Holaia Trassane Alfane

Dimensionamento do Transportador Elevador de Cadeia de berço

ACADEMIA MILITAR “MARECHAL SAMORA MACHEL”

Nampula, 2022

I
 Holaia Trassane Alfane

Dimensionamento do Transportador Elevador de Cadeia de berço

Trabalho de conclusão do curso submetido à Academia

Militar “Marechal Samora Machel” no Departamento
de Engenharia Militar e Comunicações, como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico de Autos e Blindados.

O Supervisor

_______________________

Engº . Júlio Mocomoque

ACADEMIA MILITAR “MARECHAL SAMORA MACHEL”

Nampula, 2022

II
 FOLHA DE APROVAÇÃO

Holaia Trassane Alfane

Dimensionamento do Transportador Elevador de Cadeia de berço

Este Projecto foi julgado e aprovado para obtenção de nota final na cadeira de Gestão e Concepção
de Projecto Mecânico na especialidade de Engenharia Mecânica de Autos e Blindados , submetido
à Academia Militar “Marechal Samora Machel” no Departamento de Engenharia Militar e
Comunicações, tendo sido aprovado pelos membros de júri com a nota final de_______________(
)valores.

Aprovado em _________de________________ de 2022

O Supervisor

_______________________

Engº . Júlio Mocomoque

III
 DECLARAÇÃO

Declaro que este Projecto é resultado da minha investigação pessoal, sob orientação do meu
supervisor e do guião da Academia Militar “Marechal Samora Machel” (AMMSM), pelo que o
seu conteúdo é original e todas as fontes consultadas estão devidamente mencionadas ao longo do
trabalho e na bibliografia final.

Declaro ainda que este trabalho nunca foi apresentado em nenhuma outra Instituição de ensino
para obtenção de qualquer grau académico.

Nampula, aos _____ de novembro de 2022

O declarante

__________________________

Holaia Trassane Alfane

(Aspirante - Estudante)

IV
 DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a minha querida mãe, que muito fez por mim, a cambota da minha vida.
Soube passar pela minha ausência todos os dias, meses e anos. Dedico a ti este trabalho, fruto do
meu esforço e dedicação, sempre pensando em dias melhores pra ti.

Enfim, dedico á toda minha familia, amigos e colegas, com quem tenho partilhado todo este tempo
de batalhas.

V
 AGRADECIMENTO

Em primeiro lugar agradecer a Deus, Provedor da minha vida, de toda sabedoria, de todo
entendimento, toda honra e toda glória seja dada ao seu nome. Sem a permissão de Deus, não
poderia ter chegado até aqui.

Agradeço aos meus pais, Sr. Trassane Olaia Alfane e a Sra. Cinderela Justino Cuamba , por sempre
terem me apoiado, me ajudado, me dado forças e palavras de ânimo nos momentos em que estive
fraco e desanimado.

Gostaria de expressar o meu reconhecimento à todo corpo de docência do Departamento de

Engenharias e Comunicações por terem criado condições para que a minha formação pudesse ser
sólida e inabalável.

Um especial agradecimento ao docente e orientador Engenheiro Júlio Mocomoque, pela sua total
disponibilidade, esforço e dedicação ao longo de todo este período de orientação.

Agradeço aos meus colegas de curso, que ao longo destes anos me têm aturado e dado apoio para
poder concluir esta fase da minha vida, muito obrigado.

Para terminar, e com muito reconhecimento, agradeço a minha família, que ao longo de todo este
tempo se demonstraram incansáveis a todos os níveis para que fosse possível a oportunidade de
efetuar um curso superior.

VI
Lista de figuras
Figura 1 Esquemas para a definição dos contornos da base e posicionamento das sapatas ......... 20
Figura 2. Esquema cinemático ...................................................................................................... 22
Figura 3. Ciclograma de carregamento ......................................................................................... 23
Figura 4. Rolamento de rolos cônicos FAG.................................................................................. 42
Figura 5. Esquema de cálculo das dimensões do veio motor ....................................................... 43
Figura 6. Veio executivo ............................................................................................................... 44
Figura 7. Digramas de carregamento do veio motor..................................................................... 49
Figura 8. Esquema de cálculo de reacções de apoio do veio movido ........................................... 50
Figura 9. Chavetas prismáticas ..................................................................................................... 63
Figura 10. Medidor do nível de óleo ............................................................................................. 69

Lista de tabelas

Tabela 1. Dados necessários/ de partida ....................................................................................... 23

Tabela 2. Rendimentos mecânicos de componentes de accionamento ......................................... 28
Tabela 3. Dados do motor elétrico ................................................................................................ 30
Tabela 4. Primeira tentativa .......................................................................................................... 32
Tabela 5. Segunda tentativa .......................................................................................................... 32
Tabela 6. Terceira tentativa........................................................................................................... 32
Tabela 7. Resultados do cálculo cinemático ............................................................................... 36
Tabela 8. Dados da Transmissão Fechada por Engrenagens Cilíndricas de Dentes Angulares ... 38
Tabela 9. Dimensões do rolamento para o veio motor ................................................................. 42
Tabela 10. Determinação das reacções de apoio para o veio motor ............................................. 46
Tabela 11. Determinação dos momentos torsor e flector do veio motor ...................................... 48
Tabela 12. Determinação das reacções de apoio do veio movido ................................................ 51
Tabela 13. Determinação dos momentos torsor e flector do veio movido ................................... 52
Tabela 14. Parâmetros da chaveta prismática para o veio movido ............................................... 63
Tabela 15. Parâmetros da chaveta prismática para o veio movido .............................................. 64
Tabela 16. Parâmetros do corpo do redutor .................................................................................. 66

VII
Lista de Símbolos

μ − coeficiente de atrito entre a cadeia e a roda estrelada do transportador;

Gcad − peso da cadeia do transportador [kgf];

Dre − diâmetro primitivo da roda estrelada do transportador [mm];

qcad − massa linear da cadeia do transportador [kg m ⁄];

L − Comprimento da cadeia do trasportador [m];

m − Massa da peça e ser transportada [kg];

n − Número de peças num único carregamento;

Q − fluxo de carga sobre o transportador [u h] ⁄ ;

v − velocidade do transportador [m s ⁄ ];

Nacc − potência de accionamento do transportador [kW];

ks − coeficiente de segurança para a potência de accionamento;

ηg − rendimento global do accionamento;

ηcad − rendimento da transmissão por cadeia;

ηrol − rendimento dos apoios rolantes (rolamentos);

nre − número de rotações da roda estrelada do transportador [rpm];

Ftct − força tangencial na cadeia do transportador [N];

g − Aceleração de gravidade [m s2] ⁄;

Frup − força de ruptura da cadeia [N];

Smax − esforço máximo na cadeia do transportador [N];

Cir − coeficiente de irregularidade da distribuição da carga entre duas cadeias paralelas;

Smin − esforço mínimo na cadeia do transportador [N];

t − Passo da cadeia do transportador [mm];

VIII
Z − Número de dentes da roda estrelada do transportador;

Nme − potência do motor eléctrico [kW];

nsinc − frequência de rotações síncrona do motor eléctrico [rpm];

nm − frequência de rotações assíncrona do motor eléctrico [rpm];

ug − relação de transmissão geral do accionamento;

ucad − relação de transmissão da transmissão por cadeia;

