Projeto PLO NP8141 Gr-A

Grupo:
CENTRO UNIVERSITÁRIO DA FEI
Número: 12.117.304-1 Eloisa France Santos

Número: 12.118.106-9 Nicholas Marques Peralta A
Número: 12.118.261-2 Lucas Yuji Tamura
Número: 12.118.616-7 Breno Tamião Alves
Número: 12.118.610-0 Matheus Cruz Dias
LOCALIZAÇÃO INDUSTRIAL E ARRANJO FÍSICO
PARA A FABRICAÇÃO DAS PEÇAS:
01 – Polia do enrolador (01)

02 – Placa da polia (03)
03 – Garfo (09)
04 – Roda dentada (25)
05 – Bloco direcional (32)
São Bernardo do Campo
Novembro/2021
1
RESUMO
A instalação de uma nova fábrica em qualquer seguimento demanda diversas

análises que poderão influenciar diretamente na performance e produtividade da
empresa.
No entanto, um ponto bastante relevante em âmbito de produtividade é o

layout da empresa e neste trabalho o objetivo principal é demonstrar a aplicação de
métodos e ferramentas para elaborar um layout de fábrica, e escolher a melhor
localização industrial. Para atingir este objetivo foram definidas seis cidades para
cada grupo, e cinco peças para produção, assim sendo possível projetar a
localização industrial ótima e o layout fabril ótimo para a determinação de uma
fábrica capaz de atender todas as demandas.
Por fim este trabalho demonstrará a importância que o Layout tem sob a
estratégia de vendas da empresa e o quanto ele pode influenciar na produtividade e
qualidade final de suas peças produzidas.
Palavras-chave: Localização Industrial, Arranjo Físico, produtividade, Layout,

fábrica.
2
ABSTRACT
The installation of a new factory in any segment requires several analyzes that
can directly influence the company's performance and productivity.
However, a very relevant point in terms of productivity is the company layout

and in this work the main objective is to demonstrate the application of methods and
tools to prepare a factory layout, and choose the best industrial location. To achieve
this goal, six cities were defined for each group, and five parts for production, thus
making it possible to project the optimal industrial location and the optimal factory
layout to determine a factory capable of meeting all demands.
Finally, this work will demonstrate the importance that Layout has on the
company's sales strategy and how much it can influence the productivity and final
quality of its produced pieces.
Keywords: Industrial Location, Physical Arrangement, Productivity, Layout, Factory.
3
Lista de figuras
Figura 1 – Polia do enrolador (1) ...........................................................................................
08
Figura 2 – Placa da polia (3) ..................................................................................................
08
Figura 3 – Garfo (9) ................................................................................................................
08
Figura 4 – Roda dentada (25) .................................................................................................
09
Figura 5 – Bloco direcional (32) .............................................................................................
09
Figura 6 – Fachada da fábrica ..............................................................................................
10
Figura 7 – Interior da fábrica ................................................................................................ 11
Figura 8 – Dimensões da fábrica ......................................................................................... 11
Figura 9 – Diagrama de produção pelo ProModel..................................................................
18
Figura 10 – Movimentação das peças entre equipamentos ..................................................
23
Figura 11 – Critérios.................. ............................................................................................
23
Figura 12 – Matriz de relacionamento – departamento..........................................................
24
Figura 13 – Diferença entre atribuições.................................................................................
24
Figura 14 – Critérios e suas respectivas faixas.......................................................................
25
Figura 15 – Dimensões da fábrica/Arranjo físico...................................................................
26
Figura 16 – Arranjo físico final................................................................................................
27
Figura 17 - Layout Detalhado – Arranjo Físico dos Equipamentos ......................................
30
Figura 18 - Layout Detalhado – Arranjo Físico dos Departamentos......................................
31
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Demanda diária de cada peça ......................................................................... 09

