RESUMO E6

Material está interposto entre o desenho e o produto final, ou seja é aquilo que
permite dar forma ao produto e o possibilita realizar sua função. Há uma tendência
genérica dos seres humanos de produzir materiais leves e resistentes. O material
resistente permite fazer coisas que antes eram impossíveis enquanto ainda poupa
peso.
Num mecanismo ou estrutura, as peças que o integram são adquiridas de um
fabricantes ou fabricadas. As peças a serem fabricadas têm que ser modeladas e,
eventualmente, desenhadas. Contudo, atualmente, todos os processos de corte por
usinagem são controlados através de máquina de comando numérico. Esse tipo de
máquina controla todas as operações de corte através de um programa de
computador obtido por meio do modelo CAD 3D. A peça pode passar diretamente
do modelo de computador para fabricação sem ter que sequer passar pelo papel
impresso (esse caso só é utilizado quando a usina não possui tal tecnologia).
O processo de fabricação utilizado é importante e é ele que consegue ditar as
informações que devem ser colocadas no desenho técnico, como o modo de cotar,
as tolerâncias, a geometria e a forma da peça. O processamento do material é o
processo pelo qual a matéria prima é convertida numa forma com estrutura e
propriedades adequadas para determinada função.

● FAMÍLIA DE MATERIAIS:
A crescente utilização dos materiais não metálicos em aplicações de engenharia
deve-se às crescentes necessidades de características muito específicas da
indústria de ponta e da redução de custos. Ademais, o crescimento do uso de
materiais poliméricos, cerâmicos e compósitos está ligado à necessidade de
controlar propriedades para cada tipo de aplicação, uma vez que é possível dar a
esses materiais as propriedades pretendidas para realizar sua função sem
desperdiçar material. Além disso, o custo desses materiais é inferior ao dos metais e
eles em geral são recicláveis e têm baixo ponto de fusão.
● RESISTÊNCIA:
A unidade de resistência é de força sobre área. A tensão de ruptura de um material
é definida como a máxima tensão que o dado material suporta até se partir e é uma
característica do material, não variando, assim, com suas dimensões. No caso de
metais, ocorre um fenômeno interessante. Ao se aplicar uma determinada carga o
metal se deforma e, quando se retira a carga, ele volta ao seu comprimento inicial.
Contudo, existe uma carga que, ao repetir esse processo, o metal se deforma e não
volta ao seu comprimento inicial. A tensão que faz isso é chamada de tensão de
escoamento. Esse intervalo entre a tensão de escoamento e a tensão de ruptura é
justamente a tolerância do metal (capacidade de deformação antes de se romper).
● RESISTÊNCIA ESPECÍFICA:
Independente do que é feito um componente, ele será tanto mais forte quanto mais
material. Porém, mais material implica,também, em mais peso, o que não é
esperado (pois espera-se um aumento de resistência sem aumento do peso). Por
isso convém quantificar a grandeza da resistência específica, que é a resistência do
material dividida pelo seu peso específico. Assim, o melhor material para uma dada
aplicação é aquele que tem maior resistência específica.
● RIGIDEZ:
É a medida da deformação sofrida por um material antes de atingir o escoamento
quando lhe é aplicada uma carga. Normalmente é expressa pelo módulo de
elasticidade ou módulo de Young. Em termos práticos o módulo de Young mede a
tensão necessária para duplicar o comprimento de um dado material, mas, de fato
isso nunca é possível, uma vez que antes disso o material já atingiu o escoamento.
● RIGIDEZ ESPECÍFICA:
Assim como em resistência, também pode-se aumentar a rigidez aumentando o
peso do componente. Para levar em conta o peso, divide-se o módulo de Young
pela densidade. O melhor material é aquele que possui a maior rigidez específica.
● GENERALIDADES E APLICAÇÕES DE ALGUMAS FAMÍLIAS DE
MATERIAIS:
1. POLÍMEROS:
Para se utilizar polímeros (usualmente chamados de plásticos), deve-se apoiar em
conhecimentos químicos e comportamentais e ambientais. Os plásticos podem ser
divididos em termoplásticos (recicláveis), termoendurecíveis (não recicláveis) ou
elastômeros, que podem ser tanto termoplásticos quanto termofixos. Os
termoplásticos são caracterizados por uma menor rigidez e menor resistência
mecânica quando comparados com os termofixos, além de “derreter” com a
temperatura. Os termofixos se degradam com o aumento da temperatura e, por
isso, não são recicláveis. Os plásticos têm menor tenacidade que os aços e ,por
isso, são menos tolerantes à concentração de pressão e redução brusca de seção.
2. COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIMÉRICA:
Um compósito é um material formado pela união de outros dois materiais, em nível
macroscópico, com propriedades superiores aos dois materiais isolados. No caso
particular dos compósitos de matriz polimérica, a matriz tem função de suportar o
material de reforço (material que deve resistir a aplicação dos esforços) e distribuir
forças por esse. Ela pode ser termoplástica ou termofixa, sendo que as
termoplásticas não são tão boas quanto as termofixas em termos de propriedades
mecânicas.
As propriedades dos compósitos dependem, em geral, da porcentagem em que
seus constituintes estão distribuídos. As fibras longas são os compósitos mais bem
avaliados quanto às propriedades mecânicas em todos os aspectos. O uso de
qualquer reforço que não seja fibra de vidro irá aumentar, muito provavelmente, o
custo do compósito. Os compósitos tem excelentes rigidez e resistência específicas
e, em alguns casos,, resistência à corrosão.
3. CERÂMICOS E VIDROS:
Os cerâmicos aqui mencionados fazem referência a óxidos, nitretos e carbetos,
sintetizados para atingir elevada densidade e poros reduzidos. Possuem elevada
dureza e fragilidade devido às ligações covalentes e iônicas em sua estrutura
interna, na maior parte dos casos de natureza cristalina. Sua deformação de ruptura
é menor que a dos metais, mas pode ter uma rigidez maior. Eles não podem ser
soldados depois de sintetizados, não podem ser ligados por soldagem e suas
propriedades dependem do processo de fabricação.
Os vidros têm utilidade pela resistência à corrosão e baixa expansão térmica.
O ferro fundido dúctil deriva da mesma matéria prima do ferro fundido cinzento, mas
tem a adição de magnésio, fazendo com que possua então maior ductilidade e
resistência. O ferro fundido branco é extremamente duro e frágil. O ferro fundido
maleável é obtido através do ferro fundido branco por tratamento térmico.
4. AÇOS AO CARBONO DE BAIXA LIGA:
Nessa categoria, temos todas as ligas que possuem ferro e carbono em sua
composição. Abarca cerca de 90% das aplicações dos metais. As ligas são
denominadas de acordo com uma definição americana AISI, sendo que se essa
nomenclatura for seguida do número 1, se trata de uma simples liga de ferro e
carbono (usadas em peças de produção em massa). Se for seguida por qualquer
outro número, se trata de um aço que, além de ferro e carbono, possui outro
material e são usados em componentes estruturais permanentes tratados
termicamente, para maior resistência ao desgaste e maior resistência mecânica.
5. FERRO FUNDIDO:
A designação de “ferro fundido” aplica-se às ligas de ferro, carbono e silício, com
porcentagem de carbono de 2% a 4%. Existem 4 tipos de ferro fundido: dúctil,
maleável, branco e cinzento.
● FERRO CINZENTO: é utilizado em elementos sujeitos a desgastes
(camos, engrenagens, blocos, motor de motor, guias, volantes de
inércia, discos e tambores de freio). Também é utilizado como isolante
de vibrações em suportes de máquinas e em instrumentos de elevada
precisão que não podem sofrer deformações (calibres dimensionais).
Além disso, é barato e, por isso, é utilizado em peças de grandes
dimensões ou utilizado em peças de geometria complicada, devido à
sua boa fluidez no estado líquido.
● FERRO DÚCTIL: deriva da mesma matéria prima do ferro cinzento,
mas há um acréscimo de magnésio. Tem uma maior ductilidade e
resistência quando comparado ao ferro cinzento. (carcaças de
bombas, válvulas, caixas de engrenagens, pinhões, roletes, máquinas
agrícolas ou de mineração).
● FERRO BRANCO: é extremamente frágil e duro, sendo utilizado em
camisas de moinhos, freios ferroviários e laminadores.
● FERRO MALEÁVEL: é obtido através do ferro branco, por meio de um
tratamento térmico, recuperando sua ductilidade. É utilizado em
acessórios de tubulação, apoio de motores e máquinas em geral.
6. AÇOS INOXIDÁVEIS E MARAGING:
Aços e inoxidáveis são ligas de ferro e cromo que podem se apresentar de três
modos, por ordem crescente de resistência: ferríticos → austeníticos → martensíticos.
Os aços inox são empregados em lugares que precisam de resistência à corrosão.