N1 − potência no veio do motor eléctrico [kW];

N2 − potência no veio movido da transmissão por correia [kW];

N3 − potência no veio de saída do redutor [kW];

N4 − potência no veio movido da transmissão por cadeia [kW];

n1 − frequência de rotações do veio do motor eléctrico [rpm];

n2 − frequência de rotações do veio movido da transmissão por correia [rpm];

n3 − frequência de rotações do veio de saída do redutor [rpm];

n4 − frequência de rotações do veio movido da transmissão por cadeia [rpm];

T1 − Momento torsor no veio do motor eléctrico [Nm];

T2 − Momento torsor no veio movido da transmissão por correia [Nm];

T3 − Momento torsor no veio de saida do redutor [Nm];

T4 − Momento torsor no veio movido da transmissão por cadeia [Nm];

Z1 − número de dentes da roda estrelada motriz;

Z2 − número de dentes da roda estrelada movida;

ψ − ângulo de inclinação da cadeia [°];

acad − distância interaxial da transmissão por cadeia [mm];

Ncal − potência de cálculo da transmissão por cadeia [kW];

IX
Índice
1. CAPÍTULO I: INTRODUÇÃO ................................................................................................ 12
1.1. Introdução .............................................................................................................................. 12
1.2 Objectivos do Estudo .............................................................................................................. 13
1.2.1 Objectivo Geral .................................................................................................................... 13

1.2.2 Objectivos específicos ......................................................................................................... 13

1.2.3 Justificativa .......................................................................................................................... 13

1.2.4 Metodologia Aplicada ......................................................................................................... 13

2.CAPÍTULO II: REVISÃO DE LITERATURA ........................................................................ 14

1.2 Generalidades .......................................................................................................................... 14

2.2. Máquinas de Elevação e Transporte ...................................................................................... 14

2.2.1. Transportador Elevador de Berços ..................................................................................... 15

2.2.2. Destino e Campo de Aplicação do Transportador Elevador de Berços.............................. 17
2.3. Projecto de Transportadores .................................................................................................. 18

2.3.1. Cálculo Cinemático do Acionamento e Escolha do Motor Elétrico ................................... 19

2.3.2. Dimensionamento dos Órgãos executivos .......................................................................... 20
2.4 Elementos de Fixação dos Órgãos do Accionamento ............................................................. 20

2.4.1 Fundamentos ........................................................................................................................ 20

3. CAPITULO III: RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ................................................................ 21
3.1 Cálculo cinemático do accionamento e escolha do motor eléctrico ....................................... 21
3.2 Enunciado da tarefa técnica .................................................................................................... 21
3.4 Dados da variante da tarefa técnica ........................................................................................ 23

4. CÁLCULO CINEMÁTICO DO ACCIONAMENTO DO TRANSPORTADOR ................... 24

4.1 Diâmetro da Circunferência Divisora da Roda Estrelada Motriz (Diâmetro Primitivo) em [mm]
....................................................................................................................................................... 24

4.2 Cálculo do comprimento da cadeia ......................................................................................... 24

4.3 Cálculo do número de peças num único carregamento ......................................................... 24

4.4 Cálculo do peso da carga num único carregamento................................................................ 25

X
4.5 Cálculo do peso da cadeia ....................................................................................................... 25

4.6 Cálculo de tracção do transportador ....................................................................................... 25

4.7 Cálculo da força tangencial que se transmite à cadeia, em KN .............................................. 27

4.8 Determinação da Potência no Veio Motor da Roda Estrelada do Transportador ................... 28

4.9 Cálculo da frequência de rotações do veio da roda estrelada ................................................. 28

5 Escolha do Motor Elétrico ......................................................................................................... 28

5.1 Cálculo do rendimento geral do accionamento ....................................................................... 28

5.2 Calculo de potência do motor eléctrico .................................................................................. 29

5.3 Cálculo de partição da relação de transmissão geral do acionamento .................................... 31

5.4 Verificação do erro da relação de transmissão efetiva............................................................ 33

5.5 Cálculo das frequências de rotação dos veios ......................................................................... 34

5.6 Cálculo de potência em cada veio do accionamento do motor eléctrico ................................ 35

5.7 Cálculo do Torque nos Veios ................................................................................................. 35

6. Escolha da Cadeia ..................................................................................................................... 37
6.1 Cálculo da força de ruptura para a escolha da cadeia ............................................................. 37

6.2 Carga de Rotura Admissível da Cadeia em [KN] ................................................................... 37

7. Cálculo das Transmissões ......................................................................................................... 38

7.1.1 Cálculo da Transmissão por Cadeia .................................................................................... 38
7.1.2 Relação de transmissão ........................................................................................................ 38
7.2 Dimensionamento do veio executivo ...................................................................................... 41

7.2.1 Escolha do material do veio ................................................................................................. 41

7.2.1 Determinação dos parâmetros geométricos do veio ............................................................ 41
8. Escolha preliminar dos rolamentos ........................................................................................... 41
8.1 Rolamentos para o veio motor ................................................................................................ 41

9. Determinação dos parâmetros dos escalões dos veios .............................................................. 43

9.1 Diâmetros do veio executivo .................................................................................................. 43

9.2. Comprimentos do veio executivo .......................................................................................... 43

XI
9.3. Dimensionamento das Rodas Estreladas, Cadeia e Berços Transportadores de Carga ........ 44

9.3.1 Cálculo do diâmetro primitivo das rodas estreladas que movem a corrente
transportadora de carga................................................................................................................. 44
9.3.2. Distância entre os Veios ..................................................................................................... 45
9.3.3. Número de berços ............................................................................................................... 45
9.3.4. Distância entre os berços .................................................................................................... 45
9.3.5. Número de Elos .................................................................................................................. 45
9.3.6. Cálculo do número de dentes das rodas estreladas ............................................................. 45
9.3.7. Diâmetro Externo das Rodas Estreladas ............................................................................. 46
10. Determinação das reacções de apoio ...................................................................................... 46
10.1 Determinação dos momentos flectores e torsores ................................................................ 52
11. Cálculo e escolha dos rolamentos ........................................................................................... 53
12. Cálculo testador dos veios ...................................................................................................... 54
12.1 Cálculo testador a fadiga dos veios ...................................................................................... 55
12.2 Cálculo testador à carga estática ........................................................................................... 59
13. Cálculo testador à rigidez dos veios ....................................................................................... 60
14. Cálculo testador às vibrações dos veios.................................................................................. 60
15. Cálculo das chavetas ............................................................................................................... 63
15.1 Chaveta do escalão onde ficará a roda estrelada motriz da transmissão por cadeia ............. 63
15.2 Chaveta do escalão onde ficará a roda coroa ........................................................................ 64
§Capítulo IV.................................................................................................................................. 66

CÁLCULO DO CORPO DO REDUTOR, PARAFUSOS DE FIXAÇÃO E ACESSÓRIOS ..... 66

1. Tabela dos valores de cálculo ................................................................................................... 66

2. Sistema de lubrificação do redutor ........................................................................................... 68
2.1.Cálculo dos níveis de óleo ...................................................................................................... 68
2.2. Viscosidade do óleo ............................................................................................................... 68
2.3. Controle do nível de óleo ....................................................................................................... 68
3. Lubrificação da cadeia .............................................................................................................. 69
4. Fundamentos ............................................................................................................................. 69
§Capítulo V................................................................................................................................... 70

XII
DISPOSITIVOS ESPECIAIS DO ACCIONAMENTO .............................................................. 70
2. Dispositivo de tensionamento da transmissão por cadeia ........................................................ 70
3. Dispositivo de tensionamento da cadeia do transportador ........................................................ 70

4. Dispositivos para o impedimento do deslocamento axial das rodas estreladas e

engrenagens sobre o veio.............................................................................................................. 70
5. Capacidade de Carga ................................................................................................................ 71
5. 2 Avaliação económica ............................................................................................................. 71
CAPÍTULO IV: CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES ........................................................... 72
4.1. Conclusão .............................................................................................................................. 72
4.2. Recomendações ..................................................................................................................... 72

XIII
CAPÍTULO I: INTRODUÇÃO

1.1. Introdução

A flexibilidade, produtividade, fiabilidade e segurança nas operações de carregamento e transporte

são até os dias actuais, factores importantes no que diz respeito a qualidade de processamento de
cargas.

