Processos de Fabrico

Propriedades Mecânicas: Determinam a maior ou menor capacidade que o material tem para transmitir ou
resistir aos esforços que lhe são aplicados. Essa capacidade é necessária não só durante o processo de
fabricação, mas também durante sua utilização.
Resistência Mecânica: permite que o material seja capaz de resistir à ação de determinados tipos de esforços
(ex:. tracção e compressão)

Elasticidade - é a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando submetido a um esforço, e de voltar à
forma original quando o esforço termina.

Plasticidade - significa que quando submetido a um esforço, o material é capaz de se deformar e manter essa forma
quando o esforço desaparece

Tipos de Esforços Mecânicos: Tração , compressão, torção, cisalhamento, flexão

Ensaios Mecânicos – Ensaio de Tração 1

Um provete do material é tracionado até à fratura, num intervalo de tempo relativamente curto e a velocidade
constante. A força (carga) aplicada ao provete é registada, enquanto que a deformação é obtida a partir do sinal de
um extensómetro aplicado ao provete. - Metais espessos (ex.. chapas grossas) - provetes redondos (=12,7 mm); -
Metais pouco espessos (ex.. chapas finas) - provetes planos

Ensaios Mecânicos – Ensaio de Tração 2

É utilizado para avaliar diversas propriedades mecânicas dos materiais de grande importância em projetos de
máquinas e equipamentos mecânicos e como teste para o controle das especificações da matéria-prima fornecida. A
sua vasta utilização deve-se ao facto de fornecer dados quantitativos das características mecânicas dos materiais,
tais como:

1. módulo de elasticidade (E); 2. tensão de cedência a 0,2%; 3. tensão máxima ou resistência à tração; 4.
alongamento percentual até à fratura; 5. percentagem de redução de área à fratura

Tensão (stress) – são as forças internas que acuam num provete causando a sua deformação. A Tensão mede a força
média aplicada no provete por unidade de área.

σ=F/A0

σ = Tensão mecânica Pa ( 1 pascal = N/m2)

F = Força ou carga aplicada (N = Newton)

A0 = Área de secção recta transversal (m2)

Deformação (deformation) () - é a mudança na forma, ou dimensão, de um corpo devido a uma força aplicada ou a
uma mudança de temperatura.

Deformação Plástica é uma deformação permanente, isto é, permanece após a tensão aplicada ser retirada
(deformações irreversíveis). São acompanhadas por deslocamentos atómicos permanentes ou deslizamento das
cadeias, quando uma força é aplicada.

Deformação Elástica não são permanentes, isto é, a deformação desaparece quando a tensão aplicada é retirada
(deformações reversíveis). Os átomos afastam-se das posições originais sem ocuparem definitivamente posições.

(Lei de Hooke): σ = E x ε,
σ = tensão (Pa) E = módulo de elasticidade (ou módulo de Young) (Pa) ε = extensão ou deformação (adimensional)

O módulo de elasticidade ou módulo de Young (E), corresponde à tangente do ângulo formado na zona elástica do
gráfico

O módulo de elasticidade mede a rigidez do material Maior o E  menor a deformação elástica  mais rígido o
material.

Coeficiente de Poisson ()= - ε lateral/ ε longitudinal=- εx/ εz=- εy/ εz

Relação entre Tensão real e nominal: σr = σ (1+ ε)

Relação entre Extensão real e nominal: εr = ln (1+ ε)

Tensão de Cedência (ou tensão limite de elasticidade): É a tensão máxima que o material suporta ainda no regime
elástico de deformação, a partir deste valor inicia-se a deformação plástica. Como na curva  vs  não existe um
ponto bem definido correspondente ao fim da deformação elástica e início da plástica, escolhe-se para tensão de
cedência o valor correspondente a = 0,2%.

