ESTUDO DO PROCESSO DE MOAGEM DA CINZA DO

BAGAÇO DA CANA-DE-AÇÚCAR VISANDO SEU EMPREGO

COMO ADITIVO MINERAL PARA CONCRETO

G. C. Cordeiro1, R. D. Toledo Filho1, E. M. do R. Fairbairn1, L. M. M. Tavares2

1
Programa de Engenharia Civil / COPPE - Universidade Federal do Rio de Janeiro,
21945-970, Rio de Janeiro, Brasil
2
Programa de Engenharia Metalúrgica e de Materiais / COPPE - Universidade Federal do Rio
de Janeiro, 21945-970, Rio de Janeiro, Brasil

RESUMO

A cinza residual é o material produzido durante a queima do bagaço da cana-de-açúcar em

caldeiras de unidades geradoras de vapor de usinas sucro-alcooleiras. Em função de sua
composição química, onde se destaca o elevado teor de dióxido de silício, este material
apresenta-se como potencial aditivo mineral para pastas, argamassas e concretos. Entretanto, a
variada composição granulométrica faz com que seja necessária a moagem mecânica das
partículas, processo que aumenta a reatividade do aditivo, a qual é proporcional à sua
superfície específica. No presente artigo apresentam-se os resultados de um programa
experimental desenvolvido com o objetivo de otimizar o processo de moagem da cinza. Dois
tipos de moinhos foram avaliados, moinho de bolas e moinho vibratório, com diferentes
corpos moedores e tempos de moagem (de 8 min a 960 min). Os resultados de distribuição
granulométrica, superfície específica (Blaine), índice de atividade pozolânica com cimento
Portland e consumo energético durante a moagem foram analisados visando avaliar a
combinação tipo de moinho e tempo de moagem que conduza ao aditivo mineral de maior
potencial para uso no concreto.

PALAVRAS-CHAVE

Cinza do bagaço da cana-de-açúcar, atividade pozolânica, moagem, finura.

INTRODUÇÃO

A agroindústria açucareira é a mais antiga atividade econômica do Brasil e está relacionada

aos principais eventos históricos do país. O Brasil é atualmente o maior produtor mundial de
cana-de-açúcar, maior produtor de açúcar e álcool e maior exportador mundial de açúcar
(Azevedo, 2002). No ano de 2001 foram produzidas 340 milhões de toneladas e a estimativa
do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística para a safra de cana-de-açúcar de 2003 é de
350 milhões de toneladas (IBGE, 2003).

A cadeia de produção sucro-alcooleira tem como principais produtos e subprodutos da cana-

de-açúcar a água de lavagem, o bagaço, as folhas e pontas e o caldo. A água usada na lavagem
da cana antes da moagem pode ser reaproveitada na produção de biogás e na fertirrigação. O
bagaço é empregado na produção de energia (vapor/eletricidade), combustível (natural,
briquetado, peletizado, enfardado), hidrólise (rações, furfural, lignina), polpa de papel,
celulose e aglomerados. As folhas e pontas podem ser utilizadas como forragem, além das
mesmas aplicações do bagaço. O caldo, por sua vez, tem como uso mais nobre, em ordem de
importância, a produção de açúcar, álcool e outras fermentações.

O bagaço é gerado durante a extração do caldo através da moagem da cana-de-açúcar. A

Figura 1 apresenta o fluxograma resumido da cadeia produtiva sucro-alcooleira, destacando as
principais aplicações do bagaço, que compõe aproximadamente 30% da massa da cana. Cerca
de 95% de todo bagaço produzido no Brasil são queimados em caldeiras para geração de
vapor, formando a cinza do bagaço, sendo que para cada tonelada de bagaço queimado são
produzidos cerca de 23 kg de cinza (FIESP/CESPE, 2001). Desta forma, têm-se em torno de
2,4 milhões de toneladas de cinza disponíveis anualmente no país. Os principais estados
produtores são São Paulo (58%), Alagoas (7%), Pernambuco (6%), Minas Gerais (6%) e
Mato Grosso (5%).

