3 Moagem

DIPE / GEMOP
USINAS DE PELOTIZAÇÃO NIBRASCO MOAGEM

DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE
Título: ÍNDICE Nº Pág. 1/77

MOAGEM
USINAS NIBRASCO Localizador Rev. 001 / 03
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ÍNDICE
1 - HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO.................................................................................................. 6
1.1 - Introdução............................................................................................................................ 6
1.2 - Processo de Pelotização.................................................................................................... 7
1.2.1 - Concentração / Separação....................................................................................... 7
2 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO...................................................................................................... 9
3 - MANUAL DE OPERAÇÃO............................................................................................................ 11
3.1 - Introdução............................................................................................................................. 11
3.2 - Variáveis operacionais - Área de preparação....................................................................11
3.2.1 - Umidade..................................................................................................................... 11
3.2.2 - Densidade.................................................................................................................. 11
3.2.3 - Granulometria............................................................................................................ 11
3.2.4 - Superfície específica.................................................................................................12
3.3 - Interloque.............................................................................................................................. 12
3.4 - Moinhos de bolas................................................................................................................. 13
3.4.1 - Componentes principais dos moinhos................................................................... 13
3.4.1.1 - Acionamento.................................................................................................13
3.4.1.2 - Coroa e pinhões........................................................................................... 13
3.4.1.3 - Estrutura do moinho.................................................................................... 14
3.4.1.4 - Mancais do moinho...................................................................................... 14
3.4.1.5 - Tromel........................................................................................................... 14
3.4.1.6 - Peneira de descarga.................................................................................... 14
3.4.1.7 - Interior do moinho........................................................................................14
3.4.1.8 - Revestimento interno...................................................................................14
3.4.1.9 - Acoplamentos do moinho........................................................................... 15
3.4.1.9.1 - Primário......................................................................................... 15
3.4.1.9.2 - Secundário.................................................................................... 15
3.4.1.10 - Redutor principal........................................................................................15
3.4.1.11 - Redutor secundário................................................................................... 15
3.4.1.12 - Sistema de elevação hidráulica................................................................ 16
3.4.1.12.1 - Sistema de elevação hidráulica dos moinhos
5/6M5A / B..................................................................................... 18
3.4.1.12.2 - Sistema de elevação hidráulica do moinho 5M5C.................. 20
3.4.1.13 - Sistema de lubrificação das caixas redutoras principais...................... 20
3.4.1.14 - Sistema de lubrificação dos mancais dos motores principais.............. 20
3.4.1.15 - Reostato de partida.................................................................................... 20
3.4.1.16 - Sistema de refrigeração dos motores principais (alta tensão).............. 21
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3.4.1.17 - Sistemas elétricos / eletrônicos de proteção.......................................... 22

3.4.2 - Funcionamento auxiliar dos moinhos.....................................................................22
3.4.2.1 - Funcionamento auxiliar dos moinhos 5/6M5A / B antes da
partida em alta................................................................................................ 22
3.4.2.2 - Funcionamento auxiliar do moinho 5M5C antes da partida
em alta............................................................................................................. 24
3.4.3 - Procedimentos de parada de moinho..................................................................... 25
3.5 - Tanque de descarga do moinho - 5/6M6A / B e 5M6C..................................................... 25
3.6 - Bomba de polpa - 5/6M7A / B e 5M7C............................................................................... 25
3.6.1 - Procedimentos de partida........................................................................................ 25
3.6.2 - Procedimentos de parada........................................................................................ 26
3.7 - Bateria de hidrociclones - 5/6M8A / B e 5M8C..................................................................26
3.8 - Carga de recirculação......................................................................................................... 29
3.9 - Caixa de transferência - 5M10........................................................................................... 30
3.10 - Moagem em circuito fechado........................................................................................... 30
3.11 - Moagem em circuito aberto..............................................................................................36
3.11.1 - Manobras para operação de moinho em circuito aberto, a partir do
moinho parado...........................................................................................................36
3.11.1.1 - Partida do moinho...................................................................................... 36
3.11.1.2 - Parada do moinho...................................................................................... 34
3.12 - Corpo moedor....................................................................................................................37
3.12.1 - Tipos de corpos moedores.................................................................................... 37
3.12.2 - Consumo de corpos moedores............................................................................. 37
3.12.3 - Reposição................................................................................................................ 37
3.12.4 - Sistema de adição de corpos moedores...............................................................38
3.12.4.1 - Sistema de abastecimento........................................................................ 38
3.12.4.2 - Sistema de Adição..................................................................................... 38
3.12.5 - Cálculo de carga de enchimento do moinho........................................................ 39
3.13 - Sistema de selagem (gaxetamento)................................................................................ 40
3.13.1 - Tanque 5M11............................................................................................................40
3.13.2 - Operação das bombas de selagem 5M12A / B..................................................... 40
3.13.2.1 - Partida na bomba 5M12A...........................................................................40
3.13.2.2 - Substituição da bomba 5M12A pela bomba 5M12B................................41
3.14 - Bombas de água de processo - 5M19A a F.................................................................... 41
3.15 - Variáveis operacionais que influenciam no processo de moagem..............................42
3.15.1 - Taxa de produção....................................................................................................42
3.15.2 - Densidades.............................................................................................................. 42
3.15.3 - Granulometria.......................................................................................................... 42
3.15.4 - Carga de corpos moedores.................................................................................... 42
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3.15.5 - Umidade no minério de alimentação.....................................................................43

3.15.6 - Índice de moabilidade do minério de alimentação.............................................. 43
3.16 - Variáveis não operacionais que influenciam no processo de moagem...................... 43
3.16.1 - Características do revestimento interno do moinho........................................... 43
3.16.2 - Características da carga de corpos moedores.................................................... 43
3.16.3 - Estado da bomba do tanque de descarga............................................................ 44
3.16.4 - Estado da bateria de hidrociclones.......................................................................44
3.17 - Inspeção.............................................................................................................................44
3.17.1 - Silo............................................................................................................................44
3.17.2 - Mesa rotativa........................................................................................................... 44
3.17.3 - Chute de alimentação do moinho..........................................................................44
3.17.4 - Carcaça e espelhos do moinho............................................................................. 44
3.17.5 - Revestimento interno do moinho.......................................................................... 44
3.17.6 - Tromel...................................................................................................................... 45
3.17.7 - Peneira de descarga............................................................................................... 45
3.17.8 - Sistema de lubrificação coroa / pinhões.............................................................. 45
3.17.9 - Reservatórios de óleo.............................................................................................46
3.17.10 - Tanque de descarga do moinho.......................................................................... 46
3.17.11 - 5M11....................................................................................................................... 46
3.17.12 - 5M12A/B e 5M13A/C.............................................................................................. 46
3.17.13 - Sistema de abastecimento de cylpebs............................................................... 46
3.17.14 - Ponte rolante......................................................................................................... 46
3.17.15 - Componentes eletromecânicos da área de moagem........................................ 47
3.17.16 - Sistema de engrenamento auxiliar do moinho.................................................. 47
3.18 - Descrição dos componentes de transportadores de correias..................................... 49
3.18.1 - Correia transportadora........................................................................................... 49
3.18.2 - Polia de descarga (tambor de descarga).............................................................. 49
3.18.3 - Polia de acionamento............................................................................................. 49
3.18.4 - Polia de contato angular........................................................................................ 49
3.18.5 - Polia de cauda......................................................................................................... 49
3.18.6 - Polia de tensionamento.......................................................................................... 50
3.18.7 - Primeira polia de desvio......................................................................................... 50
3.18.8 - Segunda polia de desvio........................................................................................ 50
3.18.9 - Sistemas de tensionamentos comunente usados nas usinas........................... 50
3.18.9.1 - Contra-peso................................................................................................ 50
3.18.9.2 - Tirantes....................................................................................................... 50
3.18.9.3 - Hidráulico....................................................................................................50
3.18.9.4 - Eletromecânico.......................................................................................... 50
3.18.10 - Chute de transferência......................................................................................... 51
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3.18.11 - Rolete de carga......................................................................................................51

3.18.12 - Rolete de impacto................................................................................................. 51
3.18.13 - Rolete de retorno...................................................................................................51
3.18.14 - Rolete vertical........................................................................................................ 52
3.18.15 - Cavalete de carga.................................................................................................. 52
3.18.16 - Cavalete de retorno............................................................................................... 52
3.18.17 - Cavalete auto-alinhador........................................................................................52
3.18.18 - Raspador de impacto............................................................................................ 52
3.18.19 - Raspador secundário............................................................................................52
3.18.20 - Raspador de retorno............................................................................................. 53
3.18.21 - Mancal.................................................................................................................... 53
3.18.22 - Acoplamento redutor / polia.................................................................................53
3.18.23 - Redutor...................................................................................................................53
3.18.24 - Acoplamento motor / redutor............................................................................... 53
3.18.24.1 - Acoplamento rígido.................................................................................53
3.18.24.2 - Acoplamento hidráulico......................................................................... 53
3.18.25 - Motor...................................................................................................................... 54
3.18.26 - Freio eldro.............................................................................................................. 54
3.18.27 - Catraca de contra-recuo....................................................................................... 54
3.18.28 - Saia de fundo......................................................................................................... 54
3.18.29 - Saias laterais......................................................................................................... 54
3.18.30 - Carro móvel........................................................................................................... 54
3.18.31 - Arado...................................................................................................................... 55
3.18.32 - Limite de posicionamento de chute.................................................................... 55
3.18.33 - Sistema de acionamento hidráulico.................................................................... 55
3.19 - Sistemas de proteção em correias transportadoras e cuidados necessários............ 55
3.19.1 - Limites de emergência (chaves de emergência).................................................. 55
3.19.2 - Limites laterais........................................................................................................ 55
3.19.3 - Limite de chute (sonda).......................................................................................... 56
3.19.4 - Sensor de velocidade (ainda conhecido como chave centrífuga)..................... 56
3.19.5 - Detector de rasgo.................................................................................................... 56
3.18.6 - Relé térmico (EOCR)............................................................................................... 57
3.19.7 - Detector de metais.................................................................................................. 57
3.19.8 - Extrator de metais................................................................................................... 57
3.19.9 - Pirômetro óptico......................................................................................................57
3.19.10 - Limite magnético final de curso do carro........................................................... 57
3.20 - Inspeções em transportadores de correias.................................................................... 57
3.20.1 - Estado geral da correia...........................................................................................58
3.20.2 - Sistema tensor.........................................................................................................58
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3.20.2.1 - Contra-peso.............................................................................................. 58
3.20.2.2 - Tensionamento por tirantes.................................................................... 58
3.20.2.3 - Tensionamento hidráulico....................................................................... 58
3.20.2.4 - Sistema eletromecânico.......................................................................... 58
3.20.3 - Alinhamento........................................................................................................... 58
3.20.4 - Componentes eletromecânicos............................................................................59
3.21 - Instrumentos comunente usados no monitoramento dos equipamentos...................61
3.21.1 - Célula de carga......................................................................................................61
3.21.2 - Chave de fluxo.......................................................................................................61
3.21.3 - Densímetro............................................................................................................ 61
3.21.4 - Eletrodos detectores de níveis em tanques........................................................ 61
3.21.5 - Fluxômetro.............................................................................................................61
3.21.6 - Limites de emergência (chaves de emergência).................................................61
3.21.7 - Manômetro............................................................................................................. 62
3.21.8 - Pressostato............................................................................................................62
3.21.9 - Termômetro........................................................................................................... 62
3.21.10 - Sensor de nível (Ultra-som)................................................................................ 62
3.21.11 - Sensor de velocidade......................................................................................... 62
3.21.12 - Sensor de vibração............................................................................................. 62
3.21.13- Termostato............................................................................................................62
3.21.14 - Relé térmico (EOCR)........................................................................................... 63
3.21.15 - Sonda capacitiva de nível máximo absoluto..................................................... 63
3.22 - Cuidados necessários com bombas centrífugas utilizadas para bombeio de
polpa ou água de processo............................................................................................. 64
3.23 - Denominações e utilizações de água na área de Tubarão...........................................65
3.23.1 - Água de suprimento primário (água nova).......................................................... 65
3.23.2 - Água de refrigeração............................................................................................ 65
3.23.3 - Água de processo................................................................................................. 65
3.23.4 - Água recirculada................................................................................................... 66
3.23.5 - Água de selagem (Gaxetamento)......................................................................... 66
4 - DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS.............................................................................................67
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Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 6/77

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Ref.:
1 - HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO
1.1- Introdução
As jazidas de minério de ferro contêm, naturalmente, uma parcela de finos de tamanho inferior a 6 mm.
É unanimidade na siderurgia mundial que esta é a dimensão mínima aceitável em minérios granulados para
a utilização em altos-fornos.
Além disso, durante a lavra, processamento de concentração, classificação, manuseio e transporte do
minério, é gerada uma quantidade adicional de partículas finas e ultrafinas, cuja aplicação direta nos
reatores de redução é impraticável. A utilização do minério nesse estado tornaria a carga pouco permeável
à passagem dos gases redutores, diminuindo a performance operacional. Por outro lado, a separação
dessa parcela, considerando-a como rejeito, teria as seguintes implicações, dentre outras:
- Diminuição do rendimento da lavra;
- Aumento dos custos operacionais;
- Redução das reservas;
- Aumento dos estoques de rejeitos.
Com o propósito de elevar o índice de recuperação e melhorar a economicidade global do sistema,
surgiram os processos de aglomeração. O objetivo era agregar em pedaços de tamanho adequado um
grande número de minúsculas partículas de minério, resultando num produto com características
adequadas para utilização nos reatores de redução.
Os meios empregados para promover a aglomeração foram baseados em processamentos térmicos a
altas temperaturas. Surgiram, assim, os processos de sinterização no final do século dezenove e os de
pelotização no início do século vinte, em 1911, na Suécia.
A sinterização encarregou-se de uma parcela dos finos. Mostrou-se, porém, imprópria à absorção dos
ultrafinos, com tamanho abaixo de 0,149 mm (100 mesh). Para aproveitá-los, foi então idealizada a
pelotização.
Com esses dois processos, todos os finos gerados na mineração puderam ser aglomerados em
tamanhos adequados à utilização nos reatores de redução das usinas siderúrgicas.
A pelotização é um processo de aglomeração que, através de um tratamento térmico, converte a fração
ultrafina em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo características apropriadas para
alimentação das unidades de redução.
O seu grande desenvolvimento baseou-se numa série de fatores, dentre os quais podem ser
destacados:
- O sucesso alcançado pelos americanos na concentração e pelotização das taconitas, minério
magnético de baixo teor metálico.
- As perspectivas de exaustão das reservas de minério de alto teor de ferro.
- A melhoria dos índices operacionais dos altos-fornos com o emprego de aglomerados, substituindo-se
gradativamente os minérios naturais.
- A racionalização do aproveitamento dos finos de minério de ferro, oriundos da lavra e
beneficiamento.
- A participação de novos fornecedores de minério no mercado internacional, o que tornou a
competição mais acirrada e exigiu melhores índices de qualidade da matéria prima.
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- A possibilidade de controlar mais estreitamente as características físicas e metalúrgicas das cargas
dos reatores de redução, alinhando-se com a evolução da técnica de operação dos altos-fornos, sobretudo
no cuidado com a preparação das matérias primas.
- As previsões de consumo crescente de aço em todo o mundo criaram um novo alento no sentido de
adotar-se e/ou aprimorar-se os processos que permitissem as melhores produtividades.
Esses fatores, evidentemente, não atuaram de forma isolada, mas houve influência simultânea de
vários deles no decorrer das últimas décadas.
1.2 - Processo de Pelotização

As etapas envolvidas no processo de pelotização podem, de forma genérica, ser agrupadas em três
estágios:
- Preparação das matérias primas;
- Formação das pelotas cruas;
- Processamento térmico;
A produção de pelotas com qualidade satisfatória depende de grande eficiência e integração entre
todos os estágios do processo, sendo cada um deles bastante influenciado pelo antecedente. Um erro
cometido numa determinada etapa dificilmente poderá ser reparado por completo num estágio posterior.
Os projeto de usinas de pelotização contemplam diversas variantes de processo, em função das opções de
equipamentos disponíveis e da grande diversidade de matérias-primas a processar.
A preparação das matérias primas tem por objetivo adequar as características do minério de ferro
(pellet feed) às exigidas para a produção de pelotas cruas. Neste estágio é preparada a mistura a pelotizar,
que pode comportar diferentes tipos de minério e aditivos, estes utilizados para modificar a composição
química e as propriedades metalúrgicas das pelotas. Em geral, incluem-se neste estágio as seguintes
etapas:
concentração / separação, homogeneização das matérias primas, moagem, classificação, espessamento,
homogeneização da polpa, filtragem, adição de aglomerantes e mistura.
1.2.1 - Concentração / Separação

O "pellet feed" é a principal matéria-prima do processo de pelotização, correspondendo à fração de
ultrafinos gerada na atividade de beneficiamento da mina, com granulometria abaixo de 0,149 mm (100
mesh). As etapas de concentração e separação são conseqüência natural das atividades realizadas na
mina, onde recupera-se a fração nobre do corpo mineral, removendo parte da ganga (SiO2, Al2O3, P, S,
etc) e provocando o enriquecimento do teor de ferro metálico da faixa de 50 ~ 53 % para a de 63 ~ 69 %.
Diversos métodos podem ser utilizados para a concentração/separação dos minerais de ferro, tais como:
lavagem, separação gravimétrica, flotação, precipitação eletrostática, separação magnética, etc.
As demais etapas da preparação das matérias primas foram descritas em cada manual de operação do
processo inerente à etapa em pauta.
A formação de pelotas cruas, também conhecida por pelotamento, tem por objetivo produzir pelotas
numa faixa de tamanhos apropriada e com resistência mecânica suficiente para suportar as etapas de
transferência e transporte entre os equipamentos de pelotamento e o de tratamento térmico.
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Afim de conferir às pelotas uma alta resistência mecânica e características metalúrgicas apropriadas, as
mesmas são submetidas a um processamento térmico, que envolve etapas de secagem, pré-queima,
queima e resfriamento. A determinação do ciclo térmico ideal para cada uma dessas operações é um
problema complexo e o tratamento teórico disponível até o momento não permite obter soluções
satisfatórias. Os ciclos precisam ser adaptados de acordo com as características particulares do material a
ser processado.
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Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 9/77

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2 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO
#####################################################################################
De acordo com as características de cada tipo de pelota a ser produzida são fixados valores de
superfície específica, que de acordo com os padrões atuais variam de 1.830 a 2.100 cm²/g. A moagem é
geralmente conduzida em moinhos de bolas, tendo como corpos moedores esferas ou “cylpebs” (cones
truncados) de aço ou ferro fundido.
O circuito pode apresentar diferentes configurações: a úmido ou a seco, aberto ou fechado. Na moagem a
úmido, o minério é alimentado ao moinho na forma de polpa, com teor de sólidos de 60 a 80 % em peso,
ou alimenta-se simultaneamente minério e água, em proporções ajustadas para resultar neste teor de
sólidos no interior do moinho (moinhos CVRD Tubarão). A moagem a seco, por sua vez, exige a prévia
secagem dos finos de minério, porém, dispensa as operações de espessamento, homogeneização e
filtragem, presentes na moagem a úmido.
A moagem pode ser conduzida em circuito aberto, com uma única passagem do material pelo moinho,
ou em circuito fechado, no qual hidrociclones (a úmido) ou câmaras de poeira (a seco) fazem a
classificação do material da descarga do moinho. De acordo com o princípio da operação em circuito aberto
a úmido, todo o material passa apenas uma vez pelo moinho, indo posteriormente para a área seguinte do
processo (tanques homogeneizadores).
Como na operação em circuito aberto não existe carga de recirculação, a demanda de volume de polpa
para a bomba na descarga do moinho é de aproximadamente 25 %, se comparada com a operação em
circuito fechado.
Como a bomba é projetada para trabalhar normalmente em circuito fechado, sua capacidade de
recalque é muito superior ao necessário para a operação em circuito aberto, vindo a causar abaixamento
de nível do tanque de descarga do moinho. Para contornar esta situação, afim de evitar desgastes
acentuados e precoces nos componentes da bomba e tubulações, usa-se o artifício de recircular parte da
polpa já moída para complementação do nível do tanque.
Esta complementação poderá ser feita de duas maneiras, como segue:
1ª- Via tubulação que interliga o distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones ao poço de descarga
do moinho.
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Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 10/77

