Bomba Centrífuga 9a. Ed. B

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO
BOMBAS CENTRÍFUGAS – Definição e Funcionamento
A Bomba Centrífuga é uma máquina para deslocar líquidos, pelo aumento de energia
cinética ou aumento da velocidade de fluxo, resultante da força centrífuga. A transferência de
energia cinética é efetuada pelas paletas do inpelidor e pelo ângulo de saída nesse
componente do conjunto girante da bomba. A voluta da bomba ajuda converter essa energia
cinética, em energia de pressão, na forma de diferença de pressão entre a sucção e o recalque
da bomba, caracterizando assim, o Head, Diferença de Pressão ou Altura Manométrica
Total. Outra forma de aumentar a Altura Manométrica é através da aplicação do difusor.
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A quantidade de energia cinética depende do diâmetro do impelidor e da rotação da

bomba, da quantidade de paletas e do ângulo de saída do fluido em cada paleta do impelidor.
O sistema de tubulações escolhido e a altura de sucção influenciam na quantidade energia
cinética, na altura manométrica total e na selação do tipo de bomba centrífuga selecionada.
CLASSIFICAÇÃO
De acordo com o tipo de força geradora da energia de elevação da coluna de descarga

as bombas centrífugas são classificadas em:
a) Bombas de Fluxo Radial
b) Bombas de Fluxo Misto
c) Bombas de Fluxo Axial
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Bombas de Fluxo Radial são aquelas cuja Pressão de Elevação é desenvolvida

exclusivamente pela ação da força centrífuga.
Uma bomba de Fluxo Misto é aquela cuja Altura de Descarga (Head) é parcialmente
desenvolvida pela Força Centrífuga e pela Energia Cinética das paletas do rotor. Esse tipo de
bomba tem rotores de entrada simples, sendo que o fluxo entra axialmente sendo descarregado
na direção radial.
Em bombas de Fluxo Axial a Altura de Descarga é conseguida pela ação das paletas
no líquido bombeado.
Com exceção das bombas de Fluxo Axial que só existem com Sucção Simples, as
demais podem ser de Sucção Simples ou de Dupla Sucção.
Outros tipos de bombas centrífugas:
Simples estágio (Single Stage Pump)
Multiestágio (Multistage Pump)
Tipo Voluta (Volute Pump)
Tipo Carcaça Circular (Circular Casing Pump)
Tipo Carcaça Bi-partida (Split Casing Pump)
Tipo Difusor (Diffuser Pump)
Bomba Vortex (Vórtice, Redemoinho).
Bomba Horizontal (Horizontal Pump)
Bomba Vertical (Vertical Pump)
A norma API-610 é equivalente á norma ISO 13709 e ambas estabelecem a seguinte

classificação de Bomba Centrifuga:
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Tipo Transmissão Orientação Código

Horizontal Com Apoio de Mancal OH1
Acoplamento
Horizontal Sem Apoio de Mancal OH2
Flexível
Vertical In-Line OH3
OVERHUNG Acoplamento
Vertical In-Line OH4
Rígido
Acoplamento Vertical In-Line OH5
Direto Alta Rotação por Engrenagens OH6
Tipo Estágios Orientação Código

Bi-Partida Axial BB1
1e2
Bi-Partida Radial BB2
BETWEEN-
Bi-Partida Axial BB3
BEARINGS
Multiestágios Radial Bi-Partida Com Carcaça Simples BB4
Radial Bi-Partida Com Carcaça Dupla BB5
Tipo Carcaça Orientação Código

Descarga Difusor VS1
Através de Voluta VS2
Coluna Fluxo Axial VS3
Sucção Submersa Com
Simples
VERTICAL Acoplamento Não VS4
Descarga
SUSPENSA Protegido
Separada
Sucção Submersa Com
VS5
Acoplamento Protegido
Com Difusores VS6
Dupla
Com Voluta Dupla VS7
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Notas Específicas:
1 – Bomba Horizontal OH2 tem apoio traseiro em Suporte na base-skid
2 – Bomba Vertical OH3 não operará com temperatura nos mancais acima de 82 ºC
tendo temperatura ambiente de 43 ºC.
3 – Bomba de Alta Rotação por Engrenagens, OH6, terá os impelidores

dinamicamente balanceados ao grau Q 2,5 ou apresentarão desbalanceamento residual de
7 gmm ou que for maior. A massa do eixo auxiliar do balanceamento não excederá a massa de
impelidor.
4 – Bombas Com Rotor entre Mancais BB1, BB2, BB3 e BB5 terão os seguintes
valores de Run out (TIR).
Flexão do Eixo (*) No Eixo (µm) Ajuste No Conjunto Girante (µm)

Com Folga 90
> 1,9 x 109 mm2 40
Com Interferência 60
Com Folga 75
≤ 1,9 x 109 mm2 25
Com Interferência 50
L4
(*) Fe  2
D
L = Distancia entre mancais
D = Diâmetro de Eixo
TERMINOLOGIA
Alguns termos técnicos são comuns e necessários sua assimilação, para a compreensão
da estrutura e desempenho hidráulico da bomba centrífuga.
Altura Manométrica Total (HEAD) elevação da coluna liquida
Para bomba afogada: HD - HS
Para bomba em sucção negativa: HD + HS
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Balanceamento Estático é um processo de ajuste do centro de gravidade das massas

do rotor, de tal modo que esse centro de massa coincida com a linha de centro do eixo da
bomba, eliminando assim, a resultante das forças centrífugas. O balanceamento em um
plano, feito em máquina de balanceamento dinâmico, é considerado Balanceamento Estático.
Balanceamento Dinâmico é um ajuste de massas do rotor, feito em dois planos, de

modo a fazer coincidir o eixo de rotação do rotor com o eixo principal de inércia do conjunto
girante, eliminando assim, a resultante das forças centrífugas e a resultante do momento.
BEP é o ponto de vazão de melhor eficiência da bomba.
Bomba Booster é uma bomba de apoio hidráulico à sucção da bomba principal, a fim
de evitar problemas operacionais.
Bomba de eixo prolongado é uma bomba cujo eixo é encamisado e apoiado dentro de
um tubo (camisa), onde também se instalam os rotores da bomba vertical tipo suspensa. A
quantidade e diâmetro dos furos de aeração da coluna ( Camisa ) tem que ser determinado
pelo projeto da bomba.
Bomba Vertical In-line é uma bomba em que a linha de centro é comum ao bocal de
sucção e de descarga.
Bomba Vertical Suspensa é uma bomba submersa de eixo prolongado em que o bocal
de descarga é apoiado sobre uma base.
Bomba Horizontal é aquela cujo à forma geométrica apresenta o eixo na horizontal

com sucção axial e recalque radial.
Cavitação é a formação de bolha de vapor no fluido bombeado com o conseqüente e

imediato colapso no fluxo do líquido. Quando a implosão dessas bolhas ocorre na parede do
rotor provocar a erosão do material.
Se a Pressão Estática Absoluta é menor do que a Pressão de Vapor do líquido

bombeado, formam-se Bolhas. Quando a Pressão Estática volta a ficar maior do que a
Pressão de Vapor, a bolha implode.
Considerando apenas a resistência à fadiga combinada com a resistência à corrosão dos

materiais, os seguintes índices demonstram o aumento da resistência à erosão por cavitação:
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MATERIAL ÍNDICE
Ferro Fundido GG – 25 1,0 ( Menor )
Aço Fundido Carbono GS-C 25 0,8
Aço Cromo Fundido 0,5
Bronze Alumínio 0,1
Aço Inoxidável 0,05
Aço Inoxidável Especial (Super ligas) 0,01 ( Maior )
Como conseqüência da cavitação, pode-se ter:
a) Ruídos
b) Vibração
c) Alteração da curva Característica
d) Erosão e desgaste do material da bomba
Desbalanceamento é uma distribuição irregular das massas do conjunto girante,
incluindo-se o rotor ou impelidor, o eixo e a luva do acoplamento. A correção dessa
irregularidade é feita
Mancal Antifricção é o elemento utilizado para o apoio do eixo da bomba. Pode ser
de rolamentos ou do tipo Liso (Bucha Deslizante), também chamados de hidrodinâmicos,
através, do balanceamento estático ou dinâmico.
Máxima Pressão de Descarga é a soma da máxima pressão de sucção mais a máxima
pressão diferencial que a bomba pode desenvolver com o impelidor quando em operação na
rotação e peso específico designados.
Net Positive Suction Head NPSH ou simplesmente NPSH é a pressão absoluta
determinada no bocal da Sucção menos a pressão de vapor sendo também um fator de
segurança para evitar a Cavitação, nas condições hidráulicas da instalação.
NPSHd denominado Disponível que depende do sistema onde a bomba será instalada
na vazão de projeto e na temperatura de bombeamento.
NPSHr denominado Requerido, é o NPSH resultante da perda de 3% no Head da
bomba.
Oil Mist Lubrication é a lubrificação produzida pela atomização do óleo lubrificante
numa unidade central e transportada por ar comprimido.
Paletas do rotor é a mais importante estrutura do rotor da bomba para converter
potência mecânica em eficiência hidráulica. As paletas do rotor são instaladas na direção do
fluxo sendo limitadas pelas faces ou bandas de sucção e de descarga do rotor. O ângulo de
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construção, o passo e a rigidez das paletas são os elementos fundamentais para o desempenho
hidráulico da bomba. A paleta pode ser de do tipo Ajustável se o ângulo e o passo só podem
ser modificados quando a bomba é desmontada. Quando o passo da paleta pode ser alterado
durante a operação ela é denominada Paleta de Passo Ajustável
Pressão Máxima Admissível de Trabalho (MAWP) é a máxima pressão continua

designada pelo fabricante para operar o fluido especificado na temperatura máxima de
operação. É pelo menos a pressão Máxima de descarga mais 10% da pressão diferencial.
Pressão Máxima de Sucção é a mais alta pressão de sucção em que a bomba é

submetida durante a operação.
Ponto de Operação Normal é o ponto definido para operação da bomba nas
condições de processo. A relação entre a vazão nesse ponto (Qn) e a vazão do BEP (Qbep) deve
ser aproximadamente de 50% Qn / Qbep  50% . Em situações especiais esta relação pode se
aproximar de 80%, para bombas com bocal de descarga maior do que 50,8 mm.
Ponto de Operação Projetado é o ponto certificado pelo vendedor da bomba para
execução do teste de desempenho (Performance) conforme e critérios negociados.
Região de Operação é a porção útil da curva hidráulica da bomba.
Região de Operação Preferida é a porção coberta pela curva hidráulica da bomba,
para operação dentro dos limites de vibração negociados. Essa região está relativamente
situada entre 80% e 120% do BEP.
Rotação Mínima Admissível é a menor rotação (em rpm) designada pela fabricante
que permitirá a operação contínua da bomba.
Rotação Máxima Admissível é a maior rotação permitida para a operação da bomba,
informada pelo fabricante.
Rotação Máxima Contínua é a maior rotação com a qual a bomba, como fabricada, é
capaz de manter operação continua com o fluido especificado.
Vazão Mínima Estável é a menor vazão na qual a bomba pode operar sem exceder os
limites de vibração. Esta vazão deve estar em torno de 25% a 50% da vazão normal
especificada para operação da bomba.
Vazão de Projeto é aquela situada entre 70% e 110% do BEP
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Velocidade Especifica (NS) é um índice relacionado com rotação, vazão e Head,

calculado no BEP com o rotor de diâmetro máximo e é válido para todas as bombas
geometricamente similares. Em bombas de fluxo radial a Velocidade Específica ( NS ) é
menor do que 2000 para rotor de entrada simples e até 4.200 para rotor de dupla entrada. As
bombas de fluxo misto têm Velocidade Específica ( NS ) entre 4.200 e 9000. Bomba de fluxo
axial têm Velocidade Específica ( NS ) superior a 9000.
Velocidade Especifica de Sucção (NSS) é o índice relacionado com vazão, NPSHR e
rotação, calculado no BEP com rotor de diâmetro máximo e é válido para todas as bombas
geometricamente similares. O valor para (NSS) pode ser entre 6.000 e 12.000.
Velocidade Crítica é a velocidade de ressonância do conjunto girante.
COMPONENTES PRINCIPAIS
Voluta , Carcaça ou Corpo Espiral
Tampa Traseira
Impelidor
Anel de Desgaste
Eixo
Porca e Trava do Impelidor
Luva do Eixo
Sobreposta do Selo
Selo Mecânico
Caixa de Gaxetas
Vedador de Mancal
Mancais de Rolamento
Caixa ou Suporte de Rolamentos
Apoio do Suporte de Rolamentos
Difusor
Base de Apoio
Dreno
Base-Skid
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Impelidor
A importância do Impelidor está no fato de que ele é o componente responsável pela

transferência da energia de velocidade e por parte da energia de pressão gerada pela
bomba. A outra parte da energia de pressão é transformada pela Voluta, Carcaça ou Corpo
Espiral, diretamente da energia de velocidade centrífuga produzida pelo Impelidor. Desse
modo, a pressão total desenvolvida pela bomba depende do Impelidor e da Voluta.
Em função do tipo de paletas do impelidor, ou seja, do caminho imposto ao fluido pelo

Impelidor é que as bombas centrífugas são classificadas em Fluxo Axial, Fluxo Radial e
Fluxo Misto. O impelidor é também classificado em tipo Aberto, Semi-aberto e Fechado.
Quando o Impelidor tem apenas uma entrada ele é chamado de Impelidor de Entrada
Simples. Quando ele apresenta duas entradas, ele é denominado Impelidor de Dupla
Entrada.
O Impelidor também é importante para classificar as bombas centrífugas de acordo

com a quantidade deles instalada. Assim, podemos ter bomba de Simples Estágio com apenas
um Impelidor ou de Múltiplos Estágios, quando a bomba tem mais de um Impelidor em seu
eixo. O Impelidor tem que ser chavetado no eixo e não pode ser contra-pinado. Impelidores
montados em balanço são fixados com porca na ponta do eixo e nenhuma rosca pode ficar
exposta. O conjunto de todas as partes girante da bomba denomina-se Rotor.
Carcaça ou Voluta
A voluta tem a finalidade de coletar o fluido que sai do impelidor direcionando-o para
o bocal de descarga. A forma de Espiral Crescente ou Concêntrica é necessária para manter
constante a energia de velocidade na medida em que o volume de fluido aumenta
internamente para manter o mesmo valor do empuxo radial. Isso, entretanto, só ocorre na
Vazão de BEP em que esse Empuxo Radial é Nulo e na medida em que a vazão de operação
diminui em relação à do BEP, o Empuxo Radial aumenta. Considerando que esse empuxo
gerado na voluta pode ser transmitido ao eixo, mancais e selo mecânico com possibilidade de
danos muito sérios, deve-se limitar a Vazão Mínima de operação entre 25 a 50% da vazão
de BEP especificada para a bomba.
Empuxo Radial
K
D  L  H
sendo
  Q 2 
K  0,361   m  
2,31   Qbep  
 
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ε = Empuxo Radial
D = Diâmetro externo do impelidor, em polegada.
L = Largura do impelidor, em polegada
H = Altura de recalque de projeto, em pé
Qm = Vazão mínima
Qbep = Vazão, no bep
K = Constante válida para Voluta tipo Espiral Crescente ou Concêntrica
NOTA: Para Voluta Concêntrica K = 0,36 (Qm / Qbep).

Nas Volutas de bombas de múltiplos estágios, o empuxo radial é desprezível com
qualquer vazão, porém deve-se evitar operar com vazões muito baixa por causa de
superaquecimento do fluido e o conseqüente problema de cavitação.
VARIAÇÃO DO EMPUXO RADIAL HIDRÁULICO
EMPUXO
EMAX
EZERO
VAZÃO
QZERO QMIN QBEP QMAX
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Tipos de Carcaça ou Voluta:
a) Voluta de Espiral Crescente Tangencial ou Alinhada

b) Voluta de espiral Concêntrica
c) Voluta de Pás Difusoras
d) Dupla Voluta
e) Voluta Bi-Partida
Para fluidos não-inflamáveis e não perigosos, as conexões da carcaça podem ser

roscadas. Todas as conexões são roscadas antes do Teste Hidrostáico. Para outros tipos de
fluidos aquelas conexões serão soldadas e com terminais flangeados, calsse 300 psi. A voluta
Espiral Crescente pode ter os bocais de sucção e recalque na mesma linha de centro ( Bocais
Alinhados ) como pode também ter o bocal de recalque tangenciando à própria voluta (
Bocal Tangencial ). Volutas em espiral crescente tanto de bocal de recalque alinhado quanto
tangencial requerem flange de ventilação ( Vent ) para evitar a cavitação no recalque.
Para bombas centrífugas de baixa vazão ( tipo Low-Flow ) é preferível a Voluta

Concêntrica para evitar o acréscimo de perdas hidráulica, ocasionado pelo desvio angular do
fluxo que ocorre quando a Voluta é do tipo Espiral Crescente com bocais alinhados ou
tangenciais.
Difusor ou Indutor
O Difusor é um componente (impelidor axial) que tem função semelhante à voluta e

usualmente é instalado na sucção da bomba para transformar energia de velocidade em
energia de pressão. Sua outra função é reduzir o NPSHR.
Eixo
O eixo serve para transferir torque e movimento rotativo do acionador ao rotor da

bomba. É especificado e fabricado para reduzir deflexões durante a operação, impedindo
assim, desgastes prematuros do conjunto girante, do selo mecânico e principalmente para
reduzir a possibilidade de vibrações mecânicas. A deflexão do eixo da bomba montado com o
impelidor de diâmetro máximo, não será maior do que 0,05 mm. O fornecedor deve informar
na Folha de Dados à deflexão total para a condição dinâmica mais severa da bomba fornecida.
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- 12 -
A Retitude do eixo é fundamental para o bom funcionamento de todo o conjunto

girante. Desse modo, pode-se tolerar, genericamente, um empenamento de 0,08mm/m de
comprimento do eixo, porém, para bombas centrífugas verticais e bombas de múltiplos
estágios, é recomendado que esse empenamento não seja superior a 0,05 mm para qualquer
comprimento de eixo.
Eixos de bombas centrífugas, não terão excentricidade superior a 0,025 mm (TIR)

medida em qualquer ponto.
O acabamento superficial do eixo terá rugosidade máxima de 0,8 µm. Todo eixo deve
ser desmagnetizado.
As especificações do material e do diâmetro do eixo levam em consideração a deflexão

máxima, o vão livre entre os mancais de apoio, a montagem em balanço, a localização das
cargas, a rotação de operação, a velocidade crítica e o torque a ser transmitido.
Anel de Desgaste
Os Anéis de Desgastes podem ser do tipo Estacionário, quando instalado no Corpo
Espiral (Voluta) e na Tampa da Carcaça, ou Girante, quando montado no Impelidor. São peças
praticamente descartáveis, pois têm função de proteger o Impelidor e o Corpo Espiral.
Hidraulicamente, os Anéis de Desgastes, mediante controle de folga diametral, têm função de
vedação parcial, impedindo o retorno exagerado do fluido bombeado ( Recirculação ), para a
sucção. Entretanto, devido ao diferencial de pressão existente entre a zona de sucção e de
recalque, esta recirculação naturalmente não pode ser impedida. Desse modo, quanto maior a
folga diametral dos Anéis de Desgastes menor será a Eficiência Hidráulica da bomba e maior
é a Recirculação. Por se tratar de um componente de desgaste, aquela folga se acentuará
durante o tempo de operação trazendo como conseqüência o aumento da recirculação, redução
da Eficiência Hidráulica e até problemas de sucção.
A folga diametral mínima do Anel de Desgaste, quando não especificada no projeto da
bomba, será determinada em função do tipo da bomba, dimensões do Anel, material da
construção, viscosidade e temperatura do fluido bombeado. Para bombas de simples estágio e
material do anel em ferro fundido, bronze, aço inoxidável martensitico endurecido e outros de
baixa tendência ao descascamento (Galling), a folga mínima recomendada é conforme tabela
seguinte:
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FOLGA DIAMETRAL MÍNIMA DO ANEL DE DESGASTE

Diâmetro do Anel (mm) Folga Mínima (mm)
Menor que 50 0,25
50 – 64,99 0,28
65 - 79,99 0,30
80 – 89,99 0,33
90 – 99,99 0,35
100 - 114,99 0,38
115 - 124,99 0,40
125 - 149,99 0,43
150 - 174,99 0,45
175 - 199,99 0,48
200 – 224,99 0,50
225 – 249,99 0,53
250 – 274,99 0,55
425 – 449,99 0,75
475 – 499,99 0,78
500 – 524,99 0,80
525 – 549,99 0,83
550 – 574,99 0,85
575 – 599,99 0,88
600 – 624,99 0,90
625 – 649,99 0,95
NOTA: Para materiais com alta tendência ao “Galling” (Descascamento) ou para

operações com temperaturas superiores a 260 ºC, acrescentar 0,125 mm à folga mínima.
Para anéis maiores do que 649,99 mm em diâmetro, a folga diametral mínima

será 0,95 mm acrescido de 0,001 mm para cada 1 mm adicional ao diâmetro.
Embora a folga diametral recomendada seja de valor mínimo, não se deve

operar a bomba com folgas exageradamente grandes, devido aos problemas de Eficiência
Hidráulica e dificuldades na sucção da bomba que podem ser geradas.
A diferença de dureza no material entre os anéis estacionários e rotativos deverá ser de

pelos menos 50 HB quando o material for tratado para uma dureza maior do que 400 HB.
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- 14 -
A montagem do Anel de Desgaste por meio de soldagem deve ser previamente

aprovada na especificação do contrato. O furo para travamento do Anel de Desgaste através de
pino radial tem que ser no máximo 1/3 da largura do anel.
Os anéis de Desgastes podem ser:
Tipo “L”,
Labirinto
Duplo Labirinto
Para bombas de múltiplos estágios a folga mínima dos Anéis de desgastes pode ser
conforme tabela seguinte:
FOLGA DIAMETRAL MÍNIMA