Tabela 2 - Cidade pré-definidas para localização da fábrica.............................................. 10
Tabela 3 – Tabela de ponderação de fatores .................................................................... 12
Tabela 4 – Coordenada das cidades e CG ... .................................................................... 13
Tabela 5 – Relação de custo x deslocamento CG ............................................................. 13
Tabela 6 – Carta de processo ............................................................................................ 15
Tabela 7 – Fluxograma ............... ....................................................................................... 16
Tabela 8 – Número de equipamentos e operadores .......................................................... 17
Tabela 9 – Método de Guercht ........................................................................................... 18
Tabela 10 – Posto para cada equipamento ........................................................................ 20
Tabela 11 – Elos.......................... ....................................................................................... 20
Tabela 12 – Peças e seus respectivos Elos... .................................................................... 21
4
Tabela 13 – Elos x Cargas ................................................................................................. 21
Tabela 14 – Diagrama dos Elos.......................................................................................... 22
Tabela 15 – Layout dos equipamentos............................................................................... 22
Tabela 16 – Métodos dos relacionamentos – equipamentos............................................. 24
Sumário
1. Introdução .....................................................................................................................
07
1.1 Introdução plano
industrial........................................................................................07
1.2 Metodologia utilizada ...............................................................................................
07
2. Informações Iniciais .....................................................................................................
07
2.1 Seleção e demanda das
peças ................................................................................07
2.2 Cidades selecionadas ............................................................................................
10
2.3 Espaço da fábrica .................................................................................................. 10
3. Determinação do local da empresa ...........................................................................
12
3.1 Fatores de ponderação ..........................................................................................
12
3.2 Centro de gravidade – Momento ............................................................................
14
4. Determinando a quantidade de equipamentos ........................................................
15
4.1 Carta processo e Fluxograma ......................................................................................
15
4.2 Quantidade de equipamento e balanceamento da
linha ...............................................17
4.3 Determinando a área necessária (método de Guerchet) .............................................18
5
4.4 Diagrama de produção pelo ProModel......................................................................... 19
5. Determinação de arranjo físico...................................................................................
20
5.1 Tipos de arranjos físicos .............................................................................................
20
5.2 Método dos elos ........................................................................................................
21
5.3 Método dos Relacionamentos ...................................................................................
24
6 Layout Final ................................................................................................................. 26
6.1 Planta em escala.......... .............................................................................................
26
6..2 Planta geral da empresa.......................................................................................... 26
7. Conclusão ................................................................................................................... 28
8. Referências.......................................................................................................
29
9. Anexos................................................................................................................. 30
1. Introdução
1.1 Introdução Plano Industrial

A empresa irá realizar a fabricação e distribuição das seguintes peças:
1. Polia do enrolador
2. Placa da polia
3. Garfo
4. Roda dentada
6
5. Bloco direcional
E sua planta fabril localizada na região Sudeste brasileira.
O trabalho tem como objetivo desenvolver um modelo que entregue aos

clientes toda a demanda solicitada, e utilizar várias metodologias de arranjos
físicos de máquinas e locais possíveis para determinação das melhores
localizações para empresa, além de analisar a fundo cada uma das soluções
para entender qual faz mais sentido para o nosso tipo de negócio.
1.2 Metodologia utilizada

Os dados como regiões, cidades e peças a serem fabricadas foram fornecidas
exclusivamente para cada grupo, todas as análises foram possíveis mediantes a
evolução dos tópicos do curso.
2. Informações Iniciais
2.1 Seleção e demanda das peças
Trabalharemos com 5 tipos de peças que serão fabricadas em nossa planta
industrial e distribuídas para toda região do Sudeste do Brasil.
1) Polia do Enrolador (01)
Trata-se de uma base de sistema de transmissão mecânica para motores e

equipamentos. Sua principal função é transferir movimento de força, ou torque
entre componentes de uma máquina.
Figura 1: Polia do Enrolador (01)
Fonte: Moodle, 2021
7
2) Placa da Polia (03)
Placas da Polia são placas laterais que permitem uma montagem rápida em
variados sistemas de cordas e a acoplagem de um bloqueador mecânico para
montagem de sistema de recuperação com polias.
Figura 2: Placa da polia (03)
Fonte: Moodle, 2021
3) Garfo (09)
Trata-se de uma peça entre o guidom e a roda dianteira na bicicleta, sendo

que ele é responsável por reduzir o peso da bicicleta.
Figura 3: Garfo (09)
Fonte: Moodle, 2021