O bagaço da cana-de-açúcar é composto aproximadamente por 50% de celulose, 25% de

hemicelulose e 25% de lignina. Após a queima resta um material cuja composição química
revela a presença predominante de dióxido de silício, que em função das características de
queima e finura pode desenvolver atividade pozolânica. Hernández et al.(1998) destacam a
semelhança entre as composições químicas da cinza do bagaço e da cinza da casca de arroz,
pozolana de alta reatividade (Mehta, 1977; Malhotra e Mehta, 1996). Entretanto, a
composição granulométrica variada apresentada pela cinza residual indica a necessidade de
moagem mecânica das partículas, pois a redução do tamanho das partículas e conseqüente
aumento da superfície específica proporcionam uma maior reatividade à cinza.
 AÇÚCAR

INSUMOS USINA ÁLCOOL

Combustível
SUB- (Caldeiras)
PRODUTOS
Cogeração de
BAGAÇO
energia

Indústria do papel
e compensados

FIGURA 1. FLUXOGRAMA RESUMIDO DA CADEIA PRODUTIVA SUCRO-ALCOOLEIRA COM

DESTAQUE PARA A PRODUÇÃO DO BAGAÇO DA CANA-DE-AÇÚCAR

Neste trabalho apresentam-se os resultados de um estudo desenvolvido com o objetivo de

avaliar a influência de diferentes tipos de moagens da cinza residual do bagaço da cana-de-
açúcar nas suas características granulométricas, índice de atividade pozolânica com cimento
Portland e consumo energético. Tendo em vista que o processo de moagem implica em custos
adicionais na preparação da cinza, particularmente devido ao consumo energético associado a
essa operação, a definição do tempo de moagem se torna de grande relevância.

PROGRAMA EXPERIMENTAL

Materiais

As características físicas e químicas do cimento Portland Comum empregado são

apresentadas na Tabela 1. A cinza do bagaço da cana-de-açúcar foi coletada durante a
operação de limpeza das caldeiras da Companhia Açucareira Usina Barcelos, localizada no
Município de São João da Barra/RJ. Na Tabela 2 apresenta-se a composição química da cinza,
determinada por espectroscopia de fluorescência de raios X, enquanto que na Figura 2 mostra-
se sua composição granulométrica antes da realização das moagens. Na confecção das
argamassas foi empregada areia de granulometria normalizada ( ABNT, 1992).

TABELA 1. COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO CIMENTO PORTLAND COMUM, EM TERMOS DE ÓXIDOS,

COMPOSIÇÃO DE BOGUE E PROPRIEDADES FÍSICAS

Composto químico Composição (%) Fases Composição (%)

SiO2 20,85 C3S 64,08
Al2O3 4,23 C2S 11,43
Fe2O3 5.25 C3A 2,33
CaO 63,49 C4AF 15,98
Na2O 0,16
K2O 0,40
SO3 2,38 Propriedades físicas
Resíduo insolúvel 0,18 Massa específica 3,17 g/cm3
CaO livre 1,16 Superfície
3080 cm2/g
Equivalente alcalino específica (Blaine)
0,42
(em termos de Na2O) Resíduo peneira
8,40
Perda ao fogo 1,05 325 (44 µm)
 TABELA 2. COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA CINZA DO BAGAÇO DA CANA-DE-AÇÚCAR REALIZADA
POR ESPECTROSCOPIA DE FLUORESCÊNCIA DE RAIOS X

Composto Composto
Composição (%) Composição (%)
químico químico
SiO2 78,34 MnO 0,13
Al2O3 8,55 TiO2 0,50
Fe2O3 3,61 MgO 1,65
CaO 2,15 BaO < 0,16
Na2O 0,12 P2O5 1,07
K2O 3,46 Perda ao fogo* 0,42
* NBR 5743 (ABNT, 1989)

100

80
Passante (%)

60

40

20

0
0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00
Diâmetro relativo das partículas (µm)

FIGURA 2. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA ORIGINAL DA CINZA DO BAGAÇO DA CANA-DE-

AÇÚCAR

Metodologia

Com o objetivo de aumentar a reatividade da cinza do bagaço foi implementada uma

seqüência de moagens descontínuas (bateladas) a seco. Dois tipos de moinhos foram
empregados, um rotativo e outro vibratório, além de diferentes corpos moedores e tempos de
moagem.