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2ª - Via tubulação que interliga o distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones ao chute de
alimentação do moinho via bacia coletora do under flow. Neste caso, há uma segunda moagem de parte do
material já moído, tendo uma contrapartida negativa, que é a redução do tempo de moagem do minério que
está sendo moído pela primeira vez.
Todos os moinhos de minério do complexo de Tubarão são para moagem a úmido, operando
preferencialmente em circuito fechado, podendo operar em circuito aberto em situações emergenciais.
No circuito fechado a úmido, é necessário adicionar água (no tanque de descarga do moinho) à polpa
que alimenta a bateria de hidrociclones, reduzindo seu percentual de sólidos para a faixa de 45 ~ 50 %.
Esta diluição faz-se necessária para aumentar a fluidez da mistura e propiciar a classificação das partículas
por tamanho no processo de ciclonagem, com a utilização das forças centrífuga e gravitacional no interior
dos hidrociclones. Após a classificação, o material mais fino é encaminhado para o espessador e o mais
grosso retorna ao moinho para ser remoído.
O produto da moagem deve ser um material contendo granulometria com cerca de 90 a 95 % abaixo de
0,044 mm (325 mesh) e superfície específica na faixa de 1.830 a 2.100 cm2/g.
Os moinhos utilizados no complexo de Tubarão são cilindros rotativos com dimensões aproximadas de
10.000 mm de comprimento por 5.000 mm de diâmetro, com revestimento interno em borracha, metal
magnetizado ou aço Ni hard. Aproximadamente 36% do seu volume interno útil é ocupado por uma carga
de corpos moedores (bolas ou cylpebs) que durante o movimento rotativo do moinho atrita-se com o
minério a ser moído, fragmentando-o até o alcance das dimensões desejáveis. A moagem se dá
predominantemente por atrito (abrasão), tendo no entanto, parcela de impacto.
A moagem por abrasão ocorre através do atrito entre as partículas de minério e entre estas e os corpos
moedores. A moagem por atrito é a mais recomendada para moer grãos de pequenas dimensões, e
conseqüentemente, gerar micro-finos.
A opção por uma das modalidades de moagem depende de estudos específicos com os materiais a
serem processados, além de fatores de localização e de ordem econômica. Na maioria dos casos, para um
mesmo tipo de minério a ser processado, a quantidade de energia requerida é menor para o circuito
fechado a úmido e maior para o circuito aberto a seco. A proporção de valores de consumo energético para
as duas situações varia com o tipo de minério, de modo que nenhuma regra geral pode ser postulada. Em
relação ao investimento requerido, o circuito aberto a úmido é o mais barato, enquanto que o circuito
fechado a seco exige o maior desembolso de capital.
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Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 11/77

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3 - MANUAL DE OPERAÇÃO
3.1 - Introdução
O processo de moagem inicia-se com o abastecimento dos silos 5/6M2A / B e 5M2C. Os silos 5/6M2A /
B são alimentados diretamente pela correia 5M1(móvel e reversível), que recebe o material do circuito de
correias do pátio de finos. O silo 5M2C é alimentado pela correia 5M1C, que recebe o material da 5M1.
Todo o processo de alimentação dos 5 silos é comandado automaticamente por um sistema
microprocessado que estabelece a seqüência de abastecimento, de acordo com programa existente e
valores de níveis mínimo/máximo estabelecidos pelo técnico da sala de controle.
Cada silo possui quatro pontos de apoio, sendo dois rígidos e dois compostos de células de carga, que
informam para a sala de controle,on line, a carga de material existente em seu interior (%). Estes sinais é
que são utilizados pelo sistema de controle automático de níveis dos silos.
A descarga de minério de cada silo, para alimentação do moinho correspondente, é feita por intermédio
de mesa giratória (5/6M3A / B e 5M3C). Cada mesa possui dois motores de velocidade variável (corrente
contínua) e tem sua taxa horária de descarga de material para alimentação do moinho ajustada em função
de variação da rotação, de acordo com o valor setado no sistema de controle de produção instalado na
sala de controle.
A mesa giratória correspondente ao circuito de cada moinho alimenta uma correia transportadora (5 /
6M4A/B e 5M4C), que alimenta o moinho, via chute de alimentação. Cada correia possui uma balança
eletrônica. A balança é dotada de um sistema de totalização acumulativa e emite sinal on line da carga
instantânea para um sistema microprocessado existente na sala de controle, que é utilizado para controle
de produção do moinho.
Seguem abaixo, algumas definições necessárias para o perfeito entendimento do processo de moagem.
3.2 - Variáveis operacionais - Área de preparação
3.2.1 - Umidade
Percentual de água (em peso) contido em um determinado material ou mistura de materiais.
Unidade = %. A medição é feita em laboratório.
3.2.2 - Densidade
Densidade de um determinado material ou mistura de materiais vem a ser a relação existente entre
sua massa e o volume ocupado pelo mesmo. Poderá ser medida por densímetro, de forma automática,
com emissão de sinal on line para a sala de controle, ou manualmente, pelo operador da área, com a
utilização de um dinamômetro (balança de densidade com funcionamento mecânico), ou balança eletrônica
estacionária. Unidade = g/cm³ ou kg/l.
3.2.3 - Granulometria
Vem a ser a medição do tamanho das partículas de um determinado material a granel. Para
realização dos testes são utilizadas peneiras, em laboratório.
Unidade = mesh (#) ou mm, dependendo do material a ser analisado.
325# (mesh) = 0,044 mm = 44microns
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3.2.4 - Superfície específica
Define-se superfície específica de um corpo, como sendo a relação entre a somatória das áreas
externas do corpo e sua massa. Unidade = cm²/g.
A superfície específica é medida em laboratório, com o auxílio de um permeâmetro.
Em termos práticos, pode-se afirmar que a somatória das áreas externas de um corpo aumenta, à
proporção que este é fragmentado. Ou seja: quanto maior for o grau de moagem / prensagem sofrido pelo
material, mais alta será a sua superfície específica.
3.3 - Interloque
Intertravamento entre equipamentos de uma mesma seqüência.
Procedimentos de partida:
A - Coloca-se todas as chaves seletoras dos equipamentos da seqüência na posição "automático".
B - Todas as chaves de emergência liberadas (caso de transportadores de correias).
C - Demais dispositivos de segurança desatuados.
D - Circuito de equipamentos inspecionado.
E - Sala de controle dá partida no circuito. Ao ser dada a partida, soa o alarme de segurança (sirene)
por alguns segundos e todos os equipamentos do circuito entrarão em operação, sequencialmente.
Obs.: Caso um equipamento da seqüência venha a parar por desligamento normal ou por algum defeito,
todos os equipamentos da mesma seqüência, anteriores a este, irão parar automaticamente. Os
equipamentos posteriores permanecerão funcionando normalmente.
Operação Automática - Condições necessárias:

A - Posicionar todas as chaves seletoras dos painéis locais dos equipamentos na posição "automático".
B - Todos os limites de emergência dos transportadores de correias desatuados.

C - Todos os demais dispositivos de segurança desatuados.
D - Operador da moagem autoriza o técnico da sala de controle a dar partida na seqüência de
equipamentos.
Operação Manual Local:

A - Na operação manual local, cada equipamento funciona isoladamente, independente do posterior
estar funcionando ou não.
B - Na operação manual local, os únicos dispositivos de segurança que atuam nos transportadores de
correias, caso necessário, são: relé térmico do motor e limites de emergência.
Detalhes a respeito do funcionamento de relé térmico e limites de emergência são abordados no
módulo "Instrumentos comumente usados no monitoramento de equipamentos".
C - Não operar um circuito de equipamentos em manual, com o objetivo de produzir (substituir a
operação automática).
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Observações:
1 - A operação manual local, devido à falta de vários sistemas de segurança e alto risco, só deverá ser
utilizada em casos especiais e excepcionais, com os devidos monitoramentos exercidos por operadores da
área.
2 - Quando funcionar uma correia em manual, caso a mesma esteja com material, lembrar sempre de
checar se a correia posterior está em operação. Caso negativo, haverá obstrução do chute de
transferência.
3.4 - Moinhos de bolas
5/6M5A / B e 5M5C - Moinhos de bolas responsáveis pela moagem do minério / insumos.

Conforme citado na descrição do processo de moagem, os moinhos utilizados nas moagens de minério
da DIPE, dado o tamanho das partículas de minério alimentado (máximo de 12 mm) e o tamanho médio
desejado (mínimo de 90% < 325#), foram projetados para operação em moagem por atrito. Para o alcance
desse objetivo, o moinho precisa girar com rotação de 65 a 70% da velocidade crítica. Os moinhos da DIPE
operam com 68% da velocidade crítica = 12,8 rpm.
Valores acima da rotação acima descrita, implicarão em maior elevação da carga e conseqüente
projeção dos corpos moedores e minério para um processo de queda livre sobre a carga inferior. Gera-se
assim, o processo de moagem por impacto, que é mais indicado para materiais alimentados com maiores
dimensões, não conseguindo grande grau de finura no produto final.
Velocidade Crítica:
A velocidade crítica teórica de um moinho é a menor velocidade na qual as partículas são centrifugadas
junto ao revestimento interno do moinho. Ou melhor: é a mais baixa rotação que fará com que uma
partícula infinitamente pequena fique presa no revestimento da carcaça pela força centrífuga, sem cair ao
passar pelo ponto mais alto no processo de rotação do moinho.
3.4.1 - Componentes principais dos moinhos
3.4.1.1 - Acionamento
Os acionadores principais do moinho estão montados em ambos os lados da extremidade de
alimentação de material. São compostos por dois motores elétricos de alta tensão, acoplados a caixas
redutoras de engrenagens, que acionam dois pinhões. Os pinhões são responsáveis pelo acionamento do
moinho, por intermédio de uma engrenagem (coroa), instalada no corpo do moinho.
3.4.1.2 - Coroa e pinhões

A engrenagem principal (coroa) é do tipo bipartida, sendo fixada rigidamente ao flange na
extremidade de alimentação do moinho, por intermédio de parafusos.
Os pinhões (um de cada lado do moinho) são responsáveis pela transmissão de movimento
rotativo dos redutores principais para a coroa principal.
Este conjunto possui um sistema de lubrificação com importantíssima função, que será
abordado com maiores detalhes no item Inspeção.
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3.4.1.3 - Estrutura do moinho
A carcaça é formada por três anéis, com flanges em suas extremidades. Os flanges têm por
função a união das três peças entre si, por intermédio de parafusos e fixação das chapas extremas aos
munhões e à engrenagem.
Existem janelas de acesso, instaladas na carcaça do moinho, que poderão ser utilizadas
para descarga dos corpos moedores, caso seja necessário.
3.4.1.4 - Mancais do moinho

São assentados sobre base sólida de concreto armado. Os mancais possuem casquilhos na
parte inferior, onde são assentados os munhões do moinho. Também possuem alojamentos superiores
para proteção.
Cada mancal e´dotado de um casquilho de metal "BABBIT", que contorna a parte inferior do
munhão, ao qual está alinhado. A seção inferior da base do mancal (casquilho) possui orifícios para
passagem de óleo sob alta pressão, que segue paralelamente ao eixo do moinho, afim de propiciar a
elevação do mesmo (aproximadamente 0,4 mm), não permitindo contato metal - metal durante a rotação do
moinho, por menor que seja o deslocamento.
3.4.1.5 - Tromel
Dispositivo circular instalado no espelho de descarga do moinho, por onde é descarregada a
polpa de minério moído. O tromel possui em seu interior uma espiral confeccionada em chapa de aço
revestida por borracha, com o objetivo de suportar por maior tempo a abrasividade causada pelo atrito
oriundo do contato contínuo com a polpa de minério.
A espiral tem por função evitar a saída de corpos moedores junto com a polpa, já que é
contrária à rotação do moinho.
3.4.1.6 - Peneira de descarga

Peneira metálica, podendo conter revestimento de borracha, fixada no espelho de descarga
do moinho. Possui malha de 6 mm de abertura e uma espiral interna contrária à existente no tromel, tendo
a função de expulsar para a área externa os resíduos contido na polpa descarregada do
moinho.
3.4.1.7 - Interior do moinho

A superfície interna do moinho é revestida com um lençol de borracha com espessura
aproximada de 5 mm, que é protegido pelo revestimento interno.
3.4.1.8 - Revestimento interno

Os moinhos possuem revestimento em borracha, composto de placas e barras, montadas de
forma intercalada. A fixação do revestimento se dá por intermédio de grampos com parafusos, que são
montados no interior das barras, cujos parafusos passam por furos existentes na carcaça do moinho para
serem fixados pela parte externa da carcaça, por conjunto de anéis de borracha, arruelas metálicas e
porcas.
O revestimento interno possui a dupla função de proteger a carcaça de desgaste por atrito e
elevar a carga de corpos moedores e minério para gerar o processo de moagem.
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Ref.:
O revestimento interno do moinho pode ser em borracha, aço Ni Hard, metálico
magnetizado,etc. Quando utilizado o revestimento metálico magnetizado, é retirado o lençol de borracha
que reveste o moinho internamente.
A escolha do tipo de revestimento depende de decisão gerencial.
Existem três áreas de desgastes nos revestimentos: carcaça, espelho de alimentação e
espelho de descarga. Os revestimentos dos espelhos sofrem maiores níveis de desgastes em relação ao
revestimento da carcaça (cilindro), devido à fricção com a carga do moinho durante sua rolagem.
Considerando que a freqüência de substituição dos revestimentos dos espelhos é maior que
da carcaça, prefere-se os revestimentos em borracha. Esta preferência é justificada pelo fato do manuseio
nas desmontagens e montagens ser menos trabalhoso, devido ao menor peso das peças.
3.4.1.9 - Acoplamentos do moinho
3.4.1.9.1 - Primário
Posicionado entre o motor principal e a caixa de redução principal. Este sistema fica
permanentemente acoplado.
3.4.1.9.2 - Secundário
Localizado entre a caixa de redução secundária e o eixo de entrada de força do
redutor principal. É acoplado apenas nas operações de rodar o moinho em baixa velocidade (auxiliar).
3.4.1.10 - Redutor principal

Tem por função reduzir a velocidade oriunda do motor principal, adequando-a às
necessidades de rotação do moinho (12,8 rpm), com aumento do torque.
3.4.1.11 - Redutor secundário

É utilizado quando existe a necessidade de rodar o moinho em baixa velocidade.
Geralmente, este procedimento se faz para: posicionar o moinho para manutenção, troca de revestimentos
ou desagregar a carga do moinho antes de partida em alta (operação).
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Ref.:
3.4.1.12 - Sistema de elevação hidráulica
Os moinhos de minério da DIPE são equipamentos rotativos de grande porte. O peso total
de um moinho em operação é superior a 400 toneladas. Para que possa girar durante a operação, ou
mesmo em baixa velocidade, faz-se necessário um sofisticado sistema de lubrificação dos
caquilhos/munhões e elevação dos munhões. O sistema de elevação hidráulica mantém os munhões
afastados dos casquilhos permanentemente por um filme de óleo hidráulico com espessura de
aproximadamente 0,4 mm. Em condições de normalidade este filme de óleo não permite em nenhum
momento que haja contato metal-metal entre casquilhos e munhões. Caso os munhões venham a tocar nos
casquilhos durante a rotação do moinho, por menor que seja o deslocamento e o contato, certamente
haverá risco de danificação dos mesmos. Os casquilhos são mais vulneráveis que os munhões, pois são
confeccinados em metal extremamente macio, enquanto que os munhões são fabricados em aço especial.
Mas, qualquer falha operacional ou de instrumentos poderá, além dos casquilhos, também causar queima
ou riscos nos munhões, que possuem alto grau de acabamento, gerando grandes prejuízos à empresa.
Dentre os 16 moinhos de minério da DIPE, existem diferenças técnicas entre os sistemas de
lubrificação / elevação hidráulica dos mesmos. Serão abordadas as particularidades para cada caso, no
material técnico correspondente a cada usina.
3.4.1.12.1 - Sistema de elevação hidráulica dos moinhos 5/6M5A / B

A figura Nº 1 ilustra os componentes do circuito hidráulico dos referidos moinhos.
A elevação hidráulica e lubrificação dos munhões são feitas por uma das bombas de
alta pressão (3), que succiona do compartimento de óleo beneficiado do tanque (1) e recalca através dos
distribuidores (4). Os dutos (5) fazem a elevação do munhão de alimentação, os dutos (6) fornecem o óleo
para alinhamento axial do moinho (também no munhão de alimentação) e os dutos (7) fazem a elevação do
munhão de descarga.
Após a realização do trabalho acima, o óleo retorna por gravidade ao tanque, no
compartimento (2).
Sistema de filtragem e resfriamento do óleo
Uma das bombas de lavagem (9) succiona o óleo, quente e contendo impureza, do
compartimento (2), passando-o por um dos filtros (8), recalcando através de um dos filtros (10) e um dos
trocadores de calor (11), devolvendo-o ao tanque no compartimento (1), limpo e à temperatura ideal para
nova utilização.
Obs.: Tanto a bomba de elevação quanto a de lavagem funcionam durante todo o tempo de operação do
moinho.
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DIPE

MOAGEM
Ref.:
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO E ELEVAÇÃO HIDRÁULICA DOS MOINHOS 5/6M5A / B
07 07 06 06 05 05
Linha de retorno
04
11 03
10 09 08 02 01
Figura 1
Legenda:
Item Quantidade
1 - Tanque - compartimento de óleo beneficiado 1
2 - Tanque - compartimento de óleo a beneficiar 1
3 - Bomba de elevação hidráulica e lubrificação 2
4 - Distribuidor 1
5 - Duto para munhão de alimentação (elevação) 2
6 - Duto para munhão de alimentação (alinhamento axial) 2
7 - Duto para munhão de descarga (elevação) 2
8 - Filtro 2
9 - Bomba de lavagem 2
10 - Filtro 2
11 - Trocador de calor 2
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Ref.:
3.4.1.12.2 - Sistema de elevação hidráulica do moinho 5M5C
A figura Nº 2 ilustra os componentes do circuito hidráulico do referido moinho.
Uma das bombas de lavagem (3) succiona do tanque de óleo (1), por intermédio de
um dos filtros (2), recalca através de um dos filtros (4), passando por um dos trocadores de calor (5),
alimentando uma das bombas de elevação e lubrificação (6), também chamadas de bombas de alta
pressão.
Uma das bombas de elevação e lubrificação (6) recalca o óleo via distribuidor (7) até
o munhão / casquilho do lado de alimentação do moinho por intermédio dos dutos (8) e munhão / casquilho
de descarga por intermédio dos dutos (9).
Após a realização do trabalho acima citado, o óleo retorna ao tanque (1) contendo
impurezas e aquecido, com o objetivo de ser submetido a novo ciclo.
Obs.: Tanto a bomba de elevação quanto a de lavagem funcionam durante todo o tempo de operação do
moinho.
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MOAGEM
Ref.:
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO E ELEVAÇÃO HIDRÁULICA DO MOINHO 5M5C
9 8
1 2 3 4 5 6
Figura 2
Legenda:
Item Quantidade
1 - Tanque de óleo com um compartimento 1
2 - Filtro 2
3 - Bomba de Lavagem 2
4 - Filtro 2
5 - Trocador de calor 2
6 - Bomba de elevação hidráulica e lubrificação 2
7 - Distribuidor 1
8 - Duto para munhão de alimentação (elevação) 2
9 - Duto para munhão de descarga (elevação) 2
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Ref.:
3.4.1.13 - Sistema de lubrificação das caixas redutoras principais
O redutor possui um cárter, de onde uma bomba elétrica succiona o óleo, passa-o por um
filtro e um trocador de calor, lubrificando a seguir os pontos necessários no interior do redutor. Após o
processo de lubrificação o óleo retorna ao cárter para novo ciclo.
Na linha de recalque do óleo existe uma válvula de alívio, que tem o objetivo de aliviar a
pressão, caso os filtros de óleo tenham a passagem reduzida.
O resfriamento do óleo é feito por um trocador de calor a água.
Para controle da limpeza dos filtros existem dois manômetros, sendo um na entrada e outro
na saída do filtro. Se o filtro estiver limpo as pressões serão praticamente iguais. A pressão de saída tende
a ser menor quanto maior for o acúmulo de impurezas no filtro.
3.4.1.14 - Sistema de lubrificação dos mancais dos motores principais

Existem alguns motores principais de moinhos de minério na DIPE que têm a refrigeração de
seus mancais sem bombeamento (sistema de cárter com parte do eixo submerso no óleo), outros com
sistema de bombeamento de óleo para os mancais, filtragem e resfriamento, via trocador de calor.
5/6M5A / B - sistema de cárter com parte do eixo submerso.
5M5C - sistema de bombeamento. O óleo utilizado para este trabalho é oriundo de dois
tanques localizados nas proximidades do tanque de óleo de elevação hidráulica do moinho.
3.4.1.15 - Reostato de partida

Todo motor elétrico, na partida, pode chegar a atingir pico de corrente equivalente a 4
vezes sua corrente nominal.
Devido a esta realidade, os motores de grande porte necessitam de sistemas que venham a
amenizar este efeito. Na DIPE, alguns sistemas usados são: acoplamentos hidráulicos, reostatos de
partida, soft start e inversor de freqüência. O último possui também, a finalidade de variar a velocidade do
motor durante o funcionamento normal.
Os moinhos de minério da DIPE utilizam reostato de partida. O reostato de partida é uma
resistência elétrica líquida, composta de carbonato de sódio e água, na qual circula a energia elétrica de
forma decrescente, na partida do moinho. O reostato transforma energia elétrica em energia térmica,
durante a curva de ganho de velocidade do moinho, até que os motores atinjam a corrente nominal de
trabalho. Durante sua atuação ocorre um aquecimento da solução. Após aproximadamente 1 minuto da
partida do moinho, caso o curtocircuitamento (saída automática do reostato) não tenha se efetivado, pela
não normalização da corrente, um sistema de segurança atuará, parando os motores principais. Antes de
nova tentativa de partida, é necessário que seja descoberta e normalizada a causa do desarme, para
preservar o equipamento. Inclusive, partidas sucessivas acarretam superaquecimento da solução,
chegando até ao ponto de ebulição, com perda das características químicas da solução. Caso ocorra
superaquecimento, considerando que os reostatos dos moinhos não possuem sistema de refrigeração, a
queda de temperatura até a condição de nova partida é muito morosa.
Salvo casos de defeito no reostato, estes desarmes caracterizam excesso de carga no
moinho, que precisa ser avaliada pelo operador, antes de nova partida no mesmo. Normalmente, excesso
de corpos moedores, carga mal desagregada ou carga excessivamente lavada são as causas
mais prováveis.
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Providências a tomar:
A - Nível alto de carga (corpos moedores)
A.1 - Rodar o moinho em auxiliar, com água aberta na alimentação e bomba de polpa do
tanque de descarga do moinho em funcionamento.
A.2 - Rodar a correia de alimentação do moinho em manual local.
A.3 - Rodar a mesa alimentadora do moinho em manual local, com uma carga de
aproximadamente 100 t/h, por um tempo de 10 minutos.
A.4 - Parar mesa e correia, passando as chaves seletoras para automático.
A.5 - Parar o sistema auxiliar do moinho.
A.6 - Nivelar a carga do moinho.
A.7 - Desacoplar o sistema auxiliar, parar todas as bombas do circuito de lubrificação e
elevação do moinho, passando todas as chaves no painel local para a posição automática e solicitar à sala
de controle que dê nova partida em alta no moinho.
A.8 - Sala de controle alimentar imediatamente o moinho com taxa de produção normal,
assim que o mesmo entre em operação.
Obs.: Após o funcionamento normal do moinho e ajuste da densidade descarga, o técnico da sala de
controle deverá avaliar sua potência de trabalho, suspendendo a adição de corpos moedores
temporariamente, se necessário, até que a mesma atinja o valor padrão.
B - Carga mal desagregada

B.1 - Rodar o moinho em auxiliar por um tempo de aproximadamente 10 minutos, com
bastante água aberta no chute de alimentação e bomba de polpa do tanque de descarga em
funcionamento.
B.2 - Parar o sistema auxiliar do moinho.
B.3 - Nivelar a carga do moinho.
B.4 - Desacoplar o sistema auxiliar, parar todas as bombas do circuito de lubrificação e
elevação do moinho, passando todas as chaves no painel local para a posição automática e solicitar à sala
de controle que dê nova partida em alta no moinho.
C - Carga excessivamente lavada

Proceder conforme item A, sub-itens A.1 a A.8.
Obs.: Tanto no item A quanto no item C, o minério funciona como lubrificante, propiciando o escoamento
da carga de um ponto mais baixo. Quanto menor a elevação da carga durante o funcionamento do moinho,
menor será seu consumo de energia.
3.4.1.16 - Sistema de refrigeração dos motores principais (alta tensão)

Um fluxo de ar em circuito fechado circula pelo motor, retirando o calor gerado pelo seu
funcionamento. O ar aquecido troca calor com um fluxo de água de refrigeração num sistema de
radiador.
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3.4.1.17 - Sistemas elétricos / eletrônicos de proteção
Componentes importantes do moinho que são monitorados:
• Mancais dos Munhões
• Mancais dos Pinhões
• Caixas Redutoras Principais
• Mancais dos Motores Principais
• Motores Principais
Existe um elenco de instrumentos responsáveis pelos monitoramentos acima: pressostatos,
termostatos, chaves de fluxo, relés temporizadores, etc. Estes instrumentos têm a grande missão de
monitorar todos os circuitos de relevância do moinho. Possuem contatos elétricos para permissões
(interloques), alarmes, desarmes, etc. Do perfeito ajuste e funcionamento destes dispositivos depende a
garantia da proteção do moinho.
Deve-se lembrar sempre que o moinho, apesar de ser um equipamento de grande porte, é
extremamente sensível e vulnerável. Qualquer falha de algum sistema de proteção ou operação
inadequada poderá causar sérios danos a seus componentes.
3.4.2 - Funcionamento auxiliar dos moinhos

O funcionamento auxiliar dos moinhos é utilizado pela manutenção mecânica, tanto para inspeção
quanto para reparos diversos.
Operacionalmente, todo moinho deverá funcionar em auxiliar por um período de 10 a 15 minutos
antes da partida em alta, desde que tenha permanecido parado por tempo igual ou superior a uma (1) hora.
O objetivo desta conduta é desagregar a carga para que não haja impacto por queda livre da mesma, por
ação da gravidade, no início de funcionamento do moinho em alta (produção).
Observações:
1 - O giro completo do moinho em auxiliar é feito no tempo de 10 minutos.
2 - Em qualquer situação, o tempo de funcionamento auxiliar não deve ultrapassar os 30 minutos, pelo fato
dos motores auxiliares não possuírem sistema de refrigeração.
3.4.2.1 - Funcionamento auxiliar dos moinhos 5/6M5A / B antes da partida em alta

Será tomado como exemplo o circuito do moinho 5M5A, por ser similar aos demais.
A - Colocar em operação a bomba 5M7A e abrir a água na alimentação do moinho.
B - Zerar a chave seletora dos motores principais: 5M5AM1 e 5M5AM2.
C - Passar todas as chaves das bombas auxiliares para manual local.
D - Identificar no tanque de óleo de elevação hidráulica para quais bombas estão abertas as
válvulas de entrada e saída de fluxo (5M5AM3 ou 5M5AM4, 5M5AM5 ou 5M5AM6).
E - Checar nível de óleo no tanque (visor).
F - Checar válvulas de seleção dos filtros de óleo e trocadores de calor.
G - Selecionar as bombas de alta (elevação hidráulica e lubrificação) e baixa (lavagem) no
painel local, em função das manobras citadas no item D.
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H - Checar se pelo menos 3 das 5 bombas do sistema de refrigeração (5F15A / E) estão em
operação.
I - Checar se pelo menos 1 das 3 bombas do sistema de retorno da refrigeração (5M13A / C)
está em operação.
J - Dar partida, sequencialmente, nas bombas: 5M5AM5 ou 5M5AM6, 5M5AM3 ou 5M5AM4,
5M5AM7 e 5M5AM8.
K - Acoplar os sistemas auxiliares 5M5AM9 e 5M5AM10.
L - Após um tempo mínimo de 1 (um) minuto, acionar o sistema auxiliar, girando o moinho no
sentido de produção.
Assim que iniciar o movimento giratório do moinho, de posse de uma boa lanterna ou
luminária, o operador deverá iluminar o interior do moinho (pelo tromel) e observar a quebra da carga e seu
rolamento após a inclinação suficiente para tal. Caso constate que a inclinação de escoamento foi atingida
e a carga não iniciou o deslizamento, o operador deverá parar o sistema auxiliar e girar o moinho no
sentido contrário, até a inclinação de escoamento e repetir a operação para a frente.
Este procedimento deverá ser feito quantas vezes for necessário, até que a carga tenha
iniciada a sua quebra.
Esta conduta é extremamente necessária e importante, pois, a elevação da carga sem
quebra além do ponto de queda livre, poderá ocasionar danos vultuosos ao moinho.
Apesar do procedimento acima ser muito eficiente, outra alternativa para quebra de carga é
o uso de jateamento da carga (inclinada) com mangueira d'agua.
M - Após rodar o moinho em auxiliar por 10 a 15 minutos, desligar os motores auxiliares e
fazer o nivelamento da carga de forma automática, via botoeira do painel local.
N - Desacoplar os sistemas auxiliares, um por vez, liberando o engrenamento com a abertura
manual do freio existente nos motores auxiliares. Lembrar de normalizar novamente o freio após o
desacoplamento.
O - Desligar todas as bombas e passar todas as chaves seletoras dos painéis locais para a
posição "automático" e autorizar a partida em alta do moinho, via sala de controle. Mesa rotativa e
transportador de correia deverão estar também com as chaves na posição "automático", para que o moinho
possa receber alimentação via sala de controle logo após a partida.
P - Caso o sistema de nivelamento automático citado no item M não esteja funcionando,
proceder da seguinte maneira:
P.1 - Após rodar o moinho em auxiliar por 10 a 15 minutos, desligar os motores auxiliares,
posicionar a chave seletora para a posição "trás" e rodar o moinho no sentido contrário, até o nivelamento
da carga. O nivelamento da carga deverá ser visualizado com o uso de uma lanterna ou luminária, via
tromel. Caso não possua lanterna ou luminária, um bom sinal de que a carga está nivelada é o momento
no qual o moinho expulsa maior quantidade de água pelo tromel.
P.2 - Desligar os motores auxiliares.
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Ref.:
P.3 - Desacoplar os sistemas auxiliares, um por vez, liberando o engrenamento com a
abertura manual do freio existente nos motores auxiliares. A abertura manual do freio requer bastante
cuidado por parte do operador, dada a grande relação de redução existente entre pinhões e sistemas
auxiliares. O freio deverá ser aberto e fechado intermitentemente, por curtos intervados de tempo, até que
o sistema seja liberado. Abertura por tempo maior (principalmente no segundo acionamento) acarreta alta
velocidade no sistema auxiliar, o que é extremamente perigoso. O fechamento do freio nesta circunstância
poderá ser ainda mais danoso, com quebra de componentes mecânicos e até risco de acidente pessoal.
Lembrar de normalizar novamente o freio após o desacoplamento dos sistemas
auxiliares.
Q - Efetuar as tarefas citadas acima, no ítem O.
Observações:
1: O tempo de 1 (um) minuto é para que haja tempo do óleo fazer seu percurso de circulação pelos
munhões / casquilhos e retorno ao reservatório.
2: O giro do moinho no sentido de produção deve-se à condição de impedir a expulsão de corpos
moedores durante o funcionamento auxiliar, pelo anel helicoidal existente no interior do tromel de descarga
do moinho.
Observação:
Após um tempo aproximado de 40 minutos de alimentação do moinho, medir a densidade da polpa na sua
descarga. Caso esteja alta, aumentar o fluxo de água para correção, no chute de alimentação. Estando
baixa, proceder de maneira inversa, tendo o cuidado de não reduzir demasiadamente, a ponto de causar
obstrução do chute de alimentação do moinho, pelo minério de alimentação.
Após alteração na adição da água de correção de densidade, deve-se sempre aguardar um tempo mínimo
de 40 minutos para medir novamente a densidade, por ser o tempo mínimo necessário para estabilização
do processo.
3.4.2.2 - Funcionamento auxiliar do moinho 5M5C antes da partida em alta

Diferenças existentes entre o moinho 5M5C e os demais moinhos Nibrasco:
A - Possui apenas 1 (um) sistema de acionamento auxiliar (5M5CM9).
B - A lubrificação dos mancais dos motores principais é forçada. Existe um reservatório com
duas bombas (uma é stand by) para atender a cada motor principal.
Motor 1 - 5M5CM1.1 e 5M5CM1.2
Motor 2 - 5M5CM2.1 e 5M5CM2.2
Os procedimentos para o funcionamento do moinho 5M5C em auxiliar são similares aos
citados para os demais moinhos.
No que diz respeito ao item B, o operador deverá identificar nos tanques de óleo de
lubrificação dos mancais dos motores principais se as manobras de válvulas coincidem com a seleção das
bombas no painel local.
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Ref.:
3.4.3 - Procedimentos de parada de moinho
- Cortar a alimentação de minério ao moinho, deixando-o funcionar por 10 minutos.
- Parar o Moinho.
- Caso o moinho venha a ficar parado por tempo prolongado, parar a bomba de polpa da descarga
(M7).
Observação:
O funcionamento do moinho sem alimentação só deverá ultrapassar aos 10 minutos nos casos de
preparação para manutenção interna. Neste caso, após o corte de alimentação, deve-se monitorar a
densidade de descarga do moinho, parando-o assim que for alcançado o valor igual ou inferior a 1,70 kg/l,
conforme PRO específico da moagem. Sempre monitorar a elevação da potência consumida (na sala de
controle), para que não atinja valores críticos.
O funcionamento de moinho sem alimentação tem as seguintes consequências:

a) Aumento do consumo absoluto e específico de energia elétrica.
b) Aumento do consumo absoluto e específico de corpos moedores, com conseqüente redução da
carga de enchimento do moinho e perda futura de rendimento.
c) Aceleração no desgaste do revestimento interno do moinho.
d) Variação qualitativa no processo de moagem.
e) Risco de desarme após partida, por excesso de lavagem da carga.
3.5 - Tanque de descarga do moinho - 5/6M6A / B e 5M6C

Tanque de polpa . Recebe a polpa moída na descarga do moinho. Na operação em circuito fechado,
recebe também uma complementação com água de processo, via válvula bóia, para fazer a diluição da
polpa a ser alimentada à bateria de hidrociclones. A manutenção do nível máximo no tanque é garantida
pela válvula bóia.
Na operação em circuito aberto, que será abordada à frente, em alguns moinhos, o tanque recebe
também o retorno de parte da polpa moída, para complementação de nível, procedente do distribuidor de
polpa da bateria de hidrociclones.
Possui válvula de dreno manual, para esvaziamento em caso de parada do moinho por tempo
prolongado.
3.6 - Bomba de polpa - 5/6M7A / B e 5M7C

Bomba de polpa instalada no tanque de descarga do moinho. Recalca a polpa moída até a bateria de
hidrociclones.
Será tomada como exemplo a 5M7A. Os procedimentos adotados para as bombas dos outros 4
moinhos são similares aos descritos para a 5M7A.
3.6.1 - Procedimentos de partida

- 5M12A/B - Confirmar se a bomba de água de selagem está em operação normal.
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MOAGEM
Ref.:
- 5M19A / F) - Confirmar se a quantidade de bombas de água de processo em operação é
suficiente para alimentar a demanda da bomba de polpa, mantendo um pequeno transbordo dos tanques
de cargas constantes 5/6M20 para o tanque de processo 5M18.
- Fechar a válvula de dreno do tanque 5M6A.
- Abrir a água de selagem da bomba 5M7A.
- Abrir a válvula de alimentação de água de processo para o tanque 5M6A.
- Dar partida local na 5M7A.
- Observar se a bóia da válvula para 5M6A está funcionando normalmente (sem agarramentos).
3.6.2 - Procedimentos de parada

- Certificar-se de que a água de transbordo do moinho está limpa (pouca contaminação com
minério).
- Parar a 5M7A.
- Fechar a válvula de abastecimento do tanque 5M6A.
- Fechar a água para correção de densidade na alimentação do moinho.
- Drenar o tanque 5M6A, mantendo a válvula aberta.
- Fechar a água de selagem para 5M7A.
Observações:
1) No caso de parada de emergência (desarme, queda de energia, etc.), aguardar o restabelecimento.
Caso o impedimento de funcionamento atinja o tempo de 10 minutos, drenar o tanque 5M6A, deixando a
água de selagem aberta para evitar travamento da bomba.
Após o restabelecimento, proceder a partida conforme acima, após satisfeitas as pré-condições.
2) Durante o tempo em que a bomba 5M7A estiver parada, é importante fechar a água de alimentação do
5M6A, caso a válvula bóia não esteja vedando totalmente.
3.7 - Bateria de hidrociclones - 5/6M8A / B e 5M8C

Para cada projeto de bateria de hidrociclones existe uma gama de variáveis que deve ser levada em
consideração. O alcance dos resultados poderá ser conseguido variando a quantidade de hidrociclones por
bateria, diâmetros de APEX / VORTEX, diâmetro e comprimento da seção cilíndrica de cada hidrociclone,
ângulo da seção cônica, etc. Cada fabricante desenvolve suas baterias com características próprias. Daí,
as diferenças entre as baterias de uma usina para outra, em alguns casos.
Na operação em circuito fechado, a bateria de hidrociclones recebe a polpa diluída da bomba M7,
classifica, liberando o material bem moído para o espessador (via vortex) e o mal moído de retorno ao
moinho (via apex), para novo processo de moagem. Ambos os fluxos chegam aos seus destinos por
gravidade.
A combinação das forças centrífuga e gravitacional, aliadas a uma pressão ideal de alimentação da
polpa, fazem com que haja o ciclonamento, tendo como resultado a separação do material por tamanho
das partículas.
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Ref.:
Normalmente, a descarga da polpa através do APEX tem a forma de um leque. Este leque possui um
núcleo oco que permite um fluxo ascendente e constante de ar em direção ao VORTEX. O fluxo de ar é
provocado por um redemoinho da polpa no interior do hidrociclone.
A redução de diâmetro do apex provoca elevação da densidade da polpa do retorno (recirculação),
melhorando a classificação. Esta redução do diâmetro deve ser feita com critério, para que não ocorra
alteração no formato do leque na saída do apex. Caso ocorra esta alteração, o fluxo de ar no sentido
ascendente será reduzido, podendo ser eliminado, prejudicando drasticamente a classificação da polpa
ciclonada.
Obs.: Tanto os vortex quanto os apex existentes nas baterias de hidrociclones dos moinhos Nibrasco não
possuem ajustes de diâmetros. Periodicamente são feitas medições de seus diâmetros, para norteamento
e determinação da data de substituição.
Desgastes de 5 mm no diâmetro do apex e 10 mm no diâmetro do vortex são normalmente motivos
para substituição. Porém, os resultados de granulometria deverão ser levados em consideração para a
tomada de decisão de substituí-los ou não.
As medições dos apex são feitas utilizando-se um compasso interno e escala métrica / paquímetro ou
gabarito padrão, sem a necessidade de desmontagem dos hidrociclones.
As medições dos vortex são feitas utilizando-se um compasso interno e escala métrica ou paquímetro,
com a retirada das tampas superiores dos hidrociclones. Caso o material usado na fabricação dos vortex
não seja metálico, ou seja: refrax, carboflax, etc, durante a montagem, existe grande risco de quebra das
abas laterais. Os pontos onde são medidos os diâmetros dos apex's e vortex's estão frisados na figura 3
deste manual.
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Ref.:
COMPONENTES DE UM HIDROCICLONE
Ponto de medição
VORTEX
Ponto de medição
APEX
FIGURA 3
Legenda:
A - Bocal de entrada de alimentação tangencial
B - Seção cilíndrica na entrada
C - Seção cônica inferior
D - Apex
E - Vortex
F - Coletor de descarga
G - Descarga do Overflow
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Ref.:
3.8 - Carga de recirculação
A quantidade de material que sai da bateria de hidrociclones para o espessador é sempre equivalente à
taxa de alimentação do moinho via correia transportadora, desprezando as perdas. Isto ocorre pelo fato da
carga de recirculação ser constante, no tocante à quantidade de material.
As variáveis controláveis são:
- Taxa horária de alimentação do moinho.
- Densidade da polpa de descarga do moinho.
- Densidade do overflow dos hidrociclones.
- Densidade do underflow dos hidrociclones.
Carga de recirculação é a relação entre a quantidade de sólidos que retorna e a produção alimentada
ao moinho.
Exemplo:
Retorno - 750 t/h
Produção - 250 t/h
750 . 100
Carga de recirlação = -------------------- = 300%
250
A carga de recirculação influencia diretamente no rendimento da moagem. Se for aumentada, aumenta-

se a remoagem, ou seja: apenas as partículas mais finas irão para o espessador.
Ela proporciona a moagem das partículas maiores, evitando que o percentual granulométrico da polpa
ciclonada abaixo de 325# diminua. Este retorno, normalmente é próximo a 300% da produção da mesa
alimentadora do moinho, dependendo da operação da bateria de hidrociclones.
Os sistemas atuais de medição da carga de recirculação não são precisos, principalmente em função
de amostragens deficiente.
O método mais comum é o de medição direta da vazão do underflow. A LURGI usou este método,
medindo o tempo de enchimento de um recipiente de volume conhecido e a densidade da polpa do
underflow.
Fórmula:
V . N . 3,6 . d . %S
CR = -------------------------------- . 100
t.A
Onde:
CR = Carga de recirculação - %
N - Número de hidrociclones
3,6 - Constante
d - Densidade da polpa no underflow - Kg/l
%S - Percentagem de sólidos - %
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Ref.:
T- Tempo de enchimento - segundos
V- Volume do recipiente - litros
A- Alimentação horária do moinho, base seca - t/h
Fórmula para cálculo de percentual de sólidos na polpa de minério (em peso):
100.Dm(Dp-1)
%S = ----------------------
(Dm-1)Dp
Onde:
%S Ð Percentual de sólidos
3
Dm Ð Densidade do minério - aproximadamente 5 g/cm (dado conseguido no laboratório central DIPE)
Dp Ð Densidade da polpa - Kg/l
1 Ð Constante
100 Ð Constante
3.9 - Caixa de transferência - 5M10