4) Roda dentada (25)
A roda dentada é um elemento de máquina para transmissão mecânica.
Possui forma cilíndrica e extremidades cortadas em seções (dentes) com mesmo
tamanho e distância. Serve para transferir rotação e torque controlados em sistemas
rotativos.
Figura 4: Roda dentada (25)
Fonte: Moodle, 2021

8
5) Bloco direcional (32)
Trata-se de componentes de extrema importância na montagem de
equipamentos hidráulicos, como os motores, os pistões, cilindros e todo o sistema
mecânico de aplicações industriais. As válvulas têm a função de reduzir, aumentar,
manter ou fechar a o fluxo de pressão em determinados focos de peças hidráulicas.
Figura 5: Bloco direcional (32)
Fonte: Moodle, 2021
Demandas de cada uma das peças:

Tabela 1: Demanda diária de cada peça
Fonte: Grupo A, 2021
2.2 Cidades selecionadas

Cidades pré-definidas na região Sudeste aos quais poderíamos estabelecer a
fábrica.
Tabela 2: Cidades pré-definidas para localização da fábrica
9
Cada cidade possui suas peculiaridades, vantagens e desvantagens aos quais

iremos trabalhar nos métodos de localização e analisar qual é a melhor cidade para
a instalação da fábrica.
2.3 Espaço da fábrica

Como dado consolidado inicial a área da nossa fábrica deverá seguir as
restrições e dimensões dadas previamente. Nas figuras abaixo será encontrado mais
detalhes sobre o espaço da fábrica.
Figura 6: Fachada da fábrica
Fonte: Moodle,2021
Figura 7: Interior da fábrica
10
Fonte: Moodle,2021
Figura 8: Dimensões da fábrica
Fonte: Moodle,2021
3. Determinação do local da empresa

11
3.1 Fatores de ponderação
Vários métodos foram utilizados para definirmos qual seria a cidade que
melhor se encaixaria na nossa estratégia de negócio, já que esse é um fator
determinante para definir prazos de entrega, boa mão de obra, mercado atuante
e logística.
Dentre todas as metodologias, a primeira utilizada para determinação da

cidade ótima é de fatores de ponderação.
Essa metodologia basicamente busca entender todos os aspectos ligados ao

negócio e os locais de provável instalação da fábrica, analisando os pesos de
cada um desses aspectos em relação ao negócio.
É interessante que seja trabalhado entre 8 à 15 fatores, para que tenha uma
diferença considerável entre os locais, mas que não seja tão complexa o
suficiente de tornar a diferença mínima e insignificante.
Cada fator deve ter um peso, esse peso deverá estar dentro de uma faixa de
valores e que serão aplicáveis a todos os outros fatores, e será cruzado à todas
as possíveis localidades.
Em nosso estudo utilizamos 10 fatores com pesos em um intervalo de 0 a 10

de valores. Para próximo passo foi multiplicado o fator de cada cidade pelo seu
respectivo valor, após definir os todos os fatores de todas as cidades devemos
somar todos esses valores e dividir pela nota geral dos fatores, como demonstra
a Tabela – 3.
Tabela 3: Tabela de ponderação de fatores

12
Fonte
: Grupo A, 2021
Logo, a cidade com nota mais elevada deverá ser a escolha do local ideal. No
nosso caso a cidade de Joinville – SC com 7,97 apresentou a melhor pontuação e em
segundo lugar Gravataí – SC com 7,94.
3.2 Centro de gravidade – Momento