Nas indústrias, armazéns, portos, etc., onde se pretende processar diversas cargas, podendo ser
unitárias ou a granel, é indispensável o uso de transportadores, pois estes são essenciais para a
garantia da produtividade devido a sua capacidade de processamento horária comparada à mão-
de-obra humana, bem como para evitar esforços humanos, podendo causar desde doenças
ocupacionais ou sérios acidentes de trabalho.

Interessa no presente trabalho, dimensionar um transportador elevador de berços, que é encontrado

no grupo dos transportadores com elementos de tracção, usado para o transporte vertical de cargas
unitárias por meio de berços em linha de produção ou em armazéns quando se necessita de
prateleiras circulares, onde as mesmas venham ao usuário.

O transporte por berços tornou-se difundido devido ao crescimento de empreendimentos de médias

e grandes séries de produtividade. O desenvolvimento da construção de transportadores
domésticos e a introdução de mão de obra de transportadores na produção industrial começaram
depois de 1917, durante os anos dos primeiros planos quinquenais e da industrialização do estado
soviético. Em 1930, foi inaugurado o Instituto de Pesquisa Científica de Máquinas de Elevação e
Transporte. Na indústria leve, o transporte da produção começou em 1927-1932, quando os
primeiros transportadores foram equipados com grandes fábricas de calçados em Moscou e
Leningrado. Atualmente, centenas de transportadores de vários tipos operam em empresas da
indústria leve da República da Bielorrússia.

Em muitas oficinas de aquisição, o transportador fornece não apenas o armazenamento de

materiais, mas também o transporte para os locais de rejeição, oficinas de produção. Para aumentar
a produtividade, a operação de transporte em muitos processos de produção tenta ser realizada em
conjunto com o ciclo de trabalho (máquina) de outra operação. O tempo de transporte é bastante

12
grande, e o projeto de máquinas e unidades que utilizam transições paralelas ou séries-paralelas de
trabalho e operações auxiliares é economicamente viável.

1.2 Objectivos do Estudo

1.2.1 Objectivo Geral

 Dimensionar um transportador elevador de cadeia de berços.

1.2.2 Objectivos específicos

 Aprofundar os conhecimentos em equipamentos de transporte vertical, como elevadores
de berços;
 Exercitar a criatividade para solucionar problemas;
 Desenvolver de forma eficaz um projeto;
 Estudar e aplicar de forma pratica os conceitos estudados.
 Dimensionar e selecionar os elementos do acionamento do transportador;
 Fazer a avaliação económica do projecto.

1.2.3 Justificativa
Sendo Moçambique um país virgem, em via de desenvolvimento, como consequência tem se
notado um grande crescimento industrial. É tido um dos maiores produtores do mundo em
diferentes sectores de produção, com uma produção chegando a 189,3 milhões de toneladas no
ano 2018/2019, segundo a Companhia Nacional de Abastecimento - CONAB (2020), há
necessidade sempre crescente de armazenar e transportar toda essa produção com o mínimo de
gastos e rapidez. Depois de extensa revisão bibliográfica, chegou-se ao consenso de construir um
elevador de berços para ter uma melhor aplicação das matérias pedidas.

1.2.4 Metodologia Aplicada

Para o presente trabalho, aplica-se o método de pesquisa e levantamento bibliográfico. Este método
visa enriquecer o conhecimento do autor a partir de fontes secundárias tais como livros, catálogos,
tabelas de materiais normalizados, etc.

13
1. CAPÍTULO II: REVISÃO DE LITERATURA
1.2 Generalidades
Neste capítulo, o autor faz uma vista grossa de fontes secundárias com o objectivo de obter os
principais conceitos, fórmulas, normas e conhecimentos sobre a área de elevação e transporte de
cargas, a fim de ter diretrizes para a fase da resolução (tomados dados de partida) do problema
com base o tipo de transportador a que se pretende dimensionar.

2.2. Máquinas de Elevação e Transporte

São dispositivos cuja finalidade é de carregar e mover cargas de um ponto para o outro. Segundo
[4], as MET’s são divididas em dois grandes grupos:

 Máquinas de funcionamento periódico ou de elevação;

 Máquinas de funcionamento contínuo ou máquinas transportadoras.

As máquinas de funcionamento contínuo classificam-se em dois grupos:

 Máquinas com elemento de tracção (de fita de aço, de raspador, de balde/caçamba, de

berço, de carinho, de corrente, de cinta e suspenso);
 Máquinas sem elemento de tracção (por gravidade, de parafuso, de rolo, de força
magnética, vibratório, oscilante, de transportador de tubo, etc.).

De acordo com [6], o uso das MET’s tem as seguintes vantagens:

 Redução de custos: a introdução dum sistema de MET’s permite a racionalização dos

espaços, da mão-de-obra, redução do tempo de transporte reduzindo assim os custos de
produção;
 Potenciação de concorrência: a redução dos custos concorre para uma melhoria da
qualidade dos produtos obrigando as empresas a renovarem os seus sistemas de transporte
abrindo assim espaço para a competitividade;
 Redução de acidentes: a mecanização de alguns transportes feitos ate então manualmente
ou inadequadamente reduzem o risco de acidentes;
 Análise do sistema de transportes: a análise de custos, métodos, organização, padronização
e manutenção dos equipamentos de transporte garante um alto índice de produtividade.

14
2.2.1. Transportador Elevador de Berços

É uma máquina de transporte, cujo elemento de suporte são berços suspensos por correntes,
mantendo constantemente a verticalidade, independentemente do sentido de movimento do
elemento de tração. Se as mercadorias transportadas em berços se movem nas direções horizontal
e vertical, essas máquinas são chamadas de transportadores de berço e, se apenas na direção
vertical – elevadores de berço.

O transportador de berço move as mercadorias em um plano vertical ao longo de uma rota

complexa. A rota pode passar de um andar para outro, desde transferências de produção até
armazéns intermediários para produtos acabados.

É um transportador vertical cujo levantamento da carga é efectuado num ângulo de 90º por meio
de berços fixados numa corrente. Esta é uma máquina de funcionamento contínuo e pertence ao
grupo dos transportadores com elemento de tracção.

