BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
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Resolução RDC n º 352/2002
ANOTAÇÕES
Devem ser adotadas pelas indústrias de
alimentos, a fim de garantir a qualidade
sanitária e a conformidade dos produtos
alimentícios com as normas técnicas;
São procedimentos operacionais que
padronizam ações dentro do processo de
produção;
Definem requisitos essenciais de higiene
para elaboração de alimentos
industrializados para o consumo humano
→ condições higiênico-sanitárias
fundamentais para a implantação do
sistema APPCC (Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle).
VANTAGENS
Além de ser a base da montagem de
Planos APPCC, as BPF podem gerar
melhorias, tais como:
• Segurança dos alimentos;
• Padronização de processos fabris;
• Adequações das condições sanitárias;
• Redução de desperdício;
• Confiabilidade perante fornecedores,
clientes e outras partes interessadas.
“Nada é menos produtivo do
que tornar eficiente algo que
nem deveria ser feito.”
Peter Drucker
REGULAMENTOS TÉCNICOS
Geral: que se aplica à indústria de
alimentos e serviços de alimentação
(RDC nº275/2002, Portaria SVS/MS n°
326/97 e Portaria MS n° 1.428/93);
Específico: voltada às indústrias que
processam determinados tipos de
alimentos (água mineral natural, gelados
comestíveis, amendoins processados,
palmito, frutas ou hortaliças em conserva,
etc.);
CARACTERÍSTICAS
IMPORTANTES
O Manual de BPF deve conter os
seguintes Procedimentos operacionais
padronizados de
acordo com a RDC 275/2002 da
ANVISA:
• Higienização das instalações,
equipamentos e utensílios;
• Controle de potabilidade da água;
• Higiene e saúde dos manipuladores;
• Manejo dos resíduos;
• Manutenção preventiva e calibração de
equipamentos;
• Controle integrado de vetores e pragas
urbanas;
• Seleção das matérias-primas,
ingredientes e embalagens.
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PPHO
Procedimentos Padronizados de Higiene Operacional

ANOTAÇÕES PONTOS

É um plano que descreve todos os • Conservação e manutenção sanitária de

procedimentos de limpeza e instalações, equipamentos e utensílios;
sanitização executados diariamente
pelo estabelecimento para prevenir a
contaminação do produto;
Descreve de forma detalhada, porém
clara (para que qualquer colaborador
possa seguir), a higienização dos
equipamentos e instalações das áreas de
produção, particularmente das superfícies
que entram em contato com os alimentos.
• Frequência;
• Especificação e controle das
substâncias detergentes e sanitizantes
utilizadas e de sua forma de uso;
• Forma de monitorização e suas
respectivas frequências;
• Aplicações de ações corretivas para
eventuais desvios, garantindo, inclusive,
os eventuais destinos para os produtos
em não conformidade.

“Todas as pessoas poderiam

ter um veículo, desde que
fosse da cor preta.“
Henry Ford

POP PPHO

Procedimento operacional Procedimentos Padrões de Higiene Operacional, em inglês,

padrão, em inglês, Standard Standard Operating Hygiene Procedures
Operating Procedure (SOP)

É uma descrição detalhada de São procedimentos descritos, desenvolvidos implantados e

todas as operações
necessárias para a realização
de uma atividade, ou seja, é
um roteiro padronizado para
realizar uma atividade;
monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela
qual o estabelecimento industrial (setor alimentício), evitará
contaminação direta ou cruzada e a adultareção do produto,
preservando a sua qualidade e integridade por meio da
higiene antes, durante e depois das operações industriais.
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PPHO 1: QUALIDADE DA ÁGUA

Objetivo: manter a segurança da água que entra em contato direto ou indireto com os
alimentos, usada na fabricação de gelo ou para consumo;
Lavagem e higienização da caixa d’água: higienização por funcionário da empresa ou
terceirizado, a cada 6 meses e descrição detalhada de como proceder;
Água de abastecimento (rede pública) x poços: potabilidade verificada com periodicidade e
se estiver dentro da empresa, é responsabilidade da empresa;
Análise da qualidade de água: métodos físico-químicos (cloro livre) e microbiológicos
(coliformes fecais, por exemplo).

PPHO 2: CONDIÇÕES DE LIMPEZA

Objetivo: manter as condições de limpeza e higiene nas superfícies que entram em contato
com os alimentos, inclusive utensílios, luvas, equipamentos e artigos exteriores de vestuário;
Planejamento dos procedimentos de higienização: Instalações e equipamentos – quais?;
Procedimento – como fazer?; Produtos – com o que?; Responsáveis – quem?; Frequência –
quando?

