UNIP - UNIVERSIDADE PAULISTA

Instituto de Ciências Exatas e Tecnológicas

Engenharia Mecânica

Atividade Prática Supervisionada

ESTAMPAGEM, USINAGEM,
CONTROLE DE QUALIDADE

Discentes: RA:
Klebson da Silva N324JC-0
Renan Augusto de Carli N2735 D-1
Wanderson Pedron Vilela D696122

Turma: EM6P28

Docente: Prof. Me André L. Bosso

São José do Rio Preto/SP

Maio de 2021
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Processo de estampagem. ................................................................................ 5

Figura 2 - Exemplo de prensa mecânica.......................................................................... 6
Figura 3 - Exemplo de prensa hidráulica......................................................................... 7
Figura 4 - Exemplo de punção......................................................................................... 7
Figura 5 - Estágios da estampagem profunda.................................................................. 8
Figura 6 - Coeficiente de anisotropia. ............................................................................. 9
Figura 7 - Anisotropia normal e plana............................................................................. 9
Figura 8 - Defeitos de estampagens profunda. .............................................................. 10
Figura 9 - Matriz completa e seus componentes ........................................................... 10
Figura 10 - Máquina de estamparia - Vista Explodida .................................................. 11
Figura 11 - Espiga e placa superior. .............................................................................. 11
Figura 12 - Placa de choque. ......................................................................................... 12
Figura 13 - Porta punção. .............................................................................................. 12
Figura 14 - Placa guia. ................................................................................................... 13
Figura 15 - Pino guia. .................................................................................................... 13
Figura 16 - Matriz. ......................................................................................................... 14
Figura 17 - Placa base.................................................................................................... 14
Figura 18 - Punção......................................................................................................... 15
Figura 19 - Placa de avanço........................................................................................... 15
Figura 20 - Suporte. ....................................................................................................... 16
Figura 21 - Peças complementares. ............................................................................... 16
Figura 22 - Produtos de estampagem profunda ............................................................. 17
Figura 23 - Produção Organizada. ................................................................................. 18
Figura 24 - Processos de fabricação. ............................................................................. 19
Figura 25 - Peças feitas com alumínio injetado em automóveis que passam por operações
de usinagem após a fundição. ......................................................................................... 20
Figura 26 - Valores de rugosidade para vários processos de fabricação. ...................... 21
Figura 27 - Tipo de usinagem em função da precisão a ser atingida. ........................... 22
Figura 28 - Influência da qualidade da máquina-ferramenta......................................... 23
Figura 29 - Precisão da peça.......................................................................................... 23
Figura 30 - Operações de torneamento, fresamento, furação e alargamento. ............... 23
Figura 31 - Operações de retificar, brunir e lapidar. ..................................................... 24

2
 SUMÁRIO

1 - INTRODUÇÃO TEÓRICA - ESTAMPAGEM......................................................................5

1.1 - VANTAGENS E DESVANTAGEM NO PROCESSO DE ESTAMPAGEM .....................5

1.2 - OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM ....................................................................................5

1.3 - PRENSAS UTILIZADAS NAS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM ................................6

1.4 - ESTAMPAGEM PROFUNDA ............................................................................................7

1.4.1 - ESTAMPABILIDADE E ANISOTROPIA PLÁSTICA ...................................................9

1.4.2 - DEFEITOS DE ESTAMPAGEM PROFUNDA: ..............................................................9

1.5 - VISÃO GERAL DA MATRIZ: .........................................................................................10

1.6 - PARTES DE MÁQUINA DE ESTAMPARIA ..................................................................11

1.6.1 - ESPIGA E PLACA SUPERIOR .....................................................................................11

1.6.2 - PLACA DE CHOQUE....................................................................................................12

1.6.3 - PORTA PUNÇÃO ..........................................................................................................12

1.6.4 - PLACA GUIA ................................................................................................................12

1.6.5 - PINO GUIA ....................................................................................................................13

1.6.6 - MATRIZ .........................................................................................................................13

1.6.7 - PLACA BASE ................................................................................................................14

1.6.8 - PUNÇÃO ........................................................................................................................14

1.6.9 - PLACA DE AVANÇO ...................................................................................................15

1.6.10 - SUPORTE.....................................................................................................................15

1.6.11 - OUTRAS PARTES DAS MAQUINAS DE ESTAMPAR ............................................16

2 - INTRODUÇÃO TEÓRICA - USINAGEM ..........................................................................18

2.1 - PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO POR USINAGEM ............................................18