Os transportadores de berço são carregados e descarregados manualmente ou automaticamente

usando dispositivos especiais. Normalmente, o transportador é carregado quando a carga sobe,
descarregado quando a carga desce. O comprimento dos transportadores de berço pode ser de até
150m e a altura de elevação – 30m. O transportador de berço usa um acionamento por engrenagem
com um freio de reversão de corrente. É necessário durante as falhas de energia para evitar que a
corrente de engrenagem se mova para trás sob a gravidade da carga que está sendo levantada.

O material rodante do transportador de berços consiste em berços articulados em acopladores que

conectam correntes de placas, que são o elemento de tração do transportador.

Como elemento de tração, geralmente são usadas correntes de tração ou folha de acionamento.
Para transportadores muito carregados, são utilizadas mangas lamelares e correntes de rolos com
flanges (GOST 588-81) com passo de 80, 100, 125 e 160 mm. Para transportadores menos
carregados, é aconselhável usar correntes leves de elos longos de rolos e para elevadores –
correntes de rolos de manga.

Para manter a corrente em seções horizontais e inclinadas, os rolos de suporte são colocados em
seu lado externo. Os rolos são feitos de aço e plástico. Os roletes não são necessários para esses
transportadores, cujo material rodante é apoiado em uma seção horizontal por várias rodas
dentadas montadas em uma estrutura metálica.
15
Para a fixação do elemento transportador (berços) e da corrente, são utilizados tirantes (eixos), que
são feitos de barra de aço. A fixação dos berços é articulada. Em transportadores de corrente
simples, os berços são montados no cantilever do eixo. Nos transportadores de corrente dupla, o
berço é fixado ao eixo que liga as duas correntes, ou a dois semi-eixos, cada um fixado em seu
próprio ramo da corrente.

O design dos berços depende da forma, tamanho e peso da carga transportada, métodos de carga e
descarga. Eles devem ter resistência e rigidez suficientes, ser simples em design e econômicos na
fabricação.

Para transportadores de berço, geralmente são usadas estações de tensão de parafuso e, em casos
raros, para transportadores de alta velocidade muito carregados, são usadas estações de parafuso
de mola. Eles são projetados para tensionar inicialmente o elemento de tração e mantê-lo durante
a operação, compensando o desgaste e o estiramento da corrente. Os projetos mais comuns de
tensores com arranjo de parafuso vertical.

Os transportadores de corrente de caçamba são classificados como um grupo separado de

transportadores de berço. O elemento de apoio desses transportadores é uma caçamba, articulada
em um eixo, cujas extremidades são fixadas em uma corrente de tração. O trem de pouso do
transportador se move ao longo de guias 3 apoiadas em uma estrutura metálica.

Os transportadores de caçambas têm a capacidade de transportar em seções horizontais, inclinadas

e até verticais. Eles se distinguem pelo carregamento simples e descarregamento conveniente do
transportador em qualquer ponto ao longo da rota. As desvantagens são a alta gravidade do material
rodante e o alto custo. Ao se mover em alta velocidade (1-1,5 m/s), as caçambas oscilam, o que
aumenta a força dinâmica na estrutura e leva ao derramamento da carga. Portanto, geralmente a
velocidade do movimento é de 0,15-0,4 m/s.

As conchas são fabricadas em chapa de aço de 1,3 mm por soldagem e suspensas da corrente em
eixos passantes ou semieixos. Largura da panela 400…1000mm. De acordo com a localização das
caçambas, os transportadores são diferenciados com caçambas espaçadas e fechadas. O espaço
entre os baldes fechados é bloqueado por viseiras presas a eles. As viseiras evitam que o balde
tombe em uma direção.

16
Os elevadores de prateleiras são usados para fornecer mercadorias por peça (rolos, caixas, barris,
etc.) de um ponto de carga a um ponto de descarga. O seu desenho é semelhante ao desenho do
berço, mas o seu elemento de suporte não é um berço articulado, mas uma prateleira rigidamente
fixa, cuja forma e dimensões correspondem à forma da carga.

A carga é colocada manualmente ou com dispositivos especiais de carregamento em uma prateleira

que, movendo-se junto com a corrente, movimenta a carga. O percurso dos elevadores de
prateleiras consiste, em regra, em troços verticais ou inclinados que passam entre pisos ou no
interior de equipamentos tecnológicos (pintura ou câmara de secagem), bem como ligações de
linhas tecnológicas localizadas em diferentes pisos.

Vantagens do uso do transportador elevador de berço

Segundo [4], o uso deste transportador tem as seguintes vantagens:

 Transporte na posição vertical de grande ângulo de inclinação;

 De construção simples;
 Grande diapasão de fluxo;
 Boa altura de elevação;
 Etc.

Desvantagens do uso do transportador elevador de berço

 Elevada massa de correntes;

 Elevado custo de correntes;
 São de baixa velocidade;
 Pouca longevidade das cadeias;
 Complexos em termos de funcionamento devido a existência de muitas uniões flexíveis;
Etc.

2.2.2. Destino e Campo de Aplicação do Transportador Elevador de Berços

Os transportadores-elevadores de braços são máquinas de funcionamento contínuo destinadas ao

transporte de cargas unitárias em linha de produção, quer seja matéria prima, produtos acabados
ou embalados. Podem também ser usados em armazéns quando se necessite de prateleiras
circulares, onde as mesmas venham ao usuário e, geralmente, são carregados na parte inferior e
17
descarregados na superior, podendo se verificar o contrário e ter uma carga e descarga manual ou
automática.

2.3. Projecto de Transportadores

De acordo com [4] & [6], para projectar transportadores são tomados como conhecidos os
seguintes parâmetros:

a) Produtividade

Produtividade (fluxo de carga) de um transportador é a quantidade de carga que se desloca pela

máquina na unidade de tempo. A produtividade pode ser em :

 peso (Q-peso, T/h);

 volúmica (Q-volume de carga, M3/h)
 unitária (Q-unidade de carga, U/h).

Distinguem-se a produtividade calculada (Q) que a máquina pode dar num carregamento pleno
durante um trabalho interrupto e produtividade efectiva (QE) que a máquina pode dar durante o
trabalho prologando.

𝑄𝜀 = 𝑄𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏 * 𝑇𝑡𝑟𝑎𝑏 (eq 2.1)

Onde:

 𝑄𝜀- Produtividade efectiva;

 𝑄𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏- Produtividade num mês ou ano;
 𝑇𝑡𝑟𝑎𝑏- Período de trabalho por hora.

𝑄 = 𝑄𝜀 ∗𝐾𝑣𝑎𝑟 𝐾𝑢𝑡𝑖 (eq 2.2)

Onde:

 𝐾𝑣𝑎𝑟- 1…1,5 – coeficiente de variação de carregamento;

 𝐾𝑢𝑡𝑖- 0,8…0,95 – coeficiente de utilização da máquina no período de tempo.

A produtividade depende principalmente do tipo da carga a transportar, elemento de sujeição da

carga e o transportador em causa.

18
Capacidade de carga para um transportador elevador de berços:

𝑄𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 3600 ∗ 𝐵 ∗ ℎ ∗ 𝛾 ∗ 𝑣 ∗ 𝑘

Onde:

 𝐵- Largura da roda estrelada;

 ℎ- Comprimento da cadeia;

 𝛾- Peso específico da carga;

 𝑣- Velocidade da carga;

 𝑘- Coeficiente de utilização do transportador.

b) Características da carga a processar

c) Forma do trajecto e comprimento do transportador

d) Longevidade do transportador (durabilidade)

Conhecidos os parâmetros iniciais, faz-se:

1. A escolha do tipo de transportador tendo em conta as características económicas e as suas

capacidades.

2. Determinam-se as dimensões do órgão transportador.

2.3.1. Cálculo Cinemático do Acionamento e Escolha do Motor Elétrico

Segundo Sitoe e Iatsina (1996), o cálculo cinemático para o acionamento inicia-se pelo cálculo da
potência no veio executivo da roda estrelada do transportador, e de seguida, em função do tipo de
transportador (de placas, suspenso, de raspadeiras, etc.) designa-se a construção da cadeia, o passo
(𝑡) e o número de dentes (𝑧) da roda estrelada motriz do transportador. Feito isso, considerando o
acionamento como um elemento simples com rendimento geral (𝜂𝑔) e relação de transmissão
(𝑈𝑔), calcula-se a potência requerida do motor elétrico.

Determinada a potência requerida do motor elétrico, por meio das tabelas, verifica-se que a mesma
potência tabelada é desenvolvida por motores de diferentes frequências e, por meio de tentativas
escolhe-se o motor elétrico mais adequado para o accionamento. Estes cálculos sequenciados
desaguam na distribuição da relação de transmissão pelos diferentes escalões do esquema

19
cinemático e o recálculo da relação de transmissão geral e aceitação do motor elétrico já escolhido
pelo método de tentativas.

2.3.2. Dimensionamento dos Órgãos executivos

Os órgãos executivos são dimensionados tendo em conta a potência no veio executivo, as

solicitações mecânicas sobre o veio, a velocidade e o tipo de carga, o tipo de transmissão (por
coreia ou por cadeia), etc.

2.4 Elementos de Fixação dos Órgãos do Accionamento

2.4.1 Fundamentos

Segundo Dias e Sitoe (2009), os fundamentos são componentes das construções dos
accionamentos que servem para apoio e posicionamento mútuo das unidades orgâncias do próprio
accionamento. Estas unidades podem ser motores eléctricos, redutores, variadores, veios
executivos e outros. Os fundamentos transmitem as cargas de trabalho ao soalho e absorvem as
vibrações. Para além da resistênca mecânica, os fundamentos devem ser rígidos para que as cargas
que ocorrem no funcionamento dos órgãos não causem deslocamentos inadmissíveis. As cargas
podem ser provenientes das forças de trabalho das transmissões (forças tangenciais), forças de
aperto, forças radiais, forças nas uniões de veios, forças nos ramais das transmissões com órgãos
flexíveis, choques, peso dos componentes, momentos activos e reactivos nas peças e forças nos
órgãos executivos (como, por exemplo, nas ferramentas de corte). Para além do efeito de suporte,
os fundamentos podem ter a capacidade de dissipar calor dos elementos da transmissão. Os
fundamentos das máquinas podem ter outros usos, para além dos citados.

Figura 1 Esquemas para a definição dos contornos da base e posicionamento das sapatas

20
3. CAPITULO III: RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

3.1 Cálculo cinemático do accionamento e escolha do motor eléctrico

O cálculo cinemático para o accionamento inicia-se pêlo cálculo da potência no veio executivo
através do cálculo cinemático, órgão de saída, neste caso, os órgãos cinemáticos são considerando
o accionamento como um elemento com rendimento geral (ɳg) e relação de transmissão (Ug),
calcula-se a potência requerida no motor eléctrico.

Com a potência do motor eléctrico determinada, das tabelas, escolhe-se o motor eléctrico mais
conveniente, por tentativas. Esta sequência de cálculo termina com a distribuição da relação de
transmissão geral, pêlos diferentes escalões do esquema cinemática e o recalculo da relação de
transmissão geral. De seguida se apresenta a sequência de cálculo para a escolha do motor

eléctrico.

3.2 Enunciado da tarefa técnica

Uma indústria de produção, usa um transportador elevador de cadeia de berço para o transporte de
embalagens cujo, o acionamento é feito por um motor elétrico, segundo dados abaixo. Desenhar o
esquema cinemático equivalente e dimensionar o transportador elevador de cadeia de berço.

21
 1.1.1. 3.3 Esquema Cinemática

Figura 2. Esquema cinemático

:

Legenda :

1- Esticador de corrente

2- Berço

3- Cadeia

4- Roda estrelada

5- Redutor de um escalão com engrenagens cilíndricas de dentes oblíquos

6- Motor eléctrico

7- União elástica

8- Carga

22
3.4 Dados da variante da tarefa técnica
Tabela 1. Dados necessários/ de partida

Variante Q, [u/h] V, [m/s] t, [mm] Z tvida, [anos] δ, %

1 600 0,9 100 7 6 4

 Forma de trajecto do transportador – vertical;

 Tipo de carga transportada – Unitária;

Onde:

 Q – produtividade [u/h];
 V – velocidade de rotação da roda estrelada [m/s];
 t – passo da cadeia [mm];
 z – numero de dentes da roda;
 tvida – tempo do ciclo de vida da maquina [anos];

3.5 Ciclograma de carregamento

Figura 3. Ciclograma de carregamento

23
4. CÁLCULO CINEMÁTICO DO ACCIONAMENTO DO TRANSPORTADOR

4.1 Diâmetro da Circunferência Divisora da Roda Estrelada Motriz (Diâmetro Primitivo)

em [mm]
𝑡
𝐷0 =
180
𝑠𝑒𝑛 ( 𝑍 )

Onde:

 t – passo da cadeia [mm];

 z – numero de dentes da roda estrelada;
 𝐷0 - Diâmetro primitivo da roda estrelada;

100
𝐷0 =
180
𝑠𝑒𝑛 ( 7 )

𝐷0 = 230,47 mm

4.2 Cálculo do comprimento da cadeia

𝐷1 −𝐷2
𝐿𝑐𝑎𝑑 = 2 ∗ 𝑙 + 0,5𝜋 ∗ 2𝐷0 + ( ), 𝐷1 = 𝐷2 logo
4∗𝑎

𝐿𝑐𝑎𝑑 = 2 ∗ 𝑙 + 0,5𝜋 ∗ 2𝐷0

𝐿𝑐𝑎𝑑 = 2 ∗ 10 + 0,5 ∗ 3.14 ∗ 2 ∗ 0.23

𝐿𝑐𝑎𝑑 =20.72 m

4.3 Cálculo do número de peças num único carregamento

𝑄∗𝐿
𝑛=
3600 ∗ 𝑣

Onde:

 𝑄- é a produtividade em 𝑢 ℎ ⁄ ;
 𝑣- é a velocidade do transportador em 𝑚 𝑠 ⁄ .
 𝑛- é o número de peças num único carregamento;

24
 600 ∗ 20.72
𝑛=
3600 ∗ 0,9

𝑛 = 3.83 𝑝𝑒ç𝑎𝑠

Nb: o n adotado é de 4 peças num único carregamento

4.4 Cálculo do peso da carga num único carregamento

𝑞𝑐𝑎𝑟𝑔 = 𝑛 ∗ 𝑚

Onde:

𝑛- é o número de peças num único carregamento;

𝑚- é a massa de cada peça a ser transportada em 𝑘𝑔.