Os aços austeníticos contém níquel em sua composição e é uma boa combinação
de resistência a coesão e boa usinagem. Vale ressaltar que todos os aços inox são
resistentes à corrosão, mas nenhum deles resiste à corrosão por ácido sulfúrico. Em
relação aos aços com carbono, possuem maior resistência, maior tenacidade, maior
dureza, mas rigidez menor. Aços maraging são aqueles que contém níquel em sua
estrutura com elevada resistência e ductilidade e podem ser soldados ou levados a
uma alta temperatura sem perder suas propriedades.
7. OUTRAS LIGAS METÁLICAS:
● Ligas de cobre: nesse tipo, existem bronzes, latões e cuproníquel.
Dentro da categoria dos bronzes (liga de cobre e estanho), estão as
ligas de cobre que não contém outros elementos além do zinco, como
alumínio, silício e berílio. Os bronzes têm boa resistência à corrosão e
tem facilidade de se adequar a uma conformação. O bronze berílio é
utilizado, por sua elevada resistência, em molas e eletrodos de
soldagem.O bronze silício é utilizado em peças de fundição
complicada. Latões são ligas de cobre e zinco que tem diversas
aplicações, a depender da quantidade de zinco empregada, como
imitar ouro e prata em joalherias, em radiadores, tubos flexíveis e
molas. Os latões especiais são ligas ternárias de cobre, zinco e outros
elementos. Os latões com alumínio, devido à sua elevada resistência
à corrosão, são utilizados em canalizações de água salgada. Os latões
de chumbo são utilizados em pequenas peças sujeitas ao atrito. Os de
estanho são utilizados em condensadores. Os de silício são utilizados
em bombas e engrenagens. As ligas de cobre e níquel possuem
elevada resistência à corrosão, são tenazes e dúcteis.
● Ligas de Alumínio: as ligas mais comuns possuem na composição
silício (para maior fluidez das peças), cobre e magnésio (para maior
resistência mecânica). Os tratamentos térmicos a que são levados os
alumínios, bem como sua deformação plástica são fatores que
determinam suas propriedades e, por isso, são especificados.
● Ligas de titânio: o titânio é mais abundante na crosta terrestre que o
cromo, níquel, cobre e zinco juntos. É difícil de soldar, mas tem
elevada resistência específica, como pás de hélices, aeronaves e
navios de alta velocidade.
● Ligas de Magnésio: são facilmente usináveis, têm baixa resistência à
tração, rigidez específica elevada, são absorvedores de vibração e
possuem fraca resistência a corrosão.
● Ligas de Níquel: são ligas não-ferrosas mais resistentes e tenazes,
possuem rigidez próxima à dos aços e excelente resistência à
corrosão. Mantém boas propriedades com grandes variações de
temperaturas.
● FUNDIÇÃO:
Durante a fundição, pode-se fazer o tratamento químico do material, a fim de mudar
sua composição química.
1. FUNDIÇÃO POR MOLDES PERDIDOS:
 Usa areia com resina para moldar o negativo da peça a ser obtida.
Quando se retira a peça o molde é destruído e, por isso, pode ser
necessário ter uma réplica de peça para refazer os furos no molde.
Geralmente é usada para produzir peças únicas ou de geometria
complicada. Devido a rugosidade superficial resultante é necessário
fazer um acabamento de certas partes da peça por usinagem. O ferro
fundido é um material de excelência para esse processo devido ao seu
baixo custo, boa fluidez no estado líquido e baixo coeficiente de
expansão térmica.
2. FUNDIÇÃO POR MOLDES PERMANENTES:
O molde nesse tipo de fundição pode ser obtido por usinagem e pode
ser reutilizado várias vezes. Por ele, consegue-se uma maior
uniformidade dimensional e mais sequência de fabricação, mas os
moldes são dispendiosos. O molde é construído de forma que possa
ser aberto para retirar a peça que deve ser retirada e fechado para
vazar a nova peça a ser produzida. O acabamento das peças não
depende somente do acabamento do molde, como também os
processos de fabricação em si, como a velocidade de enchimento, a
dureza relativa do material do molde e o material da peça. Esses
fatores levam a uma degradação da qualidade das peças obtidas por
reutilização do molde.
● Desenho técnico das peças a serem fundidas: requer mais de
um desenho, um para a fundição e outro para posterior
usinagem e acabamento superficial. O desenho para fundição
deve conter um desenho da peça em suas dimensões brutas e
as cotas utilizadas devem ser claras quanto as de forma e as de
posição para os elementos da peça. Em peças feitas por molde
perdido, devido a impossibilidade de se fazer raios de
concordância muito pequenos, existe um raio de superfície
entre superfícies não coplanares. No caso da por moldes
permanentes, entre superfícies teoricamente perpendiculares
deve haver uma certa inclinação para conseguir fazer a retirada
da peça. Já o desenho relativo a usinagem e ao acabamento da
peça devem conter apenas informações específicas para tal.