Tensão de cedência = Tensão limite convencional de elasticidade a 0,2%

Tensão máxima (ou LTR): É a tensão máxima da curva de  vs . Se no provete ocorrer estricção (decréscimo
localizado da área de secção recta), o aumento posterior da  provoca uma diminuição da , até que ocorre a
fractura. Isto porque a  é determinada em relação à área inicial de secção recta do provete.

A estricção será tanto maior quanto mais ductil for o material

Tensão máxima = Limite Resistência à tracção (LTR) = Resistência à tracção

- O “Limite de Resistência à Tração” – LRT corresponde à tensão máxima (ponto M) aplicada ao material antes da
ruptura. Se esta tensão for mantida ocorrerá a fratura do material.;

- É calculada dividindo a carga (força) máxima suportada pelo material pela área de secção recta inicial.

Unidades: MPa; psi 1 MPa = 145 psi 1 psi = 7,03 x 10^-4 kgf/mm2

Extensão ou Deformação

A extensão ou deformação (ε) mede a deformação de um corpo quando submetido a aplicação de uma força de
tracção uniaxial.

ε=Δl/l0

ε = extensão ou deformação (adimensional); l = comprimento da corpo no instante em que está a ser aplicada a
força (m); l0 = comprimento inicial do corpo (m)

Coeficiente de Estricção ou de Redução de área: Medida da redução no diâmetro de secção recta do provete na
zona de fratura, após submetido a um ensaio de tracção. Regra geral, é determinado para de provetes com
=12,7mm. É, tal como o alongamento percentual, uma medida da ductilidade e da qualidade do material

% de redução de área = área inicial- área final/área inicial

Ductilidade: A Ductilidade é uma medida do grau de deformação plástica que o material suportou quando de sua
fratura, ou seja, corresponde ao alongamento total do material devido à deformação plástica.

Um material que experimenta uma deformação plástica muito pequena ou mesmo nula quando da sua fratura é
chamado de frágil.

Tensão real e Extensão real

 r = F( força unixial aplicada ao provete / Ai (área instantânea mínima da secção reta do provete)
Extensão real= r=ln(li/l0), l 0 = comprimento inicial da amostra; l i=comprimento instantâneo da amostra

Considerando que o volume do provete correspondente ao l0 se mantém constante, l0A0 = liAi: li/l0=A0/Ai

Relação entre Tensão real e nominal: σr = σ (1+ ε)

Relação entre Extensão real e nominal: εr = ln (1+ ε)

 Processos de fabrico

Processos de fabrico – processos de deformação plástica: Nos processos de deformação plástica a alteração de
forma é feita no estado sólido, conseguida com ferramentas que promovem o escoamento do material em regime
plástico. Esta característica torna os processos de deformação plástica muito eficientes no aproveitamento da
matéria-prima e na consequente diminuição dos desperdícios, em oposição ao que se passa noutros processos
tecnológicos. É habitual classificar os processos de deformação plástica em dois grupos distintos: os processos de
deformação na massa e os processos de deformação de chapa.

Especificações para o fabrico:

1) As características físico–químico-mecânicas dos materiais, sendo de destacar o tipo de material, a temperatura de

fusão, a condutividade térmica, a condutividade eléctrica, a resistência mecânica e a dureza.

2) A geometria e dimensões do produto, designadamente a área, a espessura, o volume, o peso e a complexidade

geométrica.
3) A precisão dimensional (tolerâncias dimensionais, alinhamentos, planezas e concentricidades) e o acabamento
superficial (rugosidade) exigido ao componente.

4) A dimensão da série de fabrico e a cadência de produção. Recorda-se que habitualmente se identifica série
unitária, pequena série (até 100 unidades), série média (até 10.000 unidades) e série grande ou produção em massa
(superior a 10.000 unidades).

5) O custo dos materiais, das ferramentas e da utilização ou aquisição de máquinas ferramenta

O que se entende por Forjamento?

O forjamento é a família de processos tecnológicos de deformação plástica na massa para os quais a alteração de
forma é realizada através de forças de compressão exercidas por ferramentas actuadas por martelos de queda ou
por prensas hidráulicas, mecânicas, ou de fricção.

