Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial do Estado do Paraná

15/5/2023

Alimentos processados

Aluno (as)
SORAYA APARECIDA AZEVEDO
SOLANGE SOARES MARTINS
MICHEL ARAÚJO
INTRODUÇÃO

O estilo de vida dos consumidores foi completamente alterado nessas últimas décadas devido a
urbanização, a globalização e a renda, e como consequência houve uma redução do tempo
dedicado ao preparo de alimentos no ambiente doméstico. Nesse contexto, os produtos de fácil e
rápido preparo como os produtos empanados têm ganhado destaque, sendo uma alternativa
interessante para os processadores de produtos cárneos, especialmente aves. Essas mudanças
de hábitos de consumo vêm exigindo adaptações da indústria avícola (CARVALHO et al., 2018).
No Brasil, a demanda por produtos preparados de aves, como os empanados, tipo Steak, vem
crescendo. A produção de empanados é dada principalmente a partir de carne de frango
mecanicamente separada, seguido pela mistura de pele de frango e retalho do peito, e então é,
posteriormente, formatado em porções específicas, proporcionando menor perda durante o
cozimento e melhora no aproveitamento dos músculos que seriam subutilizados, após são
empanados e pré-fritos (VEIT et al., 2011). A maior conscientização e exigência dos consumidores
gera uma maior atenção voltada a formulação e ao processamento de empanados. A tecnologia
de empanamento permite aumentar a vida útil do produto e agregar valor pelo aumento de
rendimento no processo, pela melhoria na aparência do produto e por proporcionar uma
diversificação de sabores. Os produtos empanados apresentam maior vida útil comparado a uma
carne crua, principalmente pelo retardamento da oxidação e consequente surgimento de rancidez.
O processo de empenamento também protege o produto contra a desidratação e queima pelo frio
durante o congelamento. O aperfeiçoamento do processo de empenamento tem sido um grande
desafio para os profissionais da área de alimentos, principalmente com relação à escolha e
composição do sistema de cobertura que é responsável pelas principais características do produto,
tais como: manutenção de aroma e sabor, custo, espessura da cobertura, funcionalidade, textura,
sabor, apelo visual e diferenciação entre os produtos (DILL et al., 2009). Além disso, as
formulações têm sido modificadas a fim de obter um produto mais saudável, com menor adição de
conservantes, aromatizantes e outros compostos artificias. Neste capitulo abordaremos as etapas
do processamento de empanados, seus principais sistemas de cobertura e um trabalho publicado
pelo grupo como exemplo. O empenamento é uma das principais maneiras pelas quais as
indústrias processadoras de carnes agregam valor aos produtos, por realçar ou favorecer a cor,
sabor e textura. A agregação de valor se deve ao aproveitamento de cortes de proteína com preços
mais baixos ou que seriam descartados e pelo aumento de rendimento. As tecnologias de
empenamento podem melhorar a qualidade de carnes frescas, congeladas e processadas,
retardando a perda de umidade, reduzindo a oxidação de lipídios, melhorando a aparência do
produto, preservando aromas voláteis, funcionando como transportadores de aditivos alimentares,
como agentes antimicrobianos e antioxidantes, e redução da absorção de óleo durante a fritura.
TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO DE EMPANADOS

Os empanados congelados de frango foram introduzidos à indústria de fast food no final dos anos
70, sendo considerado um dos maiores casos de sucesso no setor avícola, obtendo em pouco
tempo êxito de vendas (BARBUT, 2012). Mesmo sendo considerado um novo produto no mercado,
o consumo de empanados de frango surgiu há muitos anos com 456 Avanços em Ciência e
Tecnologia de Alimentos - Volume 2 o ato de empanar carnes, sendo assim um alimento tradicional,
porém numa versão que confere maior praticidade conforme exigido pelos consumidores atuais.
Empanados de frango são definidos pelo Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Instrução Normativa nº 6, de 15/02/2001)
como um produto cárneo industrializado, obtido a partir de carnes de diferentes espécies animais
de açougue, acrescido de ingredientes (proteínas de origem vegetal e/ou animal, aditivos,
condimentos, especiarias, farinhas, vegetais, molhos, queijos, produtos cárneos industrializados),
moldado ou não, e revestido de cobertura apropriada que o caracterize. Pode ser cru, semi-cozido,
ou cozido, ou semi-frito ou frito, ou outros. A quantidade limite exigida para proteínas e carboidrato
na formulação é de no mínimo de 10% e no máximo de 30%, respectivamente. Quanto a adição
de proteínas não cárneas é permitida o máximo de 4% em forma de proteína agregada (BRASIL,
2001). Conforme relatado por Ordóñez (2005), a primeira operação a ser feita é a redução do
tamanho (moagem), seguida pelas etapas de mistura, de moldagem, de recobrimento através de
um sistema de cobertura específico, de fritura, de cozimento e de congelamento. As principais
operações que constituem o processamento de produtos empanados podem ser observadas na
Figura 1. A etapa de redução do tamanho/moagem permite diminuir a dureza, subdividindo a carne
de frango congelada em pequenas porções, que juntamente com a adição da salmoura facilita a
extração das proteínas miofibrilares, contribuindo para a interação entre as moléculas posterior da
mistura (ORDOÑEZ, 2005). Em seguida, os outros ingredientes são adicionados na formulação e
misturados para formação de uma massa uniforme, homogênea à distribuição dos componentes,
melhorando a qualidade sensorial e as propriedades funcionais dos alimentos. Depois, essa
mistura adquire forma prensando a massa dentro de um molde. Esta operação é aplicada em
alimentos pastosos a fim de conferir forma e tamanhos distintos, sendo seu maior objetivo
aumentar a diversidade e oferecer ao consumidor um produto atrativo. A moldagem pode ser
realizada aplicando altas pressões sobre um bloco da mistura cárnea previamente congelado
(ORDOÑEZ, 2005). Nesta etapa, a temperatura é um fator a ser controlado, tendo como limite os
valores entre –4 e –2°C, para que o processo ocorra corretamente. Caso a temperatura não esteja
baixa o suficiente a massa se torna mole e não adquire a forma desejada, ou então não consegue
sair do molde adequadamente, desfigurando o produto final (OWENS, 2001). O uso de
temperaturas acima de –1°C resulta em um produto final com pontos e “chapiscos”, causando
problemas durante a etapa seguinte de cobertura, como cobertura irregular com buracos e
sobreposição de peças (GL, 2002). Atualmente, as tecnologias que utilizam revestimentos
comestíveis diretamente em alimentos despertam um grande interesse pela indústria de alimentos

Figura 1. Fluxograma do processamento de

produtos empanados.

SISTEMAS DE COBERTURA

O ato de revestir produtos alimentícios passou do ambiente doméstico para restaurantese indústrias.
O atributo sensorial crocância é o mais apreciado pelos consumidores. A in- tensidade desta
característica é utilizada para medir a qualidade de muitos alimentos fritos,como nuggets e Steaks
de frango, por exemplo. Para conferir crocância a esses produtos, utiliza-se um sistema de
cobertura, que pode ser definido como qualquer combinação de ingredientes, seja à base de
cereais ou não, que reveste um substrato proteico ou de ou- tra natureza, fornecendo ao produto
acabado atributos como sabor, textura e aparência (DILL et al., 2009).
Além da questão sensorial, os sistemas de cobertura funcionam como uma barreira protetora
contra a migração de gases e a perda ou ganho de umidade, além de protegero alimento contra
danos mecânicos. É também uma forma de se aumentar a variedade de produtos e adicionar valor
a alimentos mais simples (FELLOWS, 2006).
A etapa de empanamento é um popular sistema de cobertura, hoje em dia, inclusive, alguns
sistemas de empanamento podem conter condimentação, realçando ainda mais características de
sabor, aroma e aparência. Por conta de sua importância industrial e eco-nômica, as indústrias que
trabalham com produtos empanados ou que estão pensando emimplantar esta linha, precisam ter
conhecimento sobre o processo e os tipos de empanamento disponíveis. Também deve-se estar
atento às particularidades dos ingredientes envolvidos, principalmente no que diz respeito à farinha
de empanamento

De todas operações que constituem o processamento de um produto empanado, certa-mente a etapa

central é o empanamento. Esta operação envolve três etapas fundamentais: predust (pré-
enfarinhamento), batter (suspensão de sólido em líquido) e breading (coberturafinal) (DELFINO et
al., 2017). Não há uma obrigatoriedade de uso de todas essas camadasou uma sequência correta.
Porém, a duplicação de camadas de batter e breading serve como uma alternativa para melhorar o
controle de pick-up (rendimento) (DEGENHART, 2003).

Predust ou Pré-enfarinhamento

Este é o primeiro componente de um sistema de cobertura e tem por objetivo facilitar a ligação
entre as camadas seguintes e o substrato. Em muitos casos também será um car-reador de
condimentos. Por conta da superfície irregular da massa, a cobertura e o substrato podem
encontrar problemas de aderência (DELFINO et al., 2017).
O predust será o responsável por eliminar esse problema, com a formação de uma camada
absorvente, que irá conferir uma maior uniformidade e melhor textura. A farinhade trigo é o
predust mais usado pela indústria, porém, também há outras alternativas de formulação de
predust, com amido e proteínas (DEGENHART, 2003).
Essas alternativas podem ser utilizadas para eliminar algumas desvantagens apresen-tadas
pela farinha de trigo, como descolamento da cobertura e perda de crocância, devido à
formação de um filme entre a cobertura e a carne, deixando a umidade presa, o que au-
menta a pressão abaixo da cobertura, resultando em seu deslocamento. O filme formadoé
resultante da hidratação das proteínas e do amido. Com a gelatinização do amido, pode
ocorrer uma retenção de parte do vapor da água que seria perdido, prejudicando a crocânciada
cobertura. Como solução a esse defeito, recomenda-se a utilização de material protéico
acrescido de gomas (SILVEIRA, 2003).

Batter

O batter é constituído por uma mistura em pó de vários ingredientes, pode conter

condimentos ou não. Ao ser hidratado, forma uma suspensão de sólidos em líquido, que
funciona como uma camada de cobertura externa para o alimento, assim como também faz
a aderência entre o substrato e o breading, a camada mais externa (GL, 2002). Em um
processo industrial é preparado em equipamentos específicos, onde é misturado em água a
baixa temperatura, cerca de -4°C (BORTOLUZZI, 2006).
Os produtos são imersos nesta mistura antes de serem enfarinhados e fritos. A fun- ção do líquido
de empanar é inicialmente a sua adesão ao produto e a farinha de cobertura(breading). O batter
além de agir como uma camada ligante entre as camadas, também é responsável pelas
características econômicas, influenciando na espessura do produto final

(BORTOLUZZI, 2006).
 Os ingredientes mais comuns do batter são a farinha de trigo, farinha de milho, amido, gomas,
agentes de escurecimento, proteínas e aromatizantes. A farinha de trigo proporcio-na aumento da
viscosidade, ajuda na suspensão de alguns ingredientes sólidos e auxilia na obtenção de textura
firme na cobertura. Podem ser duras ou moles, o que será definidopelo teor de proteínas produzido.
As duras produzem 11% ou mais de proteínas com uma boa qualidade das propriedades do glúten.
Já as moles contribuem com um teor proteico de 7 a 9%, com baixa qualidade das propriedades
do glúten. Já a farinha de milho não possui a capacidade de desenvolver glúten. Além disso, se
diferencia da farinha de trigo por não apresentar a mesma capacidade de absorção de água e por
ter uma granulometriamaior. Os amidos, em contrapartida, promovem uma maior adesão e uma melhor
propriedade de formação de película em relação às farinhas (LOEWE, 1990; GL, 2002).
Em relação as gomas, sua função quando presentes em uma formulação de batter, égarantir maior
viscosidade, estabilidade e homogeneidade. Já os agentes de escurecimento,como o próprio nome
já sugere, são usados para desenvolver coloração ao se aplicar calor.Podem ser usados dextrose,
sacarose e alguns ingredientes lácteos.
As proteínas mais usadas em batter são as de soja, de leite e ovos, além de glúten detrigo que
contribuem para a melhoria das propriedades de emulsão, formação de película, escurecimento,
adesão e textura.
Os aromatizantes podem vir na forma de especiarias e sal. Este último, inclusive, podeser usado
para evitar a formação de cristais de gelo quando o batter se encontra a baixas temperaturas.
Dependendo do grau de viscosidade, os batters podem ser classificados como de adesão (baixa), de
coesão (média) e temperatura (alta). Este último é geralmente utilizado para derivados de peixe, frutos
do mar, frango e vegetais (DILL et al., 2009).

Breading

Gonçalves, (2011) descreve o breading como a terceira e última etapa de cobertura, que é
responsável pela textura, apelo visual e diferenciação entre os produtos. O breadingé a farinha de
cobertura, podendo ter base de cereal e conter condimentos ou não. Esse termo compreende
diversos produtos, desde farinha de trigo não temperada e não cozida afarinha derivada de pão. É
a camada aplicada sobre o batter (GL, 2002).
Conforme relatado por GL (2002), um dos atributos básicos associado ao breading é agranulometria.
O breading é dividido em três categorias de granulometria: pode ser grosso(maior impacto visual),
médio (melhor absorção de água) ou fino (rápida absorção de água).Existem disponível no mercado
de empanados quatro variedades de breading, sendo elas:

• Tradicional: Com uma farinha densa e algumas crostas, que proporciona mordida
dura;
• Extrusado: que apresenta crocância próxima à farinha de pão e pode ser produzi-do em larga
escala;
• Americano: que proporciona uma mordida crocante com pedaços de crosta arre-
 dondados;
• Japonês: que possui a forma alongada e é livre de crostas, além de ser o maiscrocante de
todos os tipos.

O breading é considerado a etapa mais importante do sistema de cobertura, por ser a

camada mais externa e visualmente mais atrativa, e que influencia diretamente a aceitaçãodos
produtos empanados.
Desta forma, é importante que esta etapa seja conduzida com bastante cuidado, com
condições de processamento e ingredientes adequados para compor o produto. A etapa de
extrusão se destaca nesta finalidade, por ser economicamente viável e flexível. Além deproduzir
farinha de empanamento, é comum ser usado para o processamento de cereais, amido
modificado, análogos de queijo e fórmulas infantis.

PRÉ-FRITURA E CONGELAMENTO

Após o sistema de coberturas, a etapa posterior no processamento de produtos empa-nados é a

pré- fritura. Segundo Dill et al. (2009), a operação unitária de fritura consiste na imersão do produto
em óleos e gorduras sob altas temperaturas (180-200ºC), por um curtoperíodo de tempo (20 a 35s).
Os objetivos dessas operações são fixar a cobertura, retirar aumidade, absorver o óleo, além de
assegurar estabilidade ao produto frito e conferir carac-terísticas importantes e desejáveis aos
alimentos como: aroma, sabor, cor e a dissolução na boca (SOORGI et al., 2012).
O tipo e as condições do óleo utilizado na etapa de fritura são importantes, já que a suacomposição
reflete diretamente nas características do alimento frito. O óleo de palma é omais utilizado na
indústria, possui benefícios como baixo teor de ácidos graxos insaturados que previne a oxidação,
que é responsável pela produção de aromas indesejáveis (MBA,et al., 2015). A fim de adquirir a
viscosidade desejada, os empanados de frango durante aoperação de fritura passam por três tipos
de batter, sendo estes: batter de adesão, batter decoesão e batter de temperatura, e suas principais
diferenças são em relação a conformaçãodas aplicações de cobertura, composição, função e tempo
de processo (DILL et al., 2009).Logos após a etapa de fritura, realiza-se o assamento, que pode
ser a vapor ou ape-
nas calor (DILL et al., 2009), sendo decisivo para a redução da contaminação microbianainterna,
além de ser responsável pelo desenvolvimento do aroma característico e do sabor.
do produto (OLIVO, 2006). Entretanto, em alguns casos, esse estágio pode ser eliminado
(BORTOLUZZI, 2006).
Por fim, o produto é congelado. Essa etapa visa controlar o crescimento microbiano, aumentando
a vida útil, além de preservar as características sensoriais e valor nutricional dos produtos
(BORTOLUZZI, 2006). Os produtos empanados congelados também se tor- nam menos
susceptíveis à oxidação e à perda das camadas de empanamento (BARBUT, 2002). É essencial
que os produtos permaneçam sob temperaturas baixas até o momento do preparo, para manter a
qualidade microbiológica durante toda vida útil, uma vez que osfungos deteriorantes conseguem se
desenvolver em temperaturas de até - 5°C (SACCOMORI et al., 2015). Além disso, é importante
ressaltar que o uso de congelamento rápido é reco- mendado pois leva a formação de pequenos
cristais de gelo. A temperatura ideal usada pelas indústrias para armazenamento em câmaras frias é
de - 18°C para este tipo de produto.
CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS

Os produtos empanados são muito populares entre os consumidores, principalmente pela sua
praticidade e por conta de seus aspectos de textura, sabor e aparência.
A tecnologia envolvida no processo de empanamento inclui diferentes etapas que precisam ser
conduzidas com cuidado e com a escolha certa de ingredientes e processos,visando alcançar um
produto de alta qualidade.
Suculência, crocância e sabor e aroma característicos de carne são atributos impor- tantes para
uma maior aceitação dos produtos empanados. Hoje o desafio da indústria de alimentos se
concentra em modificar esses sistemas de empanamento, com o objetivo de produzir produtos
sensorialmente bem aceitos e saudáveis. Estudos mais recentes mostram que a operação de
extrusão tem se mostrado uma alternativa interessante para a produção de farinhas de
empanamento que apresentam boas características funcionais e de aceita- ção entre os
consumidores. Deste modo, fica evidente que o conhecimento aprofundado doprocessamento de
empanado e dos sistemas de cobertura é de suma importância para o desenvolvimento e inovação
desses produtos não somente em termos de economia como também nutricionais.

REFERÊNCIAS

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10. FELLOWS, P. J. Tecnologia do processamento de alimentos: Princípios e

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11. GL-LABORATORIES WORLDWIDE. 2002. Guia completo para sistemas de

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12. GONÇALVES, A. A. Tecnologia do pescado: ciência, tecnologia, inovação e

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14. MATSUNAGA, P. H. Identificação de atributos sensoriais de pedaços empanados de fran-

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Disponível em: <
http://www.nielsen.com/br/pt.html>
Linguiça

RESUMO
Entende-se por linguiça, o produto cárneo industrializado obtido de carne suína ou suína e bovina,
adicionado de toucinho, ingredientes, embutido em envoltórios naturais e/ou artificiais, curado,
fermentado, maturado, defumado ou não e dessecado.

