CONSERVAÇÃO de Alimentos e Novas Tecnologias de Processo

CONSERVAÇÃO DE
ALIMENTOS E NOVAS
TECNOLOGIAS DE PROCESSO
Autoria: Taynara Alvares Martins
1ª Edição
Indaial - 2020
UNIASSELVI-PÓS
CENTRO UNIVERSITÁRIO LEONARDO DA VINCI
Rodovia BR 470, Km 71, no 1.040, Bairro Benedito
Cx. P. 191 - 89.130-000 – INDAIAL/SC
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Equipe Multidisciplinar da Pós-Graduação EAD:

Carlos Fabiano Fistarol
Ilana Gunilda Gerber Cavichioli
Jóice Gadotti Consatti
Norberto Siegel
Julia dos Santos
Ariana Monique Dalri
Marcelo Bucci
Jairo Martins
Marcio Kisner
Revisão Gramatical: Equipe Produção de Materiais
Diagramação e Capa:
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Copyright © UNIASSELVI 2020

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri
UNIASSELVI – Indaial.
M386c
Martins, Taynara Alvares
Conservação de alimentos e novas tecnologias de processo.

/ Taynara Alvares Martins. – Indaial: UNIASSELVI, 2020.
151 p.; il.
ISBN 978-65-5646-230-1
ISBN Digital 978-65-5646-231-8
1. Conservação de alimentos. – Brasil. Centro Universitário Leon-
ardo Da Vinci.
CDD 664
Impresso por:
Sumário
APRESENTAÇÃO.............................................................................5
CAPÍTULO 1
INDUSTRIALIZAÇÃO DE ALIMENTOS............................................7
CAPÍTULO 2
PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO
DE ALIMENTOS..............................................................................53
CAPÍTULO 3
TECNOLOGIAS EMERGENTES PARA CONSERVAÇÃO
E DESENVOLVIMENTO DE NOVOS PRODUTOS
ALIMENTÍCIOS.............................................................................101
APRESENTAÇÃO
A disciplina de Conservação de Alimentos e Novas Tecnologias de Processo
terá como objetivo estudar e compreender a arte que consiste em manter o
alimento o mais estável possível, mesmo em condições nas quais isso não seria
viável, demonstrando a necessidade da evolução das técnicas de conservação e
o desenvolvimento de novas tecnologias do processo de produção e conservação,
com o intuito de garantir o acesso a alimentos seguros.
Dividido em três capítulos, este livro aborda, no Capítulo 1, as principais

matérias-primas utilizadas nos variados segmentos das indústrias de alimentos,
demonstrando os diferentes tipos de alterações (microbiológicas, químicas e
físicas) que podem ocorrem nas matérias-primas e nos produtos acabados, durante
as diferentes etapas do processamento de alimentos, ressaltando a influência
dessas alterações sobre a qualidade final do produto, e, consequentemente, nas
preferências do consumidor. Nos Capítulos 2 e 3, apresentam-se os variados tipos
de métodos de conservação de alimentos usados industrialmente, demonstrando-
se como estes são capazes de manter a qualidade nutricional e microbiológica
dos alimentos.
Diante da necessidade de manter os alimentos dentro das normas de

qualidade exigidas pelos órgãos regulamentadores e de atender às exigências
dos consumidores, é necessário compreender a tecnologia de conservação
de alimentos, as quais se têm desenvolvido ao longo do tempo. Para isso,
estudaremos os vários tipos de processos que podem ser empregados na
conservação de alimentos, classificados naqueles que usam o calor, frio,
aditivos, irradiação métodos inovadores e outros, abordando para todos os tipos
de processos a tecnologia envolvida, o procedimento, e os resultados obtidos
demonstrando principalmente as alterações ocorridas no alimento.
Para finalizar, abordaremos os métodos de conservação de alimentos dito

inovadores, que são aqueles que empregam nanotecnologia e nanociência e são
técnicas eficientes que melhora a vida útil dos alimentos e bebidas, melhoram
os atributos de qualidade, principalmente os atributo sensoriais e resultam em
alimentos seguros de grande interesse pelos consumidores.
Prof.ª Taynara Alvares Martins

C APÍTULO 1
Industrialização De Alimentos
A partir da perspectiva do saber-fazer, são apresentados os seguintes

objetivos de aprendizagem:
• Conhecer as matérias-primas agroindustriais e suas origens.

• Compreender as alterações químicas e físicas que podem ocorrer nos
alimentos.
• Reconhecer a necessidade do desenvolvimento de processos tecnológicos
pelas indústrias de alimentos na transformação das matérias-primas em
alimentos.
Conservação de alimentos e novas tecnologias de processo
8
Capítulo 1 Industrialização De Alimentos
1 CONTEXTUALIZAÇÃO
A indústria de alimentos representa uma parcela importante para
desenvolvimento econômico brasileiro. Segundo dados apresentados pela
Associação Brasileira da Indústria de Alimentos (ABIA), no relatório anual do ano
de 2018, 9,8% do Produto Interno Bruto (PIB) brasileiro são representados pela
indústria de alimentos (ABIA, 2018).
As indústrias de alimentos têm papel importante na garantia da segurança

alimentar e segurança dos alimentos, que são termos bastante semelhantes,
mas com significados distintos. A segurança alimentar existe quando todas as
pessoas, em todos os momentos, têm acesso físico e econômico a alimentos
suficientes, seguros e nutritivos para atender as suas necessidades e preferências
alimentares por uma vida ativa e saudável. Já o termo segurança de alimentos
visa garantir produtos saudáveis e seguros do ponto de vista microbiológico, que
não causem danos à saúde do consumidor (ASSÃO et al., 2007).
Com o intuito de alcançar os objetivos traçados tanto pela segurança

alimentar quanto pela segurança dos alimentos, as indústrias alimentícias estão
em constantes buscas por estratégias de processamento e/ou transformação
das matérias-primas, elaborando produtos diversificados, saudáveis e
apetecíveis. O processamento para a elaboração de alimentos industrializados
abrange várias fases, desde a produção e seleção da matéria-prima, até o
armazenamento e a distribuição final dos produtos, tendo cada uma dessas suas
fases suas peculiaridades (LEONARDI; AZEVEDO, 2018). Em todas as etapas
do processamento, os alimentos estão suscetíveis a processos deteriorantes e
de contaminação, causados principalmente por micro-organismos, enzimas e
reações do oxigênio com o ar, entre outras. Na antiguidade, o homem adquiriu
noção da influência dos mecanismos de conservação de alimentos, porém não
havia compreensão dos mecanismos de deterioração, o que tornavam os métodos
de conservação falhos (BAPTISTA; ANTUNES, 2005).
O século XX foi marcado pela implantação da área de tecnologia de

alimentos, cuja industrialização em massa foi possível devido à implantação de
métodos de conservação de alimentos que proporcionaram maior variedade de
produtos e com maior durabilidade. A relevância da tecnologia de alimentos está
no desenvolvimento de métodos e processos que possam reduzir as perdas,
aumentando o aproveitamento de subprodutos e aumentando sua “vida de
prateleira”. Acompanhando esse progresso, a indústria também ofereceu novas
perspectivas para a melhor apresentação dos produtos e manutenção de suas
condições sensoriais e nutritivas (NESPOLO et al., 2015).
9
2 MATÉRIAS-PRIMAS UTILIZADAS
NAS INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS
O homem, nos primórdios de sua existência, já sabia que uma das principais
funções dos alimentos é fornecer energia ao organismo. A alimentação é, após
a respiração e a ingestão de água, a mais básica das necessidades humanas
(CARNEIRO, 2003).
Segundo o Decreto-Lei nº 986, de 21 de outubro de 1969, regido pela Agência

Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), alimentos são todas substâncias ou
mistura de substâncias, no estado sólido, líquido ou pastoso ou de qualquer outra
forma adequada, destinadas a fornecer ao organismo humano os elementos
normais à sua formação, manutenção e desenvolvimento (BRASIL, 1969).
Cientistas do Senckenberg Center for Human Evolution e Paleoenvironment

em Tübingen estudaram a dieta dos neandertais. Com base na composição
isotópica do colágeno dos ossos humanos pré-históricos, eles demostraram que
a dieta dos neandertais na Europa Ocidental era de 80% de carne e 20% de
vegetais. Embora a dieta dos neandertais consistisse principalmente de grandes
comedores de plantas, como mamutes e rinocerontes, também incluía comida
vegetariana (WIßING et al., 2016).

Há cerca de 500 mil anos, as glaciações forçaram o homem a adaptar-se
rapidamente. Nesse período, o homem começou a utilizar covas como abrigo,
o que tornou uma vivência favorável para o aumento do convívio social. Com a
descoberta do fogo, houve o aumento da vida social ao redor da fogueira que
tinha como propósito aquecer e iluminar. Foi a partir desse momento, que, na
pré-história, iniciou-se a formação de tribos, e as civilizações nasceram, se
desenvolvera e evoluíram (ORDÓNEZ et al., 2005). Essa transição do modo
de vida caçador-coletor para o modo agrário teve efeitos de longo alcance em
todos os aspectos da vida. Os seres humanos fizeram suas primeiras tentativas
bem-sucedidas de domesticar animais e começaram a retê-los em rebanhos. Os
homens tornaram-se sedentários, estabeleceram-se em comunidades
permanentes da aldeia (INGOLD, 2003).
Reichholf (2010) apresentou em seus estudos que, a princípio, o rendimento

de grãos silvestres era insuficiente para substituir a carne, mas que o homem
conheceu o processo de fermentação. De fato, o primeiro registro verificável do
cultivo de grãos não envolveu trigo, mas sim cevada, que ainda hoje é usada para
fazer cerveja. Posteriormente, a mistura de cerveja se transformou em fermento
para fazer pão. A partir desse momento, os humanos produziram alimentos e não
apenas a natureza.
10
Na Idade do Bronze (3500 anos a.C.), os homens começaram a coletar

dados astronômicos e os usaram para o planejamento agrícola. Cultivaram
frutas, ampliando os alimentos, em especial os de origem vegetal, incluindo na
dieta, arroz, azeite de oliva, cebola, tâmaras, uvas etc. (ORDÓNEZ et al., 2005).
Portanto, as técnicas agrícolas foram aprimoradas e a introdução do arado com
ponta de ferro tornou possível o cultivo de solos argilosos pesados.
Até o século XX, muitas descobertas técnico-científicas importantes levaram

ao progresso e também à modificação dos costumes alimentares (ABREU, 2000):
• O aparecimento de novos produtos.

• A renovação de técnicas agrícolas e industriais.
• As descobertas sobre fermentação.
• A produção do vinho, da cerveja e do queijo em escala industrial e o
beneficiamento do leite.
• Os avanços na genética permitiram sua aplicação no cultivo de plantas e
criação de animais.
• A mecanização agrícola.
• E, ainda, o desenvolvimento dos processos técnicos para conservação
de alimentos.
Todos esses contextos históricos, juntamente ao crescimento populacional,

impulsionaram a industrialização dos produtos agropecuários, que potencialmente
pode contribuir consideravelmente na melhoria da dieta de um país e no estado
nutricional dos seus habitantes. A amplitude dessa contribuição dependerá de
fatores, como a existência de uma agricultura desenvolvida que possa aplicar
uma tecnologia avançada e do nível econômico e poder aquisitivo da população.
A meta da indústria de alimentos, uma das mais importantes indústrias de

transformação, consiste na transformação de recursos naturais, denominados
matérias-primas, tanto de origem vegetal ou animal, em alimentos industrializados
para atender as necessidades da população e garantir, com segurança, o
abastecimento dos grandes centros urbanos.
11
Você sabe a importância da indústria brasileira de alimentos

e bebidas? Responsável por 9,6% do PIB brasileiro, a indústria de
alimentos é uma das principais locomotivas de desenvolvimento do
País. Registrou, em 2018, faturamento de R$ 656 bilhões. O setor
gerou mais de 13 mil novos postos de trabalho e se manteve como o
maior empregador da indústria da transformação (ABIA, 2018).
FIGURA 1 – DADOS ESTATÍSTICOS REFERENTES À

INDÚSTRIA BRASILEIRA DE ALIMENTOS E BEBIDAS
FONTE: <https://blog.duasrodas.com/wp-content/uploads/2018/06/
pasted-image-0-1-e1530109863210.png>. Acesso em: 3 set. 2020.
12
2.1 MATÉRIAS-PRIMAS UTILIZADAS

NAS INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS
Como podemos perceber, a indústria de alimentos tem grande importância
para o nosso país, portanto, para compreendê-la de forma adequada, devemos
compreender quais são as matérias-primas utilizadas pela indústria de alimentos.
A matéria-prima é todo o material natural que está agregado a um produto,
ou seja, é o material base utilizado através de um processo para se tornar um
produto finalizado. Esse termo é frequentemente confundido com os insumos
na área de alimentos, mas são termos distintos uma vez que o insumo é todo
material empregado em um processo de produção de um produto, mas não
necessariamente faz parte dele (GAVA, 2009). Os alimentos que o homem
consome são provenientes dos reinos vegetal, animal e mineral. Exemplos do
reino vegetal são frutos, folhas, sementes, caules, raízes, bulbos e tubérculos.
Do reino animal são exemplos: leite, carnes (tecido muscular), vísceras e outros
subprodutos como ovos e mel. Do reino mineral são utilizadas substâncias
minerais, com destaque para o cloreto de sódio (sal de cozinha) (GAVA et al.,
2009).
Resumidamente, pode-se classificar a matéria-prima utilizada pela indústria

de alimentos em oito grupos.
1. Grãos alimentícios: é o grupo composto por cereais: arroz, trigo, milho,

aveia, centeio, cevada e derivados. Leguminosas: feijão, tremoço e
lentilha. Oleaginosas: semente de algodão, soja, amendoim, girassol e
gergelim.
Cereais e leguminosas, geralmente conhecidos como grãos, constituem o

componente de dieta mais vital para a maioria das pessoas no mundo, fornecendo
as calorias e proteínas consumidas pelos carentes em recursos e fornecendo às
populações rurais, emprego e fonte sustentável de renda. As principais culturas
de grãos cultivadas nos países tropicais e subtropicais são milho, arroz, trigo,
sorgo, feijão de diversas variedades e lentilha (ASIF et al., 2013).
Segundo Azevedo et al. (2008), o Brasil é um dos países que mais se destaca
no cenário mundial da agricultura, devido a sua crescente expansão na produção
de grãos. Segundo o levantamento de Safra de Grãos 2018/2019, divulgado pela
Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), a produção de grãos no Brasil
para este período poderia chegar a 241,3 milhões de toneladas. Esse número
representa um crescimento de 4,9% ou 11,2 milhões de toneladas, se comparado
à safra de 2017/18. A estimativa para área plantada foi de 62,9 milhões de
hectares e apresentou um crescimento de 1,9%, em relação à safra anterior. Para
13
esse período, os grãos de mais produzidos no país foram a soja, o milho, o arroz,
o trigo e o algodão, respectivamente, como demonstrado na Figura 2.
FIGURA 2 – PRODUÇÃO DE GRÃOS NO BRASIL
FONTE: <https://s2.glbimg.com/3VLzy0AfMWl5tdFQ2bDsJwi1vto=/0x0:1600x3525/984x0/
smart/filters:strip_icc()/i.s3.glbimg.com/v1/AUTH_59edd422c0c84a879bd37670ae4f538a/
internal_photos/bs/2019/s/2/OIVm8oTBKA8sazkwLBSA/producao-
graos-brasil-agosto-2019.jpg>. Acesso em: 3 set. 2020.
14
Apesar dos avanços, a produção de grãos sofre perdas consideráveis até

chegar ao consumidor. Os principais agentes a inferirem diretamente na qualidade
dos grãos, logo após a colheita, ou até mesmo no período que antecede esta, são:
a temperatura; a umidade relativa do ambiente e o teor de água existe nos grãos
(CARVALHO; NAKAGAWA, 2000). As perdas pós-colheita constituem um dos
fatores mais significativos no fornecimento mundial de alimentos, representando
5-10% da produção mundial de grãos e oleaginosas. A maior parte dos grãos,
depois de colhidos, possui características inadequadas ao armazenamento, em
razão principalmente do alto conteúdo de água e da presença de impurezas e
matérias estranhas necessitando, portanto, de tratamentos pós-colheita para
que, durante o armazenamento, a qualidade e a quantidade dos grãos sejam
preservadas (BAILEY, 1992).
A deterioração pós-colheita favorece a perda de matéria seca dos grãos

e consequentemente promove alterações nos atributos físicos, fisiológicos,
sanitários e genéticos dos grãos, o que resulta na redução do valor agregado ao
produto (MARCOS FILHO, 2013).

Dessa forma, as indústrias de processamento de alimentos empregam
tecnologias que garantem a qualidade dos grãos, que geralmente é definida em
função da sua utilização. Assim, no mercado externo, é cada vez mais comum as
indústrias definirem o tipo de matéria-prima que desejam. Em uma indústria de
amido, por exemplo, o fator de qualidade é indicado através das características
dos grãos que apresentem maiores teores de amido no endosperma. Já indústrias
que trabalham com extração de óleo comestível preferem grãos com altos teores
de óleo no germe. Portanto, a qualidade do grão para um determinado uso
industrial, pode não ter as mesmas características para outra indústria (ASCHERI;
GERMANI, 2004).
2. Raízes, tubérculos bulbos e caules: grupo composto por raízes e

tubérculos: batata-inglesa, batata-doce, aipim, beterraba, cará e inhame.
Bulbos: cebola e alho. Caules: cana-de-açúcar.
As culturas tropicais de raízes e tubérculos são encontradas em uma

ampla variedade de sistemas de produção e usadas como alimento básico em
muitos países subdesenvolvidos e em desenvolvimento do mundo. É uma fonte
pertinente de segurança alimentar, pois são resilientes ao clima e podem crescer
em terras menos produtivas. Além disso, a produtividade é maior em comparação
com cereais e hortaliças, constituindo uma fonte de renda para os agricultores.
(SARANRAJ et al., 2019).
De acordo com a definição da FAO (FAO, 1994), raízes e tubérculos são

plantas que produzem raízes, amiláceos, tubérculos, rizomas, cormos e caules
15
comumente consumidos como alimento humano, alimentação animal e como

alimentos fabricados. Existem seis principais culturas de raízes e/ou tubérculos:
batata, mandioca, batata doce, inhame, taro e yautia. Algumas delas são
importantes fontes de renda e alimentos, especialmente para agricultores com
recursos limitados na Ásia, África, América Latina e Caribe. Inhame e mandioca,
por exemplo, respondem por uma porção considerável da ingestão calórica diária
de pessoas na África Ocidental (OKOGBENIN et al., 2013).
No ranking mundial, o continente africano se apresenta em primeiro lugar em

área plantada e em produção de tubérculos, com 3.053 mil hectares e 31.605 mil
toneladas, respectivamente. Nesse continente, a Nigéria é o maior produtor, com
69,37% e 73,60% da área plantada e produção, respectivamente. Na América do
Sul, o Brasil é o maior produtor, com uma área plantada de 24 mil hectares e
uma produção de tubérculos de 215 mil toneladas, seguido pela Colômbia e pela
Venezuela (AZEVEDO; COSTA LIMA; CARNEIRO, 1998).
Os tubérculos têm uso na alimentação humana, animal e industrial

(CAVALCANTI; ARAÚJO, 2000). Quase a totalidade da produção de tubérculos
no Brasil é destinada à produção industrial de farinhas e extração de amido. A
mandioca, por exemplo, pode passar por processos tecnológicos na indústria
de alimentos, e ser encontrada como um produto, fresco ou minimamente
processada, facilitando seu preparo e consumo, sendo utilizada na forma assada,
cozida, fritas ou compondo pratos culinários (OLIVEIRA et al., 2005).
3. Frutas: é o produto procedente da frutificação de uma planta, destinado

ao consumo, in natura (BRASIL, 1978). é o grupo composto por frutas
tropicais: banana, manga, caju, laranja, mamão, abacaxi, maracujá etc.
E frutas de clima temperado: uva, pêra, maçã, ameixa, figo e caqui.
A composição química das frutas, que lhes confere o seu valor nutricional,
é extremamente valorizada atualmente. Profissionais associados à saúde e
alimentação têm aderido à campanha “5 A day”, que preconiza um consumo diário
de cinco porções de frutas. Do ponto de vista nutricional as frutas se destacam,
por não conterem colesterol, e por apresentarem, normalmente, baixos teores
de óleos, ricos em ácidos graxos insaturados. Além disso, constituem-se fontes
inexoráveis de vitaminas, minerais e fibras (VILAS BOAS et al., 2001).
O Brasil é o terceiro maior produtor mundial de frutas com cerca de 45

milhões de toneladas ao ano, das quais 65% são consumidas internamente e
35% são destinadas ao mercado externo (EMBRAPA, 2018). Dentre as frutas
tropicais e subtropicais de interesse no Brasil, destacam-se o mamão, a manga, o
maracujá, o abacaxi, a banana, a goiaba, os citros e muitas outras (FACHINELLO
et al., 2011).
16
Embora a produção de frutas seja grande, existe um grande desafio no

setor da fruticultura que é relacionado à pós-colheita, uma vez que existe grande
perecibilidade. Após a colheita, as frutas mantêm seu estado vivo metabolizando.
Através da respiração aeróbica, que consiste na oxidação de substratos,
principalmente açúcares, as frutas conservam seu estado energizado, quanto
maior a taxa respiratória das frutas, maior sua perecibilidade. Nos países em
desenvolvimento, as perdas pós-colheita de frutas ultrapassam 20% da produção.
Entre 40 e 50% das perdas em todo o mundo são de frutas e legumes, das quais
54% ocorrem em estágios de produção, pós-colheita, manuseio e armazenamento,
enquanto 46% ocorrem em processamento, distribuição e consumo, com uma
perda anual total de US 750 bilhões de dólares. No caso do Brasil, esse valor
chega até a 40% em algumas regiões do Nordeste (FAO, 2013).
Embora o conceito de qualidade dependa de cada etapa da produção

de frutas, de modo geral é tido como o conjunto de atributos que atendam ao
máximo, às exigências do consumidor. No caso de frutas, a qualidade é atribuída
a parâmetros como aparência (tamanho, formato, cor, brilho), textura (maciez,
suculência), sabor, palatabilidade, além de propriedades nutritivas, funcionais e
de segurança (ROMBALDI et al., 2007).
Entre as principais causas de perdas pós-colheita nos países desenvolvidos

e em desenvolvimento estão as embalagens pobres, a falta de planejamento da
quantidade a ser comprada e o manuseio excessivo por produtores, comerciantes
e consumidores (CHITARRA; CHITARRA, 2005). Além disso, existem deficiências
na adoção de boas práticas de fabricação em muitos estabelecimentos de
distribuição em todo o mundo. Os produtos são frequentemente apresentados em
condições higiênicas insatisfatórias e enfrentam riscos de contaminação durante
o manuseio e a exposição, favorecendo o aumento de perdas e a ocorrência de
doenças de origem alimentar (DENIS et al., 2016).
Na América Latina, principalmente no Brasil, as perdas de frutas e legumes

chegam a aproximadamente 30% e ocorrem nos estágios de processamento e
armazenamento associados à logística ineficiente no período pós-colheita, o
que leva a uma procura constante de métodos alternativos para minimizar essas
perdas e estender a vida de prateleira (NEVES, 2018).
Para prolongar o período de armazenamento dos frutos, é necessário utilizar

técnicas de conservação que interfiram nos processos fisiológicos, reduzindo
as taxas de transpiração e respiração, por meio da diminuição da temperatura,
elevação da umidade relativa do ar, uso de aditivos na superfície e de embalagens
adequadas, uma vez que a aparência é o critério mais utilizado pelo consumidor
para avaliar a qualidade de frutas e hortaliças (CHITARRA; CHITARRA, 2005).
17
4. Verduras, legumes e outras hortaliças: grupo composto por verduras:

alface, espinafre, rúcula, repolho, agrião, couve. Legumes: ervilha,
vagens, chuchu. Outras hortaliças como cenoura, tomate, couve-flor,
brócolis e palmito.
As hortaliças são alimentos indispensáveis para a dieta equilibrada, pois

são importantes fontes de vitaminas, sais minerais, carboidratos, fibras e outras
substâncias como β-caroteno que contribuem, indiscutivelmente, para a saúde
humana (FILGUEIRA, 2003).
A produção mundial de hortaliças no biênio 2013-14 foi de 1.151,9 milhões

de toneladas/ano. Do total produzido, a China foi responsável por 51,0% (FAO,
2013). Em 2013, a participação de alho, batata, cebola, melancia e tomate foi de
66,5% do total das hortaliças (FAO, 2013). A estimativa da produção brasileira
considerada pela FAO não engloba todas as hortaliças. Assim, o Brasil ocupa a
13ª posição com 11,4 milhões de toneladas, deveria ser a 6ª posição com 19,5
milhões de toneladas.
Em 2012, a produção brasileira de 40 espécies de hortaliças foi de 19,5

milhões de toneladas, cultivadas em 810,0 mil hectares (PEREIRA et al., 2015).
A Associação Brasileira do Comércio de Sementes e Mudas (ABCSEM) calculou
que as 17 principais hortaliças propagadas por sementes genéticas atingiram
533.212 hectares e produção de 17,34 milhões de toneladas no Brasil. Como
hortaliças de importância no Brasil, destinadas tanto ao consumo in natura como
para o processamento citam-se o tomate, o alho, a cebola, a alface, a couve, o
repolho, o agrião, a pimenta etc. O consumo desses vegetais frescos tem uma
participação significativa no volume comercializado, chegando a representar de
60 a 70% do total da produção (OLIVEIRA; SANTOS, 2015).
O Brasil é importante produtor de hortaliças, mas as perdas são igualmente

altas. Estima-se que cerca de 35 a 45% destes produtos vegetais são perdidos
ou desperdiçados, desde a classificação e seleção das olerícolas na propriedade
rural até a sua utilização pelo consumidor final (VILELA et al., 2003). Inúmeros
fatores provocam perdas de verduras legumes e hortaliças, dentre estes pode-
se destacar: as condições ambientas que são favoráveis ao desenvolvimento
de fungos e bactérias que depreciam a qualidade destes produtos; embalagens
inadequadas, manejo, manuseio e acondicionamento incorretos durante o fluxo
de comercialização; estrutura e instalações dos equipamentos de comercialização
insuficientes e distância dos fornecedores (ANDREUCCETTI et al., 2005).
5. Nozes, coco e similares: grupo que engloba coco-da-baía, castanha,

amêndoa, cacau, entre outros. “As nozes verdadeiras são frutas secas,
espessas e muitas vezes contêm espinhos que recobrem sua semente”
18
como as amêndoas, avelãs, castanhas, castanhas-de-caju, castanhas-

do-pará, macadâmias, nozes e pistaches (FREITAS; NAVES, 2010). As
sementes comestíveis possuem características semelhantes às nozes
verdadeiras, mas com classificação botânica diferente, são exemplos
desse grupo: o amendoim e a amêndoa de baru. As nozes verdadeiras
e as sementes comestíveis contêm elevados teores de lipídeos e
de proteínas, além disso são excelentes fontes de outros nutrientes
e substâncias com propriedades de alegação de saúde, como os
fitoesteróis, ácidos graxos, contendo, sobretudo os ácidos oléico (C18:1)
e linoléico (C18:2)2 e a relação ω-6:ω-3, vitamina E, e em alguns casos,
fibra alimentar, especialmente de fibras insolúveis (JUDD et al., 2009).
No Brasil, a produção de nozes e castanhas destaca-se nas regiões norte e

nordeste com o cultivo de castanha do caju, castanha do Pará, noz macadâmia e
a noz pecã. A nogueira macâdamia é cultivada principalmente na região sudeste e
na Bahia em aproximadamente 6 mil hectares e com produção de 3.200 toneladas
de nozes para o ano de 2005. A produção da noz pecã está mais restrita a região
sul, com estimativa de mais de 10.000 hectares plantados nos estados do Rio
Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná (ROVANI et al., 2015).
6. Carnes: grupo que engloba produtos cárneos de bovinos, suínos, aves,

caprinos e ovinos. Carne vermelha (definida como todos os tipos de
carne muscular de mamíferos, como carne bovina, suína e cordeiro) é
uma fonte de proteína, ferro e outros nutrientes que são componentes
importantes de uma dieta saudável (SHARMA et al., 2013).
Além da carne como produto in natura, a indústria desse segmento produz

carne processada, que se refere à carne (incluindo carne vermelha ou aves)
transformada através de processos como, a salga, cura, fermentação, ou com a
adição de conservantes químicos. Segundo o Ministério da Agricultura, Pecuária
e Abastecimento (2007), a cadeia de carne bovina possui posição de destaque no
contexto da economia rural brasileira, ocupando vasta área do território nacional
gerando emprego e renda para milhões de brasileiros (BATALHA; BUAINAIN,
2007).
Ainda segundo o Ministério já citado, a cadeia produtiva da carne bovina

pode ser dividida em subsistemas com seus respectivos componentes:
1. Representado pelos fornecedores de insumos e transportadores.