Quais as principais aplicações do Forjamento?

A tecnologia do forjamento permite fabricar peças com dimensões e formas geométricas muito diversificadas numa
gama muito variada de materiais metálicos. O seu campo de aplicação estende‐se a um conjunto de indústrias muito
vasto, das quais se destacam pela sua importância; a dos transportes (automóvel, aeronáutica, ferroviária e naval), a
militar, a do fabrico de maquinaria industrial e a de produção de energia.

Características dos produtos obtidos por forjamento:

- Boa relação Qualidade

- Custos de Produção;

- Boa relação entre a resistência mecânica e o peso (i.e. boa resistência específica);

- Boa resistência à fadiga;

- Boa resistência aos esforços de impacto

Os processos de forjamento podem ser classificados em função da temperatura a que se realizam:

Frio: <0.3Tf

Morno:0.3 a 0.5 Tf

Quente: >0.5 Tf

Classificação com base no tipo de ferramentas que trabalha a peça:

Forjamento em Matriz aberta: O escoamento do material não é, ou é apenas ligeiramente, constrangido

lateralmente

Forjamento em Matriz fechada: O escoamento do material é constrangido lateralmente

Outras variantes do Forjamento: Compressão axial; por intermedio de rolos; forjamento rotativo e orbital

Forjamento: equipamentos utilizados: Prensas hidráulicas( apenas interessa o pico de carga max), prensas mecânicas
(toda a energia de deformação excêntricas, prensas mecânicas de fricção, martelo de queda .
Cálculo da Força Máxima de Forjamento
 Extrusão

A extrusão é um processo tecnológico de deformação plástica na massa, onde o material submetido a pressões
elevadas, aplicadas por intermédio de um punção, é forçado a passar pelo orifício de uma matriz, de modo a reduzir
e/ou modificar a forma da sua secção transversal. A tecnologia da extrusão permite fabricar componentes de
geometria muito variada, com aplicação em inúmeras industrias e fazendo uso de um leque muito alargado de
materiais metálicos, dos quais se destacam, pela sua importância, os aços e as ligas de alumínio e de cobre.

Embora as aplicações mais divulgadas consistam no fabrico de varão e de tubo de secção cilíndrica constante
podem, no entanto, ser fabricadas outros produtos com dimensões e formas geométricas muito diversificados numa
gama muito variada de materiais metálicos.

Existem vários modos de classificar o processo de extrusão:

Pela Temperatura de Operação a frio a quente

Pela Direção Extrusão Direta/Indireta Extrusão Forward/Backward

Pelo Equipamento Extrusão horizontal e Vertical

Extrusão directa – este grupo integra o conjunto de operações de extrusão (lubrificadas e não-lubrificadas) onde o
material é forçado a atravessar a matriz de extrusão no mesmo sentido em que se efectua a aplicação de carga.
Extrusão hidrostática – Este grupo integra o conjunto de operações de extrusão directa onde o material, no interior
do contentor de extrusão, é envolvido por um fluido hidráulico sujeito a uma pressão elevada.

Extrusão inversa por perfuração – este grupo integra o conjunto de operações de extrusão em que o contentor é
fechado e o material é forçado a sair da matriz através do punção, ou seja, no sentido contrário ao do seu avanço.

Extrusão (inversa) por impacto – este grupo integra o conjunto de operações de extrusão em que o contentor é
fechado e o material é extrudido pelo espaço compreendido entre o punção e o contentor em sentido contrário ao
do seu avanço

Na extrusão directa o material é colocado no interior de um contentor e devido à acção de um punção forçado a
passar através do orifício da matriz. No decurso desta operação existe movimento relativo entre o material e as
paredes do contentor e, por isso, atrito ao longo da interface de contacto ( superfície da camisa do contentor de
extrusão). O atrito é responsável por um aumento considerável da força necessária à extrusão, a qual pode, em
termos médios, crescer cerca de 30% relativamente ao caso em que não existisse atrito. Beata é o material que fica
por extrudir no final da operação. Não é um processo estacionário.

