17/08/2017

INTRODUÇÃO

● Processos Primários (ou Metalúrgicos) X Processos Secundários

USINAGEM

Prof. André Alves de Resende

● No caso da Usinagem, por que precisamos deste processo ?

Bibliografia - Melhoria de acabamento superficial;

Ferraresi, D., Usinagem dos Metais, 1979.

- Ajuste dimensional (tolerâncias geométricas e de forma);
- Obtenção de detalhes (reentrâncias, saliências, furos rosqueados, ...);
Chiaverini, V., Tecnologia Mecânica – Volume II, McGraw-Hill, 2ª ed., 1986, 315p.
- Fabricação de uma peça a partir de um blank já existente.
Groover, M. P., Fundamentals of Modern Manufacturing, 2nd ed., John Wiley & Sons,
2004, ISBN 0-471-65654-2, 1008p.

Machado, A. R. e da Silva, M. B., Usinagem dos Metais, 3ª ed., UFU, 1998, 172p.

1 2

VANTAGENS E LIMITAÇÕES DEFINIÇÃO

• Grande variedade de materiais podem ser usinados MÁQUINA OPERATRIZ + FERRAMENTA DE CORTE = CAVACO
• Grande variedade de formas e geometrias especiais como
(roscas, furos de precisão, surpefícies e arestas com grande
retilineidade
• Boa precisão dimensional e acabamento superficial ● Processo de fabricação com remoção de cavaco

● Operação que ao conferir a peça a forma, ou as dimensões ou o

X acabamento, ou ainda uma combinação qualquer desses três itens,
produz cavaco.
• Perda de material (cavaco)
• Time consuming (a usinagem geralmente leva mais tempo
para dar forma a uma peça do que outro processo como
fundição, metalurgia do pó e conformação).
3 4

PROCESSO DE REMOÇÃO DE MATERIAL

PROCESSO DE REMOÇÃO DE MATERIAL
Uma família de operações com a característica comum de
remoção de material a partir de uma peça de trabalho para ao
final conseguir a forma desejada.
• Categorias:
– Usinagem (Machining): remoção de material por
ferramenta de corte afiada;
– Processos Abrasivos: remoção de material por partículas
duras (abrasivas);
– Processos Não Traditionais: outras formas de energia sem
ser a ferramenta de corte afiada para remover material.
5
● Usinagem
- Torneamento (cilíndrico, cônico, rosqueamento, faceamento,
perfilamento, sangramento, recartilhamento, ...)
- Mandrilamento
- Fresamento (horizontal x vertical)
- Aplainamento (plaina limadora e de mesa)
- Furação (furação, alargamento, escariamento, rebaixamento, ...)
- Rosqueamento
- Serramento (serras alternativas, circulares e de fita)
- Brochamento (furos quadrados, estriados, hexagonais, ...)
● Usinagem por Abrasão
- Retificação
- Brunimento, lapidação, espelhamento, polimento, afiação, limagem, ...
● Processos Não-tradicionais (EDM, USM, ECM, ...) 6

1
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USINAGEM
A ação de corte enlvove a deformação plástica por
cisalhamento da peça de trabalho para formar o cavaco. O
cavaco é removido e uma nova superfície é exposta.
CLASSIFICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE CORTE
1. Ferramentas de ponta (aresta) simples/única
– Uma única aresta de corte
– Torneamento faz uso deste tipo de ferramenta
– A ponta é usualmente arredondada na forma do raio de ponta

2. Ferramentas com múltiplas arestas de corte

– Mais de uma aresta de corte
– O movimento relativo das arestas em relação à peça é
normalmente de rotação
– Furação e Fresamento utilizam ferramentas com múltiplas
7 8
arestas de corte.

CLASSIFICAÇÃO DAS
FERRAMENTAS DE CORTE
CONDIÇÕES DE CORTE EM USINAGEM
Torneamento
• Os três parâmetros principais do processo de Usinagem são:
– Velocidade de corte v : movimento primário
– Avanço f : movimento secundário
– Profundidade de corte d : penetração da ferramenta na
direção da peça de trabalho
• Para certas operações é interessante calcular a taxa de
remoção do material (TRM):