1. INTRODUÇÃO
A carne é um alimento com grande valor nutricional, comercial e social, mas apresenta uma limitada
vida-de-prateleira. Visando a preservação da carne, foram desenvolvidos alguns procedimentos
como a secagem, salga e fermentação. (VIOTT et al., 2006).
A linguiça, tradicional produto cárneo fermentado, teve a sua fabricação iniciada, no Brasil com a
imigração italiana, no sul do país, região onde encontraram como aliado um clima propício para a
produção caseira que, com o passar do tempo, deu origem as pequenas fábricas. (TERRA et al,
2004)
A produção de linguiça no Brasil compõe uma fatia significativa do mercado de produtos cárneos.
Mudanças na busca de melhor qualidade, redução de custos e investimentos na tecnologia de
produção foram percebidas pelo mercado consumidor brasileiro, que é responsável pela atual
produção de 110 a 120 toneladas de linguiça por dia. (TERRA et al., 2004).
Entende-se por linguiça o produto cárneo industrializado obtido de carnes suínas e bovinas,
adicionado de toicinho, ingredientes, embutido em envoltórios naturais ou artificiais, curado,
fermentado, maturado, defumado ou não.
No Brasil, conforme a Instrução Normativa nº 22, de 31 de julho de 2000, do Ministério da
Agricultura Pecuária e Abastecimento, as características de identidade e qualidade de oito tipos de
salames estão definidas, e a diferenciação entre eles está no tipo de matéria-prima, na
granulometria da carne e do toicinho, com ênfase na condimentação.

A linguiça é caracterizada pelas suas propriedades organolépticas, nutricionais, químicas e

microbiológicas. Dois fatores básicos tornam este produto diferente dos demais embutidos: baixo
teor de umidade e presença de ácido láctico, que confere um sabor característico (GRIS et al.,
2002).
Os defeitos mais comuns no salame são a formação de película seca por dentro do invólucro, a
presença de buracos na massa do salame, a rancificação, o recobrimento total de mofos e a
coloração escura. Geralmente, ocorrem nas fases de cura, fermentação e secagem.

1.1 Produtos Cárneos Embutidos Industrializados

O consumo de derivados de animais é muito antigo; inicialmente os produtos eram comercializados
de forma natural, e posteriormente, passaram a ser processados para que formassem novos
produtos até chegarem ao processo de industrialização dos seus derivados (VIVAN, BEZERRA &
FONSECA, 2002).
1.1.1 Cuidados com a Carne
Os animais utilizados como matéria-prima na produção precisam obrigatoriamente estar saudáveis,
descansados no pré-abate e abatidos em locais limpos, com higiene. Os equipamentos e os
utensílios utilizados devem também passar por processos de higienização antes e depois do uso.
Um dos primeiros processos pelo qual a carne passa é a condimentação que tem por objetivo evitar
o desenvolvimento de inúmeros microrganismos e também aumentar a conservação do produto
(PARDI, 1994).
Segundo Alencar (1997), a associação do sal ao açúcar e demais condimentos serve também para
impressionar o paladar. Além disso, o autor também aponta que outros sais podem ser utilizados,
como por exemplo o nitrato, o nitrato de sódio ou potássio, que são importantes para evitar o
botulismo e demais microorganismos responsáveis pela deterioração do produto embutido.
A coloração rósea encontrada em muitos embutidos industriais é desenvolvida pela utilização do
nitrato/nitrito, se manifestando pelo seu uso e duração na fermentação (ALENCAR, 1997)

1.2 PRODUÇÂO

Nesse capítulo, o embutido estudado é o tema da presente monografia, ou seja, a linguiça

Dividido em três sub-tópicos, o capítulo em questão parte de uma análise inicial do processamento,
embutimento e fermentação da linguiça, posteriormente faz-se um estudo de suas principais
características, tais como: aroma, sabor, coloração, dentre outras e, por fim, apresenta-se uma
análise dos seus principais fatores de segurança e qualidade.
1.2.1 Processo Produtivo da linguiça
O processo produtivo da linguiça compreende seis fases distintas, conforme.
Conforme visto no capítulo anterior a primeira fase inicia-se com a escolha da matéria-prima, no
caso da produção a preferência deve ser das carnes de coloração avermelhada de animais mais
velhos. Segundo Bobbio & Bobbio (1992) é imprescindível que a linguiça seja produzida com
matéria-prima maturada, com baixo valor de pH (5,4 e 5,8) e envelhecida durante três dias a 2ºC.
Explica ainda Martins (2006, p. 10):

2. Produção de Embutidos

2.1.1 Processo Produtivo Generalizado

O processo de cura é um dos primeiros procedimentos a que a carne é submetida. Existem várias
formas de realizar a cura; o que determina a escolha do processo é o tamanho da peça (CANHOS
& DIAS, S/D). O processo deve garantir a distribuição uniforme dos ingredientes no embutido a ser
preparado; os erros na escolha geram defeitos que vão “desde uma coloração não uniforme, falta
de estabilidade até a putrefação” (BRESSAN et al., 2002, p. 11).
Dentre os tipos de cura existente, encontramos: a cura seca para defumação posterior, a cura
úmida por imersão e os métodos combinados (ALENCAR, 1997).
Na produção dos embutidos, os aditivos são bastante utilizados e são classificados em:
conservantes, estabilizantes, condimentos, antioxidantes, aromatizantes e corantes (PARDI,
1994). Permite-se a utilização dos aditivos quando sua utilização for benéfica aos aspectos
sensoriais e não trouxer riscos para o consumidor; visando a conservação e economia na produção
do embutido.
A segunda fase do processo produtivo da linguiça é a trituração ou moagem da matéria-prima que
é realizada em um picador de carne ou em um cutter, após a trituração dá-se à adição dos
ingredientes em uma misturadeira (GRIS et al., 2002).

Figura 1: Fluxograma do Processo Produtivo do Salame

Fonte: TERRA (2003)

O próximo passo da preparação do salame é misturar e modelar a massa em forma redonda para
a total remoção do ar. Segundo Martins (2006, p. 11) o processo de embutimento consiste em:
“introduzir a massa já preparada na tripa previamente selecionada e disposta para este fim em
equipamentos chamados embutideiras ou embutidoras.”
. A utilização de tripas artificiais se dá por não apresentarem problemas de higiene, por
favorecerem o embutimento padronizado e não dificultarem a manipulação do material bem como
seu armazenamento.
As tripas mais utilizadas são as de colágeno, celulose ou de materiais plásticos que podem
ser o poliéster, a poliamida, o polietileno e o cloreto de polivinila (REIS & SOARES, 1998).
O penúltimo processo produtivo da linguiça ou salame é a secagem e maturação, que é o processo
mais delicado devido à massa estar ainda fresca e com água, permitindo a proliferação de
microrganismos (TERRA, 2003). A maturação, para obter sucesso, segundo Redetec (2006, p. 11),
precisa ser feita da seguinte maneira:
A maturação é feita à temperatura entre +18 e +/-20ºC e a umidade relativa no primeiro dia deve
estar em torno de 95%. A umidade deve ser reduzida durante três a quatros dias para 85%. A
velocidade do ar não pode ser mais do que 0,1 ou 0,2m/s. Depois de curados, os salames e ou
linguiças são colocados (as) para maturação adicional e secagem para estabilização da cor,
desenvolvimento do aroma e finalização do processo de preparo para a estocagem do produto. A
secagem é feita a temperaturas entre 12 e 15ºC e numa umidade relativa de 70 a 75% com
velocidade do ar menor que 0,1m/s. Quando o salame perde de 25 a 30% de seu peso, este já
pode ser embalado e comercializado
O último processo é o da estocagem e embalagem. A linguiça deve ser, portanto, embalado em
materiais que o protejam contra a contaminação.
A contaminação do embutido pode ocorrer em qualquer fase da sua produção e está contaminação
pode ser por agentes físicos, substâncias tóxicas, microrganismos infecciosos ou toxigênicos
(EVANGELISTA, 2001).
A preocupação com a segurança dos produtos se dá pela alta incidência de doenças transmitidas
pelos alimentos. A linguiça, por sua vez, esta sujeito a contaminação por várias fontes: inicialmente,
pelo próprio animal, posteriormente pela água, pelas instalações industriais, equipamentos mal
higienizados dentre outras (EVANGELISTA, 2001). Daí a necessidade de se monitorar todo o
processo de produção do salame.
As bactérias lácticas, como já foi visto, constituem um grupo de microrganismos amplamente
distribuídos nas linguiças, bem como em outros alimentos. Essas bactérias são responsáveis por
uma variedade de compostos antimicrobianos, incluindo: ácidos, diacetil, peróxido de hidrogênio,
dióxido de carbono, álcool, aldeído e bacteriocina (BROMBERG et al., 2006). Porém, cada
composto citado pode acarretar no crescimento de bactérias deterioradoras e patogênicas.
Conforme aponta Shillinger & Lücke apud Bromberg et al. (2006), (...) bactérias lácticas
originalmente isoladas de carnes e produtos cárneos são os microorganismos mais indicados para
serem utilizados na intensificação da segurança microbiológica destes alimentos. (...) estas
bactérias são adaptadas às condições das carnes e devem, desta forma, ser mais competitivas
comparativamente às bactérias lácticas provenientes de outras fontes. A nisina, bacteriocina
produzida por Lactococcus lactis subsp. lactis, apresenta uma baixa eficácia na biopreservação de
carnes devido à sua baixa solubilidade, distribuição não uniforme e baixa estabilidade. Além disso,
a dose requerida é considerada antieconômica, excedendo a ingestão diária aceitável para um
consumo de 100 g de carne por dia para uma pessoa de 60 kg.
Conforme se sabe, vários tipos de salames são comercializados e produzidos no Brasil, os
quais apresentam variação em sua composição, calibre, grau de moagem dos ingredientes e
condimentos adicionados, defumação ou não e período de maturação. O tipo mais comum de
salame comercializado no Brasil é o italiano, caracterizando-se pela sua moagem média (6 a 9
mm), é curado, fermentado, apresentando tempo de maturação de 25 a 50 dias e é dessecado
(GLORIA et al., 2006).

A histamina faz parte de um grupo de substâncias denominadas aminas bioativas, as quais

desempenham papel importante no metabolismo celular. Entretanto, podem causar efeitos tóxicos
quando presentes nos alimentos em concentrações elevadas ou quando a atividade das enzimas
metabolizadoras dessas substâncias no homem for deficiente por problemas genéticos ou inibida
por agentes farmacológicos. As intoxicações alimentares mais freqüentes causadas por aminas
envolvem a histamina, a tiramina e a feniletilamina. Outras aminas, as biogênicas, podem ser
formadas por microrganismos que possuem atividade aminoácido-descarboxilase, sejam estes
adicionados intencionalmente (cultura iniciadora), ou não (microbiota contaminante) (GLORIA et
al., 2006).
 Tendo em vista os processos de fermentação e maturação a que as linguiças são
submetidas, esses se tornam susceptíveis à formação de aminas. De fato, a presença de tiramina
e histamina em teores elevados tem sido relatada em produtos

cárneos fermentados ou maturados de vários países (GLORIA et al, 2006).

O estudo recente de Gloria et al (2006) é preocupante pelo fato dos teores de tiramina encontrados
em todas as marcas serem potencialmente capazes de causar intoxicação. Amostras de duas
marcas poderiam causar também intoxicação por
histamina e por feniletilamina. Nenhuma das marcas analisadas estava em conformidade com a
legislação brasileira no que diz respeito a, pelo menos, uma das características físico-químicas de
identidade e qualidade. O autor sugere a inclusão de tiramina como característica para a garantia
da qualidade de salames tipo italiano e que as indústrias envidem esforços para minimizar os teores
de aminas biogênicas nos salames tipo italiano e se adequem à legislação vigente.
O desenvolvimento de fungos filamentosos na superfície das linguiças durante a maturação é
considerado um fator de qualidade que deve complementar mudanças bioquímicas envolvidas na
maturação do produto. Muitos destes fungos podem, no entanto, ocasionar alterações de cor e
sabor e ataque ao envoltório, como também representar um problema de saúde pública pelas
toxinas que podem produzir (CASTRO, 2000).
Uma perfeita cobertura de fungos sobre a superfície de salames auxilia numa perda de umidade
mais homogênea, de forma lenta e progressiva, atuando na diminuição da formação de crosta na
superfície dos embutidos.

2.1.2 Controle de Qualidade

A higienização em uma indústria de alimentos merece um destaque especial. Casos de
alterações de produtos alimentares e de contaminações inaceitáveis, envolvendo custos, têm
sido atribuídos a falhas ou insuficiência desses procedimentos (THRUN, 2003).

Ferramentas de gestão da qualidade têm sido criadas e implementadas para garantir um alimento
seguro, além de proporcionar diminuição de custos, redução de perdas e otimização da produção
(FURTINI; ABREU, 2005). As Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) são
ferramentas amplamente recomendadas por órgãos de fiscalização tais como a Agência Nacional
de Vigilância Nacional – ANVISA e Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA, e
utilizada em toda cadeia produtiva de alimentos. Recentemente, a Associação Brasileira de
Normas Técnicas – ABNT disponibilizou o Guia de aplicação da ABNT NBR ISO 22000:2006
baseada nos princípios do APPCC para promover a eficácia e a eficiência de um sistema de gestão
de segurança de alimentos.
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Como toda produção de alimentos, a produção de linguiça necessita ser acompanhada por
profissional especializado na área de alimentos para desempenhar atividades como elaboração da
formulação e controle de processo.
Os produtos devem atender aos Padrões de Identidade e Qualidade e as indústrias produtoras
devem atender as exigências do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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1976. v. 4, p.393-402.

MARINADOS

INTRODUÇÃO

Desde tempos remotos, o homem busca características alimentares que definam suas preferências
e complementem seu dia-a-dia, seja individualmente ou em sociedade, criando assim
regionalidades culturais e aspectos intrínsecos a sua cultura alimentar. O uso de 24 marinados nas
carnes para promover melhores características sensoriais vem se desenvolvendo ao longo do
tempo, e as indústrias tem observado a crescente demanda consumista por produtos que possuam
especificidades únicas e garantam segurança e praticidade no seu uso, mantendo assim um rígido
controle sobre a qualidade dos produtos produzidos (DELIBERALI et al., 2010). Marinados são
soluções condimentadas destinadas a carne para conferir melhorias em termos de sabor, textura
e aumento do prazo de validade do produto, podendo ser aplicadas via processos de injeção,
massagem ou imersão, devendo observar sempre a qualidade do tratamento aplicado, uma vez
que o tratamento reflete nas características do produto (OLIVO, 2006). No caso da carne de aves,
a Instrução Normativa nº 89 de 17 de Dezembro de 2003 do Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento (MAPA), aprova o Regulamento Técnico de Qualidade e Identidade (RTQI) para
Aves Temperadas, o qual descreve que frangos temperados poderão ter no máximo 20% de
salmoura incorporada na carne, sendo que como requisitos básicos devem apresentar: 78% se
umidade (máximo), 15% (mínimo) de proteína cárnea, 1% de sal (mín) e 0,5% (mín) de
condimentos. As características sensoriais necessárias ao produto final devem ter textura, cor,
sabor e odor característicos, impactando no desenvolvimento do marinado e na tecnologia de
aplicação (BRASIL, 2003). Porém, a falta de métodos eficazes para o controle de ingredientes
adicionados, bem como da água incorporada em carnes temperadas, fizeram com que o
Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), órgão do Ministério da
Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), proibisse sua comercialização por meio do ofício
circular nº 008/2010, o qual foi aprovado pelo MAPA, até que haja procedimentos eficientes contra
possíveis fraudes (BRASIL, 2010). De acordo com os objetivos pretendidos para a carne, o
marinado pode apresentar diversas formulações e especificidades. Segundo Sampaio et al.(2012),
as carnes do peito e da coxa de frangos cozidos ganharam um aumento na vida útil, devido aos
efeitos anti-oxidantes dos ingredientes contidos no marinado, resultando num produto de
aceitabilidade comercial e interesse industrial. O desenvolvimento de um marinado para carnes
está diretamente relacionado ao setor de ingrediente e aditivos alimentares, uma vez que estes
agem diretamente nas características intrínsecas ao alimento e o modificam quimicamente,
garantindo qualidade, segurança e singularidade, ao passo que a indústria pode alçar novos
mercados e melhorar seu desenvolvimento, observados na fala do presidente da Associação
Brasileira da Indústria e 25 Comércio de Ingredientes e Aditivos para Alimentos (ABIAM) Helvio
Tadeu Collino, que afirma que “a curva ascendente é observada de forma marcante em
companhias que investiram forte em pesquisa e desenvolvimento, e conseguiram estar sempre na
dianteira tecnologia e de inovações, oferecendo produtos e serviços diferenciados” (COLLINO,
2009). Existem hoje inúmeros sabores e ingredientes que podem compor o marinado, sendo que
a escolha de uso desses depende do objetivo e destino do produto em questão, que pode ser
adicionado de especiarias, ervas, vinagres, óleos e temperos variados conforme culturas regionais
(OLIVO, 2006). Os ingredientes adicionados no marinado possuem principal finalidade de
aumentar a retenção de água pela carne, garantindo a fixação de sabores e aromas, melhorando
a suculência e a textura da carne (XARGAYÓ et al., 2007). Sendo assim, um composto marinado
pode levar características e sabores regionais para os consumidores de outras regiões com
diferentes influências alimentares, promovendo a diversidade de culturas alimentares.
1. Métodos de marinação

Através dos objetivos determinados na produção de carnes marinadas, os métodos empregados

para tal serão os principais responsáveis pela qualidade do produto final. Basicamente, a aplicação
se dá de forma estática (através de imersão da carne em salmoura) ou dinâmica (com emprego de
força e fricção). A imersão da carne em salmoura talvez seja o método de marinação mais antigo,
onde a migração dos ingredientes para o interior das miofibrilas depende da concentração de
sólidos da salmoura e do tempo de imersão da carne, sendo que o tecido conjuntivo apresenta-se
como uma barreira para a introdução da salmoura (XARGAIÓ et al., 2007). Comumente, a indústria
cárnea tem empregado métodos dinâmicos nas maneiras de marinação da carne, as quais se
utilizam principalmente de massagem com tumbler e injeção da salmoura na carne ou as duas
técnicas juntas, sendo que, segundo Assis et al. (2010), através do uso dos equipamentos
devidamente calibrados para injeção e tambleamento na produção de filés de peito de frango
marinados, é possível a padronização de absorção da salmoura nas carnes. Através da energia
promovida pela rotação do equipamento, a massagem via tumbler uniformiza a distribuição dos
ingredientes da salmoura nos tecidos musculares da carne, 26 agregando maciez e rendimento,
juntamente com a aplicação de vácuo durante o processo, garantindo assim a efetividade ao
tambleamento (OLIVO, 2006). Devido à energia do tumbler, é necessário que se faça corretamente
a escolha dos cortes a serem tambleados, pois há um grande risco de quebra dos ossos ou
separação da pele de certas partes do frango, por isso recomenda-se o uso do tumbler para
pequenos pedaços de carne, sem ossos nem pele, e para outros tipos de cortes, indica-se o uso
de injeção do marinado, processo esse que é um dos mais eficientes em escala industrial,
garantindo uniformidade, padronização e efetiva absorção do marinado (VIANA, 2005). É através
de máquinas injetoras, as quais se utilizam de bombas para impulsionar a salmoura através de
agulhas para o interior das proteínas miofibrilares, que o método de injeção tem sido o mais
amplamente utilizado pela indústria cárnea, máquinas essas que possuem um efeito tipo spray, o
qual não deixa formar bolsas de salmoura em partes específicas da carne, mantendo a dispersão
da salmoura em milhões de microgotas, garantindo assim uma distribuição homogênea do
marinado na carne (XARGAYÓ et al., 2007).