𝑭𝒆𝒙𝒕𝒓𝒖𝒔ã𝒐 = 𝑷𝒆𝑨𝟎 + 𝝅𝑫𝟎𝒍𝝉𝒂

Os principais defeitos que podem ocorrer durante uma operação de extrusão directa são :

• Rechupes

• Fissuras em forma de dardo (ou seta) Resultam da existência de tensões de tracção junto à linha de simetria da
região em deformação plástica.

A extrusão inversa caracteriza-se pelo contentor ser fechado e o material sair em sentido contrário ao do avanço do
punção. A energia dissipada por atrito é, neste caso, inferior à da extrusão directa, devido ao facto de não existir
praticamente movimento relativo entre o material e as paredes do contentor.

Para além desta vantagem, o processo possui também benefícios relacionados com o aproveitamento de matéria-
prima (apenas cerca de 5% da matériaprima inicial é desperdiçada). A principal desvantagem da extrusão inversa
consiste na maior complexidade e no custo acrescido das ferramentas.

As principais aplicações da extrusão inversa encontram-se na tecnologia da extrusão por impacto:

- Produção de cápsulas;

- Cartuchos;

- Recipientes para aerossóis, sprays e bebidas

Extrusão Hidroestática: Neste tipo de extrusão, o material no interior do contentor de extrusão, é envolvido por um
fluido hidráulico sujeito a uma pressão elevada. A pressão do fluido é obtida através da actuação directa de um
punção (ou pistão) de extrusão sobre o fluido hidráulico. Vantagens relativamente à extrusão directa convencional: -
Não existem forças de atrito entre o material e o contentor; - As forças de atrito entre o material e a matriz também
são reduzidas significativamente; - A secção transversal da matéria-prima a extrudir pode ter uma forma complexa;
matéria (não é necessário garantir uma folga reduzida entre o material e o contentor) - O desgaste das matrizes é
inferior e o acabamento superficial é melhor; - A pressão hidrostática de compressão aplicada sobre o material a
extrudir aumenta a enformabilidade, diminuindo a propensão para a ocorrência de fractura. As ferramentas para
extrusão hidrostática são mais complexas e dispendiosas.

As matrizes e os contentores de extrusão são sujeitos a cargas mecânicas e/ou térmicas elevadas com
características cíclicas. Estas solicitações podem dar origem a diferentes tipos de avarias e desgastes dos quais se
destacam pela sua importância:

• Fissuras axiais – são originadas pela acção de tensões tangenciais de tracção excessivamente elevadas; são fissuras
provocadas por sobrecarga mecânica.
• Fissuras radiais – são fissuras que aparecem associadas a fenómenos de fadiga e que ocorrem nas zonas onde
existe concentração de tensões.

• Deformação plástica da matriz – ocorre nas zonas mais solicitadas da matriz e do contentor de extrusão.

• Desgaste: por adesão e abrasão da matriz e da zona cilíndrica da matriz (zona de saída da matriz).

Uma das formas usada para proteger a matriz contra eventuais roturas é o encamisamento da matriz, o qual pode
ser simples, duplo, triplo ou ainda constituído por um número maior de anéis, caso as condições de projecto o
exijam. Encamisamento da matriz: Consiste em envolver a matriz com um anel de diâmetro interior inferior ao
diâmetro exterior da matriz. Interferência em diâmetro ~0.3% a 0.6%. - Com aquecimento prévio do anel (atenção
aos tratamentos térmicos) - As tensões residuais (de compressão) na matriz são contrárias às que se desenvolvem
durante o processo, permitindo elevar o nível de pressão interior e aumentar a vida útil.