TEMPERATURA DO FLUIDO
ATÉ 5” > 5 < 7” > 7 < 9” > 9 < 11”
ºF
mm mm mm mm
Até 200 0,250 0,300 0,350 0,400
> 200 < 300 0,325 0,375 0,425 0,475
> 300 < 400 0,400 0,450 0,500 0,550
> 400 < 500 0,475 0,525 0,575 0,625
> 500 0,500 0,550 0,600 0,650
Quando material não metálico for utilizado no anel de desgaste os seguintes requisitos
devem ser especificados.
TEMPERATURA PRESSÃO
MATERIAL APLICAÇÃO
Min. Máx. DIFERENCIAL
Fibra de Carbono Descontinua - 30 ºC 135 ºC 20 bar Anel Estacionário
Fibra de Carbono Continua (integral) - 30 ºC 230 ºC 35 bar a 140 bar Estacionário e Rotativo
Grafite Impregnado com Resina - 50 ºC 285 ºC 20 bar
Grafite Impregnado com Babbitt - 100 ºC 150 ºC 27,5 bar Anel Estacionário
Grafite Impregnado com Níquel - 195 ºC 400 ºC 35 bar
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- 15 -
Caixa de Gaxetas
O conjunto de Gaxetas tem como objetivo vedar a passagem de fluido na região entre o
Eixo e o Corpo Espiral, evitando assim, a entrada de ar para a sucção da bomba. Quando a
bomba opera com altura de sucção negativa (Suction Lift) com a pressão atmosférica maior do
que à de sucção e o sistema na instalação exige alimentação de fonte externa para refrigeração
da Caixa de Gaxetas, além dos anéis de vedação do engaxetamento, será necessário um “Anel
Cadeado” para evitar-se a entrada de ar. Os anéis de vedação da caixa de Gaxetas são
comprimidos pela sobreposta da caixa.
Para se manter a temperatura no eixo em torno de 60 ºC, a vedação por engaxetamento

requer necessariamente, um pequeno gotejamento local, de aproximadamente 40 gotas/min,
através da sobreposta da Caixa de Gaxetas. Esse vazamento, entretanto, não deverá ser
superior a 60 gotas/min. Portanto, se o fluido bombeado for inflamável, tóxico ou altamente
corrosivo, o Selo Mecânico com detector de vazamento será recomendado em substituição a
gaxeta de vedação. Outro fator limitante do uso do engaxetamento é a pressão de operação da
bomba. Neste sentido, tecnicamente a gaxeta de vedação só deverá ser recomendada para
pressões de até 15 Kgf/cm2.
O uso de gaxetas é muito comum em bombas Verticais. Nesses casos, a gaxeta pode
ser lubrificada pelo próprio fluido, por óleo, por graxa e até mesmo sem lubrificação. Para
evitar o superaquecimento nos mancais da bomba o tubo de encamisamento do eixo deverá
possuir furos em quantidade e diâmetro adequados para a aeração térmica do calor gerado.
A potência consumida em função do atrito imposto pelo engaxetamento varia

conforme pressão de ajuste dos anéis de gaxeta no eixo e não deve ser desconsiderada no
calculo do desempenho hidráulico da bomba. Além disso, essa pressão de ajuste pode ser
muito significativa para o desgaste da luva do eixo ou do próprio eixo, tornando impossível à
vedação.
Em condições especiais de operação, a Caixa de Gaxetas poderá conter Bucha de

Garganta, também denominada Bucha de Fundo, Anel de Lanterna e Conexão de Selagem.
A Conexão de Selagem é recomendada nos seguintes casos:

a) Quando a Altura de Sucção é maior do que 15 ft (4,5 m.c.a)
b) Altura de Recalque menor do que 23 ft (7,0 m.c.a)
c) Quando o fluido bombeado é água a mais de 250 ºF
d) Quando o fluido bombeado é diferente de água
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- 16 -
Selo Mecânico
As bombas previstas para operar com vedação no eixo através do Selo Mecânico terão
que ser testadas com o seu respectivo selo e não se permitirá vazamento. Caso se confirme
qualquer vazamento, o Selo Mecânico será desmontado, reinspecionado quanto a desgastes e
se necessário, substituído. Em geral, vazamentos em Selo Mecânico são provocados por riscos
na superfície do anel estacionário ou danos nos anéis de borracha.
O princípio de funcionamento do Selo Mecânico é caracterizado por duas superfícies

de selagem altamente polidas, sendo uma ligada ao eixo e por isso denominado Anel Rotativo
e a outra em contato com a Voluta da Bomba, por isso chamada de Anel Estacionário.
A montagem do Selo Mecânico é considerada Interna, quando o anel Rotativo é

instalado dentro da Caixa de Selagem. Quando o Anel Rotativo é instalado fora da Caixa de
Selagem, diz-se que a montagem é Externa.
O Selo Mecânico pode ser Simples, Duplo Pressurizado, Duplo Não-pressurizado

(anteriormente denominado Tanden) e Tipo Cartucho. Em qualquer situação, o selo pode ser
Balanceado, isto é com dois elementos flexíveis e dois anéis conjugados ou Não-balanceados.
Os selos Balanceados e Não-balanceados também se diferenciam pela força de fechamento
contra vazamento que cada tipo exerce sobre o eixo. Selos Mecânicos são especificados
conforme API Standard 682.
Os seguintes dispositivos auxiliares são usuais em Selo Mecânico:
a) Refrigeração ou aquecimento da Caixa de Selagem

b) Refrigeração da sede
c) Lubrificação das faces de selagem
d) Lavagem líquida (Flushing)
e) Recirculação com anel bombeador
f) Lavagem especial de cristais (Quenching)
g) Dreno
h) Separador tipo ciclone
O furo da sobreposta do selo deve ser concêntrico com o diâmetro externo e se permite
um run out de 125 µm. Não é permitido o uso dos parafusos para centrar a sobreposta.
O run out na caixa de selagem não excederá a 0,5 µm/ mm do furo da caixa..
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- 17 -
Embora o material da face do selo mecânico seja o item de maior importância para a
especificação do selo, a Norma API 610 não define qual material deva ser aplicado ao anel
rotativo ou estacionados. Entretanto, essa identificação, inclusive para a vedação secundária
do seloe mencionada na Norma API 682,
O selo mecânico e a sobreposta de todas as bombas, exceto Veticial Supensa entregue

sem o acionador montado, serãoinstalados na bomba antes da expedição para o cliente
Selagem e Refrigeração – Códigos utilizados
LEGENDA
Trocador de calor Ciclone separador abrasivos Válvula de bloqueio
Manômetro Indicador de fluxo Válvula de retenção

Termómetro Filtro Y Orifício calibrado
Pressostato Válvula de regulagem
Planos Refrigeração da Caixa

A Refrigeração da caixa de mancal.
B Refrigeração da caixa de mancal e sobreposta em paralelo.
C Refrigeração da camisa da caixa de gaxeta.
D Refrigeração da camisa da caixa de gaxeta e sobreposta em paralelo.
E Refrigeração da camisa da caixa de gaxeta e caixa de mancal em série.
F Refrigeração da sobreposta e camisa da caixa de gaxeta em paralelo e em série com a caixa de mancal.
G Refrigeração dos pedestais, camisa da caixa de gaxeta e caixa de mancal em série.
H Refrigeração dos pedestais, camisa da caixa de gaxeta e caixa de mancal em série e sobreposta em paralelo.
I Refrigeração da camisa da caixa de gaxeta e trocador de calor paralelo.
J Refrigeração em série da camisa da caixa de gaxeta e caixa de mancal e em paralelo com trocador de calor.
K Refrigeração em série dos pedestais, camisa da caixa de gaxeta, caixa de mancal e em trocador de calor.
___________________________________________________________________________
- 18 -
Selagem e Refrigeração do Selo
Planos Refrigeração, selagem ou lavagem do mecanismo ou gaxeta.

01 Refrigeração ou selagem interna com o próprio liquido bombeado, passando por um orifício calibrador.
02 Caixa de selagem sem circulação de flushing com conexões plugueadas.
Refrigeração ou selagem externa com o próprio liquido limpo bombeado, passando por um orifício calibrado, da
11
descarga até a sobreposta ou até a câmara de vedação.
Refrigeração, selagem ou lavagem externa com próprio liquido bombeado, passando por um filtro e um orifício
12
calibrado, da descarga até a sobreposta ou até a câmara de vedação.
13 Circulação da sobreposta ou da câmara de vedação para sucção da bomba, passando por um orifício calibrado.
Refrigeração ou selagem externa com o próprio liquido limpo bombeado, passando por um orifício calibrado e
21
um trocador de calor, da descarga até a sobreposta ou até a câmara de vedação. O termômetro é opcional.
Refrigeração ou selagem externa com o próprio liquido bombeado, passando por um filtro e um orifício
22 calibrado, e um trocador de calor, da descarga até a sobreposta ou até a câmara de vedação. O termômetro é
opcional.
Refrigeração do selo com o liquido da câmara de vedação, por intermédio de um anel bombeador, passando por
23
um trocador de calor, retornando ao selo. O termômetro é opcional.
Refrigeração, selagem ou lavagem externa com próprio liquido bombeado, passando por um separador de
31
abrasivos, da descarga até a sobreposta ou até a câmara de vedação.
Refrigeração, selagem ou lavagem externa com liquido de fonte externa, passando por um filtro e uma válvula
32 de regulagem até a sobreposta ou até a câmara de vedação. A pressão no selo lê-se no manômetro. O
termômetro é opcional.
Refrigeração, selagem ou lavagem externa com próprio liquido bombeado, passando por um separador de
41 abrasivo e um trocador de calor, da descarga até a sobreposta ou até a câmara de vedação. O termômetro é
opcional.
51 Refrigeração de selo com liquido de pré-vedação, normalmente metanol.
52 Reservatório de fluido externo não pressurizado, circulação por termosifão ou forçada quando requerida.
53 Reservatório de fluido externo, pressurizado, circulação por termosifão ou forçada quando requerida.
54 Circulação de fluido limpo proveniente de sistema externo.
Conexões da sobreposta e/ou da câmara de vedação bujonadas. Previstas para futura refrigeração selagem, ou
61
lavagem de vedação.
Injeção de liquido de fonte externa na conexão “quench” da sobreposta, passando por uma válvula de retenção e
62
uma válvula de bloqueio, para lavagem da sobreposta.
___________________________________________________________________________
- 19 -
Potência Consumida Pelo Selo
Para selo mecânico simples a potência consumida, caso não seja especificada com a
potência consumida do conjunto motor bomba, pode ser encontrada através de ábaco traçado
em função do diâmetro do eixo, pressão diferencial de selagem e rotação. Para selos duplos a
potencia encontrada através do ábaco é multiplicada por 1,8.
___________________________________________________________________________
- 20 -
Codificação conforme API 682
Primeiro código:
Referente à Categoria ( Aplicação do Selo ): 1, 2 ou 3.

Esse código é precedido da letra “C”.
Ex. C1; C2; C3
Nota: Esse código substitui os antigos tipos:
B = Balanceado
U = Desbalanceado
Os termos Balanceado e Desbalanceado não são mais usuais porque pela API 682
todos os selos balanceados.
Segundo código:
Referente ao Arranjo do Selo, 1, 2 ou 3.

Esse código é precedido da letra “A”
Ex. A1; A2; A3
Nota: Esse código substitui os antigos arranjos:
S = Simples
T = Tandem ( em série )
D = Duplo
___________________________________________________________________________
- 21 -
Terceiro código:
Referente ao Tipo do Selo, A, B ou C

Esse código não tem prefixo
Ex. A; B; C
Nota: Esse código substitui os antigos tipos:
P = Plano
T = Bucha de garganta
A = Auxiliar
Quarto código:
Referente ao arranjo de flush, conforme anexo D da norma. Se o cliente não indicar

um arranjo esse código é identificado com a letra “X”
Exemplos de codificação
Selo C1A1A11
C1 – Categoria 1
A1 – Arranjo 1 ( selo simples )
A - Tipo do selo ( selo empurrador / pusher seal )
11 – Plano 11
Selo C3A2C1152
C1 – Categoria 1
A2 – Arranjo 2 ( despressurizado )
C - Tipo do selo ( com anel estacionário metálico )
1151 – Planos 11 e 52
___________________________________________________________________________
- 22 -
CATEGORIA DO SELO - Aplicação

Cat. 1 Cat. 2 Cat. 3
- 40 ºC até 260 ºC - 40 ºC até 400 ºC - 40 ºC até 400 ºC
Pressão até 22 bar. Pressão até 42 bar. Pressão acima de 42 bar.
Não recomendado pela ISO 13709 Recomendado pela ISO 13709 Recomendado pela ISO 13709
TIPO DE SELO
Tipo A Tipo B Tipo C
Balanceado, montagem interna, Balanceado, montagem interna, Balanceado, montagem interna,
cartucho, molas múltiplas, selo cartucho, molas múltiplas, fole, cartucho, molas múltiplas, fole
empurrador, elemento rotativo elemento rotativo flexível, metálico, elemento estacionário
flexível. Temperatura acima de vedação secundário por O´ring. flexível, vedação secundário por
176 ºC Temperatura acima de 176 ºC grafite. Temperatura acima de
400 ºC
TIPO DE ARRANJO
Arranjo 1 Arranjo 2 Arranjo 3
Configuração com 2 anéis de
Configuração com 2 anéis de
Configuração com 01 anel de selagem por cartucho com
selagem por cartucho com espaço
selagem por cartucho. suprimento externo de fluido para
entre os anéis.
maior pressão interna.
NOVOS PROJETOS DE SELAGEM

CW NC CS
Selo em contato com a parte Selo sem contato com a parte Selo com ambas as formas de
úmida. úmida. configuração.
CW – Contacting wet seal NC – Non-contacting CS – Containment seal
ANÁLISE TORSIONAL
A menos que seja especificado no contrato, a Análise Torsional somente sera exigida
quando um dos seguintes requisites estão definidos para o aconador:
a) Motor elétrico Assíncrono ou turbina a vapor para 15000 kW ou maior

b) Motor de combustão interna para 250 kW ou maior
c) Motor elétrico síncrono para 500 kW ou maior
d) Motor elétrico Síncrono com Inversor de Frequência para 1 500 kW ou maior
Se a Análise Torsional é feita, então o Diagrama de Campbel deve ser fornecido.
___________________________________________________________________________
- 23 -
e) Mancais
O Suporte de Mancais é importante na classificação de bombas para processo de
refinarias de petróleo, para as quais se exige desmontagem do rotor pela parte traseira da
bomba (Back pull-out), sem necessidade de remoção do Corpo Espiral, o que garante assim,
manter-se o alinhamento original da instalação e simplificação da manutenção corretiva.
Mancais de rolamentos lubrificados à graxa podem operar numa faixa de temperatura
entre – 30 ºC e 110 ºC. Para mancais de rolamentos lubrificados a óleo e mancais deslizantes
(tipo bucha), a temperatura de operação será inferior à ambiente mais 50 ºC a fim de se evitar
decomposição, oxidação ou vaporização do óleo lubrificante. Em bombas de processo com o
sistema pressurizado, a temperatura do óleo na saída será menor que 71 ºC e a temperatura
indicada por sensores no corpo do mancal serão menores do que 93 ºC, ambas baseadas numa
temperatura ambiente de 43 ºC. Durante o teste de performance da bomba a variação da
temperatura no óleo dos mancais não excederá a 28 ºC. Para bombas com anel raspador a
temperatura do óleo será menor que 82 ºC para temperatura ambiente de 43 ºC e durante o
teste a variação não excederá a 39 ºC. Nas bombas com impelidor duplamente apoiado, no
lado do acoplamento é colocado o Mancal Radial e no lado oposto fica o mancal Axial. Em
montagem com o rotor em balanço, os mancais são instalados antes do acoplamento, sendo
que o axial estará sempre na frente. Os mancais de rolamentos podem ser do tipo deslizante
(bucha) ou de Rolamentos de Rolo ou Esfera. Os rolamentos de esferas são especificados com
ajuste “C” de folga. A lubrificação é a óleo liquido ou óleo pulverizado (Oil Mist) para
bombas horizontais e normalmente com graxa para bombas verticais ou de difícil acesso. O
sistema de lubrificação pode ser por anel em Banho de Óleo ou lubrificação Forçada. Os
mancais de deslizamento encontram grande aplicação em bombas de alta pressão, bombas de
alta rotação, em eixos de grandes diâmetros e bombas multiestágios. Quando os mancais
deslizantes são construídos de forma inteiriça, eles são denominados de Bucha.
Rolamentos de mancais são projetados para 25 000 h de operação continua nas

condições de operação da bomba ou pelo menos 16 000 h em cargas axial e radial máxima na
rotação de projeto.
As seguintes orientações são recomendadas pela norma ISO 5753 para montagem de
rolamentos, a fim de evitar desgastes prematuros.
Cuidados especiais devem ser tomados quanto à lubrificação, pré-carga, contaminação,

manuseio e a própria seqüência de montagem do rolamento. Se for necessária a troca simples
ou substituição da marca ou tipo de um rolamento, não modifique nada na estrutura da
máquina ou do rolamento que possa influenciar suas características de funcionamento.
___________________________________________________________________________
- 24 -
Como cada rolamento é especificado para uma condição técnica de operação,

mudanças de rotação, de carga ou de folga podem danificar seriamente o conjunto girante.
Além dos prefixos utilizados na designação de rolamentos, devem-se tomar cuidados

com a designação suplementar relativas à pré-carga e materiais da gaiola. As seguintes
designações são encontradas para as disposições de montagem “Ö” (back-to-back) ou “X”
(face-to-face):
GA montagem com pré-carga leve
GB montagem com pré-caga média
GC montagem com pré-caga pesada.
A designação do material da gaiola é sempre acompanhada de uma letra “A” ou “B”

referida à centragem da gaiola.
“A” quando a centragem é no anel externo
“B” quando a centragem é no corpo girante
Exemplo: MA = Gaiola de bronze, centrada no anel externo.
Os seguintes prefixos são utilizados para a identificação do material da gaiola:
“F” Gaiola de aço ou Ferro Fundido

“J” Gaiola de aço não-endurecido
“L” Gaiola de liga - leve
“M” Gaiola de bronze
“MP” Gaiola de bronze, tipo janela.
“P” Gaiola de poliamida com fibra de vidro
“TN” Gaiola de plástico
“Y” Gaiola de latão.
A folga interna dos rolamentos é caracterizada pela letra “C” seguida de um algarismo
identificador do ajuste final:
C1 = Folga menor do que C2

C2 = Folga menor do que folga normal ( C )
C3 = Folga maior do que a folga normal ( C )
C4 = Folga maior do que a folga C3
C5 = Folga maior do que a fola C4
___________________________________________________________________________
- 25 -
Essa identificação, quando utilizada em conjunto com a indicação de precisão “P”

pode ter a letra “C” omitida.
Exemplo: P6 + C2 = P62
Para operações com temperaturas acima de 150 ºC o anel do rolamento deve indicar o
prefixo da estabilização térmica.
S0 = Até 150 ºC
S1 = Até 200 ºC
S2 = Até 250 ºC
S3 = Até 300 ºC
S4 = Até 350 ºC
Para os rolamentos lubrificados por graxa os seguintes códigos identificadores devem

ser observados:
HT = Graxa para temperatura alta (- 20 ºC a 130 ºC)
LHT = Graxa para temperaturas baixa/alta (- 40 ºC a 140 ºC)
LT = Graxa para temperatura baixa (- 50 ºC a 80 ºC)
MT = Graxa para temperatura média (- 30 ºC a 110 ºC)
A quantidade de graxa é identificada pela adição de uma letra A, B, C, sendo:

A = Quantidade de graxa menor do que a normal
B = Quantidade de graxa maior do que a normal
C = Quantidade de graxa menor do que B
A quantidade de graxa normal em grama pode ser determinada pela equação seguinte:
G = 0,005DB
G = Quantidade de graxa em grama
D = Diâmetro externo do rolamento em milímetro
B = Largura do rolamento em milímetro
Rolamentos com esferas de contato angular com duas carreiras de esferas já são
recebidos de fábrica com pré-carga axial definida, portanto, para esse tipo de rolamento não
há necessidade de pré-ajuste para montagem em qualquer configuração “Ö” (back-to-back) ou
“X” (face-to-face). Rolamentos de esferas de contato angular com uma carreira de esferas
precisam ser pré-ajustados durante a montagem com uma pré-carga conforme classificação de
carga GA, GB, GC e diâmetro do furo. A norma API sugere a classificação “GB” com
montagem “O” especificada para faixas de diâmetros dos rolamentos.
___________________________________________________________________________
- 26 -
Teste de Ressonância dos Mancais
Quando especificado, o alojamento dos mancais é submetido a teste de ressonância,

estando à bomba separada das tubulações de sucção e de recalque.
A excitação para medição da ressonância é feita por impacto diretamente na caixa de

mancais ou outro recursos técnicos equivalente. A freqüência natural será determinada pela
resposta ao impacto de teste. Uma margem de separação existirá entre a freqüência natural do
impacto e as seguintes freqüências de excitação:
a) 1n, 2n, 3n onde n = rotação da bomba (rpm).