Outro método utilizado para definir a melhor localidade para se instalar a
nossa fábrica é o método de menor custo de mobilidade ou como é costumado ser
chamado o de centro de gravidade.
Este método consiste em trabalhar com as coordenadas geográficas de cada

cidade, onde se é estabelecido um Centro de Gravidade ‘CG’ (ponto central geral)
com base em todas as demais localidades.
Tabela 4: Coordenadas das cidades e CG
Após estabelecer as coordenadas do CG foi necessário transpor cada

coordenadas para um valor unidimensional para que possamos comparar a distância
e seus custos.
13
Tabela 5: Relação de custo x deslocamento CG
Após padronizar as coordenadas de local e analisar a diferença quilométrica

entre os pontos, poderemos encontrar os custos gerais gerados pelo deslocamento
de cada cidade.
Logo, podemos observar que a distância mais próxima do C.G (Poço Preto) é
Blumenau - SC e em segundo lugar é Joinville - SC. Como melhor opção com
relação aos métodos aplicados e ponderados como fatores mais importantes a
cidade escolhida foi Joinville – SC.
4. Determinando a quantidade de equipamento do

processo
Ao se iniciar o planejamento da produção de um parque industrial é de suma
importância definir como será o processo produtivo de cada peça, desde determinar
quais serão as ferramentas e máquinas utilizadas, até estabelecer métodos para
qualificar a necessidade de cada um destes. Como há a necessidade de se avaliar
como será o fluxo completo de toda a fábrica, essas são algumas das ferramentas
que nos ajudam a identificar quais as oportunidades de otimização de tempo e da
operação.
Para isso, precisamos estabelecer alguns parâmetros de trabalho, tais como

horas de trabalho, eficiência dos equipamentos média do mercado, turnos de
trabalho, quantidades de saídas desejadas, demanda para as peças estimadas pelos
estudos, espaço disponível, entre diversos outros fatores.
14
4.1 Carta de processo e fluxograma
Uma carta de processo é um documento que tem como objetivo expor
informações sobre um determinado processo produtivo, podendo ser de um produto
ou serviço, sua elaboração se dá sobretudo para a compreensão do produto, suas
características e fluxo produtivo. Estas esclarecem o passo a passo das atividades
na fabricação, podendo ser estabelecidas como uma rota pré-estabelecida para
protocolar as atividades a serem executadas. Com esse mecanismo é possível
reduzir movimentações que não são necessárias ou não agregam valor ao produto.
Inicialmente deve-se definir o processo de fabricação de acordo com o tipo de

operação e ferramenta/máquina necessária para a produção de cada peça.
Determinado os equipamentos necessários, devemos estimar o tempo para cada
operação, de forma que possamos ao final da ideação, consolidar a determinar a
quantidade necessária de equipamento a partir da demanda.
Para que o processo funcione de uma maneira adequada é necessário que se

alinhe os procedimentos para as operações, esta forma é possível observar se o
método possui gargalos e como podemos trabalhar com eles de forma adequada.
Tabela 6: Carta de Processo
15
Já o fluxograma é uma representação mais visual de todos os processos e de

cada peça que atravessa nosso sistema. Através de símbolos, torna-se mais fácil a
visualização da relação do início ao fim do processo, contribuindo para o aumento da
produtividade e garantindo qualidade em suas atividades.
Tabela 7: Fluxograma
4.2 Quantidade de equipamentos e Balanceamento da Linha

Com a carta de processos e o fluxograma em mãos, podemos dar início a análise
e definição da quantidade de equipamentos que serão utilizados no processo. Para
isso, calculamos a quantidade, teórica, de equipamentos necessários para atender a
16
demanda desejada, com tais valores foi definido também a quantidade de pessoas,
operadores, necessários para a produção.
Tabela 8: Número de equipamentos e operadores
4.3 Área necessária – Método de Guerchet
17
Seguindo adiante com o planejamento, ainda pensando nos equipamentos
devemos estudar a quantidade de área que será necessário disponibilizar para
posicionarmos toda nossa linha de produção com sucesso e maximizar a utilização
de espaço. O método de Guerchet determina a quantidade de equipamentos a ser
utilizado ou a área a ser utilizada para cada equipamento, levando em consideração
a capacidade, turnos e especificações dos equipamentos.
Principais variáveis para a utilização do método de Guerchet:

Superfície Estática (Se): é a área própria, ou seja, aquela efetivamente
ocupada pelo equipamento ou posto de trabalho;
Superfície de Utilização ou Gravitação (Sg): é a área necessária para
circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por
matéria primas e peças em processamento junto ao equipamento ou posto de
trabalho.
N: Número de lados operacionais que podem ser utilizados do equipamento
Área de circulação (Sc) – Considera a área de circulação de materiais nos
postos e para manutenção dos equipamentos.
K: Coeficiente referente ao mercado que vamos trabalhar (entre 1 e 2 –
indústrias de pequeno porte) – No nosso caso usaremos 1,2.
n: Quantidade de equipamentos
St: Área total ocupada pelo equipamento.
Tabela 9: Método de Guerchet
Com a soma de todas as áreas dos equipamentos, percebe-se que é

necessária uma área de cerca de 546,45 m² para ocupação de todas as máquinas.
18
4.4 Diagrama de produção pelo ProModel
Figura 9: Diagrama de produção pelo ProModel
5. Determinação do arranjo físico

Para determinarmos o posicionamento físico dos recursos, utilizamos o
chamado arranjo físico para alocarmos as máquinas, as instalações, os
equipamentos e os funcionários de forma organizada em seus respectivos
departamentos, fazendo assim um ambiente corporativo industrial.
Anteriormente a aplicação do arranjo físico, é preciso ter ciência das normas e

padronizações existentes, para que possamos assegurar a melhor performance
entre todos os agentes envolvidos no processo, para que se atinja um processe
fluido e sem empecilhos que possam impactar no sistema produtivo, uma vez que
falhas no arranjo físico podem afetar o estoque de materiais, gerando altos custos à
empresa.
5.1 Tipos de Arranjos Físicos

• Arranjo Físico Posicional
Adotado quando o produto é muito volumoso e produzido em quantidades

pequenas. Nesse caso a posição do produto torna-se física, logo, movimenta
equipamentos, materiais e pessoas.
Exemplo: Construção civil de rodovias
• Arranjo Físico por Processo
19
Adotado quando há muita diversidade de produtos e na sequência de
operações, quando os equipamentos são de difícil locomoção e necessitam
de suprimentos ou construções especiais.
Exemplo: Supermercados e hospitais
• Arranjo Físico Celular processo é formado por células, para agregar todas
as ações em um único local. Os recursos após passarem por um arranjo
físico em uma célula, passarão para outra.
Exemplo: Lanchonete de hospital
• Arranjo Físico por Produto
É adotado para grande quantidade de produção e fluxo de produção simples,

feito apenas para um único produto ou produtos parecidos.
Exemplo: Restaurante por quilo
5.2 Método dos elos

O método dos elos apresenta alta ligação com o arranjo físico, pois através
dele se estabelece um critério de prioridade na localização dos equipamentos.
O termo “elo” significa a ligação entre dois postos, por isso, se estabelece uma
frequência requerida a partir da quantidade de vezes que o elo é solicitado.
O método dos elos foca nos relacionamentos quantitativos, ou seja, não se

preocupa com a sequência de operações no processo, apenas com o número de
relacionamentos entre elas.
Tabela 10: Posto para cada equipamento
20
Tabela 11: Elos
Após isso, foram determinados respectivos elos de acordo com os postos de

trabalhos, a fim de abranger as proximidades dos equipamentos.
Tabela 12: Peças e seus respectivos Elos
Logo, a partir de cada peça, foi montada a tabela com os elos e suas cargas.
21
Tabela 13: Elos x Cargas
Após a determinação de cada elo, deve-se obter uma matriz diagonal, onde a
primeira linha significa todas as operações em ordem, e a primeira coluna é a
mesma sequência com a ordem inversa. A matriz é preenchida com os valores dos
relacionamentos e é feita a soma na diagonal inferior.
Tabela 14: Diagrama dos Elos
22
Após a montagem do diagrama de elos, foi possível determinar a ordem de
prioridade entre os postos.
Tabela 15: Layout dos equipamentos
O posto BI com interação, ou seja, ficará centralizado no layout. Portanto, com

o posicionamento final montado, foi criado o seguinte fluxograma de movimentação:
Figura 10: Movimentação das peças entre equipamentos
23
5.3 Método dos Relacionamentos