Parâmetros de Extrusão: Atrito Propriedades Mecânicas do Material Razão de extrusão Velocidade Temperatura
Geometria da Matriz.
 Corte por Arrombamento

O corte por arrombamento é um processo tecnológico muito utilizado para cortar chapa, embora também seja
empregue no corte de varão, de barra, de tubo ou de perfis estruturais. O corte por arrombamento é habitualmente
realizado a frio, recorrendo se ao corte a morno somente quando a espessura for elevada ou quando o
comportamento mecânico do material é frágil. É um processo tecnológico que possibilita obter elevadas taxas de
produção e que permite fabricar peças com uma boa precisão dimensional e um bom acabamento a um custo
relativamente baixo. O campo de aplicação do corte por arrombamento abrange um leque muito alargado de
indústrias, de entre as quais se destacam a dos transportes (automóvel aeroespacial e aeronáutica) a do mobiliário
metálico, a dos electrodomésticos e utensílios de cozinha e a da cunhagem de moeda ou medalhas (fabrico dos
discos):

• Carroçarias de automóveis e camiões

• Fuselagens de avião

• Painéis de carruagens de comboios

• Móveis de escritório

• Electrodomésticose utensílios de cozinha.

Uma ferramenta de corte por arrombamento convencional é constituída por um punção, cujo contorno tem a
geometria da peça a cortar, e por uma matriz que assegura a passagem do punção e das peças cortadas. O corte com
guilhotina é igualmente um processo de corte por arrombamento convencional em que o punção e a matriz são
substituídos por lâminas inclinadas.

O corte por arrombamento é habitualmente classificado em função das seguintes variantes tecnológicas:

- Corte por arrombamento convencional

- ‘Shaving’ (terminologia Inglesa) ou aparamento: É um processo de acabamento de elevada precisão que é

geralmente utilizado como operação complementar ao corte por arrombamento convencional e destina-se a obter
uma superfície de corte lisa, brilhante e com dimensões muito precisas.
- Corte fino ou de precisão: É um processo de corte por arrombamento de precisão que é muito utilizado na
produção de peças na forma final com superfícies lisas e polidas, sem as irregularidades características do corte por
arrombamento convencional

O mecanismo de corte por arrombamento convencional assenta num conjunto de 5 fases distintas:

1) Contacto entre o punção e a chapa

2) Ligeira flexão no início da deformação

3) Deformação plástica e abertura de fendas

4) Separação completa da peça

5) Extracção da peça e inversão do movimento do punção

A morfologia da superfície de uma peça obtida por corte por arrombamento é constituída por quatro zonas
distintas: 1) Repuchamento

2) Zona de penetração

3) Cone de rotura

4) Rebarba.

Corte por arrombamento convencional – força e trabalho de corte

A evolução da força de corte F com o deslocamento do punção é condicionada pelo encruamento do material e pela
diminuição da secção resistente com a penetração do punção.

Existem dois métodos para reduzir a força principal de corte:

(1) Decalagem de punções (Esta técnica consiste em utilizar punções de alturas diferentes)
(2) Inclinação das arestas de corte do punção ou da matriz (Esta técnica consiste em efetuar o corte
progressivamente através da inclinação dos punções ou das matrizes)

Inclinação das arestas de corte: • Matriz - Quando se pretende produzir peças que saem pela matriz • Punção -
Quando se pretende produzir peças que ficam sobre a matriz Possível reduzir significativamente a força de corte
máxima (depende da inclinação de corte)

Fmax=(2/3)*0.8σr*Pact*h

Distinguem-se três tipos básicos de ferramentas:

Principais tipos de ferramentas de corte por arrombamento, em função do modo como funcionam:

• Ferramenta de corte simples - executa só cortes interiores, ou só cortes exteriores

• Ferramenta de corte progressivo - executa cortes interiores e exteriores;( O princípio de funcionamento deste tipo
de ferramentas baseia-se numa sequência de operações (fases) • Na primeira fase, executam-se os cortes interiores,
enquanto que na segunda fase são feitos os cortes exteriores e, por conseguinte, a separação da peça da banda
metálica • A cada golpe da prensa, corta-se o perfil exterior duma peça e o interior da próxima peça a produzir)