2.2 - TIPOS DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ..................................................................19

2.3 - CONCEITO E IMPORTÂNCIA DA USINAGEM ...........................................................20

2.4 - PROCESSOS E QUALIDADE NA USINAGEM .............................................................22

10 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................24

3
4
 1 - INTRODUÇÃO TEÓRICA - ESTAMPAGEM
Por estampagem, entende-se o processo da fabricação pelo corte ou deformação de
chapas, com a finalidade de obter peças com características geométricas próprias.
A estampagem é um processo de deformação plástica do metal para conformar uma peça.
Emprega-se a estampagem para fabricar peças com paredes finas, feitas de chapas de
diversos metais e ligas.
A estampagem pode ser simples, quando executada em uma única operação, ou
combinada. Com a ajuda da estampagem, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços
inoxidáveis e de diferentes ligas não ferrosas. Esse processo de fabricação é empregado,
preferencialmente, para grandes séries de peças. A figura 1 ilustra um processo de
estampagem.

Figura 1- Processo de estampagem.

1.1 - VANTAGENS E DESVANTAGEM NO PROCESSO DE ESTAMPAGEM

As vantagens do processo de estampagem são:
• alta produção (400 a 50 mil peças/hora);
• reduzido custo por peça, em comparação com o processo de usinagem;
• acabamento bom, pois não necessita processamento posterior;
• maior resistência das peças em comparação com outras obtidas por usinagem,
• em que são cortadas as fibras de laminação do metal.
A desvantagem no processo de estampagem é o alto custo do ferramental, que só
pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.

1.2 - OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM

São três as operações básicas de estampagem:
• corte; • repuxo.
• dobra;

5
Estado de trabalho, as operações são efetuadas a quente ou a frio.
• corte – executado a frio;
• dobra – executado a frio;
• repuxo – a frio ou a quente.

1.3 - PRENSAS UTILIZADAS NAS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM

Para obter um processo de estampagem que produza os resultados desejados, é preciso
utilizar ferramentas adequadas e escolher criteriosamente as máquinas operatrizes.
As máquinas operatrizes utilizadas no processo de estampagem são denominadas prensas.
Estas podem ser classificadas como mecânicas (figura 2) ou hidráulicas (figura 3).
Em cada uma dessas classificações gerais, existem vários tipos, como mostrado a seguir.
As prensas mecânicas podem ser:
• excêntricas;
• de fricção;
• de martelo;
• de ação de joelho.

Figura 2 - Exemplo de prensa mecânica.

As prensas mecânicas são usadas nas operações de:

• corte;
• dobra;
• repuxo.

6
As prensas hidráulicas podem ser:
• de simples efeito;
• de duplo efeito;
• de triplo efeito.

Figura 3 - Exemplo de prensa hidráulica.

São utilizadas nas operações de:

• dobra;
• repuxo.
As prensas hidráulicas são empregadas principalmente nas operações de repuxo, pelo
fato de essa operação necessitar de movimentos com velocidade lenta e controlada.

1.4 - ESTAMPAGEM PROFUNDA

A operação de conformação e repuxo é utilizada para modelar chapas planas em artigos
com as mais diversas formas e tamanhos. A estampagem é feita geralmente a partir do
‘’blank’’ obtido na estampagem de corte, e o mesmo, de forma e tamanho adequados a
peça que irá ser estampada, é comprimida para dentro de uma matriz através de um
punção adquirindo a forma desejada.

Figura 4 - Exemplo de punção.

7
A distinção entre estampagem rasa e profunda é arbitrária. A estampagem rasa geralmente
se, refere a conformação de um corpo com profundidade menor do que a metade do seu
diâmetro com pequena redução de parede.
Na estampagem profunda o corpo é maior do que a metade do seu diâmetro.
Às vezes, o diâmetro do blank é muito superior ao diâmetro da peça a estampar, sendo
que esta deve atingir uma profundidade de corpo muito elevada. A fabricação poderá
exigir uma sequência de operação de estampagem, utilizando uma série de ferramentas,
com diâmetros decrescentes (tanto da matriz quanto do punção). O número de operações
depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial e os diâmetros das peças
estampadas.
A estampagem do material é usualmente feita a frio. Em ligas de elevadas durezas ou com
espessuras que as inabilitem para uma operação a frio, a estampagem é realizada quente
(hot stamping). Esse, por exemplo, é o caso dos aços avançados de alta resistência
(Advanced High-Strenght Steel -AHSS) empregados em componentes automobilísticos
que são conformados a quente reunindo conformação/tempera em uma só operação.
A estampagem compreende as operações básicas de corte, dobramento e embutimento ou
repuxo.
Os estágios envolvidos na operação de estampagem profunda são indicados a seguir,
compreendendo dobramento(bending), endireitamento(straightening), compressão e
formação do corpo, denominando a alternativa cup drawing.
O espessamento(thickening) do flange deve-se á preservação do princípio do volume
constante.