O método dos relacionamentos é fundamental para determinação dos
posicionamentos departamentais da indústria, por meio da combinação de uma
matriz triangular que descreve a lógica de funcionamento dos equipamentos,
possibilitando um melhor posicionamento por meio de critérios.
Figura 11: Critérios
Figura 12: Matriz de relacionamento - departamento
24
Tabela 16: Métodos dos relacionamentos - equipamentos
Em sequência, fizemos uma divisão pelo número de atribuições.

Figura 13: Diferença entre atribuições
Figura 14: Critérios e suas respectivas faixas
25
Após a finalização do método de relacionamento, conseguimos planejar o layout

e alocar estrategicamente cada equipamento.
6 Layout final
Para o desenvolvimento e decisão do layout final, levamos em conta os
resultados obtidos no Método dos Elos e Relacionamentos, determinando assim a
dependência de proximidade ou distância entre cada elemento da fábrica, a fim de
obter a melhor disposição dos setores e equipamentos dentro do espaço disponível.
6.1 Planta em escala

O layout foi organizado em escala utilizando o galpão com as seguintes dimensões
da Figura 15.
Figura 15: Dimensões da fábrica/Arranjo físico
26
Para determinar a localização de todos os setores, foi utilizado o Método do

Relacionamento de Departamentos, assim foi possível organizar os setores com
suas proximidades e distâncias necessárias para o funcionamento da fábrica como
um todo.
Com relação aos equipamentos, foi necessário analisar o método de Guerchet, uma
vez que mostra a área total necessária para cada um dos equipamentos terem seu
funcionamento adequado. Essa área total inclui a área estática, de gravitação e de
evolução. Assim, todas as movimentações necessárias por parte dos operadores
estão sendo consideradas.
6.2 Planta Geral da empresa
É possível notar que alguns departamentos possuem localizações estratégicas,

como por exemplo, a Engenharia e a Qualidade que sempre trabalham em função da
melhora da Área de Produção estão próximas, para que a comunicação seja
facilitada. Setores que são de suporte como a manutenção estão próximos da área
de produção. Além do recebimento e a expedição que estão próximos do Estoque,
uma vez que este setor é ocupado tanto pelas matérias primas que chegam de
fornecedores, como também produtos acabados que são destinados aos clientes.
Figura 16: Arranjo físico final
27
7 Conclusão
Com a realização do trabalho foi possível entender a importância dos métodos
apresentados e utilizados. Através dos métodos aplicados, foi possível analisar
resultados quantitativos e qualitativos para chegar a uma localização ideal para a
instalação do galpão.
Com os resultados obtidos pelos métodos, foi possível obter a localização ideal,
distribuição de máquinas, melhor disposição do layout, jornada de trabalho,
quantidade de funcionários necessários, dentre outras informações de suma
importância para a realização e implementação do projeto.
28
Após uma série de análises e estudos ao decorrer do 2° semestre de 2021, o grupo
A, da turma 340 da disciplina de “Projeto de Layout” NP8141, obteve os seguintes
dados para instalação do galpão industrial:
Cidade: Joinville – SC;
Número de Máquinas: 36 máquinas;
Aproveitamento da área útil: 75% do espaço útil;
Por fim, o projeto apresenta-se viável, consequentemente alcançando os

objetivos propostos.
Com o objetivo cada vez maior de redução de custos e desperdícios, o

conceito de indústria Lean se faz presente atualmente, portanto, quando o objetivo é
estruturar uma indústria, galpão ou etc. a localização, layout se tornam tópicos
fundamentais para o desenvolvimento do projeto.
A junção dos conceitos e técnicas, alinhados a inovação proporcionaram fabricar