PPHO 3: PREVENÇÃO DE CONTAMINAÇÃO CRUZADA

Objetivo: prevenir a contaminação secundária de objetos insalubres para os alimentos,

materiais de empacotamento de alimentos (embalagens) e outras superfícies de contato com
os alimentos, inclusive utensílios, luvas e artigos exteriores de vestuário, e de produtos crus
para os cozidos;
Vistoria de materiais dentro da indústria (forma diária ou periódica); • Registro das
irregularidades; Medidas corretivas

PPHO 4: HIGIENIZAÇÃO DOS EMPREGADOS

Objetivo: procedimentos e requisitos de higiene pessoal a serem adotados por todos os

colaboradores e visitantes que manipulam os produtos alimentícios;
Vistoria das unhas, cabelos, barbas, etc.; Condições dos EPIs; • Uniformes; Capacitação dos
funcionários.
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PPHO 5: PROTEÇÃO DOS ALIMENTOS

Objetivo: manter os alimentos, materiais de embalagem e superfícies de contato com os

alimentos protegidos de contaminações por lubrificantes, combustíveis, praguicidas, agentes
de limpeza e sanitização, ar contaminado e outras substâncias químicas e contaminantes
físicos e biológicos;
Cuidados de armazenamento correto; Formas de transporte dentro da área de produção;
Procedimentos de dosagens adequadas.

PPHO 6: ARM. DE PRODUTOS QUÍMICOS

Objetivo: procedimentos para identificar e armazenar corretamente os produtos fracionados,

ingredientes e resíduos de processo;
Local correto de armazenamento; Etiquetagem; Tipo de toxicidade; Registro de doses
Manuseio correto pelo funcionário; Acidentes: medidas imediatas e notificação.

PPHO 7: CONTROLE DAS CONDIÇÕES DE SAÚDE DOS MANIPULADORES

Objetivo: garantir que somente manipuladores sadios estejam envolvidos no processo de

fabricação de alimentos, através de métodos preventivos e corretivos;
Controle de saúde dos funcionários: exames médicos e registrados.

PPHO 8: CONTROLE DE PRAGAS

Objetivo: manter a planta de produção dos alimentos livre de pragas; • Métodos preventivos
e corretivos;
Plano preventivo específico para cada praga; Atenção especial à aplicação de produtos
químicos.

PPHO 9: REGISTROS
Objetivo: procedimentos relacionados à elaboração, registros, arquivamento e controle dos
documentos;
Nome e cargo/função do responsável; Especificação e controle das substâncias detergentes
e sanitizantes utilizadas; Forma de uso; Formas de monitoramento e respectivas frequências;
Aplicações de medidas corretivas; Cursos de capacitações.
 Método com base científica para eliminar a contaminação na indústria de
APPCC

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alimentos garantindo produtos seguros para o consumo sem perder sua
qualidade e sabor.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

ANOTAÇÕES 7 PRINCÍPIOS

Do inglês, Hazard Analysis and Critical 1 - Identificar os perigos e medidas

Control Points (HACCP); preventivas
2 - Identificar os pontos críticos de
Identificação dos perigos potenciais à controle
segurança do alimento, desde a obtenção 3 - Estabelecer limites críticos para cada
das matérias-primas até o consumo; medida associada a cada PCC (Ponto
Crítico de Controle)
São estabelecidas, em determinadas 4 - Monitorar/controlar cada PCC
etapas (Pontos Críticos de Controle), 5 - Estabelecer medidas corretivas para
medidas de controle e monitorização que cada caso de limite em desvio
garantam, ao final do processo, a 6 - Estabelecer procedimentos de
obtenção de um alimento seguro e com verificação
qualidade; 7 - Criar sistema de registro para todos
os controles efetuados
É recomendada por organismos
internacionais como a OMC, FAO, OMS,
MERCOSUL e exigido pela Comunidade
IMPLANTAÇÃO
Europeia, Estados Unidos e diversos
países;
Comprometimento da direção →
No Brasil, o Ministério da Saúde e o
sensibilização dos administradores;
Ministério da Agricultura e Abastecimento
Treinamento da equipe → sensibilização
preconizam a adoção do Sistema APPCC
dos colaboradores.
pelas indústrias alimentícias.
Escolha do coordenador; Formação de
equipe multidisciplinar; Estudo da
VANTAGENS disponibilidade de recursos e
necessidades; Cronograma de
implantação.
Orienta o trabalho dos colaboradores;
Rastreabilidade dos perigos; Aumenta a
Criado na década de 60,
credibilidade da empresa;
pelas indústrias americanas
Confiabilidade ao produto/serviço; para a NASA.
Melhora a relação custo x benefício;
Fator de competitividade para a
empresa.