Figura 5 - Estágios da estampagem profunda.

8
 1.4.1 - ESTAMPABILIDADE E ANISOTROPIA PLÁSTICA
A resenha técnica sobre eng. de metais anisotropia aborda o fenômeno de anisotropia, que
remete a estampabilidade, ou seja, a capacidade de uma chapa/folha metálica adquirir a
forma de uma matriz no processo de estampagem sem se romper ou apresentar qualquer
outro tipo de defeito de superfície ou forma. A resenha de casos específicos de aço para
estampagem profunda oferece um exemplo de um aço de elevada estampabilidade (extra
deep drawing).
Um modo útil de qualificar a anisotropia é por meio do coeficiente de anisotropia r ou de
Lankford que é a razão entre a deformação verdadeira na largura e na espessura. Quanto
o valor da R, maior a resistência ao afinamento.

Figura 6 - Coeficiente de anisotropia.

Geralmente são definidos o coeficiente de anisotropia normal e plana, este indicando a

diferença de comportamento mecânico no plano da chapa.

Figura 7 - Anisotropia normal e plana.

1.4.2 - DEFEITOS DE ESTAMPAGEM PROFUNDA:

Ao longo dessa série de resenha técnicas dedicadas ao processo de conformação dos
materiais que ora se encerra, muito pouco se dissertou-se sobre os defeitos em produtos
conformados. Cabe, entretanto, dizer que defeitos devem ser como tal considerados

9
quando impedem a aplicação dos produtos a finalidade a que se destinam. Caso contrário,
melhor denominá-los imperfeições.
De qualquer modo, defeitos na operação de estampagem profunda são os mostrados a
seguir:

Figura 8 - Defeitos de estampagens profunda.

Rugosidades (Wrinkling), na flange ou na parede do corpo, que se parece com

ondulações.
Rasgamentos (Tearing), que consiste em uma trinca próxima a base do corpo devida ás
altas tensões desenvolvidas no afinamento do metal.
Formação de orelhas (Earing), resultantes de anisotropia planar.
Arranhões superficiais, provocadas por rugosidades no punção e matriz e lubrificação
insuficiente.
Os aços mais utilizados são: AISI D2, D6, O1, M2, Toolox 33, e Toolox 44, estes são os
aços para trabalho a frio, correspondendo aços de alto carbono e elevado teor de
elementos de liga.
Entretanto também é utilizado o aço AIS H13 para conformação a quente.

1.5 - VISÃO GERAL DA MATRIZ:

Figura 9 - Matriz completa e seus componentes

10
1.6 - PARTES DE MÁQUINA DE ESTAMPARIA
Agora será mostrada algumas partes que compõem uma máquina de estampagem, assim
como aço para punções e matrizes utilizados:

Figura 10 - Máquina de estamparia - Vista Explodida.

1.6.1 - ESPIGA E PLACA SUPERIOR

A placa superior e as espigas, são os conjuntos que sustentam o conjunto móvel do
estampo, servem para centralizar todo o conjunto na prensa, e quando o estampo não
utiliza a espiga, a placa superior é utilizada para a fixação na máquina com calços. Os
aços mais indicados são: 1020 a 1040 ou toolox 33.

Figura 11 - Espiga e placa superior.

11
 1.6.2 - PLACA DE CHOQUE
A placa de choque é uma peça que recebe os choques(batidas) das cabeças dos punções
quando eles furam, cortam ou conformam a chapa. A chapa de choque é utilizada quando
a força do punção, dividida pela área de apoio da cabeça da punção, for maior que a tensão
de compressão do material conformado. A espessura da placa de choque normalmente
pode variar entre 5mm e 8mm. O material indicado é o aço SAE 1040 a 1070, temperada
e retificada, ou toolox 33.

Figura 12 - Placa de choque.

1.6.3 - PORTA PUNÇÃO

A porta punção tem a função de manter os punções no lugar e serve como guia e
sustentação do punção. Os materiais mais utilizados para os porta punção são os aços
SAE 1040 a 1070 ou toolox 33.
A espessura do porta punção é, no mínimo, de 0,25(25%) do comprimento do punção.