TRM = v f d

Furação 9 10
Fresamento

CONDIÇÕES DE CORTE EM USINAGEM DESBASTE VS. ACABAMENTO EM USINAGEM

Como exemplo, para o torneamento tem-se: Numa linha de produção, se aplicam duas condições
(parâmetros, técnica operacional, ...) o desbaste e o
acabamento. Normalmente, são várias operações de
desbaste, seguidas por uma ou duas operações de
acabamento:
• Desbaste (Roughing): remove grande volume de material a
partir da peça original de trabalho
– Gera uma forma próxima àquela desejada, mas deixa um
pouco de material para o acabamento
– Altos avanços, altas profundidades e baixas velocidades
de corte
• Acabamento (Finishing) : executa o formato final da peça
– Obtém as dimensões finais, tolerâncias e acabamento
– Baixos avanços, baixas profundidades e altas velocidades
de corte
11 12

2
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MODELO DO CORTE ORTOGONAL

VARIAÇÃO DA ESPESSURA DO CAVACO (Recalque)
Modelo 2-D simplificado para a usinagem que descreve de
forma satisfatória o mecanismo de formação do cavaco.
h' Observem que a espessura
r do cavaco h’ é maior que a
h espessura de corte h.

Onde:
r = razão para a espessura do cavaco;
h = espessura do cavaco antes da deformação; e
h' = espessura do cavaco após a deformação.

13
• Esta relação é sempre maior que 1.0 14

QUATRO TIPOS BÁSICOS DE CAVACO

(a)
1. Descontínuo Workpiece

Chip
2. Contínuo
Built-up

3. Parcialmente contínuo edge

4. Segmentado Tool
Tipos de cavacos:
(b)
(a) cavaco contínuo;
(b) cavaco contínuo com APC;
Cavaco (c) cavaco descontínuo;
Peça
(d) Cavaco segmentado.

(c)
Workpiece

Chip
15
Tool
(d)

CAVACO CONTÍNUO CAVACO PARCIALMENTE

CONTÍNUO
• Materiais dúteis (ex., aços
baixo carbono) • Materiais dúteis
• Altas velocidades de corte • Velocidades médias de
• Pequenos avanços e corte
pequenas profunidades de • O atrito cavaco-ferramenta
corte causa a adesão na
• Baixo atrito cavaco- superfície de saída
ferramenta • A formação de aresta
• Aresta de corte aguda postiça de corte (APC) é
cíclica

17 18

3
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CAVACO DESCONTÍNUO Formação do Cavaco

• usinagem de materiais
frágeis ou heterogêneos

• Alternância entre altas e

baixas tensões cisalhantes

• Associado a materiais de
dfícil usinabilidade

Figura 4.7. - Tipo de cavaco em função da profundidade de corte e do ângulo de saída. x =

cavacos contínuos;  = cavacos parcialmente contínuos; o = cavacos descontínuos
19 20

Transição de cavaco contínuo para

CAVACO SEGMENTADO
segmentado do Inconel 718
• Materiais frágeis (ex., fofo)
• Baixas velocidades de
corte
• Grandes avanços e
grandes profunidades de
corte
• Grande atrito cavaco-
ferramenta Vc = 15 m/min Vc = 34 m/min

21 Vc = 61 m/min Komanduri e Shroeder (1986) Vc = 93 m/min

Formas de Cavacos Formas do Cavaco

fragmentado

• Cavaco em fita;

• Cavaco helicoidal;

• Cavaco espiral;

• Cavaco em lascas ou pedaços. Figura 4.9. Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais
23 24

4
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Formas do Cavaco Formas do Cavaco

26
Figura 4.10. Efeito do avanço e da profundidade de corte na forma dos cavacos.

Coeficiente Volumétrico e a Coeficiente Volumétrico e a

forma do Cavaco forma do Cavaco

Volume de cavacos obtidos sob diferentes formas, após 60 minutos de

usinagem com área de secção de corte a.p=0,25.2 mm². (a) cavaco em fita;
(b) cavaco helicoidal; © cavaco em pedaços.

Formação da APC Formação da APC

• Adesão de material sobre a face da

ferramenta;

• Material da peça altamente encruado que

adere na face da ferramenta e assume a
função de corte.