2. Produção da matéria-prima, ou de produção agropecuária, composto
pelas empresas rurais que produzem os animais destinados às indústrias
de primeira transformação.
3. Industrialização, composto por indústrias que podem ser:
19
• De primeira transformação: representadas por aquelas responsáveis

pelo abate dos animais e obtenção das peças de carne para os demais
agentes da cadeia.
• De segunda transformação: representadas por aquelas que incorporam
a carne em seus produtos ou agregam valor a ela.
A Figura 3 representa a cadeia produtiva da carne bovina, que é composta

pelos fornecedores de insumos, pelos produtores rurais que produzem e
comercializam os bovinos, pelas plantas industriais encarregadas do abate,
pelos agentes responsáveis pela distribuição e comercialização da carne e pelo
consumidor final (BARCELLOS, 2002).
FIGURA 3 – CADEIA PRODUTIVA DA CARNE BRASILEIRA
FONTE: Adaptado de Barcellos (2002)
20
Os Estados Unidos estão entre os principais países com o maior consumo de

carne bovina, suína e ovina, estimados em 109 libras per capita em 2017 (USDA,
2018). O Brasil é classificado como o maior exportador de carne bovina do mundo
desde 2008. Segundo o Ministério da Agricultura, a expectativa é que a produção
doméstica de carne atenda 44,5% do mercado mundial no ano de 2020. O Brasil
tem ocupado posição de destaque no cenário mundial de exportação de carne
bovina, devido ao grande número de animais e o aperfeiçoamento dos sistemas
de produção. O forte desempenho das exportações brasileiras nos últimos
anos incluiu e ampliou uma indústria que gerou mais de US $14,7 bilhões em
exportações de carnes frescas, refrigeradas, congeladas e preparadas em 2015
(CARNEIRO; KANEENE, 2017).
Embora a carne brasileira tenha grande número de exportações, esse

produto ainda tem como seus principais destinos países com menores exigências,
o que faz com que o valor da carne seja menor (FLORINDO et al., 2015). A busca
por mercados que paguem mais pela carne, como União Europeia e os EUA
tem encontrado resistência devido às exigências quanto à qualidade da carne,
condições sanitárias e rastreabilidade, as quais são deficitárias na pecuária
brasileira (MAIA FILHO et al., 2015).
O termo qualidade da carne pode ser definido como o conjunto de

propriedades e percepções deste alimento que agradam ou desagradam ao
consumidor (HOCQUETTE et al., 2012). As características de qualidade da carne
podem ser divididas em intrínsecas, que são os aspectos visuais e sensoriais, e
extrínsecas, que são as informações, como preço, condições de bem-estar animal,
as preocupações ambientais, e de rastreabilidade (PICARD et al., 2015). A cadeia
produtiva e a ciência da carne têm avaliado de forma objetiva as propriedades
da carne, mensuradas por meio de instrumentos e técnicas laboratoriais (LIMA
JUNIOR et al., 2011).
7. Leites e ovos: o leite é um alimento de grande importância na

alimentação devido ao seu elevado valor nutritivo, como fonte de
proteínas, lipídios, carboidratos, minerais e vitaminas. O leite e seus
derivados representam uma das principais fontes de proteína e cálcio
da população brasileira (SOUZA et al., 2009). Sob o ponto de vista
nutricional, o leite é um importante alimento, devido à qualidade de suas
proteínas, que são divididas em caseínas (α1, α2, β, γ e k) e proteínas
do soro (albumina, α-lactoalbumina, β-lactoglobulina, imunoglobulinas e
proteose-peptonas), ao seu teor elevado em cálcio, fósforo, magnésio,
vitamina A, riboflavina e niacina (MENEZES, 2014).
Embora o leite seja uma excelente fonte de nutrientes para o ser humano é,
ao mesmo tempo, um meio ideal para o desenvolvimento de micro-organismos
21
potencialmente patogênicos que podem se desenvolver caso haja falhas nas

boas práticas durante a ordenha, processamento, manipulação, transporte e
armazenamento (FURLANETTO et al., 2009). Para salvaguardar a saúde da
população, é obrigatório o tratamento prévio do leite destinado ao consumo direto
ou a industrialização, sendo proibida a venda do leite cru diretamente para o
consumidor.
Teoricamente, o melhor método de conservar o leite e aumentar sua vida

útil seria submeter esse produto a um tratamento capaz de destruir todos os
micro-organismos presentes, inativar todas as enzimas, mantendo todas as
características desse leite (TRONCO, 2010). Na maioria dos países, o tratamento
do leite se dá por processamento térmico, pois a aplicação de altas temperaturas
tem efeito no metabolismo dos micro-organismos, causando desnaturação de
proteínas e inativação de enzimas. A pasteurização é o processo mais utilizado
para o tratamento de leite, e consiste no emprego conveniente do calor, com o fim
de destruir totalmente a flora microbiana patogênica sem alteração sensível da
constituição física e do equilíbrio do leite, sem prejuízo dos seus complementos
bioquímicos, assim como de suas propriedades organolépticas normais. No
entanto, vários países, estudam a aplicabilidade de novas tecnologias para
o processamento de leite, que incluem a microfiltração (MF), campos elétricos
pulsados (CEP), ultrassom e alta pressão hidrostática (WALKING-RIBEIRO et al.,
2011).
Outro alimento que tem grande valor na alimentação humana devido ao seu
elevado valor nutritivo são os ovos. O complexo de proteínas do ovo serve como
fonte significativa de 18 aminoácidos, o que lhe confere um alto valor biológico, se
combinada a uma alimentação variada e saudável. O ovo também é uma excelente
fonte natural de vitaminas A, D, E, K B2 e B12. As vitaminas lipossolúveis A, D,
E e K são encontradas na gema. Já as vitaminas hidrossolúveis do complexo B
são encontradas tanto no albúmen quanto na gema. O ovo é fonte de minerais
disponíveis, como o fósforo, cálcio, ferro, sódio e potássio (USDA, 2018).
A produção de ovos é cada vez mais impulsionada por uma mudança nos
padrões de dieta e consumo de alimentos. Segundo a FAO, em 2013, a produção
global de ovos atingiu um volume de cerca de 68 milhões de toneladas (FAO,
2016). O ovo pode ser consumido cozido, frito, mexido, na forma de omelete.
No entanto, a forma mais utilizada é como aditivo nas indústrias de alimentos,
devido às suas propriedades e funcionalidades como emulsificante, espumante e
coagulante.
8. Pescados: grupo de matérias-primas que engloba os peixes, crustáceos

e moluscos. O consumo de frutos do mar é recomendado como parte
de uma dieta saudável, pois são fontes conhecidas de proteínas,
22
ácidos graxos ômega-3 de cadeia longa, vitamina D, selênio e iodo

(GAVA, 2009). O consumo de frutos do mar apresenta benefícios à
saúde, englobando o desenvolvimento neural, visual e cognitivo durante
a gestação e a infância (EMMETT et al., 2013) e minimiza o risco de
doenças cardiovasculares (ZARRAZQUIN et al., 2014).
Apesar desses benefícios, os frutos do mar podem abrigar microrganismos

patogênicos e deteriorantes originados no ambiente ou devido à contaminação
durante ou após o processamento (WANG et al., 2019). A demanda crescente
por frutos do mar e nfatiza a necessidade de desenvolvimento de métodos de
processamento não intensivos que garantam um produto seguro. A limitação
do prazo de validade dos frutos do mar é frequentemente atribuída ao potencial
de deterioração dos microrganismos. Diante desse fator, várias tecnologias de
processamento e embalagem para peixes e frutos do mar têm sido bem estudadas
em relação ao conteúdo microbiano e segurança alimentar. No entanto, as
pesquisas relacionadas a combinações tecnologias são limitadas, especialmente
para produtos de peixe prontos para consumo levemente processados,
demonstrando a necessidade de desenvolvimento de tecnologias que garantam
uma maior vida útil desse tipo de produto (GRAM; HUSS, 1996).
Diante da grandiosidade e variedade das matérias-primas existentes,

juntamente à necessidade de atender aos novos padrões de vida e às exigências
do mercado consumidor, a indústria de alimentos investe em tecnologias de
processamento, para desenvolver alimentos que possam atender mercados
específicos, melhorar a qualidade dos produtos finais, aumentar a vida de
prateleira dos produtos no mercado e atender as exigências nutricionais e
sensoriais.
A indústria de alimentos e bebidas no Brasil é uma das maiores do mundo.

Segundo a ABIA (2018), o país está entre os primeiros lugares em diversas áreas,
como:
• Maior exportador mundial de alimentos processados.

• Maior produtor e exportador mundial de suco de laranja.
• Maior exportador mundial de carne e segundo maior produtor.
• Maior produtor e exportador de açúcar.
• Segundo maior exportador mundial de café solúvel.
A indústria de alimentos é um dos setores econômicos que apresenta

maior potencial de crescimento, trata-se de um segmento que está sempre em
ampliação, pois atende a uma das necessidades básicas da população. No
entanto, enfrenta diversas problemáticas, principalmente em relação a perdas,
contaminações, durabilidade entre outros fatores.
23
A geração de grandes perdas pode ser reduzida pelo processamento. Muitos

são os processos empregados com o intuito de produzir alimentos estáveis e
seguros como a refrigeração, congelamento, desidratação, salga, adição de
açúcar, acidificação, fermentação, pasteurização, esterilização, utilização de
pulsos elétricos, tecnologia de barreiras ou métodos combinados, entre outros
(SILVA et al., 2006).
1 Você sabia que o Brasil é um país tropical e rico em diversidade

de clima e culturas, e devido a este fato é o terceiro maior produtor e
exportador dos principais alimentos do mundo? Busque informações
sobre os grupos de matéria-prima já estudados nos quais o Brasil
se destacou na produção e exportação, e anote os principais dados
encontrados.
2.2 ALTERAÇÕES DAS MATÉRIAS-

PRIMAS: CAUSAS E FATORES

Durante a produção, processamento, distribuição e armazenamento, os
alimentos são expostos a condições variadas que geram modificações, as
quais afetam a sua qualidade, podendo atingir um estado tal que os tornem
indesejáveis ao consumo. Essas alterações podem levar a deterioração e ocorrem
principalmente devido a processos químicos, físicos e microbiológicos. Segundo
Gava et al., (2009) pode-se afirmar que as alterações dos alimentos são devidas
às seguintes causas:
• Crescimento e atividade dos micro-organismos.

• Ação das enzimas presentes nos alimentos.
• Reações químicas não enzimáticas.
• Alterações provocadas por insetos e roedores.
• Mudanças físicas, como as ocasionadas por agentes mecânicos.
Portanto, as alterações são de ordem biológica, química ou física.

As alterações microbiológicas consistem em multiplicação e deterioração
microbiana. As alterações químicas constituem-se nas reações de oxidação
lipolítica e degradação de nutrientes, sabor, aroma e textura. Entre as alterações
24
físicas pode-se citar: ação de agentes mecânicos que causam danos, como
quebras, deformações, perfurações, cortes, alterações ocasionadas por falhas
operacionais, armazenamento e manuseio deficiente. Uma das alterações físicas
de maior ocorrência é a que ocorre durante a estocagem, com a migração de
umidade entre o produto e o ambiente de estocagem (FANI, 2015).
2.2.1 Alterações microbiológicas

A contaminação microbiana pode causar perda significativa de alimentos em
toda a cadeia de suprimentos, incluindo colheita, processamento, armazenamento
e transporte para os consumidores. A contaminação microbiana pode não ser
visível, mas já está desenvolvida, podendo provocar graves problemas na saúde
do consumidor e, em casos mais graves, causar a morte. Essas alterações são
provocadas por bactérias, bolores e leveduras (BATISTA; VENÂNCIO, 2003).
As doenças transmitidas por alimentos ocorrem como resultado da

contaminação de alimentos por micro-organismos patogênicos durante os
procedimentos da cadeia de suprimento alimentar, ou seja, durante os processos
do processamento, como pré e pós-colheita, produção, distribuição e mesmo
antes do consumo, dependendo das condições de alimentos e armazenamento
(MORAIS et al., 2018).
Os micro-organismos dependem de condições favoráveis para sua

multiplicação. Muitos gêneros alimentícios possuem meios apropriados para
o crescimento e desenvolvimento de micro-organismos. Certas características
inerentes aos próprios alimentos têm grande influência no tipo e diversidade
microbiana capaz de se desenvolver nos produtos, tais como pH e atividade de
água. Portanto, existe a necessidade de se garantir a qualidade dos alimentos e
a segurança do consumidor, pois tanto a espécie, quanto o comportamento dos
micro-organismos no alimento depende destes fatores e das condições ambientais
às quais o alimento está sujeito (ROBAZZA et al., 2010).
Durante a manipulação e processamento, os alimentos podem ser

contaminados com micro-organismos provenientes dos diversos processos,
como na manipulação de forma errada pelo manipulador, do ambiente e por
contaminação cruzada com superfícies e matérias-primas que apresentem
elevada carga microbiana (MORAIS et al., 2018). Durante o armazenamento,
dentre os fatores que irão influenciar a velocidade de multiplicação dos micro-
organismos, destaca-se carga microbiana no início do armazenamento,
propriedades físico-químicas dos alimentos favoráveis a multiplicação, como teor
de umidade, pH e presença de conservante, e o ambiente externo do alimento,
25
como as composições de gases circundantes, a umidade relativa e a temperatura

de armazenamento, que são denominados de fatores extrínsecos (FANI, 2015).
Após a contaminação, os micro-organismos utilizarão o alimento como fonte

de nutrientes. Caso as condições sejam favoráveis, esses micro-organismos irão
se multiplicar podendo alterar as características físicas e químicas dos alimentos,
causando sua deterioração. Entretanto, a multiplicação de micro-organismos
patogênicos responsáveis por intoxicações e infecções alimentares, como as
espécies de Salmonella, Staphylococcus e Listeria, não é necessariamente
acompanhada por alterações na aparência, odor, sabor e textura (FETSCH et al.,
2014).
Sánchez et al. (2019), em seus estudos quanto à contaminação Staphylococcus

em diferentes alimentos derivados de ovos, como ovo cru, cozido e omeletes,
demonstrou que para evitar o risco de intoxicação alimentar por Staphylococcus,
para produtos cozidos apenas por alguns minutos, a temperatura de cozimento
deve ser maior que 100 °C e o armazenamento subsequente do produto deve ser
feito em temperaturas refrigeradas que aumentem a fase de latência e diminuem
a taxa de crescimento. A qualidade microbiológica e a segurança dos ovos e seus
derivados dependem em grande parte de cozimento, manuseio, resfriamento e
armazenamento adequados.
Van Amson et al. (2006) demonstraram que produtos cárneos representam

excelentes meios para o crescimento microbiano, devido à variedade de
nutrientes, à alta atividade de água e à baixa acidez. Além disso, as carnes
podem ser facilmente contaminadas durante o abate do animal, a evisceração,
a manipulação no processamento e a estocagem inapropriada. Pires et al.
(2018) avaliaram a contaminação por C. difficile em produtos de carne de varejo,
adquiridas em quatro grandes mercados de Porto Alegre, Brasil, em maio de 2017.
Foram analisados produtos de carne bovina, suína, de frango e hambúrguer,
totalizando 80 amostras de carne, e os resultados demonstraram que em seis
amostras apresentaram crescimento de micro-organimos como Lactobacillus
plantarum, Enterococcus gallinarum e Pediococcus acidilactici.
O desenvolvimento de micro-organismos nos alimentos provoca alterações

químicas e físicas, que comprometem a qualidade do alimento. Em geral,
a proliferação de micro-organismos está associada a alterações sensoriais,
comprometendo os atributos de qualidade como, aparência (mudanças de
textura), odor (pela formação de off-flavors), sabor, resultantes da atividade
metabólica microbiana, que utilizam compostos do alimento como fonte de energia
(FANI, 2015).
26
Diante do exposto, para mitigar os efeitos da presença e desenvolvimento

microbiano durante o processamento de alimentos, faz-se necessário o estudo
de tecnologias através do uso de métodos que tornem os alimentos ambientes
impróprios para o desenvolvimento de micro-organismos, além da aplicação de
procedimentos padrão e boas práticas de fabricação que permitem reduzir a
contaminação a níveis aceitáveis.
2.2.2. Ação das enzimas

A cor é um dos atributos de aceitação de um determinado produto por
parte dos consumidores, pois geralmente o consumidor supõe a qualidade de
um produto pela aparência. Daí a importância de se usar, no processamento,
além de uma matéria-prima de boa qualidade, técnicas que facilitam a máxima
preservação da qualidade que o produto possuía quando estava no estado fresco
(FILHO; VASCONCELO, 2010).
Muitas reações podem estar presentes nos alimentos que favoreçam

a alteração da sua cor, como as reações não enzimáticas (ou químicas) e
as reações enzimáticas. De modo geral, quando frutas e hortaliças sofrem
alguma injúria física ou fisiológica, como amassamento, descascamento, corte
ou são trituradas, logo apresentam uma cor escura, e esse escurecimento é o
escurecimento enzimático. Segundo Santos et al. (2012), o escurecimento
enzimático é causado principalmente pela ação das enzimas polifenoloxidase
(PPO), que são compostas por um conjunto de enzimas, também conhecidas por
fenolases, fenoloxidase, catecolase, cresolase e tirosinase. A PPO, quando em
contato com o oxigênio, reage com compostos fenólicos nos tecidos de frutas e
vegetais, removendo o hidrogênio de suas ramificações. Como produtos dessa
reação têm-se água e quinona, a qual pode se condensar formando polímeros
escuros e insolúveis, como a melanina, que são compostos que resultam em uma
coloração amarronzada no produto, como demonstrado na Figura 4.
FIGURA 4 – REAÇÃO DE OXIDAÇÃO DE COMPOSTOS

FENÓLICOS CATALISADA PELA POLIFENOLOXIDASE
FONTE: Adaptado de Santos et al. (2012)
27
A reação de escurecimento enzimático tem um impacto substancial na

qualidade das frutas, como na comercialização de seu produto, das propriedades
sensoriais e na redução do valor nutricional. Além das PPOs, existe a enzima
peroxidase (POD) que também é responsável pelo escurecimento enzimático. A
POD utiliza os compostos fenólicos como substratos e são capazes de oxidar na
presença de peróxidos, originando radicais livres, como demonstrado na Figura 5.
Na ausência de peróxidos, essa enzima pode ainda catalisar a oxidação de alguns
substratos com o auxílio do oxigênio molecular e também hidrolisar diferentes
compostos aromáticos (KOBLITZ, 2008).
FIGURA 5 – AÇÃO DA PEROXIDASE SOBRE COMPOSTOS FENÓLICOS
FONTE: Adaptado de Chitarra (2002)
Para que o escurecimento enzimático ocorra, é necessário a presença

do oxigênio, da enzima e do substrato, portanto a reação pode ser controlada
atuando-se em pelo menos um desses fatores. Se qualquer um deles estiver
ausente, ou for impedido de participar da reação, não haverá oxidação e, portanto,
não ocorrerá o escurecimento enzimático (FILHO; VASCONCELOS, 2010).
Muitas vezes o processo da ação das enzimas, e consequente escurecimento
é desejado, como ocorre nas uvas passas, ameixas, cacau, chá, café e cidra
de maçã. Entretanto, é indesejável quando afeta negativamente a aparência do
produto, podendo haver perdas de nutrientes, diminuição da vida útil e formação
de sabor indesejável (FENNEMA et al., 2010).
Segundo Araújo (2015), a reação de escurecimento em frutas, vegetais e

bebidas é um dos principais problemas na indústria de alimentos. Avalia-se que
em torno de 50% da perda de frutas tropicais no mundo é devido às enzimas
PPOs, que provocam mudanças indesejáveis na aparência e nas propriedades
sensoriais do produto.
A menos que as enzimas sejam inativadas por calor, radiação, compostos

químicos ou outros meios, elas mantêm sua atividade durante o período de
estocagem, catalisando reações químicas em alimentos. Por isso, muitos métodos
têm sido reconhecidos como eficazes na preservação de alimentos contra reações
enzimáticas de escurecimento, como o uso da temperatura (SANTOS et al., 2018).
28
O emprego de baixas temperaturas como nos processos de congelamento e

refrigeração diminuem a intensidade da ação da enzima, já o emprego de calor por
um período de tempo adequado, pode inativar as enzimas. Esse método é muito
utilizado como processo de pré-tratamento, como é o caso do branqueamento, em
alimentos antes do congelamento, desidratação, irradiação, entre outros. Pode-se
também empregar agentes químicos, como o dióxido de enxofre ou sulfito (SO2),
uma vez que o SO2 pode agir diretamente sobre a enzima ou com intermediários
formados durante a ação enzimática. Além disso, há o emprego de ácidos que
possuem a propriedade de reduzir o pH inibindo a atividade da polifenoloxidase
(TECHAKANON et al., 2017).
Acadêmico, para obter mais conhecimento sobre as

tecnologias que estão sendo desenvolvidas para retardar ou inibir
o escurecimento enzimático, acesse o link: https://epocanegocios.
globo.com/Brasil/noticia/2018/04/pesquisador-desenvolve-tecnica-
que-retarda-o-escurecimento-de-macas.html.
2.2.3 Reações químicas não

enzimáticas
Entre as principais reações químicas não enzimáticas, temos o ranço
oxidativo e o escurecimento químico. O ranço oxidativo ou rancidez oxidativa é
uma das principais causas de deterioração da qualidade dos alimentos, limitando
a vida de prateleira de vários alimentos. As alterações na qualidade dos alimentos
podem ser percebidas pelas mudanças nas características sensoriais, no valor
nutricional e pela produção de compostos potencialmente tóxicos. A rancidez
oxidativa é o tipo de degradação mais importante em gorduras e óleos e está
presente em diversos alimentos incluindo alimentos fritos, nozes, frutas secas,
carnes, leite em pó, café e margarina. Durante os processos de oxidação lipídica,
ocorre a reação de ácidos graxos com o oxigênio, ou seja, o oxigênio ataca
gorduras insaturadas acarretando mudanças de cor, off-flavors e em certos casos
substâncias tóxicas. O oxigênio pode ser dissolvido entre o óleo ou alimento,
podendo ficar também no headspace da embalagem, ou penetrar na embalagem
durante a estocagem (SINGH; ANDERSON, 2004).
29
A oxidação de lipídios afeta diretamente a degradação do sabor dos

alimentos. Durante o armazenamento, em presença de oxigênio e luz, ocorre a
oxidação lipídica. Os principais produtos finais desta reação são álcoois, aldeídos,
cetonas, ésteres e outros hidrocarbonetos. Esses produtos, geralmente voláteis,
são responsáveis pelo desenvolvimento da rancidez oxidatíva, mais conhecida
como “sabor de ranço” (FERRARI, 1998).
Os processos oxidativos abrangem a fotoxidação e a autoxidação (MILANI;

SAHRAEE, 2015). A autoxidação dos lipídios ocorre através de reações em cadeia
dos radicais livres seguindo um mecanismo geral que consiste em três estágios:
iniciação, propagação e terminação, como demonstrado na Figura 6. Na fase de
iniciação, um radical alquil é formado pela remoção de um radical hidrogênio a
partir de uma posição alílica. Na etapa de propagação, o radical alquil reage com
oxigênio a taxas controladas por difusão para formar radicais peroxil, que, por
sua vez, reagem com novas moléculas lipídicas que dão origem a hidroperóxidos
como produtos de oxidação primária e novos radicais alquila que propagam a
cadeia de reação. Como resultado da decomposição dos peróxidos obtém-se uma
variedade de aldeídos, álcoois, ácidos, cetonas, dentre os quais se incluem os
agentes de gosto e odor indesejáveis. Finalmente, na fase de término, os radicais
reagem entre si para produzir um não radical que são espécies relativamente
estáveis (JACOBSEN, 1999).
30
FIGURA 6 – MECANISMO DE AUTOXIDAÇÃO LIPÍDICA
FONTE: Adaptado de Araújo (2004)
31
O mecanismo de iniciação tem sido objeto de debate há muitos anos. A

equação química representada pela fase de iniciação é a reação de iniciação mais
aceita. Contudo, o radical hidrogênio não é liberado espontaneamente da molécula
lipídica, mas é removido por iniciadores. Hidroperóxidos onipresentes e traços de
metais pesados, sempre presentes como impurezas nos lipídios, parecem ter um
papel importante na geração de radicais que atuam como iniciadores. Conteúdo
menor de hidroperóxidos, produzidos principalmente por oxidação enzimática
ou por fotoxidação, decompõem-se em radicais por catálise metálica, de acordo
com as equações e acredita-se que estejam envolvidos nas primeiras reações de
remoção do hidrogênio (FRANKEL, 2014).
Os hidroperóxidos também podem ser formados por diferentes mecanismos

na presença de luz e fotossensibilizadores, como os vários pigmentos presentes
nos alimentos, principalmente clorofila, hemoproteínas e riboflavina. As espécies
ativadas podem atuar como um único iniciador radical transferindo elétrons para
lipídios para formar radicais que reagem com oxigênio da mesma maneira que no
processo de autoxidação. Então, os hidroperóxidos formados são os mesmos que
os produzidos a partir da autoxidação. Ao serem decompostos, os hidroperóxidos
produzem radicais adicionais, um fator que pode ser responsável pelo aumento
da oxidação ocorrente em muitos alimentos. A luz ultravioleta (UV) e a luz visível
podem promover a decomposição de hidroperóxidos para produzir radicais livres.
Logo, embalagens que diminuem a exposição à luz podem atenuar a velocidade
da oxidação lipídica (FENNEMA et al., 2010).
Diversos estudos têm sido realizados com o intuito de verificar a ocorrência

de oxidação lipídica em alimentos e de como minimizar os processos oxidativos.
Trindade et al. (2010) estudaram a estabilidade oxidativa de mortadela contendo
óleo de soja, armazenada a 0 ºC durante 60 dias. Os autores verificaram através
de testes de aceitação sensorial que a substituição do toucinho suíno pelo óleo de
soja não afetou a estabilidade das mortadelas durante 46 dias de armazenamento.
Constataram que a utilização de óleo de soja na elaboração de mortadelas,
substituindo 50 a 100% do toucinho suíno, não prejudicou a estabilidade oxidativa
e sensorial desses produtos, durante a estocagem.
Mariutti e Bragagnolo (2017) demonstraram em seus estudos que a adição

de sal aos produtos à base de carne é importante para inibir o crescimento de
micro-organismos patogênicos e melhorar as características sensoriais, no
entanto, pode favorecer a oxidação lipídica, isso porque o cloreto de sódio possui
a capacidade de romper a integridade da membrana celular, facilitando o acesso
de agentes oxidantes aos substratos lipídicos.
Dias et al. (2020) estudaram os efeitos dos tratamentos térmicos industriais

do leite bovino cru submetidos à pasteurização em lote, sob alta temperatura e
32
tempo curto (HTST); sob temperatura ultra alta (UHT) na formação de produtos
primários (conteúdo de hidroperóxido e oxilipinas) e produtos secundários de
oxidação lipídica (tiobarbitúricos espécies reativas a ácidos), e concluíram que
o processamento térmico reduz o conteúdo de oxilipina do leite bem como a
capacidade antioxidante.
Para estabilizar a gordura, e, consequentemente, retardar ou inibir o processo

de rancidez oxidativa, pode-se utilizar de métodos físicos (controle das condições
de temperatura e luz durante a estocagem) e de adição de antioxidantes
(ARAÚJO, 2015). Exemplos de conhecidos antioxidantes naturais são ácido
ascórbico, vitamina E, carotenoides e flavonoides. Os antioxidantes inibem a
oxidação lipídica agindo como doadores de hidrogênio ou elétron e interferindo
na reação em cadeia, não formando nenhum componente radical (ARAÚJO,
2015). Portanto, diante do exposto, torna-se notório a importância de embalagens
específicas para alimentos que possuem em sua composição gorduras e óleos,
para o controle de luz, temperatura, contato com o oxigênio, além disso, em certos
alimentos faz-se necessário o emprego de antioxidantes.
Outra reação química que pode ocorrer nos alimentos durante os processos
de processamento e armazenamento é o escurecimento não enzimático. As cores
produzidas vão do amarelo pálido até o marrom escuro ou até mesmo preto,
dependendo do tipo de produto e da extensão da reação. Em muitos produtos, as
colorações obtidas pelo escurecimento enzimático são consideradas desejáveis,
como, por exemplo, as crostas de pão, bolo, bolachas, cervejas, caldas de doces,
café torrado, entre outros. No entanto, em outros alimentos o escurecimento
é indesejável e prejudicial, como no leite em pó e ovo em pó (DAMODARAN;
PARKIN, 2018).
A reação de Maillard é considerada uma das reações colaterais mais

frequentes durante o aquecimento de produtos alimentares que contêm
carboidratos e proteínas/peptídeos, acontece naturalmente sem a adição de
compostos químicos e são capazes de modificar propriedades importantes dos
alimentos, como estabilidade, sabor, cor, aroma etc. Os produtos formados durante
a reação de Maillard (RM) podem ter efeitos positivos ou adversos na saúde em
relação ao potencial anti/pró-oxidante, imunogênico, alergênico e carcinogênico
(MEHTA; DEETH, 2016).
Foi descoberta em 1912 pelo químico e médico francês Louis-Camille Maillard

durante a tentativa da síntese de peptídeo em condições fisiológicas. A RM é
representada por uma complexa cascata de reações, que surge principalmente
durante o aquecimento e/ou armazenamento prolongado de produtos alimentícios.
Essa reação é subdividida em três estágios: estágio inicial, estágio intermediário e
estágio final, como demonstrado na Figura 7 (RODRIGUEZ et al., 2017).
33
34
FIGURA 7 – REPRESENTAÇÃO DAS PRINCIPAIS ETAPAS DA REAÇÃO DE MAILLARD EM ALIMENTOS
FONTE: Adaptado de Arena et al. (2017)

O estágio inicial consiste na condensação do grupo carbonila do açúcar

redutor com o grupamento amino livre proveniente de aminoácidos livres ou
proteínas, o que ocorre através do ataque nucleofílico do par de elétrons do
nitrogênio do grupo amino, levando a formação da glicosilaminas N-substituídas.
Como consequência dessa condensação, há formação da base de Schiff instável
que libera água e forma uma glicosilamina. Assim, essa base de Schiff sofre
rearranjos sequenciais produzindo uma aminocetose razoavelmente estável
conhecida como produto de Amadori ou produto de Heyns. Esses produtos,
desenvolvidos no estágio inicial, são estáveis e não possuem cor, fluorescência
ou absorção característica na região do ultravioleta resultando em uma enorme
variedade de produtos em distintas proporções (MEHTA; DEETH, 2016).
Com o prolongamento do aquecimento ou armazenamento inicia-se a

segunda fase. Os produtos de Amadori ou produtos de Heyns são fragmentados e
originam uma série de reações como desidratação, enolização e retroaldolização.
Nesta etapa intermediária, surgem os compostos dicarbonílicos, redutonas,
derivados do furfural e produtos da degradação de Strecker, podendo ocorrer
o aparecimento de um derivado furano que origina uma hexose comumente
conhecida por 5-hidroximetilfurfural (BASTOS et al., 2011). Ocorre também o
desenvolvimento de fluorescência e de absorção no ultravioleta (em função da
presença de substâncias de coloração levemente amarelada), uma vez que os
compostos originados na fase intermediária são fluorescentes e com capacidade
de absorção da radiação na região ultravioleta. Estes são cíclicos e altamente
reativos, se polimerizando junto aos resíduos de lisina ou arginina em proteínas,
resultam em compostos estáveis, formando as melanoidinas que são compostos
de coloração marrom. Também são formados compostos voláteis tais como
cetonas e aldeídos que conferem odor característico aos produtos termicamente
processados (VAN BOEKEL et al., 2010).
No entanto, há consequências negativas, como a formação de compostos

amargos e a redução do valor nutricional resultante de perdas de certos
aminoácidos, como a lisina, arginina, histidina e triptofano. Existem ainda
evidências da formação de compostos tóxicos, como a acrilamida (MARTINS et
al., 2000).
A acrilamida foi classificada como agente cancerígeno, pela Agência

Internacional para Pesquisa do Câncer (IARC). Em 2002, foi observada a formação
de acrilamida em alimentos tratados termicamente com altas concentrações de
carboidratos. As concentrações de precursores como frutose, glicose e asparagina
junto à carga térmica são os principais fatores para controlar a formação de
acrilamida em alimentos. As estratégias de redução mais eficazes envolvem a
hidrólise enzimática da asparagina com asparaginase, adição de vários aditivos,
diminuindo o valor do pH e reduzindo a carga térmica (FRIEDMAN, 2003).
35
No Brasil, os teores de acrilamida foram analisados em 15 categorias de

produtos consumidos por adolescentes. A pesquisa demonstrou que os alimentos
que mais contribuíram para a exposição a este contaminante pela dieta foram:
batata-frita, pão francês, biscoito água e sal e café (ARISSETO et al., 2009)
As vias da reação de Maillard podem ser combinadas de acordo com o

pH, temperatura, pressão e atividade da água, enquanto os precursores e os
intermediários podem reagir entre si na presença de compostos amino após
um ou mais dos mecanismos mencionados para formar diferentes classes
de moléculas. Apesar de uma distinção clara entre as várias rotas da RM ser
complicada, é amplamente claro que várias interações podem levar à formação
de moléculas indesejadas e desejadas. Nesse sentido, o controle da RM pode
ser considerado como uma ferramenta inteligente para alcançar a qualidade dos
alimentos desejada e minimizar a formação de moléculas potencialmente tóxicas
(VAN BOEKEL et al., 2010). Algumas formas de controle da reação de Maillard
são as seguintes:
• Controle da atividade de água em produtos desidratados.

• Tratamento com glicose-oxidase para reduzir o teor de glicose.
• Acondicionamento em embalagens com absorvedores de O2.
• Refrigeração.
• Adição de sulfitos.
Embora a reação de Maillard seja induzida pelo calor, pesquisas têm

mostrado que açúcares e aminoácidos, mesmo quando estocados em temperatura
de refrigeração, podem apresentar sinais de escurecimento não enzimático, o
que mostra a relevância da Reação de Maillard na vida-de-prateleira da grande
maioria dos produtos alimentícios (ARNOLDI, 2004).
Por que comidas braseadas, tostadas ou caramelizadas

são tão gostosas? Leia no link: https://www.nexojornal.com.br/
expresso/2017/05/16/Por-que-comidas-braseadas-tostadas-ou-
caramelizadas-s%C3%A3o-t%C3%A3o-gostosas.
36
Outras reações de escurecimento podem ocorrer com açúcar na ausência

de aminoácidos ou proteínas, como é o caso do processo de caramelização,
escurecimento amplamente conhecido, pois é obtido ao aquecermos o açúcar,
produzindo o caramelo. Em 1858, o químico francês M. A. Gelis foi autor do
primeiro estudo publicado sobre a cor do caramelo. Seu trabalho indicou que
a caramelização da sacarose contém três produtos principais: um produto da
desidratação, a caramelana (C12H18O9) e dois polímeros, caramelen (C36H50O25) e
caramelin (C96H102O51) (SHIBAO; BASTOS, 2011).
A caramelização ocorre inicialmente com a desidratação dos açúcares e

após condensação ou polimerização formam-se moléculas complexas de peso
molecular variado. Um produto colorido com agradável sabor de caramelo é
produzido nas fases iniciais, no entanto, a reação continua, mais moléculas de
alto peso molecular são formadas e o sabor vai ficando mais amargo. As reações
são autocatalizadas pelo desprendimento de água e aceleradas pelo calor e
umidade (BERK, 1976).
A caramelização é uma reação que necessita de uma maior energia de

ativação, de modo que condições extremas de temperatura (maior que 120 ⁰C)
e pH (pH< 3 ou pH> 9) precisam ser aplicadas para originar a caramelização de
açúcares (MORALES; BOEKEL, 1999).
2.2.4 Alterações provocadas por

insetos e roedores
Os insetos e roedores provocam alterações nos alimentos não só por
consumirem os alimentos, mas por deixarem fragmentos em matérias-primas
que serão processadas ou em produtos acabados. Além disso, a presença deles
pode deixar uma porta de entrada para o ataque de micro-organismos. Portanto,
os insetos e os roedores alteram os alimentos não só pelo que consomem, mas
principalmente, pela contaminação que provocam (GAVA, 2009).
A maioria das reclamações dos consumidores em questões relacionadas

à segurança de alimentos envolve a presença de corpos estranhos. Quanto
à ocorrência de materiais estranhos nos alimentos, existem algumas fontes
principais (STIER, 2003):
• Provenientes do campo (pedras, metais, insetos, matérias vegetais

indesejáveis, como espinhos ou madeira, sujeira ou pequenos animais).
• Como resultado do processamento e manuseio (osso, vidro, metal,
madeira, porcas, parafusos, peneiramento, tecido, graxa, lascas de tinta,
ferrugem).
37
• Materiais que entram nos alimentos durante a distribuição, como insetos,

metais, sujeira ou pedras.
Um corpo estranho pode ser definido como algo que o consumidor percebe
como sendo alheio ao alimento. A percepção do consumidor é importante, uma
vez que nem todos os corpos estranhos são de fato estranhos ao produto. A
presença de matérias estranhas em produtos alimentícios pode diminuir sua
aceitabilidade por parte dos consumidores. O material estranho pode ser orgânico
ou inorgânico, vivo ou inerte, prejudicial ou não, podendo ou não fazer parte da
porção comestível da matéria-prima.
Os materiais estranhos mais comuns e que resultam na deterioração da

matéria-prima ou do produto acabado é a presença de fragmentos de insetos e
roedores, que pode pôr em risco a segurança dos alimentos, uma vez que estes
podem ser vetores de micro-organismos causadores de doenças (EGAN et al.,
2007). Considerando isso, a Agência de Vigilância Sanitária (ANVISA), através
da Resolução n° 14, de 28 de março de 2014, estabeleceu limites toleráveis de
matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas.
Entre os limites máximos aceitáveis, estão 25 fragmentos de insetos a cada 100
g de geleia de frutas, 60 g fragmentos de insetos a cada 25 g de café torrado,
1 fragmento de pelo de roedor a cada 100 g de chocolate. Entre os insetos
permitidos, não estão baratas, moscas e formigas (BRASIL, 2014).
Cardoso et al. (2016) investigaram a presença de fragmentos de pelos de

roedores em produtos atomatados produzidos por unidades fabris no Estado de
Goiás. 28 lotes, contendo molhos, extratos e polpas, foram analisados, destes,
foram encontrados fragmentos em todos os lotes, sendo que, apenas 10 estavam
dentro do limite máximo estabelecido pela legislação, que é de 1 fragmento/100
g de produto. Os autores concluíram que há a necessidade de um manejo
integrado entre campo e indústria durante a produção do tomate para que se evite
a contaminação dos produtos atomatados por fragmentos de pelos de roedores.
Você sabia que a Agência Nacional de Vigilância Sanitária

permite pelo de rato e fragmento de inseto na comida? Leia no link:
https://www.otempo.com.br/interessa/anvisa-permite-pelo-de-rato-e-
fragmento-de-inseto-na-comida-1.1452578.
38
2.2.5 Alterações de ordem física

As alterações de ordem física incluem a ação de agentes mecânicos que
causam danos, como quebras, deformações, perfurações, cortes, e alterações
ocasionadas por falhas operacionais como queimaduras e subprocessamento,
armazenamentos de forma incorreta (GAVA, 2009). Além disso, agentes físicos
como o sol, luz, calor, frio, umidade, podem ocasionar alterações organolépticas
ou mesmo na aparência dos alimentos, que os tornam inaceitáveis ao consumidor.
Uma das principais causas de alterações físicas deteriorantes em alimentos

são os danos mecânicos e ocorre principalmente em matérias-primas e/
ou alimentos de origem vegetal, como frutas, verduras e legumes. Os danos
mecânicos são definidos como deformações plásticas, rupturas superficiais
e destruição dos tecidos vegetais provocados por forças externas. Como
consequência desses danos há modificações físicas e/ou alterações fisiológicas,
químicas e bioquímicas que modificam a cor, o aroma, o sabor e a textura dos
alimentos (MOHSENIN, 1986). Dentre os danos mais comuns, destacam-se os
causados por impacto, compressão e corte.
O dano por impacto é geralmente causado pela colisão do fruto contra

superfícies sólidas durante as etapas de colheita, de manuseio e de transporte,
podendo causar danos externos que são facilmente visualizados na superfície,
com a ruptura ou não da epiderme, ocasionando a formação de lesões aquosas
translúcidas e amolecimento. Além disso, esses danos podem provocar a retirada
da primeira linha de defesa do fruto colhido, permitindo a entrada de patógenos.
A ocorrência de impactos pode não causar sintomatologia externa prontamente
observável, mas seu efeito acaba repercutindo mais tarde, dada a produção de
danos internos (QUINTANA; PAULL, 1993).
2.3 ACEITABILIDADE E FATORES DE

QUALIDADE DOS ALIMENTOS
Existem alguns parâmetros que os consumidores julgam ao analisar um
alimento, e correlacionam com a qualidade do produto, especialmente os atributos
sensoriais. O primeiro contato do consumidor com um produto, geralmente, é
com a apresentação visual, onde se destacam a cor e a aparência. Todo produto
possui uma aparência e uma cor esperadas que são associadas às reações
pessoais de aceitação, indiferença ou rejeição. Se ele espera que o produto tenha
determinada cor, por exemplo, poderá ocorrer extrema relutância, caso exista
diferença de tonalidade ou intensidade desta (FERREIRA et al., 2000).
39
Os fatores de qualidade detectados pelos órgãos de sentido podem ser

divididos em três categorias: aparência, textura e flavor. Os fatores relacionados
com a aparência são a cor, o tamanho, a forma, a consistência, entre outros. Os
fatores de textura são os ligados ao tato como a dureza, maciez e suculência; os
sentidos pelo paladar, como sensação de frescor, picante, adstringente, gorduroso,
pegajoso entre outros. Já os fatores ligados ao flavor estão relacionados com o
gosto, também sentidos pelo paladar, como o gosto doce, ácido, salino, amargo;
e umami, com o aroma, fragrante, frutado, especiaria, queimado, entre outros
(GAVA, 2009).
A NBR ISO 9001 (2000, s.p.) define qualidade como: “grau no qual um
conjunto de características inerentes satisfaz a requisitos”. Sendo requisito a
necessidade ou expectativa que é expressa, geralmente de forma implícita ou
obrigatória. Ao tratarmos de alimentos de qualidade, no mínimo dois aspectos
devem ser considerados. Primeiro, os atributos do produto que atraem o
consumidor a compra, como os parâmetros sensoriais, ou seja, aqueles que são
percebidos através do tato, visão, paladar, e os atributos de qualidade nutricional
e microbiológica, ou seja, fornecer nutrientes e não oferecer perigos à saúde do
consumidor.
Portanto, diante do exposto, evidencia-se a necessidade do desenvolvimento

e emprego de tecnologias e procedimentos que garantam a os atributos de
qualidade dos alimentos, uma vez que estes atributos podem sofrer alterações
durantes as várias etapas do processamento, ou seja, os métodos de conservação
são utilizados como uma maneira de restituir ou melhorar a aparência original
afetada durante as etapas de processamento, de estocagem, de embalagem ou
de distribuição, para tornar o alimento seguro e atraente ao consumidor.
1 Durante a produção, processamento, distribuição e armazenamento,

os alimentos são expostos a condições variadas que geram
modificações, as quais afetam a sua qualidade. Cite quais são os
principais agentes promotores dessas alterações e como estes
podem influenciar na qualidade dos alimentos.
2 A reação de Maillard é uma reação de escurecimento não enzimático,

em que há interação de grupos amina de aminoácidos, peptídeos
e proteínas com um aldeído, resultando sempre na degradação
dos carboidratos com formação de pigmento escuro. Cite quais
os parâmetros podem ser combinados à reação de Maillard e as
formas de controle.
40
3 A Resolução n° 14, de 28 de março de 2014, estabelece limites

toleráveis de matérias estranhas macroscópicas e microscópicas
em alimentos e bebidas. Sobre essa resolução, pensando nos
limites máximos aceitáveis, é INCORRETO afirmar:
a) ( ) 25 fragmentos de insetos a cada 100 g de geleia de frutas.
b) ( ) 60 g fragmentos de insetos a cada 25 g de café torrado.
c) ( ) Entre os insetos permitidos, estão baratas, moscas e formigas.
d) ( ) 1 fragmento de pelo de roedor a cada 100 g de chocolate.
4 Quais as três categorias de qualidade dos alimentos detectados

pelos órgãos de sentido e os fatores relacionados com estes?
ALGUMAS CONSIDERAÇÕES
Neste capítulo, estudamos sobre as principais matérias-primas alimentares
existentes, e a importância das mesmas para a economia brasileira, uma vez
que os alimentos de diferentes origens possuem grande relevância no cenário do
nosso país, seja na geração de renda, de empregos, ou de produtos que serão
utilizados para processamentos, para então exportação.
Diante da grandiosidade das matérias-primas estudadas, foi necessário

detalhar algumas alterações que ocorrem nas mesmas, ou até mesmo nos
alimentos processados, para que se possa atentar-se ao desenvolvimento de
tecnologias que inibam ou retardam esses processos de alterações que podem vir
a ocasionar perdas para as indústrias alimentícias.
Um exemplo das alterações estudadas, podemos citar, o escurecimento

enzimático que é um processo de deterioração muito comum em frutas, hortaliças
e outros vegetais, mas que pode ocorrer também em chá, café e cacau. É
importante estudar esse processo para entender omecanismo de ação de enzimas
polifenoloxidases, bem como os fatores que influenciam na atividade enzimática,
e, dessa forma, compreender a importância de métodos de conservação de
alimentos como meio de controle de escurecimento enzimático para uma melhor
qualidade de produtos alimentícios.
As alterações com consequentes processos de degradação em certos

alimentos podem interferir negativamente na qualidade nutricional e sensorial, o
que será relevante na escolha dos consumidores, cada vez mais exigentes, que
buscam produtos de maior facilidade diante das novas rotinas diárias. Portanto,
41
para atender os aspectos exigidos pelos consumidores, sem perder a qualidade

nutricional dos produtos, são necessários investimentos em tecnologias de
produção e conservação dos alimentos.
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TÉCNICAS ESPECIAIS, do Estado de São Paulo, revistas pela CNNPA, relativas
a alimentos (e bebidas), para efeito em todo território brasileiro. À medida que a
CNNPA for fixando os padrões de identidade e qualidade para os alimentos (e
bebidas) constantes desta Resolução, estas prevalecerão sobre as NORMAS
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52
C APÍTULO 2
Princípios E Métodos De
Conservação De Alimentos

• Compreender os conceitos fundamentais dos métodos de conservação dos

alimentos.
• Reconhecer a contribuição dos métodos de conservação dos alimentos em
relação à melhoria da qualidade e durabilidade dos alimentos.
• Entender os efeitos dos diferentes tratamentos sobre parâmetros de qualidade
dos alimentos.
54
Capítulo 2 Princípios E Métodos De Conservação De Alimentos
Segundo o Departamento de Assuntos Econômicos e Sociais da Organização
das Nações Unidas, a população mundial era de 7,3 bilhões em 2015 e chegará a
8,5 bilhões em 2030, 9,7 bilhões em 2050 e 11,2 bilhões em 2100. A ação global
contra a fome prevê que precisamos aumentar a produção de alimentos em 70%
para alimentar essa população mundial que cresce rapidamente (FAO, 2011).
Contudo, o aumento das práticas agrícolas não será suficiente para resolver os
problemas da demanda de alimentos, faz-se necessário a utilização de tecnologias
e do processamento de alimentos, para que haja o fornecimento de acordo com a
necessidade.
Os produtos alimentares disponíveis comercialmente são processados usando

uma variedade de tecnologias, que pode ser desde um processo mínimo, como
de limpeza a um extenso processamento envolvendo tratamentos múltiplos para
atender às preferências do consumidor em termos de atributos sensoriais, preço
ou estilo de vida e prolongar a vida útil e/ou garantir a segurança. Com o intuito
de garantir a vida útil e a segurança, várias tecnologias são empregadas como
métodos de conservação de alimentos. Desde os tempos antigos, a preservação
de alimentos tem desempenhado um papel importante no desenvolvimento
humano. Os primeiros métodos de preservação usados pelos primeiros seres
humanos foram secagem ao sol, salga, e fermentação, usadas para fornecer
alimentos nos períodos em que alimentos frescos não estavam disponíveis. A
necessidade de maiores quantidades e melhor qualidade do processamento a
comida aumentou e continuou a aumentar com o desenvolvimento da civilização
(FELLOWS, 2018).
Os métodos utilizados para conservar os alimentos consistem na aplicação de

métodos e técnicas capazes de proteger os alimentos, sejam eles industrializados
ou in natura, contra a ação dos agentes deteriorantes (micro-organismos),
assegurando suas características organolépticas, seus constituintes químicos e
seu valor nutritivo, preservando durante o maior tempo possível, as características
sensoriais, biológicas e nutricionais dos alimentos (FORSYTHE, 2013).
As indústrias alimentícias têm disponível um arsenal de tecnologias que

individualmente ou em combinação podem ser usados para preservar produtos
alimentares. Entretanto, apesar da diversidade de técnicas atualmente disponíveis
para a conservação de alimentos, um princípio fundamental para o emprego,
com sucesso, dos métodos de conservação, é a exigência de que as matérias-
primas destinadas ao processamento sejam de boa qualidade, pois é impossível
recuperar ou melhorar a qualidade de um produto processado que se originou de
uma matéria-prima comprometida, seja físico-química ou microbiológica (SILVA,
2000).
55
Os processos de conservação foram agrupados em categorias, de acordo

com a forma de ação sobre os micro-organismos como demonstrado na Tabela
1. Processos de ação direta que são aqueles especificados com o objetivo de
eliminar os micro-organismos, e os processos de ação indireta, têm como princípio
a inibição do desenvolvimento microbiano através de alteração do substrato.
TABELA 1 – MÉTODOS PARA A CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS
Forma de Ação Agentes de Conservação Método de Conservação

Branqueamento
Calor Pasteurização
Métodos Diretos
Esterilização
Inativação dos micro-organis-
mos Radiação
Radiações Radurização
Radapertização

Refrigeração
Frio
Congelamento

Secagem
Umidade Desidratação
Concentração
Inibição ou retardamento
da multiplicação dos Embalagem à vácuo
micro-organismos Redução/Adição de CO2 Uso de nitrogênio
Embalagem com CO2

Inorgânicos (Sulfitos e nitritos)
Adição de Conservantes Orgânicos (sorbatos e benzo-

atos)
FONTE: Adaptado de Silva (2000)
2 CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS
PELO USO DE TEMPERATURA
Os alimentos estão sujeitos a diversos tipos de alterações, causadas
principalmente por micro-organismos, enzimas e reações com o oxigênio do ar. Os
processos de conservação dos alimentos, sejam isolados ou em associação, têm
56
como principal objetivo evitar essas alterações, e consequentemente aumentar a

vida útil e melhorar a qualidade microbiológica e sanitária dos alimentos (SOUSA
et al., 2012).
Os tratamentos térmicos de conservação de alimentos são amplamente

utilizados para inativação de micro-organismos, isso porque cada micro-organismo
possui uma temperatura mínima de desenvolvimento, abaixo da qual os micro-
organismos podem ser inativados, ou entrar em estado latente, ou seja, não
conseguem se reproduzir. A Tabela 2 e a Figura 1 ilustram as temperaturas ideais
e mínimas de desenvolvimento para os principais grupos de micro-organismos.
TABELA 2 – TEMPERATURAS ÓTIMAS E MÍNIMAS DE CRESCIMENTO MICROBIANO
Tipo de micro-organismos Tmínima (ºC) Tótima (ºC)

Psicrófilos 0-5 12 -18
Psicrotróficos 0 -5 20 - 30
Mesófilos 5 - 10 30 - 40
Termófilos 30 - 40 55 - 65
FONTE: Adaptado de Leitão, Hagler e Hagler (1988)
FIGURA 1 – TEMPERATURA DE LATÊNCIA, MULTIPLICAÇÃO

E MORTE DOS MICRO-ORGANISMOS
FONTE: <https://revivanutri.files.wordpress.com/2012/09/seguranca_
alimentar_anvisa1.jpg?w=620>. Acesso em: 28 nov. 2020.
57
Os micro-organismos psicrófilos e psicrotróficos multiplicam-se bem em

alimentos refrigerados, sendo os principais agentes de deterioração de carnes,
pescado, ovos, frangos e outros. Os mesófilos correspondem a grande maioria
daqueles de importância em alimentos, inclusive a maior parte dos patógenos. Os
fungos são capazes de crescer em faixa de temperatura mais ampla do que as
bactérias (FRANCO; LANDGRAF, 2002).
A escolha da temperatura e do tempo a serem utilizados no tratamento de

um alimento dependerá do efeito que o calor ou frio exercerá sobre o alimento
e dos outros métodos de conservação que serão empregados conjuntamente.
As temperaturas baixas são utilizadas para retardar as reações químicas e a
atividade enzimática, bem como retardar ou inibir o crescimento e a atividade dos
micro-organismos nos alimentos. As temperaturas altas promovem a destruição
dos micro-organismos através da coagulação das suas proteínas e especialmente
pela inativação das enzimas necessárias para o seu metabolismo (GAVA, 2009).
2.1 CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

PELO USO DO CALOR
O processamento térmico é a tecnologia mais utilizada e conhecida para a
inativação de micro-organismos e enzimas, tanto para evitar um risco à saúde
pública quanto para alcançar um prazo de validade comercialmente confiável para
os alimentos (FLOROS et al., 2010). Ao usar a preservação térmica de alimentos,
podem ser produzidos alimentos com vida útil longa, além disso, é fácil controlar as
condições do processo durante o tratamento. Outras vantagens são a destruição
de alguns itens anti-nutricionais que podem estar presentes nos alimentos
(por exemplo, destruição do inibidor de tripsina em algumas leguminosas) e a
facilidade de digestão e absorção de alguns dos itens alimentares encontrados
nos alimentos (por exemplo, facilitação da digestão de proteínas, gelatinização de
amido) (AUGUSTO; SOARES; CASTANHA, 2018).
Os processos de conservação pelo calor agem diretamente, eliminando os

micro-organismos, enquanto os demais processos de conservação têm ação
indireta, ou seja, inibem o seu desenvolvimento pelas modificações que provocam
sobre os substratos (GAVA, 2009). As maiorias dos micro-organismos patogênicos
e deterioradores não resistem a temperaturas elevadas por determinados períodos
de tempo, utilizadas nos processamentos, tanto domésticos como industriais,
empregados na produção ou na preparação dos alimentos.
A escolha do tempo e da temperatura a serem empregados no tratamento

de um determinado alimento dependerá de diversos fatores intrínsecos como o
58
tipo de micro-organismos que deseja-se inativar, e de fatores extrínsecos como

o pH, a atividade de água e a composição do meio, além disso, outros métodos
de conservação poderão aplicados posteriormente como embalagens herméticas
ou o emprego simultâneo de dois ou mais métodos de conservação (SILVA 2000;
GAVA, 2009).
A aplicação industrial de conservação de alimentos pela utilização do calor

começou com o trabalho do inventor francês Nicolas Appert (1749-1841), que
demonstrou pela primeira vez que a preservação de diferentes tipos de alimentos
pode ser alcançada aquecendo os alimentos por muito tempo (muitas horas) em
recipientes hermeticamente fechados. A origem microbiana de deterioração de
alimentos e a relação entre destruição térmica de micro-organismos e preservação
dos alimentos foi demonstrada apenas mais tarde pelo químico francês e biólogo,
Louis Pasteur (1822-1895). O estudo quantitativo dos aspectos cinéticos do
processamento térmico começou no início do século XX e logo uma área de
pesquisa. Hoje, o conhecimento das leis de transferência de calor, combinado
à termomicrobiologia, constitui a base para o projeto de processos térmicos de
conservação de alimentos (LEWIS; HEPPEL, 2000).
O simples ato de cozinhar, fritar e outras formas de aquecimento empregadas

nos alimentos anteriormente ao consumo, destruirão grande parte da flora
microbiana e inativar enzimas, além de afetar a textura e a palatabilidade. No
entanto, os métodos de conservação pelo uso de calor, trata-se de processos
controlados, realizados comercialmente, tais como branqueamento, tindalização,
pasteurização e esterilização.
O branqueamento é um tratamento térmico, usualmente utilizado em

processos preparatórios de alimentos (com características de pré-tratamento),
geralmente um vegetal ou uma fruta. O processo é de curto tempo de aplicação,
pois é realizado através do aquecimento do alimento em vapor ou água quente
(85-100 °C), por um curto período de tempo (3-5 min), e resfriado ao mergulhar
em água gelada ou spray de água, que deve ser realizado rapidamente para
não causar uma sobrecocção do alimento e crescimento de micro-organismos
termófilos (DUTRA et al., 2010).
Os principais fatores que determinam o tempo de branqueamento são o

tipo e o tamanho do produto, a temperatura utilizada no processo e o sistema
de aquecimento. O branqueamento a vapor geralmente é usado para produtos
pequenos, e requer menos tempo do que o branqueamento por imersão, porque
o coeficiente de calor e de transferência do vapor de condensação é maior que
o de resfriamento de água quente. A temperatura durante o branqueamento a
vapor é maior do que o branqueamento em água quente, resultando em uma
menor lixiviação de minerais (GILL; GUPTA, 2017). Segundo Damodaran,
59
Parkin e Fennema (2010), o branqueamento por imersão pode provocar

perdas consideráveis de vitaminas hidrossolúveis por lixiviação. A Tabela 3
mostra algumas relações de tempo de branqueamento em água fervente para
determinados alimentos.
TABELA 3 – TEMPO DE BRANQUEAMENTO EM ÁGUA FERVENTE
Hortaliças Tempo recomendado (min)

Batatas 2a4
Berinjelas 2
Beterraba 3a5
Brócolis 3a4
Cenoura 2a5
Chicória 2
Couve-flor 3
Ervilha 2a4
Espinafre 2
Mandioca 3a4
Pimentão 2
Repolho 2
Vagem 3
FONTE: Adaptado de Silva (2000)
Os objetivos do branqueamento é amolecer os alimentos e remover um sabor

forte (por exemplo, de bacon, repolho ou cebola). Porém, mais frequentemente,
o branqueamento é realizado imediatamente antes da esterilização por calor e
pode ser aplicado antes ou depois de encher os recipientes (latas) com produtos.
As razões para o branqueamento são a remoção de gás dos tecidos da matéria-
prima e a inibição de reações enzimáticas que, com a inativação de enzimas
como as polifenoloxidases, poligalacturonases, pectinesterases, peroxidases,
clorofilase, catalase etc., reações estas, que se não forem interrompidas, poderá
afetar adversamente a cor e o valor nutritivo dos alimentos. Como consequência
do aumento da temperatura, haverá a contribuição para a redução dos micro-
organismos contaminantes (GAVA, 2009).
Esse tratamento é uma das operações do processamento de diversos tipos de

alimentos, tais como: alimento infantil à base de maçã, batata pré-frita congelada,
catchup, ervilha em conserva, milho em conserva e seleta de legumes. Com ele,
a superfície do alimento torna-se mais brilhante, pois o alimento, previamente
preparado, é mergulhado em água fervente ou insufla vapor sobre ele, durante
certo tempo, em seguida será imediatamente resfriado em água fria, para evitar
60
que o produto seja submetido a um sobreaquecimento desnecessário (SILVA,

2000; AZEREDO, 2004).
O Branqueamento é um processo simples que pode ser

realizado em casa como um método de conservação de vegetais,
leia a matéria e assista o vídeo para compreender como realizar esse
processo em casa: https://www.ecycle.com.br/2054-como-congelar-
legumes-branqueamento-de-alimentos.html.
A tindalização é assim conhecida por sua vinculação ao físico inglês John

Tindall. É um processo pouco usado por ser demorado e de custos elevados.
Nesse processo, o aquecimento é feito de maneira descontínua, e implica em
submeter o alimento a alternadas temperaturas que podem ser de 60 ºC a 90 ºC,
durante alguns minutos por várias vezes, intervalados por períodos de resfriamento
(GAVA, 2009). As células bacterianas que se encontram na forma vegetativa são
destruídas, porém, os esporos sobrevivem. Depois do resfriamento, os esporos
entram em processo de germinação e depois de 24h a operação é repetida,
sendo variável entre 3 a 12 aquecimentos para obtenção do nível de esterilização
desejado (CESAR, 2008). A vantagem desse processo é que podem ser mantidos
praticamente todos os nutrientes e as qualidades organolépticas do produto em
proporções maiores do que quando se utiliza outros tratamentos térmicos (SILVA,
2000; GAVA, 2009).
A pasteurização é o método de conservação mais importante e é essencial

para a segurança alimentar. Tem como objetivo principal a destruição de micro-
organismos patogênicos associados ao alimento em questão. É um processo que
consiste basicamente em aquecer certos alimentos e bebidas a temperaturas
na faixa de 60 °C a 100 °C por um determinado tempo (obedecendo ao binômio
tempo-temperatura), e depois baixar bruscamente a temperatura do alimento,
realizando um choque térmico que, consequentemente, inativa grande parte das
bactérias (AZEREDO, 2004).
É um processo térmico com grande potencialidade de uso, pois, a maioria

dos micro-organismos patogênicos não resistem a altas temperaturas, portanto,
é um método eficaz para segurança alimentar e preservação de características
naturais dos alimentos. O processo atua também inativando enzimas e destruindo
bactérias vegetativas, bolores e leveduras sem modificar significativamente o valor
61
nutritivo e as características sensoriais do alimento submetido a esse tratamento.

É o processo térmico mais ameno e geralmente usado para prolongar a vida útil
dos alimentos, variando de poucos dias (como produtos com baixo teor de ácido
e com alta atividade de água) até meses (produtos com alto teor de ácido e/ou
com baixa atividade de água), para aqueles alimentos que após o procedimento
de pasteurização, foram armazenados a baixas temperaturas, geralmente a 4 °C
(AUGUSTO; SOARES; CASTANHA, 2018).
Esse tratamento térmico, que foi desenvolvido por Pasteur em 1864, é

realizado através da utilização de calor que têm por objetivo reduzir ao máximo os
micro-organismos patogênicos e desnaturar uma grande quantidade de enzimas,
de baixa resistência ao calor, presentes nos alimentos. Sua utilização é indicada
quando processos mais rigorosos poderiam afetar as propriedades organolépticas
e nutricionais dos alimentos. A pasteurização visa oferecer ao consumidor um
produto seguro, com vida útil aceitável, para ser consumido em pouco tempo
(RAMPELOTTO, 2012).
Os tempos e as temperaturas de pasteurização dependem do método e do

produto a ser tratado. Existem duas modalidades de pasteurização:
• LTLT (low temperature, long time) ou pasteurização lenta: é um sistema

descontínuo, adequado quando se pretende pasteurizar volumes
pequenos. Empregam-se tempos longos (aproximadamente 30 minutos)
e temperaturas baixas (62 ºC a 68 ºC) sendo realizada em tanques de
paredes dupla providos de agitador e de termômetro. Pela parede dupla
circulam o fluido calefator e o refrigerador.
• HTST (high temperature, short time) ou pasteurização alta: esse método
é realizado em sistemas de fluxo contínuo com trocadores de calor
(tubulares ou de placas). Empregam-se temperaturas elevadas (72 ºC a
85 ºC) e tempos curtos (15 a 20 segundos).
Vários parâmetros podem influenciar intensidade do tratamento térmico,

e consequentemente prejudicar o processo de pasteurização. Segundo Gava
(2009), os principais fatores que se deve analisar são:
• Qualidade e quantidade dos micro-organismos a destruir: com diferença

não só entre as espécies, bem como entre as formas vegetativas e de
resistência (esporos).
• pH do produto: a acidez de um produto determina o processamento
necessário. Em alimentos com maior acidez, o processo pode ser
mais suave, uma vez que o baixo pH já é responsável por eliminar os
esporos. Em alimentos com baixa acidez (pH .4,5), como leite ou ovo
líquido, é usado para minimizar os riscos à saúde pública causados por
62
micro-organismos patogênicos e prolongar a vida útil dos alimentos por

vários dias ou semanas. Em alimentos ácidos, como frutas sucos (pH
4,5) é utilizado para prolongar a vida útil por várias semanas, destruindo
micro-organismos deteriorantes (principalmente leveduras ou bolores)
e/ou inativação enzimática. A Tabela 4 demonstra a finalidade da
pasteurização para alguns alimentos.
TABELA 4 – FINALIDADE DA PASTEURIZAÇÃO PARA ALGUNS ALIMENTOS
Alimentos Objetivo Principal Exemplos de condições

mínimas de processamento
pH < 4,5
Inativação enzimática 65 ºC por 30 min
Suco de fruta (pectinametilesterase 70 ºC por 1 min
e poligalacturonase) 80 ºC por 10 a 60 s

Deterioração de leveduras 65 a 68 ºC por 20 min
Cerveja (Lactobacillus spp) (dentro da garrafa)
72 a 75 ºC por 14 min
pH > 4,5

Destruição de
patógenos: 63 °C por 30 min
Leite
Brucella abortus 71,7 ºC por 15 s
Coxiella burnetii 90 ºC por 0,5 s

Destruição de
Ovo líquido patógenos: 64,4 C por 2,5 min
Salmonella Senftenberg 60 C por 3,5 min
FONTE: Adaptado de Fellows (2018)
• Velocidade de penetração do calor da periferia até o centro do vasilhame:

influenciada pela forma, tamanho, condutividade térmica do vasilhame e
do produto.
• Temperatura e tempo de pasteurização: quanto mais alta a temperatura
ou mais longo o tempo de pasteurização, mais eficiente é a deterioração
dos micro-organismos. No entanto, em excesso, maior será a alteração
em relação aos parâmetros de qualidade do produto.
• Temperatura inicial do produto: influência apenas no tempo que se levará
até atingir a temperatura de pasteurização.
63
De maneira geral, a pasteurização atua inicialmente sobre os componentes

mais importantes da vida celular através da desnaturação proteica (inativação dos
micro-organismos, impedindo sua reprodução) e sobre a respiração celular (morte
dos micro-organismos). Pasteurização, fornece aos produtos estabilidade a curto
prazo ou requer fatores de preservação adicionais como refrigeração ou pH baixo
para eficácia a longo prazo. A seguir, estão alguns casos em que a pasteurização
produz resultados satisfatórios (FONTANA, 2009):
1. O objetivo do processo é destruir patógenos que não formam esporos

(por exemplo, Mycobacterium tuberculosis, Salmonella, Listeria no leite,
Salmonella em ovo líquido).
2. O produto é destinado ao consumo dentro de um curto período de
tempo após a produção, e é distribuído sob refrigeração (laticínios
pasteurizados, prontos para o consumo refeições preparadas pelas
tecnologias de cozinhar e relaxar).
3. A acidez do produto é alta o suficiente (pH 4,6) para impedir o crescimento
de patógenos formadores de esporos, particularmente Clostridium
botulinum (sucos de frutas, conservas de frutas, picles).
4. O objetivo do processo é impedir a fermentação “selvagem” e/ou
interromper a fermentação (vinho, cerveja) (FONTANA, 2009).
Com relação aos efeitos causados nos alimentos, a pasteurização é um

tratamento térmico relativamente suave que causa pequenas alterações nas
características nutricionais e sensoriais da maioria dos alimentos. No entanto, o
prazo de validade de alimentos pasteurizados é geralmente prolongado apenas
por alguns dias ou semanas em comparação com muitos meses com o tratamento
térmico de esterilização mais severo. Os pigmentos nos produtos vegetais e
animais não são afetados pela pasteurização. A principal causa de deterioração
da cor nos sucos de frutas é o escurecimento enzimático por polifenoloxidase,
e isso é evitado pelo processo de desaeração para remover o oxigênio antes da
pasteurização. A perda de compostos aromáticos voláteis durante a pasteurização
de sucos causa uma redução na qualidade e pode desmascarar outros sabores
como os sabores de “cozidos” (RAIMUNDO et al., 2008). Jordan, Goodner e
Laencina (2003) relataram que a desaeração e não a pasteurização de sucos de
frutas causavam perda de componentes voláteis. A recuperação volátil pode ser
usada para produzir sucos de alta qualidade, mas isso não é usado rotineiramente,
devido ao aumento do custo.
Alterações na qualidade nutricional de alimentos pasteurizados são limitadas

a perdas de vitaminas sensíveis ao calor. Por exemplo, no leite há 7% de
perda de tiamina, 20 a 25% de perda de vitamina C (embora o leite não seja
uma fonte significativa dessa vitamina na dieta), perdas de 10% de vitamina
B12 e riboflavina. Nos sucos de frutas, as perdas de vitamina C e caroteno são
64
minimizados pela desaeração. Raimundo et al. (2008) avaliaram as alterações

em relação ao teor de ácido ascórbico (vitamina C), os parâmetros de cor, a
viscosidade e a contagem de bactérias lácticas em suco de laranja (C. sinensis
L. Osbeck) não pasteurizado e pasteurizado, armazenado com e sem incidência
de luz. Os resultados demostraram que ocorreu perda de cerca de 44,99% e
29,22% de ácido ascórbico, respectivamente para os sucos pasteurizados e
armazenados sem luz, não pasteurizado e armazenados sem luz, até o 15º dia de
armazenamento, além disso o tratamento térmico modificou significativamente os
parâmetros de cor do suco quando comparado ao não pasteurizado.
A esterilização é outro processo térmico usado na preservação de

alimentos. Este é um tratamento térmico intensivo aplicado a temperaturas acima
de 100 °C (geralmente 115 °C 130 °C) para inativação de micro-organismos
(fungos, leveduras, bactérias vegetativas e esporos). Permite a estabilidade do
produto à temperatura ambiente e prolonga a vida útil. A esterilização comercial
é um processo térmico mais drástico, onde o produto final não deve ter células
vegetativas e esporos capazes de crescer em condições normais de transporte
e armazenamento (RIGANAKOS et al., 1999). Assim, além da segurança, é
um processo que garante estabilidade em condições ambientais (em geral por
períodos da ordem dos meses alguns anos).
Durante a esterilização, primeiro o produto é aquecido a uma temperatura

geralmente, de 110 °C a 125 ºC. Em seguida, o produto precisa de alguns minutos
para equilibrar e reduzir o gradiente de temperatura entre a superfície e o centro.
Após o equilíbrio, o produto deve permanecer nessa temperatura por certo tempo
para garantir a esterilização. Finalmente, o produto deve ser resfriado. Todas as
condições do processo devem ser projetadas de acordo com o “ponto frio”, que é
a parte de aquecimento mais lenta dos produtos. Se este ponto for esterilizado, o
restante do produto será esterilizado.
Todos os pontos dentro de um recipiente não têm a mesma temperatura

durante o tempo de processamento, e a área onde o calor é menor é chamada
de “ponto frio”. Nos produtos que usam a convecção como principal meio de
penetração de calor, o ponto frio está no eixo vertical perto do fundo do recipiente.
No calor pela condução, o ponto frio está no centro geométrico do recipiente
(FELLOWS, 2009). As Figura 2 e 3 demonstram o ponto frio de acordo com o
tipo de calor fornecido e os principais mecanismos de transferência de calor
envolvidos no processamento térmico de alimentos, respectivamente.
65
FIGURA 2 – DEMONSTRAÇÃO GEOMÉTRICA DO PONTO FRIO
FONTE: DEAK (2014, p. 431)
FIGURA 3 – TRANSFERÊNCIA DE CALOR PARA UM PRODUTO

ALIMENTÍCIO EM UM RECIPIENTE CILÍNDRICO
FONTE: Simpson, Núñez e Almonacid (2012, p. 69)
Hanzana et al. (1998) observaram em seus estudos que geralmente o

ponto frio de um sistema é adotado no seu centro geométrico, o que, segundo
Pornchaloempong et al. (2003), não é necessariamente válido. Portanto, a
utilização de embalagens com geometrias não uniformes ou não convencionais
66
implica na necessidade da realização de estudos de transferência de calor

para garantia de processamento seguro e o cálculo matemático do ponto frio.
Teoricamente, é extremamente difícil desenvolver um modelo para a previsão
de um perfil tempo-temperatura dentro do material de embalagem. A regra geral
indica que, para um alimento sólido, o ponto de aquecimento mais lento estará
localizado no centro da massa da embalagem. Para líquidos, a regra geral indica
que o ponto de aquecimento mais lento está localizado um terço do fundo ao topo
de um recipiente cilíndrico. Na maioria dos casos, o ponto de aquecimento mais
lento (ponto frio) deve ser determinado experimentalmente.
De maneira bastante ampla, os tempos e as temperaturas utilizadas na

esterilização dos alimentos dependem dos seguintes fatores: resistência térmica
de enzimas e micro-organismos envolvidos; meio de aquecimento (tipo autoclave);
pH do alimento; tamanho do recipiente; estado físico do alimento (LEWIS;
HEPPELL, 2000; AZEREDO, 2004).
Existem dois tipos de micro-organismos que representam os principais alvos

da esterilização:
• Micro-organismos que ameaçam a saúde pública.

• Micro-organismos que podem causar deterioração.
Segundo o Food and Drug Administration (FDA), um processo térmico mínimo

é aquele que aplica calor suficiente aos alimentos por um período de tempo
suficiente, antes ou após o fechamento em um ambiente hermeticamente selado,
para garantir a destruição de microrganismos que representam uma ameaça para
saúde pública (SIMPSON; NÚÑEZ; ALMONACID, 2015).
A esterilização é um método de preservação amplamente aplicado a

alimentos com baixa acidez, como leite, carne, milho, ervilha, cenoura e outros
vegetais que podem estar contaminados com esporos de Clostridium botulinum.
Esse patógeno é conhecido por ser mais resistente em alimentos de baixa acidez.
É uma bactéria anaeróbica mesofílica e tem esporos muito resistentes ao calor.
As toxinas botulínicas são as toxinas biológicas mais potentes (TAVMAN et al.,
2019).
As esterilizações realizadas a altas temperaturas são denominados Ultra

Hight Temperature (UHT) ou longa vida, o método utiliza temperaturas muito altas,
que vão de 130 ºC a 150º C, durante 3 a 5 segundos e ocorrem em trocadores
de calor otimizados antes do envase. Esse processo minimiza os problemas
de penetração de calor e permite tempos de aquecimento e resfriamento muito
curtos, enquanto minimiza as mudanças indesejáveis no sabor e nas propriedades
nutricionais do produto. O UHT tem sido largamente utilizado no tratamento
67
térmico de produtos líquidos ou pastosos como sucos de frutas, leite e creme de

leite (LEWIS; HEPPELL, 2000).
Existem dois tipos de esterilização. A primeira é a esterilização completa,

que significa que não deve haver nenhum micro-organismo vivo. Mas esse tipo
de esterilização reduz a qualidade e valor nutricionais dos alimentos. O outro
tipo é a esterilização comercial, que se destina a destruir todos os patógenos e
micro-organismos que podem degradar os alimentos em condições normais de
armazenamento (RAMESH, 2007).
A esterilização comercial é uma expressão que tem sido

empregada na indústria de alimentos processados para dizer
que o alimento teve sua população de micro-organismos
reduzida para um limite seguro, o que não significa que houve
destruição absoluta de todos os micro-organismos. Em geral, o
tratamento aplicado reduz em 12 vezes a população inicial, por
exemplo, de 108 para 104 microrganismos por embalagem. Os
alimentos comercialmente estéreis podem conter um pequeno
número de esporos bacterianos termorresistentes, que não se
multiplicam no alimento. A maior parte dos alimentos enlatados
é comercialmente estéril, tendo uma vida de prateleira de
pelo menos dois anos. Mesmo após períodos mais longos
de estocagem, sua deterioração, geralmente, ocorre devido
a alterações não microbiológicas. Para reduzir os danos
sensoriais e nutricionais aos alimentos tratados pelo calor, o
melhor é submetê-los ao menor tempo possível de exposição
à fonte de aquecimento a temperaturas mais altas (LOPES,
2007, p. 21).
Entre as desvantagens da utilização desse método, destaca-se o custo

elevado e a perda do valor nutritivo e das características organolépticas do
alimento. As modificações sensoriais neste processo estão na cor, sabor, aroma e
consistência, já as alterações nutricionais implicam nas perdas de vitaminas C, e
também nas vitaminas A e E, se não houver presença de oxigênio e de vitamina
B1 em alimentos que possuam baixa acidez. Devido a essas mudanças induzidas
pelo calor na qualidade do produto, há um grande interesse em tecnologias
não térmicas que podem manter a qualidade nutricional e organoléptica,
proporcionando segurança e prazo de validade necessário em um produto
oferecido para venda a varejo (FELLOWS, 2016).
2.2 CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

PELO USO DO FRIO
A conservação de alimentos pelo uso do frio é um dos métodos mais
utilizados para a conservação dos alimentos, sejam alimentos de origem animal
68
ou vegetal, pois inibe ou retarda a multiplicação dos micro-organismos, além

de retardar também as reações químicas e enzimáticas (CINTRA, 2014). A
exploração comercial do congelamento de alimentos começou com o advento da
refrigeração mecânica no final do século XIX. A partir de meados do século XX,
os alimentos congelados começaram a competir com alimentos enlatados e secos
(MUTHUKUMARAPPAN; MARELLA; SUNKESULA, 2019).
O resfriamento e o congelamento de alimentos se tornaram as operações

mais importantes da unidade processamento e conservação. Quase todos os
produtos alimentares – alimentos crus, parcialmente processados e preparados –
podem ser preservados pela diminuição da temperatura.
Esses métodos, basicamente, consistem na conversão de água em gelo e

consequente redução da atividade da água, ou na diminuição da temperatura,
tornando o ambiente impróprio para o desenvolvimento de micro-organismos,
portanto, o crescimento de micro-organismos e atividade enzimática são reduzidos
devido à indisponibilidade de água. Além disso, sabe-se que os micro-organismos
têm temperaturas ideais para seu crescimento e proliferação, sendo assim, a
conservação pelo frio potencialmente, mantém a temperatura abaixo do ideal para
evitar a disseminação microbiológica. Da mesma maneira, as reações enzimáticas
ocorrem em temperaturas ideais, sendo assim o princípio para minimizá-las é o
mesmo, manter a temperatura abaixo da ideal (LINO; LINO, 2014).
Pode-se conservar um alimento pelo frio de duas maneiras: pelo resfriamento

(refrigeração) e pelo congelamento. Contudo, em ambos os casos, deve-se levar
em consideração alguns princípios, entre eles o alimento deve ser sadio, pois o frio
não restitui uma qualidade perdida; a aplicação do frio deve ser feita o mais breve
possível, logo depois da colheita ou do preparo dos alimentos e, em momento
algum a conservação sob o frio pode ser interrompida (FELLOWS, 2006).
O resfriamento pode ser descrito como o armazenamento de alimentos a

temperaturas abaixo de 15 °C e acima do congelamento, mantendo a água na fase
líquida. É empregada na conservação de alimentos por curtos períodos de tempo,
com vistas para os intervalos de comercialização e estocagem doméstica, no qual
utiliza-se temperaturas um pouco acima do ponto de congelamento. Esse método
retarda o crescimento de microrganismos e retarda as reações químicas como
o escurecimento oxidativo catalisado por enzima ou oxidação, alterações que
causam degradação da cor, perda de umidade, pós-colheita e pós-abate atividades
metabólicas de tecidos vegetais e animais (AUGUSTO; SOARES; CASTANHA,
2018; KAREL; LUND, 2003). Cada alimento reage ao armazenamento refrigerado
de sua própria maneira, como a banana, abacate e tomate que são afetados e
sofrem a chamada lesão pelo frio (chilling injury), promovendo o escurecimento
da casca, redução do amadurecimento normal ou estímulo da atividade imprópria
69
de certas enzimas. Entretanto, a maior parte dos alimentos perecíveis pode ser
conservada por refrigeração durante um tempo limitado, no qual não se evitam,
mas podem ser retardadas, as atividades microbianas e enzimáticas (AZEREDO,
2004; FELLOWS, 2006).
O princípio do resfriamento como processo de preservação é que todos os

sistemas biológicos são controlados por reações enzimáticas, incluindo aquelas
que controlam micro-organismos e causam degradação da qualidade dos
alimentos. A taxa dessas reações está diretamente relacionada à temperatura.
O principal grupo de micro-organismos preocupantes em alimentos refrigerados
são os psicrófilos. Esses organismos (como Pseudomonas) crescem bem em
temperaturas frias e causam deterioração dos alimentos a temperaturas de 5 °C
a 7 °C. O crescimento ótimo da temperatura mesófilos é de 25 a 30 °C e, para
a maioria desses micro-organismos, a temperatura mínima de crescimento é de
cerca de 10 °C. Como a maioria dos alimentos refrigerados são mantidos abaixo
dessa temperatura, os mesófilos geralmente não são preocupação na distribuição
refrigerada. Embora os micro-organismos possam crescer a baixas temperaturas,
eles crescem mais lentamente à medida que os a temperatura é reduzida. Assim,
o tempo de geração de uma pseudomona (uma forma comum de organismo de
deterioração) pode ser de 1 hora a 20 °C, 2,5 horas a 10 °C, 5 horas a 5 °C,
8 horas a 2 °C ou 11 horas a 0 °C (HARRIGAN; PARK, 1991). Por exemplo, o
leite cru armazenado em temperaturas próximas a 0 °C tende a estragar devido à
atividade das pseudomonas, em vez de azedar devido à atividade das bactérias
do ácido lático.
Nas matérias-primas de origem vegetal a redução da temperatura deve

ser realizada imediatamente após a colheita, já nas de origem animal, deve ser
realizado logo após o abate animal. O resfriamento de vegetais imediatamente
após a colheita pode ser feito por uso de água (hidro-resfriamento), ar ou vácuo
(ao evaporar, a água provoca resfriamento do produto). O uso de refrigerantes
criogênicos, como o nitrogênio, também pode ser aplicado neste caso. A
temperatura utilizada na refrigeração tem importância na conservação do produto
(PAZ, 2019). A Tabela 5 mostra a durabilidade de alguns alimentos, em função da
temperatura de armazenamento.
70
TABELA 5 – ARMAZENAMENTO ÚTIL DE TECIDOS VEGETAIS

E ANIMAIS A VÁRIAS TEMPERATURAS
Período de armazenamento em dias a:

Alimento
0 ºC 22 ºC 38 ºC
Carne 6 a 10 1 <1
Peixe 2a7 1 <1
Carne de galinha 5 a 18 1 <1
Frutas 2 a 180 1 a 20 1a7
Verduras 3 a 20 1a7 1a3
Sementes secas 1.000 ou mais 350 ou mais 100 ou mais
FONTE: Adaptado de Gava (2009)
Em vista dos dados apresentados na tabela anterior, nota-se que as

temperaturas de refrigeração devem ser selecionadas em função do produto,
do tempo e das condições do armazenamento. Além disso, outros fatores são
importantes no armazenamento sob refrigeração. A umidade relativa dentro da
câmara varia com o alimento a ser conservado. À umidade relativa baixa, há uma
tendência em perda de umidade do alimento, caso não haja proteção adequada
através da embalagem, causando a desidratação do produto, por exemplo. Já a
umidade relativa alta pode favorecer o crescimento microbiano. A circulação de ar
ajuda na distribuição do calor dentro da câmara, permitindo assim a manutenção
uniforme da temperatura (CENCI, 2011).
A aplicação do processo de refrigeração aplicada a uma grande variedade

de produtos, atendendo aos princípios de conveniência, praticidade e alimentação
saudável, permite sua conservação e oferta a custos adequados.
O congelamento é uma das melhores maneiras de prolongar a vida útil,

mesmo que várias novas técnicas de preservação estejam adquirindo popularidade
e importância. O congelamento é um método convencional e de aplicação simples,
com uma grande vantagem sendo sua capacidade de alcançar estabilidade sem
perda da qualidade inicial (KAREL; LUND, 2003). No congelamento, utilizam-se
temperaturas mais baixas do que na refrigeração. Quanto menor a temperatura de
armazenamento, mais lenta serão as atividades enzimáticas, até um determinado
ponto, onde ocorrerá uma paralisação total (SILVA, 2000).
O congelamento é um método destinado a conservar os alimentos sem

causar mudanças significativas em suas qualidades sensoriais ou nutricionais.
Envolve uma redução na temperatura de um alimento para abaixo do seu ponto
de congelamento, causa uma mudança no estado físico da água presente no
alimento, ou seja, há a formação de cristais de gelo. Além disso, os solutos formam
71
um estado vítreo, que atuam como um crioprotetor que reduz os danos às células
tecidos. Isso protege a textura dos alimentos quando a temperatura de transição
vítrea é superior à temperatura do armazenamento do alimento congelado. A
conservação é alcançada por uma combinação de baixas temperaturas que
reduzem a atividade bioquímica, enzimática e microbiana através da redução da
atividade da água (BERK, 2018).
Os principais grupos de alimentos congelados comercialmente são:
• Assados (pão, bolos).

• Filetes de peixe e frutos do mar (bacalhau, camarão e carne de
caranguejo).
• Frutas (por exemplo, morangos, framboesas, groselhas) inteiras ou em
puré ou como suco concentrados.
• Carnes ou produtos à base de carne (embutidos, hambúrgueres).
• Alimentos preparados (pizzas, sobremesas, sorvetes, refeições prontas
e pratos congelados).
• Legumes (ervilha, feijão, milho verde, espinafre, couve-flor, batata).
O congelamento tem três estágios. Primeiro é o resfriamento do produto

até o ponto de congelamento (estágio de pré-resfriamento ou refrigeração).
Nesta etapa, apenas o calor sensível é removido e a temperatura é reduzida
para simplificar a cristalização em gelo da água livre. O segundo estágio é o de
transição de fase, esta etapa compreende a conversão da água em gelo durante
o processo de cristalização. É a etapa fundamental que determina a qualidade
do produto congelado e a eficiência do congelamento. O estágio final é resfriar o
produto até a temperatura final de armazenamento (KIANI; SUN, 2011).
A Figura 4 mostra as curvas de congelamento descrevendo a mudança de

temperatura conforme o calor é removido de uma amostra. O gráfico à esquerda
descreve o comportamento de resfriamento de água pura. À medida que a amostra
é resfriada, a temperatura cai linearmente até que o primeiro cristal de gelo seja
formado. A temperatura naquele momento é a temperatura de congelamento da
água pura, 0 °C à pressão atmosférica, por definição. O ponto de congelamento
é a temperatura na qual a pressão de vapor do líquido é igual ao do cristal sólido
(SOUKOULIS; FISK, 2016).
72
FIGURA 4 – CURVAS DE CONGELAMENTO
FONTE: Berk (2018, p. 609)
O gráfico à direita representa a curva de resfriamento de uma solução ou de

um alimento. À medida que a amostra é resfriada, a temperatura cai linearmente.
O primeiro cristal de gelo aparece na temperatura T’f. Essa é a temperatura na
qual a pressão do vapor de água da solução é igual à do gelo de água pura.
O congelamento é o processo no qual há o decréscimo da temperatura até

–18 ºC ou abaixo, e consequentemente há cristalização da água e dos solutos.
Esses efeitos ocorrem simultaneamente (COLLA; PRENTICE-HERNÁNDEZ,
2003).
A cristalização é a formação de uma fase sólida organizada em

uma solução. O processo de cristalização envolve a nucleação,
e o crescimento de cristais. O crescimento de cristais é
simplesmente o alargamento dos núcleos formados na fase
de nucleação, promovido pela adição de moléculas de água
ao núcleo de cristalização, portanto nucleação e cristalização
ocorrem simultaneamente (FENNEMA; POWRIE; MARTH,
1973, p. 244).
O ponto de congelamento inicial de um alimento pode ser descrito como a

temperatura na qual um cristal minúsculo de gelo existe em equilíbrio com a água
circundante. Contudo, antes que um cristal de gelo possa se formar, um núcleo de
moléculas de água deve estar presente. A nucleação precede, portanto, a formação
de cristais de gelo. Existem dois tipos de nucleação: nucleação homogênea
(combinação de moléculas água) e nucleação heterogênea (a formação de
um núcleo em torno de partículas em suspensão ou em uma parede celular).
Energeticamente, é mais fácil para as moléculas de água migrar para os núcleos
existentes, de preferência para formar novos núcleos, portanto a nucleação
heterogênea é mais provável de ocorrer nos alimentos (SEQUEIRA-MUNOZ et
al., 2005). A Tabela 6 apresenta o teor de água e pontos de congelamento de
alguns alimentos.
73
TABELA 6 – TEOR DE ÁGUA E PONTOS DE

CONGELAMENTO DE ALGUNS ALIMENTOS
Ponto de
Alimento Conteúdo de água (%)
congelamento (ºC)
Frutas 87 - 95 -0,9 a -2,7
Leite 87 -0,5
Vegetais 78 - 92 -0,8 a -2,8
Ovos 74 -0,5
Peixe 65 - 81 -0,6 a -2,0
Carnes 55 - 70 -1,7 a -2,2
A formação de cristais pode ocorrer de diferentes formas, dependendo do

meio. Assim, por exemplo, cristais hexagonais regulares (Figura 5a) são formados
por moléculas de água em períodos longos no congelamento da água pura. Na
presença de solutos em solução, as moléculas de água cristalizam junto ao sólido,
levando à formação de cristais irregulares (Figura 5b), nos quais várias colunas
são formadas a partir do centro de cristalização. Em altas taxas de congelamento,
o número de lanças formadas a partir do centro é muito grande e não se observa
a formação das colunas, sendo as unidades formadas esféricas (Figura 5c).
FIGURA 5 – UNIDADES PRINCIPAIS DE CRISTALIZAÇÃO. (A) HEXÁGONOS

REGULARES, (B) DENTRITOS IRREGULARES, (C) UNIDADES ESFÉRICAS
FONTE: Tressler, Arsdel e Copley (1968, p. 29)
Estrutura do cristal de gelo tem uma grande importância para proteger

a qualidade dos produtos congelados. É desejável formar cristais de gelo
finos distribuídos dentro e fora da célula para obter melhor qualidade e melhor
preservação alimentos, por causar menos danos ao tecido. Por outro lado, grandes
cristais são mais aceitáveis em processos como liofilização e concentração por
congelamento. Portanto, o controle da cristalização da água durante o processo
de congelamento é muito importante (KIANI; SUN, 2011).
74
A velocidade de congelamento influência diretamente na formação de cristais,

e pode-se observar dois tipos de congelamento, lento e rápido. No congelamento
lento (3 a 12 horas), a temperatura do produto permanece próximo ao ponto de
congelamento inicial durante bastante tempo. A água extracelular se congela mais
rapidamente que a intracelular, porque tem uma menor concentração de solutos
(COLLA; PRENTICE-HERNÁNDEZ, 2003).
Durante o congelamento lento, ocorre a formação de gelo exclusivamente no

meio extracelular, da seguinte forma: primeiramente a concentração de solutos
na fase não congelada aumenta e a pressão de vapor gradualmente diminui;
como os cristais aparentemente não podem penetrar nas membranas celulares
em temperaturas muito baixas e a pressão de vapor do meio intracelular excede
a do meio extracelular, ocorre a difusão da água com desidratação das células
e depósito sobre a superfície dos cristais. O congelamento por longos períodos
resulta em considerável encolhimento das células e formação de grandes
cristais de gelo no meio extracelular (MARTINO; ZARITZKY, 1989). Durante o
congelamento rápido, há o abaixamento brusco da temperatura, abaixo do ponto
de congelamento inicial, contribuindo com a formação de cristais bem pequenos,
que não comprometem a qualidade final do alimento.
O tipo de equipamento usado para o congelamento de um produto depende

de vários fatores, como a sensibilidade do produto, o tamanho e a forma do
produto, taxa de produção, espaço disponível, capacidade de investimento, tipo
de meio de refrigeração usado etc. O equipamento de congelamento pode ser
agrupado com base em uma variedade de critérios, conforme indicado a seguir:
1. Usando contato direto com a superfície fria: o produto entra em contato

direto com uma superfície de metal durante o processo de congelamento.
Esse grupo inclui freezers de placas e freezers de superfície raspada.
Os congeladores de placas consistem em uma pilha vertical ou horizontal

de até 24 chapas de aço ou alumínio, com 2,5 a 5 cm de espessura, através
das quais é recirculado o refrigerante. O refrigerante líquido evapora dentro das
placas, absorvendo calor e deixando como uma mistura de líquido e vapor. Os
congeladores operam entre 230 °C e 250 °C e pode ter operação em lote ou semi-
contínua. Alimentos planos e relativamente finos (BECK, 2016).
Os congeladores de superfície raspada ou cilíndrica são projetados para

congelar produtos líquidos na superfície interna ou externa de um cilindro resfriado.
A camada de produto congelado formada na superfície do cilindro é raspada
continuamente a partir da superfície do cilindro, alcançando alta transferência de
calor e uma taxa de congelamento rápido. Os freezers de superfície raspada são
utilizados na fabricação de sorvetes e produtos similares (JAMES; JAMES, 2014).
75
2. Usando o ar como meio de resfriamento: o ar a uma temperatura muito

baixa é usado para congelar os produtos alimentícios. Congeladores de
ar parado, túnel de jato de ar, congeladores de correia, congeladores de
spray se enquadram nessa categoria.
O freezer de túnel, em sua forma mais simples, é uma linha reta e contínua,
no qual o alimento é transportado através de uma câmara ou túnel. São os
congeladores mais comuns e antigos devido à estabilidade da temperatura e à
versatilidade dos equipamentos. O congelamento acontece pelo contato do ar a
baixas temperaturas com o alimento a ser congelado (JAMES; JAMES, 2014).
A taxa de congelamento irá depender da quantidade e velocidade do ar

soprado, sendo diretamente proporcional a estas variáveis. O tipo de equipamento
a ser utilizado depende das dimensões do produto a ser congelado, da capacidade
produzida esperada e da qualidade final desejada (JAMES; JAMES, 2014).
3. Uso de líquidos como refrigerantes: utilizam-se líquidos de temperatura

muito baixa para congelar os produtos. Os líquidos podem ser
pulverizados sobre o produto ou os produtos podem ser imerso nos
líquidos. Este grupo inclui congeladores do tipo imersão e criogênicos.
Nos sistemas de imersão/spray, os produtos são imersos ou pulverizados

com um líquido frio. Quando a água é usada como meio de transferência de calor,
o processo geralmente é chamado de “hidrocooling”. Esses métodos produzem
altas taxas de transferência de calor devido ao contato direto entre o produto e o
meio de resfriamento. O ponto de congelamento do meio de resfriamento usado
determina a temperatura em que ele pode ser usado. As temperaturas médias
de transferência de calor <0 °C requerem o uso de soluções não tóxicas de
sal, açúcar ou álcool na água ou o uso de criogênicos ou outros refrigerantes
(BECKER; FRICKE, 2004).
As principais vantagens do sistema de congelamento por imersão são o

contato do alimento ou da embalagem com o líquido refrigerante, o que resulta
no processamento rápido, a manutenção da qualidade em alimentos sensíveis
à oxidação e à desidratação (sem contato com ar) e um baixo custo. Porém, as
aplicações industriais geralmente se restringem a produtos embalados, devido à
possibilidade de absorção do fluido refrigerante pelo produto (JAMES; JAMES,
2014).

Dependendo do tipo de congelamento utilizando, da velocidade de
congelamento, entre outros fatores, o processo de congelamento pode causar
alterações em pigmentos, sabores ou componentes nutricionalmente importantes.
As emulsões alimentares podem ser desestabilizadas por congelamento e as
76
proteínas são às vezes precipitada da solução, o que, por exemplo, impede a

disseminação do uso de leite congelado. Em produtos assados, é necessária uma
alta proporção de amilopectina para evitar retrogradação e endurecimento durante
o congelamento lento (ROBERTS et al., 2013).
O principal efeito do congelamento na qualidade dos alimentos é o dano

causado às células pela desidratação; a extensão do dano dependerá do tamanho
dos cristais e, portanto, da taxa de congelamento. Durante o congelamento lento,
há tempo para as células perderem água por difusão. À medida que as células
perdem água, elas encolhem irreversivelmente até que colapsam (por exemplo,
congelamento lento causa 3 a 6% de encolhimento dos alimentos). Além da
desidratação, o congelamento lento resulta em cristais de gelo maiores, estes
exercem pressão sobre células flexíveis, como as paredes celulares e, à medida
que os cristais de gelo crescem, eles fazem com que as células se flexionem. O
dano estrutural às células leva à ruptura e perda de água intracelular, contribuindo
para a perda por gotejamento (perda de fluido intracelular de células que foram
rompidas durante o congelamento) durante o descongelamento. Portanto, o
congelamento lento pode ocasionar danos à estrutura (e textura) dos alimentos,
além da desidratação e danos mecânicos nas células (KOTROLA; MOHYLA,
2005).
Em contraste, o congelamento rápido promove um grande número de

pequenos cristais de gelo que são distribuídos uniformemente, dentro e fora das
células. Portanto, os produtos ultracongelados sofrem menos dano ou distorção
celular, resultando em uma melhor textura com menores perdas de gotejamento
(SILVA et al., 2008).
Existem diferenças importantes na resistência ao dano por congelamento

entre tecidos animais e vegetais. As carnes têm uma estrutura fibrosa mais flexível
e a textura não é seriamente danificada. Contudo, em peixes, a desnaturação e
agregação de proteínas podem levar ao endurecimento e à secagem do músculo
e à perda de propriedades funcionais, especialmente a capacidade de retenção
de água, que resulta em maiores perdas de gotejamento. Nas frutas e legumes,
os cristais de gelo podem danificar a estrutura celular mais rígida, o que resulta
em perda de nutrientes por gotejamento e perda de textura no descongelamento
(CORTELLINO, 2016; SILVA; GONÇALVES; BRANDÃO, 2008).
Para manter a qualidade dos produtos congelados, alguns aspectos são

de fundamental importância durante a estocagem como: os tratamentos a
que o produto foi submetido antes do congelamento, o tipo de embalagem, a
temperatura, as flutuações na temperatura de armazenamento e as condições
para o descongelamento desse alimento. Destacando-se a recristalização que
consiste no crescimento dos cristais de gelo às expensas de cristais de gelo
77
menores, que ocorre na estocagem de produtos congelados, quando há variações

de temperatura nas câmaras, ocasionando instabilidade e alterações dos produtos
ainda na estocagem. Esse processo depende do nível de flutuação e amplitude
da temperatura, além do período de tempo. E a perda de peso que pode ocorrer
devido às variações da temperatura durante a estocagem. Em determinados
períodos, a temperatura da superfície dos alimentos pode ser superior à
temperatura da câmara de estocagem, ocasionando processos de sublimação,
que podem ocasionar significativas perdas de peso, além de alterações na
qualidade dos alimentos, com consequente perda econômica (CAMPAÑONE;
SALVADORI; MASCHERONI, 2001).
PELO CONTROLE DA UMIDADE
Uma das principais causas da deterioração de alimentos frescos e
processados é a quantidade de água livre neles presentes. A secagem é um dos
métodos mais antigos de preservação de alimentos conhecidos pela humanidade.
A preservação de carnes, peixes e vegetais por secagem ao sol ou no ambiente
naturalmente seco, ao ar dos desertos e montanhas é praticada desde os tempos
pré-históricos e ainda é uma operação vital na vida de muitas comunidades rurais
(BOLIN; SALUNKHE; LUND, 1982).
Secagem ou desidratação é, por definição, a remoção de água por

evaporação, de um alimento sólido ou líquido, com o objetivo de obter um produto
sólido com baixo teor de água. Com exceção da desidratação osmótica, onde
a remoção da água ocorre devido a uma diferença na pressão osmótica e não
por evaporação (BERK, 2018). A água é um dos componentes dos alimentos
que os micro-organismos mais necessitam para o seu desenvolvimento. Para
reduzir as atividades das enzimas responsáveis por determinadas alterações nos
alimentos, faz-se necessário reduzir as condições de desenvolvimento microbiano
(SILVA, 2000; FIOREZE, 2004; FELLOWS, 2006). Bactérias patogênicas não se
desenvolvem, se a atividade crítica da água estiver abaixo de 0,85, enquanto
leveduras e bolores são mais tolerantes à redução da atividade da água, 0,8.
Usualmente, nenhum micro-organismo cresce com atividade de água em torno de
0,62 (SABLANI, 2006). Nas operações de secagem, o alimento perde naturalmente
parte do seu teor de água, com a consequente elevação da concentração dos
nutrientes por unidade de peso, quando comparando com o produto fresco. Já o
tempo necessário para a secagem depende das propriedades físico-químicas da
matéria-prima, principalmente de seu maior ou menor teor de água, como também
do tamanho e da geometria do produto (SILVA, 2000; FELLOWS, 2006).
78
A secagem é uma operação baseada na transferência simultânea de calor e

massa e de acordo com esses parâmetros, os processos de secagem industrial
podem ser agrupados em duas categorias: secagem por convecção e secagem
por condução (BERK, 2018).
• Secagem por convecção: utiliza-se gás quente e seco (geralmente ar)

para fornecer calor necessário para a evaporação e para remover o vapor
de água da superfície dos alimentos. As trocas de calor e massa entre o
gás e a partícula são transferências essencialmente convectivas, embora
a condução e a radiação também possam ser envolvidas. A secagem ao
ar é um processo inerentemente lento, em que 2/3 do tempo da secagem
é usado para remover 1/3 da umidade.
• Secagem condução: os alimentos úmidos são levados para contato com
superfície (ou, em uma aplicação específica, com vapor superaquecido).
Na condução de calor para o produto, a pressão de vapor da água do
alimento é aumentada pelo aquecimento do produto, facilitando, assim,
a saída de umidade. Parte do calor do ar de secagem proporciona um
aumento da temperatura do produto (calor sensível) e parte fornece o
calor necessário para a vaporização da água contida no produto (calor
latente).
Além desses dois tipos existem duas operações que promovem a

desidratação dos alimentos, no entanto não utilizam a transferência de calor, são
essas: liofilização e desidratação osmótica.
• A liofilização é o método de remoção de água com base na sublimação

da água de um material congelado sob alto vácuo, em resumo, é o
processo no qual a água previamente congelada, passa do estado sólido
diretamente para o estado gasoso (sublimação). A liofilização é uma
das técnicas de desidratação mais utilizadas atualmente e sua principal
vantagem é a obtenção de produtos com qualidades excepcionais. São
técnicas que envolvem tecnologias mais avançadas e custos elevados
de implantação (AZEREDO, 2008).
• A desidratação osmótica é um processo no qual os alimentos são
colocados em contato com soluções concentradas de sólidos solúveis
que possuem maior pressão osmótica e menor atividade de água. A
complexa estrutura das células dos alimentos pode ser considerada
uma membrana semipermeável e a diferença no potencial químico da
água entre os alimentos e o meio é a força motriz para a desidratação
(MERCALI, 2009).
Os principais objetivos tecnológicos da desidratação de alimentos são

(MERCALI, 2009):
79
• Conservação como resultado da redução da atividade da água.

• Redução de peso e volume.
• Transformação de um alimento para uma forma mais conveniente para
armazenar, empacotar, transportar, como ocorre na transformação de
líquidos como leite, ovos, frutas e sucos de vegetais ou extrato de café,
em pó seco que possa ser reconstituído forma original por adição de
água (produtos instantâneos).
PELO USO DA IRRADIAÇÃO
Com o advento da mecanização e das inovações tecnológicas no campo
da agricultura e da horticultura, há um aumento na demanda e produtividade de
vários produtos alimentares. No entanto, anualmente uma grande parte desses
alimentos se perde em vários estágios de manuseio, desde a colheita no campo
até chegar aos consumidores (MOSTAFAVI; MIRMAJLESSI; FATHOLLAHI,
2012). A preservação de alimentos é um grande desafio para a humanidade, já
que a contaminação por micro-organismos causa enormes perdas de alimentos
durante o armazenamento, transporte e comercialização. Entre vários produtos
alimentares, frutas, vegetais altamente perecíveis exibem enormes perdas pós-
colheita, cerca de 35% a 40%, variando de uma cultura para outra. Embora
numerosas técnicas de preservação tenham sido desenvolvidas até o momento, a
maioria delas pertence aos alimentos processados e opções muito limitadas estão
disponíveis para a preservação de frutas e vegetais frescos (MOLINS, 2001).
A irradiação é um processo físico de emissão e propagação de energia que

pode ocorrer por intermédio de fenômenos ondulatórios ou por meio de partículas
dotadas de energia cinética (Figura 6). De uma forma mais simples, é a energia
que se propaga de um ponto a outro no espaço ou num meio material. A irradiação
é o processo de aplicação desta energia a um material, tal como os alimentos,
com a finalidade de esterilizá-los ou preservá-los através da destruição de micro-
organismos, parasitas, insetos e outras pragas (POLIZEL, 2006).
FIGURA 6 – ESPECTRO ELETROMAGNÉTICO
FONTE: Cena/USP (2006, p. 147)
80
É um processo denominado esterilização a frio, pois não há geração virtual

de calor durante o processo de esterilização. Esse processo pode ser aplicado
a alimentos frescos ou congelados para prolongar sua prateleira vida sem afetar
significativamente o valor nutricional e as propriedades sensoriais os produtos
irradiados (MAHERANI et al., 2016). Essa tecnologia oferece uma ampla gama
de vantagens, como retardamento da maturação e amadurecimento, produção
reduzida de respiração e etileno etc., o que resulta, no prolongamento da vida útil
de mercadorias perecíveis (PRAKASH et al., 2002).
A irradiação de alimentos é um processo físico simples que expõe os

alimentos a radiações ionizantes, radiações que são de alta frequência capaz de
quebrar ligações químicas quando absorvidas, podendo ocasionar a formação
de íons. Os produtos obtidos neste processo de ionização são: íons (carregados
eletricamente) ou neutros (radicais livres). As fontes de irradiação utilizadas na
indústria de alimentos são radiação gama de uma fonte de radioisótopos emitidos
pelos radioisótopos Co60 e Cs137 (raios gama), raios-X ou elétrons acelerados
(feixes de elétrons) (MOHÁCSI-FARKAS et al., 2014). A irradiação é realizada
numa planta estrutural apropriada, providas de sala de irradiação, piscina de
armazenamento, sistema transportador, console de controle e depósito para
separar o material irradiado como demonstrado na Figura 7. Os alimentos a
serem irradiados são conduzidos ao interior da câmara de irradiação, recebendo a
dosagem de radiação adequada, a qual foi pré-calculada em função da quantidade
de radiação por tempo.
O fenômeno mais comum para a produção de raios gama é o uso de

substâncias radioativas, também chamadas radioisótopos. As fontes aprovadas
de raios gama para irradiação de alimentos são cobalto-60 e césio-137. Eles
contêm níveis de energia de 1,17 e 1,33MeV (Co60) e 0,662MeV (Cs137),
respectivamente. Raios gama são gerados através do uso de desintegração
espontânea de radionuclídeos, um processo que anteriormente foi utilizado nas
indústrias médica e farmacêutica para esterilização de materiais. Raios gama são
raios ionizantes. Quando os raios ionizantes têm um impacto no material, eles
podem coletar elétrons dos átomos. Elétrons livres podem participar de reações
químicas ou destruir o DNA moléculas dos organismos vivos. Este processo é a
base para matar os micro-organismos por irradiação. Durante o período de não
tratamento/não exposição, as fontes de radiação são colocadas sob uma “piscina”
de 6 metros de profundidade, como demonstrado na Figura 7.
81
FIGURA 7 – MODELO DE IRRADIADOR COM FONTE DE COBALTO 60
FONTE: Reddy, Sharma e Gundewadi (2018, p. 126)
Os Raios-X podem ser produzidos em aceleradores. Máximo energia

quântica dos elétrons não deve exceder 5 MeV. Essas radiações são menos
energéticas que os raios gama e são geradas através de transições. Máquinas
são empregadas para a geração de raios-X de energia variável e os equipamentos
de raios X fabricadas para preservação de alimentos são muitas vezes mais
poderosas do que as máquinas tradicionais usadas para tirar fotos com raios-X.
Basicamente, os raios X são produzidos passando um feixe de elétrons através
de uma fina placa de metal (tungstênio ou ouro) para produzir um feixe de raios-X.
Sempre que o acelerador de feixe de elétrons atinge elétrons em uma placa de
metal, grande parte da energia é perdida como calor, parcialmente absorvida pelos
elétrons, e o resto é convertido em raios-X. Ao contrário dos feixes de elétrons, os
raios X podem penetrar em embalagens de alimentos com no máximo 40 cm e,
portanto, permitem o tratamento de alimentos na própria embalagem. Entretanto,
a máquina pode ser ligada/desligada de maneira semelhante ao feixe de elétrons
e nenhuma radioatividade está envolvida (KUME et al., 2009).
A irradiação por feixe de elétrons utiliza radiação ionizante de baixa dose

no tratamento dos alimentos para eliminar a contaminação microbiana. Feixes de
elétrons são produzidos a partir de máquinas capazes de acelerar elétrons até a
velocidade da luz. Feixes de elétrons são gerados a partir de fontes de máquinas,
como um acelerador linear ou um gerador Van de Graaff. A quantidade de energia
utilizada não deve exceder 10 MeV (ARVANITOYANNIS, 2010). O acelerador
82
linear de feixe de elétrons gera e acelera elétrons para energias de 5, 7,5 ou

10 MeV com potência de feixe de até 10 kW. Os elétrons podem penetrar nos
alimentos apenas a uma profundidade de 3 cm, portanto, o alimento a ser tratado
não deve ter espessura maior que essa.
Esse tipo de irradiação tem potencialidade para inibir uma variedade de

patógenos transmitidos por alimentos e efetivamente mantém alimentos qualidade,
aumentando significativamente sua vida útil. Melhor conservação de alimentos
pode ser alcançada utilizando os feixes de elétrons como uma tecnologia de
barreira, em combinação com outras tecnologias tradicionais ou não tradicionais
de processamento de alimentos. Comparado com raios gama ou raios X, o feixe
de elétrons é limitado ao tratamento de pacotes relativamente finos devido ao
seu baixo poder de penetração. No entanto, apresentam as seguintes vantagens:
podem ser ativadas quando necessário; não requer reabastecimento da fonte,
assim como Co60; não há resíduos radioativos; e aplicabilidade na irradiação de
alto fluxo e alta dose (CLEMMONS; CLEMMONS; BROWN, 2015).
A penetração da irradiação depende da densidade do alimento e da energia

dos raios. O alimento ao passar pela fonte irradiadora absorve a irradiação, a
parte externa recebe uma dose maior do que a interna. Para cada alimento existe
uma dose máxima recebida na superfície externa e uma dose mínima no seu
interior, a dose mínima deve garantir o efeito desejado na destruição dos micro-
organismos. A uniformidade de distribuição da dose é expressa pela relação da
dosagem máxima e mínima (FELLOWS, 2006). Para cada tipo de alimento, uma
dose específica deve ser administrada para alcançar o resultado desejado. Se
a dose for inferior a apropriado, o efeito de preservação pretendido pode não
ser alcançado. Se a dose for excessiva, os alimentos podem ser danificados e
inaceitáveis para consumo.
De acordo com Jay (2005), em 1964, um grupo internacional de microbiologia

sugeriu três terminologias para alimentos tratados por irradiação de acordo com
a dosagem de irradiação a qual são submetidos: radapertização; radicitização ou
radiopasteurização e radurização.
• A radapertização é equivalente à esterilização por radiação ou

“esterilização comercial”. Esse termo é assim utilizado nas indústrias de
enlatados. Níveis usuais de irradiação são de 30 a 40 kGy.
• A radicitização ou radiopasteurização assemelha-se a técnica da
pasteurização. Através desta técnica obtém a redução do número de
micro-organismos viáveis (micro-organismos patogênicos), não sendo
útil para eliminação dos vírus. Os níveis de radiação nesta técnica variam
de 2,5 a 10 kGy.
83
• A radurização é uma técnica que visa realizar melhoria na qualidade do

alimento pela redução dos micro-organismos deteriorantes. Ela permite
o prolongamento do tempo de prateleira dos alimentos. Os níveis de
radiação nesta técnica variam de 0,75 a 2,5 kGy.
Os efeitos da irradiação em alguns alimentos de acordo com as faixas de

dose (kGy)aplicadas estão descritos na Tabela 7.
TABELA 7 – EFEITO DA IRRADIAÇÃO EM ALGUNS ALIMENTOS DE

ACORDO COM AS FAIXAS DE DOSE (KGY) APLICADA
Classificação da Faixas de dose
Objetivos Gêneros Alimentício
dose de irradiação (kGy)
Batata, cebola, alho,
Inibição da germinação 0,05 - 0,15
gengibre
Grãos, legumes, frutas
Doses baixas até Desinfestação de 0,15 - 0,5 frescas ou secas, carne
1 kGy Insetos e parasitas bovina e de porco
Inibição de processos
físicos como retardo 0,5 - 1,0 Frutas e vegetais frescos
amadurecimento
Extensão do tempo de
Doses médias 1 a
armazenamento pela
10 kGy 1,0 - 3,0 Peixe fresco, morangos
redução da carga
microbiana

Eliminação de micro- Frutos do mar frescos ou
1,0 - 7,0 congelados, carne de
organismos patogênicos
frango ou
e redução de patógenos bovina, crua ou congelada
Melhoria das propriedades Aumento do rendimento do
Doses Altas 10 a tecnológicas dos alimentos suco de uva, redução do
2,0 - 7,0
50 kGy tempo de cocção de

vegetais
Esterilização industrial Carne de vaca e de frango,
30 - 50 frutos do mar, dietas hospi-
com propósito comercial
talares
Descontaminação de
Especiarias e preparações
ingredientes 10 - 50
e aditivos alimentares enzimáticas
FONTE: Adaptado de Roberts (2016)
84
Uma das propriedades mais importantes da irradiação é a inativação de

micro-organismos, especialmente patógenos. Além disso, essa tecnologia pode
ser eficiente para melhorar a vida útil, reduzindo o nível de micro-organismos,
destruindo parasitas e insetos, atrasando amadurecimento de frutas, inibindo a
germinação de cebola e alho e, sob determinadas condições, desativando vírus
(DICKSON, 2001).
Os íons reativos produzidos pela irradiação dos alimentos danificam ou

destroem os micro-organismos, alterando a estrutura da membrana celular
afetando toda a atividade enzimática. O efeito mais importante da irradiação sobre
o micro-organismo ocorre no ácido desoxirribonucléico (DNA) e nas moléculas
de ácido ribonucléico no núcleo das células, necessárias para o crescimento e
replicação. Devido a efeito, o micro-organismo não consegue se reproduzir, pois
a dupla hélice do DNA não consegue desenrolar e dessa maneira não ocorrer
reprodução, inibição das funções celulares, resultando na morte da célula
(FELLOWS, 2006).
A sensibilidade dos micro-organismos à irradiação é baseada no tamanho de

seu DNA, a taxa na qual eles podem reparar o DNA danificado e outros fatores.
Parasitas e pragas de insetos, que possuem grandes quantidades de DNA, são
rapidamente mortos por doses extremamente baixas de irradiação com valores
D (dose necessária para reduzir em um log conteúdo de micro-organismos) igual
ou inferior a 0,1 kGy. É preciso mais irradiação para matar bactérias, porque elas
têm DNA menor, com valores D na faixa de 0,3 a 0,7 kGy. Algumas bactérias
podem formar um esporo denso e resistente, o que significa que elas entram em
um compacto e estado de hibernação inerte. As bactérias formadoras de esporos
são geralmente as mais resistentes à irradiação com valores D da ordem de 2,8
kGy (LACROIX, 2005).
A legislação brasileira através da RDC nº 21, de 26 de janeiro de 2001,

autoriza o uso da irradiação em qualquer alimento, desde que a dose mínima
absorvida pelo alimento (quantidade de energia absorvida por unidade de massa)
seja suficiente para alcançar a finalidade pretendida. E a dose máxima deve ser
inferior àquela que comprometa as propriedades funcionais e características
sensoriais do alimento (BRASIL, 2001). Além disso, a legislação exige que
alimentos tratados por irradiados exibam no o rótulo o símbolo internacional
denominado de “radura” (Figura 8) acompanhado pelas palavras “tratado por
irradiação" ou “tratado com radiação”, garantindo ao consumidor o direito de
escolha em optar ou não por um produto irradiado.
85
FIGURA 8 – RADURA PRESENTE NA EMBALAGEM DE ALIMENTOS IRRADIADOS
FONTE: Dimas e Carvalho (2018, p. 229)
Embora exista todo o cuidado no emprego da irradiação, pautados na

legislação brasileira e mundial, diversas barreiras persistem e impedem que
os alimentos irradiados alcancem as prateleiras dos supermercados. E a maior
barreira existente não é de natureza técnica ou científica, mas relacionadas
à aceitação diante do desconhecimento do consumidor. O mesmo ao tomar
conhecimento do processo de irradiação tem a preocupação do alimento se
tornar radioativo quando irradiado. É necessária uma forte campanha visando
esclarecimento do consumidor dos riscos e das vantagens do uso desta
tecnologia.
A irradiação ionizante é uma tecnologia promissora para manter a qualidade

de frutas e legumes frescos, pois tem o potencial de controlar tanto a deterioração
quanto os micróbios patogênicos (LACROIX, 2005). Pode controlar a deterioração
pós-colheita e doenças que afetam os frutos e vegetais sem prejudicar suas
qualidades sensoriais, no entanto, dependendo da dose utilizada pode-se produzir
alterações na qualidade, como amolecimento do produto, portanto, em alguns
casos essa tecnologia deve ser usada em combinação com outros tratamentos.
Para compreender um pouco mais sobre a irradiação de alimentos

acesse o vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=Ip5dv6ugvPw.
86
PELO USO DE ADITIVOS
Cerca de 2500 substâncias são adicionadas no processamento de
alimentos para conferir ou modificar várias propriedades, essas substâncias são
conhecidas como aditivos alimentares e são empregados para melhorar aumentar
a segurança, adicionar cor e sabor, modificar a textura, e preservar alimentos.
Alguns aditivos alimentares contribuem com mais de uma função. A maioria dos
aditivos não contribuem para o valor nutritivo dos alimentos, porque eles são
usados em níveis baixos. Os aditivos vitamínicos são uma exceção, pois são
usados para fortificação ou restauração de um alimento (POLÔNIO; PERES,
2009).
Por conceito da legislação brasileira, aditivo alimentar é qualquer ingrediente

adicionado intencionalmente aos alimentos, sem propósito de nutrir e com o
objetivo de modificar as características físicas, químicas, biológicas ou sensoriais,
durante a fabricação, processamento, preparação, tratamento, embalagem,
acondicionamento, armazenagem, transporte ou manipulação de um alimento
(BRASIL, 1997). Segundo a RDC nº 259/2002, os aditivos alimentares devem ser
informados no rótulo dos alimentos, fazendo parte da lista de ingredientes. Nesta
declaração deve constar a função principal ou fundamental do aditivo no alimento
e seu nome completo ou seu número INS, ou ambos (BRASIL, 2002).
Os aditivos podem ocorrer nos alimentos como resultados da adição indireta

ou direta. Aditivos indiretos são substâncias que migram para os alimentos do meio
ambiente e incluem os processos de produção, processamento e embalagem.
Eles não resultam de um ato intencional. Exemplos de aditivos indiretos incluem
compostos de materiais de embalagem, tóxicos como metais pesados, aflatoxina
de resíduos de mofo e pesticidas. Aditivos diretos são substâncias adicionadas
a um alimento para proporcionar o efeito desejado como corante, conservante,
antioxidante ou adoçante. É importante notar que o uso de um aditivo para ocultar
dano ou deterioração é ilegal e considerado um ato de adulteração (GAVA, 2009).
Os aditivos alimentares também são classificados como naturais ou

sintéticos. Aditivos naturais são definidos como substâncias presentes em
alimentos ou extraídas de uma fonte. Por exemplo, o ácido ascórbico (vitamina C)
é considerado um aditivo natural mesmo quando obtido como extrato. Por outro
lado, aditivos sintéticos são substâncias sintetizadas quimicamente (WHO, 2018).
A legislação brasileira através da Portaria nº 540 de 1997, em concordância

com o Mercosul e o Codex Alimentaruis, classifica os aditivos alimentares de
acordo com sua função, como demonstrado a seguir (BRASIL, 1997):
87
• Agente de Massa: proporcionar o aumento de volume e/ou da massa dos

alimentos, sem contribuir significativamente para o valor energético do
alimento.
• Antiespumante: prevenir ou reduzir a formação de espuma.
• Antiumectante: reduzir as características higroscópicas dos alimentos
e diminuir a tendência de adesão, umas às outras, das partículas
individuais.
• Antioxidante: retardar o aparecimento de alteração oxidativa no alimento.
• Corante: conferir, intensificar ou restaurar a cor de um alimento.
• Conservador: impedir ou retardar a alteração dos alimentos provocada
por micro-organismos ou enzimas.
• Edulcorante: conferir sabor doce ao alimento (substância diferente dos
açúcares).
• Espessantes: aumentar a viscosidade de um alimento.
• Geleificante: conferir textura através da formação de um gel.
• Estabilizante: tornar possível a manutenção de uma dispersão uniforme
de duas ou mais substâncias imiscíveis em um alimento.
• Aromatizante: substância ou mistura de substâncias com propriedades
aromáticas e/ou sápidas, capazes de conferir ou reforçar o aroma e/ou
sabor dos alimentos.
• Umectante: proteger os alimentos da perda de umidade em ambiente de
baixa umidade relativa ou facilitar a dissolução de uma substância seca
em meio aquoso.
• Regulador de Acidez: alterar ou controlar a acidez ou alcalinidade dos
alimentos.
• Acidulante: aumentar a acidez ou conferir um sabor ácido aos alimentos.
• Emulsionante/emulsificante: tornar possível a formação ou manutenção
de uma mistura uniforme de duas ou mais fases imiscíveis no alimento.
• Melhorador de Farinha: substância que é agregada à farinha para
melhorar sua qualidade tecnológica para os fins a que se destina.
• Realçador de Sabor: ressaltar ou realçar o sabor/aroma de um alimento.
• Fermento Químico: substância ou mistura de substâncias que liberam
gás e, dessa maneira, aumentam o volume da massa.
• Glaceante: substância que, quando aplicada na superfície externa de um
alimento, confere uma aparência brilhante ou um revestimento protetor.
• Agente de Firmeza: tornar ou manter os tecidos de frutas ou hortaliças
firmes ou crocantes, ou interagir com agentes geleificantes para produzir
ou fortalecer um gel.
• Sequestrante: formar complexos químicos com íons metálicos.
• Estabilizante de cor: estabilizar, manter ou intensificar a cor de um
alimento.
• Espumante: oossibilitar a formação ou a manutenção de uma dispersão
uniforme de uma fase.
88
Com ações mais evidentes de conservação dos alimentos destacam-se

as seguintes categorias: antioxidante, conservadores, reguladores de acidez e
acidulantes.
A oxidação é quimicamente definida como a perda de elétrons de um átomo

ou molécula. A oxidação ocorre em espécies químicas conhecidas como radicais
livres. Os radicais livres são átomos ou moléculas reativas que não contêm pares
de elétrons em sua camada externa. Eles podem ser produzidos por processos
naturais, como metabolismo, ou pode ser formado por fatores extrínsecos,
como luz ultravioleta ou radiação ionizante. Nos alimentos, reações de radicais
livres são a causa de vários efeitos adversos mais visíveis como perdas de cor
e produção de sabores desagradáveis, conhecidos como “sabor de ranço”. Um
efeito mais imediato dos radicais livres é a destruição de ácidos graxos essenciais
e aminoácidos, vitaminas e moléculas antioxidantes que ocorrem naturalmente.
O resultado líquido dessas oxidações é a perda da qualidade dos alimentos e
redução do valor nutricional (FENEMMA, 2000).
Os antioxidantes adicionados em alimentos processados desempenham sua

função antioxidante como sequestradores de radicais livres ou quelantes de íons
metálicos pró-oxidantes. Eles funcionam por doando um átomo de hidrogênio ao
radical, retirando o elétron não emparelhado e convertê-lo em uma espécie de
baixa energia (não reativa) (SHAHADI; JANITHA; WANASUNDARA, 1992).
Antioxidantes podem ser de origem natural ou sintética. Antioxidantes naturais

como vitamina C, vitamina E, e algumas especiarias e ervas como orégano,
manjericão, alecrim, pimenta, noz-moscada, canela, e tomilho são usados
normalmente, enquanto antioxidantes sintéticos, que são principalmente fenólicos
em natureza, como butil hidroxianisol, butil hidroxitolueno, são utilizados devido
a sua ampla disponibilidade e bom desempenho. Vários estudos sugerem que o
uso mais prolongado de antioxidantes sintéticos pode produzir várias doenças ou
distúrbios fisiológicos, como asma, dor nas articulações, dermatite e problemas
estomacais e oculares, o que limita o uso desses e estimula as pesquisas quanto
os efeitos do uso (WILSON; BAHNA, 2005; RAMALHO; JORGE, 2006).
Os conservantes são utilizados para eliminar parcial ou totalmente, os micro-

organismos, ou para criar condições desfavoráveis ao crescimento deles. São
geralmente ácidos orgânicos fracos, como ácido acético, ácido benzóico, ácido
cítrico, ácido láctico, ácido sórbico e ácido propiônico. A escolha do conservador
depende de vários fatores, como as propriedades físicas e química do alimento, os
prováveis agentes contaminantes (leveduras, bolores e bactérias) e as condições
de armazenamento. A utilização dessa substância pode ser individualmente ou
associada com métodos físicos, para melhor controle dos micro-organismos
indesejáveis e otimização das características organolépticas dos alimentos
(GAVA, 2009).
89
Vários ácidos fracos (por exemplo: acético, propiônico, málico, lático, cítrico
e tartárico) são aditivos alimentares comuns usados para criar sabor, conservar
os alimentos, fornecer funcionalidade (por exemplo, sistemas de fermentação)
e melhorar a segurança. Os Ácidos fracos preservam os alimentos inibindo
o crescimento de micro-organismos deteriorantes. O mecanismo de inibição
microbiana envolve a difusão do ácido através dos poros na membrana externa
da bactéria, causando perturbações de vias bioquímicas essenciais. Ácidos fracos
contribuem para a segurança alimentar por prevenção de envenenamento por
botulismo. Clostridium botulinum é um agente patogênico e micro-organismo
onipresente que cresce bem em ambientes alimentares que contêm pouco
oxigênio. Os esporos desse organismo sobrevivem a tratamentos térmicos
normais, isso lhes permite germinar e liberar neurotoxina botulínica que causa
paralisia muscular e morte. Alimentos, como salsichas, representam um ambiente
ideal para envenenamento por botulismo. O risco de botulismo em alimentos
enlatados com baixo teor de ácido (por exemplo, vegetais) é evitado usando um
rigoroso processo de conservas que inativa ou mata Esporos de C. botulinum
(KUMAR et al., 2019).
Embora a utilização dos aditivos possa trazer ação conservante, diversos

estudos demonstram reações adversas aos aditivos, quer seja aguda ou
crônica, tais como reações tóxicas no metabolismo desencadeantes de alergias,
de alterações no comportamento, em geral, e carcinogenicidade, esta última
observada a longo prazo.
Acesse ao site da Agência Nacional de Vigilância Sanitária

e saiba as perguntas mais frequentes em relação aos aditivos
alimentares: http://portal.anvisa.gov.br/perguntasview?p_p_id=101_
INSTANCE_nySyFH9AWYKL&_101_INSTANCE_nySyFH9AWYKL_
g r o u p I d = 3 3 9 1 6 & _ 1 0 1 _ I N S TA N C E _ n y S y F H 9 A W Y K L _
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INSTANCE_nySyFH9AWYKL_assetEntryId=417464&_101_
INSTANCE_nySyFH9AWYKL_type=content.
90
1 Os processos de conservação foram agrupados em categorias

de acordo com a forma de ação sobre os micro-organismos.
Diferencie os processos de ação direta e indireta.
2 A temperatura é um dos principais fatores que afetam o

crescimento dos micro-organismos, estimulando seu crescimento,
inibindo-o ou até mesmo matando-os. Sabendo dessa informação,
correlacione a coluna 1 e 2:
TIPO DE MICRO-ORGANISMOS Tótima (ºC)

Tótima (ºC)
(1) Mesófilos ( ) 12 -18
(2) Psicrotróficos ( ) 20 - 30
(3) Termófilos ( ) 30 - 40
(4) Psicrófilos ( ) 55 - 65
3 Defina o branqueamento e sua aplicabilidade no processamento

de alimentos.
4 Vários parâmetros podem influenciar intensidade do tratamento

térmico, e consequentemente prejudicar o processo de
pasteurização. Cite aos principais fatores que se devem ser
analisados nesse processo.
5 A desidratação de alimentos consiste na remoção quase completa

de água sob condições controladas. Diante dessas informações,
são considerados métodos de desidratação, exceto:
a) ( ) liofilização.
b) ( ) congelamento.
c) ( ) desidratação osmótica
d) ( ) Secagem por condução.
6 A irradiação de alimentos é processo físico de tratamento que

consiste em submeter o alimento embalado ou a granel a doses
controladas de radiação ionizante. Sobre as características do
processo de irradiação de alimentos, pode-se afirmar que:
a) ( ) A penetração da irradiação não depende da densidade do
alimento e da energia dos raios.
b) ( ) Pode-se administrar uma dose geral para todos os tipos de
alimentos, para alcançar o resultado desejado.
91
c) ( ) E a dose máxima deve ser superior àquela que comprometa

as propriedades funcionais e características sensoriais do
alimento.
d) ( ) A irradiação de alimentos é um processo físico simples que
expõe os alimentos a radiações ionizantes, radiações que são de
alta frequência capaz de quebrar ligações químicas.
6 ALGUMAS CONSIDERAÇÕES
Neste capítulo, estudamos alguns dos principais métodos de conservação
de alimentos demonstrando a diversidade de processos que podem ser aplicados
industrialmente. Durante a produção, transporte, armazenamento e consumo
final de alimentos, as propriedades dos alimentos podem ser afetadas de várias
maneiras. Para garantir segurança e estabilidade, sem perdas nutricionais e
sensoriais, devem ser selecionados métodos adequados, eficazes e econômicos
de preservação de alimentos.
Em síntese, os métodos de conservação de alimentos apresentados neste

capitulo resultam em modificações que melhoram as condições sensoriais dos
mesmos, além de aumentar a estabilidade dos produtos, aumentando sua vida de
prateleira e promovendo a segurança alimentar aos consumidores. Isso ocorre,
pois, a maioria dos processos estudados provocam a morte ou inativação de
micro-organismos deteriorantes ou ainda por ação de enzimas que provocam
alterações sensoriais nos alimentos, portanto, para se alcançar a estabilidade
microbiológica dos alimentos é importante promover a redução da carga
microbiana inicial usando um procedimento adequado seguido pela manutenção
da carga microbiana residual em níveis aceitáveis.
Embora os métodos de conservação de alimentos possam ser empregados

para promover a estabilidade microbiológica e consequentemente a seguridade
dos alimentos, pode-se promover alterações significativas na qualidade
organoléptica e no valor nutritivo dos alimentos, portanto, compreender os efeitos
de cada método de preservação nos alimentos é o ponto crítico. Dessa forma,
é essencial compreender os fatores que afetam a inativação e o crescimento
microbiano para garantir produtos seguros e estáveis.
92
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100
C APÍTULO 3
Tecnologias Emergentes Para
Conservação E Desenvolvimento
De Novos Produtos Alimentícios

• Compreender os conceitos fundamentais dos processos emergentes de

processamento e conservação de alimentos.
• Entender o emprego de novas tecnologias nos processos de conservação e
desenvolvimento de produtos alimentícios, elevando a produção e a qualidade.
102
Tecnologias Emergentes Para Conservação E Desenvolvimento
Capítulo 3 De Novos Produtos Alimentícios
A utilização dos métodos de conservação de alimentos é um dos
procedimentos mais importantes para aumentar o prazo de validade dos alimentos.
A aplicação de vários métodos como secagem, tratamento térmicos com altas
temperaturas, congelamento, fermentação, salga seca, cura e defumação são
amplamente utilizados com esse intuito. Embora esses métodos tradicionais de
preservação de alimentos garantam segurança, a aplicação dos mesmos em
sistemas alimentares promove a perda de compostos sensíveis à temperatura,
desnaturação de proteínas, alteração de alimentos estruturas, mudança de cor
e sabor dos produtos, bem como a formação de novas substâncias indesejáveis
(SAINI; MOON; KEUM, 2018). Assim, hoje, existe um interesse crescente no
desenvolvimento e aplicação de novas tecnologias de processamento para
conservação de produtos alimentícios.
O principal objetivo do processamento de alimentos é sua conservação,

porém, com o desenvolvimento de certos métodos, descobriu-se que
características organolépticas como sabor, aparência, cor, aroma, textura ou
mesmo o valor nutricional, podem ser atraentemente aprimorados com a aplicação
de diferentes métodos de processamento. Hoje, esses são efetivamente os
principais objetivos das indústrias de alimentos; de um lado, pretendem prolongar
a vida útil dos alimentos inibindo alterações microbiológicas e bioquímicas e, por
outro lado, produzir melhorias nas características organolépticas que preservam
as características nutricionais dos alimentos (ALEXANDRE; BRANDÃO; SILVA,
2013).
A necessidade de aumentar a segurança e a qualidade dos alimentos sem

afetar suas propriedades nutricionais, funcionais e sensoriais aumentaram o uso
de tecnologias emergentes (inovadoras) na indústria de alimentos. A tecnologia
emergente foi definida como uma tecnologia que:
Está em fase de pesquisa e desenvolvimento, com potencial significativo

para ser comercializado nos próximos cinco anos.
Já é comercializada, mas representa apenas uma pequena porcentagem do

mercado de aplicações na indústria de alimentos (MISRA et al., 2017).
A maioria dessas tecnologias é ambientalmente amigável e pode ajudar a

reduzir o consumo de energia e água (TOEPFL et al., 2006a). Uma variedade
dessas tecnologias está se tornando comercialmente disponível para a indústria
de alimentos e há um interesse significativo em seus potenciais. Tecnologias
emergentes, por exemplo, ultrassom, micro-ondas e campo elétrico pulsado têm
103
sido frequentemente citadas pelos pesquisadores como uma alternativa para o

processamento de alimentos, a fim de desenvolver alimentos seguros com danos
mínimos às propriedades nutricionais e sensoriais (CHEMAT; KHAN, 2011) e que
podem atender de forma sustentável às necessidades de consumo alimentar da
crescente população mundial.
A figura a seguir ilustra as conexões existentes entre as tecnologias de

conservação de alimentos, algumas já estudadas e outras que abordaremos
neste capítulo. Além disso, a figura demonstra a escala de maturidade tecnológica
em que cada uma se encontra a maioria das tecnologias emergentes (laboratorial,
piloto e industrial).
FIGURA 1 – CONEXÕES EXISTENTES ENTRE AS TECNOLOGIAS

EMERGENTES DE PROCESSAMENTO E CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS
FONTE: <https://www.senairs.org.br/industria-inteligente/artigo-tecnologias-
emergentes-para-preservacao-dos-alimentos>. Acesso em: 2 dez. 2020.
POR MÉTODOS INOVADORES
A demanda por produtos alimentícios com prazo de validade estendido, sem
aditivos, com qualidade nutricional e segurança microbiana garantida, levou ao
104
desenvolvimento de tecnologias inovadoras de processamento e conservação.

Uma variedade dessas tecnologias está se tornando comercialmente disponível
para a indústria de alimentos e há um interesse significativo em seus potenciais.
Entre eles estão processos não térmicos, como alta pressão, campo elétrico
pulsado, luz pulsada, e processamento de aquecimento volumétrico, como
micro-ondas, radiofrequência e aquecimento ôhmico. Esses processos ainda
apresentam uma baixa implementação industrial, no entanto, já se reconhece
o potencial dessas tecnologias em contribuir significativamente para atender,
de forma sustentável, às necessidades de consumo alimentar da crescente
população mundial (LANGELAAN et al., 2013).
2.1 PROCESSAMENTO COM ALTA

PRESSÃO
O primeiro uso relatado de processamento com alta pressão como método
de conservação de alimentos foi em 1899 no EUA, onde foram realizadas
experiências usando altas pressões para conservar leite, suco de frutas e carne
(HITE, 1899). Eles demonstraram que pressões de 658 Mpa (Megapascal) por
10 minutos podem destruir micro-organismos nesses produtos. Nos primeiros
anos do século XX, outras pesquisas mostraram que altas pressões poderiam
alterar a proteína da clara do ovo. No entanto, esses primeiros pesquisadores
foram limitados por dificuldades na fabricação de equipamentos de alta pressão e
embalagens inadequadas para conter os alimentos durante o processamento, e a
pesquisa foi interrompida (BOLUMAR; GEORGET; MATHYS, 2015).
Avanços no design de prensas, juntamente aos rápidos avanços nos

materiais de embalagem permitiram que as pesquisas recomeçassem nos anos
1980, principalmente no Japão. O processo atingiu o estágio de exploração
comercial em 1990, com uma variedade de produtos processados sob alta
pressão vendidos no Japão. Algumas empresas iniciaram a produção de granéis
de sucos de laranja e outros produtos com alto teor de ácido, incluindo geleias,
molhos, iogurtes, purés e molhos para salada. Esses produtos são adequados
para o processamento sob altas pressões porque, devido ao seu baixo pH, são
estragados por micro-organismos relativamente sensíveis à processo, e não por
esporos bacterianos resistentes à pressão. Produtos similares mais tarde atingiu
o mercado dos EUA (MERMELSTEIN, 1997). Uma pesquisa com consumidores
em três países europeus descobriu que o processamento em alta pressão era
aceitável para a maioria das pessoas que foram entrevistadas (BUTZ et al., 2003).
Existe um interesse crescente em usar a alta pressão para conservar alimentos
com baixo teor de ácido, incluindo carnes vermelhas, aves, frutos do mar, ovo e
queijo.
105
O processamento de alimentos sob alta pressão consiste em submeter o

produto a níveis de pressões hidrostáticas bastante elevados (50 a 1000 MPa)
bem acima daqueles normalmente empregados nos tratamentos convencionais
(ZIMMERMAN; BERGMAN, 1993). Pois assim provoca a destruição
microbiológica e retarda significativamente as taxas de reações enzimáticas
(BASAK; RAMASWAMY, 1996). Segundo Gava, Silva e Frias (2009), a alta
pressão é um método em que o alimento líquido ou sólido, a granel ou embalado,
é submetido a altas pressões (100 a 800 MPa), com temperatura variando de
0 a 100 ºC e um tempo de exposição bastante curto, na faixa de milésimo de
segundo a vinte minutos. Atualmente, duas tecnologias emergentes são usadas
para processamento de alimentos usando alta pressão: alta pressão isostática
(APH) (também chamada de processamento de alta pressão) e homogeneização
a alta pressão.
O processo de APH possui pressão, temperatura e tempo de espera como

variáveis de processamento. A escolha dessas variáveis é uma função da
meta desejada para cada produto. Geralmente, esse processo é implementado
submetendo os alimentos (líquidos ou sólidos) selados em embalagens flexíveis
a uma pressão de até 1000 MPa por um tempo específico sob congelamento ou
temperatura extremamente alta. O processo promove uma série de alterações
nas membranas celulares e mecanismos enzimáticos de micro-organismos
(RENDUELES et al., 2011). Com relação aos constituintes alimentares, a APH
pode quebrar ligações não covalentes, como ligações iônicas e interações
hidrofóbicas, enquanto ligações covalentes não são afetadas. Assim, embora
grandes biomoléculas como proteínas e polissacarídeos, podem ser afetadas
por mudanças em suas estruturas, pequenas moléculas (compostos funcionais
e vitaminas e componentes de sabor e cor) não são afetadas, mantendo-se
inalteradas após processamento (CHAKRABORTY et al., 2014).
O sistema de APH consiste em: vaso de pressão, gerador de pressão, fluido

condutor de pressão, dispositivo de controle de temperatura e recipiente para
condicionamento do produto (CALDERÓN-MIRANDA et al., 1998). O vaso de
pressão, cerne do sistema, em muitos casos é um cilindro monolítico construído
em aço inoxidável de alta resistência à tensão. Determina-se a pressão máxima
desse vaso pela pressão máxima de trabalho, diâmetro do vaso e o número de
ciclos para o qual foi projetado. A Figura 2 representa o diagrama esquemático do
equipamento de alta pressão hidrostática, segundo o diagrama esquemático de
Buzrul e Alpas (2004).
106
FIGURA 2 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DO EQUIPAMENTO

DE ALTA PRESSÃO HIDROSTÁTICA
FONTE: Buzrul e Alpas (2004, p. 29)
O alimento é acondicionado em embalagens flexíveis e inserido na câmara

de pressão; a câmara é fechada e preenchida como meio de transmissão da
pressão, eliminando todo o ar. O processo de pressurização é iniciado e ao
final do ciclo a câmara é despressurizada (FARKAS; HOOVER, 2000). Já os
produtos líquidos podem ser submetidos à pressão fora da embalagem, mediante
sistema semicontínuo, constituído de três vasos de pressão e sistema de válvulas
automáticas. Após o processamento, o produto é envasado assepticamente
(CAMPOS; DOSUALDO; CRISTIANINI, 2003).
O processamento utilizando a homogeneização de alta pressão, é um

processo físico não térmico introduzido no processamento de alimentos na década
de 1980 para melhorar a eficiência da homogeneização de emulsões lácteas. Essa
tecnologia possui um princípio de operação semelhante aos homogeneizadores
convencionais, mas o uso de pressões na ordem de 10 a 15 vezes mais altas do
que as normalmente aplicadas (até 350 MPa) (DIELS; MICHIELS, 2006). Esse
processo é descrito apenas para aplicação em alimentos líquidos. No aparelho,
o fluido é forçado a passar através de uma válvula de homogeneização a altas
pressões. A passagem através da abertura estreita da válvula (na ordem dos
micrômetros) e a súbita descompressão do fluido gera um aumento na velocidade
(entre 150 e 300 m/s) e temperatura (cerca de 15 a 25 °C por 100 MPa) causada
107
por forte atrito na região da válvula de homogeneização, que depende da matriz

alimentar, concentração total de sólidos e outros fatores (DUMAY et al., 2013). A
pressão operacional é controlada pela largura da válvula de homogeneização que
restringe o fluxo do produto. A Figura 3 representa o diagrama de operação do
processamento de homogeneização.
FIGURA 3 – DIAGRAMA DE OPERAÇÃO DA HOMOGENEIZAÇÃO DE ALTA PRESSÃO
FONTE: Leite Junior, Oliveira e Cristianini (2018, p. 153)
Para compreender os efeitos da alta pressão sobre os alimentos é

necessário conhecer dois princípios básicos que norteiam o tratamento de alta
pressão, o princípio da pressão isostática e o princípio de Le Chatelier. Pelo
princípio isostático a pressão é transmitida de maneira uniforme e instantânea
por todo o alimento, que é um dos principais diferenciais do processo, representa
a quase instantaneidade e transmissão isostática da pressão ao produto,
independentemente do tamanho, forma e composição do alimento (DELIZA et al.,
2005). Difere do tratamento térmico em que a penetração de calor depende do
tempo de exposição e da geometria do produto.
O princípio de Le Chatelier estabelece que modificações na pressão podem

acelerar ou retardar reações químicas se acompanhadas por diminuição ou
aumento de volume, respectivamente. Portanto, segundo esse princípio, qualquer
fenômeno, transição de fase, mudança de conformação molecular ou reação
108
química acompanhado por uma redução de volume, é favorecido pelo aumento

de pressão, e vice-versa. No caso de uma reação, a pressão alterará o equilíbrio
na direção do sistema de menor volume. Além disso, o processo de alta pressão,
seguindo o princípio de Le Chatelier, induz uma redução do volume molecular
acelerando exponencialmente a ocorrência de reações favorecidas por pressão
(TOMASULA et al., 2014).
Quando os alimentos são submetidos à alta pressão, a pressão é transmitida

instantaneamente para os micro-organismos presentes nos alimentos. Causa
a inativação microbiana alterando ligações não covalentes em proteínas
responsáveis pela replicação, integridade celular e metabolismo na sua forma
biologicamente ativa. A desnaturação irreversível de uma ou mais dessas proteínas
críticas (por exemplo, ATPases ligadas à membrana e enzimas envolvidas no
DNA replicação e transcrição, e uma variedade de alterações bioquímicas) resulta
em lesão celular ou morte.
Uma das principais aplicações do processamento utilizando alta pressão

na indústria alimentícia é a eliminação de micro-organismos vegetativos.
Quando os alimentos são submetidos à alta pressão, a pressão é transmitida
instantaneamente para os micro-organismos presentes nos alimentos. A resposta
de leveduras, bolores e a das bactérias vegetativas à pressão varia muito, e
normalmente depende de fatores como: espécies, linhagens, temperatura de
processamento e substrato (PATTERSON, 2005). A viabilidade de um micro-
organismo vegetativo sob pressão pode ser comprometida por alterações
estruturais na membrana celular e inativação de sistemas enzimáticos envolvidos
no metabolismo (KNORR; HEINZ; BUCKOW, 2006). Entre os mais relevantes
alvos de pressão nas células vegetativas são proteínas e membranas lipídicas.
Pressões de 100-200 MPa causarão uma transição de fase reversível e a
dissociação ou alterações conformacionais nas subunidades de proteínas,
enquanto pressões superiores a 220 MPa destruirão irreversivelmente a estrutura
da membrana através do desdobramento de proteínas (WINTER; JEWORREK,
2009). Além disso, a pressão também levará à desnaturação de certas enzimas
relevantes para a função metabólica.
A alta pressão tem comportamentos diferentes dependendo do conteúdo

dos alimentos. Esse processamento causa alterações complexas na estrutura e
reatividade de biopolímeros, como amidos e proteínas. Quanto maior a pressão
e o tempo de processamento, maior o potencial de alterações na aparência dos
alimentos, especialmente em alimentos crus e ricos em proteínas, onde ocorre a
desnaturação da proteína. Pressões acima das faixas de 300 a 400 MPa causam
desdobramento da estrutura molecular das proteínas e causando alterações na
textura dos alimentos. A formação de gel é observada em algumas proteínas,
como soja, glúten, albumina de carne, peixe e ovo. Comparados com os géis
109
tratados termicamente, os géis induzidos por pressão têm diferentes propriedades

reológicas melhores (são suaves, brilhantes e macios, com maior elasticidade) e
mantêm sua cor e sabor naturais (BROOKER, 1999). O uso da pressão, sozinho
ou com diferentes tratamentos térmicos, pode ser usado para produzir uma gama
de novos produtos texturizados (LEDWARD, 2000). Por exemplo, as moléculas de
amido são abertas e parcialmente degradadas por altas pressões, para produzir
maior doçura e suscetibilidade à atividade da amilase. Vegetais de raiz, incluindo
batata e batata-doce tornaram-se mais macias, flexíveis, doces e transparentes
(GALAZKA et al., 1995).
A carne é amaciada a pressões mais baixas (por exemplo, 100 MPa a 35 °C

por 4 min de pré-rigor ou 150 MPa a 60 °C por 1 h pós-rigor) pelo efeito da pressão
nas miofibrilas, mas não nos tecidos conjuntivos ou no colágeno (BROOKER,
1999). Processamento a 103 MPa e 40 ± 60 °C para 2,5 min melhora a qualidade
da ingestão de carne e reduz as perdas de cozimento. A extensão de amaciamento
depende dos três fatores envolvidos: pressão, temperatura e tempo (JOHNSTON,
1995). Altas pressões hidrostáticas podem causar mudanças estruturais em
alimentos estruturalmente frágeis, como morangos ou alface. Deformação na
célula e danos na membrana celular podem resultar em amolecimento e perda
de soro celular. Normalmente, essas alterações são indesejáveis, porque os
alimentos parecerão processados e não é mais fresco ou cru. Arroyo, Sanz e
Préstamo (1997) processaram alface e tomate frescos a 20 °C por 10 min e 10 °C
por 20 min a pressões de até 400 MPa. Pressões de 300 e 350 MPa reduziram
bactérias Gram-negativas, leveduras e bolores, mas também fez com que a pele
se soltasse e descascasse nos tomates, e fez a alface dourar.
A alta pressão tem efeito mínimo nas ligações covalentes e, portanto,

ocorre o mínimo de destruição de micronutrientes como vitaminas e compostos
antioxidantes (CARBONELL-CAPELLA et al., 2013). Isso é provavelmente a
vantagem mais importante deste método de conservação. Além disso, a alta
pressão é muito útil para preservar os parâmetros de qualidade similares aos in
natura, proporcionando uma vida útil significativa e extensão da qualidade. A alta
pressão mantém o conteúdo nutricional e os perfis sensoriais quase inalterados,
o que é desejável do ponto de vista da saúde, além de ser agradável para os
consumidores.
A alta pressão pode ser aplicada em uma variedade de produtos, e alguns

exemplos destes já estão disponíveis comercialmente, como salsicha, bacon
e presunto tratados sob pressão 600 MPa por 5 min a 5 °C (SAN MARTÍN;
BARBOSA-CÁNOVAS; SWANSON, 2002). Além disso, alguns pratos como
macarrão, queijo, frango, “fetuccine” de salmão, “ravióli”, e “strogonoff de carne”,
foram tratados com alta pressão mantendo o sabor, textura e cor de alimento
fresco (MEYER et al., 2000).
110
O maior obstáculo em relação ao uso dessa tecnologia são os custos

envolvidos na aquisição dos equipamentos e de processamento, o que resulta
na limitação do uso dessa tecnologia. Avanços têm sido realizados no desenho e
construção desses equipamentos para tornar os custos de processamento mais
competitivos em relação aos processos de esterilização e congelamento. Estima-
se que, os custos para modificar a linha de processamento já existente e obter o
produto sob alta pressão, estejam em torno de US$ 0,0455/libras, considerando-
se a depreciação do equipamento como sendo de 10 anos (MEYER et al., 2000).
Para conhecer um pouco mais dessa tecnologia assista o vídeo

https://www.youtube.com/watch?v=ivU-jhJLx1U da Embrapa onde o
pesquisador Dr. Amauri Rosenthal apresenta a aplicabilidade da alta
pressão para suco de frutas.
2.2 PROCESSAMENTO COM PULSOS

ELÉTRICOS
Embora muitas vezes considerado uma técnica inovadora, o conceito de
aplicação de corrente elétrica para tratamento de alimentos remonta ao final do
século XIX. Desde a década de 1960, foram relatadas aplicações de campos
elétricos pulsados. Posteriormente, em meados de 1995, várias tentativas
foram feitas para industrializar uma aplicação de pulsos elétricos, e em 2005 a
comercialização de um tratamento de pasteurização utilizando este método foi
alcançado. Técnicas para empregar os pulsos elétricos como pré-tratamento no
processamento de frutas e vegetais e processamento de carne estão em processo
e em comercialização (TOEPF; HEINZ; KNORR, 2007).
O processamento com pulsos elétricos ou com campo elétrico pulsante

(Pulsed Electric Field – PEF, ou em português PE) consiste na utilização da
aplicação de pulsos de alta voltagem, na faixa de 20 mil a 80 mil V/cm, em
alimentos colocados entre dois eletrodos, na temperatura ambiente, ou um pouco
acima durante um segundo ou menos (FELLOWS, 2006). Basicamente, os
equipamentos utilizados neste método consistem em uma fonte de alimentação
de corrente contínua de alta voltagem que é conectada a um banco de capacitores
(diferentes configurações do circuito do capacitor podem criar formas diferentes
de pulsos) para armazenar grande quantidade de energia que posteriormente
111
será descarregada como um pulso elétrico de alta voltagem, no sistema alimentar,

em uma câmara de tratamento como demonstrado na Figura 4 (BARSOTTI;
CHEFTEL, 1999).
A tecnologia PE constitui uma alternativa ao processamento térmico

tradicional na inativação de micro-organismos contaminantes e patogênicos e
enzimas, com a vantagem de reter ou minimamente modificar atributos sensoriais,
nutricionais e de conservação de produtos líquidos de frutas e vegetais (ZULUETA;
ESTEVE; FRÍGOLA, 2010). Embora a aplicação do PE aumente a temperatura do
produto, o calor gerado durante a sua aplicação não é considerado significativo,
uma vez que não excede os 40 °C, embora seja conveniente incorporar sistemas
de refrigeração.
FIGURA 4 – PRINCIPAIS COMPONENTES DE UMA UNIDADE PE
FONTE: Fellows (2006). pg. 293
Quando o objetivo da aplicação do método é de conservação de alimentos,

ou seja, inativar enzimas e destruir micro-organismos, a metodologia consiste em
submeter o produto a campos elétricos pulsados de alta intensidade (na ordem de
5 a 55 kV/cm) com pulsos elétricos de curta duração (ms ou μs), repetidos muitas
vezes (constituindo o número de pulsos) (SOLIVA-FORTUNY et al., 2009).
O efeito do PE nos micro-organismos é baseado na alteração da parede

celular, devido à diferença de potencial entre os dois lados da membrana (o campo
elétrico externo induz uma diferença de potencial elétrico através da membrana
112
celular, denominado potencial transmembrana) causada pela aplicação de um forte

campo elétrico (BARBA et al., 2015). Quando essa diferença de potencial atinge
um valor crítico particular, que varia de acordo com o tipo de micro-organismo,
ocorre uma formação irreversível de poros na membrana celular (eletroporação),
como demonstrado na Figura 5.
A eletroporação é causada quando altos pulsos de campo elétrico

desestabilizam temporariamente a bicamada lipídica e as proteínas das
membranas celulares. O principal efeito é aumentar a permeabilidade da
membrana devido à compressão e poração. Poros na membrana causam inchaço
e ruptura da célula, consequentemente, ocorre uma perda de integridade celular
e o aumento da permeabilidade leva à destruição das células afetadas (VEGA-
MERCADO et al., 1996). Outros efeitos do PE incluem interrupção de organelas
celulares, especialmente ribossomos e reações de oxidação induzida e de
redução dentro das células que interrompem os processos metabólicos.
FIGURA 5 – REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA INATIVAÇÃO

MICROBIANA POR CAMPO ELÉTRICO PULSADO
FONTE: Koubaa et al. (2018) pg. 440
Muitos estudos têm relatado a vantagem da aplicação de PE para a

conservação de micronutrientes dos alimentos, pois se espera que as vitaminas
termolábeis sejam conservadas, já que o pulso elétrico não constitui tratamento
térmico (BINOTI, 2012). Em suco de laranja a retenção de compostos fenólicos
foi maior quando o produto foi tratado com PEF em comparação a metodologia
tradicional de pasteurização (AGCAM; AKYILDIZ; EVRENDILEK, 2014).
Outra vantagem da tecnologia é provocar mínima ou nenhuma alteração nas
113
características físico-químicas dos alimentos. Segundo Cserhalmi et al. (2006),

o pH, oBrix, condutividade elétrica, viscosidade, índice de escurecimento não
enzimático e hidroxi-metil-furfural (HMF) de suco de frutas cítricas (grapefruit,
limão, laranja, tangerina) tratados com essa tecnologia não sofreram alterações
significativas.
Como apresentado anteriormente, o uso do PE como uma técnica não

térmica de processamento de alimentos possui vantagens sobre os processos
térmicos convencionais, pois evita a destruição de compostos termolábeis
de produtos alimentícios, como proteínas, vitaminas e enzimas, fornecendo
produtos alimentícios seguros e estáveis em prateleiras (VEGA-MERCADO et
al., 2004). No entanto, algumas desvantagens do processamento do PE devem
ser apresentadas, por exemplo, o aumento da temperatura durante a aplicação
do pulso, como resultado da condutividade (condutividades mais altas resultam
em aumento de temperatura mais alta durante o processamento), diminuindo
assim o efeito do processamento não térmico, levando à perda de sensibilidade,
semelhante aos processos térmicos convencionais (TOEPFL et al., 2006b).
Outra desvantagem da utilização deste método e quanto sua implantação,

a transição entre escalas laboratoriais/piloto e unidades industriais ainda é difícil
tarefa, devido à multiplicidade de variáveis que influenciam a viabilidade do uso de
PE, como fluxo do produto, distância dos eletrodos, diâmetro capilar, viscosidade
e condutividade do produto (SHAHBAZ et al., 2018). As unidades industriais de
PE também requerem enchimento asséptico no final da linha de processamento,
que é caro e pode introduzir contaminação nos alimentos processados se não for
realizada e mantida adequadamente (TOEPFL et al., 2006a).
O vídeo a seguir demonstra a aplicação de pulsos elétricos

para tratamento de babatas, demonstrando que em comparação
ao tratamento convencional, a batata após a fritura tem melhores
características sensoriais e absorve menos quantidade de óleo:
https://www.youtube.com/watch?v=-doPfIKimNY
114
2.3 PROCESSAMENTO POR MEIO DA

LUZ PULSANTE
A luz pulsada é um método que vem sendo estudado como alternativa
aos processos convencionais. É um processo inovador que permite através de
tecnologias suaves de conservação, aplicadas aos produtos alimentares, destruir
parcialmente ou totalmente os micro-organismos dos alimentos ou produtos
sensíveis, sem ter que recorrer a tratamentos térmicos ou a conservadores
químicos, pois é uma versão modificada dos sistemas de tratamentos por luz
UV-C em onda contínua (GÓMEZ-LÓPEZ et al., 2007).
A tecnologia de luz pulsada ou luz pulsante (pulsed light – PL) envolve o uso
de lâmpadas de flash de gás inerte que convertem curta duração e pulsos elétricos
de alta potência, como aqueles usados em pulsos de campo elétrico, em pulsos
de radiação de alta potência e curta duração nas regiões de frequência da luz
ultravioleta (UV), visível (VL) e infravermelha (IR). A grande quantidade de energia
fornecida pela PL pode ser usada para uma ampla gama de finalidades, incluindo
a rápida purificação ou esterilização eficaz de alimentos e itens relacionados a
alimentos.
O efeito bactericida da luz contínua UV foi descoberto por Gates (1928), e hoje
o uso da luz UV, geralmente emitida por lâmpadas de mercúrio de baixa, média
ou alta pressão em 254 nm, é uma técnica de esterilização bem estabelecida
(KOUTCHMA, 2019). Embora muitos dispositivos de luz pulsada (LP) tenham sido
desenvolvidos antes de 1970 para diferentes fins industriais, o uso de lâmpadas
de flash de gás inerte gerando intensa pulsos breves de luz UV como técnica de
tratamento microbiano, a inativação definitivamente começou no final dos anos 70
em Japão, patenteado por Hiramoto (1984).
Nos anos subsequentes, houve muitos desenvolvimentos em LP, incluindo

patentes para diferentes tipos de dispositivos e equipamentos e publicações
científicas sobre os recursos e os efeitos dos tratamentos com LP e algumas
aplicações. Um grande aumento na pesquisa e desenvolvimento de aplicações
de LP na indústria de alimentos ocorreu em 1996, quando o FDA aprovou o uso
do PL “para produção, processamento e manuseio de alimentos” e recomendado
algumas condições para esse uso (FDA, 2005).
Segundo Gava, Silva e Frias (2009), o alimento a ser tratado pela tecnologia
de luz pulsante é submetido a pelo menos um pulso de luz com densidade
energética de 0,01 a 50 J/cm2 na superfície. O material recebe, pelo menos
um pulso de luz (tipicamente 1 a 20 flashes por segundo), com duração de 1
microssegundo a 0,1 s.
115
Um sistema LP de bancada consiste essencialmente de uma câmara

de tratamento equipado com uma ou mais lâmpadas de xenônio. O sistema
armazena eletricidade em capacitores por uma fração de segundo, seguida por
uma liberação subsequente em um intervalo de tempo mais curto para uma
lâmpada de xenônio, que produz um flash intenso. Existem diferentes versões
deste sistema, dependendo do fabricante e modelo. Alguns consistem em um
único módulo (Figura 6), enquanto outros são compostos por dois módulos
separados, um para a fonte de alimentação e outro para a câmara de tratamento.
FIGURA 6 – REPRESENTAÇÃO SIMPLIFICADA DE UM SISTEMA DE LUZ PULSADA
FONTE: Gómes-Lopez e Bolton (2007, p. 469)
O mecanismo de inativação microbiana pela utilização da luz pulsada tem sido

extensivamente estudado e relatado na literatura. O dano ao DNA foi identificado
como o principal evento letal. Verificou-se que a PL possui propriedades germicidas
contra uma ampla gama de micro-organismos principalmente devido à parte UV
do espectro de luz visível. O efeito antimicrobiano da luz sobre bactéria é atribuído
principalmente à absorção de radiação pela dupla conjugação carbono-carbono
das ligações de proteínas e ácidos nucleicos que levam a alterações estruturais
subsequentes no DNA (NICORESCU et al., 2013). Alterações físicas como quebra
de fita simples do RNA, quebra de proteínas virais devido aos comprimentos de
onda UV incluídos na luz pulsada foram relatados para inativação de certos vírus.
Também foi relatado que a absorbância da luz UV rompe o capsídeo viral devido
ao superaquecimento instantâneo das células microbianas (VIMONT; FLISS;
JEAN, 2015).
116
Segundo Krishnamurthy et al. (2010), o dano estrutural em células

microbianas atribuídas à constante perturbação causada pelos pulsos de alta
energia, foram efeitos observados em células de Staphylococcus aureus que
danificavam devido à LP que resultava em vazamento celular, falta de parede
celular, encolhimento da membrana citoplasmática e colapso de estruturas
internas. Além de reduzir a microbiota contaminante, a luz pulsada também
afeta as propriedades físico-químicas e antioxidantes das frutas. Charles et al.
(2013) demonstraram em seus estudos o efeito da LP em mangas minimamente
processadas. Os autores constataram que a utilização de doses próximas a 8 J
cm-2 permitiram a manutenção da cor, textura e perda de água dos produtos.
Três categorias de produtos alimentícios líquidos que estão disponíveis

comercialmente e podem ser tratados com luz pulsante incluem líquidos, líquidos
em emulsão ou líquidos com partículas em suspensões como demonstrado na
Tabela 1.
TABELA 1 – GRUPOS DE ALIMENTOS E BEBIDAS ADEQUADOS

PARA TRATAMENTO COM LUZ PULSADA
FONTE: Adaptado de Gómez-López, Koutchma e Linden (2012)
Na indústria de alimentos, a luz pulsada pode ser aplicada para esterilizar,

higienizar ou reduzir a carga microbiana em alimentos, materiais de embalagem
de alimentos, bem como superfícies e ambientes envolvidos nos processos
alimentares. A luz pulsada tem potencial aplicação em tratamento de produtos
que requeiram uma desinfeção rápida, e pode ser utilizada como a última
operação em produtos minimamente processados. Esse método evita assim
117
a aplicação de desinfetantes químicos e conservantes, é um processo rápido,

o seu custo é médio (DOMÍNGUEZ; PARZANESE, 2011). No entanto, como o
UV é facilmente absorvido pelas superfícies, seu uso é restrito às superfícies
translúcidas, portanto, a esterilização de produtos embalados só é possível se a
embalagem for transparente à radiação UV. Em alimentos, que são opacos e têm
superfícies irregulares a destruição de micro-organismos é mais difícil de atingir
(WALLEN et al., 2001). A composição dos alimentos também afeta a eficiência
de descontaminação da luz pulsada. Alimentos com alto teor em proteínas ou
alimentos oleosos não são adequados para a descontaminação por pulsos
intensos de luz. É possível que grande parte das radiações sejam absorvidas
pelas proteínas e óleos, reduzindo a eficiência da radiação emitida (GOMÉZ-
LÓPEZ et al., 2007).
2.4 PROCESSAMENTO COM

ULTRASSOM
Os sons podem ser definidos como a propagação contínua de uma
compressão ou onda mecânica que causa vibração das partículas propagadas
longitudinalmente por meio do número de repetições em um determinado período
de tempo (frequência). Os sons, de acordo com a faixa de frequência, podem
ser classificados como infrassons (frequências de até 20 Hz), sons acústicos
(até 20 kHz, audíveis para o ouvido humano) e ultrassons (acima de 20 kHz e
até 10 MHz). O ultrassom são ondas mecânicas que têm a propriedade de se
espalhar em meios elásticos, como líquidos (ALEXANDRE et al., 2019). A onda
ultrassônica é caracterizada principalmente por quatro parâmetros físicos, a saber,
a frequência (Hz), a potência ultrassônica (W), o comprimento de onda (cm) e a
intensidade ultrassônica (UI) (W / cm2).
Como ilustrado na Figura 7, o ultrassom é uma onda sonora em uma

frequência que excede o limiar auditivo humano. É uma forma de energia
vibracional produzida por um transdutor de ultrassom que converte energia
elétrica em energia acústica. O ultrassom pode ser classificado em três categorias
com base na frequência: ultrassom de potência (20-100 kHz), ultrassom de alta
frequência (100 kHz-1 MHz) e ultrassom de diagnóstico (1-500 MHz).
Altas frequências (de 2 a 10 MHz) e baixa potência ultrassônica são aplicadas

no caso do diagnóstico, essencialmente usado para fins terapêuticos, como
imagens médicas. Nessa faixa de potência, não há efeito destrutivo no meio. O
efeito desejado é apenas caracterizar o meio medindo a modificação submetida
da onda ultrassônica durante sua propagação (CHEN; ZHANG; YANG, 2019).
Baixas frequências (de 20 a 100 kHz) e alta potência ultrassônica promovem
118
efeitos físicos e químicos, criando interação suficiente entre a onda ultrassônica

e o meio. Essa faixa de frequência é amplamente valorizada em vários campos,
como processamento de alimentos e extração de produtos naturais.
FIGURA 7 – FREQUÊNCIAS E FAIXAS DE POTÊNCIA DO SOM
FONTE: Adaptado de Khadhraoui et al. (2019)
Na indústria de alimentos, o processamento com ultrassom é uma alternativa

não térmica aos procedimentos convencionais de pasteurização térmica que está
despertando bastante interesse (atendendo às demandas dos consumidores por
produtos frescos, com melhor sabor, saudáveis e minimamente processados), não
apenas para esse fim, mas também como assistente para outros processos, como
congelamento, secagem e esterilização (CHEMAT; KHAN, 2011). Os sistemas
de aplicação de ultrassom em alimentos são de origem não microbiana, como,
por exemplo, ocasionar o rompimento físico de tecidos, criar emulsões, limpar
equipamentos e promover reações químicas (FELLOWS, 2006).
Segundo Fellows (2006), o mecanismo de ação do ultrassom se baseia no

fato que as ondas ultrassônicas ao baterem na superfície de um material geram
uma força que pode ser uma onda de compressão, quando perpendicular à
superfície ou uma onda de cisalhamento, quando paralela à superfície. Portanto,
o mecanismo de ação do ultrassom está principalmente relacionado ao seu efeito
de cavitação. O efeito da cavitação refere-se ao alongamento e compressão
119
periódicos e alternados das moléculas líquidas do meio, à medida que o ultrassom

se propaga pelo meio. Essa mudança de pressão alternada causa a formação de
bolhas no meio líquido.
A maioria das aplicações de ultrassom é realizada em um recipiente cheio

de água em dois tipos de configurações, sondas e tanques ultrassônicos (Figura
8). As câmaras de tratamento do tipo sonda normalmente apresentam alta
intensidade sonora (W / cm2) e alta densidade de potência acústica (W / cm3),
enquanto as de um tanque ultrassônico estão em níveis mais baixos de energia.
Como a maioria dos testes de inativação microbiana exige uma densidade de
potência relativamente alta, o uso de sistemas de sondas dominou o tratamento
de alimentos líquidos para fins de pasteurização. Os tanques ultrassônicos
encontram aplicações principalmente na descontaminação da superfície ou no
uso de densidade de energia relativamente menor (ZHANG et al., 2011).
FIGURA 8 – SISTEMAS DE PROCESSAMENTO DE ULTRASSOM COMUMENTE

USADOS: (A) SISTEMA DE SONDA E (B) SISTEMA DE TANQUE
FONTE: Zhou, Lee e Feng (2012) pg. 305
O processamento por ultrassom demonstrou ter um potencial significativo

para uma variedade de aplicações alimentares como demonstrado a seguir
(CHEMAT; KHAN, 2011).
• Corte
Pode ser alcançado rapidamente com pressão reduzida usando vibrações

ultrassônicas na borda de uma ferramenta de corte. O método é adequado para
alimentos congelados ou moles.
120
O corte ultrassônico usa uma lâmina do tipo faca presa através de um eixo
a uma fonte ultrassônica. A própria ferramenta de corte pode ter várias formas
Utiliza-se nos casos particulares de produtos frágeis e heterogêneos (bolos,
pastelaria e produtos de panificação) e produtos gordurosos (queijos).
• Desgaseificação e remoção de espuma
As ondas ultrassônicas podem suprimir a espuma e permitir a remoção de

gases de alimentos líquidos para proporcionar estabilidade ao produto, evitando
danos oxidativos ao produto. Processo importante antes de enlatar ou engarrafar
bebidas.
O uso potencial de energia sonora para a remoção de espuma é conhecido há

várias décadas, mas sem uma implementação industrial real. Geralmente, eram
baseados em fontes acústicas aerodinâmicas de vários tipos, incluindo o apito de
Hartmann e a sirene, mas apresentavam várias desvantagens práticas, incluindo
produção de ruído, alto fluxo de ar, esterilização do fluxo de ar e alto consumo de
energia. As ondas ultrassônicas de alta intensidade oferecem um método atraente
de quebra de espuma, pois evitam a necessidade de alto fluxo de ar, evitam a
contaminação química e podem ser usadas em um ambiente contido, isto é, em
condições estéreis. Isso o torna particularmente apropriado para implantação nas
indústrias alimentícia e farmacêutica.
• Dispersão, mistura e homogeneização
A mistura turbulenta é uma característica da cavitação em interfaces líquido/

líquido. Na indústria de alimentos, a emulsificação ultrassônica está atraindo
interesse por produtos como sucos de frutas, maionese e ketchup de tomate, na
homogeneização do leite e no encapsulamento de aroma.
• Secagem e filtração
O aumento nas taxas de secagem do ar decorre de uma melhor transferência

de calor. O ultrassom tem aplicações em filtração. O mecanismo desse processo
envolve uma série de compressões e rarefações rápidas e sucessivas no material
alimentar induzido pelo ultrassom.
O reator fluidizado é um tubo cilíndrico vertical de metal acionado no modo

radial a 21,8 kHz com ar quente passando através de pequenos pedaços dos
alimentos. A tecnologia de desidratação osmótica por ultrassom usa temperaturas
mais baixas da solução para obter maiores taxas de perda de água e ganho de
soluto.
121
• Extração
Os ultrassons, quando em contato com uma matriz de amostra, produzem

ondas sonoras que são capazes de gerar um fenômeno chamado cavitação,
caracterizado pela produção, crescimento e colapso de uma bolha dentro da
célula (ADETUNJI et al., 2017).
As bolhas estão relacionadas à expansão/compressão que afetam a estrutura

celular ao separar/empurrar o conteúdo molecular. A consequente ruptura das
bolhas no interior da parede celular leva a danos a sua estrutura, facilitando a
transferência de massa das partículas celulares para o solvente.
Nos estágios finais da extração, os compostos se difundem da célula para

o solvente. Os fatores que mais afetam as extrações assistidas por ultrassom
estão relacionados à matriz da amostra, devido a propriedades como dureza,
estrutura, composição, teor de umidade e tamanho de partícula. Além disso, a
frequência, potência, pressão, temperatura, e o solvente escolhido podem alterar
significativamente o resultado final.
Vários estudos sugeriram o uso de ultrassons combinados com solventes

verdes como água, etanol e óleo de girassol para melhorar a extração de
compostos antioxidantes (principalmente compostos fenólicos), antocianinas,
carotenóides e polissacarídeos, enquanto diminui o uso de solventes orgânicos
(ALEXANDRE; BRANDÃO; SILVA, 2012).
A tecnologia de ultrassom é uma tecnologia ecológica, altamente eficiente

e suave, que melhora a eficiência da produção e a qualidade do produto, além
disso, tem uma diversidade de aplicabilidades. No entanto, a aplicação industrial
de ultrassom requer uma grande quantidade de energia, uma das razões
importantes que dificultam a aplicação da tecnologia de ultrassom na indústria de
alimentos. Portanto, a pesquisa sobre tecnologia de ultrassom deve ser fortalecida
para controlar as condições ou combinar outras tecnologias para evitar os efeitos
adversos do ultrassom.
POR OUTROS MÉTODOS

Segurança, processos inovadores e sustentabilidade são os temas mais
atraentes para a maioria dos países e suas economias. A segurança alimentar
associa inovação e sustentabilidade por ser o tema principal da indústria
de produção e preservação de alimentos. Durante a produção, transporte,
122
armazenamento e consumo final dos alimentos, as propriedades dos alimentos

podem ser afetadas de várias maneiras. Para garantir segurança e estabilidade,
sem perdas nutricionais e sensoriais, devem ser selecionados métodos de
preservação de alimentos adequados, eficazes e econômicos. Existem várias
técnicas de preservação convencionais que estão sendo aprimoradas e técnicas
emergentes que estão sendo desenvolvidas e estudadas (TAVMAN et al., 2019).
3.1 USO DE MEMBRANAS

As tecnologias de separação com membranas destacam-se como
alternativas aos processos convencionais de separação nas indústrias químicas,
farmacêuticas, biotecnológicas e de alimentos. Na indústria de alimentos, esse
mecanismo vem ganhando aceitação por permitir a concentração e separação de
constituintes sem o uso do calor, e, consequentemente, sem a mudança de fase.
O mecanismo da filtração por membranas se baseia na separação em função

do peso molecular e forma, com o uso de pressão e membranas semipermeáveis.
Dessa forma, essa tecnologia utiliza aplicação de pressões diferenciadas em
fluidos, na existência de orifícios de diferentes dimensões, que selecionam
íons, moléculas e micropartículas (GAVA; SILVA; FRIAS, 2009). O processo de
separação por membranas pode, então, ser definido como a separação de um
ou mais compostos por intermédio de uma barreira semipermeável, a membrana,
sendo o permeado a fração que transpassa a membrana e retentado a fração
retida. Como demonstrado na Figura 9.
FIGURA 9 – SEPARAÇÃO POR MEMBRANA
FONTE: Adaptado de Mulder (2012)
123
Os métodos de filtração utilizados nos processos de separação por

membranas são: a convencional e tangencial. Na convencional, o escoamento do
fluido (líquido ou gasoso) é perpendicular à superfície da membrana. Isso provoca
o depósito dos solutos sobre a ela, sendo necessária a interrupção do processo
para limpeza ou substituição do filtro. Já na tangencial o escoamento do fluido
é paralelo à superfície da membrana. Devido à alta velocidade ocorre o arraste
dos solutos que tendem a se acumular na superfície (denominado torta), o que
torna esse processo mais eficiente, como consequência desse fato, observa-se
que como os sólidos são mantidos em suspensão na corrente de alimentação, há
menor formação de torta e assim, menor resistência de torta (Rt) na membrana,
resultando em maior média de fluxo durante a operação (CHERYAN, 1998). A
Figura 10 compara a filtração convencional com a tangencial.
FIGURA 10 – ESQUEMA ILUSTRATIVO DA FILTRAÇÃO CONVENCIONAL VS.

TANGENCIAL E SEUS RESPECTIVOS COMPORTAMENTOS DE FLUXO E
DA RESISTÊNCIA RT CAUSADA PELA TORTA EM FUNÇÃO DO TEMPO
FONTE: Adaptado de Cheryan (1998)
Durante o processo filtração por membrana, um solvente é passado através

de uma membrana semipermeável. Para esse fim, é necessária uma bomba para
mover os fluidos. A eficiência dessas bombas é afetada por vários fatores, como
vazões volumétricas, tipo de fluído, distância e fatores de atrito (RODRIGUEZ-
GONZALEZ et al., 2015). A maioria das bombas usadas no processamento de
alimentos são elétricos, sendo classificados como centrífugos ou de deslocamento
positivo sendo o primeiro o mais usado para fluidos de baixa viscosidade (por
exemplo, suco de maçã e leite) (RODRIGUEZ-GONZALEZ et al., 2015). A
124
permeabilidade da membrana é determinada pelo tamanho do poro, que atua

como uma barreira às partículas maiores que os poros, enquanto o restante do
solvente pode passar livremente através da membrana, resultando em um fluido
limpo.
As membranas são geralmente caracterizadas por uma espessura baixa

(100 a 200 μm), a fim de garantir baixa resistência ao fluxo do permeado e o uso
de fluxo tangencial (fluxo cruzado); a fim de limitar partículas ou concentração de
solutos ou deposição na superfície e que mantenha um alto fluxo de permeado por
mais tempo antes da incrustação. O princípio básico dos processos de separação
por membrana é o uso de um material semipermeável como interface para separar
solutos. Com base na força motriz e no tipo de membrana, existem várias famílias
de processos de membrana usados na indústria de alimentos (VIGNESWARAN et
al., 2012).
Os sistemas de filtração utilizando membranas nas indústrias de alimentos

são divididos em quatro categorias, em função do tamanho do poro da membrana,
necessidade de pressão e capacidade de separação, sendo estes:
• Microfiltração (MF): é o processo de separação com membranas

mais próximo da filtração clássica. Utiliza membranas porosas com
poros na faixa aproximada entre 0,1 e 10 μm (100 e 10.000 nm), de
modo que algumas macromoléculas podem passar para o permeado,
enquanto macromoléculas maiores ou estruturas coloidais e glóbulos de
gordura são retidos, portanto é indicada para a retenção de bactérias,
protozoários, maioria dos vírus e materiais em suspensão e emulsão
(HABERT; BORGES; NÓBREGA, 2006).
Mirsaeedghazi et al. (2010) estudaram a microfiltração utilizando membranas

para clarificar o suco de romã usando duas membranas com poros de 0,22 e
0,45 μm. As características, como turbidez, foram melhoradas utilizando ambas
as membranas. A microfiltração possui diversas aplicações, como a concentração
ou separação de suspensões coloidais, separação de emulsões e como pré-
tratamento da osmose reversa. De acordo com Porter (1990), a microfiltração
permite excelente retenção de micro-organismos, sendo bastante utilizado em
processos de esterilização.
Os principais fatores que influenciam a eficácia do processo de Microfiltração

(MF) são:
• pressão aplicada;
• tamanho dos poros;
• tipo de membrana;
125
• área da membrana.
Além disso, matriz alimentar, pH e os microrganismos visados são fatores

intrínsecos que também influenciam a eficácia desta técnica.
• Ultrafiltração (UF): é também conhecido como filtração molecular. As

membranas de UF apresentam poros na faixa entre 1 e 100 nm, o que
permite o tratamento de soluções contendo solutos numa ampla faixa
de massa molar (103 – 106 Dalton, que é a unidade de massa atômica,
definida como um doze avos da massa do átomo de carbono 12 em
seu estado fundamental e usada para expressar massas de partículas
atômicas (MCNAUGHT; WILKINSON, 1997). Geralmente, espécies de
menor peso molecular, como açúcares simples ou aminoácidos, podem
passar para o permeado, enquanto macromoléculas, como proteínas,
polissacarídeos ou gorduras, serão retidas (HABERT; BORGES;
NÓBREGA, 2006).
Dentre as aplicações da ultrafiltração na área de alimentos destaca-se nos

laticínios para a padronização do teor de proteínas do leite, para outras aplicações,
como a fabricação de queijos ou a fabricação de concentrados proteicos do leite
ou isolados; a concentração de gelatina, clara de ovo e na indústria de bebidas
(sucos de fruta, vinho e cerveja) (PORTER, 1990).
Oliveira et al. (2004) avaliaram sensorialmente e caracterizaram a

composição química de queijo fresco cremoso obtido por ultrafiltração de leite
fermentado e concluíram quanto aos atributos sabor e textura, que todos os queijos
tiveram índices de aceitabilidade superior a 70%. Além disso, os parâmetros de
ultrafiltração por membranas utilizados no estudo aumentaram o rendimento,
propiciaram um aumento do teor proteico pela retenção da quase totalidade das
proteínas do leite, e uma consequente melhoria de qualidade nutricional.
• Nanofiltração (NF): é uma operação unitária cuja técnica é capaz de

separar soluções heterogêneas e solutos que se encontram dissolvidos
na água. A membrana atua como uma barreira seletiva, ou seja, permite
apenas a passagem de determinados componentes, enquanto impede
a passagem de outros. Essa técnica é um processo de membrana
acionada por pressão, que se situa entre ultrafiltração e osmose reversa
em termos de capacidade de rejeitar espécies moleculares ou iônicas,
portanto, nesse processo as membranas microporosas e densas estão
na faixa de 0,5 e 1 nm e pressão de trabalho entre 10 a 25 bar (BAKER,
2012). Esse processo vem tendo importantes aplicações, tais como a
recuperação de solventes resultantes da filtração de óleos, separação
e reuso de catalisadores na indústria farmacêutica, troca de solventes
126
na indústria química (GEENS et al., 2006) e concentração de vinhos e

sucos (BANVOLGYI et al., 2006a).
Mello, Petrus e Hubinger (2010) avaliaram o desempenho do processo de

concentração de extratos de própolis por nanofiltração e demonstraram que houve
uma retenção de flavonoides e compostos fenólicos, concluindo que é possível a
obtenção de uma solução de própolis concentrada, em função dos baixos teores
dos compostos de interesse presentes no permeado, em especial para o extrato
aquoso de própolis.
• Osmose reversa (OR): a osmose reversa (RO, às vezes chamada

de hiperfiltração) é um processo de concentração no qual até os íons
monovalentes são retidos pela membrana. A osmose reversa utiliza
membranas de poros com diâmetros extremamente pequenos de
poros, apresentando uma maior resistência à permeação, rejeitando
praticamente todos os solutos, inclusive sais, açúcares e íons, opera em
altas pressões (DHINESHKUMAR; RAMASAMY, 2017).
As membranas de osmose inversa têm sido amplamente utilizadas para o

tratamento da água, como, por exemplo, na produção de água de composição
ultrapura, para caldeiras em campos industriais, no processo de dessalinização de
água do mar e da água salobra na produção de água potável, além do tratamento
de águas residuais para reuso nos campos industrial e agrícola (UEMURA;
HENMI, 2008).
A seguir, está um diagrama de como a tecnologia de membrana usa filtros

de membrana para separar componentes como: gorduras, proteínas, vitaminas e
outros componentes de produtos como leite, água e vinho.
FIGURA 11 – DIAGRAMA DA PERMEABILIDADE DE

ACORDO COM A MEMBRANA UTILIZADA
FONTE: <https://food-product-development-hannah.weebly.com/
development-in-technology.html>. Acesso em: 27 nov. 2020.
127
Os processos de membrana se tornaram uma ferramenta importante na

indústria de alimentos nos últimos 25 anos e o mercado global de membranas
para a indústria de alimentos valia mais de US $ 4 bilhões em 2014 (KUMAR,
2016).
Normalmente, os processos de membrana acionados por pressão MF, UF,

NF e RO são usados na indústria de laticínios, pois sua faixa de aplicabilidade
permite a separação dos principais componentes do leite. O uso de processos de
membrana permite, assim, melhorar a qualidade dos produtos lácteos existentes
como processos alternativos viáveis para os processos lácteos tradicionais, como
destilação, evaporação ou extração. Posteriormente, isso leva ao desenvolvimento
de novos produtos e aprimoramento dos processos de fabricação por meio de
maior eficiência e lucratividade (SALEHI, 2014; LIPNIZKI, 2010).
Outra aplicação promissora da membrana NF na indústria de alimentos é o

setor de bebidas. Geralmente, para a indústria de bebidas, as membranas podem
ser usadas para processar suco de frutas, bem como produtos alimentícios
fermentados, como cerveja e vinho. Banvolgyi et al. (2006a) utilizaram a
nanofiltração para concentrar o vinho e concluíram que o álcool e a água
passavam através dos poros da membrana, mantendo o valor de componentes
como ácidos totais e ácidos voláteis na superfície da membrana. Ferrarini, Versari
e Galassi (2001) compararam a concentração de suco de uva usando membranas
NF e OR, e seus resultados mostraram que a NF possui menor decaimento de
fluxo e maior permeabilidade a uma pressão operacional relativamente menor em
comparação à RO. Resultados semelhantes também foram obtidos ao concentrar
maçã, suco de pera e suco de groselha preta usando membranas NF (WARCZOK
et al., 2004; BANVOLGYI et al., 2006b).
Os processos de separação por membranas na indústria de alimentos, para

processamento ou tratamento e valorização de efluentes, apresentam vantagens
que lhes em relação às técnicas clássicas de separação. Entre estas vantagens
destacam-se: economia de energia, seletividade, separação de termolábeis,
simplicidade de operação e de ampliação, sistemas modulares e dados para o
dimensionamento facilmente obtido a partir de equipamentos pilotos, operando
com módulos de membrana de mesma dimensão dos utilizados industrialmente
(ALVES et al., 2006). Além disso, a tecnologia de membranas agrega valor
aos subprodutos e efluentes; recicla os efluentes; e proporciona a transição de
ingredientes puros para frações funcionais (VAN DER GOOT et al., 2016).
128
3.2 AQUECIMENTO DIELÉTRICO,

ÔHMICO E INFRAVERMELHO
Energia dielétrica (micro-ondas e radiofrequência) e infravermelha (ou
radiante) são duas formas de energia eletromagnética, que são transmitidas como
ondas que penetram no alimento, sendo absorvidas e convertidas em calor. Já o
aquecimento ôhmico utiliza a resistência elétrica dos alimentos para convertê-la
diretamente em calor (GAVA; SILVA; FRIAS, 2009).
O aquecimento dielétrico e ôhmico é usado para preservar os alimentos,

enquanto a radiação infravermelha é usada principalmente para alterar as
qualidades sensoriais dos alimentos, alterando a cor, o sabor e o aroma
(FELLOWS, 2017). As principais aplicações desses métodos estão apresentadas
na Tabela 2.
TABELA 2 – APLICAÇÕES DE AQUECIMENTO

DIELÉTRICO, ÔHMICO E INFRAVERMELHO
Método de aquecimento Aplicação

Cozinhar, descongelar, secar, pasteurização,
Micro-ondas
esterilização, fritura, branqueamento
Radiofrequência Secar, assar, cozinhar
Ôhmico Esterilização UHT, pasteurização
Secagem, panificação, fritura, descongelação
Infravermelho
liofilização, pasteurização
As vantagens do aquecimento dielétrico e ôhmico em comparação ao

aquecimento convencional podem ser resumidas como (FELLOWS, 2017):
• Aquecimento rápido em todo o alimento, sem superaquecimento

localizado ou superfícies quentes, o que resulta em dano mínimo de
calor e sem escurecimento da superfície.
• A transferência de calor não é limitada por filmes de limite e as eficiências
de conversão de energia são altas.
• O equipamento é pequeno, compacto e adequado ao controle automático.
• Não há contaminação de alimentos por produtos de combustão.
129
3.2.1 Aquecimento dielétrico

O aquecimento dielétrico inclui aquecimento por micro-ondas e
radiofrequência (RF) e é um processo no qual, materiais não metálicos são
aquecidos pela absorção de radiação eletromagnética de alta frequência. A energia
de micro-ondas e de radiofrequência é transmitida como ondas eletromagnéticas
e a profundidade em que essas penetram nos alimentos é determinada pela
frequência e pelas características dos alimentos. A energia de micro-ondas possui
uma faixa de frequências de 300 MHz a 300 GHz, enquanto a energia de RF
possui frequências mais baixas, de 1 a 200 MHz (DATTA; ANANTHESWARAN,
2000).
O aquecimento por RF usa radiação de frequência mais baixa (ou seja,

comprimentos de onda) do que aquecimento por micro-ondas, que permite
penetrar mais profundamente no objeto aquecido e geralmente é usado para
materiais mais espessos. Como o aquecimento por micro-ondas usa frequências
mais altas que o aquecimento por RF, sua intensidade de aquecimento é maior e
as taxas de aquecimento são mais rápidas. O aquecimento dielétrico é apropriado
para aquecer materiais eletricamente não condutores que contêm moléculas
polares, como a água. Assim, muitas aplicações dielétricas são usadas para
aquecer ou secar materiais úmidos (FELLOWS, 2017).
O aquecimento por micro-ondas ganhou popularidade no processamento de

alimentos devido à sua capacidade de atingir altas taxas de aquecimento, redução
significativa no tempo de cozimento, aquecimento mais uniforme, manuseio
seguro, facilidade de operação e baixa manutenção (SALAZAR-GONZALEZ et
al., 2012; ZHANG et al., 2006). Além disso, o aquecimento por micro-ondas pode
alterar o sabor e as qualidades nutricionais dos alimentos em menor grau, em
oposição ao aquecimento convencional durante o processo de cozimento ou
reaquecimento (VADIVAMBAL; JAYAS, 2010).
Segundo Cheremisinoff (1996), todos os sistemas de aquecimento dielétrico

consistem nos seguintes componentes:
• Gerador: fonte de alimentação, controle de tensão e fonte de radiação

como um oscilador (para RF) ou um magnétron (para micro-ondas).
O controle de fonte de alimentação e tensão fornecem energia de alta
tensão à fonte de radiação, que gera energia de alta frequência.
• Aplicador: transfere a energia de alta frequência para a peça de trabalho.
Aquecimento por RF abriga o sistema de eletrodos (que converte as altas
frequências às ondas de RF), fornece proteção e pode incluir auxiliares,
como sistemas de extração de umidade. Para aquecimento por micro-
130
ondas, consiste em um ou mais guias de ondas para direcionar as micro-

ondas do magnétron para o produto e também pode incluir blindagens
unidirecionais para impedir que as micro-ondas reflitam de volta através
do guia de ondas, possivelmente danificando o magnétron.
• Equipamento de manuseio de materiais: posiciona o produto
sob o aplicador. Em sistemas de processamento contínuo, como
transportadores, o material é guiado pela área de exposição. Os
sistemas de processamento em lote não possuem sistema de manuseio
de material; portanto, um operador deve mover o produto.
• Controles do sistema: inclui os controles necessários (automático,
digital ou manual) para regular o tempo de exposição do processamento,
a intensidade e/ou a velocidade de manuseio do material.
A Figura 12 demonstra projetos de aplicadores de radiofrequência

convencionais:
FIGURA 12 – (A) APLICADOR DE CAMPO EM MOVIMENTO; (B) APLICADOR

DE CAMPO DE FRONTEIRA; (C) APLICADOR DE CAMPO ESCALONADO
FONTE: Adaptado de Jones e Rowley (1997)
131
Além do processo de aquecimento, os equipamentos de radiofrequência são

amplamente utilizados em processos de fechamento de embalagens, soldas e
moderadores. A energia de radiofrequência é usada principalmente, para aquecer
ou reduzir a umidade em produtos alimentares, sendo utilizada em fornos de
panificação e secagem de massas. Já as micro-ondas são utilizadas para
descongelar e secar sob baixa pressão (GAVA; SILVA; FRIAS, 2009).
As altas taxas de aquecimento e a ausência de alterações na superfície

levaram a estudos de aquecimento dielétrico de um grande número de alimentos.
As aplicações industriais mais importantes são:
• Desidratação (ou secagem): a secagem por micro-ondas e

especialmente por RF superam a barreira à transferência de calor
causada pela baixa condutividade térmica, aquecendo seletivamente as
áreas úmidas e deixando as áreas secas inalteradas. O aquecimento
dielétrico reduz o encolhimento do produto durante o período de secagem
e evita danos à superfície do alimento. Koral (2004) estudou a aplicação
de secagem por micro-ondas em biscoitos, e concluiu que houve uma
redução de rachaduras em biscoitos, demonstrando maior uniformidade
do conteúdo final de umidade, consequentemente as taxas de produção
foram melhoradas significativamente. A secagem de macarrão é outra
aplicação de micro-ondas. Alguns estudos demonstraram que o tempo
para secagem do macarrão foi reduzido quando se utiliza essa tecnologia
(ALTAN; MASKAN, 2005; BERTELI; MARSAIOLI, 2005).
• Cozimento: os aquecedores de RF ou de micro-ondas estão localizados
na saída dos fornos de túnel para reduzir o teor de umidade e concluir o
cozimento, isso reduz o tempo de cozimento em 30 a 50% e, portanto,
aumenta o rendimento dos fornos. O acabamento por RF ou micro-
ondas (remoção da umidade final) melhora a eficiência do cozimento
para produtos finos, como cereais matinais, alimentos infantis, biscoitos,
pão de ló e farinha de rosca (IÇOZ; SUMNU; SAHIN, 2004; AWUAH;
RAMASWAMY; TANG, 2014).
• Descongelamento: as micro-ondas e a energia de RF são usadas para
descongelar rapidamente pequenas porções de alimentos e para derreter
gorduras (por exemplo, manteiga, chocolate e creme de fondant). No
entanto, surgem dificuldades com blocos congelados maiores como
carne, peixe e suco de frutas, que são usados em processos industriais.
Como a água aquece rapidamente quando o gelo derrete, o degelo
não ocorre uniformemente nos grandes blocos, e algumas partes dos
alimentos podem cozinhar enquanto outras permanecem congeladas.
Isso é superado, em certa medida, reduzindo a potência e estendendo
o período de descongelamento ou usando micro-ondas pulsadas para
permitir equilíbrio nos parâmetros tempo/temperatura (ZHAO; LING,
2012).
132
Os efeitos da energia eletromagnética nos componentes dos alimentos são

semelhantes aos encontrado usando outros métodos de aquecimento, embora
o aquecimento mais rápido resulte em tempos de processamento mais curtos
e, portanto, menos alterações nas propriedades nutricionais e sensoriais. O
processo, portanto, tem benefícios de destruição bacteriana com danos reduzidos
às propriedades sensoriais e nutricionais (DEV et al., 2012).
3.2.2 Aquecimento ôhmico

O aquecimento ôhmico é utilizado desde o início do século XX e vem se
aprimorando, aproveitando a evolução tecnológica e reunindo conhecimentos
fundamentais aplicados durante décadas. De fato, essa tecnologia, juntamente
com outras, como campos elétricos pulsados e processamento de alta pressão,
está na linha de frente das “tecnologias emergentes de alto potencial para
amanhã” (VRIES et al., 2018, p. 124). O Aquecimento ôhmico é baseado no
simples princípio de que a passagem de eletricidade através de um material
semicondutor permitirá a geração de calor interno efeito Joule, por isso também
recebe o nome de aquecimento Joule (GAVAHIAN et al., 2019).
O processo é definido como uma corrente elétrica alternada que passa

através de um condutor e as cargas fluidas resultam em aumento de temperatura
de acordo com a Lei de Joule. No processamento de alimentos, o condutor pode
ser qualquer composto dos alimentos (água, sais, ácidos orgânicos etc.) com
condutividade elétrica suficiente. Ao contrário dos métodos de aquecimento
convencionais, que dependem da transferência de calor de uma superfície de
aquecimento, o aquecimento ôhmico gera calor volumetricamente no interior do
material e pode aumentar a temperatura a uma taxa mais alta. Vários parâmetros
afetam a taxa de aquecimento em um processo ôhmico, incluindo especificações
instrumentais e de compostos dos alimentos (PEREIRA et al., 2018).
O esquema de um aquecedor ôhmico em lote e os elementos básicos

deste equipamento está representado na Figura 13. A fonte de alimentação
fornece energia elétrica, com especificações predefinidas, para o processo. A
energia elétrica é aplicada através de dois eletrodos localizados nos dois lados
da câmara de aquecimento e em contato direto com os alimentos. A amostra de
alimento pode ser imersa em uma solução eletrocondutora ou imprensada entre
eletrodos. A área de contato dos eletrodos com o material alimentar, a distância
entre esses eletrodos, a frequência da corrente elétrica, as características dos
alimentos (composição química, estado físico e temperatura) são parâmetros que
determinam e influenciam a taxa de aquecimento. Além disso, qualquer alteração
133
no estado físico dos materiais alimentares, como gelatinização de amido,

desnaturação de proteínas e evaporação de água, durante o processo térmico,
pode afetar a taxa de aquecimento em um processo ôhmico.
FIGURA 13 – A REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE UM SISTEMA

ÔHMICO EM LOTES PARA AMOLECIMENTO, COZIMENTO OU
SUPORTE DE TEXTURAS DE PRODUTOS ALIMENTARES
FONTE: Adaptado de Gavahian et al. (2019)
O aquecimento ôhmico é usado comercialmente para processamento

asséptico de refeições prontas de alto valor agregado, armazenadas em
temperatura ambiente ou fria, para pasteurização de alimentos particulados
(RUAN et al., 2006) e para pré-aquecer produtos antes de enlatar. É uma
tecnologia utilizada substituindo processamento térmico convencional, em
produtos de frutas e vegetais (sucos, purés, polpas etc.), leite, sorvetes, ovos,
soro de leite, sopas, ensopados e frutas em calda, líquidos sensíveis ao calor,
leite de soja etc., para fins de aquecimento, pasteurização e esterilização. Várias
outras aplicações do tratamento ôhmico na indústria de alimentos incluem
branqueamento, descongelamento, cozimento, fermentação, descasque de frutas
e processamento de alimentos líquidos ricos em proteínas para a formação de
filmes de proteínas e géis. Também é aplicado como um método de pré-tratamento
para desidratação e extração (ICIER, 2003; SASTRY, 2008).
Cho, Yi e Chung (2016) estudaram a potencialidade do aquecimento ôhmico

aplicado a um alimento fermentado tradicional coreano contendo pasta de
pimenta vermelha, chamada Gochujang, e concluíram que quando comparado
com processos de aquecimento convencionais, o aquecimento ôhmico pode
134
fornecer um aquecimento rápido e uniforme, sendo assim mais adequado para

pasteurização e esterilização de alimentos viscosos como pasta de pimenta
fermentada no processamento térmico industrial.
As vantagens do aquecimento ôhmico são as seguintes (FDA, 2015):
• Os alimentos são aquecidos rapidamente e a falta de gradientes de

temperatura resulta em aquecimento uniforme de sólidos e líquidos se
suas resistências são as mesmas, o que não pode ser alcançado no
aquecimento convencional.
• Não existem superfícies quentes e os coeficientes de transferência
de calor não limitam a taxa de aquecimento, consequentemente, não
há risco de queima de alimentos na superfície ou danos a alimentos
sensíveis ao calor por superaquecimento.
• Possui um custo de capital mais baixo que o aquecimento por micro-
ondas e é adequado para processamento contínuo, com ligação e
desligamento instantâneos.
Nos micro-organismos o aquecimento ôhmico aumenta a difusão do material

das partículas sólidas para o líquido transportador, o que pode ser devido à
eletroporação (formação de poros nas membranas celulares devido ao potencial
elétrico através da membrana, resultando em vazamentos), ruptura da membrana
causada pela queda de tensão na membrana e lise celular, interrompendo os
componentes internos da célula. Esses efeitos podem contribuir para a destruição
microbiana (VICENTE et al., 2014). Durante o aquecimento ôhmico, os campos
elétricos aplicados causam rápida desativação de microrganismos e enzimas,
resultando em um aumento do prazo de validade dos produtos (DAR; SHAMS;
MAJID, 2020).
3.2.3 Aquecimento por

infravermelho
A radiação infravermelha (IR) possui características únicas em sua
capacidade de transferir energia diretamente pela radiação para um produto,
sem aquecer o ar. Ao selecionar o comprimento de onda adequado, a quantidade
de calor absorvido pelo produto pode ser controlada, o que permite um controle
preciso do aquecimento. O comprimento de onda da radiação é determinado pela
temperatura do corpo emissor – quanto maior a temperatura, menor o comprimento
de onda. A energia IR pode ser focada, direcionada e refletida da mesma maneira
que a luz, sem introduzir mais calor no local de trabalho (RAMASWAMY et al.,
2012).
135
A radiação infravermelha é uma radiação eletromagnética que fica entre a

região da luz visível (0,38-0,78 µm). É transmitida como uma onda e convertida
em calor quando colide com a superfície do alimento. Dentro do espectro
infravermelho, com base no comprimento de onda, distinguem-se o infravermelho
próximo (NIR – Near Infrared), com comprimento de onda entre 0,78 e 1,4 µm,
o infravermelho médio (MIR – Mid Infrared), incluindo o intervalo de 1,4 a 3,0
µm, e o infravermelho distante (FIR – Far Infrared), entre 3 e 1000 µm (SAKAI;
HANZAWA, 1994).
Alimentos absorvem a energia do MIR e FIR com mais eficiência através dos
modos de alongamento das vibrações, o que leva ao processo de aquecimento
radiativo. Para processamento de produtos alimentares agrícolas as altas
temperaturas correspondentes a radiação NIR pode causar descoloração do
produto e deterioração da qualidade, caso o processamento aconteça sem
controle adequado, portanto, a temperatura precisa ser cuidadosamente regulada
se o NIR for usado (PAN; ATUNGULU; LI, 2014).
A tecnologia de infravermelho é geralmente aplicada a: desidratação de

vegetais, peixe, macarrão e arroz; aquecimento de água; torrefação de cereais;
torrefação de café e cacau; e assar biscoitos e pão. A técnica também foi
utilizada para descongelamento, pasteurização superficial de pão e materiais de
embalagem (FELLOWS, 2017).
O aquecimento por infravermelho pode ser usado para inativar bactérias,

esporos, leveduras e fungos nos alimentos líquidos e sólidos. A eficácia da
inativação microbiana por aquecimento infravermelho depende dos seguintes
parâmetros: nível de potência infravermelho, temperatura da amostra de alimentos,
comprimento de onda da fonte de aquecimento infravermelho, profundidade da
amostra, tipos de micro-organismos, teor de umidade, fase fisiológica dos micro-
organismos (exponencial ou fase estacionária) e tipos de compostos presente na
amostra do alimento (KRISHNAMURTHY et al., 2008).
O desempenho energético das tecnologias emergentes de pasteurização

de alimentos (processamento de alta pressão, aquecimento volumétrico por
micro-ondas, aquecimento ôhmico) é avaliado para determinar se elas podem
oferecer reduções significativas no consumo de energia e nas emissões globais
de carbono, em relação aos processos convencionais, ao mesmo tempo em
que proporcionam letalidade microbiológica equivalente, nutrição e qualidade
organoléptica sob condições de processamento comercialmente representativas.
136
4 MÉTODOS MISTOS
As estratégias para aumentar a durabilidade dos produtos, visando promover
a estabilidade dos produtos alimentícios, alterando ou mantendo as propriedades
nutricionais e sensoriais, incluem a aplicação de diversos métodos de conservação
que têm por objetivo evitar as alterações indesejáveis, sejam elas de origem
microbiana, enzimática, física ou química (LOPES, 2007). Além das tecnologias
convencionais de conservação de alimentos, a evolução tecnológica e o
conhecimento científico, estão sempre em busca de aprimoramento dos métodos
de conservação, e consequentemente aplicação industrial das tecnologias
emergentes. No entanto, o que se pode perceber é que a maioria dos alimentos
necessita de métodos mistos (EVANGELISTA, 2000).
A maioria dos alimentos é conservada pela utilização de métodos mistos

ou tecnologia de barreira, teoria dos obstáculos ou processos combinados, ou
seja, há uma combinação de fatores e/ou tecnologias para garantir a segurança
microbiológica e a estabilidade (GAVA; SILVA; FRIAS, 2009), e pode ser
definida como o conjunto de condições necessárias e de fatores de conservação
combinados, para prevenir o crescimento de micro-organismos, ou mesmo causar
a inativação deles, mantendo as características organolépticas e nutricionais dos
alimentos (MCMEEKIN; SOUTHERTON, 2012).
O conceito de tecnologia de barreira é bastante antigo e tem sido usado com

sucesso em muitos países para a conservação de forma eficaz dos alimentos.
Alguns exemplos de obstáculos são: alta temperatura de processamento térmico,
baixa temperatura de armazenamento, alta acidez, baixa atividade de água,
baixa tecnologia de embalagens, processamento por métodos emergentes e
presença de conservantes. Cada obstáculo visa eliminar, inativar ou pelo menos
inibir micro-organismos indesejados. Dependendo do tipo de patógenos e de
sua virulência, a intensidade dos obstáculos pode ser ajustada individualmente
para atender às preferências do consumidor de uma maneira economicamente
sensata, sem comprometer a segurança do produto (LEISTNER, 2004). Além
disso, a tecnologia de obstáculos visa melhorar a qualidade total dos alimentos
e reduzir as altas intensidades de tratamentos de conservação (RAHMAN, 2015).
Algumas combinações bem-sucedidas de técnicas de descontaminação estão
ilustradas na Tabela 3.
137
TABELA 3 – COMBINAÇÃO DE DIFERENTES TECNOLOGIAS DE CONSERVAÇÃO
Parâmetros
Tratamentos Alimentos
do processo
36 kV/cm
Leite desnatado
Campo elétrico pulsado 65 °C por 21 s
+
Processamento térmico 30 kV/cm
Suco de laranja
50 °C for 30 min
Micro-ondas Hambúrguer de 3 kGy
+
carne bovina 20 s micro-ondas
Irradiação gama
Alta pressão 700 Mpa
+ Purê de tomate
90 °C por 30 s
Processamento térmico
FONTE: Adaptado de Khan et at. (2017)
O efeito das barreiras na qualidade dos alimentos pode ser positivo ou

negativo, dependendo da sua intensidade. Algumas barreiras (por exemplo, a cura
da carne) possuem propriedades antimicrobianas e, ao mesmo tempo, melhoram
o sabor dos produtos. No entanto, algumas barreiras podem atuar negativamente
sobre a qualidade do alimento. A título de exemplo, alguns vegetais refrigerados
a temperaturas muito baixas poderão sofrer lesões nos tecidos, enquanto a
manutenção dos mesmos produtos a temperaturas moderadas poderá ser
benéfica para o prazo de validade. Portanto, é necessária a manutenção e
escolha apropriada da combinação dos métodos para atingir o objetivo desejado
(LEE, 2004).
138
Para compreender o cenário da tecnologia de alimentos

correlacionado à inovação, este livro traz algumas tendências e
perspectivas para o setor.
FONTE: <https://www.agrolivros.com.br/nutricao-e-
tecnologia-de-alimentos/livro-tecnologia-de-alimentos-tendencias-
e-perspectivas-1.phtml>. Acesso em: 2 dez. 2020.
1 Para compreender os efeitos da alta pressão sobre os alimentos

é necessário conhecer dois princípios básicos que norteiam o
tratamento de alta pressão. Quais são estes princípios e no que
consistem?
2 Sobre o efeito dos pulsos elétricos nos micro-organismos, é

CORRETO afirmar:
a) ( ) Há alteração da parede celular, devido à diferença de potencial
entre os dois lados da membrana.
b) ( ) A eletroporação é causada quando altos pulsos de campo
elétrico estabilizam permanentemente a bicamada lipídica e as
proteínas das membranas celulares.
c) ( ) Quando a diferença de potencial atinge um valor crítico
particular, que independe do tipo de micro-organismo, ocorre uma
formação reversível de poros na membrana celular.
d) ( ) O principal efeito da eletroporação é diminuir a permeabilidade
da membrana devido à compressão e poração.
139
3 Os métodos de filtração utilizados nos processos de separação

por membranas são a convencional e tangencial, diferencie esses
processos de acordo com o escoamento do fluido
4 A tecnologia do aquecimento ôhmico apresenta inúmeras

vantagens (FDA, 2015). São vantagens do aquecimento ôhmico,
EXCETO:
a) ( ) Os alimentos são aquecidos rapidamente e a falta de
gradientes de temperatura resulta em aquecimento uniforme de
sólidos e líquidos
b) ( ) Não existem superfícies quentes e os coeficientes de
transferência de calor não limitam a taxa de aquecimento
c) ( ) Há risco de queima de alimentos na superfície ou danos a
alimentos sensíveis ao calor por superaquecimento.
d) ( ) Possui um custo de capital mais baixo que o aquecimento por
micro-ondas.
5 ALGUMAS CONSIDERAÇÕES
A crescente demanda dos consumidores por produtos alimentares nutritivos
e saborosos tem desafiado as indústrias de alimentos a desenvolver técnicas de
processamento inovadoras e adequadas para garantir além da vida prateleira, a
estabilidade nutricional e organoléptica dos alimentos.
Neste capítulo, estudamos alguns métodos de conservação e processamento

de alimentos que recebem o nome de “emergentes”. São métodos inovadores que
utilizam dos conhecimentos nas mais variadas áreas e de tecnologias que estão
sendo estudadas e desenvolvidas.
Os processos emergentes foram definidos como uma tecnologia que está

em fase de pesquisa e desenvolvimento, com potencial significativo para ser
comercializado nos próximos anos, ou já é comercializada, mas representa
apenas uma pequena porcentagem do mercado de aplicações na indústria de
alimentos.
Entre as vantagens das novas tecnologias de processamento sobre as

técnicas convencionais estão à retenção de atributos sensoriais e propriedades
funcionais aprimoradas, utilizando os métodos promissores de processamento de
alimentos. Em síntese, as tecnologias emergentes possuem grande potencialidade
de uso, podem garantir a qualidade nutricional e sensorial dos alimentos, além
140
de promoverem a inocuidade microbiológica dos alimentos tratados por esses

processos.
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151

CONSERVAÇÃO de Alimentos e Novas Tecnologias de Processo

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CONSERVAÇÃO DE

Autoria: Taynara Alvares Martins

Reitor: Prof. Hermínio Kloch

Diretor UNIASSELVI-PÓS: Prof. Carlos Fabiano Fistarol

Equipe Multidisciplinar da Pós-Graduação EAD:

Revisão Gramatical: Equipe Produção de Materiais

Copyright © UNIASSELVI 2020

Martins, Taynara Alvares

Conservação de alimentos e novas tecnologias de processo.

151 p.; il.

Dividido em três capítulos, este livro aborda, no Capítulo 1, as principais

Diante da necessidade de manter os alimentos dentro das normas de

Para finalizar, abordaremos os métodos de conservação de alimentos dito

Prof.ª Taynara Alvares Martins

A partir da perspectiva do saber-fazer, são apresentados os seguintes

• Conhecer as matérias-primas agroindustriais e suas origens.

As indústrias de alimentos têm papel importante na garantia da segurança

Com o intuito de alcançar os objetivos traçados tanto pela segurança

O século XX foi marcado pela implantação da área de tecnologia de

Segundo o Decreto-Lei nº 986, de 21 de outubro de 1969, regido pela Agência

Cientistas do Senckenberg Center for Human Evolution e Paleoenvironment

Reichholf (2010) apresentou em seus estudos que, a princípio, o rendimento

Na Idade do Bronze (3500 anos a.C.), os homens começaram a coletar

Até o século XX, muitas descobertas técnico-científicas importantes levaram

• O aparecimento de novos produtos.

Todos esses contextos históricos, juntamente ao crescimento populacional,

A meta da indústria de alimentos, uma das mais importantes indústrias de

Você sabe a importância da indústria brasileira de alimentos

FIGURA 1 – DADOS ESTATÍSTICOS REFERENTES À

2.1 MATÉRIAS-PRIMAS UTILIZADAS

Resumidamente, pode-se classificar a matéria-prima utilizada pela indústria

1. Grãos alimentícios: é o grupo composto por cereais: arroz, trigo, milho,

Cereais e leguminosas, geralmente conhecidos como grãos, constituem o

FIGURA 2 – PRODUÇÃO DE GRÃOS NO BRASIL

Apesar dos avanços, a produção de grãos sofre perdas consideráveis até

A deterioração pós-colheita favorece a perda de matéria seca dos grãos

2. Raízes, tubérculos bulbos e caules: grupo composto por raízes e

As culturas tropicais de raízes e tubérculos são encontradas em uma

De acordo com a definição da FAO (FAO, 1994), raízes e tubérculos são

comumente consumidos como alimento humano, alimentação animal e como

No ranking mundial, o continente africano se apresenta em primeiro lugar em

Os tubérculos têm uso na alimentação humana, animal e industrial

3. Frutas: é o produto procedente da frutificação de uma planta, destinado

O Brasil é o terceiro maior produtor mundial de frutas com cerca de 45

Embora a produção de frutas seja grande, existe um grande desafio no

Embora o conceito de qualidade dependa de cada etapa da produção

Entre as principais causas de perdas pós-colheita nos países desenvolvidos

Na América Latina, principalmente no Brasil, as perdas de frutas e legumes

Para prolongar o período de armazenamento dos frutos, é necessário utilizar

4. Verduras, legumes e outras hortaliças: grupo composto por verduras:

As hortaliças são alimentos indispensáveis para a dieta equilibrada, pois

A produção mundial de hortaliças no biênio 2013-14 foi de 1.151,9 milhões

Em 2012, a produção brasileira de 40 espécies de hortaliças foi de 19,5

O Brasil é importante produtor de hortaliças, mas as perdas são igualmente

5. Nozes, coco e similares: grupo que engloba coco-da-baía, castanha,

como as amêndoas, avelãs, castanhas, castanhas-de-caju, castanhas-

No Brasil, a produção de nozes e castanhas destaca-se nas regiões norte e

6. Carnes: grupo que engloba produtos cárneos de bovinos, suínos, aves,

Além da carne como produto in natura, a indústria desse segmento produz

Ainda segundo o Ministério já citado, a cadeia produtiva da carne bovina

1. Representado pelos fornecedores de insumos e transportadores.

• De primeira transformação: representadas por aquelas responsáveis

A Figura 3 representa a cadeia produtiva da carne bovina, que é composta

FIGURA 3 – CADEIA PRODUTIVA DA CARNE BRASILEIRA