Figura 13 - Porta punção.

1.6.4 - PLACA GUIA

A placa guia, como o próprio nome já diz, é um guia para os punções, onde ela é uma
espécie de ‘’caminho’’ pro onde os punções passam para poder cortar ou conformar a
chapa. A placa guia é normalmente fixada por parafusos tipo allen.

12
Os aços mais utilizados são os de baixa liga SAE 1010 a 1040 ou toolox 33.

Figura 14 - Placa guia.

1.6.5 - PINO GUIA

A função do pino guia é como diz, guiar as partes superiores e inferiores do estampo, para
que o movimento de subida e descida, não ocorra o deslocamento das partes.
Normalmente se utiliza o aço SAE1010/1020 cementado-temperado e revendo 60-
62HRC, ou aço SAE8620 cementado-temperado e revenido 60-62 HRC. Também é
possível utilizar o aço toolox 44 com tratamento superficial.

Figura 15 - Pino guia.

1.6.6 - MATRIZ
A matriz tem como objetivo moldar a chapa que está sendo conformada e dar forma
adequada a ela. A matriz segura a chapa, enquanto o punção atua aplicando uma força
sobre a chapa. As matrizes podem ser inteiriças ou seccionadas. Na fabricação das
matrizes, deve-se considerar o ângulo de escape, a espessura da chapa, o perfil e a folga
entre o punção e a matriz.
O material utilizado para sua construção são os aços especiais, ou aços ferramenta.
O punção aplica uma força na chapa que se distribui ao longo da matriz, e se não tiver
espessura suficiente, acaba trincando.

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Por isso é utilizado, em geral, para a matriz são: AISI D2, AISI D6, Toolox 33, Toolox
44 e AISI 01.

Figura 16 - Matriz.

1.6.7 - PLACA BASE

A placa base serve de apoio á placa matriz e é fixada por parafusos e pinos guias. Tem
como finalidade eliminar o choque direto entre a matriz e a mesa. Ela fixa o conjunto a
mesa de prensa.
Os lados de uma placa base sevem para fixar o estampo na mesa da prensa e na sua parte
inferior, normalmente, se faz um canal para retirada de retalhos. Os materiais mais
utilizados para placa base são os aços 1020 a 1040 ou Toolox 33.

Figura 17 - Placa base.

1.6.8 - PUNÇÃO
O punção é utilizado para o corte e conformação da chapa, trabalhando no sentido
perpendicular a face da matriz. É construído com peça inteiriça, normalmente a 90º do
movimento, mas pode ter a sua superfície inferior inclinada a fim de reduzir a força de
corte. O punção aplica uma força na chapa, na região onde há o orifício da matriz.

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Para realizar um bom corte, o punção e a matriz devem ter uma folga de acordo com o
projeto. Os punções de corte inclinado podem diminuir a força de corte em até 60%, assim
como o escalonamento dos punções. São utilizados os seguintes aços para o punção (a
dureza depende do tipo de chapa a ser conformada ou cortada).
AISI D2, AISI D6, Toolox 33, Toolox 44, AISI 01

Figura 18 - Punção.

1.6.9 - PLACA DE AVANÇO

A face limita o passo da tira. É como um punção com largura equivalente ao passo da
matriz. As facas de avanço são utilizadas em peças de espessura de 0,2 a 0,4mm. As facas
de avanço cortam parte da chapa que não será utilizada para o produto final. Podem ser
utilizados os seguintes aços: AISI D2, AISI D6, Toolox 33, Toolox 44, AISI 01.

Figura 19 - Placa de avanço.

1.6.10 - SUPORTE
O suporte é um apoio, produzido com aço de baixa liga, como o SAE 1020, fixado na
parte de baixo de estampo, no lado da saída do material e é utilizado para apoiar as

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tiras/chapas em caso de estampos progressivos ou na estampagem de peças de dimensões
grandes.

Figura 20 - Suporte.

1.6.11 - OUTRAS PARTES DAS MAQUINAS DE ESTAMPAR

Nas prensas para estampagem (ou estamparia) é utilizada uma quantidade maior de peças,
além das que foram apresentadas aqui, mas de maneira geral, estas foram as principais
partes que sempre foram motivos para dúvidas. Por fim, são apresentadas mais algumas
peças utilizadas no processo de estampagem de metais.

Figura 21 - Peças complementares.