2. Ingredientes e aditivos utilizados no marinado

Segundo a portaria nº 540 de 27 de outubro de 1997, da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária

(ANVISA), a qual aprova o Regulamento Técnico de Aditivos Alimentares, tem-se por definição que
ingrediente “é qualquer substância, incluídos os aditivos alimentares, empregada na fabricação ou
preparação de um alimento e que permanece no produto final, ainda que na forma modificada”
(BRASIL, 1997). Ainda pela mesma portaria (BRASIL, 1997), define-se que aditivo alimentar: “é
qualquer ingrediente adicionado intencionalmente aos alimentos, sem propósito de nutrir, com o
objetivo de modificar as características físicas, químicas, biológicas ou sensoriais, durante a
fabricação, processamento, preparação, tratamento, embalagem, acondicionamento,
armazenagem, transporte ou manipulação de um alimento. Ao agregar-se poderá resultar em que
o próprio aditivo ou seus derivados se convertam em um componente de tal alimento. Esta
definição não inclui os contaminantes ou substâncias nutritivas que sejam incorporadas ao alimento
para manter ou melhorar suas propriedades nutricionais.” 27 É importante ressaltar que o uso de
aditivos alimentares se dá estritamente quando necessário à produção do alimento, e seus limites
respeitados de acordo com a legislação vigente, tendo em vista que sua permissão de uso varia
de país para país, o qual é basicamente regulamentado pelo Codex Alimentarius (1963). Quando
a carne é submetida ao processo de marinação, a difusão de líquidos e a migração do composto
para dentro do músculo dependerão do método de marinação e da concentração de sólidos
dissolvidos na salmoura, os quais irão atravessar o tecido conjuntivo antes de chegar às fibras
musculares. De acordo com o objetivo do produto, um marinado pode ser produzido com base
oleosa (característico de produtos sob conserva), ou aquosa ácida, onde os agentes acidificantes
irão complexar-se com as fibras, forçando sua hidrólise e garantindo a entrada de solutos, bem
como melhorar a textura da carne (XARGAYÓ et al., 2002). A água é um dos principais
componentes e está presente em quase todos os tipos de alimentos, não sendo diferente na
produção de derivados cárneos. Sua principal função é colaborar na extração das proteínas
miofibrilares juntamente com a dispersão uniforme dos ingredientes e aditivos adicionados na
massa, conferindo fluidez à emulsão, contribuindo para as reações químicas e bioquímicas
necessárias à produção, sendo que, além de agir na textura, consistência e aspecto do produto
final, a água tem grande influência sobre o rendimento do processo (OLIVO, 2006). Talvez o sal
seja o ingrediente mais abundante e seu uso básico para a formulação do marinado, pois além de
conferir sabor, possui capacidade de solubilizar as proteínas miofibrilares, além de contribuir para
a conservação da carne, garantindo assim uma barreira efetiva à ataques microbiológicos e baixa
deterioração do produto, sendo que seu uso em marinados destinado à carne de poedeiras de
descarte oferecem uma boa alternativa de destino para as matrizes depois do término do período
de postura, melhorando assim a palatabilidade e contribuindo para aceitação comercial das
mesmas (ROCHA-GARCIA, 2003; SCHMIDT, 2006). Segundo Viana (2005), os fosfatos possuem
características de interesse tecnológico em carnes, como por exemplo os fostatos alcalinos, que
melhoram a Capacidade de Retenção da Água (CRA) da carne, além do pirofosfato de sódio, o
hexametafosfato de sódio e o tripolifosfato de sódio que ajustam o pH da carne, contribuindo para
a expansão e hidratação das fibras protéicas, evitando a oxidação das gorduras e contribuindo
para a dissociação do complexo actomiosina, favorecendo a retenção do marinado na carne. O
uso de combinações de fosfatos ácidos e alcalinos proporcionam maior funcionabilidade no
produto, contribuindo 28 para o aumento da CRA da carne, que é de grande interesse tecnológico,
além de proporcionar ganhos em suculência e melhorias no fatiamento do produto. Porto et al.
(2000) verificaram a influência da composição da salmoura utilizada como marinados para filés de
peito de frango e descrevem que os tratamentos que receberam a salmoura adicionada de
tripolifosfato foram os que melhor apresentaram ganho de peso após 12 horas de marinação. Fica
evidente a contribuição do ingrediente no aumento da força iônica da proteína miofibrilar,
influenciando positivamente na CRA do produto. A adição de pequenas quantidades de sal na
salmoura provoca o aumento da força iônica do sistema, a qual irá interagir com as cargas polares
das proteínas miofibrilares da carne. As cargas provenientes da dissociação do sal (Na+, Cl-)
passam a interagir com as moléculas da proteína, diminuindo a interação entre elas e favorecendo
a solubilidade da proteína no meio aquoso. A esse fenômeno dá-se o nome de “salting-in”. Esse
efeito, porém, é reversível, sendo que em condições de elevada força iônica, decorrente da adição
de grandes quantidades de sal, temos o efeito contrário denominado “salting-out”, devido a
saturação do sistema (ATKINS, 2003). Qiao et al. (2002) descrevem que as amostras de filés de
peito marinados com 5% de sal e 2,5% de tripolifosfato de sódio apresentaram ótimo rendimento
e maciez, demonstrando tamanha sinergia entre os compostos e conferindo maior CRA nas
miofibrilas. Através do aumento da CRA na carne, melhor será a retenção do marinado e mais
efetiva será a marinação. Para tanto, é utilizado como um dos ingredientes principais do marinado
as proteínas, através de concentrados ou isolados protéicos, pois possuem capacidade de
geleificação, garantindo a retenção do marinado dentro da fibra muscular. (XARGAYÓ et al., 2007;
ASSIS, et al., 2010). Embora as proteínas de soja sejam as mais utilizadas em produtos cárneos,
outras proteínas vêm sendo exploradas, como é o caso dos caseinatos, proteínas do soro de leite,
plasma sanguíneo, ovoalbumina, glúten do trigo, entre outras (SZERMAN et al.,2007). O uso de
proteínas do soro do leite em produtos cárneos vem sendo amplamente pesquisado devido sua
alta funcionalidade e boa estabilidade a altas temperaturas, além de suplementar as proteínas da
carne, contribuindo para maior retenção de água e menor quebra durante cocção, melhorando
assim o rendimento e fatiabilidade do produto. O emprego de caseinatos de sódio ou potássio na
produção de lingüiças se torna interessante do ponto de vista tecnológico, uma vez que aumentam
a CRA e melhoram a liga da massa, desde que usados com polifosfatos, pois sozinhos não
emulsificam a gordura no pH normal da carne (OLIVO, 2006).

O uso de soro de leite líquido também pode ser empregado na indústria cárnea, como relata Terra
et al. (2009), que produziu mortadela com até 100% de substituição da água utilizada na fabricação,
sem alteração das características sensoriais do produto final. Silva (2013) descreve que os filés de
peito de frango que receberam marinados adicionados de proteínas do soro de leite foram os que
apresentaram menores perdas por exudação. Juntamente com as proteínas, os hidrocolóides
também ajudam a aumentar a CRA, melhorando a textura da carne durante processo de cocção,
através da suspensão dos sólidos do marinado e aumento da viscosidade, garantindo estabilidade
e homogeneidade da fórmula a qual será retida junto aos sítios hidrofílicos da proteína miofibrilar
(OLIVO, 2006). Vários estudos demonstram que as salmouras, quando adicionadas de carragenas,
apresentam melhor capacidade de retenção de água no alimento, geleificando em temperaturas
entre 50º e 60º, contribuindo para a textura do produto final, rendimento e palatabilidade
(PIETRASIK, 2003; LENNON, 2010). Garcia-Cruz (1992), que estudou 14 diferentes hidrocolóides
e suas influências na estabilidade ao cozimento de amostras trituradas de carne bovina+marinado,
descreve que a goma xantana apresentou a melhor capacidade de retenção de água durante
cocção, ficando a frente de um grupo de gomas selecionadas, sendo elas: goma guar, locusta e a
mistura xantana-locuta (50% cada). O hidrocolóide I-Carragena também é apontado por Kirmaci
(2013) como ingrediente chave na melhor CRA de peitos de frangos submetidos ao processo de
cocção, tanto por radiofrequência como por banho-maria. Os sais conservantes também podem
sem empregados em formulações de marinados para evitar o crescimento indesejável de
microrganismos no produto e promover ganhos de cor, sendo os mais utilizados nitrito e o nitrato
de sódio e potássio. A cura consiste numa série de reações redutoras dos sais, que resulta na
formação de óxido nitroso (NO), o qual irá complexar-se com a mioglobina, resultando na cor rósea
do produto. É importante ressaltar que a efetividade da reação de cor depende da quantidade de
mioglobina disponível na matéria-prima (TERRA, 2005). Estudos apontam que a adição de culturas
starter em produtos cárneos reduz a formação de nitrosaminas, que são compostos altamente
carcinogênicos, devido a denitrificação dos sais de cura adicionados ao produto (TERRA, 2005;
SEBRANECK, 2007). Devido a seus benefícios, a adição de culturas starter em produtos cárneos
torna-se de grande interesse industrial no desenvolvimento de novos produtos, conferindo assim
maior segurança e qualidade.

O açúcar é um ingrediente utilizado em larga escala industrial, principalmente como agente de

sabor, mas seus atributos vão muito além. Em produtos cárneos, a adição do açúcar, além de
ajudar a mascarar o sabor acentuado do sal, contribui para o amaciamento do produto final
neutralizando o endurecimento pelo sal. Os açucares utilizados são variados e compostos
basicamente por maltodextrina, sacarose, dextrose, glicose, lactose e manose. Algumas pesquisas
sustentam que o açúcar adicionado em formulações cárneas (como por exemplo os marinados),
podem servir de substrato para bactérias indesejáveis, porém o baixo índice de evidências não é
suficiente para sustentar esse ponto de vista (OLIVO, 2006). A Food and Drug Administration (FDA)
define os antioxidantes como substâncias adicionadas intencionalmente ao alimento com objetivo
de estender a vida-de-prateleira, através do retardo da descoloração, da racidez e da oxidação de
lipídeos livres oxidáveis, sendo que a atividade antioxidante é tida como a capacidade de um
composto ou composição em inibir a oxidação lipídica (SHIMOKOMAKI et al., 2006). Atualmente,
devido à restrição dos antioxidantes sintéticos, a indústria tem investido em antioxidantes de origem
natural, os quais apresentam boa eficiência sobre produtos cárneos. Os antioxidantes mais
utilizados no Brasil são o butil-hidroxi-anisol (BHA), butilhidroxi-tolueno (BHT), terc-butil-
hidroxiquinona (TBHQ) e propilgalato (PG), devido seu baixo custo e eficiente ação, os quais são
regulamentados pelo Ministério da Saúde que limita 100 mg/kg para BHA, BHT e PGH e 200 mg/kg
para TBHQ como concentrações máximas permitidas (BRASIL, 1998). O uso de ervas e
especiarias como antioxidantes é uma alternativa que a indústria de alimentos tem amplamente
estudado, e apesar de vários estudos demonstrarem o potencial antioxidante de frutas e legumes,
o extrato de alecrim e a sálvia tem sido os mais utilizados, mas estudos indicam efetividade no uso
de orégano, carotenóides, bixina e norbixina extraídos de urucum (Bixinaorellana) e o ácido fítico
(BORBA, 2012; OLIVEIRA, 2012; ROCHA GARCIA, 2012) O setor de desenvolvimento de novos
produtos na indústria investe na elaboração de produtos com enfoque nas qualidades nutricionais
e benefícios do produto à saúde, devido a novas tendências do consumidor (BADARÓ, 2008). Os
oligosacarídeos, como por exemplo, os frutooligosacarídeos, são compostos prébióticos que
possuem características físicoquímicas favoráveis à saúde humana, atuando na regulação de
bactérias benéficas do trato intestinal, e, por essa razão, estudos demonstram o potencial da
utilização de inulina e produtos cárneos (SALAZAR, et al., 2009).
Aromatizantes também podem ser adicionados nos marinados para intensificar o sabor e o aroma
do produto final, sendo que para a carne de aves são utilizados principalmente óleos essenciais,
óleos resinas e aromas naturais (OLIVO, 2006).

3. MARINAÇÃO DA CARNE

O fluxograma do processo adotado para a marinação das amostras é apresentado na figura 4, e

consistiu das etapas:

- Preparo da Amostra: resfriou-se em refrigerador as amostras de peito de matrizes poedeiras, até

as mesmas atingirem a temperatura de ±4ºC, e em seguida pesou-se em balança analítica
determinado peso para amostragem e mediu-se o pH com uso do aparelho pHmetro;

- Preparo da Salmoura: no preparo da salmoura, os ingredientes foram pesados e dissolvidos em

água destilada segundo a necessidade de cada salmoura, sendo então homogeneizados com
liquidificador;

- Tambleamento: as amostras de carne e as salmouras (as quais foram previamente preparadas)

seguiram para o tumbler, por 44 minutos cada, a uma rotação de 10 RPM, para efetiva marinação;

- Resfriamento e Armazenamento: após o processo de tambleamento, as amostras marinadas

foram armazenadas sob refrigeração a 4ºC por 12 horas e posteriormente congeladas em freezer
industrial à -18ºC por 15 dias.

Figura 7 - Fluxograma da marinação da carne.

Fonte: OLIVO, 2006 (adaptado).
4.2 Análises Necessárias
Após todo o processo de marinação, parte das amostras foram armazenadas à ±4ºC,
por cerca de 12 horas e parte congeladas a -18ºC, e só então seguiram para as devidas
análises.

Processo de congelamento
 O processo de congelamento da carne marinada afeta diretamente a salmoura e os
componentes nela dissolvidos, retirando energia do sistema e criando um gradiente de
concentração diferenciado entre a água a os solutos. A velocidade de congelamento é crucial
para menor exudação da carne, ou seja, a formação dos cristais de gelo irá influenciar
diretamente na capacidade de retenção de água do produto final quando descongelado.
Flutuações na temperatura ao longo do período de estocagem podem gerar o fenômeno
denominado recristalização, o qual forma cristais de gelo entre as estruturas fibrosas da carne,
causando danos a proteína miofibrilar. O sistema de congelamento escolhido para carnes de
frango marinadas deve apresentar boa eficiência na velocidade do congelamento, evitando a
recristalização ao longo do período de estocagem, garantindo assim maior qualidade (OLIVO,
2006).
Assis (2010), que analisou a retenção de umidade amostras de filé de peito de frango
que receberam salmouras preparadas a partir de proteína isolada de soja, tripofosfato e sal
(NaCl), sendo posteriormente congeladas, descreve valores de 77,15% para o tratamento c5%
de tripolifosfato e 77,34% com 8% de proteína isolada de soja, demonstrando que os
ingredientes apresentam melhores resultados de CRA quando trabalhados em separado. O uso
de hidrocolóides é uma boa alternativa ao uso de proteínas isoladas em marinados destinados
melhorar a CRA em carnes. Palezi (2013) descreve que a aplicação de hidrocolóides em
marinados destinados a carne de frango apresenta uma série de benefícios tecnológicos,
contribuindo diretamente para melhor palatabilidade do produto.
Giampietro et al. (2011), que pesquisaram diferentes tipos de salmoura para carne de matrizes
de frango corte, descrevem que as amostras marinadas com condimento industrial da
Globalfood - Advanced Food Tecchnology® (composto por: cloreto de sódio, polifosfatos,
hidrocolóides, especiarias) diferenciados pela percentagem de óleos essenciais de alho (que
foi mais concentrado no tratamento que apresentou maior CRA), injetadas na proporção de
15% do peso da amostra e armazenadas por 30 dias a -15ºC, apresentaram valores de CRA
na ordem de 66,49% e 68,18%. Tais dados estão de acordo com os valores obtidos durante a
pesquisa, que apontam para o uso de hidrocolóides em junção ao polifosfato e sal.
 REFERÊNCIAS

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Queijo coalho

Introdução

A produção de queijo teve início em tempos remotos como forma de conservação do

leite (PERRY, 2004), pois, o leite é uma matéria-prima bastante perecível em função da
sua constituição e elevado conteúdo de água livre, sendo o assim a transformação do
leite em derivados promove o aumento da vida útil. Devido a sua composição é possível
obter uma vasta gana de produtos derivados como, por exemplo, leites fermentados,
manteigas, queijos entre outros. Dentre os queijos produzidos no Brasil, temos o queijo
de coalho, esse queijo de origem nordestina, vem ganhando notoriedade em outros
nichos econômicos em outros estados sendo consumido especialmente grelhado em
churrascos (DANTAS, 2012), pois, por se tratar de um queijo não fermentado e a massa
não ser lavada o produto apresenta um elevado teor residual de lactose e aminoácidos
presentes na massa com a ação do calor favorece a reação de Maillard, que confere
uma coloração característica que agrada o consumidor. O protocolo de elaboração do
queijo de coalho é relativamente simples, e o produto final pode ser consumido fresco,
ou curado, após 10 dias. (BRASIL, 2001

O leite serve como primeiro alimento dos filhotes de todas as espécies de mamíferos,
sendo uma grande fonte de minerais, proteínas, água, lipídios e outros constituintes
essenciais para o crescimento saudável do filhote, sendo esta característica da classe
Mammalia. Podem-se citar como outras características desta classe o corpo recoberto
com pelagem, cuidados prolongados do filhote pela mãe, desenvolvimento do embrião
dentro do corpo da fêmea, entre outras e com algumas exceções (JARDIM et al., 2015),
porém o homem é o único mamífero que continua consumindo leite na sua fase adulta
e de outras espécies. O leite é uma das matérias-primas mais ricas em termos de
possibilidade de processamento industrial e de qualidade nutricional e sensorial.
Segundo a Portaria nº 146/96 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento –
MAPA (BRASIL, 1996). “entende-se por leite, sem especificar a espécie animal, o
produto obtido da ordenha completa e ininterrupta em condições de higiene, de vacas
leiteiras, sãs, bem alimentadas e em repouso. O leite de outros animais deve denominar-
se segundo a espécie da qual proceda.” Segundo PAIVA e PAIVA (2001), a composição
do leite consiste em parâmetros químicos, caracterização físico-química e higiene,
porém os parâmetros químicos, como teor de gordura, proteínas, lactose e vitaminas
são variados e dependem de fatores como a alimentação do animal, raça, espécie, se
foi feito alguma seleção ou melhoramento genético entre outros. Desta maneira, a
Instrução Normativa n° 76/2018 do MAPA (BRASIL, 2018), define os requisitos físicos
e químicos para a classificação dos todos os tipos de leites consumidos no país, bem
como seus limites, garantindo um padrão de identidade e qualidade.