A primeira moagem (moagem convencional) foi realizada no moinho de bolas rotativo com
carcaça de porcelana (cilindro com 24 cm de diâmetro interno) que gira sobre roletes, volume
de 10 litros e capacidade de 2,5 litros de material por batelada. Os corpos moedores utilizados
foram de alumina, com diâmetros de 10 mm, 15 mm, 20 mm e 30 mm, em proporções iguais,
totalizando 5 litros. A rotação do moinho é de 35 rpm (38% da velocidade crítica) e os tempos
estabelecidos foram 30 min, 60 min, 120 min, 240 min, 480 min e 960 min.

Na segunda moagem (moagem vibratória/alumina) empregou-se o moinho vibratório

(Aulmann & Beckschulte Maschininfabrik) com vaso cilíndrico (diâmetro interno de 19 cm)
de aço de 33 litros. A cada batelada utilizou-se 16,5 litros de corpos moedores cilíndricos
(diâmetro 13 mm e altura 13 mm) de alumina e 8 litros de amostra. Os tempos de moagem
foram 8 min, 15 min, 30 min, 60 min, 120 min e 240 min. Uma terceira moagem (moagem
vibratória/aço) foi realizada no moinho vibratório com as mesmas condições experimentais,
exceto pelo uso de bolas de aço como corpos moedores (diâmetros de 18 mm, 25 mm, 32 mm,
38 mm, em proporções iguais).
Ressalta-se que uma mesma amostra foi particionada para a realização das diferentes
moagens, após caracterização química e física. Antes de cada moagem as cinzas foram secas
em estufa por 24 horas a uma temperatura de 110oC ± 5oC. O consumo energético foi
determinado de forma indireta através da medição da corrente elétrica, tensão e fator de
potência dos motores por meio de alicate Wattímetro e cálculo da potência de acordo com a
Equação (1).

P = I . V . cos φ (1)
Onde:
P: potência (W);
I: corrente elétrica (A);
V: tensão (V);
cos φ: fator de potência.

Para cada condição de moagem foi determinada a composição granulométrica por meio de
analisador de partículas a laser Malvern Martersizer, utilizando-se álcool etílico absoluto P.A.
como meio suspensor e ultra-som durante 60 segundos. As superfícies específicas foram
determinadas pelo método de permeabilidade ao ar Blaine (ABNT, 1998). Na avaliação de um
dado processo de moagem é importante a determinação da superfície específica em conjunto
com a granulometria, pois materiais com a mesma distribuição granulométrica podem
apresentar superfícies específicas diferentes em função de vazios interiores e da forma e
rugosidade das partículas.

A atividade pozolânica das cinzas foi avaliada através da determinação do índice de atividade
pozolânica com cimento Portland (IAP), conforme a NBR 5752 (ABNT, 1992). O IAP é
definido como:

f cp
IAP = × 100 (%) (2)
f cc
Onde:
fcp: resistência à compressão média, aos 28 dias, dos corpos-de-prova moldados com cimento Portland
e material pozolânico (substituição de 35% do volume de cimento);
fcc: resistência à compressão média, aos 28 dias, dos corpos-de-prova moldados somente com cimento
Portland como material cimentício.

A relação água-aglomerante de 0,52 permitiu a dosagem de todas as misturas (traço 1:3, em

massa) dentro do intervalo de consistência de 225 ± 5 mm estabelecido pela NBR 5752
(ABNT, 1992). Quatro ensaios de resistência à compressão foram realizados aos 7 e 28 dias
de idade.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Composição Granulométrica

As Figuras 3, 4 e 5 apresentam as curvas granulométricas para as moagens convencional,

vibratória com corpos moedores de alumina e vibratória com corpos moedores de aço,
respectivamente. Na moagem convencional a redução do tamanho das partículas em função
do tempo de moagem é significativa. Entretanto, são necessários 960 min para que se alcance
um diâmetro médio relativo de 8 µm. Observa-se que o aumento do tempo de moagem de 480
min para 960 min resultou em uma redução pouco significativa no tamanho das partículas,
passando o diâmetro médio de 11 µm para 8 µm. Não se observa mudança significativa na
forma das curvas granulométricas para os diferentes tempos de moagem.