Prensa chapa, Sujeitador ou pino extrator: serve para pressionar e manter a chapa na
posição correta no momento do corte ou conformação. Após o corte, o pino extrator retira
o material que ficou na matriz. Isso depende do tipo de operação de estampagem utilizada.

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Molas: são utilizados alguns tipos de molas- molas helicoidais de compressão, molas de
plastiprene, cilindros de nitrogênio, cilindros controlados(inteligentes) e cilindros SPC.
Mola: atua junto ao pino extrator, serve para dar força ao pino.
Limitador, arruela e parafusos: são usados no conjunto de tirantes. Limitador: com a
arruela e o parafuso, são utilizados para limitar a abertura da mola e deixa-la livre para
atuar.
Buchas: servem para evitar o desgaste das colunas. Material utilizado é o aço SAE 8620
(cementado e temperado para dureza de 58-62HRC).

Alguns produtos de estampagem

Figura 22 - Produtos de estampagem profunda

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 2 - INTRODUÇÃO TEÓRICA - USINAGEM
A fabricação é uma atividade que visa obter produtos ao mesmo tempo úteis e rentáveis.
Envolve interações entre materiais, máquinas, mão de obra, método, entre outros, que se
iniciam em um projeto e na produção de componentes montados em um produto final. Os
sistemas de produção são definidos pelo tipo e pelos detalhes do processo utilizado e pela
maneira como é organizada a produção. Um esquema dessa organização é mostrado na
figura 23

Figura 23 - Produção Organizada.

2.1 - PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO POR USINAGEM

Na transformação por usinagem, muitas vezes ocorre grande mudança no formato da
matéria-prima, enquanto em outras são feitas operações com pouca mudança. É
importante saber quais serão os recursos transformados, a maneira de agir, e como serão
a definição e a organização do fluxo de processo.
Os processos de fabricação em áreas afins são chamados segmentos, por exemplo:
• a indústria metal-mecânica, em que o aço e suas ligas são a matéria-prima
principal de fabricação, além de ligas de ferro fundido, alumínio e cobre,
movimentando a indústria de equipamentos siderúrgicos, de máquinas, de
matrizes etc.;
• a indústria de plásticos, que fabrica utensílios domésticos, embalagens e peças
técnicas como a carcaça dos telefones celulares e os para-choques de veículos,
movimentando a indústria de máquinas, de equipamentos hidráulicos, de moldes
etc.;
Outros tipos de indústrias são destacados nessa segmentação, como a agroindústria, a
indústria de energia, de componentes ortopédicos, aeroespacial, farmacêutica etc. Todos
esses segmentos concentram conhecimento e vivências específicas.

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 2.2 - TIPOS DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Para saber que tipo de transformação a indústria de usinagem realiza, é preciso avaliar o
custo/benefício em função do fluxo de produção:
• em regime de produção contínua (em linha ou produção em massa) predominam
a transformação de fundidos e forjados;
• em produção intermitente (por lotes ou por encomenda) ou produção em grandes
projetos (sem repetição), ocorrem os fundidos, mas predominam os laminados.
Em todos os casos, os fatores de decisão são o custo e a qualidade da matéria-prima, que
deve estar em consonância com o projeto do produto.
A figura 24 apresenta a seguir os diferentes processos de fabricação.

Figura 24 - Processos de fabricação.

Os processos de obtenção da matéria-prima metálica em geral não garantem os formatos

necessários nas peças, como rebaixos, saliências, furos calibrados ou roscados etc.
Apresentam superfícies grosseiras e de tolerâncias muito “abertas” para que um
componente possa ser montado com funcionalidade e intercambiabilidade,
características cada vez mais exigidas na mecânica. Esses processos primários precisam
das operações de usinagem para atender às necessidades de montagem e funcionalidade
(ver exemplo da figura 25).

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 Figura 25 - Peças feitas com alumínio injetado em automóveis que passam por operações de usinagem
após a fundição.