próxima ao ideal, pensando além disso na quantidade correta de colaboradores para
não haver demissões, gerentes, engenheiros e o projeto visa melhorar até a
comunidade em sua volta.
8 Referências
MOODLE CAMPUS VIRTUAL FEI, Centro Universitário da FEI. Disponível

em:<https://moodle.fei.edu.br/course/view.php?id=1799>. Acesso em:
Setembro 2021
Bloco Direcional. 2021. Disponível em:

https://www.parker.com/literature/Brazil/M2001_2_P_09.pdf. Acesso em:
Setembro 2021.
29
Roda dentada. Disponível em: https:
https://www.skf.com/br/products/power-transmission/sprockets. Acesso
em: Setembro 2021.
9 Anexos
Figura 17: Layout Detalhado – Arranjo Físico dos Equipamentos
30
Figura 18: Layout Detalhado – Arranjo Físico dos Departamentos
31
32

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LOCALIZAÇÃO INDUSTRIAL E ARRANJO FÍSICO

PARA A FABRICAÇÃO DAS PEÇAS:

01 – Polia do enrolador (01)

São Bernardo do Campo

A instalação de uma nova fábrica em qualquer seguimento demanda diversas

No entanto, um ponto bastante relevante em âmbito de produtividade é o

Palavras-chave: Localização Industrial, Arranjo Físico, produtividade, Layout,

However, a very relevant point in terms of productivity is the company layout

Keywords: Industrial Location, Physical Arrangement, Productivity, Layout, Factory.

Tabela 1 – Demanda diária de cada peça ......................................................................... 09

1.1 Introdução Plano Industrial

E sua planta fabril localizada na região Sudeste brasileira.

O trabalho tem como objetivo desenvolver um modelo que entregue aos

1.2 Metodologia utilizada

1) Polia do Enrolador (01)

Trata-se de uma base de sistema de transmissão mecânica para motores e

Figura 1: Polia do Enrolador (01)

Fonte: Moodle, 2021

Figura 2: Placa da polia (03)

Fonte: Moodle, 2021

Trata-se de uma peça entre o guidom e a roda dianteira na bicicleta, sendo

Figura 3: Garfo (09)

Fonte: Moodle, 2021

Figura 4: Roda dentada (25)

Fonte: Moodle, 2021

Figura 5: Bloco direcional (32)

Fonte: Moodle, 2021

Demandas de cada uma das peças:

Fonte: Grupo A, 2021

2.2 Cidades selecionadas

Tabela 2: Cidades pré-definidas para localização da fábrica

Cada cidade possui suas peculiaridades, vantagens e desvantagens aos quais

2.3 Espaço da fábrica

Figura 6: Fachada da fábrica

Figura 7: Interior da fábrica

Figura 8: Dimensões da fábrica

3. Determinação do local da empresa

Dentre todas as metodologias, a primeira utilizada para determinação da

Essa metodologia basicamente busca entender todos os aspectos ligados ao

Em nosso estudo utilizamos 10 fatores com pesos em um intervalo de 0 a 10

Tabela 3: Tabela de ponderação de fatores

3.2 Centro de gravidade – Momento

Este método consiste em trabalhar com as coordenadas geográficas de cada

Tabela 4: Coordenadas das cidades e CG

Fonte: Grupo A, 2021

Após estabelecer as coordenadas do CG foi necessário transpor cada

Fonte: Grupo A, 2021

Após padronizar as coordenadas de local e analisar a diferença quilométrica

4. Determinando a quantidade de equipamento do

Para isso, precisamos estabelecer alguns parâmetros de trabalho, tais como

Inicialmente deve-se definir o processo de fabricação de acordo com o tipo de

Para que o processo funcione de uma maneira adequada é necessário que se

Tabela 6: Carta de Processo

Já o fluxograma é uma representação mais visual de todos os processos e de

Fonte: Grupo A, 2021

4.2 Quantidade de equipamentos e Balanceamento da Linha

Tabela 8: Número de equipamentos e operadores

Fonte: Grupo A, 2021

4.3 Área necessária – Método de Guerchet

Principais variáveis para a utilização do método de Guerchet: