Engenharia de Métodos

Unidade 4 –Estudo de Tempos

Prof. Bruno Maia

brunoluismaia@gmail.com
 Objetivos da aprendizagem
Fornecer uma visão científica da administração da produção por meio das técnicas
do estudo de tempos, movimentos e métodos que são a base fundamental para
compreender o gerenciamento das atividades de produção em qualquer tipo de
organização.

1. Elaborar um detalhado estudo de movimentos de atividades

produtivas através do diagrama de movimentos simultâneos
(SIMO) permitindo analisar e propor melhorias nestas
atividades.

2. Dominar a técnica para realizar um estudo de tempos

(cronoanálise) compreender e calcular tempos padrões de
operações e sua utilidade prática nas organizações.

3. Compreender o significado e calcular fatores de tolerância de

trabalho.

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 Tempos, movimentos e métodos de trabalho
O estudo de Movimentos, Tempos e Métodos teve seu inicio em 1881. Taylor foi
seu introdutor. Atualmente é o método mais utilizado para o planejamento e
padronização do trabalho.

O estudo de movimentos, tempos e métodos

aborda técnicas que submetem a uma
detalhada análise cada operação de uma dada
tarefa, com o objetivo de eliminar qualquer
elemento desnecessário a operação e também
conseguir o melhor e mais eficiente método
para executar cada operação da tarefa.

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 Diagrama de processo de duas mãos
O diagrama de processo de duas mãos, (SIMO) é uma técnica utilizada para
estudos de produção que envolve montagem ou desmontagem de componentes.

•Quantos movimentos são necessários para a montagem da abraçadeira

abaixo?

Corpo U
Base

Porca P1

Porca P2

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Produto: Componentes:
ABRAÇADEIRA CORPO (U), BASE (B) e PORCAS (P1 e P2)
MÃO ESQUERDA MÃO DIREITA
No Descrição da atividade Descrição da atividade No
1 Para corpo (U) Aguarda 1
2 Colhe corpo Aguarda 2
3 Para área de trabalho Aguarda 3
4 Aguarda Para base (B) 4
5 Aguarda Colhe base 5
6 Aguarda Para área de trabalho 6
7 Preposiciona corpo na base Preposiciona base no corpo 7
8 Monta corpo na base Monta base no corpo 8
9 Para porca (P1) Aguarda 9
10 Colhe porca 1 Aguarda 10
11 Para área de trabalho Aguarda 11
12 Preposiciona porca 1 no corpo Preposiciona corpo na porca 1 12
13 Monta porca 1 no corpo Monta corpo na porca 1 13
14 Para porca (P2) Aguarda 14
15 Colhe porca 2 Aguarda 15
16 Para área de trabalho Aguarda 16
17 Preposiciona porca 2 no corpo Preposiciona corpo na porca 2 17
18 Monta porca 2 no corpo Monta corpo na porca 2 18
19 Para área de saída Aguarda 19
20 Solta abraçadeira montada Aguarda 20
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 Princípios da economia de movimentos
1 – As duas mãos devem iniciar e terminar os movimentos ao mesmo tempo.
2 – As mãos não devem permanecer paradas ao mesmo tempo.
3 – Os braços devem ser movimentados simetricamente e em direções opostas
4 – O movimento das mãos devem ser os mais simples possíveis.
De classe mais baixa possível.

Classes de movimentos: 1a classe movimenta apenas os dedos

2a classe: movimenta os dedos e uma parte do punho
3a classe: movimenta os dedos, uma parte do punho e da mão.
4a classe: movimenta os dedos, o punho, a mão e o braço.
5a classe: movimenta os dedos, o punho, a mão, o braço e o
corpo.

5 – Deve-se utilizar a função deslizar

6 – As mãos devem executar movimentos suaves e contínuos
7 – Usar a posição fixa sempre que necessário
8 – Manter o ritmo do trabalho
9 – Usar pedais quando possível.
10 – As peças devem ser colhidas, não agarradas.
11 – Usar entrada e saída por gravidade.
12 – Pré-posicionar ferramentas e componentes.
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 Diagrama de processo de duas mãos
•Monte um diagrama de duas mãos para o conjunto de fixação abaixo utilizando as
técnicas da economia de movimentos.

Arruela de pressão

Parafuso Arruela lisa

Porca

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 Estudo de alimentadores
O desenho adequado de uma caixa alimentadora pode eliminar problemas
relacionados com a lesão por movimentos repetitivos, eliminando tensões
musculares resultantes da necessidade de uma classe de movimento mais alta

•Um bom projeto de caixas alimentadoras permite que se apanhem as peças

com mais rapidez, produzindo mais, sem forçar, em demasia, o punho do
operador

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 Estudo de alimentadores
O ensaio consistiu em medir o tempo para selecionar, agarrar, transportar uma
porca ou um parafuso sextavados a uma distância de 125 milímetros, soltando a
peça em um orifício sobre a bancada de trabalho.

Número de peças coletadas por minuto por tipo de alimentador

Porcas Parafusos Porcas Parafusos Porcas Parafusos

72,62 63,81 67,56 61,95 86,21 70,01

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 Distúrbios relacionados ao trabalho
Em várias trabalhos, os operários são submetidos a movimentos manuais
repetitivos causadores de um distúrbio conhecidos como LER.

•A LER não é uma doença nova: provocada pelos computadores.Há registros

médicos do século XVI, que descrevem essa doença e que as pessoas mais
afetadas eram os escribas e os artistas como pintores e escultores.

•A LER não tem cura efetiva: A medicina ainda é ineficaz para uma cura total,
dependendo do estágio em que a mesma é identificada.

LER: Lesão por Esforço Repetitivo

DORT: Distúrbios Osteomusculares Relacionados ao Trabalho

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 Estudo de tempos
É a determinação do tempo necessário para se realizar uma tarefa. O termo
“cronoanálise” é bastante utilizado para designar a mensuração dos tempos
padrões das tarefas em uma organização.

O estudo de tempos procura encontrar um padrão de referência que

servirá para:

¹ Determinação da capacidade produtiva da empresa

¹ Elaboração dos programas de produção

¹ Determinação do valor da mão de obra direta no cálculo do custo do

produto vendido (CPV)

¹ Estimar o custo de um novo produto durante seu projeto e criação

¹ Balancear as linhas de produção e montagem.

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 Cronômetro de hora centesimal
Para facilitar a tomada de tempos, existe um cronômetro que conta o tempo de
forma centesimal, uma volta do ponteiro maior corresponde a 1/100 de hora, ou 36
segundos.

Tempo medido Tempo transformado para

Cálculo
Cronômetro comum o sistema centesimal
1 minuto e 10 segundos 1,17 minutos 1 + 10/60 = 1,17
1 minuto e 20 segundos 1,33 minutos 1 + 20/60 = 1,33
1 minuto e 30 segundos 1,50 minutos 1 + 30/60 = 1,50
1 hora, 47 min e 15 seg. 1,83 horas 1 + 47/60 + 15/360 = 1,83

Prancheta: A tomada de tempos é feita no local onde ocorre a operação e é

comum o uso de uma prancheta para anotar as tomadas de tempo em pé.

Folha de observação: Documento onde são registrados os tempos e demais

observações relativas à operação cronometrada.

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 Determinação do tempo cronometrado
Divisão da operação em elementos: Em primeiro lugar, a operação total que se
deseja determinar o tempo padrão, deve ser dividida em partes para que o método
de trabalho possa ter uma medida precisa.

Uma indústria de confecções deseja cronometrar o tempo de costura de uma

camiseta. Em que elementos esta operação pode ser dividida?

Elemento 1 – Costura dos ombros (costura da frente com as costas unindo os ombros)
Elemento 2 – Costura das mangas (costura fechando as duas mangas independentes)
Elemento 3 – Costura das mangas nos conjunto frente e costas
Elemento 4 – Fechamento de frente e costas nas laterais (abaixo das mangas)
Elemento 5 – Costura da barra das mangas
Elemento 6 – Costura da barra inferior do corpo
Elemento 7 – Colocação da Ribana (Tira de tecido especial que serve do colarinho em uma
camiseta)

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 Determinação do tempo cronometrado
Número de ciclos a serem cronometrados: É necessário que se façam várias
tomadas de tempo para obtenção de uma média aritmética destes tempos.

Número de ciclos a serem cronometrados

2
æ Z´R ö
N = çç ÷÷
è Er ´ d 2 ´ x ø
Onde: N = Número de ciclos a serem cronometrados
Z = Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada
R = Amplitude da amostra
Er = Erro relativo da medida
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizadas
preliminarmente
x = Média da amostra

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 Tabelas de coeficientes
Na prática costuma-se utilizar probabilidades para o grau de confiabilidade da
medida entre 90% e 95%, e erro relativo aceitável variando entre 5% e 10%.

Coeficientes de distribuição normal

Probabilidade % 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 2,05 2,17 2,33 2,58

Coeficiente d2 para o número de cronometragens inicial

N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078

Supondo uma média de cronometragens no valor de 10 segundos para um

grau de confiabilidade de 95% e um erro de 5%

Isto significa que, estatisticamente, existe 95% de certeza que o tempo da

atividade está entre 9,5 segundos e 10,5 segundos.

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 Determinação do tempo normal
Quando se determina o tempo de execução uma operação é preciso levar em
conta a velocidade que o operador está realizando a operação.

Tempo normal
TN = TC ´ v
onde: TN = Tempo normal
TC = Tempo cronometrado
v = Velocidade do operador

Exemplo: Utilizando o tempo cronometrado de 9,8 segundos, qual seria o

tempo normal se a velocidade do operador fosse avaliada em 116%? E se a
velocidade fosse avaliada em 97%?

a) velocidade de 116 %
TN = TC ´ v = 9,8 ´ 1,16 = 11,37 segundos
b) velocidade de 97%
TN = TC ´ v = 9,8 ´ 0,97 = 9,51 segundos
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 Determinação do tempo Padrão
O tempo padrão é calculado por meio do acréscimo de um fator de tolerância ao
tempo normal, para compensar o período que o trabalhador, efetivamente, não
trabalha.

Tempo padrão
TP = TN ´ FT
Onde: TP = Tempo Padrão
TN = Tempo Normal
FT = Fator de Tolerância

Tipos de Tolerâncias

Para atendimento às necessidades pessoais

Para alívio de fadiga
Tempo de espera

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 Tolerâncias de trabalho
Descrição % Descrição %
A. TOLERÂNCIAS INVARIÁVEIS: 3. Uso de força ou energia muscular
1. Tolerâncias para necessidades pessoais 5 (erguer, puxar ou levantar)
2. Tolerâncias básicas para fadiga 4 Peso levantado em quilos
B. TOLERÂNCIAS VARIÁVEIS: 2,5 0
1. Tolerância para ficar em pé 2 5,0 2
2. Tolerância quanto à postura 7,5 2
a. Ligeiramente desajeitada 0 10,0 3
b. Desajeitada (recurvada) 2 12,5 4
c. Muito desajeitada (deitada, esticada) 7 15,0 5
17,5 7
20,0 9
22,5 11
25,0 13
27,5 17
30,0 22
EngenhariaFonte:
de Métodos – Prof.
Stevenson Bruno
– (2001 p. Maia
247)
Descrição % Descrição %
4. Iluminação deficiente: 8. Estresse mental
a. Pouco abaixo do recomendado 0 a. Processo razoavelmente complexo 1
b. Bem abaixo do recomendado 2 b. Processo complexo atenção abrangente 4
c. Muito inadequada 5 c. Processo muito complexo 8
5. Condições atmosféricas 0 – 10 9. Monotonia:
(calor e umidade) – variáveis a. Baixa 0
6. Atenção cuidadosa b. Média 1
a. Trabalho razoavelmente fino 0 c. Elevada 4
b. Trabalho fino ou de precisão 2 10. Grau de tédio
c. Trabalho muito fino ou de precisão 5 a. Um tanto tedioso 0
7. Nível de ruído: b. Tedioso 2
a. Contínuo 0 c. Muito tedioso 5
b. Intermitente – volume alto 2
c. Intermitente – volume muito alto 5
d. Timbre elevado – volume alto 5

EngenhariaFonte: Stevenson
de Métodos – (2001
– Prof. p. Maia
Bruno 247)
 Determinação do tempo Padrão
Muitas vezes a tolerância é calculada em função dos tempos de permissão que a
empresa está disposta a conceder. Neste caso calcula-se o fator de tolerâncias
através da fórmula:

Fator de tolerância
1
FT =
1- p
onde: FT = Fator de tolerância
p = Tempo de intervalo dado dividido pelo tempo de trabalho

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Problema proposto
Uma empresa do ramo metalúrgico deseja determinar o tempo padrão necessário, com
90% de confiabilidade e um erro relativo de 5%, para a fabricação de determinado
componente que será utilizado na linha de montagem. O analista de processos realizou
uma cronometragem preliminar de nove tomadas de tempo, obtendo os dados a seguir.
Pergunta-se:
• O número de amostragens é suficiente?
• Qual o tempo cronometrado (TC) e o tempo normal (TN)?
• Qual o tempo padrão (TP) se a fabrica definir um índice de tolerância de 15%?
• Caso a empresa conceda 12 minutos para necessidades pessoais, 15 minutos
para lanches e 20 minutos para alívio de fadiga em um dia de 8 horas de
trabalho, qual seria o novo tempo padrão?

Folha de Tempos cronometrados (centésimos de hora)

observação 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Cortar chapa 0,07 0,08 0,09 0,09 0,08 0,07 0,07 0,08 0,07
Dobrar chapa 0,07 0,06 0,07 0,06 0,05 0,07 0,06 0,06 0,06
Furar chapa 0,15 0,14 0,16 0,15 0,14 0,13 0,13 0,15 0,14
Remover rebarbas 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05
Velocidade avaliada: 94%
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Problema proposto
1 - O gerente de produção de um fabricante de perfumes deseja
levantar o tempo padrão de embalagem de um novo perfume. A
operação foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se o tempo médio
por ciclo de 4,5 segundos. O cronoanalista avaliou a velocidade
média do operador em 95% e foi atribuído um fator de tolerância
de 16%. (R. 4,96 s)

2 - Em um estudo de tempos, foi realizada uma cronometragem

preliminar com 6 tomadas de tempo, obtendo-se os resultados em
minutos:

9,0 – 9,9 – 8,6 – 9,5 – 8,9 – 9,4.

A empresa deseja que o tempo padrão tenha 95% de

probabilidade de estar correto e uma variação máxima de 6%
sobre o tempo determinado. Quantas cronometragens devem ser
realizadas? (R. 3,3 cronometragens)

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3. Para determinar o tempo padrão, uma operação foi cronometrada três vezes
em três dias, obtendo-se os dados que se seguem. Calcular:
a) Os tempos cronometrados médios. (R. TC1 = 22,6; TC2 = 21,3; TC3 = 20,8 minutos)
b) O tempo normal. (R. 21,8 minutos)
c) O tempo padrão, considerando que a empresa concede 30 minutos para
lanches e 40 minutos para atrasos inevitáveis em um dia de 8 horas de trabalho.
(R.25,5 min)

Tempos em minutos – sistema centesimal

Velocidade %
Cronometragens 1 2 3
Dia 1 22,0 24,4 21,4 95
Dia 2 21,0 20,6 22,4 100
Dia 3 20,4 20,8 21,2 109
Tempo Padrão para um lote de uma
mesma peça

Tempo Padrão para um lote = (n.TS) + p.( åTPi) + (f.TF)

Onde:
o n à número de setup que devem ser feitos
o f à número de finalizações que devem ser feitas
o p à quantidade de peças do lote

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Problema proposto
9. Uma operação consiste em cortar chapas de aço para
confecção de blanks, que são pedaços de chapa menores
a serem estampados em prensas em um processo
posterior. Para executar o corte, a guilhotina deve ser
preparada colocando-se uma faca afiada a cada 500
operações (A faca removida será afiada novamente para
posterior utilização). Estas atividades de set up demoram
cerca de 10 minutos.
A operação de corte foi cronometrada 10 vezes e o
cronoanalista obteve o tempo médio de 15,7 segundos. A
velocidade do operador foi avaliada em 95%. Se o fator
de tolerância utilizado pela empresa for de 1,27, calcular:

a. o tempo padrão por peça, sem considerar o tempo de set up. (R. 18,9 s)

b. o tempo padrão por peça considerando o tempo de set up. (R. 20,1 s)

c. o tempo necessário para produzir um lote de 4.500 peças. (R. 25,18 horas)

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Tempo Padrão de Atividades Acíclicas
TS TF
Tempo Padrão = + åTPi +
q L

Onde:
o TS à Tempo Padrão do setup
oQ à Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente
o TPi à Tempo Padrão da operação i
o TF à Tempo Padrão das atividades de finalização
oL à Lote de peças para que ocorra a finalização

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 5. Um trabalhador de uma empresa de brindes comerciais coloca em uma caixa plástica: uma
caneta esferográfica, um chaveiro, um porta-cartão e um prendedor de papéis lembrete.
Assim que cada caixa plástica é completada, o trabalhador fecha a caixa plástica e a deixa
de lado até que 10 caixas sejam completadas. Após completar as 10 caixas, o trabalhador
as coloca em uma caixa de papelão para transporte e armazenamento. Considerando que
esta empresa utiliza um fator de tolerância de 12%, determine quantas caixas de papelão o
trabalhador pode produzir em um dia de trabalho de 8 horas. A folha de observações
preenchida pelo crono analista apresentou os seguintes dados: (R. ≈ 45 caixas por dia)

FOLHA DE OBSERVAÇÕES – Tempos em minutos no sistema centesimal

Tarefas – Montagem dos kits 1 2 3 4 5 v (%)
1. Apanha caixa plástica 0,11 0,12 0,11 0,10 0,11 98
2. Coloca a caneta esferográfica 0,22 0,23 0,19 0,19 0,21 92
3. Coloca o chaveiro 0,18 0,19 0,20 0,18 0,19 100
4. Coloca o porta cartões 0,14 0,13 0,12 0,11 0,13 105
5. Coloca o prendedor de lembretes 0,15 0,13 0,15 0,14 0,13 102
6. fecha caixa plástica 0,09 0,08 0,08 0,07 0,09 95
Tarefas – Montagem das embalagens 1 2 3 4 5 v (%)
1. Apanha caixa de papelão 0,13 0,13 0,12 0,11 0,12 100
2. Coloca 10 caixas plásticas na de 0,59 0,63 0,61 0,64 0,62 100
papelão
3. Fecha caixa papelão e põe de lado 0,29 0,33 0,34 0,31 0,32 110
Problema proposto

6. Uma empresa de fundição deseja estimar um fator de

tolerância para determinação de seus tempos padrão,
sabe-se que os trabalhadores levantam pesos de 30
quilos em uma posição de pé, ligeiramente desajeitada,
sob iluminação bem abaixo do recomendado, sob a
influência dos ruídos de empilhadeiras, considerados
intermitentes, de volume alto. A monotonia do trabalho
é alta, a temperatura ambiente é superior a 35ºC. Incluir
uma tolerância de 5% para necessidades pessoais e de
4% para fadiga básica. (R.≈ 49%)

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Problema proposto
7. Em um estudo de tempos, foi realizada uma
cronometragem inicial com nove tomadas de
tempo, obtendo-se os resultados em
minutos:
12,0 – 11,9 – 12,6 – 11,5 – 10,1 – 11,4 – 11,0 – 12,3 – 17,0

A empresa deseja que o tempo padrão tenha

95% de probabilidade de estar correto e uma
variação máxima de 6% sobre o tempo
determinado. Quantas cronometragens
devem ser realizadas? (R. 38,7 cronometragens)

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Problema proposto
8. No exercício anterior, o número de
cronometragens calculada pela fórmula é
bastante elevado, por que isto aconteceu?
Na prática, o que você recomendaria? Qual
seria o número necessário de
cronometragens neste caso? (R. ≈ 6
cronometragens)

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 Amostragem do Trabalho

Consiste em fazer observações intermitentes em um

período consideravelmente maior que o utilizado pelo
método da cronometragem.
oObservações instantâneas
oEspaçadas ao acaso

Cálculo do tamanho da amostra

2
Z 1 - Pi
n= x
Er Pi

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Vantagens e desvantagens da Amostragem
em relação aos Tempos Cronometrados
Vantagens
- Operações cuja medição por
cronômetro é cara;
- Estudos simultâneos de equipes
- Custo do cronometrista é alto
- Observações longas diminuem
influência de variações ocasio-
nais
- O operador não se sente obser-
vado de perto
Desvantagens
- Não é bom para operações de ciclo
restrito;
- Não pode ser detalhada como
estudo com cronômetro;
- A configuração do trabalho pode
mudar no período;
- A administração não entende tão
bem;
- Às vezes se esquece de registrar o
método de trabalho.
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Tempos Predeterminados ou Sintéticos
MICROMOVIMENTOS:
o Alcançar
o Movimentar
o Girar
o Agarrar
o Posicionar
o Soltar
o Desmontar
o Tempo para os olhos
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Tempos Predeterminados ou Sintéticos
Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
Existem dois sistemas principais de tempos
sintéticos: o work-factor ou fator de trabalho e
sistema methods-time measurement (MTM) ou
métodos e medidas de tempo.
Unidade de medida à TMU
1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h

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TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS)

Tempos sintéticos tornam possível a pré-determinação do tempo-padrão de uma tarefa ou atividade,

desde que sejam conhecidas as características dos movimentos.

Pode-se determinar com antecedência o tempo necessário à execução de uma operação, simplesmente
examinando-se um esquema do local de trabalho e uma descrição do método a ser empregado.

Da mesma forma, pode-se fazer uma avaliação precisa de diversos métodos de trabalho ou de diferentes
projetos de ferramenta. Os sistemas de tempos sintéticos também têm sido usados de forma
consideravel no estabelecimento de dados pre-determinados para vários tipos de maquinas e
equipamentos, tornando mais rápido o estabelecimento dos tempos-padrão para as tarefas a serem
executadas neste equipamento. O uso dos tempos elementares, frequentemente, resulta em maior
consistência nos tempos-padrão.

Os principais usos dos sistemas de tempos sintéticos podem ser divididos nas duas classes:
Avaliação de métodos
1) Melhoria de métodos existentes.
2) Avaliação de métodos propostos antes do início da produção.
3) Avaliação de projetos de ferramentas, dispositivos e equipamentos.
4) Auxílio ao projeto do produto.
5) Treinamento do pessoal de supervisão
Estabelecimento de tempos-padrão
1) Uso direto dos tempos sintéticos.
2) Compilação de dados-padrão e de formulas para classes específicas de trabalho a fim
de tornar mais rápido o estabelecimento de tempos-padrão.
3) Verificação dos padrões estabelecidos por estudo de tempos.
4) Auditoria de tempos-padrão.
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O sistema mais comumente utilizado e abundantemente comentado na literatura
técnica de administração da produção é o sistema MTM, que utiliza as tabelas de
tempos elementares padrão, desenvolvidas em 1948, nos Estados Unidos, pelo
Methods Engineering Council (Conselho de Engenharia de Métodos).

Este sistema identifica, inicialmente, os micromovimentos de uma operação. Para

cada micromovimento foram determinados tempos, em função da distância e da
dificuldade do movimento, os quais se encontram tabelados. O tempo padrão é
obtido somando-se os tempos de cada micromovimento.

A unidade de tempo para cada micromovimento é a TMU (Time Measurement Unit)

1 TMU = 0,0006 minutos = 0,00001 hora

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A distancia percorrida em um movimento é
medida sobre a trajetória e não pela distância
entre os pontos terminais.
ME à Mão Esquerda
MD à Mão Direita

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Engenharia de Métodos – Prof. Bruno Maia
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S= ajuste simétrico: os dois objetos
podem ser encaixados em qualquer
posição que estejam, exemplo:
encaixar a tampa no corpo de uma
caneta.

SS = ajuste semi-simétrico: os dois

objetos podem ser encaixados em
duas posições específicas, exemplo:
encaixar uma chave de fenda na fenda
do parafuso.

NS = ajuste não-simétrico: os dois

objetos permitem apenas uma
posição de encaixe, exemplo: encaixar
uma peça de quebra-cabeças no
conjunto.
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 Fim

Unidade 4 –Estudo de Tempos