• Ferramenta de corte composto ou simultâneo - executa os cortes interiores e exteriores simultaneamente. ( O

punção interior e a matriz interior destinam-se a realizar o corte interior A matriz interior, que actua
simultaneamente como punção exterior, e a matriz exterior destinam-se a realizar o corte exterior)

Corte fino ou de precisão – força e trabalho de corte

A força máxima no corte fino é superior à do corte por arrombamento convencional quer pelo facto da folga ser
muito mais pequena, quer por o estado de compressão induzido pelos encostadores aumentar o valor da tensão de
corte crítica.
 Processos de Corte

CNC – controlo numérico computorizado - forma de automação programável automatizar e repetir um ciclo de
maquinagem a partir de um programa; Programa CNC é a codificação, em linguagem específica, das instruções,
comandos, dimensões e funções auxiliares necessárias à fabricação das peças.

Zero-Máquina: Determinado pelo fabricante como origem do sistema de coordenadas da máquina.

Zero-Peça: Determinado pelo programador como origem do sistema de coordenadas da peça.

Ponto de Referência: Determinado pelo fabricante sobre o qual se realiza a sincronização do sistema

Programa – listagem onde, para cada ponto, figuram as seguintes grandezas básicas, cuja designação e conteúdo se
encontram nas Normas EIA 273-A e ISO 6983 ou DIN 66025.

N – n.º da linha ou bloco (1, 2, 3, ….., n)

G – função principal (aproximação/recuo da ferramenta e de maquinagem….)

F – velocidade de avanço [mm/min]

S – velocidade de rotação [rpm]

T, M, etc. – funções diversas X – coordenada x do ponto em questão (absoluta ou relativa)

Y – coordenada y do ponto em questão (absoluta ou relativa)

Z – coordenada z do ponto em questão (absoluta ou relativa)

U, V, W, P, Q, R – coordenadas dos outros carros (se existirem)

A, B, C – coordenadas angulares (se existirem)

D Diâmetro da ferramenta

F Velocidade de avanço da ferramenta

G Códigos G (funções “Guidance” de operação)

H Comprimento da ferramenta

I Centro de arco no eixo x

J Centro de arco no eixo y

K Centro de arco no eixo z

M Códigos M (funções “Miscelaneous” de preparação)

N Numeração das linhas do programa (bloco)

O Número do programa R Raio de arcos de circunferência

S Rotação do eixo-árvore

T Seleção de ferramenta

X Eixo linear x
Y Eixo linear y

Z Eixo linear z

F-velocidade de avanço da ferramenta

G-Tipo de função”Guindaçe”

M-Tipos de funções “Miscelaneous”

G00 – Modo de posicionamento rápido da ferramenta

G01 – Interpolação linear

G02 – Interpolação circular horária

G03 – Interpolação circular anti-horária

M02 – Fim de programa, com retorno da ferramenta ao ponto de referência e término da rotação da árvore.

M03 – Ligação da rotação da árvore no sentido horário

M04 – Ligação da rotação da árvore no sentido anti-horário

Programa típico: % :100 N10 G92 X0.0 Y0.0 Z8.0 N20 G00 G90 Z8.0 N30 X-9.0 Y-15.0 N40 G01 Z-12.0 F500 S1500 M03
N50 X0.0 Y0.0 N60 X0.0 Y10.0 N70 G03 X0.0 Y40.0 I-20.0 J15.0 N80 G01 X0.0 Y52.0 N90 G03 X8.0 Y60.0 I0.0 J8.0
N100 G01 X33.0 Y60.0 N110 G02 X45.0 Y48.0 I0.0 J-12.0 N120 G01 X45.0 Y20.0 N130 X30.0 Y0.0 N140 X0.0 Y0.0
N150 G01 X-9.0 Y-15. N160 G00 G90 Z8.0 M05 N170 M30 %

M98/M99 – Subprogramas

Programa Principal:

% :100

N10 G17 G21 G90 G94

N20 G54

N30 T01

N40 M6

N50 S3000 M03

N60 M98 P200 L10

...

N200 M30 %

Subprograma:

% :200

N10 G91

N20 T02

N40 M6

N50 S4000

N60 G01 X10. Y10. F300

...

N150 G90

N160 M99
 Introdução ao Fabrico de Compósitos

Material compósito é um material constituído de duas fases combinadas numa escala macroscópica cujo
desempenho e propriedades para uma dada aplicação são superiores aos materiais constituintes agindo
independentemente.

As fases constituintes de um compósito são:

• matriz: contínua e geralmente menos rígida e resistente

• reforço (fibra): geralmente descontínua, mais rígida e mais resistente.

Além da matriz e do reforço, a interface entre essas fases também afeta as propriedades mecânicas do compósito
Uma boa interface (resultado da compatibilidade química entre as fases) é essencial para a resistência e rigidez do
compósito

Função da matriz:

- Mantem o reforço agregado e distribui as cargas;

-Protege o reforço de dano físico e mecânico;

-Componente dominante nas propriedades de: resistência ao impacto e tenacidade, temperatura de serviço,
comportamento viscoelástico , propriedades transversais.
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico :

1- particulado
2- fibra descontínua
3- fibra contínua

- Um compósito particulado consiste de partículas de várias formas e tamanhos dispersos aleatoriamente na matriz

- Um compósito com fibras descontínuas contém fibras curtas como reforço; as fibras são longas em relação ao
diâmetro

- A orientação das fibras pode ser aleatória ou unidirecional

- Utilização em geral em aplicações de baixa solicitação mecânica

- devido a aleatoriedade da distribuição das fibras os compósitos com fibras descontínuas com orientação aleatória
podem ser considerados quase isotrópicos

- Um compósito com fibras contínuas contém fibras longas e contínuas como reforço

- A orientação das fibras pode ser unidirecional, bidirecional ou multidirecional

- Utilização em aplicações onde se requer alta rigidez e resistência

Quanto ao tipo de matriz:

- Polimérica

- Cerâmica

- Metálica

- Carbono

Lamina: é uma camada de fibras unidirecionais ou tecidas embebidas em uma matriz

Laminado: constituído por 2 ou mais laminas empilhadas em direções arbitrarias. Híbrido se é constituído por
laminas de materiais diferentes.

-Laminação manual: Normalmente feito em moldes de geometria variada, a matriz (resina + cargas minerais )é
aplicada sobre o reforço (manta ou tecido), formando camadas sobrepostas, removendo as bolhas com rolo metálico
estriado a cada camada.

-Pultrusão: O material pultrulado possui secção transversal constante, fabricado através de um molde. A matriz
consiste de mistura homogénea de resina e cargas minerais e o reforço é de filamento continuo.

Pultrusão: matéria prima Resinas: epóxi, poliéster, ... Fibras: carbono, kevlar, vidro Aplicações: indústrias automóvel
e petróleo, pórticos, maçanetas, ... Parâmetros de processo: velocidades e rotação e giro, aquecimento, medida e
calibração da solidificação, resfriamento, trefilação e corte.

Moldagem por injeção de resina: A moldagem por injeção é um processo muito utilizado na transformação de
compósitos poliméricos, devido principalmente à sua elevada produtividade e possibilidade de obtenção de peças
com geometria complexa. Processo muito utilizado para fabricação de peças elétricas. Substituem as cerâmicas

Prototipagem rapida: é um processo utilizado para a fabricação de componentes físicos a partir das informações
geométricas fornecidas por um sistema CAD. É um processo de fabricação através da adição de um material em
camadas planas sucessivas possibilitando a fabricação de pecas complexas sem a necessidade de moldes e
ferramentas.