𝑞𝑐𝑎𝑟𝑔 = 4 ∗ 25

𝑞𝑐𝑎𝑟𝑔 = 100𝑘𝑔

4.5 Cálculo do peso da cadeia

𝑞𝑐𝑎𝑑 = 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑟 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑑

Onde:

 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑟 - é a massa linear da cadeia em 𝑘𝑔 𝑚

 𝐿𝑐𝑎𝑑 – é o comprimento da cadeia em m;

𝑞𝑐𝑎𝑑 = 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑟 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑑

𝑞𝑐𝑎𝑑 = 3,8 ∗ 20.72
𝑞𝑐𝑎𝑑 = 78.736 𝑘𝑔

4.6 Cálculo de tracção do transportador

Conhecidos os pontos característicos da cadeia, o cálculo de perdas inicia no ponto de menor
tensão.Tratando-se de um transportador vertical de cadeia simples, subentende-se que a força de
tracção no ponto 1 varia entre : 𝐹1 = ( 500….10000 N).

𝐹1 = 𝐹2 − 𝑊1−2

25
Onde:

 𝐹1 - tracção no ponto 1 da cadeia;

 𝐹2 − treacção no ponto 2 da cadeia;
 𝑊1−2 – Resistencia ao movimento no trajecto 1-2 da cadeia;

𝑾𝟏−𝟐 = 𝒉 ∗ (𝒒𝒄𝒂𝒅 𝟏−𝟐 + 𝒒𝒃𝒆𝒓ç 𝟏−𝟐 )

Onde:

 ℎ – Altura do transportador;
 𝑞𝑐𝑎𝑑 1−2 – Peso da cadeia do ponto 1 ao ponto 2 transportador de corrente;
 𝑞𝑏𝑒𝑟ç 1−2 – Peso do berço;

Sabendo que o transportador ao longo do percurso 1-2 ele está a descer, a força de atrito não se faz
sentir, daí que não se considera. Logo;

𝑊1−2 = 10 ∗ (10 ∗ 3,8 + 5 ∗ 5)

𝑊1−2 = 215

𝑊1−2 = 215

Calculo de tracção no ponto 2

𝐹2 = 𝐹1 + 𝑊1−2

𝐹2 = 1000 + 215

𝐹2 = 1215 𝑁

Calculo de tracção no ponto 3

𝑭𝟑 = 𝑭𝟐 + 𝑊2−3

𝑊2−3 = 𝑭𝟐 ∗ 𝝎𝒓

Onde :

26
  𝝎𝒓 – Coeficiente de resistência ao movimento da corrente do transportador na zona da
roda estrelada (0,05…0,1).

𝑊2−3 = 1215 * 0,1

𝑊2−3 = 121,5; logo

𝐹3 = 1215 + 121,5
𝐹3 = 1336,5𝑁

Calculo de tracção no ponto 4

𝐹4 = 𝐹3 + 𝑊3−4

𝑊3−4 = ℎ ∗ (𝑞𝑐𝑎𝑑 3−4 + 𝑞𝑐𝑎𝑟𝑔 3−4 + 𝑞𝑏𝑒𝑟ç 3−4 )

𝑊3−4 = 10 ∗ ( 38 + 100 + 25)

𝑊3−4 = 1630; Logo

𝐹4 = 1336,5 + 1630

𝐹4 = 2,966.5 𝑁

𝐹𝑀𝑎𝑥 = 𝐹4 + 𝐹1 ∗ 𝑤𝑟

𝐹𝑀𝑎𝑥 = 2966,5 + 1000 ∗ 0,05

𝐹𝑀𝑎𝑥 = 3016,5 𝑁

𝐹2 = 𝑚𝑖𝑛 = 1215 N

4.7 Cálculo da força tangencial que se transmite à cadeia, em KN

𝑭𝒕 = 𝑺𝒎𝒂𝒙 − 𝑺𝒎𝒊𝒏

𝐹𝑡 = 3016,5 − 1215

𝐹𝑡 = 1801,5 𝑁

𝐹𝑡 = 1,8 𝑘𝑁

27
4.8 Determinação da Potência no Veio Motor da Roda Estrelada do Transportador
𝑷 = 𝑲 𝑺 ∗ 𝑭𝒕 ∗ 𝒗

Onde:

𝑃- é a potência no veio motor da roda estrelada em [KW];

𝐾𝑠- é o coeficiente de segurança de potência;

𝐹𝑡- é a força tangencial em [KN].

𝑃 = 1.2 ∗ 1.8 ∗ 0,9 [𝐾𝑁 ∗ 𝑚 𝑠]

𝑃 = 1.9 kw

4.9 Cálculo da frequência de rotações do veio da roda estrelada

𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝒗
𝒏𝒓𝒐𝒕 =
𝝅 ∗ 𝑫𝟎

60000 ∗ 0,9
𝑛𝑟𝑜𝑡 =
𝜋 ∗ 230,47

𝑛𝑟𝑜𝑡 = 74,61 𝑟𝑝𝑚

5 Escolha do Motor Elétrico

5.1 Cálculo do rendimento geral do accionamento

Da tabela 10 do manual de cálculo de accionamento:

Tabela 2. Rendimentos mecânicos de componentes de accionamento

Elementos do acionamento Formulas Rendimento

Rendimento mecânico na união elástica nue 0,99...0,995

Rendimento mecânico nos mancais de rolamento nrol 0,99...0,995

28
 Rendimento mecânico no redutor nred 0,98...0,99

Rendimento mecânico de transmissão por cadeia Ncad 0,92...0,96

O rendimento mecânico geral do accionamento é dado pela expressão (P. M. -026) seguinte:

𝜂𝑔 = 𝜂1 ∗ 𝜂2 ∗ 𝜂3 …𝜂𝑛

Para o presente caso, o rendimento geral do acionamento será dado por :

𝒏𝒈 = 𝒏𝒖𝒆 ∗ 𝒏𝒓𝒐𝒍 ∗ 𝒏𝒓𝒆𝒅 ∗ 𝒏𝒄𝒂𝒅

Onde:

 𝜂𝑢𝑒 – Rendimento mecânico na união elástica

 𝜂𝑟𝑜𝑙 – Rendimento mecânico nos mancais de rolamento
 𝜂𝑟𝑒𝑑- Rendimento mecânico no redutor (de rodas cilíndricas de dentes
oblíquos/angulares).
 𝜂𝑐𝑎𝑑 – Rendimento mecânico de transmissão por cadeia

Assim:

𝒏𝒈 = 𝒏𝒖𝒆 ∗ 𝒏𝟑𝒓𝒐𝒍 ∗ 𝒏𝒓𝒆𝒅 ∗ 𝒏𝒄𝒂𝒅

𝑛𝑔 = 0,993 ∗ 0,9953 ∗ 0,99 ∗ 0,95

𝑛𝑔 =0,919

5.2 Calculo de potência do motor eléctrico

A escolha do tipo de motor eléctrico faz-se segundo a potencia desenvolvida no veio motor do
accionamento 𝑷𝒗𝒆, em kw, que se determina com base na potência no veio motor da maquina para
a qual se calcula o accionamento, contando com o rendimento global do accionamento.

A potência do motor eléctrico é calculada em função da potência do veio motor do transportador

e rendimento geral do accionamento, dada pela fórmula seguinte:

29
 𝑷𝒗𝒆
𝑷𝒄𝒂𝒍 =
𝒏𝒈

Sabendo que: 𝑃𝑐𝑎𝑙 ≤ 𝑃𝑡𝑎𝑏

Onde:

 𝑃𝑣𝑒 – Potência do veio executivo do transportador

 𝜂𝑔 – Rendimento geral do accionamento
 𝑃𝑐𝑎𝑙 – Potencia calculada
 𝑃𝑡𝑎𝑏 – Potencia tabelada

Assim:

1,9
𝑃𝑐𝑎𝑙 =
0,919

𝑃𝑐𝑎𝑙 = 2,06𝑘𝑤

Condição: 𝑃𝑐𝑎𝑙 ≤ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

A partir da tabela 8 do Guião Para o Cálculo Cinemático de Accionamentos (1996), para o caso
presente, a potência requerida do motor será: 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 3 kw

A tabela abaixo apresenta os diferentes tipos de motores eléctricos com os seus respectivos
parâmetros fundamentais, podem ser pré-selecionados os seguintes motores de 3 kw de potência
nominal.
Tabela 3. Dados do motor elétrico

Variante Designação do Potência Frequência de rotação

motor nominal Síncrona Assíncrona

1 4A80B2Y3 2.2 3000 2850

2 4A90L4Y3 2.2 1500 1425
3 4A100L6Y3 2.2 1000 950
4 4A112MA8Y3 2.2 750 700

30
Para os motores pré-seleccionados e suas respectivas frequências de rotação nominais formam-se
quatro variantes, Com base nos dados tabelados das características dos motores eléctricos, calcula
se para cada variante as relações de transmissão geral através de relação:

𝒏𝒊
𝑼𝒈𝒊 =
𝒏𝒓𝒐𝒕

Onde:

 𝒏𝒊- é o número de rotações do motor i;

 𝑛𝑟𝑜𝑡 - é a frequência de rotações do veio da roda estrelada;

5.3 Cálculo de partição da relação de transmissão geral do acionamento

Fazendo a substituição dos dados na fórmula para cada variante de escolha de motor tem-se:

𝑛1 2850
𝑈𝑔1 = 𝑛 → 𝑈𝑔1 = 74,61 → 𝑈𝑔1 = 38,19
𝑟𝑜𝑡

𝑛2 1425
𝑈𝑔2 = 𝑛 → 𝑈𝑔2 = 74,61 → 𝑈𝑔2 = 19,09
𝑟𝑜𝑡

𝑛3 950
𝑈𝑔3 = 𝑛 → 𝑈𝑔3 = 74,61 → 𝑈𝑔3 = 12,73
𝑟𝑜𝑡

𝑛4 700
𝑈𝑔4 = 𝑛 → 𝑈𝑔4 = 74,61 → 𝑈𝑔4 = 9,38
𝑟𝑜𝑡

Obtidos os valores da relação de transmissão geral para cada motor, procede-se com o método de
tentativas para escolher o motor ideal para o acionamento;

Da tabela 12 do Guião Para o Cálculo Cinemático de Accionamentos (1996), escolhem se de forma

arbitrária os valores da relação de transmissão de um dos escalões da redução, para que, em função
desta (escolhida e inalterável entre as variantes duma mesma tentativa), calcule-se o valor da
relação de transmissão do outro escalão de modo que se faça uma analise para a escolha do motor
adequado para o acionamento. Para o caso presente, escolhe-se o valor da transmissão por cadeia
𝑈cad e se procura o valor da relação de transmissão do redutor Ured.

𝑼𝒈
𝑼𝒄𝒊𝒍 = 𝑼
𝒓𝒆𝒅

31
1ª Tentativa

Tabela 4. Primeira tentativa

Designação Variante

1ª Variante 2ª Variante 3ª Variante 4ª Variante

𝑈𝑔 38,19 19,09 12,73 9,38

𝑈𝑟𝑒𝑑 6 6 6 6

𝑈𝑐ad 6,43 3,22 2,15 1,6

Neste caso, descartam-se todas as variantes, por estarem fora dos parâmetros.

Tabela 5. Segunda tentativa

Designação Variante

1ª Variante 2ª Variante 3ª Variante 4ª Variante

𝑈𝑔 38,19 19,09 12,73 9,38

𝑈𝑟𝑒𝑑 7 7 7 7

𝑈𝑐ad 5,5 2,7 1,84 1,37

Das quatro variantes, a 1 é que está dentro dos parâmetros, no entanto, o redutor teria grandes
dimensões devidas à relação de transmissão do redutor. Assim é necessário realizar mais uma
tentativa.

Tabela 6. Terceira tentativa

Designação Variante

1ª Variante 2ª Variante 3ª Variante 4ª Variante

𝑈𝑔 38,19 19,09 12,73 9,38

𝑈𝑟𝑒𝑑 8 8 8 8

32
 𝑈𝑐ad 4,82 2,42 1,61 1,2

Em relação a 1ª tentativa a 2ª e a 3ª apresentam melhores relações de transmissão. Na terceira

tentativa nota-se que a 4ª variante também estabelece uma redução de velocidade ligeira o que
permite ligeiras dimensões das engrenagens consequentemente baixos custos do projecto. O motor
da 4ª variante é de maior dimensão em relação ao da 3ª o que torna seu custo maior.

A decisão mais apurada se teria no cálculo das transmissões no que concerne a longevidade,
capacidade de carga e mais, mas para já, considera-se viável a utilização da terceira tentativa, pois
verifica-se um maior aumento da relação de transmissão do redutor na primeira variante, dentro
dos limites recomendados na tabela 14 do Guião Para o Cálculo Cinemático de Accionamentos
(1996), para redutores de um escalão tentativa e, são por tanto os parâmetros cinemáticos para o
accionamento.

5.4 Verificação do erro da relação de transmissão efetiva

𝑈𝑔 − 𝑈𝑔𝑐𝑎𝑙
∆𝑈𝑔 =
𝑈𝑐𝑎𝑙

Onde:

∆𝑈𝑔- é o erro da relação de transmissão efetiva;

𝑈𝑔 - é a relação de transmissão calculada pelo produto do valor da transmissão por cadeia

(escolhida na tentativa em questão) e a relação de transmissão do redutor obtida na tabela 13 do
Guião Para o Cálculo Cinemático de Accionamentos (1996).

𝑈𝑔𝑐𝑎𝑙 - é a relação de transmissão calculada para cada variante do motor.

Na segunda tentativa, pelos valores obtidos, apenas a segunda variante satisfaz a condição:

∆𝑈𝑔 ≤ 𝛿, sendo:

Pela tabela 13 dos valores normalizados dos redutores, na segunda série, tem-se, o valor escolhido
de 𝑈red = 5,6.