QUEIJOS

A origem dos queijos é incerta, alguns pesquisadores discutem se foi iniciado na Idade
Média ou em tempos antigos datando de 6.000 a.C. segundo vestígios arqueológicos
encontrados (PERRY, 2004). Embora a tecnologia para a produção de queijos seja
comum a quase todos os tipos (consistindo na coagulação das proteínas do leite por
intermédio de um coagulante podendo este, ser de diversas origens) variações podem
ser observadas a partir da origem do leite, processamento da massa, tempo de
maturação, prensagem e muitos outros criando a vasta variedade de queijos existentes.
(ANDRADE, 2006). Segundo a Portaria nº 146/1996 (BRASIL 1996), o queijo, por
definição, é: “... produto fresco ou maturado que se obtém da separação parcial do soro
do leite ou leite reconstituído (integral, parcial ou totalmente desnatado), ou de soro
lácteos, coagulados pela ação física do coalho, de enzimas específicas, de bactéria
especifica, de ácidos orgânicos, isolados ou combinados, todos de qualidade apta para
uso alimentar, com ou sem agregação de substâncias alimentícias e/ou especiarias e/ou
condimentos, aditivos especificamente indicados, substâncias aromatizantes matérias
corantes.” Conforme essa regulamentação há diversas opções de processamento do
leite para fabricação de queijos gerando uma vasta gama de produtos, com
características e de padrões sensoriais próprios. 16 O queijo de coalho, segundo a
Instrução Normativa n° 30/2001 (BRASIL, 2001), é definido como: “... o queijo que se
obtém por coagulação do leite por meio de coalho ou outras enzimas coagulantes
apropriadas, complementada ou não pela ação de bactérias lácteas selecionadas e
comercializado normalmente com até dez dias de fabricação.

O leite deve ser aquecido a 62 °C para que o coagulante comece a agir sob as proteínas
do leite. A coagulação do leite, que popularmente é chamado de coalhada, é a fase mais
importante para a fabricação de queijos, uma vez que uma coagulação inadequada pode
refletir sobre características físico-químicas (teor de proteínas), sensoriais (amargor
advindo de alguns fragmentos de aminoácidos) e no rendimento (CAMISA, 2011). O
leite possui duas categorias de proteínas: caseínas e proteínas do soro. As caseínas
são compostas por uma mistura das frações alfa (α), beta (β) e kappa (κ) caseínas, e as
do soro apresenta a beta-lactoglobulina como sua principal proteína (CAMISA, 2011) O
processo de coagulação ocorre em duas etapas especificas onde, primeiramente ocorre
a hidrólise enzimática da fração kappa das caseínas, uma vez que estas proteínas estão
situadas na periferia das micelas da emulsão, essa primeira fração hidrolisada é solúvel
em água e posteriormente é perdida com o soro. Por fim, ocorre a formação do gel da
coalhada, onde todos os componentes são presos na cadeia desse gel (FOOD
INGREDIENTS BRASIL, 2011). A adição do cloreto de cálcio (CaCl2) adicionado
posteriormente tem por intuito de corrigir a teor de Ca2+, que possa vir a se precipitar
com o aquecimento da matriz. Este íon importante na formação da coalhada uma vez
que confere a textura da massa se ligando em dois sítios das proteínas durante o
processo de coagulação. Após a coagulação faz o corte da massa com cortes paralelos
e perpendiculares a fim de realizar a primeira dessoragem, processo que o soro começa
a ser eliminado da coalhada e, após o aquecimento da massa para a segunda
dessoragem aliada a mexedura constante, os grãos da coalhada eliminam mais soro e
adquirem formato esférico. Após essa etapa o soro é retirado da massa por filtração. A
salga pode ser realizada diretamente na massa utilizando uma parte do soro e uma
porcentagem de 1,5 a 2,0% (m/V) de sal para o volume de leite utilizado, ou por
salmoura. Após esta etapa, a coalhada é enformada e prensada, e então pode ou não
ser maturado por até dez dias, segundo a Portaria n° 146/1996 (BRASIL, 1996)

Discussão

Segundo SOUSA (2014) a acidez do queijo coalho, embora não seja regulamentada
com um padrão de identidade e qualidade, os valores variam de 0,12 a 1,01% em ácido
lático para queijos artesanais, estando de acordo com o valor de 0,18% obtido neste
trabalho. A acidez, juntamente com o pH, está diretamente atrelado ao grau de
dessoramento do soro da massa, produção de ácido lático produzido com a 32
fermentação da lactose presente no queijo pelas bactérias ácido láticas e o grau de
maturação. Por se tratar de um queijo fresco, compreende-se o motivo do mesmo ter
uma acidez muito semelhante com a do leite pasteurizado utilizado no processo, e a
pequena alteração, de 0,03%, pode ter sido proveniente de alguma alteração com a
adição do cloreto de cálcio, coagulante ou algum ingrediente dos condimentos. Queijos
de massa mais ácida tendem a apresentar um derretimento maior, segundo Narimatsu
et al. (2003) queijos de massas ácidas, como o queijo prato (acidez titulável = 0,57) tem
a propriedade de derreter, o que não ocorre nos queijos tipo coalho, favorecendo assim
a reação de Maillard e o seu escurecimento. Segundo ANDRADE (2006) em sua
avaliação de diferentes marcas de queijos coalho no nordeste brasileiro o percentual de
cinzas variou de 4,68% faixa qual se enquadra o queijo deste trabalho, 4,79%. O
percentual de cinzas de um queijo (ou outro produto lácteo) está intimamente
relacionado a sais e minerais presentes na matéria prima, principalmente os de cálcio.
Diante da análise de umidade do queijo, 50,37%, podemos classificar o produto como
queijo de alta umidade, ou de massa branda ou macio, segundo a Tabela 2. Sendo
superior ao valor obtido por Andrade (2006), 44,52%, evidenciando a necessidade uma
prensagem maior e mais prolongada do produto para próximas formulações. O teor de
proteína bruta para o queijo desenvolvido foi de 15,91%. Segundo ANDRADE (2006),
em seus estudos com diferentes marcas de queijo tipo coalho, o teor médio de proteínas
foi de 20,70%. O teor de lipídios presentes na amostra foi de 13,51% foi quase 50%
menor dos quais apresentados por Andrade, 2006 (26,88%). Segundo Silva (2013)
queijos de média a alta umidade apresentam, geralmente, teores entre 35 a 60% de
gordura, tornando o produto mais magro, mesmo sendo elaborado com leite integral
pasteurizado tipo A e de acordo com a Tabela 3, pode-se classificar o queijo como
“magro”. O rendimento de um queijo é propriedade descrita como a recuperação de
gordura e proteínas do leite, estando assim diretamente relacionado com a coagulação,
uma vez que todo este processo ocorre na ação do coalho sobre a fração kappa da
caseína, proteína presente no leite. De maneira geral pode-se dizer 33 que o rendimento
de um queijo é quantidade queijo produzido a partir de um volume de leite (BUZATO,
2011). Para a produção de 1 kg de queijo são necessários, aproximadamente, 10 L de
leite, ou seja, 0,1 kg de queijo/L de leite (ANDRADE, 2006). O queijo produzido neste
trabalho teve um rendimento de 0,128 kg de queijo/L de leite. Embora o teor de proteínas
do produto final (15,91%) estar abaixo do trabalho realizado por Andrade (2006), que foi
de 20,70%, houve um aumento de 28% no rendimento do queijo comprovando que o
tipo de prensagem influencia neste valor, pois, os valores reportados pela literatura
utilizaram uma prensa pneumática e neste trabalho foi utilizada a prensa manual, desta
forma não conseguindo eliminar parte do soro, mostrada pelo teor de umidade maior,
foi computado para o cálculo do rendimento.

Segundo MAPA (2001), a Figura 1 apresenta o fluxograma das etapas

para a fabricação artesanal do queijo de coalho, que são as seguintes:

FIGURA I - Fluxograma de processos de produção do queijo coalho. Fonte:

MAPA (2001)

CONCLUSÕES

As análises físico-químicas nos indicam que foi elaborado um queijo macio (ou de
massa branda), no que diz respeito ao teor umidade, e magro, quanto ao teor de
lipídios. Outro fator apontado pelas análises foi o rendimento 28% maior que os
apresentados em trabalhos anteriores. A textura medida instrumentalmente embora
seja diferente, em alguns parâmetros obtidos por Silva (2013), de acordo com a
Associação de Palavras, foi um ponto que não desvalorizou o produto, inclusive, foi
um ponto que agradou os avaliadores. A elaboração desse queijo, de acordo com os
resultados, principalmente da análise sensorial teve uma grande aceitabilidade, desta
forma, conclui-se que o Sudoeste do Paraná seja um possível mercado consumidor
para novos produtos e não necessariamente semelhantes aos já disponíveis no
mercado e este produto, em particular, como por exemplo, o queijo elaborado nesse
trabalho.
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Manteiga

Introdução

A manteiga é um produto laticínio fabricado com o creme de leite oriundo do desnate do

leite, o produto gorduroso obtido exclusivamente pela bateção e malaxagem de creme
pasteurizado e derivado exclusivamente do leite de vaca, por processos
tecnologicamente adequados (ITAMBÉ, S.D.). A manteiga existe há cerca de 3000 mil
anos, porém, inicialmente os gregos e romanos não a utilizavam na alimentação, ela era
usada apenas como medicamento para uso externo (GAGLIARDI et al., S.D.). Gagliardi
et al. [S.D], afirmam que o início da sua utilização como alimento, foi durante o século
VII na Noruega e após isso seu consumo se disseminou para outras regiões da Europa.
Com o passar do tempo, a manteiga deixou de ser um produto artesanal, isso fez com
que ela tivesse um aperfeiçoamento na sua produção e consequentemente uma
melhoria na sua qualidade (GAGLIARDI et al., S.D.). 1 Graduanda (os) do curso de
Engenharia de Produção Agroindustrial da Universidade Estadual do Paraná / Unespar
– Campus Campo Mourão. 2 Silva (2011) classifica a manteiga como “o produto obtido
a partir da batedura do creme do leite (nata), fermentado ou não, que provoca uma
aglomeração dos glóbulos de gordura, ocorrendo uma separação, de fase líquida,
denominada leitelho”. Segundo o mesmo autor, o principal componente da manteiga é
a gordura, “que também possui em sua composição água, proteínas, vitaminas, ácidos,
lactose e cinzas, tornando-a um produto de alto valor nutritivo, e em alguns casos ocorre
a adição de sal”. De acordo com Fagundes (2013), a produção mundial de manteiga na
safra 2013/2014 ultrapassou a 10 milhões de toneladas. Segundo o mesmo autor, o
consumo de manteiga no Brasil em 2013 foi de aproximadamente 0,5 kg/per capita/ano.

Segundo MAPA, Portaria nº 146 do Brasil de 07 de março de 1996, a denominação de

venda da manteiga deve ser:

· Manteiga;

· Manteiga sem sal; e

· Manteiga salgada ou Manteiga com sal.

A manteiga também pode ser denominada também como:

· Manteiga maturada;

· Manteiga extra; ou

· Manteiga de primeira qualidade.

A qualidade da matéria-prima, bem como as modificações ocorridas durante o

processamento, dá origem a produtos de diferentes composições (VALSECHI, 2001).

A manteiga deve ter consistência sólida, pastosa à temperatura de 20ºC,

textura lisa

uniforme, untosa, com distribuição uniforme de água, cor branco amarelada sem

manchas ou pontos de outra coloração, sabor suave, característico, aroma delicado,

sem odor e sabor estranho (MAPA, PORTARIA Nº 146 DO BRASIL DE 07 DE

MARÇO DE 1996).

a) Creme: é um produto lácteo relativamente rico em gordura retirada do leite por

procedimento tecnologicamente adequados, que apresenta a forma de uma emulsão de

gordura em água (MAPA, PORTARIA Nº 146 DO BRASIL DE 07 DE MARÇO DE 1996).

O creme muito ácido é espesso e coagula ao ser pasteurizado, proporcionando o

aparecimento

de sabor queimado, além da caseína englobar partículas de gordura e muitos

microrganismos

durante sua precipitação, com isso, tem-se uma queda de rendimento e perde-se em
eficiência

no tratamento térmico, nessas condições, o desenvolvimento da cultura será anormal,

dando

como consequência uma manteiga oleosa, sem consistência com sabores amargos

(VALSECHI, 2001).

b) Neutralizantes: os mais utilizados são: hidróxido de sódio, óxido de cálcio , hidróxido

de

cálcio, óxido de magnésio, hidróxido de magnésio , carbonato de sódio, bicarbonato de

sódio

ou uma mistura deles (VALSECHI, 2001).

c) Sal: pode ser adicionado em forma de salmoura ou sal seco, e além do sabor à
manteiga,

age também como antisséptico (VALSECHI, 2001).

d) Aditivos e coadjuvantes de tecnologia/elaboração: de acordo com o MAPA, Portaria

nº 146

do Brasil de 07 de março de 1996, há aditivos que são permitidos como corantes

naturais ou

sintéticos, idênticos aos naturais, em quantidade suficiente para obter o efeito desejado:
baixa
orelana, beta caroteno e curcuma ou curcumina e o uso de descorantes como, clorofilina
ou

clorofilina cúprica em quantidade suficiente para obter o efeito desejado. Também é

possível

a adição de coadjuvantes como, “sais neutralizantes, em uma quantidade máxima de

2.000

mg/kg isolados ou combinados, expressos como substâncias anidras; ortofosfato de

sódio,

carbonato de sódio, bicarbonato de sódio, hidróxido de sódio e hidróxido de cálcio”

(MAPA,

PORTARIA Nº 146 DO BRASIL DE 07 DE MARÇO DE 1996). De acordo com o MAPA,

Portaria nº 146 do Brasil de 07 de março de 1996: As práticas de higiene para a
elaboração do produto estarão de acordo com o estabelecido no Código Internacional
Recomendado de Práticas, Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos. De acordo com
os critérios macroscópicos e microscópicos, deve-se ter a ausência de qualquer tipo ou
elementos estranhos. [...] Há também a tolerância dos critérios microbiológicos.

As etapas que envolvem a fabricação da manteiga são: Obtenção do creme

o creme é a matéria prima utilizada na produção da manteiga, e é obtido através da

operação de desnate, que pode ser feito de duas formas natural ou mecânica. Um
procedimento recomendável é que se faça o desnate logo após a ordenha, permitindo
a obtenção de creme com melhor qualidade e porque o leite, após a ordenha, apresenta-
se com a temperatura na faixa de 33-35°C, que é ideal para proceder o desnate.
Desnate natural

É a forma mais simples para a obtenção do creme, pois consiste em deixar o leite em
repouso durante aproximadamente 24 horas, acarretando a separação por diferença de
densidade (a nata é leve), sendo necessário somente efetuar a coleta do material. Deve-
se para esta operação utilizar recipiente raso o que facilita a separação da nata. A
principal desvantagem apresentada por este método é o longo tempo para a obtenção
do creme, favorecendo o desenvolvimento de microrganismos que prejudicam o sabor
e aroma da manteiga. Outras desvantagens são: a acidificação do creme e o baixo
rendimento em comparação ao desnate mecânico
melhor forma em relação ao desnate natural pois: o tempo de processo é menor
obtendo-se um creme doce e fresco: o leite por esse método não fica sujeito ao ataque
microbiano e a absorver sabores e odores estranhos: apresenta uma menor perda de
creme e evita a possibilidade de coagulação do leite e ocupa menor espaço físico. O
equipamento utilizado é a -, 8 centrífuga ou desnatadeira, sendo a mais indicada a
fechada, que pode obter leite com teor de gordura menor que 0,04 %. É recomendável,
trabalhar-se com

temperatura na faixa de 30 a 35°C. Se a temperatura for maior que a recomendada,

embora facilite o desnate. pode ocorrer, caso o leite esteja ácido. a coagulação da
caseína promovendo a obstrução da centrífuga e utilizando temperatura menor haverá
redução na eficiência do processo.

Filtração do creme

A coagem é realizada com os objetivos de eliminar sujidades, como pelos, que além de
prejudicar a aparência do produto também são fontes de microrganismos, e para
eliminar resíduos de caseína, o que é importante pois esta serve como substrato para o
desenvolvimento de microrganismos. Para esta operação usa-se uma peneira de
malhas finas (O,5mm)

Tratamento do creme

Se a fabricação da manteiga for feita logo após o desnate, dará origem a um produto
denominado manteiga de massa doce, que além de não ter bom sabor e aroma, terá
curta durabilidade. Para a obtenção de um produto com melhor qualidade e
conservação, é importante o tratamento do creme conforme descrito abaixo.

Estocagem do creme

Se a produção da manteiga não for feita logo após a obtenção do creme, faz-se
necessário o armazenamento. É fundamental que este seja feito a temperatura baixa
(pode ser feito em geladeira), para evitar a possível perda de qualidade devido ao
crescimento de microrganismos

Padronização

É feita a padronização do creme para que este apresente em tomo de 35 a 40% de

gordura. Acima desta quantidade. na etapa de bateção. haverá perda de gordura no
leitelho e se for menor haverá uso do equipamento abaixo de sua capacidade total. A
padronização pode ser feita com leite desnatado ou mesmo com água. sendo
necessário que estejam com boa qualidade. ou seja. leite pasteurizado e a água filtrada
e fervida O leite é o mais recomendável pois favorece para que o creme tenha uma
melhor maturação além de contribuir para a formação do sabor e do aroma devido a
presença de lactose. Para tanto é necessário que seja feita a determinação do teor
inicial de gordura.

Pasteurização

A pasteurização é feita elevando-se a temperatura até 75-80°C durante 10-15

segundos, fazendo em seguida o resfriamento, que deve ser rápido para evitar a
formação de sabor de cozido e oleoso além de favorecer a solidificação dos glóbulos de
gordura. Esta etapa tem duas finalidades: destruir os microrganismos • que possam vir
a prejudicar a qualidade da manteiga e causadores de doença e eliminar substâncias
indesejáveis (voláteis) e redução da viscosidade do creme, facilitando o processo de
obtenção da manteiga.

Resfriamento

Se não for realizada a etapa de maturação do creme, o resfriamento é feito entre 8 a

13°C. Se for realizada a maturação resfriar à 20 ° Maturação Para a fabricação de uma
boa manteiga esta etapa é fundamental, pois através do fermento são desenvolvidos
sabores e aromas que aprimoram a qualidade sensorial da manteiga. A maturação pode
ser feita de duas formas: natural ou artificial.

Maturação natural

A maturação natural é feita quando o creme não sofre pasteurização. Como já foi dito a
pasteurização traz importantes vantagens, portanto, o ideal é que seja feita. Pelo
método natural não é possível a obtenção de uma manteiga padronizada, ou seja,
sempre com as mesmas características, porque não se tem como controlar quais os
microrganismos que estarão presentes após a pasteurização. A maturação natural é
feira deixando-se o creme em repouso por 12 a 16 horas, que é o tempo necessário
para que ocorra a maturação. Caso a batedura do creme não seja feita logo após o final
da maturação, deve-se fazer o armazenamento do creme à temperatura de 4-6°C.

Maturação artificial
Ao contrário do método natural. o método artificial é feito adição de microrganismos
específicos para promoverem a que são o Lactococcus lactis, L. cremoris (desenvolvem
acidez), L. citrovorus e L. diacetilactis (desenvolvem sabor e aroma). Devem ser
adicionados numa prorpoção de 3% em relação ao peso do creme, sob agitação, 12 Se
a manteiga for destinada ao consumo rápido, o final da maturação é determinado
quando a acidez chega a 50°0, apresentando excelente sabor e aroma. Caso a
manteiga seja armazenada por longo tempo, o final é. determinado quando a acidez
chega a 30-35°0, para obtenha maior durabilidade, embora apresente-se com sabor e
aroma inferiores. Esta é a melhor forma de fabricação pois como são acrescentados
microrganismos conhecidos, obtém-se produto padronizado e se não houver mudança
durante o processo, o produto sempre terá a mesma característica. Caso a batedura do
creme não seja feita logo após o final da maturação, deve-se fazer o armazenamento
do creme à temperatura de 4-6°C.,

Batedura

Após a maturação o creme deve ser resfriado antes de iniciar a etapa de batedura. que
é feita na batedeira, e tem como objetivo a união dos glóbulos de gordura, formando os
grãos de manteiga, havendo também a separação da fase líquida (Ieitelho). A
temperatura deve ficar na faixa de 8 a 13°C. Abaixo de 8°C, a operação é prejudicada
pois aumenta o tempo para a ~obtenção dos grãos de manteiga, dificultando a união
dos glóbulos de gordura. Acima de 13°C, ocorre diminuição do tempo de processo só
que, produzindo manteiga com qualidade inferior, sendo difícil separar o leitelho,
ocorrendo também arraste de gordura com o leitelho e a manteiga fica mole, tendo
aspecto de mingau pastoso, diminuindo a sua conservação. - Para realizar a batedura,
deve-se encher a batedeira entre 35- 50% de sua capacidade, pois acima deste volume,
aumenta em demasia o tempo do processo e abaixo o creme adere à parede e não se
realiza a bateção. O final, que leva em tomo de 20 a

40 minutos, pode ser determinado de três formas: - visor da batedeira: quando

apresentar-se completamente limpo. 13 - Som: toma-se seco com a batida da massa. -
Aspecto: no final do processo a manteiga apresenta-se granulada com aspecto de
couve-flor e os grãos com tamanho de um grão de ervilha. Após a determinação do final
da etapa de batedura. faz-se a separação dos grãos. sendo escoado o leitelho. que sai
por uma tela que fica na parte inferior da batedeira.

Lavagem da manteiga
Esta etapa é necessária para que se promova a retirada de resíduos de leitelho. que
pode ser fermentado pelos microrganismos prejudicando a qualidade da manteiga. e
também ajuda na retirada de sabores estranhos. • Deve ser feita com água limpa e
fervida e com temperatura a 8°e no início e 4°e no final. para não promover o
amolecimento da manteiga. A quantidade de água a ser usada é igual a quantidade de
leitelho retirado. e deve ser feita no mínimo 2 vezes. A lavagem pode ser feita dentro da
própria batedeira. Após. colocar a quantidade de água necessária. fecha-se a batedeira
e deixa-se girar algumas vezes. Após o escorrimento da água. efetua-se novas
lavagens. até que a água saia limpa

Salga da manteiga

É uma etapa opcional. mas apresenta as vantagens de conferir melhor sabor à manteiga
e de também ajudar na conservação. A salga é realizada. aproximadamente. 15 minutos
antes de iniciar a malaxagem. A quantidade de sal a acrescentar varia entre 2 a 6%,
pois depende da classificação da manteiga. ou seja, se será do tipo extra.

Malaxagem

Nesta etapa, os grãos de manteiga são amassados até formar uma massa homogênea
e elástica. juntamente com a retirada 14 • do excesso de água. Esta operação que é
feita no malaxador, que normalmente está conjugado com a batedeira. Caso a
malaxagem seja feita de forma incompleta, haverá um excesso de água, facilitando o.
desenvolvimento de microrganismos contaminantes. Por outro lado, se, a malaxagem
for excessiva dará a manteiga um aspecto gorduroso além de excessiva retirada de
água fazendo com que caia o rendimento. A temperatura deve estar em tomo de 12 a
14°C, pois se for maior a manteiga ficará muito mole aderindo às paredes do
equipamento, mas se estiver abaixo, tomará difícil o processo de homogeneização da
manteiga. O término é determinado fazendo-se uma pressão, após um corte, na
manteiga, se for observada a presença de pequenas gotas de água limpa, pode-se
interromper a malaxagem. Outro indicativo é quando a massa da manteiga se apresenta
uniforme, sem cavidades.

EMBALAGEM

A embalagem é uma etapa importante, pois dará ao produto proteção contra

microrganismos e protegerá contra a luz, ar e aromas estranhos além de ser importante
na sua apresentação. • Os principais materiais utilizados são: papel, que é utilizado
quando o consumo for rápido, pois é permeável ao vapor

d'água, ar e luz; o plástico (PVC, polietileno), que é mais vantajoso que o papel e a lata
que deve ser estanhada,

ARMAZENAMENTO

• Se a manteiga for consumida rapidamente, pode ficar na geladeira, caso seja feito
armazenamento prolongado é recomendável ficar em temperatura de 10 a 15°C abaixo
de zero,

Conclusão

A manteiga é um produto de origem animal existente há muito tempo, e é obtida

basicamente da fermentação e da pasteurização do creme do leite. Ela tem grande
importância na alimentação humana, visto seu elevado grau de consumo. Para sua
fabricação, a manteiga passa por várias etapas até que se atinja sua qualidade final,
com sabor, aroma e consistência desejados, além da legislação, tanto do processo
produtivo quanto da embalagem, que deve ser atendida para que seja destinada à
comercialização. Outro ponto importante da sua produção é o fato de a manteiga ser
feita a partir da reutilização de materiais originados a partir do leite, matérias esses que
seriam descartados por não apresentar qualidade suficiente que permita ser
comercializado como leite.

A manteiga e um alimento de grande importância para a culinária, incluindo fortemente

a panificação. dessa forma utilizá-la de maneira versátil em sua padaria produz grandes
potencias de retornos financeiros

Afinal quem não gosta de um pão quentinho acompanhado de uma manteiga derretida

Referências

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– industrialização e análise. 13 ed. São Paulo: Nobel, 1996. p. 209 - 228. Cap 18.
______. A fabricação da manteiga. In _______. Tecnologia do leite, produção –
industrialização e análise. 13 ed. São Paulo: Nobel, 1996. p. 229 - 234. Cap 19. BRASIL.
MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO. Portaria nº 146 de
07 de março de 1996: “Regulamento técnico de identidade e qualidade de manteiga”.
Brasília, DOU: Diário Oficial da União, 11 de março de 1996. ______. Resolução nº 4,
de 28 de junho de 2000. “Instituir o produto denominado “Manteiga Comum”, para
comercialização exclusiva no território nacional, que deverá atender, provisoriamente,
às seguintes especificações de qualidade, até que se elabore RTIQ específico”. Brasília,
DOU: Diário Oficial da União, 05 de 9 julho de 2000. EMBRAPA. Consumo per capita
mundial de manteiga – 2000/2008. Disponível em: Acesso em: 14, set. 2013.
FAGUNDES, M. H. Lácteos – Perspectivas para a safra Agropecuária da safra 2013/14.
In: CONAB (Companhia Nacional de Abastecimento), Brasília, 2013. Disponível em.
Acesso em: 25 mai. 2014. FIGUEIREDO, P. Derivados do leite. In: __________.
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é um dos produtos lácteos mais produzidos no Brasil. Disponível em: Acesso em:

12, set. 2013. ITAMBÉ. Processo de produção da manteiga. Disponível em: Acesso em:
12, set. 2013. MARTINS, A. Por uma vida mais saborosa. In: Guia do sabor. Disponível
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Carmo Galho. Subproduto lácteo vira na FEA ingrediente rico em nutrientes. In: Jornal
da Unicamp – ano XXIII - N° 424. Publicado em: 30, mar. 2009. Disponível em: Acesso
em: 22, out. 2013. RODRIGUÊS, F. Manteiga. Disponível em: Acesso em: 12, set. 2013.
SILVA, F. T. Manteiga. Disponível em: Acesso em: 12, set. 2013. VALSECHI, O. A. O
leite e seus derivados. In: Universidade Federal de São Carlos Centro de Ciências

Hamburger

Introdução

No século XIII, os cavaleiros tártaros utilizavam uma técnica peculiar para moer a carne
dura e crua levando-a na sela de seus cavalos. Após horas de galope o alimento se
transformava em uma pasta mais fácil para mastigar. Era o chamado "bife tártaro", que
se consumia cru, como ainda se serve em restaurantes, acompanhado de uma gema
de ovo, também crua. Cinco séculos mais tarde o alimento chegou ao porto de
Hamburgo, na Alemanha, onde se incorporou aos hábitos alimentares da população
local. No início do século XIX, imigrantes alemães levaram para os Estados Unidos a
receita já adaptada aos seus costumes, que consistia em grelhar a carne levemente
com cebolas. No final desse século um dono de restaurante em Washington teve a ideia
de colocar o hambúrguer entre duas fatias de pão e transformá-lo em sanduíche. A
introdução do hambúrguer nos costumes do brasileiro deve-se ao americano Robert
Falkenburg, campeão de tênis em Winbledon, que apostou nessa ideia e abriu em 1952,
no Rio de Janeiro, a primeira lanchonete que seguia os padrões americanos. Atreladas
ao hambúrguer vieram outras novidades como o milk shake e o sundae. O sanduíche
que nasceu no lombo de um cavalo transformou-se em um dos maiores geradores de
negócios, tendo caído no gosto das mais diversas culturas. Países com costumes
diferentes têm adotado o hábito de hambúrguer com adaptações. Na índia, por exemplo,
utiliza-se carne de carneiro no lugar da bovina.

Objetivo

O objetivo deste trabalho é fornecer informações técnicas sobre produção de

hambúrguer, tais como: processamento, equipamentos utilizados

Definição

Entende-se por Hambúrguer (Hambúrger) o produto cárneo industrializado, obtido da

carne moída dos animais de açougue, adicionado ou não de tecido adiposo e
ingredientes, moldado e submetido a processo tecnológico adequado. O produto será
designado de Hambúrguer ou Hambúrger, seguido do nome da espécie animal,
acrescido ou não de recheio, seguido das expressões que couberem: hambúrguer de
carne bovina ou hambúrguer de bovino; hambúrguer de carne suína ou hambúrguer
suíno; hambúrguer de carne de peru ou hambúrguer de peru; hambúrguer de carne de
frango ou hambúrguer de frango; hambúrguer de carne bovina com queijo ou
hambúrguer de bovino com queijo e outros.

Composição Ingredientes obrigatórios

Carne de diferentes espécies de animais de açougue

Ingredientes opcionais

Gordura animal; gordura vegetal; água; sal; proteínas de origem animal e/ou vegetal;
leite em pó; açúcares; malto dextrina; aditivos intencionais; condimentos, aromas e
especiarias; vegetais; queijos; outros recheios. Permite-se, no limite máximo de 30%, a
adição de carne mecanicamente separada, exclusivamente em hambúrguer cozido.
Será permitida a adição de 4,0% (no máximo), de proteína não cárnica na forma
agregada

Matéria prima

Carne bovina A qualidade da carne bovina destinada ao consumo é motivo de constante

preocupação em todo o mundo, em especial no Brasil, país considerado o

maior produtor mundial de carne bovina (Anualpec, 2003), sendo que a carne bovina de
segunda é a mais consumida. Na produção de hambúrguer, a carne é submetida e um
processo de manipulação excessivo, o que favorece a instalação e veiculação de
microrganismos patógenos. Considerando-se tais características, é necessária a
avaliação da qualidade higiênico-sanitária do ponto de vista microbiológico e a adoção
de práticas adequadas para sua conservação e preparação, a fim de garantir que o
consumo ocorra de forma segura e livre de contaminação. Os microrganismos que
contaminam os produtos cárneos são amplamente distribuídos na natureza e podem ser
encontrados na água, no solo, no trato intestinal do homem e de animais, na pele, nas
mãos e no trato respiratório dos manipuladores de alimentos, na pele e nas carcaças de
bovinos e nos equipamentos e utensílios de abatedouros e de cozinhas. A microbiota
normal de produtos à base de carne bovina moída sob condições higiênicas é composta
de bactérias da família Enterobacteriaceae, Enterococus, Lactobacillus e
Staphylococus. As bactérias patogênicas ou potencialmente mais comuns nestes
alimentos são Escherichia coli, Clostridium perfringens, S. aureus e Salmonella, e
ocasionalmente, Yersinia enterocolítica, Clostridium botulinum e Bacillus cereus. A
deterioração de carnes é resultado das atividades metabólica de microrganismos
presentes que podem causar alterações físicas, químicas ou sensoriais, isto é,
alterações na cor, sabor, odor, textura ou aspectos desses alimentos. Na carne moída
ou na carne de hambúrguer bovina são evidenciadas, predominantemente, as bactérias
aeróbias como Pseudomonas, Alcaligenes, Acinetobacter, Moraxella e Aeromonas, que
crescem na superfície desses alimentos e, ocasionalmente, as anaeróbias, como
Lactobacillus, que se desenvolvem no interior. As Pseudomonas e Acinetobacter-
Moraxella spp, são geralmente responsáveis pela deterioração primária; as
Pseudomonas normalmente deterioram os produtos cárneos durante a estocagem a
frio; as bactérias ácido-lácticas causam deteriorações típicas em carnes estocadas em
embalagens com atmosfera modificada ou embalagens à vácuo. A multiplicação de
patógenos nos produtos cárneos pode ocorrer em qualquer etapa da produção e do
consumo e depende de fatores intrínsecos, como atividade de água, pH, potencial de
óxido-redução, composição química, fatores antimicrobianos naturais, interações entre
os microrganismos e de fatores extrínsecos relacionados com o ambiente, como a
umidade e a temperatura. A contaminação da carne bovina por bactérias de origem fecal
pode ocorrer durante ou após o abate, no seu empacotamento ou ainda pela
contaminação cruzada com bactérias encontradas no ambiente, superfícies, utensílios
e equipamentos. Posteriormente, no processo de moagem, microrganismos presentes
nas superfícies das carnes são misturados com as demais porções, tornando o produto
contaminado. Durante o processo de produção do hambúrguer, tanto em
estabelecimentos industriais e varejistas quanto na fabricação caseira, pode ocorrer
contaminação resultante da adoção de práticas inadequadas de higiene ou após a
adição de condimentos ou outros ingredientes contaminados

Resultados e discussão

Os ingredientes que são adicionados na elaboração do hamburger são de fundamental

importância e devem ser utilizados de modo e em quantidades adequadas, para garantir
assim um produto de qualidade para o consumidor.

Sendo assim a quantidade pesada de cada ingrediente foi realizada baseando-se no

peso total de carne correspondendo 100% e assim foram obtidos a quantidade
necessária de cada ingrediente a ser adicionado

Depois a carne, a gordura e proteína de soja hidratada são misturados com os

condimentos, sendo adicionada também a água aos poucos durante a mistura para
obtenção da massa homogênea e uniforme. A massa obtida para cada formulação foi

pesada em porções de aproximadamente 100g e moldados em formas para

hambúrgueres e manualmente envolvidos em plásticos filme entre os mesmos. Os
hambúrgueres foram armazenados sob congelamento -18ºC.

Fluxograma de processo

Moer carne bovina (disco 8/10 mm)

Moer a papada suína (disco 6/8 mm)

Moer a soja texturizada

↓

Misturar todos os ingredientes

Moldar

Embalar

Acondicionar em câmara fria (T= -18 ºC)

REFERÊNCIAS ALBUQUERQUE, C.L.C., MEIRELES, M.A.A., 2012. Defatting of

annatto seeds using supercritical carbon dioxide as a pretreatment for the production of
bixin: Experimental, modeling and economic evaluation of the process. The Journal of
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patents Engineering, Vol. 5 No. 2 , p102. ALMEIDA, R. S. Processamento de
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2011. 73 f. Dissertação (Mestrado em Zootecnia) - Universidade Estadual do Sudoeste
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cooking properties of lower-fat beef patties made with inner pea fiber. Journal of Food
Science, Hoboken, v. 65, n. 5, p. 805-810, 2000. ANG, J.F; MILLER W.B. Multiple
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improvement, and renewed interest. Journal of Cereal Science, London, v. 48, p. 233-
242, 2008.
Iogurte

O iogurte é um produto fermentado por micro-organismos específicos. Possui

composição rica em nutrientes e devido ao processo fermentativo, há consumo da
lactose, sendo, por isso, um excelente substituto para quem tem intolerância ao leite in
natura.

O processo de produção é simples e permite que muitos sabores e ingredientes, como

cereais e mel sejam adicionados elevando, assim, a variedade de produtos no mercado.

Vários são os procedimentos de produção, e resultam em produtos mais ou menos

consistentes. O leite a ser utilizado pode ser integral ou desnatado. Como em geral é
feita adição de açúcar, é importante que esta seja feita antes do tratamento térmico, que
consiste em elevar o leite a temperaturas superiores a 80°C. A utilização desta
temperatura, que é superior à utilizada para o leite pasteurizado, é importante, pois além
de destruir micro-organismos contaminantes, permite que algumas proteínas fiquem
disponíveis tornando o iogurte mais encorpado. Em relação a este aspecto, também é
possível a adição de leite em pó desnatado, que evita a excessiva adição de gordura e
aumenta a consistência do produto. O importante é adicionar o leite em pó antes do
tratamento térmico.