5
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FORÇAS ATUANTES
RELAÇÕES DE POTÊNCIA E ENERGIA

Pc = Fc v
• Fu = Força de usinagem;
onde Pc = potência de corte; Fc = força de corte; e v = velocidade de
• Fc = Força de corte; corte
• Ff = Força de avanço;
• Fp = Força passiva. Pc
Pg 
E
onde E = eficiência mecânica ( 90%)

31 32

TEMPERATURA DE CORTE TEMPERATURA DE CORTE

• Em usinagem, de 97 a 99% da energia
consumida é convertida em calor. ZONAS DE GERAÇÃO DE CALOR EM
USINAGEM

A - zona de cisalhamento
• O calor pode ser gerado em três zonas primário
B e C - zona de cisalhamento
distintas: secundário
(i) - zona de cisalhamento primário; D - zona de interface
entre a peça e a
(ii) - zona de cisalhamento secundário; superfície de folga da
ferramenta
(iii) - zona de interface peça-superfície de
folgada ferramenta.
33 34

TEMPERATURA DE CORTE TEMPERATURA DE CORTE

BALANÇO ENERGÉTICO

Qz  Qa1  Qa2  Qc  Qp  Qma  Qf

70 % + 20% + 10% = 70% + 15% + 5% + 10%
onde,
• Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primário.
• Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundário.
• Qa2 = calor gerado na zona de interface peça- superfície de
folga da ferramenta.
• Qc = calor dissipado pelo cavaco.
• Qp = calor dissipado pela peça.
• Qma = calor dissipado pelo meio ambiente.
• Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte.
35 36

6
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TORNEAMENTO

Uma ferramenta de aresta simples remove o material a

partir de uma peça de trabalho girante para formar uma
forma cilíndrica.

Torneamento
37 38

TORNO

Faceamento Perfilamento Rosqueamento

Chanfragem Sangramento Recartilhamento

39 40

TORNO
Tipos de Tornos

• Tornos horizontais: São os mais comuns

Castanha
Grampo ("dog”)

Pinças (collet) Placa plana

41 42

7
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Torno
Torno
• Tornos de placa: São empregados para tornear peças curtas e de
grande diâmetro, tais como polias, volantes, rodas. São variantes dos • Tornos verticais: Com eixo de rotação vertical, são
tornos horizontais e a fabricação deste tipo de tornos tem sido cada vez empregados para tornear peças de grande tamanho
menor em função da evolução dos tornos verticais.

43 44

Tornos revólver Tornos copiadores: Permitem obter peças com forma

de sólidos de revolução de perfil qualquer

45 46

Tornos automáticos: São máquinas nas quais todas as

operações são realizadas sucessivamente, uma após
outra, automaticamente.

Centro de torneamento CNC de 4 eixo (Cincinnati Milacron).

47 48

8
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MANDRILAMENTO FURAÇÃO
Usado para criar furos circulares por meio de uma ferramenta
rotativa (broca) que possui duas arestas de corte.

Mandriladora vertical (vertical boring mill) para peças 49 FILME 50

grandes/pesadas

Alargamento Rosqueamento (Tapping) Rebaixamento

(Reaming ) Tap = Macho (Counterboring)

Furadeira de coluna Furadeira radial

51 52

FRESAMENTO FRESAMENTO

Usa uma ferramenta multi-cortante rotativa que move em relação

à peça para gerar a nova superfície. Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for
inclinado em relação a superfície originada na peça, será considerado um processo
- Fresamento -Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies especial de fresamento tangencial (Figuras 44 e 47).
quaisquer com o auxilio de ferramenta geral mente multicortante. Para tanto, a
ferramenta gira e a peça ou ferramenta se desloca segundo uma trajetória qualquer.
Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento :
• Fresamento cilíndrico tangencial - Processo de fresamento destinado a obtenção de
superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta (Figuras 39, 40 e 42).

53 54

9
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FRESAMENTO FRESAMENTO

• Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado a obtenção de superfície • Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem simultaneamente,
plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta (Figuras 41 e 45).O caso de podendo haver ou não predominância de um sobre o outro (Figura 43). A operação
fresamento indicado na Figura 46 é considerado como um caso especial de indicada na Figura 48 pode ser considerada como um fresamento composto.
fresamento frontal.

55 56

FRESAMENTO FRESAMENTO

• Temos ainda casos especiais de fresamento como rosqueamento (Figuras
65 , 66) e denteamento.
• Geração continua de dentes - Processo de denteamento no qual os dentes são
obtidos com movimento de rotação da ferramenta (criador), associado ao de rotação
da peça, movimentos estes destinados a produzir simultaneamente a divisão e a
geração dos dentes. Para tanto a ferramenta atua como "parafuso sem fim"
engrenando com a peça, tendo esta ou aquela um movimento de avanço ao longo
das geratrizes da peça. A rotação simultânea (pré-calculada) determina o numero de
dentes da peça (Figura 99).

57 58

Fresadora Horizontal Fresadora Vertical

Fresadora Universal Fresadora ferramenteira
59 60

10
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(a) Fresadora horizontal

Fresadora de filetes
61 62

(b) Fresadora ferramenteira

(b) Fresadora vertical

63 64

APLAINAMENTO

Centro de Usinagem (Cincinnati Milacron)

65 66

11
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APLAINAMENTO

Componentes de uma plaina limadora Plaina de mesa

67 68

BROCHAMENTO
Filme1
Filme2

Brochadeira vertical

69 Brochadeira horizontal 70

SERRAMENTO
TECNOLOGIA DA FERRAMENTA DE CORTE

• Vida da ferramenta
• Material da ferramenta
• Geometria da ferramenta
• Fluidos de corte
Serra alternativa

Serra de fita
Serra circular 71 72

12
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TRÊS MODOS DE FRATURA DA FERRAMENTA DE CORTE

• Falha por fratura

– Forças de corte se tornam excessivas e/ou dinâmica
levando a fratura frágil
• Falha devido a temperatura
– A temperatura de corte é muito alta para a ferramenta
• Desgaste gradual
– Desgaste gradual da ferramenta de corte

Tipos de desgaste da ferramenta

73 74

(a)Desgaste por
cratera e
(b) desgaste de
flanco em uma
ferramenta de
metal duro

Vida da ferramenta em função do tempo de corte

onde o desgaste de flanco é usado para medir a
vida da ferramenta
75 76

Efeito da velocidade de corte no desgaste de Plotando na forma log-log …

flanco, usando um critério de fim de vida de
0.50 mm 77 78

13
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CRITÉRIOS DE VIDA DE FERRAMENTA NA LINHA DE

EQUAÇÃO DE TAYLOR PARA A VIDA DA FERRAMENTA
PRODUÇÃO

Esta relação foi desenvolvida por F. W. Taylor (~1900) 1. Completa falha da ferramenta
2. Inspeção visual do desgaste (de flanco ou cratera)
3. Alteração no som emitido pelo processo

vT n  C
4. O cavaco se torna vermelho, ruidoso e com dificuldade de
saída
5. Degradação do acabamento superficial
onde v = velocidade de corte; T = vida da ferramenta; e n 6. Aumento na potência/força de corte
e C são parâmetros que dependem das condições de 7. Contagem de peças
corte. 8. Tempo cumulativo de usinagem

79 80

MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE

• As exigências básicas para materiais usados como

ferramenta de corte são:

1. Elevada dureza a frio e a quente, bem superior a da peça

usinada;
2. Tenacidade para resistir a consideráveis esforços de corte e
impacto;
3. Resistência à abrasão;
4. Facilidade de obtenção a preços econômicos;
5. Estabilidade química.

81 82

MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE

Aços carbono Aços rápidos comuns

• Dureza a quente em torno de 250ºC

• Baixo custo
• Afiaçao simple e arestas agudas
• Tetamento termico simples
• Elevada dureza e resistencia ao desgaste
• Boa tenacidade
• Baixa velocidade de corte < 25m/min
• Elementos basicos de liga W, Cr, Mo,Va
• Resistencia a abrasao > velocidade de corte > vida >> aço
carbono
• Dureza a quente entre 520 e 600 ºC
• Tratamento termico complexo aprox. 1300ºC
• Preço elevado

83 84

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MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE

Aços rápidos com cobalto

Aço rápido sinterizado

• Metalurgia do pó; estrutura firme e uniforme

• 5 a 12 %Co • Menor deformação por tratamento térmico
• Aumenta dureza a quente proximamente • Menor tendência a trincas e tensões internas
650ºC • Maior tenacidade
• Aumenta resistencia ao desgaste • Vida maior
• Diminui a tenacidade

85 86

MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE

Ligas fundidas Metais duros

• Altas porcentagens de W17%, Cr33%, Co 44%,Fe3%, são

fundidas e retificadas • Dureza a quente em torno de 900 a 1000ºC
• Qualidades intermediarias entre o aço rapido e o metal • Velocidade de corte superior a 300m/min
duro
• Dureza a quente em torno 700 a 800ºC

87 88

Microestuturas de diversas pastilhas vistas pelo MEV MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE

Diamantes policristalino

• Dureza do diamante policristalino < que a do

monocristalino
• Forma e as dimensões iguais as das pastilhas comerciais
de metal duro
• Não pode usinar materiais ferrosos e duralumínio

89 90

15
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GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE FLUIDOS DE CORTE