b) 1p, 2p onde p = quantidade de paletas do impelidor x rotação.
Mancais Hidrodinâmicos
Se o material do eixo possui mais do que 1% de cromo e a velocidade rotacional é

superior a 20 m/s ( 1 200 rpm ), então o mancal será de cromo endurecido, submetido a
tratamento termoquímico ou encamisado com aço-carbono.
A rugosidade superficial nos mancais não será maior do que 0,4 µm Ra.
Acoplamento
Os acoplamentos são do tipo Flexível conforme Classe Comercial AGMA 9002, sendo
que os elementos flexíveis do acoplamento e o Espaçador serão conforme AGMA 9000
Classe 9. Acoplamentos Flexíveis que operam com rotação maior do que 3 800 rpm são
balanceados conforme API 671. Para qualquer tipo de acoplamento, o espaçador terá pelo
menos 125 mm de comprimento e se especificado no contrato será balanceamento com o grau
Q 6,3 da norma ISO 1940.
Para acoplamentos Rígidos, Flexíveis com espaçador ou Flexíveis que operam com
rotação a partir de 3.000 rpm, um alinhamento mais preciso será feito nas direções axial e
radial, com microcomparador a laser, permitindo-se nesse caso, um desalinhamento máximo
de 0,05 mm em qualquer direção.
A conicidade do acoplamento para eixos com diâmetros maiores do que 60 mm será

de 60 mm/m. A guarda ou proteção do acoplamento será metálico e terá rigidez para suportar
uma carga de 90 kg em todas as direções.
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- 27 -
Luva do Eixo
A luva do eixo serve para protegê-lo contra desgaste provocado pela erosão e corrosão.
Uma Luva deve ser polida, concêntrica e ter uma dureza específica para o material do eixo. A
Luva de proteção do eixo deverá ter uma espessura mínima de 2,5 mm. O ajuste entre luva e
eixo será h6/G7.
Base de Apoio
A Base ou Skid terá um recipiente inclinado em aproximadamente 1:120 em direção a

extremidade da bomba, para recolhimento do fluido drenado. O apoio da base para
assentamento da bomba será maior do que o seu pé de apoio.
A planicidade do apoio da Base no lado da bomba será de aproximadamente

150 μm/m (0,150 mm/m). O apoio no lado do acionador tem que ser usinado para permitir
colocação de calços em torno de pelo menos 3 mm de espessura. Em geral quando a bomba é
fornecida já montada pelo fabricante, este fica obrigado a fornecer calços sobressalentes com
3 mm de espessura cada.
Os lados da base de apoio, em contato com o grauteamento terão cantos arredondados

com raios de pelo menos 50 mm. Desde que o tamanho do acionador permita, a base de apoio
terá dimensões padronizadas de acordo com referência 0,5 a 12 para bombas de processo
fabricadas conforme padrão API-610.
Base skid fornecida conforme API 610, 8ª.Ed terá ganchos “J” auxiliares do
grateamento fiaxados por solda contínua no lado inferior externo, a 300 mm do centro da base
Pipe Load Test
Para evitar danos ao conjunto motor-bomba, a base é construída com uma estrutura
reforçada e submetida ao teste de torção denominado “Pipe load Test”. Este teste, entretanto,
só é exigido para bombas de processo, construídas conforme norma API 610.
___________________________________________________________________________
- 28 -
Neste caso, os seguintes critérios são aplicados para as cargas de torção:
DEFLEXÃO NO EIXO DA BOMBA

CONDIÇÃO DEFLEXÃO ( μm ) DIREÇÃO LOCALIZAÇÃO TIPO DE BASE
Myc 175 +Z
Sucção + Descarga Grouting
Mzc 75 -Y
NOTA: Para base “Not Grouting” os valores da deflexão são respectivamente:

My = 125 μm
Mz = 50 μm
A carga aplicada para medir a deflexão e a rigidez do conjunto base-bomba, varia

conforme diâmetro nominal dos bocais de sucção e de recalque desde 2” até 16”.
CARGA APLICADA NOS FLANGES (Newton)

Diâmetro Nominal das Flanges
Momento 2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16”
My 230 470 680 1180 1760 2440 2980 3120 3660
Mz 350 720 1000 1760 2580 3800 4610 4750 5420
NOTA: O Teste de Torção do conjunto bomba-base (Pipe Load Test) é aplicado a

toda base construída para utilização com bomba de processo de Refinaria de Petróleo, porém
somente quando especificdo no contrato, não havendo necessidade de se repetir o teste para
cada uma especificamente construída . Entretanto, se houver mudança no conjunto bomba-
base, o teste será feito para cada conjunto alterado.
O Teste de Esforço de torção (Pipe Load Test) é um exame em que se aplicam forças
aos bocais de sucção e de recalque da bomba para simular efeitos de torção na base-skid,
distorção na voluta e desalinhamento no eixo de bombas fabricadas conforme padrões da
norma API 610 para refinaria de petróleo. O teste é feito com o conjunto totalmente montado,
porém sem o acionador.
Os esforços de cargas de torção são simultaneamente aplicados em duas direções

diferentes, sendo uma na direção (+ Z) e o outro na direção (- Y), respectivamente nos bocais
de sucção e de recalque da bomba.
___________________________________________________________________________
- 29 -
As resultantes das forças perpendiculares tenderão deslocar verticalmente a

extremidade da base e do eixo, enquanto as resultantes das forças radiais provocarão
movimento torsional do conjunto no sentido horário ou anti-horário, conforme direção
aplicada.
Uma vez cessado o efeito das forças de torção aplicadas, o deslocamento (TIR) medido
na ponta do eixo da bomba, deverá retorna a Zero. Torções residuais deverão ser interpretadas
como fragilidade na rigidez do conjunto. Entretanto, deslocamentos (TIR) residuais poderão
ser aceitos desde que previamente negociado com o cliente.
EXEMPLO:
DIÂMETRO MOMENTO ESPECIFICADO MOMENTO APLICADO

FLANGES
(mm) MY (Nm) MZ (Nm) MY (Nm) MZ (Nm)
Sucção 150 1180 1760 1180 1763
Recalque 100 680 1000 678 1003
DEFLEXÃO ( TIR ) NA PONTA DO EIXO ( μm )

DIREÇÃO Y DIREÇÃO Z
DELEXÃO
ESPECIFICADO ENCONTRADO ESPECIFICADO ENCONTRADO
MZC 75 74 75 10
MYC 175 51 175 60
FIGURA - Croqui de Montagem do Pipe Load Test
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- 30 -
VELOCIDADE ESPECÍFICA (NS)
É uma relação adimensional entre Vazão (Q), Haed (H) e Rotação (N) da bomba
considerando-se um Rendimento ótimo com diâmetro Maximo no impelidor, através do qual
pode-se determinar ou confirmar o tipo e geometria do impelidor, a eficiência hidráulica ou o
desempenho operacional de bombas com geometria similar. O NS está associado ao tipo de
fluxo e é tão importante quanto o NSS, porém é um dado de entrada do projeto.
NS  N 
Q 0,5
H 0,75
NS = Velocidade Específica
N = Rotação de teste da bomba em rpm
Q = Vazão em GPM
H = Altura Manométrica total (Head) em pé
NOTA: A Velocidade Específica NS derivada a partir das unidades GPM e Pé se

dividida por 51,6 é equivalente no sistema métrico para as unidades m 3/s e metro.
O Hydraulic Institute determina os seguintes valores para NS de uma bomba:
a) Centrífuga de Fluxo Radial: NS < 2.000

b) Centrífuga de Fluxo Misto 4.200 < NS < 9.000
c) Centrífuga de Fluxo Axial NS > 9.000
___________________________________________________________________________
- 31 -
EXEMPLO: Num determinado teste de performance de uma bomba centrífuga de

Fluxo Radial, a inspeção obteve no BEP os seguintes dados:
Vazão ( Q ) 2650 GPM

Altura ( H ) 120 pé
Rotação ( N ) 1750 rpm
Desconsidere as tolerâncias hidráulicas estabelecidas e analise a

bomba apenas do ponto de vista da Velocidade Especifica derivada.
NS  N 
Q 0,5 NS  1750 
26500,5 NS  2485
H 0,75 1200,75
LAUDO: A bomba está com NS 24% mais alto do que o recomendado pelo HI e
certamente apresenta Vazão ou Altura Manométrica irregular.
NOTA: O NS é calculado para condição sem indutor na sucção, e com o Impelidor no

diâmetro máximo, e no BEP.
VELOCIDADE ESPECÍFICA DE SUCÇÃO (NSS)
É uma relação adimensional entre Vazão (Q), NPSHR e Rotação (N) da bomba
considerando-se um Rendimento ótimo com diâmetro Maximo no Impelidor, através do qual
pode-se confirmar o desempenho de vazão de uma determinada bomba. O NSS está
relacionado com o tipo de sucção, o modo de apoio do impelidor e com o NPSHR obtido no
BEP, sendo, portanto um dado de saída e não um dado de entrada do projeto. Entretanto,
pode-se estabelecer o NSS como um dado de entrada, porém com redução prejudicial do
rendimento da bomba.
___________________________________________________________________________
- 32 -
NOTA: Alguns clientes ou normas estabelecem NSS máximo de 11.000 para bombas
sem indutor na sucção, embora se possa tecnicamente operar com até 12.000. O fornecedor
deve informar o NSS para o impelidor a ser fornecido.
NSS  N 
Q 0,5
NPSH R 0,75
NSS = Velocidade Específica de Sucção

N = Rotação de teste da bomba em rpm
Q = Vazão em GPM
NPSHR = NPSH-Requerido em pé
NOTA: A Velocidade Específica de Sucção (NSS) derivada a partir das unidades

GPM e pé, se dividida por 51,6 é equivalente, para as unidades m3/s e m.c.a
O Hydraulic Institute determina os seguintes valores para NSS:
a) Bomba de simples sucção com rotor em balanço: NSS 7.500 a 9.000

b) Bomba de simples sucção com rotor apoiado: NSS 6.500 a 9.000
c) Bomba de múltiplo estágio com sucção simples: NSS 5.500 a 7.000
EXEMPLO: Num determinado teste de NPSH de uma bomba de simples

sucção com rotor em balanço, a inspeção obteve no BEP os seguintes dados:
Vazão ( Q ) 1000 GPM
NPSHR 35 pé
Rotação ( N ) 3500 rpm
___________________________________________________________________________
- 33 -
Desconsidere as tolerâncias hidráulicas estabelecidas e analise a bomba

apenas do ponto de vista da Velocidade Específica na Sucção.
NSS  N 
Q 0,5
NPSH R 0,75
NSS  3500 
1000
0,5
350,75
NSS  7686
LAUDO: A bomba está com o NSS adequado conforme recomendação do HI
NOTA: Eventualmente pode-se calcular o NSD (Velocidade Específica no NPSH-

Disponível), considerando a equação:
NSD  N 
Q 0,5
D 0,75
Sendo:
N = Rotação da bomba
Q = Vazão no bep
D = NPSHd ( NPSH-disponível )
A diferença entre os valores de NSS e NSD é à margem de segurança operacional da

bomba. Essa margem pode ser afetada pelo tamanho da bomba, potência consumida, projeto
da sucção, faixa de operação, modo de operação, serviço para o qual a bomba foi projetada e
materiais de construção da bomba.
As equações do NSS e do NSD são apresentadas para a condição de bomba com

sucção simples. Para projetos de dupla sucção o valor da vazão ( Q ) entra dividido por 2.
___________________________________________________________________________
- 34 -
LIMITAÇÃO DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO
O acréscimo da rotação de projeto da bomba sem apropriada adequação da sucção

resultará em desgaste anormal, falha por excessiva vibração, ruído e danos de cavitação.
Embora estes problemas estejam associados à bomba com transmissão por correia, não
se pode descuidar das bombas com transmissão por acoplamento direto tendo em vista que
cada curva característica está associada a uma rotação de projeto para a qual a tolerância deve
ser rigorosamente observada conforme norma de teste aplicada.
N L  8500 
NPSHd 0,75
Q 0,5
Sendo:
NL = Rotação Limite
NPSHd = NPSH - Disponível na instalação
Q = Vazão no BEP
NOTA: A constante 8500 é um padrão prático, porém, valores menores podem ser
adotados. Somente fabricantes de bombas que detenham experiência comprovada de seus
projetos podem usar constantes diferentes de 8500 e somente para aplicações especiais.
A equação acima é aplicada para bomba de sucção simples. Para projetos de dupla
sucção a vazão é dividida por 2.
___________________________________________________________________________
- 35 -
FIGURA – Recommended maximum operating speeds for single suction pumps.
___________________________________________________________________________
- 36 -
FIGURA – Recommended maximum operation speeds for double suction pumps.
___________________________________________________________________________
- 37 -
LIMITAÇÃO DE SUCÇÃO
O objetivo é determinar as condições hidráulicas de sucção da bomba para evitar a

cavitação. Com o calculo da limitação da sucção, pode-se controlar:
- Altura de sucção;
- Submergência máxima;
- NPSH requerido
- Volume do reservatório
- Velocidade especifica na sucção
O limite de sucção (Ls) é também conhecido como coeficiente sigma (G) de cavitação,
expresso pela equação:
NPSH d
Ls 
hd  hs
EXEMPLO:
NPSHd = 35 pé
hd = 105 pé
hs = 5 pé
NPSH d 35 35
Ls  Ls  Ls  Ls  0,3 pé
hd  hs 105  5 110
___________________________________________________________________________
- 38 -
Altura de Sucção ao Nível do Mar
O projeto básico de bombas centrífugas considera a temperatura da água bombeada a

29 °C ou 85 ºF para uma instalação ao nível do mar onde a pressão atmosférica é 14,7 psia.
Nesta condição, a pressão de vapor da água é 0,42 m ou 0,6 psia. Assim, a altura máxima de
sucção para a água ao nível do mar é 14,1a psia equivalentes a 9,90 m ( 32,5 pé ), calculado
pela equação:
14,7  0,6  14,1 psi

14,1  14,7 10,33  9,90 m
9,90  0,3048  32,5 pé
Desse modo, considerando uma altura de sucção supostamente fixada em 15 pé ou

4,6m, ao nível do mar, o NPSHR da bomba será de 5,3 m ou 17,5 pé.
32,5  15  17,5 pé
17,5  0,3048  5,3 m
5,3 14,7  10,33  7,5 psi
Aquela mesma altura de sucção pode ser corrigida para outras condições de
temperatura da água (180 ºF ou 82 ºC em que a pressão de vapor é igual 7,5 psia), novo peso
específico (0,97 lbs/pé3) e nova altura de sucção tomada, por exemplo, como 2 pé:
 
 Hs 
14,7   
 144 
 62,4    
 
 2 
14,7   
 144 
 62,4  0,97  
 2 
14,7   
 2,4 
14,7  0,83  15,5 psia
___________________________________________________________________________
- 39 -
NOTAS 1: Nesta equação o valor δ = 0,97 lbs/pé3 é o peso especifico da água a 180 ºF
(82 ºC).
2: Os valores 144 e 62,4 são dados constantes da equação.
Então o NPSHR será: 32,5  15,5  17 pé
17  0,3048  5,18 m
5,18 14,7  10,33  7,3 psi  5,1 m
5,1  0,3048  16,7 pé
3: O valor 7,5 psia é a pressão de vapor da água a 180 ºF ( 82 ºC ).
CURVAS DE DESEMPENHO
Uma curva característica de bomba centrífuga depende da geometria da própria bomba
e da instalação ou bancada de teste. Estas curvas indicam o desempenho da bomba quando
operando com água à temperatura ambiente. As curvas características de bombas são
apresentadas de 3 modos tradicionais:
a) Curva Altura (H) x Vazão (Q)
b) Curva Potência (Pa) x Vazão (Q)
c) Curva Rendimento ( η ) x Vazão (Q)
O mais comum que se utilizem as curvas H x Q para confirmação da Curva de Venda a

aprtir da Curva de Teste e Carta de Cobetura Hidráulica.
___________________________________________________________________________
- 40 -
Existem quatro tipos de curvas, Altura ( H ) x Vazão ( Q ) para uma bomba

centrífuga:
a) Curva Inclinada ( Rising )
Nesta curva a Altura ( H ) aumenta enquanto a Vazão ( Q ) diminui.
b) Curva Ascendente/Descendente ( Drooping )

Nesta curva a Altura ( H ) em shutoff é menor do na Vazão ( Q ) de projeto.
___________________________________________________________________________
- 41 -
c) Curva Altamente Descendente ( Steep )

Nesta curva há uma grande diferença entre a Altura ( H ) no Shutoff e a Vazão ( Q ) de
projeto.
d) Curva Plana ( Flat )

Nesta curva a Altura ( H ) varia muito pouco com a Vazão ( Q ).
NOTA 1: As curvas Inclinadas, Altamente Descendente e a Plana são também

denominadas de Curvas Estáveis, porque para uma Altura ( H ) só existe um ponto de Vazão.
As curvas estáveis têm preferência de aplicação e são sempre requeridas quando a bomba é
especificada para operação em paralelo. Neste caso, a curva inclinada ( Rising ) terá pelo
menos 10% a mais de head no shutoff para o head na vazão nominal do BEP. Se orifício de
descarga vai ser usado como recurso para adequar o shutoff às condições de performance da
bomba, esse detalhe terá de ser previamente citado na proposta comercial.
A curva Ascendente/Descendente é também conhecida por Curva Instável,
porque para uma determinada Altura (H) pode haver mais de uma Vazão (Q).
___________________________________________________________________________
- 42 -
NOTA 2: As bombas devem preferencialmente ter uma região de operação entre

80% e 120% da vazão do BEP para o impelidor a ser fornecido, tendo o ponto Normal
definido entre 90% e 110% da vazão do BEP para o mesmo impelidor.
INFLUÊNCIA DA ROTAÇÃO NAS CURVAS DE DESEMPENHO
Vazão
QC  N P  N 
  QC  QT   P 
QT  N T   NT 
QC = Vazão Corrigida
QT = Vazão de Teste
NP = Rotação de Projeto
NT = Rotação de Teste
Altura Manométrica (Head)
2 2
HC  NP  N 
  H C  H T   P 
H T  N T   NT 
HC = Altura Corrigida
HT = Altura de Teste
Potência Consumida
3 3
PC  N P  N 
  PC  PT   P 
PT  N T   NT 
PC = Potência Corrigida
PT = Potência de Teste
___________________________________________________________________________
- 43 -
INFLUÊNCIA DO DIÂMETRO NAS CURVAS DE DESEMPENHO
Vazão
QC  DP  D 
  QC  QT   P 
QT  DT   DT 
QC = Vazão Corrigida
QT = Vazão de Teste
DP = Diâmetro de Projeto
DT = Diâmetro de Teste
Altura Monométrica (Head)

2 2
H C  DP  D 
  H C  H T   P 
H T  DT   DT 
HC = Altura Corrigida
HT = Altura de Teste
Potência Consumida
3 3
PC  DP  D 
  PC  PT   P 
PT  DT   DT 
PC = Potência Corrigida
PT = Potência de Teste
NOTA 1: Os rebaixamentos de impelidor só são aplicáveis a bombas de Fluxo Radial.
NOTA 2: O impelidor de diâmetro máximo está limitado pelo tamanho da voluta e o

menor diâmetro, pela redução da eficiência e aumento da recirculação. O diâmetro mínimo
do impelidor deve ser 80% do impelidor de diâmetro máximo e nunca menor do que o
diâmetro impelidor especificado para a curva de menor impelidor.
___________________________________________________________________________
- 44 -
INFLUÊNCIA DA GEOMETRIA DO IMPELIDOR
CAUSA EFEITO
Redução na largura da paleta Perda de 3 a 10 m.c.a na Altura

Perpendicularismo inadequado em relação ao eixo Perda de até 3 m.c.a na Altura ou Perda de 2 a 3 pontos
da bomba percentuais no rendimento
Perda de até 3 m.c.a na Altura ou Perda de 2 a 3 pontos
Falta de paralelismo em relação à voluta da bomba
percentuais no rendimento
Limadura ou redução da espessura na parte inferior
Ganho de até 2 pontos percentuais no BEP
da paleta de saída
Folga excessiva do rotor Perda de 2 a 3 pontos percentuais no rendimento
RECIRCULAÇÃO
Quando o sistema hidráulico no local da instalação requer que a bomba opere com
vazão inferior a mínima recomendada, e estando o impelidor no diâmetro mínimo,
recomenda-se fazer uma recirculação do fluido bombeado para a sucção. Neste caso, a linha
de retorno deve ser direcionada para o reservatório e nunca para o bocal de sucção da bomba a
fim de evitar que a elevação da temperatura do fluido interfira no desempenho hidráulico. Este
recurso não é adequado, pois só aumenta desnecessariamente a potência consumida.
Se em função do sistema onde a bomba está instalada houver necessidade de uma

vazão inferior a 25% da Vazão de Projeto, recomenda-se o uso da Recirculação, tomando-se o
cuidado para que essa recirculação seja direcionada para mais longe possível da sucção ou
resfriá-la antes de retornar à bomba.
___________________________________________________________________________
- 45 -
ALTURA MÁXIMA DE SUCÇÃO

Em instalações cujo reservatório de sucção é atmosférico, o projeto deve determinar a
máxima altura estática de sucção ( HS ), em que a bomba pode operar sem cavitação. Esta
altura depende da pressão barométrica local, da pressão manométrica da sucção na instalação,
da pressão de vapor do fluido na temperatura de bombeamento, do peso específico do fluido,
da velocidade de energia cinética na sucção, do NPSH requerido e do fator de segurança (0,6
m) para evitar a cavitação que na pratica é a diferença entre NPSH d e NPSHR equivalente á 2
pé por 0,6m.
HS
HS = ?
PB = 9,4 m ( 690 mm Hg )
PV = 0,6 m ( à 23 °C )
NPSHR = 3,5 m
HS = 9,4 – 0,6 – 3,5

HS = 5,3 m
___________________________________________________________________________
- 46 -
CARTA DE SELEÇÃO E COBERTURA HIDRÁULICA
Ao conjunto de curvas características dos diversos modelos de um tipo específico de

bombas agrupados numa mesma planilha e em função de rotações diferentes, denomina-se
Carta de Seleção. Essas cartas somente relacionam as curvas de Vazão x Altura e demonstra
numa visão rápida, todo o conjunto disponível, para a seleção inicial. Através dessas cartas
podem-se associar as características hidráulicas da instalação com o modelo de bomba a ser
ofertado pelo vendedor.
___________________________________________________________________________
- 47 -
CARTA DE COBERTURA HIDRÁULICA
É uma planilha desenvolvida pela engenharia para informar as características hidráulicas de todas as bombas previstas na carta
de seleção.
CARTA DE COBERTURA HIDRÁULICA
IMPELIDOR Qn para Qn/Qbep SHUT OFF API/N-553 SHUT OFF

Shut off QMIN Qbep QMAX Região
(mm) Hd 50% (± 80%) η (BEP) No Rotor Especificado Norma HI (*)
(m.c.a) (m³/h) (m³/h) (m3/h) Preferida (N-553) como Testada
Min Max (m³/h) Min Max Min Max
Shutoff + Tolerância
210 260 70 78 1,5 3,2 4,8 1,60 1,8 – 3,8 0,82 - 10 % + 10 % NA NA
≤ 1,2 do Head na Qc
(*) NOTA: Por se tratar de bomba para transferência, o Shutoff não tem significação.
Neste tipo de bomba apenas o rendimento e a vazão são significativos.
QMIN = Vazão Mínima
QN = Vazão do Ponto de Operação Normal
QMÁX = Vazão Máxima
___________________________________________________________________________
- 48 -
O GD² ou Momeno de Inércia de uma bomba, dado em kgf/m², indicado em sua

Curva de protótipo tem grande significação para o dimensionameno do motor e
seu tempo de aceleração.
___________________________________________________________________________
- 49 -
REQUISITOS DIMENSIONAIS
O Exame Dimensional tem importância para que se possa estabelecer a partir dele um
planejamento de manutenção preventiva e a vida útil da bomba adquirida. Todas as dimensões
com ou sem ajustes e tolerâncias especificados nos desenhos certificados são importantes.
Algumas, porém, são indispensáveis que se faça um registro:
Empeno do eixo
Perpendicularismo na face da caixa de mancais
Conicidade da caixa de mancais
Concentricidade da caixa de selagem
Concentricidade dos anéis de desgastes
Concentricidade da guia da caixa de gaxetas
Folga axial do conjunto girante
Folga entre guias da sobreposta e caixa de gaxetas
Folga entre guias da carcaça e caixa de gaxetas
Folga entre guias da caixa de mancais e caixa de gaxetas
Folga entre anéis de desgaste da carcaça e do rotor
Folga entre anéis de desgaste do rotor e caixa de gaxetas
Folga entre eixo e furo do rotor
Folga entre eixo e luva protetora
Folga entre eixo e furo do acoplamento
Folga entre rolamento e alojamento do mancal
Alinhamento axial
Alinhamento radial
___________________________________________________________________________
- 50 -
Paralelismo das Semi-Luvas do Acoplamento
DIÂMETRO DA SEMI-LUVA TOLERÂNCIA “L“

(mm) (mm)
≤ 100 0,2
101 a 150 0,3
151 a 200 0,4
201 a 250 0,5
> 250 0,6
Alinhamento do Bocal com a Flange
a) Com o microcomparador apoiado sobre o acoplamento do eixo e sua base

magnética fixada respectivamente nas flanges de sucção e de recalque, verifique o
desalinhamento radial e axial com os flanges soltos e fixados à tubulação.
b) A diferença entre as duas situações (solta e fixada) não deverá exceder a 0,10 mm.
___________________________________________________________________________
- 51 -
Movimento Axial da Luva do Eixo

a) Para bomba de selo mecânico: 3,5 mm (mínimo)
b) Para bomba com engaxetamento: Não aplicável
Interferência do Rotor-Eixo
FURO DO ROTOR (mm) FOLGA (mm)
≤ 30 0,01 a 0,03
31 a 70 0,02 0,05
71 a 180 0,02 0,06
Verificação da Excentricidade do Eixo
2
1 4
POSIÇÃO DE MEDIÇÃO EXCENTRICIDADE MÁXIMA (mm)

1 0,07
2 0,07
3 0,05
4 0,05
Verificação da Folga Axial e Radial
POSIÇÃO DE MEDIÇÃO FOLGA AXIAL (mm) FOLGA RADIAL (mm)

5 0,1
6 0,07
___________________________________________________________________________
- 52 -
Ajuste de Guias da Carcaça

DIÂMETRO DA GUIA (mm) FOLGA (mm)
≤ 100 0,03 a 0,07
101 a 200 0,04 a 0,12
201 a 500 0,05 a 0,15
> 500 0,06 a 0,20
Ajuste de Rolamento de Esferas

INTERFERÊNCIA (mm)
DIÂMETRO DO EIXO (mm)
Mínima Máxima
18 a 30 0,002 0,021
31 a 50 0,002 0,025
51 a 80 0,002 0,030
81 a 100 0,003 0,038
101 a 120 0,013 0,048
121 a 140 0,015 0,058
Ajuste de Rolamentos de Rolos

INTERFERÊNCIA (mm)
DIÂMETRO DO EIXO (mm)
Mínima Máxima
18 a 30 0,002 0,021
31 a 40 0,002 0,025
41 a 50 0,009 0,032
51 a 80 0,011 0,039
81 a 100 0,013 0,048
101 a 120 0,013 0,055
121 a 140 0,015 0,065
Ajuste do Eixo
FOLGA MÍNIMA (mm) FOLGA MÁXIMA (mm)
0,01 0,05
Ajuste da Bucha de Garganta

DIÂMETRO DA BUCHA (mm) FOLGA (mm) LIMITE PARA USO (mm)
≤ 60 0,40 0,90
61 a 80 0,50 1,00
81 a 100 0,60 1,30
101 a 130 0,70 1,40
> 130 0,80 1,60
Ajuste da Caixa de Mancais

FOLGA
DIÂMETRO DA CAIXA
(mm)
(mm)
Mínima Máxima
30 a 80 0,010 0,030
81 a 120 0,010 0,035
> 130 0,010 0,040
___________________________________________________________________________
- 53 -
INSPEÇÃO VISUAL
Bombas são submetidas à inspeção visual inicial e final.
A inspeção visual inicial constará da verificação superficial da qualidade dos

componentes fundidos, com o objetivo de detectar descontinuidades resultantes do processo
de fundição que possam ou não comprometer a integridade e funcionalidade do equipamento,
de acordo com padrões pré-estabelecidos.
A verificação de descontinuidades superficiais poderá ser feita por meio direto com luz
natural ou pelo método remoto, com uso de aparelhos ou lentes corretivas. Para aços fundidos
os critérios de aceitação são os mesmos da norma MSS-SP 55, devendo o departamento de
engenharia responsável pelo projeto da bomba estabelecer o grau ou extensão da
descontinuidade que pode ser aceita, conforme padrões dessa norma. De um modo geral, as
indústrias de bombas hidráulicas adotam o Grau “C” como critério máximo para aceitação de
uma descontinuidade superficial. A menos que seja um requisito de contrato, ferro fundido e
não-ferrosos não devem ser inspecionados pelos requisitos da MSS-SP 55. Forjados e
laminados são apenas inspecionados quanto à dupla laminação, oxidação, corrosão superficial,
marcas e danos que prejudiquem a operacionalidade futura ou a utilização do material.
A inspeção visual inicial do fundido é feita após o seu recebimento na condição como
recebido da fundição. Portanto, não se deve rejatear o material para submetê-lo à inspeção.
Aços inoxidáveis austeníticos não devem ser jateados com granalha de aço. Além disso, o aço
inoxidável austenítico deverá ser submetido ao tratamento de solubilização e decapagem para
evitar a oxidação posterior. A menos que outra especificação seja feita, o jateamento
apresentará um acabamento similar ao grau SA 2.1/2 dos padrões da norma SVENK
STANDARD SIS-05.59.00.
A inspeção inicial pode incluir a verificação de descontinuidades superficiais e sub-

superficiais através do Exame Não-Destrutivo como Líquido Penetrante, Partículas
Magnéticas, Ultra Som ou Radiografia. O exame por Ultra Som é extremamente limitado
devido ao material, geometria dos componentes de bomba, da granulometria do fundido e
disponibilidade de cabeçotes miniatura e de baixa freqüência para redução do Campo Próximo
do transdutor.
___________________________________________________________________________
- 54 -
Os recursos do exame por Líquido Penetrante podem ser utilizados, porém, neste caso
só são válidos para descontinuidades que afloram à superfície do fundido. Os critérios de
aceitação levarão em conta o tamanho da mancha de revelação, conforme padrão e limites pré-
negociados. Um procedimento para execução do exame tem que ser feito conforme requisitos
do ASTM E-165, ou ASME V Art. 6, podendo em alguns casos, exigirem-se operador e
inspetor qualificados conforme requisitos da ABENDE. Como critério de aceitação para o
exame por Líquido Penetrante nas regiões soldadas pode-se aplicar o ASME VIII Div. I
Apêndice 8 e também o ASME V Art 24. Para os fundidos o critério será ASME VIII Div. I
Apêndice 7 ou CCH-PT 70.2 Classe 3.
As descontinuidades sub-superficiais são analisadas utilizando-se os recursos dos

exames por Partículas Magnéticas, Radiografia ou Gamagrafia Industriais. Ambos os exames
têm limitações de geometria da peça, além de que a Radiografia ou Gamagrafia necessitam de
cuidados especiais com o público quanto a vazamento de radiações. De qualquer modo, o
critério de aceitação deve ser previamente negociado e contido no Plano de Inspeção. Para
Partículas Magnéticas o procedimento de execução é conforme ASTM E –709, e o critério de
aceitação para juntas soldadas, conforme ASME VII Div. I Apêndice 6 e ASME V Art. 25 e
para aceitação do fundido o critério são os padrões fotográficos do ASTM E-125 limitados,
entretanto aos graus de severidade de defeitos da Norma API-610. O procedimento de
execução radiográfica é conforme ASTM E-94 e ASTM E-142. O critério de aceitação para as
regiões soldadas é o ASME VII Div. I Apêndice UW-51 para Radiografia 100% e o UW-52
para radiografia spot. Para inspeção radiográfica nos fundidos o critério é o ASME VII Div. I
Apêndice 7. O método de inspeção ultrasonica é conforme ASME V Art. 5 e 23 o critério de
aceitação para juntas soldadas é conforme ASME VII Div. I Apêndice 12 para inspeção
ultrasonica nos fundidos aplica-se o critério do ASME VII Div I Apêndice 7.
NOTA: Devido às características do material e do transdutor o exame por ultra-som

é muito limitado.
___________________________________________________________________________
- 55 -
RUGOSIDADE
O acabamento superficial da rugosidade nos componentes fundidos de bombas

centrífugas e principalmente do impelidor e voluta interna são analisados e devem estar
conforme padrão seguinte, independente da norma MSS-SP-55.
300 a 700 in ( 8 à 17 m ) Ra
Quando a rugosidade superficial permitir limpeza mecânica, esta tem que ser feita pela
fundição fornecedora e ocasionalmente no processo de rebarbação até atingir a condição
padronizada.
Se a rugosidade superficial não permite limpeza e acabamento adequado, o componente

tem que ser rejeitado.
Sempre que possível, limpeza especial tem que ser feita na garganta da voluta, nas
passagens internas de impelidores fechados e nas aletas de alívio e de pressão de impelidores
abertos.
A conversão de micropolegadas em micrômetros deve ser feita sempre que for

necessária para orientar a inspeção.
m in m in
0,012 0,50 1,00 40
0,025 1,00 1,25 50
0,050 2,00 1,60 63
0,075 3,00 2,00 80
0,100 4,00 2,50 100
0,125 5,00 3,20 125
0,150 6,00 4,00 160
0,200 8,00 5,00 200
0,250 10,0 6,30 250
0,320 13,0 8,00 320
0,400 16,0 10,0 400
0,500 20,0 12,5 500
0,630 25,0 15,0 600
0,800 32,0 20,0 800
0,900 36,0 25,0 1000
___________________________________________________________________________
- 56 -
RECUPERAÇÃO POR SOLDAGEM
Fundidos que apresentam descontinuidades superficiais ou sub-superficiais

inaceitáveis poderão ser recuperados por soldagem, após eliminação da não-conformidade. A
região resultante da eliminação da descontinuidade deverá se enquadrar nos padrões
requeridos sem necessidade de outra recuperação por soldagem, principalmente se o fundido
foi submetido a Tratamento Térmico.
Após esmerilhamento da descontinuidade, a área remanescente não deverá ter diâmetro

superior a 25 mm e a espessura final medida no ponto mais desfavorável não será inferior à
espessura mínima do fundidos menos 3,2 mm. Se o esmerilhamento resultar em espessura
final e região de eliminação fora dos limites especificados, o reparo por soldagem pode ser
submetido à análise do cliente e ao tratamento térmico posterior. Neste caso, alem do
Tratamento de Alívio de Tensão que pode ser por vibração, o fundido será termicamente
tratado pelo mesmo processo térmico recomendado para o material na condição como
fornecido. Como conseqüência, todo reparo resultante da eliminação de uma descontinuidade
passante, terá Tratamento Térmico posterior e somente será reparado se for possível o acesso
por ambos os lados do fundido. Caso contrário, o componente deverá ser sucatado e
substituído.
Pd
tn
3,2 mm
tm
tc
Pd = Profundidade da descontinuidade
tn = Espessura nominal
tm = Espessura mínima
tc = espessura crítica (tm - 3,2 mm)
___________________________________________________________________________
- 57 -
Para a recuperação por soldagem, consideram-se apenas as descontinuidades

inaceitáveis conforme requisitos preestabelecidos e limitadas àqueles fundidos cuja
recuperação por soldagem seja permitida pela especificação do material ou aceitável segundo
os critérios do cliente. Desse ponto de vista, pode-se entender que materiais laminados e
forjados não são recuperados por soldagem embora possam ser soldados.
Para bombas de processo (API-610), fabricadas conforme N-553 as condições abaixo

são consideradas reparos maiores de soldagem e por isso, devem ser submetidas a analise do
cliente ou a uma mudança de requisitos do plano de inspeção:
a) Profundidade do defeito maior do que 50 % da espessura do fundido
b) Comprimento da área defeituosa maior que 150 mm em qualquer

direção.
c) Área de eliminação do defeito maior do que 6.500 mm2 (10 pol2).
d) Área superficial do reparo maior que 10 % da área total do fundido.
e) Quando houver vazamento detectado durante o teste hidrostático.
A recuperação através de solda, em fundidos cuja soldagem seja possível e permitida,

só será feita se existir uma Especificação do Procedimento de Soldagem – EPS, o respectivo
Registro da Qualificação do Procedimento – RQP , o Registro da Qualificação do Soldador –
RQPS, e o Registro do Desempenho do Soldador com a EPS que o qualificou ou outra de uso
constante, todos devidamente aprovados por Inspetor Nível II de soldagem, igualmente
qualificada pela FBTS ou Instituição similar e reconhecida.
Após recuperação da descontinuidade por soldagem, o material depositado será
esmerilhado até a superfície da peça e submetido aos mesmos exames executados na inspeção
inicial do fundido, inclusive os testes hidrostático e pneumático aos quais o componente tenha
sido previamente submetido. O reaparecimento de descontinuidade na região soldada ou em
outro local devido à recuperação condiciona uma analise do cliente para a aceitação do
componente recuperado.
O Tratamento Térmico para alívio de Tensão é obrigatório quando a profundidade da
descontinuidade exceder a 20 % da espessura nominal do fundido, 25 mm ou ainda quando a
área da cavidade gerada pela eliminação da descontinuidade ultrapassar 645 mm 2,
considerando-se suas maiores dimensões lineares.
___________________________________________________________________________
- 58 -
Por este princípio, qualquer descontinuidade passante ou detectada nos testes

hidrostático ou pneumático condicionará a necessidade do Tratamento Térmico após
soldagem para recuperação do fundido.
Não serão aceitos tratamentos de alívio de Tensão por martelamento em componentes

recuperados por soldagem. Porém, o Alívio de Tensão por Vibração é aceitável. Peças ou
componentes termicamente tratados serão retratados se qualquer soldagem foi executada para
corrigir descontinuidade após o tratamento térmico inicial. A reincidência da descontinuidade
após retratamento térmico implicará na não aceitação do componente inspecionado.
Dentre os materiais fundidos cuja especificação técnica limita ao cliente a aceitação da
recuperação por soldagem, encontra-se o Ferro Fundido em suas diversas especialidades,
como:
CINZENTO
MALEÁVEL
BRANCO
DÚCTIL / NODULAR
LIGADO
De todas essas formas de Ferro Fundido pode-se afirmar que o Ferro Branco, devido
sua elevada dureza superficial e baixa tenacidade é de difícil soldabilidade e por isso não
adequado para esse tipo de recuperação.
Entre as ligas de ferro, as mais conhecidas são o Ni-Resist ou Ferro Fundido Cinzento
Ligado, indicado para resistir à abrasão e a corrosão. A soldagem dessas ligas requer
processos especiais e soldadores competentes, exigindo-se permanente controle da
temperatura e ausência de corrente de ar durante a execução da soldagem. Se necessário,
componentes em Ferro Fundido poderão ser recuperados por plugeamento, conforme
especificação ASTM A 399.
Soldas em materiais austeníticas, com teores de ferrita entre 4% e 10% não devem ser
submetidas a reparo por soldagem sem a aprovação prévia do cliente.
Quando o fluido do processo contém H2S sua especificação será conforme a NACE
MR 0175, porém a API 610 recomenda Escoameno máximo de 90 ksi e dureza igual ou
inferior a 22 Rc. Conforme a NACE MR 0175 todo material será termicamente Tratado, ante e
depois d soldagem.
Bombas em Aço-Carbono são fornecidas Normalizadas e Temperadas conforme

ASME VIII, Div. 1, Apend. UW 40.
___________________________________________________________________________
- 59 -
Os reparos por soldagem serão conforme ASME IX. Tratamentos Térmicos após
soldagem serão conforme ASME VIII,Div. 1.
A soldagem de produção será conforme ASME IX, exceto para base e estruturas
metálicas que serão conforme AWS D1.1
TESTE HIDROSTÁTICO
O Teste Hidrostático tem como objetivo verificar a resistência do material aos esforços
de pressão e confirmação da adequabilidade estrutural do projeto sendo por isso, conduzido
com pressão constante, não se permitindo vazamentos pelas juntas e conexões durante sua
execução. Os equipamentos que em operação normal estejam sujeitos à vedação metal-metal
serão testados sem juntas, para que se possa avaliar o acabamento superficial dos
assentamentos. As normas regularmente aplicadas ao Teste Hidrostático de bombas
centrífugas são: API 610, Hydraulic Institute, ANSI B - 73.1 M e a norma N – 553 da
PETROBRÁS
O fluido de teste será água limpa a aproximadamente 20 ºC, misturada com óleo
solúvel para evitar a oxidação nas partes internas. Quando especificado por normas como a
API 610 ou definido em contrato, o teste pode ser feito com querosene à temperatura
ambiente. Qualquer outro fluido de maior ou menor viscosidade não deverá ser recomendado
em substituição ao querosene. Fluidos de alta capilaridade, como os do Líquido Penetrante,
não devem ser aplicados neste tipo de teste.
No teste com água, a pressão deverá ser mantida sem variação durante 30 minutos, em
dois manômetros iguais e calibrados, um dos quais estará instalado no componente testado e o
outro na tubulação da bancada de testes. Decorrido o tempo de teste, a pressão será aliviada e
os manômetros deverão indicar pressão Zero. Quando por necessidade técnica o teste tem que
ser feito com o conjunto já montado, cada bomba deve permanecer sob pressão de teste
durante 10 minutos desde que não haja outra especificação contratual. Esta situação deve ser
evitada devido ao selo mecânico.
A faixa de indicação de pressão dos manômetros será selecionada de tal modo que a
pressão de teste se situe no terço médio do indicador. Quando não especificada, a pressão de
teste será sempre uma vez e meia a pressão de operação ou na pressão definida no contrato de
fornecimento. Para bombas de processo petroquímico, fabricadas conforme padrões da API
610, entretanto, o teste será conduzido com 1,5 vezes à máxima pressão admissível de
operação (MAWP) definida para material da bomba.
___________________________________________________________________________
- 60 -
A pressão de teste é aplicada gradativamente até aproximadamente 30% da pressão

especificada. Após dois ou três minutos para acomodação do sistema, aplica-se a pressão total
de teste. Esse tempo de acomodação não é descontado do tempo total de teste.
O Teste Hidrostático é sempre feito com o conjunto carcaça e tampa traseira do mesmo
equipamento. Para bombas verticais submersas o teste hidrotástico é feito somente na carcaça,
tendo em vista a presença de furos passantes na tampa traseira, feitos para manter o impelidor
afogado. Componentes cuja forma construtiva permite a formação de pressão diferenciada em
câmaras de sucção e recalque independentes, como em bombas multicelulares, à pressão de
teste é calculada em função da pressão máxima de operação de cada câmara ou estagio.
Tubulações e sistemas auxiliares do equipamento principal são testados com 10

kgf/cm2 desde que não haja outra especificação contratual.
Para o teste com querosene, a pressão será indicada pelo cliente na folha de dados,
porém, em caso de omissão, será considerado o mesmo critério para do teste com água.
Bombas tipo turbinas poderão ser segmentadamente testada, aplicando-se para cada estágio a
pressão parcial de teste, a qual é calculada dividindo-se a pressão total de operação pela
quantidade de estágios. O teste com querosene não deve ser prolongado por muito tempo, pois
essa prática quase sempre provoca aumentos indesejáveis da pressão interna devido à variação
da temperatura.
Não é admitido qualquer tipo de vazamento ou queda de pressão motivada por falha
estrutural do material do componente testado. Vazamento ou queda de pressão provocada por
falta de vedação nos dispositivos auxiliares não invalidam o teste, porém requer correção da
pressão para continuação do teste hidrostático. Para os testes rejeitados é emitido relatório de
não-conformidade. Para os testes aprovados são emitidos certificados do teste realizado.
Se forem previstas válvulas, filtros e outros acessórios como tubulação auxiliar do

equipamento principal, o Teste Hidrostático será obrigatório também para esses componentes,
levando-se em consideração a pressão especificada para operação do sistema auxiliar a fim de
se determinar à pressão de teste. Em qualquer caso, porém, a pressão de Teste Hidrostático
nunca será menor do que 150 psi (10 kgf/cm2).
Quando o fluido bombeado possui densidade relativa menor do que 0,7 na temperatura
de bombeamento ou a temperatura de bombeamento é maior do que 260 ºC pode-se adicionar
ao fluido de Teste Hidrostático um redutor da tensão superficial.
___________________________________________________________________________
- 61 -
Para bombas fabricadas em aço inoxidável da série austenítica (série 300), a água do
Teste Hidrostático não poderá conter mais do que 50 PPM de partículas de Cloretos.
Para bombas centrifugas de processo, se o componente a ser testado vai operar numa
temperatura em que o Limite de Resistência ficará abaixo do Limite de Resistência do mesmo
material à temperatura no local do teste, a pressão do Teste Hidrostático será multiplicada pelo
fator obtido pela divisão entre a resistência do material na temperatura ambiente e a
resistência do material na temperatura de operação. Os valores de resistência são listados na
ANSI/ASME B31.3 ou na Seção II do Código ASME.
TESTE DE ESTANQUEIDADE
A fim de testar a permeabilidade do material, algumas bombas podem ser submetidas

ao Teste de Estanqueidade.
Esse teste tem duração de 24 horas, colocando-se em seu interior querosene a pressão
atmosférica. Depois de concluído tempo de teste, qualquer mancha de impregnação do
querosene na parte externa do componente testado indicará uma descontinuidade,
inviabilizando, assim, a aceitação ba bomba. O teste com querosene pode ser substituído pela
aplicação do Líquido Penetrante, com revelação pelo lado oposto ao aplicado depois de pelo
menos 1 hora de penetração.
TESTE PNEUMÁTICO
Em situações especiais, pode-se aplicar o Teste Pneumático em que o componente

testado é submetido a pressurizado com pressão superior com a pressão atmosférica enquanto
o mesmo é mergulhado num recipiente contendo água limpa à temperatura ambiente.
Qualquer vazamento será evidenciado pela formação de bolhas de ar que aflorarão à
superfície, denunciando a irregularidade. Este teste pode também ser feito com injeção de gás
Helio sobre pressão ou pressão de ar conforme especificado em contrato comercial.
___________________________________________________________________________
- 62 -
BALANCEAMENTO DE CORPOS RIGIDOS

Ao processo mecânico para melhoria na distribuição das massas de um corpo rígido, a
fim de que ele gire suavemente em seus mancais ou nos pontos de apoio, denomina-se
Balanceamento de um elemento rotativo, o qual só poderá ser tentado até um certo limite,
visto que a partir daí têm-se um Desbalanceamento Residual, cujos valores mínimos são
adequado para uma bomba centrífuga, de tal modo que qualquer tentativa de ultrapassar o
valor residual tornará o processo antieconômico e improdutivo. Pode-se balancear um corpo
rígido pelos processos Estático e Dinâmico.
Balanceamento Estático
Impelidores em forma de disco, aplicados em bombas centrifugas ANSI B 73.1, isto é,
em que a relação entre seu diâmetro ( t ) e sua largura ( e ) é igual ou maior que 3, podem ser
balanceados pelo processo estático numa máquina balanceadora, em apenas um plano de
correção.
Para t / e ≥ 3, Balanceamento em um plano dg 

dt  G 
R
Para bombas de processo API 610, essa relação pode ser (6) ou maior. Nessa condição
não é necessário o Balanceamento Dinâmico. O grau da qualidade do balanceamento será
sempre Q 2,5 e a massa do eixo auxiliar da balanceadora não será maior do que a massa do
impelidor que está sendo balanceado. Entretanto, desde que especificado, o grau Q 1,0 será
aplicado ao balanceamento dinâmico.
Para t/e ≥ 6 Balanceamento em um plano dg 

dt  G 
R
___________________________________________________________________________
- 63 -
O desbalanceamento estático poderá também ser obtido, apoiando-se o impelidor a ser

balanceado sobre dois mancais deslizantes de um conjunto rotativo, com atrito tendendo para
zero. Os mancais girarão sob o comando de dois discos perfeitamente balanceados que são
manualmente acionados.
Com giz ou tinta, marca-se um ponto na parte inferior (lado de maior massa) do
impelidor e adiciona-se massa aderente ou magnética gradativamente na região
diametralmente oposto à marcação, até que se girando o conjunto disco-impelidor, aquela
marca pare em posições aleatórias e não mais constantemente para baixo, como ocorria antes
de se estabelecer o equilíbrio de massas.
Uma vez atingido o equilíbrio desejado, toma-se toda massa adicionada, pesa-se numa
balança de precisão com sensibilidade para medir em gramas e por tentativa retira-se a mesma
quantidade de material na zona anteriormente assinalada no impelidor.
Balanceamento Dinâmico
Para os casos gerais em que o impelidor operará no centro dos mancais de apoio, o
desbalanceamento residual admissível (dg) será calculado considerando-se a equação:
dg 
dt  G 
2R
dg = Desbalanceamento residual admissível (g)

dt = Desbalanceamento de teste, encontrado em ábaco ou calculado (gmm/kg).
G = Massa inicial do impelidor (kg)
R = Raio de compensação (mm)
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- 64 -
NOTA: O desbalanceamento de Teste (dt) é função da rotação ( N ) de operação e do

Grau de Qualidade ( Q ) do Balanceamento desejado ( gmm / kg ).
L/2
d
L = Comprimento do eixo - auxiliar
d = Distância entre apoios
G = 37 kg N = 3.500 rpm
Q = 2.5 (ISO 1940) dt = 6,8 gmm / kg
R = 175 mm
dg 
dt  G  dg 
6,8  37 dg  0,72 g / plano
2R 350
O balanceamento em dois ou múltiplos de dois planos de correção, chamado

Balanceamento Dinâmico é necessário ser previamente especificado em contato ou se o
projeto do impelidor assim determina.
O grau da qualidade do balanceamento especificado na Folha de Dados é previsto na

norma ISO 1940.1 para impelidores e elementos girantes de diferentes máquinas. O raio de
compensação medido a partir da linha de centro do impelidor que se deseja balancear
corresponde à região de retirada de massa para se encontrar o equilíbrio desejado. Ao se
retirar massa desbalanceadora de impelidores de bombas centrífugas, deve-se evitar a periferia
próxima do seu diâmetro externo, pois isto poderá limitar a possibilidade de retrabalho do
impelidor em caso de não conformidade hidráulica, sem comprometimento do balanceamento
final.
___________________________________________________________________________
- 65 -
O desbalanceamento de teste ( dt ) deve sempre ser encontrado em função da rotação

de operação e nunca em relação à rotação do balanceamento, levando-se em conta o grau da
qualidade desejado, conforme ábaco ou calculo. Com o impelidor montado à máquina
balanceadora, verifica-se o desbalanceamento inicial (do) nos Plano I e II, anotando-se os
valores relativos dos vetores horizontais ( H ) e vertical ( V ), no relatório de inspeção. A
seguir, deslocam-se os cursores indicadores da massa desbalanceadora sobre o ábaco de
balanceamento da máquina até atingir-se o valor relativo de cada vetor e ler-se no próprio
ábaco a massa desbalanceadora em cada plano. O mesmo raciocínio será desenvolvido para
definição do balanceamento final depois de retirada da massa desbalanceadora.
Embora não seja regra geral, sempre que a retirada do excesso de massa
desbalanceadora tiver que provocar grandes reduções na espessura das paredes do impelidor, o
balanceamento não deverá ser executado e aquele componente será rejeitado e retirado da
linha de produção apenas como orientação, se a redução na espessura provocado pela retirada
de massa para o balanceamento do impelidor for maior que 30%, o balanceamento não deve
ser realizado (está informação é apenas um dado orientativo).
O mesmo resultado pode ser obtido aplicando-se os dados do balanceamento à equação

seguinte, para calculo do desbalanceamento residual:
dg  9549 
Q  G 
N  R 
dg = Desbalanceamento residual admissível (g)

Q = Grau de qualidade do balanceamento
G = Massa inicial do impelidor (kg)
N = Rotação de operação (rpm)
R = Raio de compensação (mm)
dt = Desbalanceamento de teste (gmm / kg)
___________________________________________________________________________
- 66 -
Considere os dados abaixo para o balanceamento de um impelidor:

Q = 2,5
N = 3500 rpm
R = 125 mm
G = 37 kg
dt = 6,8 gmm/kg
dg 
dt  G  dg  9549 
Q  G 
2R N  R 
dg 
6,8  37 dg  9549 
2,5  37
2  125 3500  125
dg  1,0 g / plano dg  2 g
Ou, dg  2 g
O desbalanceamento de teste ( dt ) pode ser encontrado diretamente em ábaco em

função da rotação de operação e grau da qualidade desejado para o balanceamento ou
calculado conforme equação seguinte:
9549  Q 9549  2,5

dt  dt  dt  6,8 gmm / kg
N 3500
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- 67 -
Erros ocasionais podem aparecer no processo de balanceamento e por isso tolerâncias

devem ser observadas em relação ao grau de qualidade (Q) desejado para o balanceamento.
GRAU DA QUALIDADE (Q) TOLERÂNCIA (%)

2,5 A 16 + 15
1,0 + 30
0,4 + 50
Se por exemplo, para o grau Q 6,3 foi calculado um desbalanceamento residual

admissível em dois planos de correção igual a 1,8 g, o desvio máximo tolerável para aceitação
do balanceamento será de + 15 %. Logo, a massa desbalanceadora não será maior do que
2,09g, conforme ISO 1940.1.
Para um desbalanceamento dinâmico, não será permitido o desequilíbrio de massa

residual com variação superior a 10 % entre os respectivos planos, independentemente da
tolerância permita para o balanceamento. Assim, ainda que a massa residual do
desbalanceamento esteja dentro dos limites toleráveis, a diferença entre os valores de cada
plano não será maior do que 10 %.
Quando exigido o grau de balanceamento dinâmico Q 1,0 da Norma ISO 1940.1, para
bomba de processo em refinaria de petróleo, fabricadas conforme API 610 o
desbalanceamento residual será 7 g.mm ou maior. Neste caso o peso, da arvore da
balanceadora não excederá o peso do componente que está sendo considerado. O acoplamento
da transmissão da máquina balanceadora não será através de junta universal.
De todos os erros de balanceamento, aquele devido a irregularidades de ajuste

dimensional no impelidor a ser balanceado, independe da máquina balanceadora. Nesse caso,
se a falta de concentricidade ou o excesso de folga diametral for muito grande, não adianta
insistir em grau da qualidade melhor para o balanceamento, pois vibrações mecânicas vão
aparecer, provocadas por essas irregularidades dimensionais. A folga entre eixo – auxiliar e o
furo do impelidor ou entre eixo auxiliar e luva, não deve ser maior do que 0,05 mm.
___________________________________________________________________________
- 68 -
NÍVEIS DA QUALIDADE DO BALANCEAMENTO

GRAU APLICAÇÃO
Girabrequim de motores diesel navais com número impar de cilindros e velocidade menor do
Q 4000
que 9 m/s.
Q 1600 Girabrequim de motores de dois tempos rigidamente montados
Q 630 Girabrequim de motores de quatro tempos rigidamente montados
Q 250 Girabrequim de motores diesel de velocidade maior do que 9 m/s
Q 100 Girabrequim de motores de sis cilindros e velocidade maior que 9 m/s
Q 40 Rodas de automóveis
Q 16 Hélice, eixo carda e girabrequim para seis ou mais cilindros com requisitos especiais.
Q 6,3 Rotores para turbinas, bombas centrífugas e motores elétricos.
Q 2,5 Rotores para turbinas, turbocompressores, bombas centrífugas e rotores para turbo-geradores.
Q 1,0 Gravadores de fita, fonógrafos, disco de retíficas.
Q 0,4 Fusos, discos de retificas, giroscópio e equipamentos de precisão.
Os graus da qualidade Q 1,0 e Q 0,4 requerem atenção especial para sua aplicação. Os
valores residuais recomendados só podem ser alcançados na prática se a precisão de
usinagem, folga e concentricidades estiverem rigorosamente dentro dos limites projetados.
Para o grau Q 1,0 é necessário balancear o impelidor com uma transmissão cujo peso
não seja superior ao do impelidor a ser balanceado e não se permitirá transmissão de rotação
por juntas universais.
A fim de atender o grau da qualidade Q 0,4 o balanceamento será executado com o

componente em seu próprio mancal de apoio, com acionamento próprio e nas condições
operacionais.
___________________________________________________________________________
- 69 -
Grau de Balanceamento
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- 70 -
A menos que outra especificação seja dada, o desbalanceamento residual (dg) deve ser
expresso em g.mm. Para impelidor de bombas de processo petroquímico esse requisito é uma
exigência da norma API-610.
Para o calculo do desbalanceamento residual (dg) conforme essa norma aplica-se a

equação:
6350  G
dg 
N
dg = Desbalanceamento residual (g.mm)

G = Massa do impelidor (kg)
N = Rotação máxima de operação do impelidor (rpm)
Para um impelidor de G = 5 kg e rotação máxima de 3500 rpm, têm-se:
6350  5
dg 
3500
dg  9 g.mm
Balanceamento Dinâmico do Conjunto Girante
O conjunto girante ( rotor ) de uma bomba hidráulica é formado pelo impelidor, anel
de desgaste rotativo, eixo da bomba e semi-luva do acoplamento. O balanceamento dinâmico
do conjunto girante é obrigatório:
a) Para bombas com três ou mais estágios;
b) Para bombas com um ou dois estágios quando operam com rotação

superior a 3800 rpm.
O balanceamento dinâmico é feito pelo grau Q 2,5 da norma ISO 1940.1 ou conforme
ISO 11342 quando a rotação é igual ou menor que 3 800 rpm, e no grau Q 1,0 para rotações
superiores a 3800 rpm.
___________________________________________________________________________
- 71 -
RUÍDO
O ruído é um som formado por várias vibrações não-harmônicas capazes de provocar
danos ao ouvido humano.
Uma fonte geradora de som irradia potência e esta resulta em pressão sonora. Desse
modo, o que nós ouvimos é a pressão sonora causada pela potência do som emitida da fonte.
Assim, quanto mais alta for à pressão sonora maior será o dano causado ao ouvido humano.
Conclusivamente, a variável a ser controlada deve ser a pressão sonora, visto que o risco de
perda da audição está na razão direta do tempo de exposição do ouvido a um dado nível de
pressão de som.
As variações da pressão sonora captada no ouvido humano como som são as mesmas
detectadas pelo diafragma do microfone de Decibelímetro. Esta pressão sonora que nós
ouvimos ou medimos, depende da distância da fonte e do ambiente no qual as ondas sonoras
são emitidas e se propagam.
Usualmente, a medida do som é feita a 1 metro de distância da fonte (equipamento

emissor do ruído). Quando se dobra esta distância a grandeza sonora decresce de 6 decibéis.
Assim, para um ruído de 80 dB medido a 1 metro, tem-se 74 dB quando medido a 2 metros e
68 dB se a medição for feita a 4 metros da fonte.
Além da potência e pressão sonoras, o ruído poderá também ser medido em velocidade
e intensidade vibratória:
Nível de Potência sonora (Lw)
Nível de Pressão Sonora (Lp)
Nível de Intensidade Sonora (Li)
Nível de Velocidade Vibratória (Lv)
Embora grande parte da literatura especializada traga a expressão NÍVEL DE RUÍDO,

quando isso ocorre numa especificação técnica deve-se entende-la como Nível de Pressão
Sonora Ponderada, numa escala de ponderações A, B ou C.
O nível de Ruído assim definido não deve ser confundido com NR (Noise Rating) ou
Taxa de Ruído que é um Índice para conversão do ruído ponderado, medido nas freqüências
da oitava banda, em nível de ruído. (Ruído Global) dado na escala dB(A).
___________________________________________________________________________
- 72 -

LIMITE DE TOLERÂNCIA PARA RUÍDO CONTÍNUO OU INTERMITENTE
Conforme NR 15 Anexo nº 1
Portaria 3214 do Ministério do Trabalho
Ruído (dB(A)) Exposição máxima por dia
85 8 horas
86 7 horas
87 6 horas
88 5 horas
89 4 h30
90 4 horas
91 3h30
92 3 horas
93 2h40
94 2h15
95 2 horas
96 1 h45
98 1 h15
100 1 hora
102 45 min
104 35 min.
105 30 min.
106 25 min.
108 20 min.
110 15 min.
112 10 min.
114 8 min.
115 7 min.
Quando um espectro da Pressão Sonora não é requerido, uma análise do ruído emitido
pelo conjunto motor-bomba pode ser feita a partir dos seguintes recursos:
a) Medir o ruído do conjunto a 1,0 m da fonte emissora, em pelo menos 4 pontos em

torno do equipamento inspecionado.
b) Medir o ruído total (Rt) com a bomba funcionando.
c) Medir o ruído do ambiente de teste (Ra) com a bomba parada.
d) Calcular a diferença entre as duas medições. Se essa diferença for menor do que 3
dB, o ruído do ambiente é alto demais para permitir interpretação do teste.
e) Se a diferença entre as medições for maior do que 10 dB nenhuma correção é

requerida para o ruído total (Rt).
___________________________________________________________________________
- 73 -
f) Se a diferença ficar entre 3 e 10 dB uma correção será necessária:
Cor.
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ΔP
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
Se não houver outra especificação, um ruído máximo de 85 dB (A) conforme Portaria

NR-15 do Ministério do Trabalho é aceito para conjunto testado em ambiente confinado,
desde que não ocorra descarga do produto deslocado para dentro do ambiente.
Se a instalação do conjunto testado impõe ruídos devido ao fluxo do produto

bombeado, restrições por válvulas na linha de fluxo ou descargas abertas, o ruído Maximo
desse conjunto deve ser considerado para aceitação final do equipamento. Nesses casos,
entretanto costuma-se recomendar ruído Máximo de 90 d(A).
O teste de ruído só precisa ser feito se contratualmente negociado.
CUIDADOS ESPECIAIS
Durante o exame de ruído deve-se evitar superfícies reflexivas a menos de 10 m do

equipamento inspecionado.
a) O decibelímetro deverá ser obrigatoriamente do tipo I conforme IEC 804 ou IEC

651 e o filtro de oitavas terá as características do IEC 225. Exames executados com outros
tipos de instrumentação poderão, a critério do cliente, não ser aceito.
b) Obrigatoriamente o decibelímetro será calibrado no ambiente de testes contra um

Padrão antes e após realização do exame. A diferença máxima entre as duas leituras da
calibração não será maior do que 1,0 dB.
___________________________________________________________________________
- 74 -
c) O certificado de calibração do Decibelímetro Padrão terá validade máxima de 12

meses.
d) O exame de pressão sonora é sempre feito com a bomba operando nas condições
para as quais foi especificada.
e) Todos os pontos de medição estarão a 1,0 metro de distância da fonte emissora.
f) Às escala dB (A), dB (B) e dB (C) serão concedidas tolerâncias de até + 2 dB
VIBRAÇÕES MECÂNICAS
Não se pode concluir de imediato que as vibrações mecânicas em bombas sejam

provenientes de desbalanceamento residual do impelidor ou do conjunto girante, pois não é
muito fácil reconhecer-se a relação entre esses componentes da mesma bomba. Sabe-se,
contudo, que as vibrações são influenciadas por fatores como:
a) Falta de rigidez dos mancais

b) Excentricidade dimensional
c) Folga excessiva no conjunto girante
d) Desbalanceamento
e) Rotação
f) Reflexão
A medição da vibração só deve ser iniciada depois que a bomba tiver sido estabilizada
quanto a temperaturas dos mancais e vazão continua. Por isso ele deve operar durante pelo
menos 30 minutos antes da execução dos testes.
Para análise da vibração através de spectrum ou ábaco de transformação (Fast Fourier