Caixa que recebe a polpa dos moinhos 5/6M5A/B, durante a operação do moinho em circuito fechado,
após a classificação. A polpa bem moída sai dos vortex das baterias de hidrociclones e por gravidade
passa pelos coletores de amostras e alimenta a caixa. A 5M10 possui recursos mecânicos manuais que
possibilitam o direcionamento da polpa de cada moinho para o espessador 5E1 ou 6E1, de acordo com as
conveniências operacionais.
3.10 - Moagem em circuito fechado

É o tipo de moagem ideal para os moinhos da DIPE. A moagem em circuito fechado caracteriza-se pelo
uso dos hidrociclones para fazer a classificação granulométrica do material moído, direcionando o material
bem moído para o espessador, via vortex, e o mal moído de volta ao moinho, via apex.
Descrição do processo:
O moinho recebe pelo chute de alimentação: minério, água para correção de densidade, carga de
recirculação e corpos moedores. Por transbordo, a polpa com densidade aproximada de 3,0 kg/l é
descarregada do moinho num tanque localizado sob a descarga do mesmo. No tanque, esta polpa é diluída
em água de processo, onde atinge a densidade de aproximadamente 1,60 kg/l, por intermédio de uma
válvula bóia responsável pela manutenção do nível do tanque. A diluição da polpa tem como objetivo,
facilitar o processo de separação das partículas por tamanho, via ciclonagem. Após a diluição, uma bomba
de polpa encarrega-se de bombear a mistura para alimentar a bateria de hidrociclones, à uma pressão
aproximada de 1,5 kg/cm². Como citado anteriormente, cabe à bateria de hidrociclones fazer a
classificação, direcionando o material bem moído para o espessador e o mal moído de volta ao moinho
(carga de recirculação). Com o sistema bem dimensionado e em equilíbrio, o volume de material enviado
ao espessador será sempre equivalente à taxa de produção alimentada ao moinho e a carga de
recirculação equivalente a aproximadamente 300% da taxa de produção.
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MOAGEM
Ref.:
A taxa de produção do moinho é ajustada em função dos resultados de superfície específica (S.E.),
conforme PRO específico. Caso a S.E. esteja baixa, deve-se reduzir a produção do moinho para que o
material permaneça maior tempo no seu interior e sofra maior grau de moagem. Caso a S.E. esteja alta,
proceder de maneira inversa.
Observações:
1) Para que a densidade de descarga do moinho permaneça estável, toda alteração na taxa de produção
deverá ser acompanhada do ajuste da água para correção de densidade na sua alimentação, proporcional
à produção.
Este procedimento é válido tanto para a operação em circuito fechado quanto para circuito aberto.
2) Densidade de descarga: A densidade de descarga do moinho, tanto no circuito fechado quanto no
circuito aberto deverá ser sempre a mais alta possível, desde que não cause obstruções no chute de
alimentação nem embuchamento da carga (material tendendo para sólido, que causa arrastamento de
corpos moedores para a peneira de descarga do moinho, transportando para a área externa, parte da
carga de corpos moedores acompanhada de minério moído).
Vantagens da operação em circuito fechado

- Maior homogeneização no tamanho das partículas moídas, dando portanto, uma maior consistência e
melhor acabamento externo nas pelotas cruas.
- Temperatura da polpa na alimentação dos filtros na faixa de 35 ºC, enquanto que no circuito aberto
chega a atingir 55 ºC, que vem a causar empenos e descolagens de setores.
- Maior simplicidade e estabilidade na operação do moinho.
- Menor consumo específico de energia elétrica.
- Menor consumo específico de corpos moedores.
- Menor desgaste no revestimento interno do moinho.
- Menor desgaste em tubulações e componentes das bombas de polpa.
- Menor tendência a obstruções no chute de alimentação do moinho, o que é comum na operação em
circuito aberto, pelo fato de não existir carga de recirculação.
- Polpa de minério mais limpa, não permitindo passagem de corpos estranhos para os tanques
homogeneizadores, causadores de obstruções nas alimentações dos filtros.
- Maior taxa de produção na moagem, aproximadamente 20%.
Vantagens da densidade de descarga mais alta:

- Maior produtividade do moinho, pois o aumento no tempo de residência do minério propicia um maior
nível de moagem, permitindo desta forma um aumento na produção do moinho.
- Menor consumo de energia elétrica, pois a elevação da carga diminui.
- Menor consumo de corpos moedores, pois o minério diminui o atrito corpo moedor - corpo moedor.
- Menor desgaste de revestimento, pois o minério funciona como lubrificante.
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MOAGEM
Ref.:
MOINHO DE BOLAS OPERANDO EM CIRCUITO FECHADO
HIDROCICLONE
10
2 MOINHO
1
5
BOMBA
Figura 4
Legenda:
1 - Alimentação de minério (produção).
2 - Alimentação de água para correção de densidade.
3 - Carga de recirculação.
4 - Alimentação de corpos moedores.
5 - Descarga da polpa moída
6 - Tanque de descarga do moinho
7 - Água de processo para diluição da polpa
8 - Bombeamento de polpa para a bateria de hidrociclones
9 - Bateria de hidrociclones
10 - Saída do overflow para o espessador
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PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
3.11 - Moagem em circuito aberto
A operação do moinho em circuito aberto se faz necessária quando, por algum motivo, houver(em)
impedimento(s) da operação em circuito fechado, tais como:
- Impossibilidade de uso de mais de 35% dos hidrociclones componentes da bateria de hidrociclones do
referido moinho.
- Defeito no espessador (5/6E1).
- Deficiências em tubulações e calhas de transferências.
- Deficiências em sistemas de válvulas na área de espessamento.
- Defeito nas duas bombas 5/6E3A / B.
- Necessidade operacional (transição rápida na troca de produto), principalmente se a pelota a ser
produzida for em pequena quantidade, etc.
3.11.1-Manobras para operação de moinho em circuito aberto, a partir do moinho parado
3.11.1.1 - Partida do moinho

A - Verificar sobre os tanques homogeneizadores se a manobra está correta para o tanque
que deseja-se alimentar.
B - Fechar a válvula de dreno da tubulação do circuito aberto do moinho que deseja-se
funcionar (sobre 5M18).
C - Injetar água de suprimento primário na tubulação de polpa existente entre o distribuidor
de alimentação dos hidrociclones e os tanques homogeneizadores. A válvula de injeção localiza-se próxima
ao distribuidor. Após 5 minutos, confirmar se a água injetada está chegando normalmente no tanque
homogeneizador. Caso não esteja, mantê-la aberta por 30 minutos. Não ocorrendo a desobstrução, a rede
deverá ser desobstruída com a utilização de bomba de alta pressão (caminhão Woma). Se estiver
chegando água normalmente sobre o tanque, executar os próximos passos.
D - Fechar a água de limpeza e abrir a válvula de conexão do distribuidor de polpa para a
tubulação de alimentação do tanque homogeneizador.
E - Abrir totalmente a válvula da tubulação de retorno do distribuidor da bateria de
hidrociclones para o tanque de descarga do moinho (M6). Nos moinho da usina 5 este retorno é feito por
intermédio do chute de alimentação do moinho, via bacia coletora do underflow, enquanto que na usina 6 é
utilizada uma tubulação que alimenta diretamente o tanque M6. A vantagem do retorno via chute de
alimentação é a redução de obstruções do chute de alimentação, que é propensa na moagem em circuito
aberto. A tubulação direta para o tanque (usina 6), também sofre muito com desgaste por abrasão.
F - Fechar as válvulas de alimentação de todos os hidrociclones.
G - Rodar o moinho em auxiliar, conforme procedimento já descrito, não rodando a bomba
M7, nem circulando água pelo interior do moinho.
H - Fechar a válvula de dreno do tanque de descarga do moinho (M6).
I - Abrir a água de selagem da bomba de polpa (M7).
J - Abrir a água de alimentação do tanque de descarga do moinho (válvula bóia).
K - Abrir bastante a água de correção de densidade no chute de alimentação do moinho,
para evitar obstruções. O volume de água deverá ser aproximadamente 4 vezes mais que o usual para
operação em circuito fechado.
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Ref.:
L - Dar partida na bomba M7, fechando lentamente a água para o tanque (bóia), assim que
houver tendência a transbordo.
M - Dar partida no moinho e alimentá-lo a seguir.
N - Continuar a fechar a válvula de alimentação do tanque M6 (bóia), buscando o ajuste do
nível de polpa no tanque, deixando uma pequena abertura para diluição da polpa da descarga do moinho
para o tanque homogeneizador.
O - Após a conclusão do ítem M, iniciar a regulagem do nível do tanque M6, reduzindo o
retorno proveniente do distribuidor, até alcançar o equilíbrio de nível do tanque.
P - Reduzir a adição de água para correção de densidade até o ponto em que o minério
esteja ainda fluindo normalmente no chute de alimentação, sem risco de obstrução (observar no interior do
chute, utilizando uma lanterna).
Observação: A partida e alimentação do moinho deverão ocorrer imediatamente após o cumprimento dos
itens K e L, pois a demora na alimentação do moinho após a partida da bomba M7 acarreta bombeio de
muita água para os tanques homogeneizadores, comprometendo a densidade da polpa para a filtragem.
Após 40 minutos de alimentação de minério ao moinho, iniciar a coleta de polpa na descarga do moinho,
para medição de densidade.
É desejável que a densidade na descarga do moinho fique entre 2,50 Kg/l e 2,90 Kg/l, buscando o limite
superior. A diluição para aproximadamente 2,60 Kg/l no tanque M6, por intermédio da válvula bóia, deverá
ser de acordo as necessidades dos tanques homogeneizadores.
Observação: O limite superior de densidade no interior do moinho é condicionado à não obstrução do

chute de alimentação.
3.11.1.2 - Parada do moinho

A - Cortar a alimentação de minério ao moinho, funcionando-o sem alimentação por 5
minutos.
B - Reduzir o fluxo de retorno do distribuidor para o tanque M6, compensando o nível no
mesmo com a abertura total da válvula bóia.
C - Parar o moinho.
D - Continuar com a bomba M7 operando, para lavagem do circuito do tanque até o
homogeneizador, por um tempo de aproximadamente 5 minutos.
E - Assim que a água estiver chegando quase limpa no tanque homogeneizador, parar a
bomba M7, fechar a válvula bóia e drenar o tanque M6.
F - Fechar a água de selagem da bomba M7.
G - Drenar a tubulação do circuito aberto (sobre o tanque de água de processo 5M18).
H - Fechar a válvula da rede do circuito aberto (após o distribuidor da bateria de
hidrociclone).
I - Injetar água de limpeza após a válvula e conferir se a mesma está chegando limpa no
5M18. Caso positivo, fechar a água de limpeza, deixando a válvula de dreno (sobre o 5M18) aberta.
J - Fechar a válvula de retorno do distribuidor da bateria para o tanque M6.
K - Abrir as válvulas de alimentação dos hidrociclones.
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Observação: Caso o moinho venha a operar em circuito aberto novamente, os itens J e K não deverão ser
executados.
Vantagens da operação em circuito aberto

- Opção de não interromper o processo produtivo, na impossibilidade da operação em circuito
fechado.
- Aumento na eficiência de filtragem devido a elevação de temperatura sofrida pela polpa, com
ganho na taxa de produção e redução da umidade.
- Economia de investimento e de pessoal com a eliminação do espessamento.
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Ref.:
MOINHO DE BOLAS OPERANDO EM CIRCUITO ABERTO
10 11
3
5M5A / B / C
6M5A / B
7
2 MOINHO
4
5
Figura 5
Legenda:
1 - Alimentação de minério (produção).
2 - Alimentação de água para correção de densidade.
3 - Retorno de polpa para complementação de nível do tanque de descarga.
4 - Alimentação de corpos moedores.
5 - Descarga da polpa moída.
6 - Tanque de descarga do moinho.
7 - Retorno de polpa para complementação de nível do tanque de descarga.
8 - Bombeamento de polpa para a bateria de hidrociclones.
9 - Água de processo para diluição da polpa.
10 - Distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones.
11 - Descarga de polpa para espessador
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3.12 - Corpo moedor
Conteúdo metálico componente da carga existente no interior do moinho. Tem o objetivo de moer o
minério / insumos, durante o processo rotativo do moinho.
O tamanho do corpo moedor é um dos principais fatores que afetam a eficiência dos moinhos.
O princípio geral para especificação do tamanho do corpo moedor se baseia na eficácia da quebra ou
moagem das partículas maiores.
Considerações:
- Se o corpo moedor é muito grande, o número de contatos efetivos e a quantidade de finos produzidos
por contato diminuirá.
- Se o corpo moedor é muito pequeno, haverá um desperdício de contatos e de forças, tornando-o
insuficiente para a quebra de partículas maiores.
Em ambos os casos a eficiência da moagem será diminuída, sendo, no entanto, mais danoso o uso do
corpo moedor subdimensionado.
Diversos outros fatores são levados em consideração para dimensionamento do corpo moedor, tais
como:
- Quanto mais grosso o minério, maior será o tamanho do corpo moedor.
- Quanto maior o diâmetro do moinho, menor será o tamanho do corpo moedor.
- Quanto maior for a velocidade do moinho, menor será o tamanho do corpo moedor.
3.12.1 - Tipos de corpos moedores

Nos moinhos de minério da DIPE podem ser utilizadas bolas ou cylpebs como corpos moedores.
As bolas normalmente possuem diâmetros iniciais de 28 ou 30 mm, sendo confeccionadas em ferro

fundido, aço comum ou aço-liga.
Os cylpebs normalmente usados na DIPE são de 28 mm de diâmetro por 28 mm de comprimento
ou 30 mm de diâmetro por 30 mm de comprimento, sendo fabricados em ferro fundido ou
aço.
3.12.2 - Consumo de corpos moedores

O consumo do corpo moedor em moagem a úmido ocorre em função de dois fatores:
- Por atrito com o minério que está sendo moído, com o revestimento e com outros corpos
moedores.
- Por corrosão da superfície do corpo moedor exposto a água.
3.12.3 - Reposição
A adição de corpos moedores é feita para compensar o desgaste ocorrido na moagem do minério,
buscando manter a capacidade produtiva máxima do moinho.
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Ref.:
Quanto mais frequente for a adição, melhor será o rendimento do moinho, pois a cada segundo a
carga se desgasta, necessitando de reposição. Na DIPE, as usinas que possuem melhores sistemas de
adições automáticas têm condições de adicionar a cada uma hora, que é considerado um intervalo de
tempo satisfatório. Nas usinas com adição manual, ou via pátio de finos, o intervalo de tempo não deverá
exceder a 6 horas, pois acarreta perda significativa de rendimento do moinho.
A referência usada para determinação da carga ideal de corpos moedores em um moinho é sua
potência de trabalho. Para que haja aproveitamento máximo da instalação, cada moinho deverá trabalhar
sempre com o consumo horário de energia elétrica no valor nominal, salvo em situações excepcionais, com
determinações gerenciais.
Observação: Antes da leitura da potência de trabalho do moinho é importante confirmar se a densidade de

descarga está dentro dos padrões estabelecidos. Densidade alta reduz a potência, ocorrendo o inverso no
caso de densidade baixa, tornando falsa a informação que deveria servir de referência para indicação do
grau aproximado de enchimento do moinho pelos corpos moedores.
Para que não ocorra a redução da carga de corpos moedores no moinho, sugere-se adição de
manutenção, em função da energia consumida (kwh/h). Dados históricos de consumo norteiam de maneira
quase que precisa quanto ao valor que deverá ser adicionado a cada intervalo de tempo para que a
potência de trabalho seja mantida no seu limite superior. A taxa de produção do moinho não interfere em
seu consumo absoluto de corpos moedores.
3.12.4 - Sistema de adição de corpos moedores

Os equipamentos responsáveis pela adição de corpos moedores nos moinhos Nibrasco fazem
parte do grupo 5M22 a 6M30B, conforme listagem anexa denominada "Descrição de equipamentos". A
referida listagem contém a função de cada equipamento, suas características e dados técnicos.
Todos os equipamentos possuem opção de funcionamento manual ou automático. Em condições
normais, o sistema funciona sempre em automático.
3.12.4.1 - Sistema de abastecimento

Os corpos moedores chegam à área da moagem a granel, em caminhões basculantes,
sendo basculados no recipiente 5M22. Automaticamente, uma calha vibratória encarrega-se de fazer o
carregamento da caçamba de içamento (5M23), que por sua vez, alimenta o silo 5M24. O ciclo de
enchimento da caçamba de içamento, transporte até o topo do silo, abastecimento do silo e retorno da
caçamba ao 5M22, repete-se até que seja alcançado o nível máximo no silo 5M24.
Em caso de impedimento no funcionamento automático, o abastecimento do silo 5M24
também poderá ser feito via operação local, pelo operador da área.
3.12.4.2 - Sistema de Adição

Via sala de controle
A adição de corpos moedores aos moinhos normalmente é feita via sala de controle,
conforme segue:
- Verifica-se qual a adição necessária para cada moinho no decorrer do turno.
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- Faz-se manualmente, em semi-automático via sala de controle, a adição extra por moinho /
turno. Esta adição será referente a diferença entre a necessidade do referido moinho e o menor valor
necessário de adição para os outros 4 moinhos. O moinho que necessitar de menor adição no decorrer do
turno não receberá adição extra, sendo sua reposição dividida em parcelas horárias.
- Ajusta-se o set-pint para o pedido horário, em função do moinho que necessitar de menor
adição.
- Passa-se o sistema para automático.
- A cada hora, automaticamente, o sistema dosará para cada moinho a carga de corpos
moedores solicitada no set point.
Via pátio de finos
No caso de impedimento no uso do sistema automático, a adição de corpos moedores
deverá ser feita via pátio de finos. Neste caso, posiciona-se a correia 5M1 para o silo correspondente ao
moinho a ser alimentado e via pá carregadeira faz-se a adição em bateladas, por intermédio de um dos
chutes de emergência posicionados sobre a correia transportadora 5PA6. Este método, sempre que
possível deve ser evitado, pois os corpos moedores danificam as telas de fundo das mesas giratórias, parte
dos mesmos cai no piso durante o transporte via correias transportadoras e aceleram o desgaste nas
paredes dos silos de minério. Também cabe lembrar da necessidade de utilização de uma pá carregadeira
para efetuar o abastecimento dos corpos moedores via chute de emergência e um operador da área para
coordenar a adição.
A adição de corpos moedores via pátio de finos deverá ser executada conforme PRO
específico.
3.12.5 - Cálculo de carga de enchimento do moinho:

O volume da carga de um moinho de bolas é expresso em percentagem do volume interno útil
ocupado pela mesma.
Em moinhos de transbordamento, o volume da carga usual gira em torno de 35 a 40%. Nos
moinhos de minério da DIPE, trabalha-se próximo a 36%.
Medição:
O grau de enchimento pode ser obtido através da equação abaixo:
H
% carga = ( 1,13 - 1,26 . -------- ) . 100
D
Onde:
H - Distância vertical do topo interno do moinho até a superfície da carga nivelada.
D - Diâmetro interno do moinho.
Considerando que o moinho possui níveis diferentes de desgastes ao longo de seu comprimento,
tanto a altura quanto o diâmetro deverão ser medidos da seguinte forma: divide-se imaginariamente o
moinho em três partes, sendo: região de alimentação, meio e descarga. Em cada uma dessas seções toma-
se uma medida do diâmetro, sendo de um lado apoiada a régua ou fita métrica na crista do revestimento e
no outro extremo no sulco do mesmo. Faz-se a somatória das três medidas e calcula-se a média aritmética,
para determinação do diâmetro médio.
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PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
Para determinação da altura (H), em cada seção deverão ser tomadas duas medidas, sendo uma
da crista do revestimento à superfície da carga de corpos moedores e a segunda do sulco do revestimento
à superfície da carga. De posse das seis medidas, faz-se a média aritmética.
Demonstrações mais detalhadas destes procedimentos serão encontradas no PRO específico.
3.13 - Sistema de selagem (gaxetamento)

A explanação a respeito de água de selagem encontra-se em módulo posterior.
Nas usinas Nibrasco o sistema de selagem para bombas de polpa e água de processo encontra-se
instalado na área de moagem. O tanque 5M11 possui dois compartimentos, sendo um para atender ao
sistema de selagem e o outro encarrega-se de receber o retorno da água de refrigeração da área de
moagem e ar condicionado da substação M para devolução à torre de resfriamento.
3.13.1 - Tanque 5M11

O compartimento de selagem tem opção para recebe água de suprimento primário ou parte da
água recalcada pelas bombas 5M13A a C (retorno de água de refrigeração para a torre de resfriamento).
Além destas duas opções, nas tubulações de entrada das bombas de selagem 5M12A/B existe
alimentação de água de processo proveniente dos tanques de carga constante 5/6M20. Nas tubulações de
recalque das bombas 5M12A/B existe um filtro (5M15), que deverá ser usado quando está em uso a água
de processo para selagem.
De acordo com a política CVRD de otimização na utilização dos recursos hídricos, dentre as três
opções existentes, a água de processo deve ser a primeira opção, a água de suprimento primário fica como
segunda e a água de refrigeração ocupa o terceiro lugar, por possuir tratamento químico anti-corrosivo.
Sugere-se a instalação de alimentação do tanque 5M11 com água recirculada, por ser menos
quente e conter menor quantidade de partículas sólidas, se comparada à água de processo.
3.13.2 - Operação das bombas de selagem 5M12A / B
3.13.2.1 - Partida na bomba 5M12A

- Abrir a válvula de alimentação da bomba 5M12A , proveniente do 5M11 ou tubulação de
água de processo.
- Abrir a válvula da tubulação de recalque da bomba 5M12A.
- Fechar as válvulas das tubulações de alimentação e recalque da bomba 5M12B.
- Posicionar a chave seletora da 5M12A no painel local em "automático".
- Posicionar a chave seletora da 5M12B no painel local em "desligado".
- Manobrar o fluxo de água para filtragem no 5M15, caso utilize água de processo. Caso a
água seja procedente do 5M11 (água de suprimento primário ou refrigeração), fazer manobras para by
passar o filtro 5M15.
- Solicitar ao técnico da sala de controle que dê partida na 5M12A.
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PELOTIZAÇÃO
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MOAGEM
Ref.:
3.13.2.2 - Substituição da bomba 5M12A pela bomba 5M12B
- Saber com o técnico da sala de controle se usará água do 5M11 ou de processo.
- Abrir a válvula de alimentação da bomba 5M12B, proveniente do 5M11 ou tubulação de
água de processo.
- Abrir a válvula da tubulação de recalque da bomba 5M12B.
- Dar um toque de partida na 5M12B (painel local), para checar se a bomba está funcionando
normalmente.
- Posicionar a chave seletora da 5M12B no painel local em "automático".
- Solicitar ao técnico da sala de controle que dê partida na 5M12B.
- Solicitar a parada da 5M12A mais ou menos 3 minutos após o funcionamento normal da
5M12B.
- Fechar a válvula da tubulação de alimentação ou recalque da bomba 5M12A para evitar
eventual retorno de água pela válvula de retenção, caso esteja dando passagem.
Observação:
Para substituir a 5M12B pela 5M12A, procede-se de forma similar.
3.14 - Bombas de água de processo - 5M19A a F

Operação de partida:
- Bomba de selagem 5M12A ou B em operação.
- Fechar as válvulas de correção de densidade e válvulas de alimentação dos tanques de descarga dos
moinhos, para que não haja perda de água do 5M18 (tanque de água de processo) para a drenagem
externa.
- Abrir a água de selagem para o sistema de gaxetamento da bomba.
- Abrir a válvula da tubulação de alimentação e a válvula da tubulação de recalque da bomba.
- Dar partida na bomba em manual local, pois não existem chaves de partida para estas bombas na
sala de controle.
Observações:
Os tanques 5M20 e 6M20 trabalham constantemente interligados.
A quantidade de bombas em operação dependerá da quantidade de moinhos que entrará em operação.
A condição ideal é aquela em que existe um relativo transbordo contínuo dos tanques 5/6M20 para o 5M18.
Normalmente 4 bombas são suficientes para o abastecimento dos cinco moinhos, desde que a bomba
5M19F seja uma delas, pois a mesma possui maior capacidade de recalque.
5M19E - Esta bomba alimenta o 6M20 e possui inversor de frequência. A rotação da bomba (quando o
controle estiver em automático) varia de acordo com o nível do tanque 6M20. O objetivo desta bomba é
evitar grande retorno de água para o 5M18, causando com isto um maior consumo de energia elétrica e
desgastes precoces nas bombas.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
As válvulas de alimentação ou recalque das bombas de água limpa, água recirculada ou água de
processo somente deverão ser fechadas, quando disponíveis, em caso de válvulas de retenção sem
a devida vedação (dando passagem).
3.15 - Variáveis operacionais que influenciam no processo de moagem
3.15.1 - Taxa de produção

A variação da produção do moinho é feita somente com o objetivo de fornecer ao
pelotamento/queima uma polpa com partículas de minério bem moídas.
Caso o minério esteja mal moído (superfície específica baixa), deve-se reduzir a produção do
moinho.
Se o material estiver excessivamente moído (superfície específica alta), deve-se aumentar a
produção do moinho.
3.15.2 - Densidades
Densidade de descarga
É ajustada pelo operador da área em função da taxa de produção do moinho, por intermédio de
válvula, via chute de alimentação. Deverá ser mantida o mais estável possível.
Observação:
As densidades nos demais pontos do processo de moagem (chegada na bateria de hidrociclones, overflow
e carga de recirculação) são consequências da taxa de produção e condições de ajustes dos componentes
mecânicos, tais como: estado da bomba na descarga do moinho, diâmetros dos APEX'S e VORTEX'S, etc.
3.15.3 - Granulometria
A granulometria na polpa ciclonada dependerá das características do minério de alimentação, taxa
de produção e condições de ciclonamento. Não se altera a produção do moinho com o intuito de corrigir a
granulometria. A mesma será consequência do ajuste da produção para o alcance da superfície específica
desejada, pois apesar da granulometria influir na formação das pelotas, o teste de superfície específica é
quem detecta a quantidade de microfinos existente na polpa, sendo este de grande peso no êxito da
formação de uma boa pelota.
3.15.4 - Carga de corpos moedores

A condição ideal é aquela na qual o moinho trabalha sempre com a carga máxima permitida pelo
fabricante, pois neste caso consegue-se o seu maior rendimento.
Apesar de ser feita periodicamente a medição da carga de corpos moedores em cada moinho, o
melhor indicativo para controle de adição é o consumo de potência dos motores principais dos mesmos. O
consumo de corpos moedores é varíavel em função de muitos fatores, tais como: características fisico-
químicas dos mesmos, PH do meio, grau de abrasividade do minério, densidade do meio, perfil do
revestimento interno do moinho, etc.
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PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
Levantamentos feitos comprovaram que a taxa de produção do moinho não tem influência
significativa no consumo de corpos moedores. Considerando as outras variáveis operanais estáveis, o
tempo de funcionamento do moinho é quem define o consumo de corpos moedores e não a taxa de
produção.
3.15.5 - Umidade no minério de alimentação

A variação da umidade deverá ser compensada com o ajuste da água de correção de densidade e
variação na taxa de produção. Exemplo: se um moinho estiver operando normalmente com minério de
alimentação contendo 6% de água (umidade) e logo após, chover de forma intensa, a tendência é que
ocorra um aumento da superfície específica e redução da densidade de descarga. Neste caso, o pedido de
produção deverá ser elevado para compensar a água que está sendo pesada como minério e fazer o
ajuste da densidade de descarga.
3.15.6 - Índice de moabilidade do minério de alimentação

Cada tipo de minério possui características fisico-químicas diferentes. Este fato faz com que ele
seja mais ou menos difícil de ser moído. Foi elaborado no laboratório central de controle de qualidade da
DIPE um trabalho baseado em testes individuais de moagem na usina piloto, com cada tipo de minério
usado na pelotização, sendo determinado o seu índice de moabilidade, que é mensurado em cm²/g/W.h.
Em função destes dados, as pilhas de finos compostas de forma a atender às necessidades de produção e
qualidade das usinas; ou seja: as minas fornecem os minérios, de acordo com solicitação da Gerência de
Programação e Controle da Produção, que combinados, atendem às necessidades da DIPE, tanto no
sentido de produtividade das usinas quanto no atendimento às exigências qualitativas.
Observação:
Considerando as alterações físico-químicas sofridas pelos minérios ao longo do tempo, posição na lavra e
locais de extração (minas), a cada período de tempo o laboratório reavalia e atualiza a listagem dos índices
de moabilidades dos minérios.
3.16 - Variáveis não operacionais que influenciam no processo de moagem
3.16.1 - Características do revestimento interno do moinho

Revestimentos novos ou com perfís mais salientes geram uma maior elevação da carga,
aumentando assim o consumo de potência. Esta condição implicará num menor volume de corpos
moedores no interior do moinho e consequente redução na sua taxa de produção para atender às
necessidades qualitativas do processo.
3.16.2 - Características da carga de corpos moedores

A granulometria da carga de corpos moedores no interior de um moinho em estabilidade
operacional tem um perfil decrescente a partir do tamanho inicial (reposição). Adições muito espaçadas
alterarão este perfil, ou seja: tenderá a haver corpos moedores grandes e pequenos em maior quantidade,
perdendo a faixa intermediária. Este fato acarretará redução da área de contato entre os corpos da carga,
reduzindo a capacidade de moagem. Em virtude deste fato é recomendável que as reposições sejam feitas
com a maior frequência possível.
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PELOTIZAÇÃO
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Ref.:
3.16.3 - Estado da bomba do tanque de descarga
Desgastes no rotor da bomba ou outro fator que venha a acarretar redução do volume recalcado e
redução de pressão diminuem a eficiência da classificação, permitindo retorno para o moinho de material já
moído e passagem de material mal moído para o espessador.
3.16.4 - Estado da bateria de hidrociclones

Desgastes nos APEX'S e VORTEX'S alteram totalmente a performance da classificação.
3.17 - Inspeção
A inspeção na área de moagem, como em qualquer área industrial é de suma importância. Através de
uma boa inspeção poderão ser evitadas perdas materiais e acidentes pessoais. Detectar um problema num
equipamento na fase inicial sempre traz benefícios para a empresa e empregados, pois a correção feita
com programação sempre é menos problemática que a emergencial.
3.17.1 - Silo
Inspecionar quanto a vazamentos por furos e bocais de descarga quanto a desgastes.
3.17.2 - Mesa rotativa

Inspecionar posição de descarga do material sobre a correia, defletor (posição e desgaste), saia
metálica lateral, velocidade rotacional, etc.
3.17.3 - Chute de alimentação do moinho

Inspecionar quanto à presença de corpos estranhos, vazamentos e junção do bocal com o espelho
do moinho quanto a vazamentos.
3.17.4 - Carcaça e espelhos do moinho

Cabe ao operador observar sempre a existência de vazamentos de polpa ao redor dos parafusos
de fixação do revestimento, pois caso positivo, alguma peça do revestimento poderá ter se soltado ou estar
com desgaste acentuado. Vazamentos pela carcaça ou espelhos geram desgastes por atrito com o
minério, que é muito abrasivo. Caso seja detectado, a correção deverá ser imediata.
Quebras de parafusos das junções das peças da carcaça ou entre estas e os espelhos também
deverão ser monitoradas. Caso ocorra, comunicar imediatamente à manutenção mecânica.
3.17.5 - Revestimento interno do moinho

O sucesso da operação com segurança de um moinho depende em grande parte do estado do seu
revestimento. Nas paradas dos moinhos para manutenção é necessária a inspeção visual do revestimento
interno na sua totalidade, com o intuito de acompanhar a vida útil e evitar a ocorrência de danificação da
carcaça ou dos espelhos por desgastes, caso alguma peça tenha se soltado.
Além da inspeção acima citada, é necessária uma medição do percentual de desgaste ao longo do
tempo, para que seja projetada com segurança a sua substituição.
Normalmente estas medições são feitas a cada mês (durante a manutenção programada do
moinho), por uma equipe que documenta o estado do revestimento ao longo do tempo. Na reta final da
vida útil de um revestimento, às vezes é prudente fazer estas medições com intervalo de tempo menor,
para evitar surpresas.
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PELOTIZAÇÃO
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MOAGEM
Ref.:
3.17.6 - Tromel
A inspeção operacional do tromel se restringe ao estado do revestimento. Caso esteja desgastado,
comunicar à manutenção mecânica.
3.17.7 - Peneira de descarga

Inspecionar quanto a fixação por parafusos no espelho de descarga. Deve também ser
inspecionada frequentemente e aplicada a correção devida nos casos de obstrução ou desgaste da malha.
No caso de obstrução parcial simples, o jato de água deverá resolver. A retirada mecânica, com o
uso de marreta para vibração, será necessária nas obstruções por incrustações mais acentuadas.
O desgaste da malha deve ser comunicado à manutenção mecânica, que aplicará a medida
corretiva (reparo ou substituição). Quando a peneira estiver permitindo passagem de fragmentos grandes
para o tanque, ocasionará desgaste excessivo dos componentes da bomba e tubulações, além de
comprometer a classificação da polpa na bateria de hidrociclones.
3.17.8 - Sistema de lubrificação coroa / pinhões

Tabela de programação de lubrificação
MOINHO LUBRIFICANTE AR COMPRIMIDO Nº REPOUSO
5M5A Graxa Castrol 936 3 min. 4 30 min.
5M5B Graxa Castrol 936 3 min. 4 30 min.
5M5C Óleo Crayter 3 min. 4 18 min.
6M5A Graxa Kluber 3 min. 4 30 min.
6M5B Graxa Kluber 3 min. 2 30 min.
Onde:
Ar comprimido - Tempo de abertura do ar comprimido para pulverização do lubrificante e limpeza
do sistema.
Ciclo - Sequência completa de lubrificação de todos os pontos conectados ao distribuidor.
Repouso - Intervalo de tempo entre uma jornada de lubrificação e outra.
O sistema de lubrificação de cada moinho possui um reservatório de lubrificante (tambor de 200
litros), uma bomba pneumática, um distribuidor, tubulações / bicos de lubrificação e um painel de comando
e sinalização.
Cabe ao operador:
- Verificar a existência de lubrificante no reservatório. Caso a quantidade esteja pequena, solicitar à
equipe de lubrificação a sua substituição.
- Verificar no painel, se existe algum alarme de defeito. Caso positivo, comunicar à sala de controle
e solicitar a manutenção necessária.
- Acompanhar em cada moinho, uma vez por turno, uma jornada de lubrificação.
- Verificar a temperatura da proteção da coroa (tato), pois dá uma idéia da temperatura da
coroa.
- Verificar a existência de vazamentos de lubrificante.
- Inspecionar nível do tambor coletor de resíduos da lubrificação, sob a coroa de cada moinho (piso
térreo), uma vez por turno.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
Observação:
Falta de lubrificação regular da coroa / pinhões acarreta comprometimentos gravíssimos dos referidos
componentes. Qualquer anormalidade deverá ser comunicada / corrigida imediatamente.
3.17.9 - Reservatórios de óleo

Inspecionar o nível de óleo e vazamentos para o piso (proteção ambiental e risco de acidentes).
3.17.10 - Tanque de descarga do moinho

Inspecionar nível, transbordo e funcionamento da válvula bóia.
3.17.11 - 5M11
Inspecionar nível, tanto no compartimento de selagem quanto no de retorno da água de
refrigeração.
3.17.12 - 5M12A/B e 5M13A/C

Inspecionar quanto a: ruído, vibração, temperatura e vazamentos pelo sistema de gaxetamento
mecânico.
3.17.13 - Sistema de abastecimento de cylpebs

5M22 - Verificar escoamento do material, condições de limpeza dos corpos moedores, limpeza do
tanque (existência de água e/ou corpos moedores) e funcionamento da bomba de tanque 5M32.
5M23 - Inspecionar agregação de corpos moedores no fundo da caçamba; estado geral,
tensionamento e condições de lubrificação do cabo de aço de içamento e condições do sistema de
freio.
5M24 - Verificação da indicação de nível (local), comparando com a indicação na sala de
controle.
5M25 - Inspecionar incrustação de material na calha, ajuste de vibração e strops de
sustentação.
5M26 - Inspecionar condições de limpeza das células de carga / condição de desimpedimento,
condições de limpeza e funcionamento da comporta, tanto mecânica quanto eletricamente.
5M27A / B, 5M29A / B e 6M30B - Inspecionar condições de transporte; observar motovibradores
quanto a ruído / temperatura e checar se as tampas de proteção das massas excêntricas encontram-se nos
devidos lugares e bem fixadas. Também deverão ser avaliadas as condições dos revestimentos internos
das calhas, pois em casos de danificações ocorrerão agarramentos de corpos moedores.
3.17.14 - Ponte rolante

Inspecionar quanto ao estado geral de conservação, freios, sirene, cabos de aço (estado,
lubrificação e enrolamento no tambor), roldanas, botoeiras, etc.
ATENÇÃO: Não operar ponte rolante / talha com agarramentos nas botoeiras. Solicitar reparos
elétricos.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
Observação: Somente operadores que fizeram treinamento (curso) específico em operação de
pontes rolantes podem operar talhas e pontes rolantes.
3.17.15 - Componentes eletromecânicos da área de moagem

Deverão ser inspecionados rotineiramente, com enfoque especial para os itens abaixo:
Motores - Ruído, temperatura e vibração.
Redutores - Ruído, temperatura, vibração e vazamentos de óleo, pois poderão comprometer o
equipamento e / ou meio ambiente.
Acoplamentos - Inspeção visual, ruído e vazamento de óleo (quando hidráulico), para não
comprometer a performance do equipamento e qualidade do meio ambiente.
Bombas hidráulicas e de lubrificação - Ruído, temperatura, vibração e vazamentos nas bombas,
tubulações e conexões.
3.17.16 - Sistema de engrenamento auxiliar do moinho

Verificar a condição de lubrificação das engrenagens. Só lubrificar com o moinho parado, seguindo
padrões normativos de segurança existentes para a área de manutenção mecânica.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
MOAGEM E CLASSIFICAÇÃO
Densidade do over flow
Distribuição granulométrica
Superfície específica
Taxa alimentação
Pressão
Adição de água
Circuito fechado
Corpo moedor Hidrociclone para o espessador
Aditivos
Densidade
Under flow
Moinho de bolas
Circuito aberto para
o homogeneizador
Densidade descarga
Adição água
Nível
Potência
Carga enchimento
Bomba
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE
Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pág. 49/77

MOAGEM
USINAS NIBRASCO
Localizador Rev. 001 / 03
Ref.:
3.18 - Descrição dos componentes de transportadores de correias

(Com base nos equipamentos existentes nas usinas)
3.18.1 - Correia transportadora

Confeccionada em borracha, com características variadas em função das necessidades de
utilização. Características: dureza da borracha, espessura, largura, comprimento, resistência a impacto,
resistência a abrasão, resistência a temperaturas elevadas, resistência a tração, tipo de alma, etc.
Dependendo das necessidades de capacidade de carga e comprimento da correia, esta poderá ter alma de
lona ou de aço. A alma de aço é possuidora de maior resistência à tração e menor elasticidade /
plasticidade.
3.18.2 - Polia de descarga (tambor de descarga)

É a polia que descarrega o material no seu destino, após o trabalho de transporte efetuado pelo
transportador de correia. Nem sempre a polia de descarga é a polia acionadora, depende da concepção de
projeto do transportador. Como a maioria das polias de correias transportadoras, é composta de um cilindro
fabricado em chapa de aço curvada, flangeado nas extremidades, possuindo um eixo central para apoio
em mancais nos dois extremos axiais. Possui revestimento em borracha, liso ou com ranhuras. A
obrigatoriedade das ranhuras só ocorre quando a polia de descarga também funciona como acionadora,
para aumentar o atrito, evitando deslizamentos.
3.18.3 - Polia de acionamento

Também chamada de polia acionadora ou polia motriz. É a polia responsável pela tração da
correia, pois nela está acoplado o motor e redutor. Tem as características básicas da polia de descarga. A
existência das ranhuras no revestimento é necessária para que haja maior atrito polia / correia. Em função
das necessidades do projeto da correia, a polia de acionamento poderá ser instalada na descarga, cauda
ou algum ponto do retorno. Na maioria dos casos, a polia acionadora é a polia de descarga. Dependendo
do porte da correia transportadora, a mesma poderá ter uma, duas, ou mais polias de acionamento. No
caso específico das usinas existem correias com até três polias de acionamento (ex: 5PA3).
3.18.4 - Polia de contato angular

Situada no retorno da correia, bem próxima da polia acionadora. Como o nome sugere, sua função
é aumentar a área de contato da correia com a polia de acionamento e conseqüentemente, o atrito. Reduz
os deslizamentos, principalmente nas partidas em correias de grande porte ou partidas
com carga.
3.18.5 - Polia de cauda

Fica posicionada na parte traseira do transportador. Quando a correia está em movimento, é nesta
polia que se dá a passagem da correia da região de retorno para a de carga. Nas correias reversíveis, as
polia de cauda e de descarga alternam-se em suas funções, de acordo com o sentido de funcionamento do
transportador.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
USINAS NIBRASCO
Ref.:
3.18.6 - Polia de tensionamento

Conhecida também como polia tensora. Tem por função manter a correia tensionada, com o
objetivo de evitar deslizamentos na polia motriz. Sua posição de instalação dependerá do espaço físico
disponível. Existe correia, cuja polia tensora é a própria polia de cauda (móvel), montada sobre carro
tensor, com deslocamento sobre trilhos.
3.18.7 - Primeira polia de desvio

É a polia que desvia a correia na região de retorno, encaminhando-a para a polia de
tensionamento.
3.18.8 - Segunda polia de desvio

Tem a função de devolver a correia da polia tensora para a região de retorno.
3.18.9 - Sistemas de tensionamentos comumente usados nas usinas

Toda correia transportadora necessita de um sistema de tensionamento. A simplicidade ou
sofisticação do sistema dependerá do porte da correia e disponibilidade de espaço físico ao seu redor.
3.18.9.1 - Contra-peso
Composto de uma caixa metálica, contendo em seu interior, material a granel de peso
conhecido. É fixado à polia tensora por cabos de aço, tirantes, etc. Deverá estar sempre livre, para que
possa exercer sua função de tração, utilizando a força gravitacional. Os materiais utilizados para
enchimento de contra-pesos nas usinas geralmente são: finos de minério, pelotas queimadas ou finos de
pelotas. Em casos excepcionais, onde necessita-se de maior peso por volume interno útil da caixa, utiliza-
se cylpebs.
3.18.9.2 - Tirantes
São parafusos tensores com ajustes manuais, usados para tensionamento em correias de
pequeno porte.
3.18.9.3 - Hidráulico
O tensionamento é feito por macacos hidráulicos estacionários, com fixação da polia por
tirantes ajustáveis.
3.18.9.4 - Eletromecânico
É um sistema dotado de moto-redutor, cabos de aço, roldanas, carro móvel sobre trilhos; no
qual está instalada a polia tensora e a célula de carga que mede a intensidade da tensão exercida na
correia. Este dispositivo é usado em correias de grande porte.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
USINAS NIBRASCO
Ref.:
Funcionamento - Ao ser acionada a chave de partida do transportador de correia

(automático ou manual), antes da partida dos motores de acionamento, é acionado o sistema tensor, que
tencionará a mesma até que atinja o nível pré-fixado na célula de carga. Assim que esta etapa for
cumprida, o transportador entrará em movimento. Após um tempo de aproximadamente 1 minuto de
funcionamento da correia, o sistema tensor atuará automaticamente, distensionando a mesma até o ponto
de tensão suficiente para seu funcionamento normal. O referido distensionamento dará à correia e seus
componentes, uma condição de trabalho menos forçada.
A maior tensão na partida se faz necessária. Colocar um corpo em movimento (vencer a
inércia), requer mais esforço que o necessário para mantê-lo em movimento. Caso a correia não fosse mais
tensionada a cada partida, tenderia a haver deslizamentos nas polias acionadoras no momento da
partida.
3.18.10 - Chute de transferência

É um dispositivo usado para transferir material à granel de um transportador para outro. É
confeccionado geralmente em chapas metálicas. Possui revestimento interno com placas de desgaste, que
dependendo do seu porte, poderá ser de polietileno, aço com alta resistência a abrasão, etc.
O chute pode ser fixo ou móvel, dependendo das necessidades. Na sua parte inferior, o chute
possui saias metálicas e de borracha. O objetivo é evitar queda de material no piso e poluição ambiental.
Existe um defletor ajustável em seu interior que tem por objetivo direcionar adequadamente o material para
o centro da correia subseqüente. Dependendo da variação de umidade sofrida pelo material transferido, o
defletor necessita de nova regulagem.
Alguns chutes possuem vibradores elétricos ou canhões pneumáticos, que atuam de forma
automática e intermitentemente. O objetivo é desagregar material de suas paredes, evitando acúmulos
gradativos, que causariam obstruções futuras.
3.18.11 - Rolete de carga

Cilindro metálico com flanges e rolamentos (geralmente blindados) em suas extremidades,
possuindo um eixo rotativo para fixação num cavalete.
3.18.12 - Rolete de impacto

É semelhante ao rolete de carga, inclusive no que diz respeito à condição de montagem sobre o
cavalete, possuindo como elemento diferenciador a existência de anéis em borracha que o circundam ao
longo de seu comprimento. São montados na região de carga da correia (sob os chutes). Os anéis de
borracha têm por função, reduzir o impacto sobre eles mesmos e a estrutura da correia transportadora
quando da queda do material sobre a correia.
3.18.13 - Rolete de retorno

É um rolete metálico liso ou com anéis de borracha, localizado na região de retorno da correia
transportadora. É montado na posição horizontal. Dependendo da largura da correia, cada cavalete possui
apenas um rolete da largura da correia. São os roletes que recebem menor carga de trabalho em uma
correia transportadora, pois só sustentam a correia ao passar pela região de retorno.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
USINAS NIBRASCO
Ref.:
3.18.14 - Rolete vertical

É um rolete metálico de pequenas dimensões. De acordo com as necessidades, pode ser instalado
próximo à borda da correia, tanto na região de carga quanto na de retorno. Tem por objetivo, ajudar a
manter o alinhamento da correia.
3.18.15 - Cavalete de carga

Suporte metálico usado para sustentação dos roletes na região de carga da correia (superior).
Normalmente, o cavalete comporta um rolete central, instalado na posição horizontal e dois roletes laterais,
montados na posição inclinada.
Esta montagem dá à correia um perfil côncavo na região de carga, formando um leito que
comporta o fluxo de material a ser transportado, sem que haja risco de transbordo do mesmo durante o
transporte.
3.18.16 - Cavalete de retorno

Suporte metálico usado para sustentação do rolete na região de retorno da correia. Normalmente,
contém apenas um rolete, com comprimento equivalente à largura da correia.
3.18.17 - Cavalete auto-alinhador

Existe na versão carga, para alinhar a correia na região de carga; e versão retorno, para alinhar a
correia na região de retorno . O cavalete auto-alinhador, apesar de possuir as mesmas características do
cavalete comum, é articulado (gira em torno de um pino central) e possui um pequeno rolete vertical em
cada lateral.
Em função do desalinhamento da correia para uma das laterais, a mesma toca no rolete vertical,
que causa um deslocamento do cavalete em torno do seu eixo, favorecendo o alinhamento da
mesma.
3.18.18 - Raspador de impacto

Constituído de uma estrutura metálica plana, que dá sustentação a uma placa de borracha com
características especiais de resistência a abrasão, ou outro material similar. Fica instalado em contato com
a face de carga da correia transportadora, ao passar sobre a polia de descarga. O raspador de impacto é
posicionado horizontalmente, pressionando a correia de encontro à polia de descarga, numa linha
ligeiramente abaixo do centro da polia.Tem por função, raspar o resíduo do material transportado, ainda
aderido à correia, fazendo-o cair no chute de transferência. O objetivo do seu trabalho é não permitir que
parte do material transportado retorne na correia, vindo a cair no piso, ao longo de sua extensão, que
ocasionaria trabalho de limpeza e impacto no meio ambiente.
3.18.19 - Raspador secundário

Posicionado também no chute de transferência, após o raspador de impacto. Raspa a correia antes
da mesma sair do interior do chute. Tem por função, reter no chute, o restante do material que o raspador
de impacto não conseguiu retirar. Normalmente, é semelhante ao raspador de impacto, diferenciando por
não possuir apenas uma placa de material para raspagem. É composto de várias placas ou pastilhas com
movimentos independentes, variando a quantidade de acordo com a largura da correia.
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3.18.20 - Raspador de retorno

Possui constituição semelhante à do raspador de impacto. Pode ter formato triangular ou reto. Fica
em contato com a face interna da correia, próximo à polia de cauda. Tem por finalidade, desviar o material
para o piso, não permitindo que resíduos de material transportado, que eventualmente possa transbordar
da região de carga, atinja a polia de cauda. A chegada de material na polia de cauda pode acarretar
desalinhamento na correia, com riscos de paradas por atuação dos limites laterais, ou mesmo, a própria
danificação do equipamento por contato com a estrutura.
3.18.21 - Mancal
Componente mecânico usado na sustentação da polia. Faz a proteção do rolamento montado nas
extremidades do eixo da polia, mantendo o alinhamento pré-executado e dando a resistência mecânica
necessária para o não deslocamento da polia durante seu funcionamento rotativo.
3.18.22 - Acoplamento redutor / polia

É um dispositivo utilizado como elo de ligação entre o redutor e a polia acionadora. Existem vários
modelos: flanges, pinos de borracha, anel de borracha, etc.
3.18.23 - Redutor
A função do redutor é transformar a energia cinética do motor em torque, ou seja: reduz a
velocidade, aumentando a força no acionamento da polia acionadora.
3.18.24 - Acoplamento motor / redutor

Existem também vários modelos, que são escolhidos em função das necessidades do
equipamento. No enfoque operacional pode-se classificá-los em dois grupos: rígido e hidráulico.
3.18.24.1 - Acoplamento rígido

Conforme citação no item 3.18.22.
3.18.24.2 - Acoplamento hidráulico

É utilizado em correias transportadoras de médio e grande porte. A função do acoplamento
hidráulico é permitir que o motor, no momento da partida, atinja determinada velocidade antes de ser
submetido ao esforço de colocar a correia e sua carga (quando houver) em movimento. O referido
acoplamento possui uma quantidade pré-determinada de óleo hidráulico em seu interior. Quando é dada a
partida no motor, este encarrega-se de acionar a parte mecânica externa do acoplamento, que fará com
que o óleo busque a periferia do mesmo, fazendo o acoplamento com a parte interna, hidraulicamente, por
intermédio de alhetas. A parte interna do acoplamento é acoplada ao eixo do redutor. À partir deste
momento, a polia entrará em movimento. Este artifício possibilita a utilização de um motor de menor porte
que o necessário para o mesmo equipamento, caso o acoplamento fosse rígido. Não existe nenhuma
ligação rígida de acoplamento entre motor e redutor, portanto, é de suma importância que o nível de óleo
no acoplamento hidráulico seja sempre mantido no valor padrão.
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Nível baixo de óleo no acoplamento acarretará deslizamentos do óleo na parte interna do

acoplamento, aquecimento do óleo por atrito e rompimento do selo de proteção. Além disso, a velocidade
do equipamento é reduzida, podendo causar sobrecargas. Esta analogia é válida para todos os
equipamentos que possuem acoplamento hidráulico, tais como: Misturadores Loedige, Discos de
Pelotamento, Peneira de Pelotas Queimadas, etc.
3.18.25 - Motor
Componente elétrico fornecedor do movimento necessário para o acionamento da correia
transportadora. Dependendo da usina e do porte do equipamento, utiliza-se motores de tensão igual a 440
volts (baixa tensão) ou 4.160 volts (alta tensão). O termo alta tensão para 4.160 volts é operacional, pois na
área de manutenção elétrica esta é uma média tensão.
3.18.26 - Freio eldro

Dispositivo eletro-hidráulico-mecânico responsável pela frenagem de alguns transportadores de
correias. Libera o acionamento quando o sistema de comando do equipamento é acionado, via chave
seletora ou por interloque, fazendo a frenagem quando o mesmo é desligado. A atuação elétrica é feita
para a liberação (abertura), enquanto que o fechamento (frenagem) é feito por atuação mecânica de
molas.
3.18.27 - Catraca de contra-recuo

Dispositivo mecânico, normalmente instalado no eixo da polia acionadora (lado contrário ao
acoplamento do sistema de acionamento), que tem por função evitar o retorno com carga de
transportadores de correias ascendentes. Só permite o funcionamento do equipamento no sentido de
produção (para frente). Não pode ser instalado em correias reversíveis.
3.18.28 - Saia de fundo

Composta de um suporte metálico e uma peça em borracha, instalada na extremidade traseira do
transportador de correia. Tem por função evitar queda de material no piso e comprometimento das
condições ambientais.
3.18.29 - Saias laterais

São compostas de: 1) estruturas metálicas instaladas ao longo da região de carga da correia
transportadora, em ambos os lados. 2) talas em borracha, fixadas nas estruturas metálicas, com
acabamento no transportador de correia. As talas de borracha (saias) deverão estar sempre bem ajustadas
na correia transportadora para evitar queda de material para fora do transportador (piso).
3.18.30 - Carro móvel

De acordo com as necessidades do projeto, alguns transportadores de correias são montados
sobre carros móveis que deslocam-se sobre trilhos.
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3.18.31 - Arado
Dispositivo instalado sobre o transportador de correia. Tem o objetivo de homogeneizar (espalhar
uniformemente) o volume de carga ao longo do transportador.
3.18.32 - Limite de posicionamento de chute

Instalado nos chutes móveis, com o objetivo de posicionar os mesmos nos pontos pré-definidos,
para atendimento às necessidades operacionais.
3.18.33 - Sistema de acionamento hidráulico

Composto de bombas, tanques, tubulações e válvulas, com o objetivo de válvulas, com o objetivo
de executar movimentos de deslocamentos da correia (oscilação).
3.19 - Sistemas de proteção em correias transportadoras e cuidados necessários
3.19.1 - Limites de emergência (chaves de emergência)

São dispositivos de segurança instalados ao longo das duas laterais de cada correia
transportadora. Possibilitam ao profissional que estiver trabalhando nas proximidades da correia,
interromper seu funcionamento instantaneamente, acionando a corda de emergência, caso necessário.
Caso a correia esteja parada e disponível para a operação, todos os limites de emergência deverão
estar desatuados (condições de operação para o equipamento).
Se durante a operação normal da correia, um limite de emergência for atuado, antes de rearmá-lo
o operador deverá inspecionar com atenção toda a extensão da correia correspondente àquele limite, afim
de detectar a existência de alguma pessoa ou corpo estranho em contato com a correia ou corda de
emergência.
Obs.: Os limites de emergência atuam tanto com a correia em operação automática quanto em manual.
3.19.2 - Limites laterais

São dispositivos que limitam o deslocamento do transportador de correia no sentido transversal,
impedindo desalinhamentos que poderiam causar problemas operacionais, ou colocar o equipamento em
riscos de danificações (rasgos).
Caso seja atuado, mesmo dando permissão a seguir, antes de dar nova partida, o Técnico da Sala
de Controle deverá solicitar uma inspeção rigorosa por parte do operador da área, afim de detectar a causa
da atuação. As principais causas estão citadas no item 3 (alinhamento) do módulo "Inspeções".
Obs.:
A - O funcionamento da correia em manual local poderá ser utilizado no processo de alinhamento, desde
que os operadores locais mantenham a correia sob observação constante. Na operação manual, vários
sistemas de segurança são ignorados pelos circuitos eletro-eletrônicos de proteção.
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B - O limite lateral atua apenas quando a correia está funcionando em automático.
3.19.3 - Limite de chute (sonda)

Tem a função de interromper o funcionamento da correia transportadora, quando o seu chute de
descarga sofrer obstrução. Em caso de atuação, mesmo que haja liberação a seguir, antes de dar nova
partida, é necessária uma inspeção no interior do chute, com o objetivo de identificar a causa, que poderá
ser: defletor furado ou fora de posição, alta umidade do material transportado, alta carga, vibrador com
defeito (caso haja), corpo estranho no interior do chute, etc. No caso de corpo estranho, além de novas
obstruções poderá causar danos nas correias subseqüentes.
Obs.: O limite de chute atua apenas com a correia em operação automática.
3.19.4 - Sensor de velocidade (ainda conhecido como chave centrífuga)

Desliga o acionamento da correia transportadora quando a velocidade da polia na qual o sensor
encontra-se instalado for reduzida a valores inferiores à velocidade mínima admissível. Tem por finalidade
detectar deslizamentos da correia na polia de acionamento ou rompimento da correia
transportadora.
Ao atuar o sensor de velocidade em uma correia transportadora, mesmo que dê condições logo a
seguir, jamais deverá ser dada nova partida antes de uma inspeção minuciosa ao longo da mesma,
buscando encontrar: rompimento da correia, carga elevada, desalinhamento (tocando na estrutura, sem
detecção por parte dos limites laterais), distensionamento, minério ou pelotas entre a correia e a polia de
acionamento, ajuste inadequado de distância entre o sensor de velocidade e o anteparo fixado na polia,
água no sensor, etc.
Obs.:
A - O sensor de velocidade atua apenas quando a correia está em operação automática.
B - O sensor de velocidade não pode ser instalado na polia de acionamento da correia
transportadora.
3.19.5 - Detector de rasgo

Dispositivo instalado sob a região de carga da correia transportadora, imediatamente após o seu
chute de alimentação. Consta de uma chave limite que é acionada por uma bandeja, caso receba uma
certa quantidade do material em transporte.
Caso seja atuado, caberá ao operador inspecionar a extensão da correia posterior ao detector de
rasgo, para checar se ocorreu realmente algum rasgo na mesma. Caso negativo, cabe fazer a limpeza na
bandeja e dar novamente a condição de funcionamento em automático.
Caso a correia realmente tenha sido danificada, avaliar a gravidade e comunicar à sala de controle
e/ou supervisor da operação, que informará à equipe de manutenção.
O operador deverá inspecionar o chute anterior ao detector de rasgo para localizar e remover o
objeto causador do acidente.
Obs.: Atua somente com a correia funcionando em automático.

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3.18.6 - Relé térmico (EOCR)

É um dispositivo elétrico existente na gaveta do circuito do equipamento (na subestação elétrica).
Atua, parando o motor, quando há uma carga excessiva imposta ao mesmo, seja por defeito do próprio
motor, do circuito elétrico ou excesso de carga.
3.19.7 - Detector de metais

Instalado sobre a região de carga da correia transportadora.Tem por função detectar a presença de
metais com característica ferro magnético. Ao passar um objeto de com posição ferro magnético por sob o
detector de metais, o mesmo causará a parada da correia e sinalizará na sala de controle. Caberá ao
Técnico da Sala de Controle solicitar ao Operador da Área que procure com bastante atenção o corpo
estranho causador da atuação para retirá-lo.
Assim que for retirado o corpo estranho, o operador deverá dirigir-se ao painel do detector e
rearmá-lo para que o Técnico da Sala de Controle possa dar nova partida no circuito de correias.
Obs.: Cabe lembrar que o detector de metais não detectará objetos confeccionados em outro tipo de
material que não ferro magnético (madeira, borracha, polietileno, poliuretano, alumínio, bronze, cobre,
latão, etc).
3.19.8 - Extrator de metais

Tem por função captar de sobre a correia transportadora, objetos ferro magnéticos. A exemplo do
detector de metais, o extrator não captará objetos de composições diferentes de ferro magnético, tais
como: madeira, borracha, polietileno, poliuretano e metais como: alumínio, bronze, latão, cobre, etc.
Obs.: A captação de corpos estranhos existentes é feita sem a parada da correia transportadora.
3.19.9 - Pirômetro óptico

Dispositivo utilizado para medição de temperatura das pelotas queimadas nas correias da descarga
da grelha. A informação da temperatura poderá ser utilizada para vários fins, tais como: Sinalizar na sala de
controle, alarmar na sala de controle, comandar a abertura de válvulas solenóides em rede de água para
molhar as pelotas quentes, etc.
3.19.10 - Limite magnético final de curso do carro

Existem correias transportadoras móveis, instaladas sobre carros com rodas e sistema de
acionamento. Para monitorar os movimentos destes carrros e emitir sinais de posicionamentos dos
mesmos, na sala de controle, existem os limites magnéticos.
3.20 - Inspeções em transportadores de correias

Para a manutenção de uma boa operação das correias transportadoras, faz-se necessário que o
operador da área inspecione-as rotineiramente, dando ênfase aos itens abaixo:
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3.20.1 - Estado geral da correia:

- Desgaste.
- Trincas.
- Rasgos.
- Furos.
- Emendas (face de carga e inferior).
- Bordas - princípio de rasgo e/ou desprendimento de tiras.
- Queima parcial.
3.20.2 - Sistema tensor:
2.20.2.1 - Contra-peso
- Checar se está livre e afastado do piso inferior (curso).
- Situação dos cabos de sustentação do contrapeso.
- Alinhamento do carro tensor nos trilhos (caso haja).
- Posicionamento dos cabos de aço nas roldanas e condições de lubrificação (caso haja).
3.20.2.2 - Tensionamento por tirantes:

- Condições de limpeza e lubrificação dos tirantes.
- Fixação dos mancais da polia tensora.
3.20.2.3 - Tensionamento hidráulico

- Condições de limpeza do circuito hidráulico, vazamentos de óleo que poderão comprometer
o funcionamento do sistema e / ou comprometimento do meio ambiente.
- Fixação dos tirantes e mancais da polia tensora.
3.20.2.4 - Sistema eletromecânico

- Posição do carro tensor sobre os trilhos.
- Posição dos cabos de aço nas roldanas e tambor de enrolamento.
- Condições de lubrificação dos cabos, roldanas e tambor.
- Estado dos cabos de aço.
- Condições da célula de carga.
Obs.: Em todos os sistemas de tensionamento, observar a tensão da correia transportadora.
3.20.3 - Alinhamento:
- Posição do defletor no interior do chute alimentador da correia. O material deverá ser alimentado
no centro da correia.
- Acúmulo de material no chute alimentador e suas causas.
- Taxa de alimentação da correia.
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- Roletes de impacto travados ou danificados.

- Roletes de carga travados ou danificados.
- Cavaletes auto-alinhadores travados (região de carga e retorno)
- Acúmulo de material nas polias (acionamento, cauda, contato angular, desvio, etc).
- Desgastes excessivos nos revestimentos das polias.
- Rasgo na correia.
Obs.: Caso os itens acima estejam normais, solicitar à manutenção mecânica o alinhamento da
correia.
3.20.4 - Componentes eletromecânicos:

Deverão ser inspecionados rotineiramente, com enfoque especial para os itens abaixo:
Motores - Ruído, temperatura e vibração.
Redutores - Ruído, temperatura, vibração e vazamentos de óleo, pois poderão comprometer o
equipamento e / ou meio ambiente.
Acoplamentos - Inspeção visual, ruído e vazamentos de óleo (quando hidráulico), para não
comprometer a performance do equipamento e a qualidade do meio ambiente.
Raspadores de impacto, auxiliar e retorno - deverão ser inspecionados com as correias
operando com carga. Raspadores mal instalados ou defeituosos poderão comprometer a correia, bem
como, contribuir para a queda de material no piso e emissão de poeira na atmosfera. As deficiências
deverão ser imediatamente encaminhadas às equipes de manutenções.
Polias (tambores):
Revestimentos - Inspeção visual do estado de conservação.
Fixação dos anéis de trava do tambor no eixo.
Mancais - Inspecionar quanto a temperatura, vibração e ruído.
Roletes de carga, impacto, retorno e verticais - Inspecionar quanto a travamento, ruído anormal
e ruptura por desgaste, avaliando risco de danos à correia.
Obs.: Roletes travados, principalmente os de impacto (revestimento de borracha), podem causar queima do
próprio rolete e até da correia transportadora.
Chutes de transferências - Avaliar quanto a:

Furos por desgaste.
Defletores - Desgaste e posicionamento.
Chapas de desgaste - Estado de desgaste.
Saias metálicas e de borracha - Estado de desgaste e ajuste sobre a correia.
Condições de limpeza - Acúmulo de material e existência de corpos estranhos em seu interior.
Obs.: Caso esteja havendo queda de material fora da correia, avaliar a causa e sanar, para que não haja
comprometimento das condições ambientais e futuros problemas operacionais, tais como:
desalinhamentos, queda de material sob a correia, etc.
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Limite magnético final de curso do carro - Inspecionar com relação às condições de limpeza,
tanto nos sensores quanto nos anteparos.
Balança - Checar se a mesma está limpa e livre, pois o acúmulo de material ao seu redor
acarretará erro de pesagem. Nunca subir, apoiar corpos pesados ou gerar impacto sobre uma correia
transportadora na região da balança, sem que a mesma esteja travada (proteção das células).
Obs.: A manutenção em uma correia transportadora, nas proximidades da balança, requer o travamento da
mesma para preservar a integridade das células de carga.
Sempre lembrar de destravar a balança após manutenção, para que a mesma possa fazer a pesagem
normalmente.
IMPORTANTE:
1 - Nas áreas onde são transportadas pelotas queimadas, é importante a atenção do operador quanto à
temperatura das pelotas, informando ao técnico da sala de controle sempre que chegar pelotas quentes
(acima do normal) em alguma correia transportadora, para que sejam feitos ajustes com o objetivo de
normalizar a operação.
A utilização de bastante água molhando a carga é sempre um bom método corretivo temporário.
Atenção especial deverá ser tomada quanto ao vapor gerado com o uso de água em contato com
pelotas quentes, pois poderá causar acidentes pessoais.
2 - Se por alguma anormalidade operacional ou acidental, ocorrer uma situação na qual uma correia
transportadora carregada de pelotas quentes vier a correr risco de queima, a mesma deverá continuar em
funcionamento, pois o risco de queima aumenta em muito com ela parada. O melhor recurso a adotar é
molhar a correia e a carga com bastante água. Caso a correia seja ascendente, o melhor ponto a molhar
será a região de carga, nas proximidades da polia de descarga.
A correia só deverá ser parada no caso de correia curta, que alimente uma correia longa.
Na hipótese do material quente chegar na correia longa e queimá-la, opta-se por sacrificar a correia
anterior (mais curta). Esta opção visa reduzir o prejuízo com o custo da nova correia e tempo de
substituição (principalmente se envolver parada na linha de produção da usina).
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3.21 - Instrumentos comumente usados no monitoramento dos equipamentos
3.21.1 - Célula de carga

Dispositivo eletrônico destinado a pesagem. Tem utilizações diversas, tais como: correias
transportadoras, silos, caixas de pesagem, etc. Sua indicação de 0 a 100%, convertida em unidade de
peso, pode ser usada para diversos fins. Algumas utilizações são: totalização de peso, indicação
instantânea de peso, indicações de níveis mínimo e máximo para sistemas de controle automático, etc.
3.21.2 - Chave de fluxo

Instrumento possuidor de contatos elétricos, que tem por finalidades permitir ou não o
funcionamento do equipamento em função do fluxo de fluido passante: água, ar, óleo hidráulico, óleo
lubrificante, etc. O sinal também poderá ser utilizado para alarme à distância.
3.21.3 - Densímetro
Instrumento instalado na tubulação de recalque da bomba, capaz de medir a densidade do fluxo
passante (polpa de minério, polpa de carvão, etc). O princípio de funcionamento do densímetro consiste na
emissão de raios gama por intermédio do fluxo e captação do sinal no outro extremo. Dado o nível de
dificuldade na passagem dos raios, o sistema emite um sinal que é convertido em densidade. É
desaconselhável a circulação de pessoas não credenciadas nas áreas de instalação das fontes radioativas,
pois, qualquer instrumento radioativo, apesar dos sistemas de proteção existentes, merece cautelas
especiais.
3.21.4 - Eletrodos detectores de níveis em tanques

Ao abrir ou fechar contato, dependendo da função destinada, por intermédio do fluido, emite sinal
que pode ser usado para alarme, partida ou parada de bomba, etc.
3.21.5 - Fluxômetro
Medidor e indicador de fluxo.
3.21.6 - Limites de emergência (chaves de emergência)

São dispositivos de segurança instalados ao longo das duas laterais de cada correia
transportadora. Possibilitam ao profissional que estiver trabalhando nas proximidades da correia,
interromper seu funcionamento instantaneamente, acionando a corda de emergência, caso necessário.
Caso a correia esteja parada e disponível para a operação, todos os limites de emergência deverão
estar desatuados (condições de operação para o equipamento).
Se durante a operação normal da correia um limite de emergência for atuado, antes de rearmá-lo,
o operador deverá inspecionar com atenção toda a extensão da correia correspondente àquele limite, afim
de detectar a existência de alguma pessoa ou corpo estranho em contato com a correia ou corda de
emergência.
Equipamentos como empilhadeiras, recuperadoras e grelhas também possuem chaves de
emergência.
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Obs.: Os limites de emergência (chaves de emergência) atuam tanto com o equipamento em operação
automática quanto em manual.
3.21.7 - Manômetro
Medidor e indicador de pressão.
3.21.8 - Pressostato
Medidor de pressão com contatos elétricos, que pode ser usado para indicar pressões à distância,
alarmar, desarmar ou colocar em operação outro equipamento que venha a ser necessário, tanto como
proteção, quanto por necessidade operacional.
3.21.9 - Termômetro
Medidor e indicador de temperatura.
3.21.10 - Sensor de nível (Ultra-som)

É um sistema destinado a medir níveis de tanques para armazenagem de água, polpa de minério,
polpa de carvão, etc.
3.21.11 - Sensor de velocidade

Dispositivo destinado a monitorar velocidade de equipamentos ou componentes deste. Seu sinal
poderá ser usado para alarme ou desarme, por questão de segurança. Exemplos: em correias
transportadoras (chave centrífuga), atua parando a correia, caso ocorra diferença de velocidade entre a
polia onde encontra-se instalado o dispositivo e a polia motriz, alarmando também na sala de controle. Nas
rodas de caçambas das recuperadoras de finos atua em caso de redução de velocidade, causada por
excesso de carga, baixo nivel de óleo no acoplamento hidráulico, deslizamento ou rompimento de corrente
acionadora, etc. Depende da concepção do equipamento e necessidades de segurança material e/ou
operacional.
3.21.12 - Sensor de vibração

Usados nos mancais dos ventiladores de processo, têm a função de monitoramento do nível de
vibração destes componentes. Possuem contatos elétricos para alarme e desarme do ventilador, caso
sejam atuados.
3.21.13 - Termostato
Medidor de temperatura com contatos elétricos, que pode ser usado para indicar à distância,
alarmar, desarmar ou colocar em operação outro equipamento que venha a ser necessário, tanto como
proteção, quanto por necessidade operacional.
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3.21.14 - Relé térmico (EOCR)
É um dispositivo existente na gaveta do circuito elétrico de cada equipamento (na subestação
elétrica). Atua quando há uma carga excessiva imposta ao motor de acionamento do equipamento, seja por
defeito do motor, do circuito elétrico ou excesso de carga.
Esta proteção existe nos motores de todos os equipamentos de 440 volts das usinas, porém,
só funciona a contento se o equipamento for operado corretamente.
No caso de sobrecarga no equipamento, para preservar a integridade do motor, não é permitida a
operação com pequenos "toques" na chave de comando local. Este tipo de operação retarda o
aquecimento do relé térmico, não desarmando o circuito do motor. Não impede, porém, que o mesmo seja
superaquecido.
Este superaquecimento coloca em risco a vida útil do motor (danificação do isolamento), podendo
inclusive causar a sua queima.
Obs.: os motores de alta tensão (4.160 volts) possuem relé SPAM no lugar de relé térmico, tendo funções
semelhantes de proteção e necessidades de cuidados operacionais.
Operação Correta: caso o relé (EOCR ou SPAM) atue por sobrecarga no equipamento, o
operador poderá solicitar o rearme à manutenção elétrica e nova partida poderá ser dada. Caso o
equipamento entre em movimento (mesmo lento), a chave não deverá ser desligada. Se o relé atuar pela
segunda vez, caberá à operação retirar parte da carga do equipamento antes de nova tentativa de partida,
seguindo todos os procedimentos normativos de segurança: desenergizamento do(s) motor(es) utilizando o
cartão LDE, elaboração de APT, etc.
Caso ocorra uma tentativa de partida após a atuação do relé, por carga excessiva, e o
equipamento não tiver nenhum deslocamento, o operador deverá desligar o equipamento pelo painel local,
antes mesmo da atuação do relé. Proceder a remoção de parte do material existente no equipamento,
antes de nova tentativa de partida. Providenciar, antes do início da tarefa de retirar o material, o
desenergizamento do(s) motor(es) utilizando o cartão LDE, elaboração de APT, etc.
Obs.: Tanto o relé térmico (EOCR), quanto o relé SPAM, atuam tanto com o equipamento operando em
automático quanto em manual.
3.21.15 - Sonda capacitiva de nível máximo absoluto

Dispositivo eletrônico instalado na parte superior interna de silos, que tem por função emitir sinal
para sistemas automáticos de controle. Normalmente, nos silos, o sinal de máximo absoluto acontece
quando ocorre ultrapassagem indesejada do nível máximo suportável. Para que não ocorra transbordo, o
sinal da sonda comanda a parada imediata do circuito de correias que alimenta o referido silo. A sonda
capacitiva também pode ser usada em chutes de transferências, dependendo das concepções de projeto
do referido chute.
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3.22 - Cuidados necessários com bombas centrífugas utilizadas para bombeio de polpa
ou água de processo
1 - Sempre abrir a água de selagem antes da partida.
2 - Antes da partida definitiva, acionar a partida por um tempo não superior a 3 segundos (apenas um
toque), para checar possível travamento.
3 - Abrir totalmente a válvula da tubulação de alimentação da bomba (caso possua). Abertura parcial
danifica a válvula, danifica a bomba precocemente e compromete seu rendimento.
4 - Abrir totalmente a válvula da tubulação de recalque da bomba (caso possua). Abertura parcial
danifica a válvula e compromete o rendimento da bomba.
5 - Dar partida na bomba.
6 - Não permitir que a bomba trabalhe com alimentação intermitente, pois danifica precocemente os
componentes da bomba, inclusive o revestimento.
7 - Sempre que uma bomba de polpa for parada, drenar a tubulação e o interior da bomba após injeção
e bombeio de água limpa para lavagem interna da bomba e tubulações, caso possua esta
opção.
8 - Não rodar a bomba em vazio.
9 - Verificar sempre o tensionamento das correias de acionamento.
10 - Verificar o nível de óleo do torpedo.
11 - Verificar temperatura nos mancais do torpedo.
12 - Verificar vibração no torpedo.
13 - Observar a existência de ruído anormal.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
3.23 - Denominações e utilizações de água na área de Tubarão
3.23.1 - Água de suprimento primário (água nova)

Água limpa, potável, fornecida pela Cesan, que é utilizada para uso pessoal (bebedouros, higiene
pessoal, etc.) e para complementar a necessidade de demanda de todos os tipos de água utilizados no
Tubarão.
O Departamento de Pelotização é responsável pelo fornecimento da água de suprimento primário
para todas as instalações CVRD no Tubarão.
Cabe lembrar também, que a CVRD vem investindo muito, ao longo dos anos, tanto em recursos
materiais como em cultura de seu pessoal e contratados, na economia de água primária. Esta economia
visa redução de custos; mas principalmente, cuidados com o meio ambiente, na redução de descarga de
água para o mar e uso com racionalidade dos recursos hídricos, que são e ficarão mais escassos ainda
num futuro bem próximo.
Toda economia conseguida em qualquer tipo de água utilizada nas instalações CVRD (tubarão)
torna-se redução do custo final dos produtos, porque toda a água utilizada no Tubarão tem origem no
Suprimento primário. Exceção se faz apenas com o ganho da água das chuvas, que reforçam as reservas
de água recirculada.
Obs.: Os reservatórios dos sistemas de combate a incêndio também são alimentados com água de
suprimento primário.
Nenhuma água canalizada existente na área de Tubarão poderá ser usada para consumo humano,
mesmo que seja apenas para lavar as mãos, além da água de suprimento primário.
3.23.2 - Água de refrigeração

Utilizada em circuito fechado ( torre de resfriamento -> equipamentos->torre de resfriamento). É
succionada por bombas, do reservatório das torres de resfriamento, e fornecida aos equipamentos que
necessitam de refrigeração contínua, tais como: motores de grande porte, trocadores de calor de circuitos
hidráulicos e de lubrificação, reostatos líquidos, sistemas centralizados de ar refrigerado, etc.
Após efetuar a refrigeração, a água retorna aquecida à torre de resfriamento, onde é submetida a
um processo de refrigeração, retornando ao reservatório da torre para novo ciclo. O retorno pode ser por
bombeio ou gravidade.
A água de refrigeração sofre tratamento químico permanente nos reservatórios das torres, para
garantir proteção contra corrosão e incrustações de tubos e equipamentos, por onde transita.
Perdas de água de refrigeração acarretam em maior necessidade de complementação com água
de suprimento primário, desequilibrando-a quimicamente e aumentando o consumo de produtos químicos.
A água de refrigeração, se possível, não deve ser utilizada para outros fins.
3.23.3 - Água de processo

É toda a água utilizada no processo produtivo propriamente dito. Tem contato direto com o minério.
Usa-se normalmente no processo de moagem, espessamento, homogeneização, filtragem, sistemas de
controle ambiental, etc.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
USINAS NIBRASCO
Ref.:
É oriunda de um reservatório chamado de tanque de água de processo. Do tanque, é succionada

por bombas e enviada para as áreas necessárias, de onde retorna para o tanque, após ter cumprido a
tarefa de conduzir partículas de minério para o espessador.
A complementação de nível do tanque de água de processo é feita preferencialmente com água
recirculada, ficando como segunda opção a complementação com água de suprimento primário.
3.23.4 - Água recirculada

É a água captada pelos reservatórios (células) das bacias de decantação I (usinas I a IV), II (usinas
Nibrasco) e III (usina Kobrasco). Parte da água também é captada pelos tanques existentes atrás do
vestiário das usinas I a IV.
Esta água é originária de excessos no interior das usinas, causados por: Transbordos nas torres de
resfriamento, tanques de selagens, tanques de água de processo, vazamentos diversos, lavagens de
pisos, vias e ruas, umidade excessiva do minério estocado nos pátios das usinas, transbordos de polpa nas
diversas fases do processo, chuvas, etc.
A água recirculada chega às bacias de decantação por intermédio das galerias de drenagens das
usinas, transbordando a seguir para as células de armazenagem. Bombas d'água são utilizadas para
recalcá-la de volta às usinas, para utilizações diversas como: aspersões nas pilhas de finos, lavagens de
pisos, vias e ruas, calhas de refugos dos moinhos, complementação de nível de tanques de água de
processo, espessadores, etc.
3.23.5 - Água de selagem (Gaxetamento)

Tem a função de impedir a saída de polpa ou água de processo do interior das bombas, durante
seu trabalho de bombeio. A água de selagem pressuriza uma câmara existente na parte externa do
gaxetamento mecânico da bomba, com pressão superior à existente no interior da bomba. Desta forma,
sempre existirá um pequeno fluxo de água de selagem entrando para o interior da bomba, juntando-se ao
produto bombeado. Tal fato impedirá que o material bombeado saia da bomba pela junção eixo rotativo e
gaxetamento mecânico, que causaria desgastes por abrasão tanto do eixo quanto do sistema de
gaxetamento mecânico.
Os tanques de água de selagem das usinas são alimentados por diversos tipos de água, de acordo
com a concepção do projeto: água de suprimento primário, água recirculada ou mesmo água de processo,
sendo que as duas últimas necessitam de filtragem antes de fazerem o trabalho de gaxetamento, por
conterem partículas sólidas. Água com temperatura acima da ambiente também deve ser evitada, pois
compromete o gaxetamento mecânico. As situações atuais em cada usina serão relatadas durante
abordagens específicas por usina.
De acordo com a política CVRD, caso possível, deve-se optar em primeiro lugar pela água de
processo, ficando a água recirculada como segunda opção e a água de suprimento primário como terceira
e última opção.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE
Título: DESCRIÇÃO DE ESQUIPAMENTOS Nº Pág. 67/77

MOAGEM
Ref.:
4 - DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS
5M1
Correia transportadora móvel, reversível. Recebe material da 5PA9 e alimenta os silos de minério 5 / 6M2A
/ B correia 5M1C.
• Capacidade de projeto - 3.640 t/h
• Capacidade nominal - 1.400 t/h
• Comprimento da correia - 30,4 m
• Largura da correia - 1.800 mm
• Velocidade da correia - 85 m/min
Equipamentos auxiliares:
5M1M1 - Acionamento da correia transportadora.
5M1M2 - Acionamento do carro.
5M1C
Correia transportadora, recebe material da 5M1 e alimenta o silo de minério 5M2C.
• Capacidade nominal - 1.400 t/h.
• Largura da correia - 1.067 mm
• Velocidade - 2,3 m/seg. = 138 m/min
5 / 6M2A / B
Silos para armazenamento de minério para alimentação dos moinhos.
• Volume - 450 m³
• Capacidade - 1.080 t
5M2C
Silo para armazenamento de minério para alimentar o moinho 5M5C.
• Capacidade - 1.240 t
• Diâmetro - 7,5 m
• Altura - 17,00 m
5/6M3A / B - 5M3C
Mesas giratórias alimentadoras. Recebem material dos silos 5/6M2A / B e 5M2C, alimentando as correias
transportadoras 5 / 6M4A / B e 5M4C.
• Diâmetro - 3m
• Capacidade nominal - 225 t/h
• Capacidade de projeto - 260 t/h
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
5 / 6M3AM1 / BM1 e 5M3CM1 - Acionamento principal número I.
5 / 6M3AM2+BM2 e 5M3CM2 - Acionamento principal número II.
5 / 6M4A / B
Correia transportadora - Recebe material da mesa 5M3A / B e alimenta o moinho 5M5A/B.
• Largura da correia - 750 mm
5M4C
Correia transportadora, recebe material da mesa 5M3C e alimenta o moinho 5M5C.
• Largura da correia - 813 mm
5 / 6M4A.1 / B.1 e 5M4C.1

Balança eletrônica, pesa o material que passa sobre a correia 5 / 6M4A / B e 5M4C e controla a rotação da
mesa 5 / 6M3A / B e 5M5C em função do pedido de carga a alimentar o moinho. comandam a rotação das
mesas alimentadoras dos moinhos.
5 / 6M5A / B
Moinho, recebe minério da correia 5 / 6M4A / B e 5M4C, água de processo e corpos moedores do 5M24.
Descarrega polpa móida no tanque 5 / 6M6A / B e 5M6C.
• Diâmetro interno - 5.200 mm
• Comprimento interno - 10.400 mm
• Velocidade do moinho - 12,8 rpm
Equipamentos Auxiliares:
5 / 6M5A / B.1 - Chute de alimentação do moinho.
5 / 6M5A / BM1 - Acionamento principal número I.
5 / 6M5A / BM2 - Acionamento principal número II.
5 / 6M5A / BM9 - Acionamento auxiliar número I.
5 / 6M5A / BM10 - Acionamento auxiliar número II.
5 / 6M5A / BM11 - Freio magnético do motor M1.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE
Título: DESCRIÇÃO DE ESQUIPAMENTOS Nº Pag. 69/77

MOAGEM
Ref.:
5 / 6M5AM12 / BM12 - Freio magnético do motor M2.
5 / 6M5AM13 / BM13 - Resistência de aquecimento do óleo.
5 / 6M5AM14 / BM14 - Spray de lubrificação das engrenagens principais.
5 / 6M5AM1M35 / BM1M35 - Dispositivo de elevação das escovas do motor M1.
5 / 6M5AM2M35/ BM2M35 - Dispositivo de elevação das escovas do motor M2.
5 / 6M5AM3 e M4 / BM3 e M4 - Bomba de levantamento hidráulico.
5 / 6M5AM5 e M6 / BM5 e M6 - Bomba de reciclagem de óleo do munhão
5 / 6M5AM7 / BM7 - Bomba de óleo do redutor número I.
5 / 6M5AM8 / BM8 - Bomba de óleo do redutor número II.
5 / 6M5AM34 / BM34 - Reostato líquido de partida.
5M5C
Moinho. Recebe o minério da 5M4C, água de processo e corpos moedores do 5M24. Descarrega polpa
moída no tanque 5M6C.
• Capacidade processo - 260t/h
• Diâmetro interno - 5.200 mm
• Comprimento interno - 10.400 mm
• Velocidade do moinho - 12,8 rpm
5M5C.1 - Chute de alimentação do moinho.

5M5CM1 - Acionamento principal número I.
5M5CM2 - Acionamento principal número II.
5M5CM9 - Acionamento auxiliar do moinho.
5M5CM11 - Freio do moinho.
5M5CM1M35 - Dispositivo de elevação das escovas do motor M1.
5M5CM2M35 - Dispositivo de elevação das escovas do motor M2.
5M5CM3 e M4 - Bomba de levantamento hidráulico de alta pressão.
5M5CM5e M6 - Bomba de óleo de baixa pressão (filtragem e resfriamento do óleo).
5M5CM7 - Bomba de óleo do redutor número I.
5M5CM8 - Bomba de óleo do redutor número II.
5M5CM34 - Reostato líquido de partida.
5M5CM1.1 - 5M5CM1.2 - Bomba de lubrificação dos mancais do 5M5CM1.
5M5CM2.1 - 5M5CM2.2 - Bomba de lubrificação dos mancais do 5M5CM2.
5 / 6M6A / B - 5M6C
Tanque de polpa.Rrecebe polpa do moinho e adição de água do distribuidor 5M20, para manutenção de
nível. Alimenta a bomba 5 / 6M7A / B e 5M7C.
• Volume - 10 m³
• Comprimento - 3,5 m
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
• Largura - 2,7 m
• Altura - 3,9 m
5 / 6M7A / B
Bomba centrífuga instalada no tanque 5 / 6M6A / B. Recalca a polpa moída para a bateria de hidrociclones
5 / 6M8A / B.
• Capacidade - 1.180 m/h
• Velocidade - 800 rpm
• Altura de elevação - 31 m
5M7C
Bomba centrífuga instalada no tanque 5M6C. Recalca a polpa moída para a bateria de hidrociclones
5M8C.
• Capacidade - 1.233 m³/h ou 1.896 t/h
5 / 6M8A / B
Bateria de hidrociclones. Separa as partículas bem moídas de minério das partículas mal moídas. As
partículas finas ( menor que 325 mesh ), são transportadas via tubulação para o espessador 5E1 ou 6E1,
e as partículas grossas retornam para o moinho 5/6M5A/B. É dotado de dispositivo para trabalhar em
circuito aberto, alimentando diretamente os tanques homogeneizadores, sem ciclonamento.
• Pressão de operação - 1,5 K/cm²
• Revestimento - Borracha
• Número de hidrociclones - 6
• Diâmetro do apex - 70 mm
• Diâmetro do vortex - 140 mm
• Capacidade de alimentação de sólidos - 795 t/h
• Capacidade de alimentação de polpa - 1.134 m³/h
• Densidade de alimentação - 1,56 kg/l
• Capacidade de polpa classificada ( overflow ) - 869 m³/h
5M8C
Bateria de hidrociclones. Separa as partículas bem moídas de minério das partículas mal moídas. As
partículas finas ( menor que 325 mesh ), são transportadas via tubulação para o espessador 5E1 ou 6E1,
e as partículas grossas retornam para o moinho 5M5C. É dotado de dispositivo para trabalhar em circuito
aberto, alimentando diretamente os tanques homogeneizadores, sem ciclonamento.
• Pressão de operação - 1,5 kg/cm²
• Número de hidrociclones - 13
• Revestimento - Borracha
• Diâmetro do apex - 50 mm
• Diâmetro do vortex - 95 mm
• Densidade da polpa de alimentação - 1,6 kg/l
• Capacidade alimentação de polpa - 1233 m³/h
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
• Carga recirculante do moinho - 275%
• Capacidade projetada de vazão de sólido no
225 t/h
overflow -
5M10
Caixa de distribuição de polpa moída. Recebe polpa dos hidrociclones 5 / 6M8A / B e direciona para os
espessadores 5 / 6E1. Possibilita direcionar a polpa de cada um dos moinhos para um ou outro
espessador.
5M10C
Caixa distribuidora de polpa ciclonada. Recebe polpa da bateria de hidrociclones 5M8C e transfere, via
tubulação, para o espessador 5E1 e ou 6E1.
5M11
Tanque com dois compartimentos distintos, sendo um para coleta da água após a refrigeração da moagem
e outro compartimento para água de selagem ( gaxetamento ).
O compartimento de selagem tem opção para receber água de suprimento primário ou retorno de
refrigeração da moagem, via tubulação de recalque das bombas 5M13A / C.
• Volume - 5 m³
• Largura - 1,5 m
• Altura - 1,5 m.
5M12A / B
Bombas de água de selagem. Fazem a selagem (gaxetamento) de todas as bombas de água de processo
e bombas de polpa de ambas as usinas.
Além de captarem água do compartimento de selagem do tanque 5M11, possuem a opção de serem
alimentadas com água de processo do tanque 5M20, via manobras de válvulas em suas tubulações de
sucção.
• Capacidade - 130 m³/h
5M13A / B
Bombas centrífugas instaladas no tanque 5M11. Recalcam água de retorno de refrigeração da moagem e
sistema de refrigeração da subestação M para a torre de resfriamento.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
5M13C
Bomba centrífuga instalada no tanque 5M11. Recalcam água de retorno de refrigeração da moagem e
sistema de refrigeração da subestação M para a torre de resfriamento.
• Capacidade de projeto - 105 m³/h
• Altura de alevação - 80 m
• Pressão de descarga - 1,53 kg/cm²
5M15
Filtro de água instalado na linha de recalque das bombas de água de selagem.
5M18
Tanque de água de processo. Recebe o transbordo dos espessadores 5 / 6E1, excesso do 5/6M20 e
5F20. Pode ser abastecido com água de suprimento primário e água de recirculação.
5M19A / E
Bombas centrífugas, instaladas no tanque de processo 5M18. Abastecem o tanque de carga constante
5/6M20.
5M19E - Possui velocidade variável via inversor de freqüência.
5M19F
Bomba centrífuga instalada no tanque de processo 5M18. Abastece o tanque de carga constante 5/6M20.
• Capacidade - 1.300 m³/h

• Altura de elevação - 31,7 m
• Pressão de descarga - 3,2 kg/cm²
5M20
Tanque de carga constante. Recebe água do 5M18, através das bombas 5M19A / F e alimenta por
gravidade:
a) Chutes de alimentação dos moinhos.
b) Tanques de descarga dos moinhos.
O excesso retorna para o tanque 5M18.
• Volume - 10 m³
• Diâmetro - 2,5 m
• Altura - 2,7 m
Obs: Interligação inferior com 6M20.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
6M20
Tanque de carga constante. Recebe água do 5M18, através das bombas 5M19A / F e alimenta por
gravidade:
a) Chute de alimentação dos moinhos.
b) Tanque de descarga dos moinhos.
Obs: Interligação inferior com 5M20.
5M22
Recipiente para corpos moedores. É abastecido através de caminhões basculantes e alimenta a caçamba
5M23. Dotado de descarregador vibratório.
• Volume - 0,4 m³
• Largura - 0,7 m
• Altura - 1,1 m
5M23
Caçamba de içamento de corpos moedores para alimentação do silo 5M24. Com operação automática, em
função do nível do silo 5M24.
• Capacidade útil - 1.200 kg
• Freqüência de içamento - 20 elevações por hora
• Percurso - 33 m
• Inclinação - 82º
5M24
Silo para armazenamento de corpos moedores. Alimenta os moinhos 5 / 6M5A / B e 5M5C. É abastecido
pela caçamba 5M23.
• Capacidade - 300 t
5M25
Calha vibratória para transporte de corpos moedores. Recebe corpos moedores do silo 5M24 e alimenta a
caixa de pesagem 5M26.
• Comprimento - 1.200 mm
• Largura - 400 mm
5M26
Caixa de pesagem. Pesa os corpos moedores a serem alimentados em cada moinho.
• Volume útil - 0,5 m³
• Largura - 1,0 m
• Altura - 1,75 m
5M26.1 - Comporta automática.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
5M27
Dois Transportadores vibratórios, tipo calha, que transportam os corpos moedores da caixa de pesagem
5M26 para o chute móvel 5M28.
• Capacidade de processo - 3,0 t/h
• Largura - 310 mm
5M28
Chute móvel. Recebe corpos moedores da calha vibratória 5M27 e alimenta a caixa distribuidora 5M29.
• Capacidade de processo - 3,0 t/h
• Largura - 0,7m
• Altura - 1,4 m
5M29
Caixa distribuidora. Recebe corpos moedores do chute móvel 5M28 e alimenta as calhas vibratórias 5M29A
/ B, 6M30B, a correia transportadora 5M29C e o moinho 6M5A.
• Largura - 0,95 m
• Altura - 1,55 m
5M29A
Transportador vibratório, composto de 5 calhas, com apenas um painel de acionamento. Recebe corpos
moedores da caixa distribuidora 5M29 e alimenta o moinho 5M5A.
5M29B
moedores da caixa distribuidora 5M29 e alimenta o moinho 5M5B.
5M29C
Correia transportadora. Recebe corpos moedores diretamente da caixa distribuidora 5M29 e alimenta o
moinho 5M5C.
• Capacidade - 13 t/h
• Velocidade - 60,36 m/min.
6M30B
moedores da caixa distribuidora 5M29 e alimenta o moinho 6M5B.
5 / 6M31A / B - 5M31C
Coletor de amostras de polpa ciclonada no overflow dos hidrociclones.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
5M201
Ponte rolante a serviço da moagem.
• Deslocamento horizontal - 72 m
Guincho principal
• Capacidade - 14 t
• Velocidade de içamento - 8 m/min
Guincho auxiliar
• Capacidade - 3t
• Velocidade de içamento - 40 m/min
5M201C1 - Alimentação e comando da ponte.

5M201C2 - Translação da ponte.
5M201C3 - Guincho principal.
5M201C4 - Guincho auxiliar.
5M201C5 - translação do carro.
5M202
Talha a serviço do moinho 5M5C.
• Capacidade - 4t
5M203
Talha a serviço das bombas 5M19A a F e 5F19A / B
• Capacidade - 2t
RA005
Bacia de decantação Nº II. Atende às usinas Nibrasco.
• Volume - 8.364 m³
• Massa - 29.274 t
Célula A / B
Reservatórios receptores de água da RA005.
• Capacidade - 4.300 m³
RA007A e RA007C
Bomba centrífuga de recalque da RA005 para as usinas V a VII.
• Vazão - 230 m³/h
• Altura manométrica - 68 mca = 6,8 kg/cm²
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
RA007D
• Vazão - 300 m³/h
• Altura manométrica - 75 mca = 7,5 kg/cm²
RA007E / F - Dados técnicos de projeto. Equipamentos já foram repotenciados

• Capacidade - 210 m³/h cada
• Altura manométrica - 60 mca
• Pressão - 6,0 kg/cm²
RA008
Bomba de drenagem da casa de bombas da RA005 (bacia Nº II).
RA009
Talha manual para manutenção na casa de bombas da RA005.
Sobre as RA007A / B / C
• Capacidade -
RA010
Válvula controladora de pressão das bombas de recalque da RA005.
RA012
Válvula na tubulação de interligação das bacias I / II.
RA040
Balsa para recuperação de polpa de minério da RA005.
RA040.1 - Bomba de recalque de polpa de minério da RA005 para as usinas V / VI.

• Vazão - 200 m³/h de água
± 100 t/h de minério
RA040.2 - Bomba de drenagem da RA040.

RA040.4 - Motor para elevação da lança de desmonte (agitador) da RA040.
RA040.5 - Hélice de desmonte de minério da RA040.
RA041.1 (Booster)
Bomba de recalque do RA040 para usinas V / VI ou VII (poços descarga moinhos ou espessador).
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

MOAGEM
Ref.:
RA041.2 - Bomba de água de selagem da RA041.1
RA042
Compressor da bacia nº II.
RA043
Extrator de detritos da bacia nº II.
Bacia III - Kobrasco

Seu transbordo de água abastece as células A / B (Nibrasco).
• Capacidade - 8.364 m³
RA050
Balsa para recuperação de polpa de minério da bacia III.
RA050.2 - Bomba de drenagem da RA050.

RA050.4 - Motor de elevação da lança de desmonte da RA050.
RA050.5 - Hélice de desmonte de minério da RA050.
RA051.1
Bomba de recalque de polpa de minério recuperado pela RA050.

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DIPE / GEMOP

USINAS DE PELOTIZAÇÃO NIBRASCO MOAGEM

Título: ÍNDICE Nº Pág. 1/77

Título: ÍNDICE Nº Pág. 2/77

3.4.1.17 - Sistemas elétricos / eletrônicos de proteção.......................................... 22

Título: ÍNDICE Nº Pág. 3/77

3.15.5 - Umidade no minério de alimentação.....................................................................43

Título: ÍNDICE Nº Pág. 4/77

3.18.11 - Rolete de carga......................................................................................................51

Título: ÍNDICE Nº Pág. 5/77

Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 6/77

Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 7/77

1.2 - Processo de Pelotização

1.2.1 - Concentração / Separação

Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 8/77

Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 9/77

Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 10/77

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 11/77

3.2 - Variáveis operacionais - Área de preparação

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 12/77

Operação Automática - Condições necessárias:

B - Todos os limites de emergência dos transportadores de correias desatuados.

Operação Manual Local:

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 13/77

3.4 - Moinhos de bolas

5/6M5A / B e 5M5C - Moinhos de bolas responsáveis pela moagem do minério / insumos.

3.4.1 - Componentes principais dos moinhos

3.4.1.2 - Coroa e pinhões

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 14/77

3.4.1.4 - Mancais do moinho

3.4.1.6 - Peneira de descarga

3.4.1.7 - Interior do moinho

3.4.1.8 - Revestimento interno

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 15/77

3.4.1.9 - Acoplamentos do moinho

3.4.1.10 - Redutor principal

3.4.1.11 - Redutor secundário

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 16/77

3.4.1.12.1 - Sistema de elevação hidráulica dos moinhos 5/6M5A / B

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 17/77

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO E ELEVAÇÃO HIDRÁULICA DOS MOINHOS 5/6M5A / B

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 18/77

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 19/77

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO E ELEVAÇÃO HIDRÁULICA DO MOINHO 5M5C

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 20/77

3.4.1.14 - Sistema de lubrificação dos mancais dos motores principais

3.4.1.15 - Reostato de partida

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 21/77

B - Carga mal desagregada

C - Carga excessivamente lavada

3.4.1.16 - Sistema de refrigeração dos motores principais (alta tensão)

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 22/77

3.4.2 - Funcionamento auxiliar dos moinhos

3.4.2.1 - Funcionamento auxiliar dos moinhos 5/6M5A / B antes da partida em alta

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 23/77

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 24/77

3.4.2.2 - Funcionamento auxiliar do moinho 5M5C antes da partida em alta

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 25/77

O funcionamento de moinho sem alimentação tem as seguintes consequências:

3.5 - Tanque de descarga do moinho - 5/6M6A / B e 5M6C

3.6 - Bomba de polpa - 5/6M7A / B e 5M7C

3.6.1 - Procedimentos de partida

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 26/77