As moagens no moinho vibratório possuem taxas de quebra maiores, como mostram as

Figuras 4 e 5. Este efeito pode ser comprovado pela comparação entre as curvas
granulométricas obtidas após 60 min de moagem neste moinho e 960 min de moagem no
moinho rotativo. As distribuições de tamanho das partículas são similares, apesar da grande
diferença no tempo de moagem. A elevada freqüência de vibração do moinho vibratório foi
responsável por dimensões médias menores que 6 µm com 60 min de moagem, o que resultou
numa mudança gradual e significativa na forma das curvas granulométricas.

100
S e m m o a ge m
80 30 m in
60 m in
Passante (%)

120 m in
60
240 m in
480 m in
40 960 m in

20

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00
Diâmetro relativo das partículas (µm)

FIGURA 3. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DAS AMOSTRAS COM DIFERENTES TEMPOS DE

MOAGEM EM MOINHO DE BOLAS ROTATIVO (MOAGEM CONVENCIONAL)

100
S e m m o a ge m
80 8 m in
15 m in
30 m in
Passante (%)

60 60 m in
120 m in
40 240 m in

20

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00
Diâmetro relativo das partículas (µm)

FIGURA 4. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DAS AMOSTRAS COM DIFERENTES TEMPOS DE

MOAGEM EM MOINHO VIBRATÓRIO COM CORPOS MOEDORES CILÍNDRICOS DE ALUMINA
 100
S e m m o a ge m
80 8 m in
15 m in

Passante (%)
30 m in
60 60 m in
120 m in
40 240 m in

20

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00 1000,00
Diâmetro relativo das partículas (µm)

FIGURA 5. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DAS AMOSTRAS COM DIFERENTES TEMPOS DE

MOAGEM EM MOINHO VIBRATÓRIO COM CORPOS MOEDORES ESFÉRICOS DE AÇO

Como as distribuições granulométricas são contínuas, é usual a caracterização da

granulometria do material por parâmetros da curva, tais como o diâmetro abaixo dos quais se
situam, respectivamente, 10%, 50% e 90% do volume passante total (D10, D50 e D90). As
Figuras 6, 7 e 8 apresentam a variação dos parâmetros característicos das curvas com o tempo
de moagem para os diferentes tipos de moagem. Os resultados indicam que é pouco
significativa a diferença entre as moagens realizadas no moinho vibratório, revelando a
pequena influência dos corpos moedores.

100,0
M o a ge m c o nve nc io na l
M o a ge m vibra tó ria /a lum ina
M o a ge m vibra tó ria /a ç o
10,0
D 10 (µm)

1,0

0,1
0 200 400 600 800 1000
Tempo de moagem (min)

FIGURA 6. RELAÇÃO ENTRE O DIÂMETRO ABAIXO DO QUAL SE SITUAM 10% DO VOLUME

TOTAL DE MATERIAL (D10) E OS RESPECTIVOS TEMPOS ESTABELECIDOS PARA AS TRÊS
CONDIÇÕES DE MOAGEM
 100

D 50 (µm)
10

M o a ge m c o nve nc io na l
M o a ge m vibra tó ria /a lum ina
M o a ge m vibra tó ria /a ç o

1
0 200 400 600 800 1000
Tempo de moagem (min)

FIGURA 7. RELAÇÃO ENTRE O DIÂMETRO ABAIXO DO QUAL SE SITUAM 50% DO VOLUME

TOTAL DE MATERIAL (D50) E OS RESPECTIVOS TEMPOS ESTABELECIDOS PARA AS TRÊS
CONDIÇÕES DE MOAGEM

1000

100
D 90 (µm)

10
M o a ge m c o nve nc io na l
M o a ge m vibra tó ria /a lum ina
M o a ge m vibra tó ria /a ç o

1
0 200 400 600 800 1000
Tempo de moagem (min)