Após o tratamento térmico, o leite é resfriado à temperatura que varia de 42 a 45°C.

Adiciona-se o fermento (em modo caseiro pode ser utilizado o iogurte natural),
mantendo-se o processo controlado dentro das condições de temperatura (42 a 45°C).
Em modo doméstico, este controle pode ser feito através da colocação do recipiente
com o leite e fermento dentro de um isopor para manter a temperatura adequada à
fermentação. Em média, após 4 horas, o iogurte estará no ponto que é determinado pela
firmeza da massa. Neste ponto, deve ser feito o resfriamento. Quando o iogurte estiver
totalmente frio, adiciona-se os sabores, mel, polpa, etc. Armazenar sob refrigeração.

A seguir é apresentado resumo de um dos processos mais tradicionais para a

preparação de iogurte:

1- Leite (integral, desnatado ou semidesnatado).

2- Colocar numa panela.

3- Adição de leite em pó desnatado- 3 a 4%.

4- Adicionar açúcar- 5%.

5- Aquecer a temperatura de 83°C por 10 minutos.

6- Resfriar até 42- 45°C (faixa ótima de atuação do fermento).

7- Adicionar iogurte natural na proporção de 2%. O iogurte natural já possui as bactérias

(fermento) na proporção ideal. Usar o produto natural sem sabores. Mexer e tampar a
panela.

8- Colocar a panela com a mistura em caixa de isopor, colocar água a 45°C em volta da
panela e deixar em repouso.

9- Checar regularmente o ponto final: forma-se uma massa firme e consistente. Isto
deve ocorrer entre 3 e 4 h.

10- Resfriar (colocar na geladeira ou freezer) para interromper o processo de

fermentação. Se deixar passar muito do ponto final vai formar soro o que não é
desejável.

11- Após resfriado, adicionar os sabores desejados (mel, polpa, etc.) através de mistura.
Quanto mais vigorosa for a mistura, o produto tenderá a ficar menos consistente.
Cuidado para adicionar polpas e outros produtos, pois estes devem ter boa qualidade e
serem livres de contaminantes. Pode ser adicionado também doce de fruta em calda
batido em liquidificador com a calda que já é açucarada e assim checar os níveis de
doçura desejados para o produto final.

12- Colocar em embalagem limpa e apropriada.

13- Armazenar sob refrigeração.

1 INTRODUÇÃO

Produto da fermentação láctica, o iogurte está presente na dieta humana desde tempos
remotos, quando a fermentação era utilizada como forma de preservação do leite.
Metchnikoff sugeriu no início do século, que o consumo regular de leites fermentados
poderia oferecer benefícios à saúde do consumidor, considerando suas características
como: aroma, sabor e textura (SIVIERI; OLIVEIRA, 2002; BERNARD et al., 2006).

O consumidor moderno tem incluído cada vez mais o iogurte na sua dieta alimentar, não
só pelo fato de ter um consumo rápido e prático, mas também, e principalmente, pelas
qualidades organolépticas e de saúde que lhe estão associadas (MEDEIROS;
CASAGRANDE; BITTARELO, 2006).

De acordo com Bren (2005), os tipos mais importantes de iogurte são: os iogurtes
tradicionais ou sólidos e os iogurtes coalho misturado ou batido (iogurtes mais líquidos
e a sua fermentação realizam-se em cuba, antes do acondicionamento. São geralmente
iogurtes macios, naturais ou de polpa de frutas, ou com pedaços de frutas).

Os preparados à base de polpas de frutas podem ser adicionados aos iogurtes de várias
formas: com pedaços de frutas de vários tamanhos, sem pedaços de frutas, com ou sem
sementes, coloridos com corantes naturais ou artificiais, aromatizados, com cereais ou
outros ingredientes como fibras. Estes têm ainda a função de conferir mais consistência
ao iogurte, pois em sua composição contém espessantes que conferem mais corpo e
viscosidade auxiliando na manutenção da dispersão das proteínas exercendo uma
função importante contribuindo para evitar a separação de fases (RITTER, 2009). Os
espessantes mais tipicamente utilizados são: goma-guar, goma xantana, cmc (caboxi
metil celulose), amido modificado, pectina e carragena (BREN, 2005).

A determinação das propriedades reológicas dos alimentos auxilia o controle de

qualidade dos produtos e propicia melhor entendimento de sua estrutura, além de ser
necessária no cálculo de qualquer processo que envolva escoamento de fluido
(GONÇALVES, 1989).

A viscosidade ou consistência é um atributo de grande importância em produtos

alimentícios que podem determinar sua aceitação ou não por parte do consumidor
(BEHMER, 1999). Em relação ao iogurte as propriedades físicas mais importantes
compreendem a análise de viscosidade, sendo consideradas de rotina para as
indústrias, com a finalidade de garantir a qualidade do produto.

Quanto à fabricação de iogurtes, podem ser utilizados equipamentos variáveis em

função do sistema de produção utilizado: contínuo ou descontínuo (GUIDOLIN, 2009).

No desenvolvimento de produtos, quando as propriedades como textura e consistência

são características fundamentais no alimento, há um domínio da reologia, e a
quantificação destas propriedades facilita a otimização de formulações e
processamento (ALVES, 2002). Na industrialização do iogurte polpa, a reologia
desempenha um papel fundamental nas áreas de controle de qualidade, controle do
processo e concepção das linhas de produção (BEHMER, 1999).

O significante papel da reologia na qualidade do iogurte polpa mostra a necessidade do

controle dos estabilizantes e espessantes utilizados para sua produção. Estes
ingredientes devem proporcionar ao produto a viscosidade ideal, e dependente do
processo empregado em sua fabricação. Tendo em vista que a indústria dispõe do
processamento contínuo e descontinuo (ALVES, 2002).

2 OBJETIVOS DO IOGURTE
Nos últimos anos, o seu consumo generalizou-se na Europa, graças ao
desenvolvimento industrial, tecnológico e, sobretudo, científico. Vários estudos
reconhecem as múltiplas virtudes nutricionais do iogurte e a presença de uma série de
fatores multidimensionais implicados na promoção da saúde humana

Além dos tipos de iogurte já considerados tradicionais, como os aromatizados, líquidos,

com pedaços e magros, a evolução tecnológica da produção conduziu à entrada de
novos conceitos, com maior valor acrescentado, que progressivamente têm conquistado
os consumidores (MEDEIROS; CASAGRANDE; BITTARELO, 2006).

O iogurte é um produto lácteo, ácido que envolve o uso de culturas simbióticas de

Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus termophillus. Provém da fermentação do leite
por bactérias, resultando em um produto de alta qualidade organoléptica e aromático
(ORDÓÑEZ et al, 2005). É considerado um “produto vivo”, contendo até cinco bilhões
de células por grama (BEHMER, 1999; BONATO; HELENO; HOSHINO, 2006).

Com a crescente demanda do iogurte pelo consumidor que facilmente o incorporou aos
seus hábitos alimentares, as indústrias partiram em busca de novos tipos e sabores,
sempre procurando conquistar a maior porção possível do mercado. Ao mesmo tempo,
desenvolveram processos com menores custos sem prejuízo da qualidade do produto
que é uma conseqüência, além das condições de fabricação, também da qualidade e
tratamento do leite e da atividade da cultura empregada (OLIVEIRA; CARUSO, 1996).

3 TIPOS DE IOGURTE

Encontra-se à venda variados tipos de iogurte. De acordo com os produtos que são
adicionados antes ou após a fermentação é possível dividir os iogurtes nos seguintes
tipos:

• Os iogurtes ditos tradicionais ou sólidos, ou preparados em estufas, cuja

fermentação tem lugar em copos: são geralmente iogurtes naturais ou aromatizados.
Teor de sólidos não gordurosos é de 8,5 a 10% (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983).

• Os iogurtes de coalho misturado (batido), ou iogurtes que se devem agitar antes

de se consumir. É obtido através da fermentação em grandes volumes de leite em
tanques próprios, seguido de seu bombeamento e mistura com aromas e base de frutas
e envase (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983). Normalmente, estes são mais líquidos
e a sua fermentação realiza-se em cubas, antes do acondicionamento. São geralmente
iogurtes macios, naturais, ou de polpa de fruta, ou ainda com pedaços de frutas.
(BEHMER, 1999). Quanto ao aroma e sabor, o iogurte pode ser classificado como
(SALADO e
ANDRADE, 1989):

• Natural: de sabor acido acentuado, e elaborado apenas com leite, leite em pó e

micro-organismos.

• Aromatizado: adicionado de essências, corantes, açúcar e/ou agentes

adoçantes.

• De frutas: adicionado de polpa ou frutas em pedaços, ou geléias de frutas.

3.1 IOGURTES POLPA

O consumidor brasileiro dá preferência ao iogurte batido de médio teor de gordura ou

desnatado e de baixa viscosidade. O tipo mais consumido é o adicionado com polpa de
morango (MEDEIROS; CASAGRANDE; BITTARELO, 2006).

A adição de base de frutas é feita na proporção de 10% a 15% do iogurte e aromas

naturais e/ou artificiais, aprovados pelo Ministério da Agricultura, também podem ser
adicionados (RITTER, 2009).

Quando se deseja adicionar pedaços de frutas ao iogurte, esta adição é geralmente

realizada na embalagem juntamente com o iogurte batido (as próprias máquinas de
embalar possuem dispositivo para essa distribuição) isso porque é muito difícil uma
distribuição homogênea dos pedaços de frutas no iogurte dentro dos tanques e manter
essa distribuição uniforme durante o acondicionamento. (OLIVEIRA, CARUSO, 1996).

O tratamento térmico que é necessário para o tratamento da base de frutas faz com que
parte dos aromas das frutas seja perdido para a atmosfera e o sabor do iogurte final não
fica semelhante ao da fruta (SPREER, 1991).

3.2 CONSUMO

O mercado de iogurte no Brasil apresenta grande potencial,pois o brasileiro consome

cerca de 2kg de produtos refrigerados per capita por ano, incluindo iogurtes,
sobremesas, bebidas e sobremesas lácteas (MARTIN,2002).Apesar da expansão das
vendas, ainda falta muito para que os brasileiros se igualem aos europeus no consumo
per capta de iogurte (ROBERT,2008).

A tendência para os próximos anos é de um grande crescimento do consumo desse

produto devido à sua imagem positiva de alimento saudável e nutritivo e também às
variações que ele vem apresentando, tais como iogurte congelado tipo sorvete, em
forma de bebidas, com os mais diversos sabores (ROBERT,2008).
Bolini e Moraes (2004) relatam que a produção brasileira é de 400 mil toneladas por
ano, representando 76% do total de produtos derivados do leite. O consumo cresceu
consideravelmente nos últimos 20 anos, devido ao processo de aromatização, sendo
que 70 a 80% do volume de iogurte produzido são no sabor morango.

3.3 TIPOS DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE IOGURTE

O leite para fabricação de iogurte recebe um tratamento térmico. Tem-se considerado

ótimo um tratamento de 80-85ºC durante 30 minutos, porém na prática o tratamento
aplicado varia desde a pasteurização até o processo UHT. O tratamento térmico
influência sobre o aumento da viscosidade do iogurte e da obtenção de uma boa textura
(VARNAM; SUTHERLAND, 1995).

A matéria-prima pode receber o tratamento em tanques em processo contínuo. Em um

sistema descontínuo, o tratamento é de 85ºC durante 30 minutos e quando se fabrica o
iogurte batido, pode-se aquecer o leite, esfriar e fermentar em um mesmo tanque. Por
este método se obtém um produto de alta qualidade, porém o ciclo de produção é larga,
a produtividade é baixa e é um processo caro tanto pelo espaço necessário como pelos
custos energéticos (VARNAM; SUTHERLAND, 1995).

Nos últimos anos têm surgido na literatura, que até aí praticamente inexistentes, estudos
em que foi demonstrado que as condições de processamento têm um efeito decisivo na
microestrutura e propriedades reológicas de sistemas alimentares (ALVES, 2001;
BROWN et al.,1995; DE CARVALHO & JABOUROV, 1994, 1995; FOSTER et al., 1996;
RENARD et al., 1997; STEVENTON et al., 1994; WALKENSTROM & HERMANSSON,
1998;WALKENSTROM et al., 1998)

3.3.1 Processo contínuo

Matéria prima: a qualidade do produto final está intimamente ligada à qualidade da

matéria-prima. Os principais elementos que definem a qualidade do leite são os
componentes gorduras, proteína e lactose, as células somáticas, a contagem
bacteriana, adulteração por água, resíduos de antibiótico, as qualidades organolépticas
e a temperatura (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007; VARNAM; SUTHERLAND,
1995).

O leite deverá ser padronizado em seus teores de gordura e sólido não gorduroso, com
objetivo de apresentar uma composição química constante, preservando-se as
características sensoriais. Para que um iogurte tenha uma boa padronização, se deve
ter como pontos chaves a padronização das proteínas e da gordura em 3,5% (BREN,
2005).
A gordura exerce um papel muito importante na consistência e na viscosidade dos leites
fermentados, além da gordura realçar o sabor, dar mais cremosidade ao produto,
melhora o aroma e disfarça a acidez (BREN, 2005).

Mistura de Ingredientes: para que o iogurte tenha boa consistência, é necessário que o
leite tenha 15% de extrato seco desengordurado. O valor do extrato seco
desengordurado (15%) pode ser atingido ou por concentração do leite, ou por adição de
leite desnatado em pó. No caso de iogurte batido, adiciona-se 8% a 12% de açúcar,
para melhorar o sabor e a consistência (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983).

Segundo Tamime e Robinson (2000), para a produção de iogurte é conveniente utilizar

leites com teor de sólidos totais entre 15 e 16%, o teor de sólidos totais afeta diretamente
as propriedades físicas do iogurte, tal como consistência do coágulo, quanto maior o
teor de sólidos, mais consistente e viscoso o produto final.

Nessa etapa é adicionado estabilizante e espessante: amido de mandioca modificada,

pectina, proteína láctea, pectina e goma guar e adição de xarope. A principal função dos
açúcares é atenuar a acidez do produto (BREN, 2005). Segundo a legislação brasileira,
Portaria N° 540 de 27 de outubro de 1997, do Ministério da Saúde, espessante é a
substância que aumenta a viscosidade de um alimento. Ou ainda, funcionalidade
referente à viscosidade, a qual consiste na resistência em fluir de um líquido. Já o
estabilizante é a substância que torna

possível a manutenção de uma dispersão uniforme de duas ou mais substância

imiscíveis em um alimento. Pode-se dizer que o estabilizante favorece e mantém as
características físicas das emulsões e dispersões.

Filtração: é utilizado um filtro de linha com malha de 25mm e 60 mesh. Retém os

possíveis grumos não diluídos durante a mistura dos pós (BONATO; HELENO;
HOSHINO, 2006).

Homogeneização: esta operação melhora a qualidade do produto final, evitando a

separação da gordura, além de melhorar a consistência, a cremosidade, o sabor e a
digestibilidade do iogurte. A pressão utilizada na homogeneização é variável entre 150
e 200 atm (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983).

Melhorando a viscosidade e estabilidade do coágulo no produto final. Essa operação

traz também outras vantagens, tais como a obtenção de um produto mais cremoso, de
melhor sabor, evita a formação de camada de gordura na superfície, melhora a
digestibilidade e auxilia na desnaturação das proteínas do soro (Oliveira e Caruso,
1996).
Pasteurização: pode ser feita em várias temperaturas e tempos, dependendo do
equipamento utilizado e também das características desejadas no produto final.

Para que o iogurte adquira sua típica consistência não somente é importante que tenha
lugar na coagulação ácida, se não que também se faça produzir a desnaturação das
proteínas do soro. Como é sabido que os melhores resultados de consistência (em leites
fermentados) a uma temperatura entre 85 e 95ºC. O tratamento térmico ótimo consiste
em aquecer a 90ºC e manter nessa temperatura durante 15 minutos (SPREER, 1991).

A desnaturação parcial dessas proteínas do soro é de importância fundamental na

estabilidade do gel do iogurte. O processo de geleificação envolve dois passos
principais, no primeiro, a cadeia protéica desdobra e os grupos de aminoácidos laterais
aparecem (AQUARONE, 1983).

Se o tanque estiver aberto (80ºC-95ºC/30 min) pode ocorrer um aumento no teor de

sólidos do leite. O mesmo efeito pode ser conseguido pela utilização de aquecimento
entre 90º e 95ºC em trocador de calor de placas, e passagem do leite quente por uma
câmara de expansão, sob vácuo parcial, onde parte da água é evaporada (BONATO;
HELENO; HOSHINO, 2006).

A pasteurização tem como função:

• Destruição dos microrganismos patogênicos;

• Eliminação de grande parte da flora microbiana normal do leite, favorecendo,

desta forma, o crescimento dos microrganismos inoculados;

• Redução do teor de oxigênio;

• Precipitação da lactoalbumina e lactoglobulina, aumentando a consistência e

hidratação do coágulo (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983).

Resfriamento: a finalidade desta operação é abaixar rapidamente a temperatura do leite

a 20 e 25ºC, temperatura conveniente para inoculação do fermento. A temperatura, após
o resfriamento, depende da temperatura de fermentação que, na indústria, é geralmente
de 42ºC a 43ºC (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983).

Inoculação: o leite, tratado termicamente, é transferido para tanques de aço inoxidável,

onde se adiciona de 2% a 3% da cultura láctea selecionada. O inoculo é composto de
uma mistura de Streptococcus thermophilus e Lactobacillus bulgaricus, na proporção
numérica de 1:1, numa concentração de 2.106 células/mL a 4.106 células por mL
(BONATO; HELENO; HOSHINO, 2006).
Fermentação: durante a fermentação, as duas bactérias crescem simbioticamente,
produzindo ácido lático e compostos aromáticos. Com o aumento da acidez, o pH se
aproxima de 4,6, que é o ponto isoelétrico da proteína do leite, ocorrendo à formação
do coágulo (BREN, 2005).

É desejável que no final da fermentação, realizada a 42ºC, a proporção numérica entre

as duas espécies microbianas seja 1:1, igual à do início do processo. A acidez ao final
da fermentação deve estar entre 85ºD e 90ºD. Um iogurte natural que apresente esta
característica pode ser usado como inóculo para outra fermentação; este processo pode
ser repetido por até sete vezes (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007).

