CONCEITOS BÁSICOS

Tensões Principais:
O Círculo de Mohr representa, num sistema de coordenadas ( ), as tensões que atuam
numa seção qualquer da peça em análise. A relação entre as tensões em um plano cartesiano
qualquer para um estado biaxial de tensões e as tensões principais é dada pela expressão:

( ) √( )

*Disponível na HP em: APPS – 12.Eq.Lib – Eqlib – Stress Analysis – Mohr’s Circle

Sendo que o ângulo principal do estado de deformações é dado por:

( )

Deformação:
A deformação convencional/localizada ( ) apenas pode ser empregada para pequenas
deformações (de no máximo 20%), quando o material é deformado apenas de forma elástica; a
qual é muito utilizada, pois simplifica as expressões que descrevem o comportamento do
material. Já a deformação verdadeira/global ( ) pode ser empregada em qualquer situação,
inclusive quando o material ultrapassa seu regime elástico, e se aproxima do valor expresso pela
deformação relativa ( ) quando se encontra no regime de pequenas deformações.

( )
Deformação relativa Deformação verdadeira

A deformação verdadeira total ( ) pode ser expressa em função das deformações

verdadeiras tomadas no plano cartesiano:

√( ) ( )

Lei da Constância de Volume:

Como a deformação verdadeira leva em conta as grandes deformações, pode se expressar
através dela, a constância de volume que ocorre na peça antes e depois da conformação, já que o
volume inicial é igual ao final.

Velocidade de deformação:
A velocidade ou taxa de deformação ( ̇ ) corresponde à variação da deformação verdadeira
na unidade de tempo, e que pode ser definida, através dos parâmetros de operação como:
̇
 Esse conceito é fundamental e amplamente empregado nos modelos computacionais de
cálculo, como Elementos Finitos e Teoria do Limite Superior, pois permite a resolução das
equações que descrevem o comportamento dos elementos existentes. A Lei da Constância de
Volume também pode ser aplicada à Velocidade de Deformação, como se segue:

̇ ̇ ̇

Condições de Escoamento:
A passagem de um material do regime elástico para o regime plástico depende do estado
tensões, das condições do material, da temperatura e da velocidade de deformação. Os critérios
de escoamento de Tresca e Von Mises são utilizados para determinar quando um material vai
iniciar o escoamento.

Critério da Máxima Tensão de Cisalhamento (TRESCA):

Critério de Máxima Energia armazenada num corpo (VON MISES):

√( ) ( ) ( )
√
Se duas das tensões avaliadas possuírem o mesmo valor, os dois critérios apresentarão o
mesmo valor de Tensão de Escoamento para o material.

O limite máximo de deformação de um material é influenciado, principalmente, por três

grandezas: estado de deformação, temperaturas e velocidade de deformação. O limite de
deformação é maior na compressão do que na tração. O aumento da temperatura provoca
aumento do limite de deformação, devido à recristalização do material. Já o aumento da
velocidade de deformação, por sua vez, diminui o limite de deformação, levando a uma ruptura
frágil.
( ̇)

Curvas de Escoamento:
Através das curvas de escoamento (convencional e verdadeira) é possível determinar a
tensão de escoamento do material e aonde se encontra o regime elástico e o plástico do material.
Constituem uma importante ferramenta para caracterização de um material e suas principais
propriedades. No diagrama convencional a força é sempre relacionada à área inicial, já no
diagrama verdadeiro, a força está relacionada à área instantânea do corpo de prova. É possível,
com esse diagrama, determinar em que condições é iniciada a estricção do material. O diagrama
de tensão verdadeira relaciona a tensão verdadeira ( ) com a deformação verdadeira ( ). A
resistência ao escoamento ( ) é influenciada pelo material, microestrutura, temperatura,
deformação e velocidade de deformação.

Ensaio de Compressão: É bastante utilizado, pois a condição de compressão permite que o

material atinja maiores deformações antes de alcançar a ruptura. Estabelecer uma boa
lubrificação durante o ensaio é essencial para manter um estado de tensão uniaxial, evitando o
abaulamento do corpo de prova.

Ensaio de Tração (Siebel): É o mais utilizado, pela sua simplicidade, porém, nesse ensaio, o grau
de deformação ( ) é relativamente pequeno se comparado ao ensaio de compressão, já
que o corpo de prova inicia a estricção logo após atingir a força máxima.
Ensaio de Torção: Caracteriza-se por atingir grandes deformações, mas é pouco utilizado, devido
à complexidade para confecção dos corpos de provas.