FIGURA 8. RELAÇÃO ENTRE O DIÂMETRO ABAIXO DO QUAL SE SITUAM 90% DO VOLUME

TOTAL DE MATERIAL (D90) E OS RESPECTIVOS TEMPOS ESTABELECIDOS PARA AS TRÊS
CONDIÇÕES DE MOAGEM

Superfície Específica

Os resultados de superfície específica Blaine, apresentados na Figura 9, comprovam que não

há diferença significativa entre as moagens realizadas no moinho vibratório. Todavia, é
evidente a maior taxa de quebra deste moinho em relação ao rotativo. A relação
aproximadamente linear entre a superfície específica e o tempo (e o consumo energético
específico) indica que é valida a Lei de Rittiger de cominuição (Rumpf, 1973) para os
moinhos e condições estudados.
 14000

12000 M o a ge m c o nve nc io na l

Superfície específica (cm 2/g)

M o a ge m vibra tó ria /a lum ina
10000 M o a ge m vibra tó ria /a ç o

8000

6000

4000

2000

0
0 200 400 600 800 1000
Tempo de moagem (min)

FIGURA 9. CURVAS TEMPO DE MOAGEM VERSUS SUPERFÍCIE ESPECÍFICA (BLAINE) PARA AS

TRÊS MOAGENS

Índice de Atividade Pozolânica com Cimento Portland

A influência da finura da cinza do bagaço na atividade pozolânica com cimento Portland foi
investigada a partir das amostras obtidas pela moagem vibratória com corpos moedores de
alumina. A escolha deste tipo de moagem se deu pelas diferenças pouco significativas
apresentadas em relação à moagem vibratória com corpos moedores de aço, menor
possibilidade de contaminação da cinza e menor massa específica da alumina em relação ao
aço, o que facilita o manuseio durante a operação. Os resultados dos ensaios de resistência à
compressão são apresentados na Tabela 3. A Figura 10 mostra os índices de atividade
pozolânica para os diferentes tempos de moagem empregados.

TABELA 3. RESULTADOS DOS ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO EM ARGAMASSAS

Resistência média* (MPa) Coeficiente de variação (%) Índice de

Amostra consistência
7 dias 28 dias 7 dias 28 dias
(mm)
Referência 32,68 37,81 2,95 3,91 226
Cinza - 8 min 17,81 26,96 2,15 2,44 220
Cinza - 15 min 20,07 29,08 3,79 0,30 223
Cinza - 30 min 20,07 29,93 1,34 1,49 225
Cinza - 60 min 22,15 33,63 2,22 2,27 230
Cinza - 120 min 25,82 37,65 1,49 2,54 228
Cinza - 240 min 28,96 38,83 2,84 1,00 230
* Média de 4 corpos-de-prova.
 110

Índice de atividade pozolânica (%)

240 m in
100
120 m in

90
60 m in

80
30 m in
15 m in
8 m in
70

60
2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
2
Superfície específica (cm /g)

FIGURA 10. ÍNDICE DE ATIVIDADE POZOLÂNICA COM CIMENTO PORTLAND VERSUS SUPERFÍCIE
ESPECÍFICA PARA OS DIFERENTES TEMPOS DE MOAGEM ESTABELECIDOS

A redução do tamanho das partículas e o conseqüente aumento da superfície específica

resultou no aumento da atividade pozolânica da cinza, principalmente até o tempo de moagem
de 120 min. Embora ainda ocorra um aumento significativo na superfície específica com a
moagem até 240 min (aumento de 34%), observa-se apenas um crescimento de 3% na
atividade pozolânica da cinza. É importante observar que a NBR 12653 (ABNT, 1992)
estabelece que o índice de atividade pozolânica deve ser superior a 75% para que o material
possa ser classificado como pozolana, sendo este valor superado com apenas 15 min de
moagem da cinza.