Resfriamento: depois do processo de fermentação se realiza o processo de

resfriamento, a refrigeração deve ser controlada rigorosamente, para se evitar sinérese.
Na indústria se utiliza trocador de calor a placas, temperatura final de 20- 25ºC (BREN,
2005).

Tanque de Geleia: depois do resfriamento, o iogurte já está pronto para o envase.

Quando o iogurte é transferido dos tanques de estocagem para as máquinas de envase,
podem ser adicionados de geleia (fruta e açúcar). Isso é realizado de forma contínua,
por meio de uma bomba dosadora de velocidade variável e proporcional ao fluxo do
produto, que adiciona os ingredientes ao iogurte

por intermédio de uma unidade estática para garantir uma mistura homogênea
(SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007).

No processo contínuo a mistura de geleia de fruta e a base fermentada são incorporadas

por um processo de bombeamento dos preparados, que estão estocados
separadamente em tanques, que passará por um misturador estático de linha, onde o
sistema calibrado regula a vazão de iogurte a ser produzido.

Envase: os equipamentos de envase são automáticos que dosam a quantidade de

iogurte e selam as embalagens. Existem enchedeiras com capacidade de até 18.000
copos/hora. O número e a capacidade das enchedeiras dependem da produção da
fábrica (AQUARONE; BORZANI; LIMA, 1983).

O envase deve ser efetuado imediatamente logo após o resfriamento, caso não seja
possível, o armazenamento deve ser mais curto, sem ultrapassar 24 horas. A
temperatura ótima para que o iogurte não perca a viscosidade é de 10-20ºC (BREN,
2005).
Estocagem: a refrigeração do iogurte em temperaturas inferiores a 10ºC e o seu
armazenamento a esta temperatura até o momento de sua venda diminui as reações
bioquímicas e biológicas, que são resultado das atividades metabólicas das culturas
lácticas do iogurte e possivelmente de microrganismos contaminantes que resistem ao
tratamento térmico (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007).

A temperatura ideal para a estocagem é abaixo de 10ºC, assim as características

sensoriais e físico-químicas do produto serão mantidas durante sua vida de prateleira
(BREN, 2005).

A acidez do produto tem tendência a aumentar durante o armazenamento enquanto a

sua viscosidade diminui. O iogurte fabricado em boas condições de higiene e mantido
no frio pode permanecer comestível durante aproximadamente 30 dias. (Laçasse [s.d.],
Behmer, 1999).

3.3.2 Processo descontinuo

Neste processo todas as etapas seguem igualmente até a etapa de resfriamento. A

próxima etapa se dá pela adição de aromatizantes e corantes aos iogurtes com polpa
de frutas com objetivo de aumentar a atração do produto ao consumidor, em um tanque
de mistura por um processo descontínuo (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007). No
processo descontínuo a incorporação da geleia de fruta é feita mediante tanques de
preparação onde é feito o preparo da mistura da base fermentada de leite e a geleia.

Tanque de Mistura: neste processo é realizada a mistura da base branca (leite

fermentado adicionado de espessante, estabilizante e proteína láctea) mais a adição de
geleia (fruta e açúcar), porém as indústrias utilizam conservas de frutas, pois é possível
padronizar a mistura de frutas com objetivo de satisfazer as especificações desejadas
pelos consumidores (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007). A polpa de fruta aumenta a
autenticidade do sabor formulado e pode ser usada com reforço de aromas e corantes
0,3 a 5,0% (BRANDÃO, 1987).

3.3.3 Fluxograma do processo contínuo e descontínuo na adição de geleia

3.4 REOLOGIA

A reologia é a ciência que estuda o escoamento e a deformação dos materiais devido à

força neles aplicada. Na área alimentar, a reologia é uma área de conhecimento que
tem vindo a desempenhar um papel cada vez mais importante, do ponto de vista
fundamental, de forma a permitir uma melhor compreensão do comportamento
mecânico dos produtos alimentares, nem sempre fácil de prever e interpretar pela sua
complexidade da sua composição e dos processamentos a que são submetidos e do
ponto de vista prático, devido as suas implicações tecnológicas como no melhoramento
e controle das propriedades funcionais, desenvolvimento de novos produtos e
propriedades mecânico-sensoriais (GONÇALVES, 1989).
A reologia na indústria alimentar pode desempenhar um papel fundamental em quatro
áreas: controle de qualidade, controle do processo, concepção das linhas de fabrico e
desenvolvimento de novos produtos (ALVES, 2002).

Os estudos reológicos correlacionam à tensão e a deformação, e são capazes de

descrever propriedades do material em questão baseados em parâmetros derivados
destas relações (ZHONG e DAUBERT, 2007).

3.5 VISCOSIDADE

A viscosidade é definida como a resistência ao escoamento ou atrito interno, sendo um

fator preponderante na distinção de diferentes sistemas fluidos e importantes na
aceitação sensorial de muitos alimentos. É uma propriedade básica que caracteriza o
comportamento de escoamento (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007; OLIVEIRA et al.,
2005).

Cálculo de viscosidade:

Viscosidade = Força de cisalhamento (dina/cm²)

Taxa de cisalhamento ‘s-1

A viscosidade é um atributo de grande importância em produtos alimentícios, pois

podem ou não, determinar a aceitação por parte do consumidor. Por exemplo, um
iogurte que se apresentar um fluido com baixa consistência pode induzir ao consumidor
pensar que o produto está adulterado.

As características de viscosidade ou consistência não são importantes apenas no

produto final, mas também durante o processamento, até mesmo determinando
parâmetros de processo. Assim, a viscosidade pode determinar as condições de
concentração de fluidos de alta densidade, devido à baixa transferência de calor que o
produto apresenta quando se torna altamente viscoso (EZZEL, 1959).

Nos estágios de hidrólise das proteínas e espessantes utilizados na formulação dos

iogurtes acontece à desagregação ou despolimerização e a viscosidade pode ser um
parâmetro importante para essa avaliação, pois a maioria das enzimas promove a
hidrolise de seus substratos em função disso ocorre um abaixamento da viscosidade.

A temperatura, o teor de sólidos, a distribuição do tamanho da partícula e a umidade

são fatores que também podem afetar a viscosidade do produto.

Do ponto de vista reológico físico, os alimentos fluidos podem ter seu comportamento
viscoso dividido em dois grandes grupos: Newtonianos e Não Newtonianos.
Newtonianos: aqueles que obedecem à lei de Newton. A viscosidade dos alimentos
newtonianos é influenciada somente pela temperatura e composição (GONÇALVES,
1989). A viscosidade é independente do gradiente de cisalhamento no qual é medido.
Muitos fluídos são Newtonianos como solventes, a água, óleos minerais e fluidos de
silicone.

Segundo Scharamm (2006) a taxa de deformação (tensão de cisalhamento) do fluído

newtoniano é proporcional à tensão de cisalhamento de maneira estritamente linear,
cuja constante de proporcionalidade é chamada de viscosidade newtoniana (μ) e
independe da taxa de cisalhamento à qual o material é submetido.

Não newtonianos: aqueles que exibem desvio da lei de Newton, ou seja, a tensão de
cisalhamento não é em dadas condições ao gradiente de velocidade (ALVES, 2002;
GONÇALVES, 1989).

Os sistemas não-newtonianos apresentam dois tipos de fluidos: independentes do

tempo e dependentes do tempo. Os fluidos independentes do

tempo têm comportamentos denominados pseudoplásticos, plásticos e dilatantes. Os

fluidos dependentes do tempo (tixotrópicos e reopéticos) apresentam uma viscosidade
aparente, para uma gradiente de velocidade constante, que varia tanto com a tensão de
cisalhamento como com a duração de sua aplicação (SPRANGOSKI; MARCONDES,
2007).

Alguns alimentos apresentam propriedades viscosas e elásticas conjugadamente. Os

alimentos que não sólidos ou líquidos, porém possuem as duas propriedades podem
ser considerados viscoelásticos. Quando a tensão de cisalhamento cessa, ocorre certa
recuperação da deformação. Tal comportamento é descrito em alimentos como iogurte.
Muitos fatores podem afetar as propriedades de fluxo do alimento, tais como efeitos
químicos (composição dos alimentos), efeitos físico-químicos e físicos (temperatura)
(GONÇALVES, J. R,1989).

3.6 ESPESSANTES E ESTABILIZANTES UTILIZADOS EM IOGURTES

Os espessantes usados em produtos lácteos têm como principal função realçar, atribuir
e manter as características desejáveis de corpo como: textura, viscosidade e aparência,
melhorando os atributos sensoriais do produto final (MOLETA; SARAIVA, 2006). Os
espessantes e geleificantes mais utilizados em iogurtes são: gelatina, alginatos,
carboximetilcelulose, carragenas, pectinas com baixa e alta metoxilação, amidos,
amidos modificados, ágar, goma locuste, goma xantana e goma guar (TELES; FLÔRES,
2007).
Segundo Maruyama et al. (2006) as gomas, também chamadas de hidrocolóides, são
aditivos alimentares que têm função de espessar, estabilizar, encorpar, conferir
viscosidade, elasticidade e dar a textura desejada ao alimento produzido. Podem ainda
ser utilizadas como substituintes de gorduras, já que a gordura é fundamental para os
efeitos sensoriais e fisiológicos dos alimentos, contribuindo para o sabor, percepção no
aparelho bucal, aparência, aroma, etc.

Segundo Sprangoski e Marcondes (2007), espessante é a substância capaz de

aumentar a viscosidade de soluções, de emulsões e de suspensões. São substâncias
químicas que aumentam a consistência dos alimentos. São hidrossolúveis e hidrofílicas,
usadas para dispersar, estabilizar ou evitar a sedimentação de substâncias em
suspensão. Os estabilizantes são utilizados para aumentar a viscosidade dos
ingredientes e ajudar a evitar a formação de cristais de gelo que afetariam a textura do
produto. Os estabilizantes uniformizam a aparência do produto (SILVA, 2000).

A determinação das propriedades reológicas dos alimentos auxilia o controle de

qualidade dos produtos e propicia melhor entendimento de sua estrutura, além de ser
necessária no cálculo de qualquer processo que envolva escoamento de fluido (TELES;
FLÔRES, 2007).

A pectina é extraída da casca de frutas cítricas e maçã, por hidrólise ácida à quente
seguida da precipitação alcoólica ou alcalina. É submetida a seguir à purificação,
secagem, moagem e homogeneização (SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007).

As pectinas são ácidos pectínicos solúveis em água, com número de metoxilas

estereficáveis e grau de neutralização variável. Em meio ácido formam géis com
sacarose. As pectinas se localizam principalmente em tecidos poucos rijos como no
albedo das frutas cítricas e na polpa da beterraba (BOBBIO, 1992).

A pectina pode ser de alto teor de metoxílas (ATM), com grau de esterificação maior
que 50%, forma géis com conteúdo de sólidos solúveis acima de 55% e pH de 2,0 a 3,5,
a pectina de baixo teor de metoxílas (BTM), com grau de esterificação menor que 50%,
para a formação de géis necessita de sais de cálcio solúveis (FERTONANI, 2006;
LAMANTE et al, 2005).

O gel ATM pode ser utilizado em geléias com pedaços ou polpas de frutas, iogurtes,
sucos concentrados, bebidas lácteas acidificadas entre outros. A pectina BTM pode ser
utilizada em geléias de baixo teor de sólidos (15-60%), iogurte, entre outros
(SPRANGOSKI; MARCONDES, 2007; SILVA, 2000).
A goma guar é retirada do endosperma do feijão do tipo guar (Ajamopsis), sua
importante propriedade é a capacidade de se hidratar rapidamente em água fria e atingir
alta viscosidade. É usada como espessante em alimentos pobres em calorias e para
aumentar o poder geleificante de outros espessantes (SPRANGOSKI; MARCONDES,
2007).

A goma guar é de baixo custo além de ser um bom espessante e estabilizante. Sua
formação é constituída por moléculas de manose e galactose na proporção 2:1.
Dissolvem-se em água fria e geleifica quando em contato com borato (BARUFFALDI;
OLIVEIRA, 1998).

Apesar dos amidos serem modificados como espessantes, eles são considerados
alimentos. O amido constitui uma importante reserva de nutrição de todas as plantas
superiores (sementes, tubérculos, rizomas e bulbos). Pelo fato de ser facilmente
hidrolisado e digerido é um dos elementos mais importantes da alimentação humana
(BOBBIO, 1992).

O amido é constituído de cadeias de α-D- glicose. Sua estrutura é constituída por dois
polímeros a amilose e a amilopectina, sendo que as cadeias destas são ramificadas e
da amilose retas. Além disso, a amilose forma géis firmes após o resfriamento e tem
grande tendência a precipitar, enquanto que a amilopectina apresenta geleificação lenta
ou inexistente, precipitação lenta e textura gomosa e coesiva (SPRANGOSKI;
MARCONDES, 2007).

Na proteína láctea certas propriedades funcionais de hidrolisados protéicos exercem um

papel predominante no sentido em que irão determinar as características principais do
produto final, definindo seu uso. Entre as diversas propriedades funcionais diretamente
relacionadas ao uso das proteínas lácteas como ingrediente funcional, destacam-se a
solubilidade, capacidade de hidratação e retenção de água, propriedades emulsificantes
e formação de espuma (PIRES, 2009; FURTADO et al., 2001).

DOCE DE LEITE
Padronização da matéria-prima: as matérias-primas (leite e açúcar) devem sempre ter
as mesmas características e qualidades, com mínimas variações entre lotes. No caso
do leite, principalmente em relação à gordura e acidez. Portanto, é preciso evitar trocas
constantes de fornecedores;

- Homogeneização: processo feito por máquinas específicas que diminuem o tamanho

dos glóbulos de gordura do leite visando sua padronização, algo importante para
garantir uma boa textura e viscosidade ao doce. Muito utilizado em fabricações de leite
pasteurizado, mas difícil de ser adaptado ao pequeno produtor;

- Adequação da formulação: se houver alteração no padrão do leite e do açúcar, é

importante ter formulações adaptadas de acordo com as matérias-primas. Ou seja, se
for preciso modificar a quantidade de leite por conta de seu percentual de gordura, por
exemplo, é necessário mudar a quantidade de açúcar proporcionalmente;

- Controle da evaporação: na hora de retirar a água, é importante ter o tempo

padronizado, senão o resultado final da reação de Maillard pode variar;

- Conhecimento do equipamento: é necessário conhecer bem o tacho para fazer o

processo sempre da mesma forma. Dependendo do equipamento, podem ocorrer
diferenças de cor, sabor e textura. Por exemplo, quanto maior a cuba do tacho, maior a
velocidade da evaporação, o que modifica a cor do produto;

- Saber a hora de parar: é necessário conhecer o momento certo de parar o processo

de evaporação e com isto diminuir a velocidade da reação de Maillard. Isso é crucial
para a fabricação e depende da sensibilidade de quem fabrica;

- Embalar com cuidado: independente do doce ser envasado em lata, plástico ou pote
de vidro, é preciso ter cuidado com a higiene durante a embalagem e depois manter a
embalagem bem lacrada e armazenada em temperatura controlada. Assim se evita o
surgimento do mofo causado por micro-organismos.
Para Stephani todos os passos são fundamentais por um único motivo: a padronização
da produção. “O produto tem sempre que manter um mesmo padrão, pois é o padrão
que o consumidor gosta. Cada doce vai ter uma fórmula diferente, o seu padrão, mas a
partir do momento em que você encontra o seu, a saída é fazer isso igual todos os dias.
Se o resultado do doce estiver diferente do habitual, você precisa avaliar o que mudou
no processo de produção”.

ingredientes:

15 litros de leite integral ou padronizado

2,7 quilos de açúcar cristal
15 gramas de bicarbonato de sódio

Modo de fazer:

Misture o bicarbonato de sódio com o leite e armazene. Em uma panela seca de aço
inoxidável, adicione o açúcar, leve-o em fogo alto, mexendo constantemente até que o
açúcar comece a derreter e caramelizar (cuidado para não deixar a calda escurecer
muito, pois pode prejudicar o sabor do doce de leite).

Com a calda ainda quente e com todo açúcar já em estado líquido, adicione lentamente
a mistura do leite com o bicarbonato na panela. A partir daí, comece a mexer e não pare
mais. Mantenha o fogo alto o suficiente para manter a evaporação constante, sem
projetar o leite para fora da panela (cuidado para não se queimar). Na fase inicial, o
controle do fogo é mais complicado, no entanto, com o aumento da concentração do
leite na panela, o processo vai ficando mais fácil.

Continue mexendo e mantenha o processo da evaporação até dar “o ponto”. Um teste

simples é gotejar o doce diretamente da panela em um copo com água. As gotas
precisam chegar no fundo do copo sem sujar a água ou perder a forma.

Sem parar de mexer, desligue o fogo. Só pare quando o doce estiver em uma
temperatura entre 70 a 75°C (utilize um termômetro cozinha para medir). Na sequência,
envase o produto. Tampe os frascos e vire-os de cabeça para baixo. Mantenha o doce
de leite fora da refrigeração, protegido do sol, de umidade e de luz excessiva. Se forem
utilizadas boas práticas de fabricação durante a produção, o produto terá uma validade
média de 60 a 90 dias, a variar pelo tipo de embalagem.

Saiba mais:

Por mais que a fórmula e os ingredientes sejam simples, o doce de leite passa por
diversas modificações de região por região. O doce produzido no Nordeste é bastante
diferente do que é feito no Sudeste e no Sul. Assim como os produzidos em outros
países latinos, como Argentina, Uruguai, Colômbia (conhecido como arequipe) e México
(conhecido como cajeta).

“Na região sul, assim como na Argentina e no Uruguai, o produto é mais escuro, com
um sabor mais acentuado de caramelo, às vezes até com aromas, como o de baunilha.
No Sudeste, o produto não é tão escuro e não há o costume de acrescentar aroma. Já
no Nordeste ele é mais claro, com menos açúcar e mais leite”, conta Rodrigo Stephani,
da Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF). “Na região Sul, na Argentina e no
Uruguai, é até utilizado corante de caramelo para deixá-lo mais escuro. No Nordeste, o
doce é muito claro por conta de uma reação de Maillard pouco extensa, o que preserva
o valor nutritivo das proteínas pois as mantém intactas”, complementa Antônio
Fernandes, da Universidade Federal de Viçosa (UFV).

O doce de leite também possibilita inúmeras personalizações, algo positivo para o

produtor artesanal. “Os grandes produtores se encontram muitas vezes engessados no
próprio produto. Enquanto o produtor artesanal tem uma flexibilidade maior para ousar,
encontrar sabores e texturas diferentes. Ele pode misturar com café, amendoim,
cachaça, jujuba… as possibilidades são infinitas. Isso pode ser muito bom para que ele
se diferencie e encontre seu nicho de mercado”, destaca Stephani.