Trabalho de Conformação:
O esforço necessário para deformar plasticamente um material é maior do que a tensão de
escoamento obtida num ensaio uniaxial de tensões, devido à presença de perdas de energia em
função de atrito e deslocamento dos planos cristalinos do material. Com isso, a resistência total à
deformação ( ) é a soma de diversos fatores:

O Trabalho de Conformação ( ) é dado por:

( ) ( )

Apesar de o atrito estar geralmente ligado a um aspecto negativo nos processos, devido à
perca de rendimento promovida por ele, em alguns processos, como o de laminação, o atrito tem
papel fundamental para o sucesso do processo, pois é ele que permite o agarre da barra pelos
cilindros. Para determinação do coeficiente de atrito, geralmente é utilizado o Teste do Anel.
 TREFILAÇÃO

A trefilação provoca redução da área transversal e consequente aumento no comprimento

da matéria-prima (Constância de Volume). A trefilação à frio caracteriza-se por elevadas tensões
de compressão, encruamento e ductilidade, aliados à qualidade superficial e precisão
dimensional. Esse método possibilita o controle das propriedades mecânicas do produto final,
mas, para isso, são necessárias pequenas reduções da seção por passe.
Objetivos dos estudos realizados sobre trefilação: evitar a fratura do material durante o
processo e aperfeiçoar a geometria da fieira.
Grande parte da energia devida à deformação do material e ao atrito é convertida em calor.
Para materiais deformados abaixo da temperatura de recristalização, 85 a 95% da energia de
deformação pode ser convertida em calor. Um aumento de velocidade de trefilação pode gerar:
diminuição da transferência de calor entre o material e a matriz; diminuição da eficiência do
lubrificante; aumento do atrito e consequente aumento da temperatura no produto final.

Regiões da Fieira de Trefilação:

Região de entrada: tem como objetivo direcionar corretamente o material para dentro da
fieira e facilitar o processo de lubrificação.
Região de trabalho: tem como objetivo deformar plasticamente o material, é onde ocorre o
escoamento do material em detrimento da restrição do diâmetro.
Região de calibração: é a parte que define a geometria e as dimensões do material final,
possui importância fundamental para a segurança estabilidade do produto trefilado.
Região de saída: apresenta um leve aumento no diâmetro, o que possibilita o retorno
elástico do material em função do alívio das tensões compressivas anteriormente aplicadas.

O encruamento causado pelo processo de trefilação

acarreta cerca de 70% na tensão limite de escoamento o
que favorece a aplicação desses produtos na redução de
peso de estruturas e conjuntos mecânicos. Podem ocorrer
problemas devido à distorção interna do material,
representado pelo afinamento e alongamento dos grãos
estruturais.

Como consideração básica da teoria de trefilação,

adota-se que as superfícies que são planas na entrada da
fieira, permanecem planas até a saída. Como em ensaios
de trefilação os parâmetros são descritos em cilíndricas,
as deformações principais adquirem a seguinte forma:

( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Em trefilação, a deformação principal equivale à deformação longitudinal ( ), a qual é

numericamente igual à deformação em área:

( ) ( )
As Velocidades de Trefilação atingidas durante o processo, também são separadas em
longitudinal ( ̇ ), tangencial ( ̇ ) e radial ( ̇ ), e são definidas como se segue:

̇ ( ) ̇ ̇ ̇
 Sendo que:
( ) ( )

Forças de Trefilação:
 Sachs
( ) [ ( ) ]

 Koerber e Eichinger
{( ) [ ( ) ] }

 Pomp, Siebel e Houdremont

( )
o Primeiro termo: trabalho ideal de deformação
o Segundo termo: trabalho de atrito
o Terceiro termo: trabalho de cisalhamento interno

Obs: Quando atua uma contra tensão ( ) na fieira, o trabalho de atrito externo diminui,
propiciando menor desgaste da fieira e menor temperatura na zona de conformação, além
disso, a tensão longitudinal é aumentada. Com isso a Fórmula anterior pode ser expressa
como:
( ( ) )

 Davis e Dokos

( {[ ( ) ] [ ] ( ( ))})

Ângulo ótimo de trefilação: Com a aplicação deste ângulo,

conseguem-se as menores forças de trefilação possíveis, o que
permite redução nas tensões envolvidas, diminuição do risco de
rompimento do fio-máquina e consequente redução dos gastos com
energia.

Redução máxima: De forma a evitar micro fissuramentos e garantir

a qualidade do material após passar pela fieira, existe um grau
máximo de esforço, que relaciona as tensões provocadas pela
redução de seção. Esse valor não deve ultrapassar os 75% (teórico),
mas na prática, devido às não homogeneidades do material e à
garantia da qualidade, esse valor fica entre 45% a 50%.

⁄
Número mínimo de espiras: Para que possa ser realizada a conformação do material, a força
necessária para puxar o arame deve ser maior que a força necessária para conformar o material
(R>F). A partir disso, igualando-se a força de conformação com a de atrito no rolo da fieira, pode-
se determinar o número mínimo de espiras que se deve ter para que seja possível realizar um
passe:
( )

Onde os valores comumente utilizados são de entre 0,05 e 0,1 e para arames
grossos até para arames finos.

Trefilação de Tubos:
A trefilação de tubos consegue atingir perfis mais regulares daqueles obtidos através de
processos de conformação à quente. Pode ser utilizado para produzir tubos com diâmetros
menores e/ou paredes mais finas. Podem realizar a trefilação utilizando apenas as matrizes
externas, ou utilizando plugues ou mandris, os quais podem ser fixos ou flutuantes.
Deformação:

( ) ( )

Força de Trefilação:
[ ]

Força máxima de Trefilação:

Defeito Chevron (flecha): Ocorre quando a ação compressiva da fieira não penetra até o centro
da peça, devido à redução de seção ser pequena e ao ângulo de trefilação ser relativamente
grande. Também é causado por deformação heterogênea na peça, que acabam gerando tensões
secundárias trativas no centro dela. Como possui solução, utiliza-se a diminuição da relação D/L
do fio-máquina utilizado.

Outros defeitos:
 Fratura irregular com estrangulamento: causado por esforço excessivo, devido à
lubrificação deficiente ou redução excessiva da seção.
 Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão: causada por partícula dura
inclusa no fio inicial proveniente do processo de laminação ou extrusão
 Fratura com trinca aberta em duas partes: causada por trinca prés existente, decorrente
do processo anterior de laminação.
 Diâmetro irregular: causado por partículas duras que ficam retidas na fieira e se
desprendem posteriormente
 Ruptura de parte da fieira devido a inclusões no contato fio-fieira
 ESTAMPAGEM

Anisotropia:
Indica que as propriedades físicas do material são dependentes da direção de avaliação, o
que se deve ao comportamento não uniforme das discordâncias presentes entre os grãos que
constituem a peça. Possui grande importância para os processos de conformação, já que um
estudo prévio da estrutura cristalina do material pode indicar orientações preferenciais de
deformação do material, com o intuito de facilitar o processo de conformação e atingir texturas
mais homogêneas dos grãos, o que implica em melhores propriedades mecânicas da peça final.
A formação das características anisotrópicas de um material se deve à orientação do
contorno de grão, e a descontinuidades estruturais presentes nas peças, como inclusões,
porosidades e segregações. A utilização errônea das características anisotrópicas de um material
acarreta em aumento dos esforços necessários para realizar o processo de conformação,
podendo levar à formação de “orelhas” nas peças e defeitos de afinamentos e trincas, por
exemplo.
Os coeficientes de anisotropia são os principais parâmetros utilizados para definir o
comportamento anisotrópico dos materiais avaliados, e podem ser definidos, no caso de chapas
metálicas, de três maneiras:
 Coeficiente de Lankford / Razão de deformação: representa a razão entra a deformação
verdadeira na largura e na espessura de um corpo de prova submetido à deformação
longitudinal.
( )

( )

 Coeficiente de anisotropia normal: este parâmetro indica a habilidade de uma chapa resistir
ao afinamento, quando submetida à forças de tração ou compressão no plano.

 Coeficiente de anisotropia planar: indica a diferença de comportamento mecânico que o

material pode apresentar no plano da chapa.

Ensaio de Tração:
Permite a obtenção do limite de escoamento, limite de resistência, grau de encruamento e o
índice de anisotropia do material. Consiste em um ensaio uniaxial e sem atrito, efetuado em
velocidade constante. Enquanto o ensaio é realizado, sensores instalados registram a força e o
deslocamento, até que o corpo de prova atinja a ruptura. Com os diversos pontos obtidos e com
as dimensões do corpo de prova, é definido o diagrama de tensão x deformação relativa que
caracteriza o material ensaiado.

Existem dois comportamentos diferentes que podem ocorrer na transição do regime

elástico para o plástico. O comportamento ideal ocorre quando a transição é suave e não existe
um limite de escoamento bem definido, neste caso, utiliza-se como tensão de escoamento, o
valor encontrado que equivale à 0,2% de deformação relativa. Já no outro comportamento, há
uma oscilação no gráfico no período de transição, e a tensão de escoamento fica bem definida;
este tipo é causado pelo envelhecimento do material e pode levar a problemas de rugosidade e
estiramento em processos de embutimento.
A curva de escoamento verdadeira de um material é definida pelas equações abaixo nos
ensaios de tração, onde , representa o grau de encruamento do material. Quanto maior é o
índice de encruamento, maior é a encruabilidade do material. Esse dado pode ser obtido pela
inclinação da reta obtida pela relação entre tensão de escoamento ( ) e deformação verdadeira
( ), quando avaliados em escala logarítmica. A temperatura não é considerada nesse caso, pois
os ensaios de estampagem são realizados à temperatura ambiente.
( )