Transform – FFT) é necessário que pelo menos se faça leitura de duas variáveis, em cada
ponto de performance, exceto no shutoff:
Velocidade Velocidade Freqüência

x ou x ou x
Amplitude Freqüência Amplitude
Um ábaco (spectrum) FFT das medidas da vibração deve ser feito desde 5Hz até
1000 Hz em cada ponto do teste de desempenho (performance) exceto Shutoff.
___________________________________________________________________________
- 75 -
O Spectrum FFT das freqüências de vibração será plotado desde 5 Hz até a freqüência
equivalente ao dobro de paletas do impelidor multiplicado pela rotação máxima da bomba.
Em bombas multiestágios e com diferentes quantidades de impelidor por estagio, considera-se
o estagio de maior quantidade de impelidor.
Deve-se dar atenção especial às vibrações medidas nas freqüências seguintes:

a) Na rotação de operação (n)
b) No dobro da rotação de operação (2n)
c) Na metade da rotação de operação (n/2)
d) A 10 % acima da rotação nominal (1,10 n)
Os níveis de vibração devem ser medidos na direção Vertical, Horizontal e Axial dos
mancais da bomba e do acionador. Se a inspeção tiver disponibilidade deve utilizar-se do
ábaco para fazer a analise das medidas anotadas no relatório de testes.
Para bombas de processo com mancais hidrodinâmicos, fabricadas conforme padrão da
norma API 610 a medição da vibração deve se feita diretamente no eixo, porém aceitam-se
medidas indiretas, feitas nos mancais, tomando-se para critérios de aceitação a maior
indicação em qualquer direção e nunca a média das vibrações medidas.
A vibração de uma bomba centrífuga varia à medida em que também varia a vazão;
sendo mínima no ponto de melhor rendimento hidráulico (BEP), aumentando ou diminuindo a
medida em que a vazão se afasta para menos ou para mais daquele ponto. Desse modo, a
curva de uma bomba apresenta duas regiões chamadas:
Região de Melhor Eficiência (BEP)
Região de Operação Preferida
A medição da vibração é sempre feita na rotação de operação da bomba. Se isso não
for possível, o teste pode ser feito com rotação e vazão reduzidas de até 10% da especificada.
Reduções maiores são muito significativas para a análise do resultado e devem ser evitadas.
Se o funcionamento da bomba é realizado com o acionador de bancada a medição de vibração,
se for feita, é apenas para referência, podendo não ser utilizada como critério de aceitação do
teste. A inspeção pode, entretanto solicitar melhores condições para a execução e
interpretação dos resultados das vibrações. Vibrações medidas com rotação reduzida devem
ser corrigidas conforme Fc2.
Nt
Fc  (Rotação de teste/ Rotação de Projeto)
Np
Vc  Vt  Fc  Onde; Vc = Vibração corrigida e Vt = Vibração do teste
2
___________________________________________________________________________
- 76 -
Para bomba de processo, fabricada conforme padrão da norma API 610, algumas
considerações devem ser seguidas em atendimento à norma N-553 da PETROBRÁS:
a) Nunca considerar o valor médio das medições realizadas.
b) Fazer a análise do desempenho de vibrações sempre pela maior
indicação
c) Fazer medições com a bomba operando nos pontos: vazão mínima
estável, vazão entre a mínima e a de operação, vazão de operação e
numa vazão de 120% do bep.
d) Para bombas com mancais de rolamento, a análise de vibrações tem
que ser feita em freqüências equivalentes às seguintes rotações:
N = Rotação de operação da bomba
2N = Rotação duas vezes maior que a de operação
2PN = Rotação igual ao dobro de paletas do impelidor
multiplicada pela rotação de operação.
4/5N = Somente para bombas com mancais deslizantes
Freqüências menores que 30 Hz podem gerar amplitudes muito grandes e capazes de
induzir as interpretações errôneas quando o critério de aceitação é apenas a velocidade.
Em freqüências maiores que 15000 Hz é necessário considerar as vibrações e reflexões

da bancada de testes.
Para freqüências acima de 20.000 Hz a vibração da velocidade filtrada de pico a pico

não excederá a 5 mm/s.
Quando tomado diretamente sobre o eixo, a vibração é medida em amplitude pico-a -

pico da velocidade especificada.
Se a medição for feita com acelerômetro, esse instrumento deve ter características de
medição da velocidade em mm/s (RMS) e em mm/s de pico.
Considerar o quadro abaixo para a análise das conseqüências de vibrações:
VP  RMS 2 VP = Velocidade de pico
V
RMS  P
2
___________________________________________________________________________
- 77 -
Quando tomada no alojamento dos mancais à vibração é medida em velocidade (RMS)

ou mm/s.
ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
LOCALIZAÇÃO CONSEQUÊNCIAS
Geram vibrações na mesma freqüência da rotação da bomba
Partes rotativas desbalanceadas testada e com amplitude desproporcional ao
desbalanceamento
Geram vibrações com freqüência muito maior do que a
Rolamentos de esferas ou rolos danificados velocidade de rotação da bomba testada. Freqüência e
amplitude são irregulares
Gera vibrações com freqüências constantes e iguais à
Erro de excentricidade em rolamentos de rolos ou esferas velocidade da rotação da bomba testada. Essas vibrações
podem ser eliminadas por balanceamento.
Geram vibrações axiais com freqüências constantes e iguais à
Rolamentos com esferas ou rolos desalinhados
velocidade de rotação da bomba testada.
Geram freqüências de vibrações iguais ao dobro da rotação da
Alinhamento mal feito do acoplamento
bomba testada.
Geram vibrações elevadas quando a rotação ou a freqüência
Elementos flexíveis
de teste está muito próxima ( ± 10%) da velocidade crítica
Podem gerar vibrações com freqüência igual à rotação da
Correia de transmissão
correia ou múltiplo inteiro dessa rotação
LIMITES DE VIBRAÇÕES PARA BOMBAS HORIZONTAIS

COM IMPELIDOR EM BALANÇO OU ENTRE MANCAIS
Na Região Preferida de Operação Eixo adjacente ao mancal
Em qualquer freqüência
Mancais Hidrodinâmicos
Vu < 3,0 mm/s ( RMS )
Au < 50 μm (Pico-a-Pico)
Freqüência discretas ( Filtrada )
Af < 0,33 Au
Vf < 0,67 x Vu
NOTA: Permite-se tolerância de até 30% para a vibração medida, para todo tipo de
bomba.
LIMITES DE VIBRAÇÕES PARA BOMBAS VERTICAIS
Caixa de mancais Eixo adjacente ao Rolamento
Vu < 5,0 mm/s ( RMS ) Mancais Hidrodinâmicos
Au < 100 μm (Pico-a-Pico)
Vf < 0,67 Vu Af < 0,75 Au
Vf = Velocidade Filtrada
Vu = Velocidade não Filtrada
Au = Deslocamento não Filtrado
___________________________________________________________________________
- 78 -
NOTA: Para bombas de processo de petróleo fabricadas conforme API-610 o exame

de vibrações mecânicas é obrigatório em todos os pontos de vazão do teste de performance
exceto em vazão zero (shutoff).
Como a vibração mecânica é uma sobreposição de vibrações harmônicas, não

harmônicas e não periódicas é necessário considerar a Velocidade RMS (*) para a partir dela
se calcular a Velocidade de Pico ou Velocidade Pico-Pico.
VP  RMS 2
 Vp 
VPP  2RMS ou 2   
 2
A medição da velocidade de vibração é também significativa quando se quer dar

importância ao fenômeno do ruído, pois aquela velocidade está diretamente associada com a
pressão de ondas sonoras.
NOTA: (*) RMS = Raiz media dos quadrados (Rout Médium Square)
A vibração mecânica verificada no teste pode ser analisada quanto à severidade

considerando-se o seguinte diagrama aplicado para diferentes categorias de máquinas:
V (RMS) VP
(mm/s) (mm/s)
254 180
158 112
100 71
63 45
39 28
25 18
16 11,2
10 7,1
6,3 4,5
3,9 2,8
2,5 1,8
1,6 1,12
1,0 0,71
0,63 0,45
0,39 0,28
0,25 0,18
0,16 0,11
0,4 0,63 1,0 1,6 2,5 4,0 6,3 10 16 25
CATEGORIAS DE MÁQUINA
___________________________________________________________________________
- 79 -
FIGURA – Severidade de vibração.
___________________________________________________________________________
- 80 -
ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Item Localização Conseqüência
Geram vibrações com a mesma freqüência da

01 Partes rotativas desbalanceadas rotação da máquina testada e com amplitude
desproporcional ao desbalanceamento
Geram vibrações de freqüência muito maior do
que a velocidade de rotação da máquina testada.
Rolamentos de esferas ou de Freqüência e amplitude são irregulares. Geram
02
rolos danificados também vibrações axiais com freqüências
constantes e iguais à velocidade de rotação da
máquina testada.
Geram vibrações com freqüências constantes e
Erro de excentricidade em
iguais à velocidade da rotação da máquina
03 rolamentos de rolos e ou de
testada. Estas vibrações podem ser eliminadas
esferas
por balanceamento.
Podem gerar vibrações com freqüências iguais à
rotação da engrenagem. Se tiver erro de
Engrenagens com um ou mais interferência entre os dentes, a freqüência de
04
dentes defeituosos vibrações será igual ao produto da rotação da
engrenagem multiplicada pela quantidade de
dentes.
Geram freqüências de vibrações iguais ao dobro
05 Alinhamento mal feito
da rotação da máquina testada.
Podem gerar vibrações com freqüência igual ao
06 Rotores com pás produto da quantidade de pás multiplicada pela
rotação da máquina testada.
Podem gerar vibrações com freqüência igual à
07 Correia de transmissão rotação da correia ou múltiplo inteiro dessa
rotação.
Geram vibrações elevadas quando a rotação ou
08 Elementos flexíveis freqüência de teste está muito próxima ( 10%)
da velocidade crítica do elemento rotativo.
___________________________________________________________________________
- 81 -
TESTE DE FUNCIONAMENTO
A execução de Teste de Funcionamento é feita na bancada normalizada ou com a

bomba instalada em dispositivo adequado, em que se possam obter resultados confiáveis. Em
qualquer um dos casos, durante o teste, a bomba funcionará nas condições de vazão e altura
manométrica total (Head) conforme especificado. A duração do teste é de 1 hora para casos
normais de aplicação geral, podendo ser de até 4 horas para bombas de processo para as quais
o Teste de Desmontagem (Strip Test) foi previsto.
Antes de iniciar o teste, o alinhamento entre eixos do acionador e da bomba é

verificado mesmo quando se trata dos acoplamentos flexíveis. Isso, entretanto, não é
necessário para bombas de eixo único, sem acoplamento (tipo Monobloco).
Convém que durante o teste de funcionamento o conjunto bomba x acionador se

mantenha rígido sobre a base de apoio e que não haja tensões introduzidas por desalinhamento
de tubulações de interligações da bomba.
As seguintes variáveis são analisadas durante o teste de funcionamento e para as quais

são aplicados os mesmos critérios de aceitação do teste de desempenho (performance):
Ruídos;
Vibrações;
Ressonâncias;
Vazamentos;
Temperaturas.
Nenhuma vibração maior do que a especificada para o teste de desempenho

(performance) pode ser aceita. Se nenhum critério for especificado, pode-se tornar como
referencia:
a) Amplitude dupla (pico-a-pico) de 52 µm máxima;
b) Velocidade filtrada (0-pico) menor do que 3,0 mm/s (RMS).
Qualquer ressonância de vibração ou de ruído verificada na bomba, base de apoio ou

na tubulação de interligação deve ser investigada e eliminada.
Desde que não haja outra especificação, o ruído durante o teste de funcionamento será
no máximo de 85 db(A).
___________________________________________________________________________
- 82 -
+
Todo vazamento pelas juntas, pelo vedador de mancais ou pelo selo mecânico tem que
ser eliminado antes da aceitação do teste de funcionamento. Vazamento excessivo pelas
gaxetas deve ser investigado.
No teste de funcionamento será utilizado água em temperatura inferior a 65 ºC.
TESTE DE DESEMPENHO (PERFORMANCE)
Convêm que o teste de funcionamento seja realizado antes do teste de desempenho

(performance) hidráulica. Para cada teste conforme Plano de Inspeção é feito um relatório
com pelo menos cinco pontos vazão, incluindo shutoff e elaborada a curva de teste. O
Hydraulic Institute recomenda até 7 pontos para o teste de performance. Em situações
especiais, apenas o ponto de contrato ou de projeto é levantado. A execução do teste de
desempenho (performance) nas instalações de fábrica depende da disponibilidade de recursos
elétricos, da potência útil máxima do acionador de teste e do peso específico do fluido de
teste. A execução do teste com o acionador do cliente depende de recursos elétricos ou
técnicos, disponíveis na fábrica e da concordância do cliente.
Desde que contratualmente negociado e que os recursos das instalações da fábrica

permitam, o teste de desempenho (performance) pode ser realizado com rotação reduzida.
Durante o teste a avaliação de rotação tem que estar dentro de 3 % da rotação especificada na
curva característica da bomba negociada. O fluido do teste será água em temperatura inferior a
65 ºC.
Conforme Norma API 610, o teste de desempenho (performance) inclui

necessariamente a medição das vibrações em todos os pontos de teste, exceto no “shutoff”.
Para bomba de processo de petróleo, conforme Norma API 610, os seguintes pontos da vazão
são anotados:
a) Vazão nula ou de “shutoff”;
b) Vazão mínima estabilizada e contínua;
c) Vazão entre a mínima e a vazão do ponto de operação projetado;
d) Vazão do ponto de operação projetado;
e) Vazão máxima do rotor ou pelo menos a 120 % da vazão do ponto
de melhor eficiência da bomba (BEP).
___________________________________________________________________________
- 83 -
Em cada teste de desempenho (performance) de bomba para aplicação geral, exceto

para processo de petróleo, são levantados cinco ou sete pontos de vazão de teste (Q t)
a) Vazão nula (shutoff)
b) Vazão de contrato
c) Vazão máxima da curva do impelidor
d) Dois ou mais outros pontos de vazão
Os registros dos testes da bomba, incluindo os dados do plano de inspeção, são

mantidos por pelo menos 20 anos em arquivo morto.
Para bomba de simples estágio, a desmontagem para correção de até 5% no diâmetro

do impelidor não requer se teste. Para bomba de dois ou mais estágios essa correção requer o
reteste imediato.
A desmontagem da bomba para correção de NPSHR, operação mecânica ou outra

ocorrência similar impõe a necessidade do reteste da bomba.
Qualquer vazamento, problema mecânico no selo ou substituição de suas faces de

vedação requerem o reteste pneumático com ar comprimido para o conjunto de selagem.
As seguintes condições são necessárias para a aprovação do conjunto de selagem que

recebeu intervenção corretiva:
a) Pressurizar cada seção independente do selo com 1,75 bar;

b) Manter a pressão por 5 min, isolado da fonte supridora de pressão;
c) Máxima perda de pressão será de 0,15 bar.
Para cada ponto de vazão fixado, as seguintes variáveis são anotadas:
Altura de Sucção
Altura de recalque
Rotação de Teste
Amperagem
Tensão
___________________________________________________________________________
- 84 -
Hs – Altura de Recalque, em m.c.a ou em mmHg

H
Pd  m

HS1
HS
NOTA 1: Se a bomba é testada com a sucção afogada, o “Hs” entra com valor
negativo (subtraído) no cálculo da altura Manométrica Total de Recalque (Hmt).
Hm
HS
H mt  H m  H s
___________________________________________________________________________
- 85 -
2: Se a sucção da bomba é negativa o “Hs” entra com valor positivo (somado)

no cálculo da Altura Manométrica Total de Recalque (Hmt).
Hm
HS
H mt  H m  H s
Hmt – Altura Manométrica Total de Recalque, em m.c.a
3: Se a bomba horizontal está sendo alimentada na sucção por outra bomba

“booster” auxiliar, a Altura de recalque dessa “booster” é subtraída do calculo da (hmt). O
mesmo se faz quando, a bomba horizontal, tem sua sucção positiva, com o tanque de
alimentação instalado acima da linha de centro da sucção da referida bomba inspecionada.
4: A unidade de medida da Hmt é lida em pressão, diretamente no manômetro

de recalque e convertida para m.c.a (metro de coluna de água)
5: Sistema de conversão de unidades de pressão
LEITURA FATOR MULTIPLICATIVO UNIDADE CONVERTIDA

2
kgf/cm 10,33
psi 14,7
mmHg 0,0136 m.c.a
Bar 10,19
Torr 0,0136
___________________________________________________________________________
- 86 -
6: Para calcular a Altura Manométrica Total de teste (Hmt), aplicar a seguinte

equação:
 v 2 
H mt  H mr  H ms     y
 2g 
y = Diferença geométrica entre a linha de centro da bomba e a linha de
centro do manômetro de recalque.
v2 / 2g = Encontrado em ábacos conforme curvas referentes aos bocais de
sucção e de recalque ou calculado.
7: A energia cinética (v2 / 2g) pode também ser calculada pela equação:
v 2
 Qt   f
2
2g
 1 1 
f  6375   4  4 
d D 
3
Qt = Vazão de teste (m /h)
D = Diâmetro do bocal de sucção (mm)
d = Diâmetro do bocal de recalque (mm)
NOTA: Vazão de Teste (Qt) em m3 / h

Valores de fatores (f) para diâmetros dos flanges de sucção e de recalque
Diâmetros Diâmetros
Sucção x Descarga Fator (f) Sucção x Descarga
Fator (f)
(mm) (mm)
32 x 25 0,01024835786 100 x 65 0,00029361045
38 x 32 0,00302468966 100 x 50 0,000957
38 x 25 0,01327304754 100 x 38 0,00299595245
50 x 38 0,00203895245 125 x 80 0,00003766752
50 x 32 0,00506364213 125 x 65 0,00033127797
50 x 25 0,015312 125 x 50 0,00099466752
65 x 50 0,00066338954 150 x 125 0,00001353001
65 x 38 0,00270234200 150 x 100 0,00005119753
65 x 32 0,00572703168 150 x 80 0,00014315925
80 x 65 0,00020164873 150 x 65 0,00034480298
80 x 50 0,00086503828 200 x 150 0,00000861496
90 x 38 0,00290399073 200 x 125 0,00002214498
100 x 80 0,00009196171 200 x 100 0,0000598125
___________________________________________________________________________
- 87 -
Corrigir a Altura Manométrica Total (Hmt) em função da rotação de projeto, pela

equação:
2
 Np 
H mc  H mt   
 Nt 
Registrar a tensão elétrica de teste medida em cada ponto. Registrar a intensidade de

corrente em cada fase de ligação elétrica, desde que a variação de corrente entre fases seja
menor que 20 % pode-se considerar a media das leituras da amperagem para o calculo da
potencia elétrica fornecida (ehp) ao motor.
Potência Consumida
Num teste de performance de uma bomba podem ser visualizadas pelo menos três
tipos de potências que são consideradas:
a) A Potência Fornecida pela rede geral de instalação elétrica (ehp)

b) A Potência de Entrada no eixo da bomba ou Potência Cedida pelo motor (bhp)
c) Potência Hidráulica ou Potência Útil da Bomba (whp)
whp
bhp
ehp
A Potência Elétrica Fornecida pela rede (ehp) indicada em kilowatt (kW) é lida
diretamente nos Wattímetros ou calculada conforme equação:
 
ehp    V  I  cos   3  em kW
 1000 
ehp   kW1  kW2
___________________________________________________________________________
- 88 -
A Potência de Entrada no eixo da bomba ou Potência Cedida (bhp) é igual à Potência

Elétrica Fornecida, multiplicada pelo Rendimento do motor.
bhp   kW   V  I  cos   m  3 

 
 1000 
bhp  kW1  kW2  m
bhp   ehp   m
Observe que ao somar as leituras dos Wttímetros não consideramos mais o (cos ), já
incluído na indicação da potência retirada da rede elétrica.
A Potência Hidráulica da Bomba (whp) é calculada pela equação.
whp *  Q  H 
274
(*) NOTA: Se unidade de potência utilizada for o Cavalo-Vapor (CV) a constante

passa a ser 270.
whp   Q  H 
270
Convêm notar que nesta equação a vazão é dada em m 3/h e a altura em m.c.a. Se as
unidades de vazão e altura forem GPM e pé, a equação passa a ser:
whp   Q  H 
3960
Em todos os dados de cálculo foi considerado um fluido de peso especifico 1,0 kg/dm 3.
Para condições de peso específico diferente, a Potência Hidráulica da bomba será multiplicada
pelo peso especifico (y).
NOTA: Se a Potência Elétrica Fornecida (ehp) foi medida a partir do Wattímetro de

teste, transformá-la em HP pela equação:
ehp   kW 1,341 HP
Calcular a correção da potência (HPC) em relação à rotação de projeto, pela equação:

3
 Np 
HPC  Pt   
 Nt 
___________________________________________________________________________
- 89 -
Rendimento
O rendimento mecânico do conjunto motor-bomba é calculado pela equação:
t   whp 
bhp 
Pode-se corrigir o rendimento mecânico do conjunto pela equação, em função da

viscosidade:
Z
c   1  1  t    Vo 
 Vt 
Como a viscosidade do fluido bombeado depende da temperatura de operação na

instalação da bomba, então, o rendimento de teste pode ser corrigido pela equação acima em
que o expoente (z) da relação (V0 / Vt) pode ser tomado entre 0,05 e 0,1.
V0 = Viscosidade especificada para operação.
Vt = Viscosidade na temperatura de teste.
0 ,1
 VO 
 
 Vt 
___________________________________________________________________________
- 90 -
Correção Para Fluido Viscoso através do Ábaco (HI)

O fator de conversão (f) é encontrado nos gráficos ou ábacos característicos, sendo
definido um fator multiplicativo para cada variável.
f = para rendimento viscoso

fQ = para vazão viscosa
fH = para Altura Manométrica viscosa
A norma HYDRAULIC INSTITUTE (HI) estabelece dois níveis de testes para bombas
centrífugas. O nível “A” e o nível “B”. Para ambos os níveis a viscosidade do fluido de teste
é no máximo 150 SSU (32 Cst) à temperatura ambiente. Logo, se a bomba vai operar com
fluido de viscosidade superior a 32 Cst, uma correção dessa viscosidade tem que ser feita, para
vazão, altura, potência e rendimento viscosos.
Para a correção de vazão, altura manométrica e rendimentos relativos à viscosidade
elaborar planilha com os pontos de 60%, 80% , 100% e 120% da vazão de teste, multiplicando
altura e vazão pelo fator de conversão (f) localizado nos ábacos:
EXEMPLO:
DADOS DE TESTE COM AGUA
AGUA
0,6 QC 0,8 QC 1,0 QC (*) 1,2 QC
Qt 11,4 15,2 19,0 22,8
Hmt 26 25 23,3 20,6
ηmt 0,81 0,83 0,85 0,90
fH 0,975 0,98 1,0 0,99
fQ 0,95 0,95 0,95 0,95
fη 0,69 0,69 0,69 0,69
Hmv 25,4 24,5 23,3 20,4
Qmv 10,8 14,4 18,0 21,6
ηmv 0,55 0,57 0,59 0,62
(*) NOTA: Considerar este dado como o ponto de operação do contrato.
Para converter os dados em potência viscosa (PV) do fluido de contrato, aplicar os
dados corrigidos conforme equação:
Q   H mv 
PV  mv
274   mv 
NOTA: Para converter viscosidade Centipoise (Cp) em Centistoke (Cst) dividir CP
pelo Peso específico do fluido
Cp
Cst 
Peso Específico
___________________________________________________________________________
- 91 -
FIGURA – Performance Correction Chart for Viscous Liquids.
___________________________________________________________________________
- 92 -
FIGURA – Performance correction chart for viscous liquids.
___________________________________________________________________________
- 93 -
Viscosidade
Kinematica Saybolt S. Redwood S. Nº1
Graus Engler
(Centistokes) Uniersal (S.S.U.) STD (R. Nº 1)
Saybolt S. Furol
(S.S.F)
Redwood S. Nº 2
Admiralty (R. Nº 2)
Conversão de Viscosidade
___________________________________________________________________________
- 94 -
Vazão
Para o teste de performance, pode-se fixar a vazão enquanto se varia à altura

manométrica ou fixar-se a altura manométrica enquanto se varia à vazão.
Corrigir a vazão de teste (Qt) em função da rotação de projeto, pela equação:
 Np 
Qc  Qt   
 Nt 
A Vazão de Teste (Qt) pode ser medida através de indicadores volumétricos ou

calculada por meio da equação abaixo:
Qt  k h
K = Constante da Placa de Orifício ou do Tubo Venturi aplicado na tubulação de

recalque do teste. Essas constantes têm que ser disponibilizadas ao inspetor antes de iniciado
do teste de performance da bomba.
Quando a escala da coluna de medição é quadrática o calculo da vazão de teste é feito

conforme equação:
Qt  k  h
Q
h  t
k
Δh = Indicação da coluna de água ou mercúrio.
Quando a medição da vazão é feita com o medidor indutivo, percentual cada aparelho
tem uma constante (K) associada ao diâmetro da tubulação em que ele esta instalado. Desse
modo, se para uma tubulação de 4” (100 mm) a constante para 100 % de vazão for K = 600
todos os demais pontos serão proporcionalmente calculados conforme indicação geral do
aparelho.
___________________________________________________________________________
- 95 -
Se por exemplo o dial do aparelho indica 328 % para o ponto de vazão no teste, faz-se
o seguinte calculo:
600 ------ 100 % Q
328 ----- QX
328 100
QX  ou QX  54,6%
600
Se a Vazão máxima na tubulação é, por exemplo, 980 m 3/h, então naquele ponto (328)
têm-se vazão de 54,6% de 980 m3/h, ou seja, 535 m3/h
NOTA: Tem que haver uma planilha indicando a vazão a 100 % para cada medidor
indutivo da bancada de teste.
Valores de constantes (K) para tubulações de teste com respectivas vazões.