1. Ferramentas de ponta (aresta) simples/única

Aplicados durante a Usinagem para melhoria do desempenho
– Uma única aresta de corte do corte
• Dois problemas principais que requerem o uso de fluidos de
– Torneamento faz uso deste tipo de ferramenta corte:
– A ponta é usualmente arredondada na forma do raio de ponta 1. Calor gerado na zona de cisalhamento
2. Atrito das interfaces cavaco-ferramenta e ferramenta
peça
2. Ferramentas com múltiplas arestas de corte • Outras funções e benefícios:
– Mais de uma aresta de corte – Lavagem do cavaco
– Redução da temperatura de peça de trabalho, facilitando
– O movimento relativo das arestas em relação à peça é o seu manuseio
normalmente de rotação – Melhoria da estabilidade dimensional da peça de
trabalho
– Furação e Fresamento utilizam ferramentas com múltiplas
91 92
arestas de corte.

FUNÇÕES DOS FLUIDOS DE CORTE Refrigerantes

• Os fluidos de corte são classificados conforme sua função: • A base de água
– Refrigerantes : projetados para reduzir os efeitos do
aquecimento da Usinagem • Mais efetivos a altas velocidades de corte,
– Lubrificantes : projetados para reduzir o atrito na interface onde há problemas com a alta geração de
cavaco-ferramenta e ferramenta-peça
calor e consequentemente alta
temperaturas.
• Mais efetivos em materiais susceptíveis a
falhas por altas temperaturas -
deformação (ex., HSS)
93 94

Lubrificantes
• Usualmente a base de óleo mineral
• Mais efetivo a baixas velocidades de corte
Aditivos
• Para se conseguir melhores propriedades
dos fluidos de corte, aditivos são
adicionados ao constituinte principal.
Estes aditivos podem ser antiespumantes,
anticorrosivos, detergentes, emulgadores
(redução da tensão superficial), biocidas e
aditivos extrema pressão (EP).

95 96

16
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logT
Classificação dos fluidos de corte
óleo

• A classificação mais difundida agrupa os

fluidos da seguinte forma:

A seco
I. Ar
água
II. Aquosos (água, emulsões e soluções
químicas)
III. Óleos (minerais, graxos, compostos, de
extrema pressão e de usos múltiplos). logV
Característica Característica
lubrificante refrigerante
97 98

Contaminação do Fluido Lidando com a Contaminação do Fluido

• Óleo estranho (da máquinas, fluidos • Trocar o fluido regularmente

hidráulicos, etc.) • Usar sistema de filtragem continuamente ou
limpar o fluido periodicamente
• Lixo (cigarros, comida, etc.)
• Usinagem a seco
• Pequenos cavacos (passam pelo filtro)
• Fungos e bactérias

99 100

Ensaios de Usinabilidade Efeito do

• Vida da ferramenta (teste mais comum)
raio de
• Desgaste da ferramenta ponta
• Força de corte
• Potência de corte
• Temperatura de corte
• Taxa de remoção de material em
condições padrão

101 102

17
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Efeito do Efeito do
avanço ângulo de
entrada

103 104

Rugosidade Superficial Ideal Otimizando a Velocidade de Corte

• Selecionar a velocidade através do balanço
Ri  f2 entre altas taxas de remoção do material e vida
32NR adequada da ferramenta
• Existem fórmulas matemáticas para determinar
onde Ri = rugosidade superficial teórica esta velocidade (Equação de Taylor)
média; f = avanço; e NR = raio de • Dois objetivos alternativos nestas fórmulas:
ponta 1. Maximizar a taxa de produção
2. Minimizar o custo unitário

105 106

Tempo vs. Velocidade de Corte Custo Unitário vs. Velocidade de Corte

107 108

18
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PROCESSOS ABRASIVOS Por que os Processos

Remoção de material pela ação de partículas duras Abrasivos são Importantes?
e abrasivas geralmente na forma de disco (rebolo)
• Geralmente utilizado em operações de • Podem ser utilizados em todos os tipos de
acabamento após a geometria da peça ter sido materiais
conseguida com outros processos de Usinagem • Podem produzir surfícies com excelente
convencional
acabamento (acabamento fino) tal qual
• Retificação 0.025 m (1 -in)
• Outros (Brunimento, lapidação, espelhamento,
polimento, afiação, limagem, ...)
• Podem garantir dimensões com tolerâncis
muito apertadas
Filme
109 110