O doce de leite é um produto típico da América Latina, e o Brasil e a Argentina são os

maiores produtores mundiais. É um produto fácil de ser elaborado e é muito apreciado
como sobremesa e também muito utilizado como ingrediente em produtos de confeitaria
e panificação.
Em termos de apresentação, o doce de leite pode ser em pasta ou em tabletes. Estes
dois tipos são fabricados da mesma forma, porém o tipo em tabletes requer uma adição
maior de açúcar e agitação em velocidade mais lenta durante o seu cozimento.

O seu preparo é realizado a partir do leite fresco, que é deixado para descansar por 24
horas, sob refrigeração, para facilitar a remoção da nata superficial. Recomenda-se
utilizar leite com teor de creme (nata) reduzido, o que auxilia no processo de fabricação.
Na etapa seguinte, é feita a neutralização da acidez do leite com a adição de bicarbonato
de sódio (encontrado no comércio), na proporção de 45 gramas de bicarbonato para
cada 100 litros de leite. Esta quantidade de bicarbonato pode ser ajustada para conferir
cor mais clara ou escura ao doce de leite. Se o doce estiver muito escuro, diminui-se a
quantidade de bicarbonato na próxima batelada, se estiver muito claro aumenta-se.

Após a neutralização, o leite deve ser fervido sob constante agitação. Ainda sob
agitação é feita a adição lenta de açúcar na proporção de 20 a 25% em relação à
quantidade de leite para o doce em pasta. Para doce em tabletes, utilizar de 30 a 35%
de açúcar.

O ponto final do doce de leite pode ser determinado colocando-se uma gota do doce em
um copo com água fria. Se a gota atingir o fundo do copo sem se desmanchar, o
processo pode ser finalizado. Para doce em tabletes, o teste é realizado colocando-se
uma colher com o doce de leite na água fria. Se houver a formação de uma massa tipo
“puxa-puxa” e não grudar nas mãos, o doce estará no ponto.

Quando o doce estiver no ponto, desliga-se o aquecimento e continua-se a agitação até

a mistura atingir 70-75°C. Para o doce de leite em tabletes, bate-se com pá ou espátula
até que a temperatura da mistura atinja 40°C.

O doce em pasta normalmente é acondicionado em potes de vidros (a forma mais

tradicional), embalagens plásticas ou em latas. O doce em tabletes é normalmente
embalado em caixas forradas com papel celofane transparente. A exposição no
comércio é feita à temperatura ambiente.

FLUXOGRAMA
Ricota

O soro lácteo ou soro de queijos é a fração que se separa da “massa” no decorrer de

uma fabricação de queijos e pode representar até 90% do volume inicial do leite e
contém não menos que 55% do extrato seco total do leite, enquanto matéria prima, ou
em outras palavras, sua quantidade residual representa até 10 vezes mais que a do
queijo produzido. Calculam-se uma produção de 75 milhões de toneladas anuais de
soro lácteo no continente Europeu, 27 milhões na América do Norte e 8 milhões em
outras áreas do planeta, num total de aproximadamente 110 milhões de toneladas, que
se traduzindo em proteínas, representam cerca de 880 mil toneladas.

Faça ricota em casa! Receita caseira.

A proteína láctea possui uma particularidade interessante, está entre o pool de proteínas
encontradas nos alimentos, com elevado valor biológico, compostas principalmente por
aminoácidos essenciais e consequente valor biológico.

Apresenta coloração amarela/ esverdeada, com certa turbidez e sabor levemente

adocicado até o ácido (que irá depender da tecnologia queijeira e fermentação
envolvida). A composição do soro é diretamente influenciada pelo processamento
queijeiro e a composição original do leite, como exemplo; soro de “leite gordo” tende a
apresentar maior teor de gordura que um soro de leite padronizado.

Uma fabricação tradicional de queijo Minas Frescal ou Queijo Minas Padrão, apresenta
uma composição média no soro de: 0,2 a 0,5% de gordura, 0,6 a 0,8% de proteínas (das
quais 80% de proteínas solúveis características do soro lácteo e de elevado valor
biológico), 4,7 a 4,9% de lactose (açúcar natural do leite) e 0,6 a 0,7% de sais/ cinzas
(minerais como cálcio, sódio e fosfatos). Naturalmente, a quantidade residual de
constituintes lácteos como mencionado anteriormente irá variar em função da espécie
leiteira (leite de vaca, cabra, búfala ou ovelha), misturas destes leites, queijo e tecnologia
empregada.

O soro lácteo é a matéria prima para elaboração da Ricota e pode ser adicionado de
leite integral, leite desnatado e até mesmo creme de leite, dependendo do produto final
a ser elaborado, carreando os constituintes despojados do leite no decorrer do processo
de produção queijeira, amplamente divulgados e recomendados por nutricionistas,
principalmente pela distinta e elevada digestibilidade (solubilidade na presença dos
sucos gástricos), superior a todos os queijos e sua grande virtude.

Apresentamos uma tecnologia inovadora, que permite a obtenção de um produto de

consistência mais firme, porém de textura untuosa e sabor lácteo característico além de
um melhor aproveitamento soro/ massa final obtida. Este é o perfil do produto exigido
pelo consumidor brasileiro, uma Ricota de consistência firme, porém macia ao corte,
suave na degustação e levemente salgada, embora exista um potencial para a Ricota
Condimentada (adicionada de tomate seco, ervas finas e diversos condimentos).

No Brasil, a Ricota é elaborada principalmente a partir de leite de vaca diferente de

alguns países como Itália e França, que possuem elevada demanda de leite de ovelha
e cabra, por conseguinte Ricota originária destes leites. O soro de leite de ovelha como
exemplo, origina uma Ricota mais “gorda”, pelo elevado teor de gordura, originário do
leite de ovelha. Naturalmente a Ricota elaborada a partir de leite de ovelha, possui um
menor teor de umidade, quando comparada com a obtida a partir de leite de vaca. Não
poderíamos de citar a Ricota Romana (ovelha) adicionada de açúcar ou aromatizada de
canela. Enfim, a Ricota não precisa ser necessariamente um produto, sem sabor,
rotulado “para pessoas doentes” e sim uma excelente alternativa de produto para a
indústria láctea e deliciosamente apetitosa para o consumidor final.

1. Caracterísiticas - tecnologia industrial:

Formato: cilíndrico;

Sabor: suave, albuminoso, opcionalmente salgada ou sem sal, podendo ser

condimentada ou defumada;

Peso: 250 e 500 gramas;

Massa: obtida por desnaturação protéica (calor e ácido) das proteínas contidas no soro.
Pode ser prensada ou não.

Exemplo da transformação do leite: Em uma fabricação de queijos cujo, o rendimento

teórico é de 10%, os outros 90% representam o soro (que carreia metade dos
constituintes sólidos do leite) o qual é a matéria prima para a elaboração de Ricota.

Podemos assim distribuir os constituintes do soro:

Água..................................93 a 94%

Proteínas............................0,3 a 1,2%

Lactose..............................4,5 a 5%

Cinzas................................0,2 a 0,8%

Soro: soro oriundo da fabricação de queijos coalhados por coalho cuja, a acidez máxima
deve-se situar na faixa de 13ºD. Deve ser coado ou filtrado para eliminação de pedaço
de massa.

Leite: filtrado, integral, padronizado ou desnatado, pasteurizado com acidez entre 15 a

18ºD (demais provas físico-químicas conforme regulamento técnico). A adição do leite
é opcional e deve ser definida mais pelo aspecto mercadológico que tecnológico. A
dosagem pode variar de 2 a 10% calculados sobre o volume de soro a ser processado.

Ácido cítrico: Adicionar o ácido cítrico na dosagem de 50 gramas para cada 100 litros
de soro ou ácido lático industrial na dosagem de até 100 ml para cada 100 litros de soro.
Bicarbonato de Sódio: deve reduzir parte da acidez original do soro para a faixa de 8 a
10ºD. O soro menos ácido (nesta faixa mencionada) proporciona um melhor rendimento
de massa. Na prática utiliza-se de 30 a 40 gramas de Bicarbonato de Sódio para cada
100 litros de leite. O Bicarbonato deve ser adicionado ao soro antes do aquecimento.

Técnica:

Após a seleção do soro, que deverá ser coado ou desnatado destiná-lo ao tanque de
fabricação adicionando o Bicarbonato de Sódio.

Inicia-se o aquecimento (indireto ou direto) até a temperatura de 70ºC, fazendo a adição

do leite.

Continua-se o aquecimento até que atinja a temperatura de 85ºC (observa-se ou não o

afloramento de preciptados, como se o soro estivesse “talhando”).

Este deve ser momento da adição do ácido, que deverá estar diluído em 10 partes de
água.

Adiciona-se o ácido deixa-se que a temperatura atinja a faixa de 90º a 93ºC.

O afloramento:

A combinação do ácido e calor constitui, os agentes capazes de desnaturar as proteínas

do soro, este fenômeno denomina-se afloramento da Ricota, que é o momento da
desnaturação total. Portanto a Ricota é uma combinação de parte de todos os
constituintes do leite, que quedam no soro e por último em seu formato final. Na prática
obtém-se 1 quilo de Ricota para cada 20 a 25 litros de soro.

Depois de aflorada, a massa deve ser recolhida com auxílio de conchas especiais, e
diretamente depositadas na forma.

Opções de formas:

1º. Forma própria para Ricota (formato cônico), que é totalmente fechada com poucos
furos;

2º. Forma para queijo Minas Frescal;

3º. Forma para queijo Minas Padrão de ½ quilo, com dessorador (para Ricota prensada);

4º. Tubos para prensagem (proporcionam uma Ricota também mais compacta e com
melhor acabamento).

Salga:
É opcional e deve ser mais uma decisão mercadológica que técnica, pois havemos de
encontrar consumidores para as mais variadas adições (sem sal, com sal,
condimentada, temperada, defumada, etc). A salga pode ser: através do queijo (Queijo
Minas Frescal com salga no leite), por polvilhamento (polvilhando sal sobre a massa
depois de aflorada) ou em salmoura (10 a 20 minutos para formas de 250 a 500 gramas
respectivamente).

Obs:

Não trabalhar com soro ácido, acima de 13ºD.

O ideal é a fabricação utilizando vapor direto.

Para uma Ricota mais saborosa adicionar 1% de creme de leite.

FLUXOGRAMA
BEBIDA LÁCTEA

Bebida láctea é um produto fermentado, resultante da ação de microrganismos

específicos e/ou outros produtos lácteos fermentados, não podendo ser submetida a
tratamento térmico após a fermentação. A contagem total de bactérias lácticas
viáveis deve ser no mínimo de 106 UFC/g, no produto final, para o(s) cultivo(s)
láctico(s) específico(s) empregado(s), durante todo o prazo de validade.

O processo de fabricação de bebidas lácteas pode ser resumido como a mistura de

iogurte e soro, em proporções adequadas, adicionando-se, em seguida, ingredientes,
tais como aromatizantes, corantes, edulcorantes, polpa de frutas e outros, de acordo
com a formulação do fabricante.

No Brasil, a fabricação de bebidas lácteas usando soro líquido tornou-se uma das
melhores alternativas. Para a elaboração do produto, deve-se utilizar soro fresco,
com acidez máxima de 13°D, sem a presença de substâncias inibidoras nem de água
de lavagem de massa.

O soro sempre deve ser filtrado para a eliminação das partículas em suspensão

Deve-se filtrar o soro ou clarificá-lo em desnatadeiras (ou padronizadoras), para

eliminar as partículas de massa. Da mesma forma, deve-se submeter o soro a
um tratamento térmico, com temperatura aproximadamente de 70 °C, por 15 min,
antes de acrescentar quaisquer ingredientes ao leite.

Ao formular uma bebida láctea, deve-se verificar o tipo de estabilizante e suas

especificações

Ao formular uma bebida láctea, deve-se verificar o tipo de estabilizante e suas

especificações, realizando testes. Um bom exemplo de estabilizante empregado
na elaboração de bebida láctea e achocolatado é a carragena (utilizada como
espessante, gelificante, agente de suspensão e estabilizante, tanto em sistemas
aquosos quanto em sistemas lácteos).

A bebida láctea é fabricada no mesmo equipamento utilizado para a fabricação

do iogurte
Além disso, deve-se averiguar as características organolépticas, físicas, químicas e
microbiológicas do leite, que deve seguir as mesmas recomendações para o leite
destinado à fabricação do iogurte.

BEBIDA LÁCTEA AROMATIZADA

As etapas da fabricação da bebida láctea aromatizada são as seguintes:

1.Selecionar o soro fresco, da fabricação de queijos, cuja acidez máxima seja de 13

°C;

2.Proceder à filtragem ou clarificação;

3.Adicionar 85% do leite a ser empregado (o teor de gordura do leite deverá estar na
faixa de 2,3 a 3%);

4.Proceder ao tratamento térmico a 70 °C, por 15 min, em agitação constante (a

temperatura deve ser controlada por meio de um termômetro);

5.Elaborar um xarope a partir da mistura dos ingredientes secos,

empregando-se 15% do volume do leite a ser utilizado;

6.Misturar completamente até a dissolução total dos ingredientes secos;

7.Aquecer até a temperatura de 75 °C;

8.Acrescentar o xarope à mistura de leite e soro, agitando-a ininterruptamente;

9.Proceder, novamente, ao tratamento térmico com aquecimento até 82 a 90 °C,

durante 10 a 15 min;

10.Envasar e refrigerar a 5 °C.

BEBIDA LÁCTEA FERMENTADA

O processo de fabricação da bebida láctea fermentada segue os passos listados

a seguir:
1.Selecionar o soro fresco, da fabricação de queijos, cuja acidez máxima seja de 13
°C;

2.Proceder à filtração ou clarificação;

3.Proceder ao tratamento térmico à temperatura de 70 °C por 15 min;

4.Adicionar 90% do leite a ser empregado. O teor de gordura do leite deverá estar na
faixa de 3%. O leite deve estar isento de antibióticos, resíduos de sanitizantes ou
qualquer tipo de inibidor;

5.Misturar com o estabilizante, o açúcar e o leite em pó. Dissolver a mistura em 5% do

volume do leite a ser utilizado;

6.Incorporar essa mistura à mistura básica de leite e soro;

7.Pasteurizar a mistura (leite, soro, estabilizante, açúcar e leite em pó), até a

temperatura de 80 °C durante 10 min;

8.Resfriar até a faixa de 42 a 43 °C;

9.Acrescentar 2% de fermento para iogurte;

10.Incubar à temperatura na faixa de 42 a 43 °C, durante o período de 3 a 4 h, até que

a acidez alcance 70 a 72°D;

11.Proceder à quebra da coalhada até que a textura fique homogênea;

12.Resfriar rapidamente o preparo, até atingir a temperatura na faixa de 20 a 24 °C,

durante no máximo 20 a 30 min;

13.Acrescentar aroma, corante e polpa sem semente;

14.Envasar em sacos ou frascos de polietileno;

15.Armazenar à temperatura de 5 °C.

processo de fabricação de bebidas lácteas pode ser resumido como a mistura de
iogurte e soro em proporções adequadas, adicionando-se, em seguida, ingredientes tais
como aromatizantes, corantes, edulcorantes, polpa de frutas e outros, de acordo com a
formulação do fabricante. A etapa de secagem para obtenção do soro em pó utiliza
equipamentos que não estão à disposição dos laticínios de pequeno e médio porte, pois
necessitam de alto investimento para compra de equipamento e mão de obra
especializada para a operação.

O soro em pó é obtido como ingrediente de distribuidoras. “Por esse motivo, a fabricação

de bebidas lácteas no Brasil, usando soro líquido, tornou-se uma das melhores
alternativas para elaboração de bebidas lácteas”.

Para a elaboração do produto, deve-se utilizar soro fresco, com acidez máxima de 13°D,
sem a presença de substâncias inibidoras, nem de água de lavagem de massa. Além
disso, o soro sempre deve ser filtrado para a eliminação das partículas em suspensão
e as partículas de massa. Em seguida, deve-se submetê-lo a um tratamento térmico
com temperatura aproximada de 70°C por 10 a 15 min, antes de acrescentar quaisquer
ingredientes ao leite.

Ao formular uma bebida láctea, deve-se verificar o tipo de estabilizante e suas

especificações, realizando testes. Um bom exemplo de estabilizante é a carragena,
também usada para a produção de achocolatados. Em seguida, deve-se averiguar as
características organolépticas, físicas, químicas e microbiológicas do leite. Para isso,
basta separar uma parte do leite para dissolver os ingredientes que serão utilizados na
fabricação da bebida láctea. Em seguida, seguir os seguintes passos:
Dissolver, neste leite, o açúcar, o leite em pó e o estabilizante.
Verter esta mistura junto ao soro e ao leite que se encontram na fermenteira, passando
por um dissorador para a retirada de impurezas.
Ativar o sistema de aquecimento até que a mistura atinja a temperatura de 82°C.
Manter a mistura nesta temperatura por 10 min, agitando sempre. Passado o período
de 10 min, resfriar a mistura até atingir a temperatura de 45°C.

Mantenha o processo de agitação até a homogeneização do fermento e da mistura,

quanto então ela deve ser interrompida. Mantenha o leite em repouso sob a temperatura
de 45 oC por um período de 4 h a 5 h. Passado esse tempo, a mistura se transforma
num gel liso, brilhante, sem desprendimento de soro ou gases. A acidez deve estar entre
70°D e 72°D. Assim, deve ser iniciado o resfriamento, utilizando-se água gelada na
camisa do tanque, para que o abaixamento da temperatura ocorra o mais rápido
possível até a massa atingir 20°C a 24°C.
Durante o processo de resfriamento, a massa deve ser quebrada com um agitador, em
velocidade lenta. Em seguida, a bebida láctea pode ser embalada da mesma forma que
o iogurte, e encaminhada para câmara fria (até 5°C). O prazo de validade é de até 15
dias.

FLUXOGRAMA
BIBLIOGRAFIA

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https://www.google.com.br/search?q=FLUXOGRAMA+DA+BEBIDA+LACTEA&sxsrf=A
PwXEdcJ20TnqKvlGJIsLJeKtVRwiXqEog%3A1683674844779&source=hp&ei=3NZaZ
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wiz#imgrc=yuHh4z1hD4cY5M

https://www.embrapa.br/agencia-de-informacao-tecnologica/tematicas/tecnologia-de-
alimentos/processos/grupos-de-alimentos/lacteos/doce-de-leite

https://www.cpt.com.br/cursos-laticinios/artigos/como-fazer-bebida-lactea-aromatizada-
e-fermentada-da-adicao-de-soro-a-conservacao

https://alimentossemmitos.com.br/conheca-os-segredos-para-a-producao-do-doce-de-
leite-ideal