Diâmetros dos tubos H2 O mm Hg
(mm) K Qmin Qmax K Qmin Qmax
1.300 / 870 202,356 1,224 8.900 717,48 8.500 14.400
800 / 500 65,052 576 2.850 230,616 2.700 4.680
500 / 293 21,991 300 980 77,892 800 2.000
350 / 200 10,1427 150 450 35,9604 300 1.400
200 / 100 2,745 60 120 9,723 100 435
100 / 50 0,658 15 29 2,331 25 100
___________________________________________________________________________
- 96 -
___________________________________________________________________________
- 97 -
___________________________________________________________________________
- 98 -
Critérios de Aceitação Hydraulic Institute
Os critérios de aceitação para desempenho hidráulico através do teste de performance

adotam são conforme Níveis de inspeção: Nível “A” ou Nível “B” . Se nenhum nível é
indicado em contrato, prevalece o Nível “A” . Não é tolerada qualquer variação para
menos em relação à Vazão, Altura ou Rendimento, quando o teste é conduzido pelo Nível
“A”.
a) Bombas conforme Hydraulic Institute (HI) e conforme ANSI B - 73.1
CRITÉRIO
VARIÁVEL
Nível “A” Nível “B”
Altura menor que 60 m.c.a ou vazão até 680 m3/h -0% +8% -3% +5%
Altura menor que 60 m.c.a ou vazão maior que 680 m3/h -0% +5% -3% +5%
Altura entre 60 e 115 m.c.a na vazão de projeto -0% +5% -3% +5%
Qualquer outra altura na vazão de projeto -0% +3% -0% +3%
Eficiência mínima na vazão e rotação de projeto b ou oc 100 / (120 / b ) - 0,2
NOTAS: 1 - b é o rendimento de teste da bomba.
2 - oc é o rendimento publicado da curva da bomba.

3 - Se o teste for feito com a altura Manométrica fixa e a vazão variando, a
tolerância será:
VARIÁVEL NIVEL A NÍVEL B
Vazão - 0 % + 10 % -5% +5%
Eficiência mínima na altura e rotação de projeto  b ou oc 100 / (120 / b ) - 0,2
Cálculo do Rendimento Publicado
 whp 
oc     100
 ehp 
whp = Potência Hidráulica da Curva
ehp = Potência Elétrica (BHP)
ou
___________________________________________________________________________
- 99 -
Rendimento Hidráulico
b 
Qc  H mc 
270
ou
b 
Qc  H mc  ou b 
Qc  H c 
274 3960
Para o Nível “A” pelo menos 7 pontos de teste são verificados. Para o Nível “B”
são exigidos 5 pontos de teste.
Se por qualquer motivo o teste não puder ser feito na rotação de projeto, a rotação de
teste deverá se enquadrar entre 80% e 120% da especificada pelo projeto.
Critérios de Aceitação API - 610
CRITÉRIO
VARIÁVEL
PONTO DE PROJETO SHUT-OFF
Altura até 125 m.c.a -2% +5%  10 %
Altura de 151 a 300 m.c.a -2% +3% 8 %
Altura maior que 300 m.c.a -2% +2% 5 %
Potência Consumida +4%
NPSHr +0
Os dados de curva característica do acionador podem ser utilizados para o cálculo das
variáveis do desempenho da bomba, a partir da Amperagem de teste em cada ponto ou pela
Amperagem média.
Se o teste de desempenho for feito com o acionador fornecido pelo cliente, a garantia
das variáveis do desempenho hidráulica da bomba somente é garantida se pelo menos um
ensaio de rotina tiver sido realizado para o referido acionador.
A montagem das tubulações da bancada de testes tem que obedecer ao diâmetro da

sucção da bomba, considerando as distâncias padronizadas para instalação de medidores de
vazão e indicadores de temperatura, pressão e vácuo de acordo com a norma de instalação da
bancada.
___________________________________________________________________________
- 100 -
NOTAS: 1 – A seleção da constante da tubulação de teste é feita em função da vazão

especificada (Qt) pela equação seguinte:
Q
t  t
K
K = Constante de teste da tubulação
t = Pressão diferencial na coluna de mercúrio, p/ escala quadrática

2 – A Potência Elétrica Fornecida (ehp) quando medida no Wattímetro é a
soma dos dois indicadores. Se só houver um Wattímetro a sua indicação é a potencia total:
ehp   kW1  kW2
3 – Antes de iniciar o teste de desempenho para levantar os cinco pontos da

curva hidráulica da bomba, multiplicar a Amperagem média medida no ponto de operação
contratual pelo peso específico em kg/dm3. Se o consumo em energia for maior que a
Amperagem de placa do acionador, mandar retornear o rotor da bomba, caso a Altura
Manométrica permita.
Conforme Hydraulic Institute as curvas de teste do motor de bancada não precisam ser
periodicamente aferidas, entretanto, variações na freqüência e tensão de alimentação
sistematicamente maiores que 12% impõem a necessidade da calibração dessas curvas pelo
menos a cada 10 anos de vida útil do motor. Toda intervenção de manutenção preventiva ou
corretiva do motor da bancada impõe necessidade de sua recalibração.
A realização do teste de desempenho na bancada depende da disponibilidade de

potência útil do motor de teste e do peso específico do fluído de teste.
Desde que negociado contratualmente, e a disponibilidade da bancada permita, o teste

da bomba a ser fornecida pode ser realizada com rotação reduzida.
O registro dimensional com folgas, para bombas de processo é obrigatório para todo
fornecimento. Para bombas de aplicação geral o registro de folgas somente será feito se
especificado em contrato.
___________________________________________________________________________
- 101 -
440 V x 1750 rpm
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- 102 -
Relatório Nº
TESTE DE DESEMPENHO HIDRAÚLICO
Cliente Modelo Diâmetro Rotor Série
Características da Bomba Acionador de teste

Líquido Rotação Marca Voltagem
Vazão Consumo Tipo Amperagem
Peso Específ. Rendimento Potência Rendimento
Viscosidade Recalque Rotação Cos 
Dados do teste Dados Corrigidos
Hs Hr Qt Nt Tt A1 A2 A3 Ax Ne Hrc Qc Nec c
s r Hg (Y) v2 / 2g Man. Nº Vac. Nº
Hs Pv Tv Pb v2 / 2g NPSHr
Controle da Qualidade Data

Teste de Bomba
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- 103 -
Testes com Bombas Verticais
Para bombas verticais o valor de (y) será a distância entre a superfície do fluido
bombeado no poço de teste e a linha de centro do manômetro de recalque.
Devido suas características especiais, as bombas centrífugas verticais suspensas e de

múltiplos estágios (tipo Turbinas) poderão ter a execução do teste de performance submetido a
excepcionalidades previstas nas normas técnicas, desde que previamente negociadas com o
cliente. Desse modo, exclusivamente para esses tipos de bombas, as seguintes e possíveis
condições especiais de teste podem ser aplicadas:
a) Para bombas iguais de um mesmo pedido de compra, permite-se o teste em apenas

um conjunto, fornecendo-se em conseqüência, uma única curva característica do desempenho
hidráulico, para a totalidade das bombas do pedido.
b) A execução do teste de desempenho para uma bomba qualquer, está limitado à

potência consumida máxima de 200 CV.
c) Se a potência consumida pela bomba ultrapassar 200 CV, o teste de desempenho

poderá ser feito com a quantidade de estágios suficientes para que a potência consumida no
teste permaneça dentro daquele limite de potência.
d) Se o teste de desempenho for feito com a quantidade reduzida de estágios a Altura

Manométrica Total e a Potência Consumida serão proporcionalmente corrigidas,na ordem
direta, para a quantidade total de estágios da bomba.
e) Quando o diâmetro do elemento bombeador (carcaça) for maior do que 20

polegadas ( 500mm ), o teste de desempenho poderá ser feito com modelo similar, porém com
dimensões reduzidas.
f) Para elemento bombeador com diâmetro superior a 20 polegadas (500mm) e com

potência consumida maior do que 200 CV, o teste de desempenho poderá ser feito com
rotação reduzida e com tantos estágios quantos forem necessários para a potência não
ultrapasse aquele limite.
___________________________________________________________________________
- 104 -
v 2
Ábaco para Altura Manométrica
2g
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- 105 -
TESTE COMPLETO ( STRING TEST )
Quando especificado pelo cliente, um teste completo com todos os acessórios e

componentes de unidade é feito no fabricante.
Convêm observar que o teste completo é executado com o acionador da bomba e no

caso de motor elétrico, a tensão da ligação e a potencia útil do motor podem ser um fator
limitante. Para o caso de acionamento por motor de combustão a instalação, ruído e
escapamento dos gases podem limitar a execução desse teste. No caso de acionamento por
turbina a vapor esse teste só poderá ser realizado no fabricante da turbina e pode ser que
devido a potencia consumida seja necessário vapor super-seco com pressão em torno de 40
bar, e isso pode ser uma limitante do teste.
SHUTOFF
h
P
hmt = P + h
___________________________________________________________________________
- 106 -
Geral
Toda bomba de processo parte em shut off.
Toda bomba de processo opera com um Head mínimo equivalente a altura da torre
do processo + contra-pressão do sistema operacional.
Quanto maior o shutoff de uma bomba de processo, maior será a sua faixa
operacional.
Para qualquer aplicação, a bomba simples de processo deve, preferencialmente, ter

curva Estável (Rising), isto é: Vazão contínua e estável em todo o head, até o shutoff.
A curva Contínua (tipo Rising) é requerida para bombas que operam em paralelo.
Quando operação em paralelo for especificada, o shutoff será pelo menos 10 % acima do
head do impelidor projetado para o fornecimento.
Se um orifício for necessário para deslocar o shutoff, este recurso deve ser citado na
proposta de venda.
Para bomba simples, operando não em paralelo, a tolerância para o shut off depende
do head de projeto especificado.
Até 150 m 151 a 300 m > 300 m

+ 10 % +8% +5%
- 10 % -8% -55
NOTA: Se a bomba tem curva Estável (tipo Rising) a tolerância negativa é apenas
referencial. Portanto, neste caso, aplica-se somente a tolerância positiva.
Sempre que orifício for aplicado no recalque da bomba para ajuste do head fora do
limite listado (na API 610) ou para deslocamento do shut off, esse recurso será submetido à
aprovação do cliente. O fornecedor esclarecerá o desvio na sua proposta de venda.
Bombas que operarão em paralelo terão curvas de performance similares e shut off
igual.
___________________________________________________________________________
- 107 -
Se uma bomba simples for especificada para operar em paralelo com outra já
existente, a diferença entre seus shut off será negociada.
Head Simples Paralelo

Até 152 m ± 10 % ±7%
153 a 305 m ±8% ± 5,5 %
> 305 m ±5% ± 3,5 %
NOTA: 1 - O shut off como testado e acrescido da tolerância positiva, não

excederá em 120 % (1,2) o head na vazão como testada no ponto contratual. Caso contrário
será submetida à aprovação da Petrobrás.
1,10  shut off  1,2  Head
2 - Se a curva estável (tipo Rising) foi especificada, a tolerância negativa

passa a ser apenas referencial.
Para bomba simples, operando não em paralelo, a tolerância para o shut off depende
do head de projeto especificado.
Até 150 m + 10 % - 10 %
151 a 300 m +8% -8%
> 300 m +5% -55
NOTA: Se a bomba tem curva Estável (tipo Rising) a tolerância negativa é apenas
referencial. Portanto, neste caso, aplica-se somente a tolerância positiva.
___________________________________________________________________________
- 108 -
NET POSITIVE SUCTION HEAD - NPSH

NPSH - Disponível (NPSHd)
O NPSHd é a altura total da sucção absoluta menos a pressão absoluta do vapor do

liquido bombeado.
NPSH d  hsa  hvpa
hsa = Altura total de sucção absoluta.
hvpa = Pressão absoluta de vapor do liquido bombeado.
Como: hsa  hp  hse  h f 
Então: NPSH d  hp  hse  h f   hvpa
hp = Pressão atmosférica absoluta medida na sucção da bomba. Para

sistema aberto hp é igual à Pressão Atmosférica absoluta.
hse = Coluna atmosférica do liquido acima da sucção. Se o nível de

liquido está abaixo da linha de sucção então hse fica negativo.
hvpa = Pressão de vapor de liquido na temperatura de bombeamento.
hf = Perda por atrito na tubulação de sucção. Se a tubulação de

sucção não for usada, hf = 0
NOTA 1: Todas as medidas em pé ou metro.
2: Quando a unidade for psia a equação fica:
NPSH d 
144
Pp  Pvpa   hse  h f
W
Onde: W = Peso especificado de fluido na temperatura de bombeamento.
NOTA: Se um sistema Pp = Pvpa. Então, o NPSHd = ± hse - hf.
___________________________________________________________________________
- 109 -
Na pratica, comumente calcula-se o NPSHd pela equação:
v2
NPSH d  ha  hg   hvpa
2g
Onde:
ha = Pressão atmosférica.
hg = Pressão monométrica medida no flange de sucção, h g assume
valor negativo quando abaixo da pressão atmosférica.
v2/2g = Energia de aceleração no flange de sucção, conforme ábaco ou
v2
 Qt   f
2
calculado pela equação:
2g
 1 
sendo: f  6375 4 
D 
NOTA 1: Todas as unidades em pé ou metro.
2: O NPSHd deve ser corrigido para temperaturas diferentes do ambiente

corrigindo-se a pressão de vapor em função dessa nova temperatura.
EXEMPLO: Fluido: água.

Temperatura: 85ºF
Peso Especifico: 62,4 lbs/pé3
Pressão Atmosférica: 14,7 Psi
Pressão Vapor: 0,6 Psi
hse: 10 pé
hf: zero
NPSH d 
144
Pp  Pvpa   hse  h f
W
NPSH d 
14,7
14,7  0,6  10  0
62,4
NPSH d  2,3Pp  Pvpa14,1  10
NPSH d  42,4 pé
___________________________________________________________________________
- 110 -
Se para temperatura de 180 ºF tivermos pressão de vapor (Pvpa) de 7,5 psia e peso
especifico (W) de 60,5 lbs/pé3.
Então:
NPSH d 
144
14,7  7,5  10  0
60,5
NPSH d  2,47,2  10
NPSH d  27 pé
Para encontrar o NPSHd em altitudes diferentes do nível do mar, basta calcular a

pressão atmosférica (Pa) para a nova altitude.
EXEMPLO: Se a 5000 pé a pressão atmosférica (Pa) é 12,2 psia. Então:
NPSH d 
144
12,2  7,5  10
60,5
NPSH d  2,44,7  10
NPSH d  21 pé
___________________________________________________________________________
- 111 -
NPSH – Requerido (NPSHr)

O teste de NPSHr deverá ser ensaiado quando a diferença entre NPSHd e o NPSHr
for menor que um 1,0 m e se não houver especificação em contrário.
Em bombas fabricadas conforme Norma API 610, com exceção do shutoff o teste
tem que ser feito nos pontos seguintes:
a) Na vazão mínima estável
b) Numa vazão entre a mínima estável e a vazão de contrato.
c) Na vazão de contrato
d) Em 120% acima da vazão de contrato
Quando a forma construtiva da bomba for ANSI B 73.1 ou Hydraulic Institute (HI) o
teste de NPSHr somente será feito no ponto de vazão normal de contrato.
Na prática os sintomas que caracterizam o fenômeno de cavitação numa bomba em

funcionamento são os seguintes:
a) Ruído e às vezes estalos vindos do interior da carcaça da bomba.
b) Aumento da vibração.
c) Perda de pressão de recalque e também de vazão em relação às
condições normais de funcionamento.
NOTA: Ocorrem casos em que os dois primeiros sintomas acima não são perceptíveis
sem equipamentos especiais.
Existem dois Arranjos práticos segundo as orientações do Hydraulic Institute para a

execução do teste de NPSHr.
a) Variando o vácuo na sucção (Hs) e mantendo-se a vazão constante

com queda de ate 3% na Hmt (Altura Manométrica Total).
b) Variando a vazão enquanto se mantem o vácuo na sucção (Hs) com

queda de até 3% na Hmt (Altura Manométrica Total).
___________________________________________________________________________
- 112 -
ARRANJO “A”
“Teste em Sistema Aberto”
a) O processo de teste consiste em se manter constante uma determinada vazão e

aumentar gradativamente o vácuo (Hs) na sucção da bomba através de um estrangulamento da
válvula de sucção ou por descaimento de nível de água no poço de teste. Para cada variação de
vácuo (Hs), anotar os valores do referido vácuo, altura de recalque (Hm), rotação (rpm) e
temperatura da água (ºC).
b) A variação do vácuo (Hs) para cada leitura pode ser na ordem de 100 mmHg
tomando-se o cuidado para manter constante a vazão, pois na medida em que aumenta o vácuo
(Hs) na sucção a vazão tende a diminuir.
c) Este procedimento deverá ser repetido até não se conseguir regular mais a vazão.
d) Em função dos valores anotados calcula-se o NPSHr correspondente a cada

indicação de vácuo na sucção (Hs), bem como a altura manométrica total (Hmt).
e) A altura manométrica total (Hmt) é a soma entre vácuo de sucção (Hs) e a pressão
de recalque (Hm), ou seja:
(Eq. 1) H mt  H m  H s
f) Para calculo do NPSHr considera-se uma queda de 3% do head e utiliza-se a

equação, cujos dados são assumidos em mmHg e convertidos em m.c.a:
(Eq. 2)
 P  H S  PV  V 2 
NPSH r   BC    
 73,5  y   2g 
g) A correção do NPSHr em função da rotação conforme a norma Hydraulic Institute
Standards varia diretamente com a relação de rotação ao quadrado, ou seja:
2
 rpmp 
(Eq. 3) NPSH rc  NPSH t  
 rpmt 
___________________________________________________________________________
- 113 -
h) Para cálculo do NPSHr, são necessários à leitura da pressão barométrica no

barômetro (Pb) e sua conseqüente correção para a temperatura do local (Pbc)
(Eq. 4) PBC  Pb  Pb  0,00016  T1  1,38 mmHg
NOTA: Pv = Pressão de vapor da água na temperatura de teste.
i) O calculo do NPSHr pode ser feito diretamente em m.c.a. pela equação:
v2
NPSH r  PBC  H S  PV 
2g
___________________________________________________________________________
- 114 -
ARRANJO “B”
“Teste em Sistema Pressurizado”
O processo consiste em se medir o vácuo do sistema, na sucção da bomba testada,

estando à vazão constante e o Head com queda máxima de 3%, fazendo-se variar o vapor
sobre o liquido no vaso fechado e de nível constante. Nenhuma restrição na tubulação de
sucção deve ser feita.
O vácuo daquela forma medido é utilizado para o calculo do NPSH r de teste, conforme
equação.
 P  H S  Pv   V 2 
NPSH r   BC    
 73,5     2g 
Variáveis do teste:
a) Pb = Pressão barométrica local no barômetro

b) Ta = Temperatura ambiente
c) PBC = Pressão barométrica corrigida
d) Hs = Vácuo na sucção
e) Pv = Pressão de vapor do líquido (H2O) na temperatura de teste
___________________________________________________________________________
- 115 -
f) y = Peso específico do líquido a ser bombeado (kgf / dm3)
g) V2 / (2g) = Energia Cinética no bocal de sucção
h) NPSHr = Altura absoluta positiva da sucção corrigida
i) Hm = Altura manométrica de recalque
j) Hmt = Altura manométrica total de recalque
PRESSÃO DE VAPOR DE ÁGUA NA TEMPERATURA DE TESTE

ºC Pv Pv ºC Pv Pv ºC Pv Pv ºC Pv Pv
(Torr) mca (Torr) mca (Torr) mca (Torr) mca
0 4,581 0,062 9 8,605 0,117 18 15,47 0,210 27 26,73 0,364
1 4,924 0,066 10 9,203 0,125 19 16,47 0,223 28 28,34 0,385
2 5,291 0,072 11 9,838 0,134 20 17,53 0,238 29 30,03 0,408
3 5,681 0,077 12 10,51 0,143 21 18,65 0,254 30 31,81 0,433
4 6,097 0,083 13 11,23 0,153 22 19,82 0,269 31 33,69 0,458
5 6,539 0,089 14 11,98 0,163 23 21,06 0,286 32 35,65 0,485
6 7,011 0,095 15 12,78 0,174 24 22,37 0,304 33 37,72 0,513
7 7,510 0,102 16 13,63 0,185 25 23,75 0,323 34 39,89 0,543
8 8,041 0,109 17 14,52 0,197 26 25,2 0,343 - - -
Critério de Aceitação do NPSH
NPSH r  0
NPSH d  NPSH r  1 m
NOTA: 1 - Considerar vazão constante com queda máxima de 3 % na altura

manométrica total.
2 – Para converter TORRICELLI em m.c.a, multiplicar o valor medido

(TORR) por 0,0136.
___________________________________________________________________________
- 116 -
V2
Ábaco para NPSH
2g
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- 117 -
INSPEÇÃO FINAL
Na inspeção visual final, serão considerados todos os detalhes especificados na Folha

de Dados, documentos contratuais e nos desenhos de conjunto devidamente certificados ou
aprovados. Nesta fase da inspeção a bomba deverá estar totalmente pronta preservada, pintada
e integralmente montada ou instalada em sua base com todos os acessórios adquiridos.
Acessórios e componentes auxiliares serão rigorosamente inspecionados conforme

desenho dimensional de conjunto e especificações técnicas. Atenção especial deve ser dada
aos sistemas de lubrificação, refrigeração, tubulações auxiliares, válvulas e painéis de
comando ou de controle, quando especificados. Sobressalentes são igualmente inspecionados,
devendo ter as mesmas condições de ajuste e de folga dos componentes utilizados na bomba.
Instrumentação de processo como Manômetro, Termômetro, Pressostato, Chave de Nível, etc,
são inspecionados conforme especificações e seus certificados de calibração devem apresentar
pelo menos 5 pontos de ajuste entre os quais 1 será o ponto de operação definido em contrato.
A pintura é inspecionada quanto à cor, espessura e aderência da película seca. Para a espessura
medida da película seca não se aceitam pontos com valores inferiores ao especificado ou falta
de uniformidade. A inspeção de aderência é feita conforme ASTM D-3359, aplicando-se o
método “A” quando a espessura é igual ou menor do que 125 μm ou o método “B” para
espessura superior àquele limite. Para qualquer um dos métodos é utilizada fita de 25 mm de
largura com adesividade superior a 40g/mm. Desse modo, a fita “crepom” não deve aplicada.
O certificado de validade das tintas aplicadas é necessário para compor o data-book.
Para o teste de aderência pelo método “A” uma malha quadriculada de 20 mm 2 com
aproximadamente 10 cortes paralelos é feito sobre o substrato pintado. À distância entre os
cortes paralelos depende da espessura total da película:
Espessura da Película (μm) Distância (mm)

Até 60 1,0
61 a 120 2,0
Acima de 120 3,0
Para o método “B” são feitos dois corte em forma de “X” cada corte com
aproximadamente 40 mm de comprimento formando um ângulo próximo de 45º nos ângulos
maiores. A fita é colocada sobre o corte em forma de “X” e após 90 segundo é retirada sem
solavancos. Normalmente, o critério de aceitação e a adesividade 3A da ASTM D-3359,
porém outros critérios podem ser recomendados.
___________________________________________________________________________
- 118 -
PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE
EQUIVALÊNCIA DE NORMAS
SSPC-Vis.1 SIS 05.59.00 NACE MR.01 PETROBRÁS

A Sa 3
B As 3
SSPC-SP 5 Nace 1 Sa 3
C As 3
D As 3
A Sa 2.1/2
B Sa 2.1/2
SSPC-SP 10 Nace 2 Sa 2.1/2
C Sa 2.1/2
D Sa 2.1/2
B Sa 2
SSPC-SP 6 C Sa 2 Nace 3 Sa 2
D Sa 2
B Sa 1
SSPC-SP 7 C Sa 1 Nace 4 Sa 1
D Sa 1
SSPC-SP 2 St 2 - N-6
SSPC-SP 3 St 3 - N-7
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- 119 -
CERTIFICADOS DE MATERIAIS
Os certificados para rastreabilidade dos materiais são agrupados em dois tipos:
Tipo I – Certificado de Origem com registro completo das variáveis analisadas.
Tipo II – Certificado fornecido pelo fabricante da bomba, a partir de corpo de prova e

analisado conforme especificação do material.
Os Tipos I e II de certificados terão pelo menos:
Nome do fornecedor original ou do laboratório de analise;
Data da emissão
Numero de identificação do certificado;
Escopo da analise realizada;
Descrição da especificação do material;
Comprimento, peso e dimensões do material analisado;
Nome e assinatura do responsável pelo certificado;
Numero para rastreabilidade da aplicação do certificado;
Rastreabilidade do cliente incluindo unidade operacional e TAG do componente.
O certificado Tipo II terá obrigatoriamente a identificação do fabricante da bomba, pedido de

compra, aplicação, especificação do material e laudo do laboratório analisador.
Carcaças e componentes pressurizados, eixo, impelidor, porcas, parafusos e indutores (quando

aplicáveis) poderão ter certificado Tipo II para qualquer tipo de inspeção.
Luva do eixo, anel de desgaste, partes do selo mecânico, alojamento de mancais, mancais de
babbitt poderão ter certificados Tipo I para inspeção classe 3 e Tipo II para classe 1 e 2.
___________________________________________________________________________
- 120 -
CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAL
CERTIFICADOS REQ. SUPLEMENTARES CLASSIFICAÇÃO
MATERIAL APLICAÇÃO
AQ PM TP RC NR RV AL SL EN WP LP MG US RX CE TD DR I1 12 16 S1 S3 S4 S5 S6 S8 S9 C6 A7 A8 D1 A20
Carcaça x x x x x x
ASTM A 278-35 Tampa x x x x x x
Rotor x x x x x
Carcaça x x x x x x x x x x x x x x x x x
ASTM A 216
Tampa x x x x x x x x x x x x x x x x x
WCB
Rotor x x x x x x x x x x x x
Carcaça x x x x x x x x x x x
ASTM A 217
Tampa x x x x x x x x x x x
CA 15
Rotor x x x x x x x x x x x x x
Carcaça x x x x x x x
ASTM A 351
Tampa x x x x x x x
CF8/CF3
Rotor x x x x x x x
ASTM A 351
Tampa x x x x x x x
CF8M/CF3M
Rotor x x x x x x x x
ASTM A 351
Tampa x x x x x x x
CD4MCu
Rotor x x x x x
ASTM A 351
Tampa x x x x x x x
CN7M
Rotor x x x x x x x
B584-C92200 x x x
ROTOR ASTM A 436 T2B x x x
ASTM A 494 M30C x x x x x x x x x
CODIFICAÇÃO
CERTIFICADOS DE MATERIAL
AQ PM TP RC NR RV AT SL EV
Anal. Química Prop. Mecânica Temperado Recozido Normalizado Revenido Alivio de Tensão solubilizado Envelhecido
TESTES E EXAMES DE INSPEÇÃO
WP LP MG US RX CE TD DR
Insp. Soldagem Liquido. Penetrante Part. Magnética Ultra Som Radiografia Carbono Equivalente Teste Dobramento Dureza
NOTA: Para materiais da série DI / A-20 considerar também: ADAPTADOR, SIUPORTE DE ROLAMENTOS E TAMPA DO SUPORTE.
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- 121 -
DESMONTAGEM (STRIP TEST)
A desmontagem (Strip Test) somente será feita quando determinada em contrato.

Quando não houver desmontagem a bomba será drenada e preservada internamente.
Limpar a bomba e bancada de trabalho providenciando caixas para guardar as peças a

serem desmontadas.
1 – Se a desmontagem for completa, remover a carcaça e observar oxidação, riscos ou

danos.
2 – Remover o impelidor forçando a porca ou parafuso de aperto no mesmo sentido de

giro do eixo.
3 – Observe o estado do impelidor quanto à erosão, corrosão , quebra, trinca,

entupimento ou obstrução por deposição de produto ou corpo estranho, riscos.
4 – Certifique-se, quando possível, de que a luva do eixo tenha movimento axial

correspondente à pressão do selo. Conforme Figura.
5 – Coloque a bomba em posição vertical sobre o suporte apropriado na bancada coma

caixa de mancal voltada para cima.
6 – Limpe as peças desmontadas e inspecione quanto a riscos.
___________________________________________________________________________
- 122 -
7 – Remova o impelidor, luva e o cubo do acoplamento observando o posicionamento

axial do mesmo ao eixo.
8 – Desmonte a caixa de gaxeta à caixa de mancal e faça verificações de esquadro e

concentricidade.
9 – Remova a caixa de gaxeta da caixa de mancal.
10 – Retire o defletor do eixo.
11 – Solte os parafusos e remova a tampa da caixa do mancal.
12 – Remova o eixo com os rolamentos da caixa de mancal e verifique os colos dos

mancais e rolamentos.
NOTA: Para bombas de mancais de deslizamento, verificar riscos e sulcos no
“babit” e fazer “LP” nas laterais dos mancais para inspecionar aderência do metal
depositado.
13 – Remova os salpicadores de óleo se necessário.
14 – Limpe e lave adequadamente as peças desmontadas e faça uma analise cuidadosa

quanto a desgastes, corrosão de contato, corrosão em geral, erosão, fretting, trinca, quebra,
obstrução, qualidade das roscas, acabamento e estado geral.
___________________________________________________________________________
- 123 -
15 – Tome decisão quanto à substituição, reaproveitamento e recondicionamento de

componentes não-conformes ou com descontinuidades.
16 – Analise os anéis de desgaste quanto a riscos e sulcos.
17 – Balancear conjunto rotativo, nos seguintes casos:
a) Substituição do impelidor.
b) Substituição dos anéis de desgaste
c) Substituição do cubo do acoplamento
d) Substituição do eixo.
BOMBAS FORA DO PADRÃO API - Limite de aplicação
Fluidos Inflamáveis, Tóxicos,

ou Não Inflamáveis, Fluidos
Limite de Aplicação Outros Fluidos
Tóxicos Conectados a um
Sistema de Hidrocarboneto
Temperatura máxima de bombeamento 70 ºC 150 ºC
Pressão máxima de bombeamento 19 bar
Rotação máxima (+ 5 % para turbina) 3.600 rpm
Potencia máxima para bomba horizontal e vertical 100 hp
Head total Maximo 120 m.c.a
Altura máxima de sucção 5 bar
Diâmetro Maximo do impelidor para bomba horizontal e vertical 333 mm
Pipe load test Pode ser feito
Alojamento de mancais em ferro fundido Não aceitado Pode ser ofertado
Deflexão do eixo maior do que 0,050 mm Não aceitado Pode ser analisado
___________________________________________________________________________
- 124 -
COBERTURA HIDRÁULICA ORIENTAÇÃO
1 – Comparar a curva de Q x H com a de potência consumida pela bomba.
1.1 Verificar limitação de potência instalada na bancada para o teste da bomba

referida na vazão máxima.
1.2 Verificar limitação de potência instalada na bancada para o teste da bomba

referida com até 120% da vazão máxima, conforme API 610.
2
H
Q
kW
kW1,2 Q1,2
kWmáx Qmáx
kWBEP
QBEP
Q
Verificar limitação da bancada em função do diâmetro máxima da tubulação da

bancada de testes, pelas equações:
Q V  A
___________________________________________________________________________
- 125 -
Onde: Q = Vazão em GPM
V = Velocidade periférica do rotor em pé/seg
A = Área da seção transversal da tubulação de teste, em pé²
ND
V
229
Onde: N = rotação da bomba em rpm
D = Diâmetro do rotor da curva analisada em pol.
Ou seja:
Q
A
V
Q
A
ND
229
NOTA: Calcule “A” para a vazão máxima acrescida de 20% (Ver API 610)
___________________________________________________________________________
- 126 -
EXEMPLO:
Q Max = 260 gpm
Q120% = 312 gpm
ØR (CURVA ) = 7,250 pol
Nrpm = 3500 rpm
Q 312
A A
ND 3500  7,250
229 229
A  2,815 pé 2
Como,
D 2
A
4
Então,
D 2
 2,815 pé 2
4
D2  4  2,815 pé 2
11,26 pé 2
D 
2
D  3,58 pé
ou
D  43 pol
___________________________________________________________________________
- 127 -
Outra maneira simples de se verificar a capacidade da bancada de teste é nos casos de

medição indireta com tubo Venturi. Calcular a coluna de mercúrio para a vazão máxima da
bomba acrescida de 20% e comparar com a escala da coluna de mercúrio.
Q  K h
Q
h 
K
Se para uma tubulação de 10” com um K = 77,892, espera-se medir a vazão máxima
de 1500 m³/h, então:
1500
h 
77,892
h  19,25
h  19,25
2
h  371 mmHg
NOTA: O mesmo raciocínio deve ser feito para bomba NFPA – 20 porém
acrescendo-se à vazão máxima 50%
1.4 Comparar a curva de potência da bomba referida com acréscimo de 20% em baixa
rotação (1750 rpm) com a máxima potência instalada na bancada.
NOTA: Para bomba NFPA – 20 acrescentar 50% e considerar rotação reduzida de

apenas 20% da nominal da curva característica.
1.5 Comparar na curva da bomba referida a Qbep com a Qmax informada (sem
acréscimos). A Qmax não pode estar situada na porção acentuadamente descendente
(verticalizada) da curva, nem no seu final. Lembre-se que para a API 610 a bomba ainda terá
de fluir 20% a mais e para bomba NFPA – 20 esse acréscimo vai a 50%. Convém que a
Qmax indicada esteja entre 130% a 150% da Qbep
___________________________________________________________________________
- 128 -
1.6 Comparar o NSS informado no projeto da bomba com o NPSHR de cada modelo
para a Qbep verificada na curva característica. O valor do NSS tem que ser igual ou menor do
11.000 (apenas por causa de registro histórico da Petrobrás, desfavorável em intervenções de
manutenção e vida útil de bombas com NSS maiores). Nesses casos, o auditor pode tolerar
um acréscimo de até 3% do NSS, que é a tolerância de queda do Head no teste de NPSHR.
N  Qbep
NSS 
NPSH R 0,75
1.7 Comparar a Altura Manométrica (Head) informada para a Q max sem acréscimo,
com a altura Manométrica calculada em função do rotor dessa curva referida. O resultado tem
que apresentar Hm´s similares (aproximadamente iguais). Pode-se tolerar acréscimo de ate´ 4%
que é o critério de aceitação para a variação da potência consumida.
V2
Hm 
2g
Onde: Hm = Altura Manométrica em pé
g = 32,2 pé/seg²
V = Velocidade periférica do rotor em pé/seg
ND
V
229
Onde: N = Rotação da bomba em rpm
D = Diâmetro do rotor da curva analisada em pol.
Então:
V2
Hm 
2g
 ND
2
 
Hm   229 
2g
___________________________________________________________________________
- 129 -
CONVERSÃO DE UNIDADES:
PARA CONVERTER
DE PARA MULTIPLIQUE POR
GPM m³/h 0,2271
m³/h GPM 4,403
psi kgf/cm² 0,0703
kgf/cm² psi 14,22
LIMITAÇÃO DO RESERVATÓRIO
Teste de Bombas Centrífugas
Nmin
GPM
C
150000 H
100000
A
60000
30000
15000
6000
3000 pol
10 15 30 40 60 80 100 150 300 400
___________________________________________________________________________
- 130 -
Estas dimensões são para a instalação de 01 bomba no usuário, porém podem ser
consideradas como mínimas para o teste individual de uma única bomba por vez. Logo, se
mais de uma bomba pode ser testada simultaneamente, estas dimensões ficarão multiplicadas
por “n-bombas”. Podemos considerar que numa fábrica duas bombas de tamanho e vazão
máximas possam ser simultaneamente testadas.
H = Nível mínimo de água no reservatório.

C = Afastamento da sucção relativamente ao fundo do reservatório.
A = Comprimento do Reservatório até o ponto do retorno de água
S = Largura total do Reservatório.
S = Para uma bomba:

S = 3D, onde D é o diâmetro do sino da sucção da bomba maior da carta
de seleção.
S = Para duas bombas:

S = 4D, onde D é o diâmetro do sino da sucção da bomba maior da carta
de seleção
(H – C) = Submergência mínima da sucção da bomba
O Ábaco acima está na página 126 do Hidraulic Institute 14 Ed., e foi desenhado com
extrema semelhança para não modificar as dimensões recomendadas. Assim, para uma vazão
de 60000 GPM, têm-se os seguintes valores:
H = 135 pol.
C = 37 pol.
A = 380 pol.
( H- C ) = 98 pol.
Se, D = 20 pol, então S = 60 pol. e S = 80 pol., respectivamente. Desse modo o

volume mínimo do reservatório será:
Vol1 = H . 22800 pol³ Vol2 = H . 30400 pol³
___________________________________________________________________________
- 131 -
Volume mínimo de água para uma bomba:
Vol1 = 135 . 22800 pol³
Vol1 = 3.078000 pol³
Vol1 = 50,40 m³
Vol1 = 50.400 litros
Volume mínimo de água para duas bombas:
Vol2 = H . 30400 pol³
Vol2 = 135 . 30400 pol³
Vol2 = 4.104000 pol³
Vol2 = 67,24 m³
Vol2 = 67.240 litros
O Hydraulic Institute informa que o volume físico do reservatório tem que ser igual
ou exceder o volume máximo bombeado em DOIS MINUTOS. Porém o nível mínimo de
líquido adequada para cada bomba em particular, pode ser definido pelo fabricante. (*)
(*) Ver Hydraulic Institute 14 Ed. Pág 133
Assim, para uma bomba de 60000 GPM o reservatório deve ter volume físico real
para 120000 gal. ( 454,2 m³ ) ou 454.200 litros.
Relacionando-se o volume mínimo de água com o volume físico real do reservatório,

tem-se uma proporcionalidade semelhante à:
Volume de água = 11 a 15% do volume físico do reservatório.
___________________________________________________________________________
- 132 -

Bomba Centrífuga 9a. Ed. B

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

BOMBAS CENTRÍFUGAS – Definição e Funcionamento

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

A quantidade de energia cinética depende do diâmetro do impelidor e da rotação da

De acordo com o tipo de força geradora da energia de elevação da coluna de descarga

a) Bombas de Fluxo Radial

b) Bombas de Fluxo Misto

c) Bombas de Fluxo Axial

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

Bombas de Fluxo Radial são aquelas cuja Pressão de Elevação é desenvolvida

Outros tipos de bombas centrífugas:

Simples estágio (Single Stage Pump)

Multiestágio (Multistage Pump)

Tipo Voluta (Volute Pump)

Tipo Carcaça Circular (Circular Casing Pump)

Tipo Carcaça Bi-partida (Split Casing Pump)

Tipo Difusor (Diffuser Pump)

Bomba Vortex (Vórtice, Redemoinho).

Bomba Horizontal (Horizontal Pump)

Bomba Vertical (Vertical Pump)

A norma API-610 é equivalente á norma ISO 13709 e ambas estabelecem a seguinte

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

Tipo Transmissão Orientação Código

Tipo Estágios Orientação Código

Tipo Carcaça Orientação Código

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

1 – Bomba Horizontal OH2 tem apoio traseiro em Suporte na base-skid

3 – Bomba de Alta Rotação por Engrenagens, OH6, terá os impelidores

Flexão do Eixo (*) No Eixo (µm) Ajuste No Conjunto Girante (µm)

Altura Manométrica Total (HEAD) elevação da coluna liquida

Para bomba afogada: HD - HS

Para bomba em sucção negativa: HD + HS

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

Balanceamento Estático é um processo de ajuste do centro de gravidade das massas

Balanceamento Dinâmico é um ajuste de massas do rotor, feito em dois planos, de

BEP é o ponto de vazão de melhor eficiência da bomba.

Bomba Horizontal é aquela cujo à forma geométrica apresenta o eixo na horizontal

Cavitação é a formação de bolha de vapor no fluido bombeado com o conseqüente e

Se a Pressão Estática Absoluta é menor do que a Pressão de Vapor do líquido

Considerando apenas a resistência à fadiga combinada com a resistência à corrosão dos

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

Como conseqüência da cavitação, pode-se ter:

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

Pressão Máxima Admissível de Trabalho (MAWP) é a máxima pressão continua

Pressão Máxima de Sucção é a mais alta pressão de sucção em que a bomba é

Vazão de Projeto é aquela situada entre 70% e 110% do BEP

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BOMBAS CENTRÍFUGAS: INSPEÇÃO

Velocidade Especifica (NS) é um índice relacionado com rotação, vazão e Head,

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A importância do Impelidor está no fato de que ele é o componente responsável pela

Em função do tipo de paletas do impelidor, ou seja, do caminho imposto ao fluido pelo

O Impelidor também é importante para classificar as bombas centrífugas de acordo