Materiais Abrasivos Tradicionais Novos Materiais Abrasivos

• Óxido de Alumínio ou alumina
(Al2O3) - abrasivo mais comum
– Utilizado em rebolos abrasivos para aços e
outras ligas ferrosas de alta resistência
mecânica
• Carbeto de Silício (SiC) - mais duro que
Al2O3, mas não tão tenaz
– Usado em ligas de alumínio, aço inox, alguns
fundidos e certas cerâmicas
111
• Nitreto Cúbico de Boro (cBN) – muito duro, muito caro
– Adequado para aços
– Usado para materiais duros, como aços
endurecidos e ligas aeroespaciais (ex, Ligas a base
de Ni)
• Diamante – Ainda mais duro e caro
– Ocorre naturalmente e também feito sinteticamente
– Não adequado para Usinagem de aços
– Usado em materais muito duros, como cerâmicas,
carbonetos e vidros.
112

Dureza dos Materiais Abrasivos Tamanho do grão

Material Abrasivo Dureza Knoop • Pequenos grãos produzem melhor
Alumina 2100 acabamento superficial
Carbeto de Silício 2500 • Maiores grãos permitem maiores taxas de
Nitreto cúbico de Boro 5000 remoção
Diamante (sintético) 7000 • Materiais duros requerem menores grãos
para um corte eficiente
• Materiais dúcteis são melhores usinados
com maiores tamanho de grão
113 114

19
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Como medir o grão ? Propriedades do material de ligação

• Através de peneiras
– Menores tamanhos indicam maior número de
furos na peneira e vice-versa
– O tamanho do grão varia entre 8 (grosso) e
250 (muito fino) mesh (pontos por polegada
quadrada).
115
• Deve suportar forças centrífugas e altas
temperaturas
• Deve resistir a vibrações e choques
durante o carregamento do rebolo
• Deve segurar os grãos abrasivos
rigidamente na sua posição, mas também
deve permitir que grãos gastos sejam
retirados da matriz de tal forma que novos
grãos “afiados” apareçam.
116

Especificação do rebolo
• Rebolos padrão utilizam um sistema também
padrão para sua designação em função do tipo
de abrasivo, tamanho, estrutura e material de
ligação (matriz). Isto pode ser encontrado nos
catálogos dos fabricantes:
– Por exemplo: A-46-H-6-V
• Pode ainda fornecer informações adicionais
Estrutura típica de um rebolo abrasivo acerca de um determinado fabricante.
• O rebolo pode ainda ser afiado, numa operação
denominada de dressagem.

117 118

Retificação
Processo de remoção de material no qual
partículas abrasivas são presas a uma
matriz em um rebolo, que possui alta
velocidade superficial
• A Retificação demanda normalmente
rebolos no formato desejado e
Tipos de rebolos:
balanceamento devido às altas
(a) reto, (b) rebaixo dos dois lados, (c) armação
metálica (d) rebolo para cut-off (corte)
velocidades de rotação empregadas

119 120

20
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Tipos de posicionamento do rebolo em relação à peça Retífica

121 122

Dois tipos de retífica cilíndrica:

(a) externa e (b) interna Retífica Centerless

123 124

USINAGEM EM ALTAS VELOCIDADES (HSM) USINAGEM EM ALTAS VELOCIDADES (HSM)

Comparação entre conventional vs. HSM

Cortes executados em velocidades
significativamente superiores que aquelas Indexable tools (face mills)
utilizadas em operações convencionais de
Usinagem Material da peça Veloc. convencional HSM

• Tendência constante e persistente na história de m/min ft/min m/min ft/min

Usinagem é a utilização de velocidades cada Alumínio 600+ 2000+ 3600+ 12,000+
vez maiores Fofo, macio 360 1200 1200 4000
• Atualmente há um interesse renovado na HSM Fofo, dúctil 250 800 900 3000
devido ao seu potencial para produção de altas Aço ligado 210 700 360 1200
taxas, pequenos lead times e redução de custos
Fonte: Kennametal Inc.
com a utilização de máquinas modernas
125 126

21
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REQUERIMENTOS PARA HSM

• Rolamentos especiais projetados para altas rotações

• Altas capacidades de avanços (ex, 50 m/min)
• Controle “look-ahead” de CNC para evitar
“undershooting” ou “overshooting” do percurso da
ferramenta
• Ferramentas de corte balanceadas, assim como porta-
ferramentas e castanhas para minimizar vibrações
• Sistemas de entrega de fluido refrigerante que
proporcionam uma maior pressão que o tradicional
• Controle de cavaco e sua remoção mais apurados para
altas taxas de remoção
127

22