2.3 - CONCEITO E IMPORTÂNCIA DA USINAGEM

Operações de usinagem são aquelas em que, ao conferirem à peça a forma, o acabamento,
as dimensões, ou ainda a combinação deles, produzem cavaco (FERRARESI, 1977). A
usinagem é o processo de fabricação mais empregado no mundo.
Como exemplos da importância da usinagem para a sociedade, podem ser citados:
• as engrenagens para transmissão, que são quase todas usinadas;
• a maioria dos componentes da indústria aeroespacial é usinada;
• todos os pinos odontológicos e a maioria dos ortopédicos são usinados.
A usinagem depende das variáveis: máquinas operatrizes, ferramentas e acessórios.
A seleção dessas variáveis é muito importante, pois existe grande oferta de tipos, formas
e tamanhos para diferentes trabalhos. A escolha correta possibilita a execução do trabalho,
cumpre os procedimentos destacados nas folhas de processo ou de operações, atende às
definições diversas até mesmo de segurança industrial, ganha tempo e reduz desperdícios.
Como exemplo de escolha ou de seleção de processo de usinagem, utilizamos a tabela
abaixo, com valores de rugosidade que se podem obter com diversos processos de
fabricação. Para uma necessidade de rugosidade de 0,2 Ra que exija escolha da
retificação, em geral ocorrem: a geração da matéria-prima, a preparação para início de
usinagem, as etapas iniciais de usinagem (prevalecendo o torneamento), aplicação de
tratamentos térmicos e, finalmente, o uso do processo de retífica.
Também devem ser considerados fatores de tolerâncias dimensionais e o fator geométrico
na escolha do processo de usinagem. Quanto maior a exigência, maior é a necessidade de
processos mais precisos e de grande controle, que em consequência são mais caros.
Historicamente, o desenvolvimento dos processos de usinagem começou com a
transformação e execução dos movimentos lineares e de rotação. A combinação entre
esses movimentos permitiu a realização de trabalhos com maior precisão e menor esforço.
À medida que novos desenvolvimentos aconteceram, máquinas mais sofisticadas e

20
processos modernos viabilizaram operações que não eram conseguidas, em formato e
tolerâncias, com a rugosidade desejada.

Figura 26 - Valores de rugosidade para vários processos de fabricação.

À medida que as ferramentas e as máquinas tornam-se mais precisas e versáteis, alteram-

se as condições de projeto das peças, com base no que as máquinas podem realizar quando
se procura a melhoria de precisão e durabilidade dos componentes de mecanismos. A
tabela 2.5 demonstra o tipo de usinagem em função da precisão a ser atingida.

21
 Figura 27 - Tipo de usinagem em função da precisão a ser atingida.

2.4 - PROCESSOS E QUALIDADE NA USINAGEM

Utiliza-se máquina-ferramenta para usinar componentes com qualidade de tolerâncias
dimensional, geométrica e de rugosidade. Mesmo indiretamente, como no caso de peças
produzidas por processos de conformação ou injeção, a qualidade resultante é uma função
dos processos de usinagem utilizados na obtenção dos moldes. A qualidade de uma
máquina-ferramenta está associada a seus sistemas, ao uso a que é destinada, aos esforços
mecânicos e térmicos a que se submete, à forma como afeta o meio ambiente e às
precisões e acabamento estipulados para a peça.
A máquina é o item de maior custo na usinagem, incluindo os operadores. Porém, mesmo
a melhor das máquinas pode apresentar resultados de usinagem não satisfatórios, quando,
por exemplo:
• não é instalada corretamente - fundação ineficiente, falta de estabilização da
energia elétrica;
• não se utiliza a correta fixação da peça e das ferramentas de corte.
Com apoio nas figuras 28 e 29, podem ser resumidos os fatores mais importantes dos
processos de usinagem, visando a melhor precisão da peça usinada:
• máquina-ferramenta – estrutura, estabilidade, tamanho, componentes e precisão;
• fixação da peça e da ferramenta;
• peça a ser usinada – tipo de material, geometria e tolerâncias;
• ferramenta de corte – material da ferramenta, formato/geometria, estabilidade;
• segurança do operador e questões de ordem ambiental – tolerâncias apertadas de
peças sujeitas à dilatação térmica requerem ambiente controlado;
• sistemas de controle e medição – é preciso consonância dos instrumentos e
métodos com os requisitos de projeto e processo.

22
 Figura 28 - Influência da qualidade da máquina-ferramenta.

Figura 29 - Precisão da peça.

Os processos de usinagem são empregados para transformar as superfícies de peças

metálicas em geral, visando atingir os requisitos de formato, dimensões, tolerâncias e
rugosidades. Existem processos diversos de usinagem. Os processos convencionais de
usinagem são as operações de retificar, brunir, lapidar, tornear, fresar, furar, alargar,
brochar, mandrilar, plainar, roscar, serrar. As operações mais frequentes são
representadas nas figuras 30 e 31:

Figura 30 - Operações de torneamento, fresamento, furação e alargamento.

23
 Figura 31 - Operações de retificar, brunir e lapidar.

10 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

24
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