Ensaio Erichsen:
O ensaio Erichsen é padronizado por normas
internacionais, sendo frequentemente realizado
para comparação de materiais, ele tem como
objetivo avaliar a estampabilidade de chapas e/ou
tiras metálicas, relacionando características
mecânicas e estruturais da peça com as máximas
deformações possíveis de ser realizadas sem que
ocorra ruptura [ASTM E643-84]. Neste ensaio, é
utilizado um punção com cabeça esférica com 20
mm de diâmetro, à medida que o punção avança
sobre o blank, o metal em contato com o punção,
acomoda-se em torno do seu perfil, reduzindo a
espessura da chapa. Essa região, que será o fundo
do copo após a conformação, estará sujeita a um
estado biaxial (radial) de tensões de tração, e o
resultado final característico desse ensaio é a
medida da altura do copo (em milímetros) no momento em que se dá a estricção ou ruptura no
topo do copo. A altura do copo após o ensaio corresponde ao índice Erichsen de embutimento
(IE). Existem várias especificações de chapas na ABNT que exigem um valor mínimo para o
índice de Erichsen para cada espessura de chapa, ou tipo de estampagem para qual a chapa foi
fabricada (média, profunda ou extra profunda).
Apesar de muito simples e muito utilizado, o ensaio Erichsen pode apresentar como maior
desvantagem uma má reprodutibilidade, consequência do emprego de pressões diferentes para
a fixação da chapa na matriz, a diferenças de rugosidades nas matrizes e nos punções das
diversas máquinas existentes e, principalmente, devido à qualidade diversificada do lubrificante
utilizado e à velocidade do ensaio.

Coeficiente de Atrito:
A garantia de uma boa lubrificação durante o processo de conformação aumenta a
produtividade, diminui o desgaste da matriz e o consumo de energia necessário para realização
do processo. Como os programas de simulação numérica não são capazes de avaliar a
complexidade do fenômeno gerado pelo atrito, dados experimentais são necessários para
predizer o comportamento real ou físico do material. Um equipamento experimental,
desenvolvido em laboratório, consegue estimar o coeficiente de atrito em função da pressão
aplicada, suprindo assim, a deficiência existente nos programas numéricos. A máquina
desenvolvida também se mostrou capaz de avaliar e qualificar a eficiência de lubrificantes que
podem ser aplicados aos corpos de prova. Como principal resultado do experimento, nota-se
que a curva de atrito diminui conforme o aumento da pressão aplicada, o que se deve ao fato de
que o material não é capaz de transmitir força na mesma proporção durante todo o período de
ensaio.
Curva Limite de Conformação (CLC):
Esse diagrama contém curvas que demonstram os limites máximos de deformação
relacionadas com as três direções principais de deformação e mostram se a chapa pode
sustentar uma determinada deformação durante um processo de fabricação sem apresentar
defeitos. Elas fornecem informação de como a combinação das principais deformações que
ocorrerão no processo de fabricação poderão dar origem à uma peça com defeito ou não.
Para a construção dessas curvas, é necessário obter o comportamento dos materiais nas
mais diversas condições de escoamento, para isso, são utilizados diversos corpos de prova, com
geometrias diferentes, e ambos são submetidos diferentes tipos de ensaio, visando mapear todo
esse comportamento. São utilizadas linhas de grade que são “impressas” nos corpos de prova,
para facilitar a avaliação das deformações resultantes após cada ensaio.
Vários fatores experimentais influenciam nos resultados obtidos para as CLCs, os mais
importantes são: geometria da ferramenta e do corpo de prova, lubrificante, espessura da chapa,
qualidade do material, diâmetro dos elementos que formam a rede de medição e a sistemática de
aquisição de dados.

Embutimento Profundo:
As ferramentas utilizadas para realizar o processo de embutimento profundo consistem em
uma matriz e um punção, o qual possui a geometria interna do produto a ser fabricado, enquanto
que as matrizes tem a forma de um anel com os cantos internos arredondados. Entre o punção e
a matriz deve haver uma folga, que é por onde o material vai escoar, e é determinada pela
espessura da chapa. Em muitos casos é utilizado um prensa-chapa para evitar enrugamento dos
flanges da peça. Neste processo, considera-se que a espessura da chapa sofre pequenas
alterações, por isso a superfície da geratriz tem que ter pelo menos a mesma superfície que a
peça.
No início do processo, ocorre um estiramento biaxial, no qual o fundo da peça é formado.
Em seguida, começa o processo de embutimento profundo com a conformação da parte
cilíndrica da peça, onde ocorrem tensões longitudinais e tangenciais de tração. No momento em
que um elemento do flange passa pelo canto da matriz, ele passa por dois dobramentos
consecutivos.
FORJAMENTO