Nesse caso, as cotas são funcionais e estão relacionadas
necessariamente a outras peças do conjunto.
● DEFORMAÇÃO PLÁSTICA:
Chama-se de deformação plástica de materiais, a deformação em que não é
retomada quando a força deixa de ser aplicada sobre a peça, sendo, assim,
permanente. Ela pode ser dada a peça de diversas formas, sendo a temperatura o
diferencial. A deformação plástica a quente ocorre em uma temperatura superior a
de recristalização do material e a deformação plástica a frio ocorre a uma
temperatura inferior à essa. Essa diferenciação de acordo com a temperatura do
material ocorre devido à modificação das propriedades mecânicas da peça
deformada em temperaturas diferentes: a peça formada à frio tem uma maior
dureza superficial, maior resistência mecânica, precisão unidimensional e
acabamento superficial das peças. Os acabamentos são feitos nas superfícies
funcionais e podem ser obtidas por deformação plástica (forjamento). A deformação
plástica a quente normalmente precisa de menos etapas intermediárias,
conseguindo fazer grandes transformações de uma vez. A estampagem e o
forjamento são métodos de deformação plástica com algumas semelhanças, os dois
precisam de uma prensa para aplicação das forças necessárias e de uma matriz
com a forma da peça que deseja se obter. Contudo, a estampagem se faz a partir
de uma chapa e o forjamento por um bloco de metal.
● Desenho Técnico: as mesmas especificações da fundição servem para a
deformação plástica. No caso do desenho de dobragens em chapas, em que
as paredes têm espessura constante, os raios de concordância entre as
superfícies concorrentes são escolhidos de forma que não haja fendas
durante a dobragem da peça e haja zonas de alívio e tensão (a cotagem
deste tipo de peça deve ser feita preferencialmente na sua forma final,
cotando apenas a parte inferior.
● PROCESSO DE CORTE OU REMOÇÃO DE MATERIAL:
A diferenciação dos métodos são, basicamente, na diferença do movimento relativo
da peça em relação a ferramenta ou vice-versa.
1. Torneamento:
Sua operação mais usual é a usinagem de superfícies cônicas ou cilíndricas
exteriores. Nele, a peça gira em torno do seu eixo e a ferramenta pode se mover
tanto perpendicularmente quanto paralelamente ao eixo da peça. Os parâmetros da
usinagem, como o avanço e a profundidade de corte da ferramenta definem o
acabamento superficial dessa. As medições devem ser feitas a partir da
extremidade da peça.
2. Furação:
Nela, a peça está fixa e a ferramenta avança perpendicularmente a peça com um
movimento de rotação. No caso de furos passantes, a ferramenta usada é uma
broca com diâmetro igual ao do furo desejado. Os furos cegos podem precisar de
um acabamento especial, utilizando outro tipo de ferramenta, como mandris e
brocas. O furo com broca produz um furo que pode ser acabado com uma fresa(o
acabamento deve ser especificado no desenho).
3. Fresamento:
É utilizado para obter superfícies planas através do avanço de uma ferramenta (com
movimento de rotação sobre o seu eixo) sobre a mesa fresadora. As fresadoras
podem ter eixo vertical ou eixo horizontal. No caso geral, a ferramenta fica rodando
sob seu eixo e a peça é deslocada até essa. As engrenagens cilíndricas são
normalmente produzidas por fresamento.
4. Esmerilamento:
É utilizado para afiar ferramentas ou eliminar irregulares de ferramentas produzidas
por outros processos, levando bom acabamento e excelente precisão
unidimensional. As pedras de esmeril (ou mós) podem ser montadas em tornos ou
fresadoras, servindo como ferramenta de trabalho. São formados por pequenos
grãos de material muito duro, compactados sobre uma matriz cerâmica ou mineral.
O tamanho do grau determina o acabamento e o rendimento do processo (grau
mais fino dá um melhor acabamento, mas menor rendimento). A pedra esmeril pode
promover o polimento. A pedra sempre tem um movimento de rotação.
5. Outros processos de corte por retirada de cavaco:
A plaina limadora funciona como uma lima manual, com movimento da ferramenta
para frente e para trás sobre uma peça de movimento de translação perpendicular à
ferramenta. Vêm substituindo o fresamento, por serem mais eficazes e versáteis,
podendo ser controlada por maquinário de comando numérico.