CONSUMO ENERGÉTICO

Os consumos energéticos medidos nas diferentes moagens são apresentados na Figura 11.
Como os moinhos foram estudados em operação descontínua, sem qualquer classificação do
produto, o consumo observado foi muito elevado, atingindo 570 kWh/t para um D50 de 1,7
µm do produto. Segundo Napier-Munn et al. (1996) a operação contínua do moinho em
circuito fechado com classificador pneumático aumenta significativamente a eficiência
energética de operação, permitindo obter um produto com distribuição granulométrica
controlada e menor consumo energético. Ambos os moinhos apresentaram consumos
específicos (kWh/t) similares, apesar da maior taxa de quebra apresentada pelo moinho
vibratório.
 10000

1000

Consumo (kW.h/t)
100

M o a ge m c o nve nc io na l
10
M o a ge m vibra tó ria /a lum ina
M o a ge m vibra tó ria /a ç o

1
1 10 100
D50 (µm)

FIGURA 12. CONSUMO ENERGÉTICO DURANTE AS MOAGENS

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os resultados obtidos neste trabalho indicam que, mesmo sem controle da temperatura de
queima, a cinza do bagaço de cana-de-açúcar residual atende às prescrições da NBR 12653
(ABNT, 1992) para uso como material pozolânico, bastando para isso um adequado processo
de moagem mecânica. Ambos os moinhos apresentaram consumos específicos comparáveis.
No entanto, levando-se em consideração as condições de moagem empregadas, a maior taxa
de quebra de grãos do moinho vibratório o torna a opção mais atrativa uma vez que permitiu a
obtenção de uma cinza com todas as partículas menores que 10 µm em 240 min de moagem.
A operação descontínua revelou-se ineficiente devido aos elevados consumos energéticos
apresentados. Todavia, estudos posteriores serão realizados em operação contínua em circuito
fechado com classificador pneumático visando a redução do tempo de moagem e do consumo
de energia.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem ao Centro de Tecnologia Mineral (CETEM/MCT) e ao Laboratório de

Tecnologia Mineral do COPPE onde foram realizadas as moagens, ao Núcleo de Catálise do
COPPE onde as análises químicas foram efetuadas, ao Laboratório de Sistemas Particulados
do COPPE onde as granulometrias foram realizadas, a Holcim pelo fornecimento do cimento
Portland e a CAPES pelo auxílio financeiro na forma de bolsa de doutorado.

REFERÊNCIAS

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Cimento, Rio de Janeiro.

Associação Brasileira de Normas Técnicas. (1989). NBR 5743 Cimento Portland –

Determinação da Perda ao Fogo, Rio de Janeiro.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. (1998). NBR NM 76 Cimento Portland –
Determinação da Finura pelo Método de Permeabilidade ao Ar (Método Blaine), Rio de
Janeiro.

Associação Brasileira de Normas Técnicas. (1992). NBR 5752 Materiais Pozolânicos –

Determinação de Atividade Pozolânica com Cimento Portland – Índice de Atividade
Pozolânica com Cimento, Rio de Janeiro.

Associação Brasileira de Normas Técnicas. (1992). NBR 12653 Materiais Pozolânicos, Rio
de Janeiro.

Azevedo, H.J. (2002). Uma Análise da Cadeia Produtiva de Cana-de-Açúcar na Região Norte
Fluminense. Consórcio Universitário de Pesquisa da Região Norte Fluminense, Boletim
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FIESP/CESP. (2001). Ampliação da Oferta de Energia Através da Biomassa, São Paulo, 85 p.

Hernández, J.F.M.; Middeendorf, B.; Gehrke, M.; Budelmann, H. (1998). Use of Wastes of
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and Concrete Research, vol. 28, pp. 1525-1536.

IBGE. (2003). Levantamento Sistemático da Produção Agrícola, Online, Disponível na

Internet via www. url: http://www.ibge.net/home/estatistica. Acessado em 13 de maio de
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Malhotra, V.M.; Mehta, P.K. (1996). Pozzolanic and Cementitious Materials, 1 ed.,
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Mehta, P. K. (1977). Properties of Blended Cements Made from Rice Husk Ash. ACI Journal
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Napier-Munn, T. J.; Morrell, S.; Morrison, R. D.; Kojovic, T. (1996). Mineral Comminution
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Rumpf, H. (1973). Physical Aspects of Comminution and New Formulation of a Law of

Comminution. Powder Technology, vol. 7, pp 145-159.