33
𝑈𝑔 = Ucad∗ Ured

𝑈𝑔 = 4,82 ∗ 7,1 = 26,992

29,992 − 38,6
∆𝑈𝑔 =
38,6

∆𝑈𝑔 =

para a mesma variante pela fórmula:

Logo, escolhe-se o motor da 1ª variante (4A100L2Y3), e os parâmetros são:

𝑃𝑚𝑒𝑐 = 5.5 𝑘𝑊; 𝜂𝑚𝑒𝑐 = 87.5%; 𝑛 = 2880𝑟𝑝𝑚; 𝑈𝑔 = 38,6; 𝑈𝑟𝑒𝑑 = 8; 𝑈𝑐ad= 4,82;

5.5 Cálculo das frequências de rotação dos veios

a) No veio do motor eléctrico

𝑛1 = 𝑛𝑎𝑠𝑠í𝑛𝑐 = 2880 𝑟𝑝𝑚

b) Nos veios de entrada do redutor cilíndrico

𝑛1 = 𝑛2 = 2880 rpm

c) Veio de saída do redutor

𝒏𝟐
𝒏𝟑 =
𝑼𝒓𝒆𝒅

2880
𝑛3 = = 542,28 rpm
5,6

d) No veio executivo

𝒏𝟑
𝒏𝟒 =
𝑼𝒄𝒂𝒅

542,28
𝒏𝟒 = = 106,69 rpm
4,82

34
5.6 Cálculo de potência em cada veio do accionamento do motor eléctrico

a) Potência nos veios dos motores eléctricos

𝑷𝟏 = 𝑷𝒎𝒆𝒄 = 5,5𝑘𝑤

b) Potência na entrada do redutor

𝑷𝟐 = 𝑷𝟏 ∗ 𝒏𝒖𝒆𝒍

𝑃2 = 5.5 ∗ 0,993

𝑃2 = 5,46 𝑘𝑊

c) Potência na entrada do redutor

𝑷𝟑 = 𝑷𝟐 ∗ 𝒏𝒓𝒐𝒍 ∗ 𝒏𝒓𝒆𝒅

𝑃3 = 5,46 ∗ 0,995*0,99

𝑃3 = 5,37 𝑘𝑊

d) Potência no veio executivo

𝑷𝟒 = 𝑷𝟑 ∗ 𝒏𝒓𝒐𝒍 ∗ 𝒏𝒄𝒂𝒅

𝑃4 = 5,37 ∗ 0,995 ∗ 0,95

𝑃4 = 5,08 𝑘𝑊

5.7 Cálculo do Torque nos Veios

Para calcular os momentos torsores nos veios, recorre-se a fórmula da dinâmica que estabelece o
seguinte:

𝑷𝒊
𝑻𝒊 = 𝟗𝟓𝟓𝟎 ∗
𝒏𝒊

𝑃 5,5
𝑇1 = 9550 ∗ 𝑛1 → 𝑇1 = 9550 ∗ 2880 → 𝑇1 = 18,23 𝑁. 𝑚
1

35
 𝑃 5,46
𝑇2 = 9550 ∗ 𝑛𝑖 → 𝑇2 = 9550 ∗ 2880 → 𝑇2 = 18,1 𝑁. 𝑚
𝑖

𝑃 5,37
𝑇3 = 9550 ∗ 𝑛3 → 𝑇3 = 9550 ∗ 2880 → 𝑇3 = 17,8 𝑁. 𝑚
3

𝑃 5,08
𝑇4 = 9550 ∗ 𝑛4 → 𝑇4 = 9550 ∗ 2880 → 𝑇4 = 16,8 𝑁. 𝑚
4

Tabela 7. Resultados do cálculo cinemático

Tipo de motor: 4A90L4Y3; Potência: 2,2 KW; Frequência nominal: 1425 rpm
Parâmetro Veio Fórmula Valores
1. Motor elétrico 𝑃1 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 5,5
Potência, P 2. Entrada- 𝑃2 = 𝑃1 ∗ 𝜂𝑢𝑒l 5,46
[KW] redutor
3. Saída-redutor 𝑃3 = 𝑃2 ∗ 𝜂𝑟ol ∗ 𝜂red 5,37

4. Movido-T. 𝑃4 = 𝑃3 ∗ 𝜂rol ∗ 𝜂cad 5,08

cadeia
1. Motor elétrico 𝑛1 = 𝑛𝑎𝑠𝑠í𝑛𝑐 2880
Frequência de 2. Entrada- 𝑛2 = 𝑛1 2880
rotações, n redutor
𝑛2
[rpm] 3. Saída-redutor 𝑛3 =𝑛 542,28
𝑟𝑒𝑑

4. Movido-T. 106,69
cadeia 𝑛4
𝑛4 = 𝑛
𝑐𝑎𝑑

𝑝1
1. Motor elétrico 𝑇1 = 9550 ∗ 18,23
𝑛1
Momento
𝑝2
Torçor T 2. Entrada- 𝑇2 = 9550 ∗ 18,1
𝑛2
[N.m] redutor
𝑝3
3. Saída-redutor 𝑇3 = 9550 ∗ 17,8
𝑛3

36
 𝑝
4. Movido-T. 𝑇4 = 9550 ∗ 𝑛4 16,8
4
cadeia

6. Escolha da Cadeia

O passo da cadeia é tido como um dado inicial: 𝑡 = 100𝑚𝑚

6.1 Cálculo da força de ruptura para a escolha da cadeia

𝑭𝒓𝒖𝒑 = 𝑺𝒎𝒂𝒙 ∗ 𝒌𝟓 ∗ 𝑪𝒊𝒓

Onde:

 𝐶𝑠- é o coeficiente de segurança para o transportador de placas;

 𝐶𝑖𝑟- é o coeficiente de irregularidade da distribuição da carga entre duas cadeias paralelas.
 𝑆𝑚𝑎𝑥- é o esforço máximo na cadeia, em 𝑘𝑁;
 𝑘𝑠- é o coeficiente de segurança para o transportador de placas 𝑘𝑠 = 5…10
 𝐶𝑖𝑟- é o coeficiente de irregularidade da distribuição da carga entre duas cadeias paralelas
𝑪𝒊𝒓 = 𝟏.𝟏…𝟏.𝟐𝟓

𝐹𝑟𝑢𝑝 = 5,49 ∗ 7 ∗ 1

𝐹𝑟𝑢𝑝 = 38,43 𝑘𝑁

6.2 Carga de Rotura Admissível da Cadeia em [KN]

Esta é dada pelas normas da tabela 3 do Guião Para o Cálculo Cinemático de Accionamentos
(1996).

𝐹𝑟 ≤ |𝐹𝑟|

|𝐹𝑟| = 40 𝑘𝑁

Escolhe-se o esforço de ruptura da cadeia 𝐹𝑟𝑢𝑝 = 40 𝑘𝑁 por ser o maior valor próximo.

A cadeia escolhida é M40-3-100-1 GOST 588-74

Largura do Elo

37
Este dado é obtido com o auxílio da tabela 4 do Guião para o Cálculo Cinemático de
Accionamentos (1996).

𝑙𝑒 = 32𝑚𝑚

7. Cálculo das Transmissões

Neste projecto, como se pode ver no esquema cinemático, a primeira transmissão no acionamento
dá-se por via de um redutor de um escalão com rodas cilíndricas de dentes oblíquos, que, neste
caso, não são paralelos ao eixo de rotação. Tem esta transmissão, os seguintes dados:

Tabela 8. Dados da Transmissão Fechada por Engrenagens Cilíndricas de Dentes Angulares

Elemento Potência Frequência Momento Relação de Diâmetro Número Módulo

[KW] de torsor Transmissão primitivo de
dentes
rotações [N.m] [mm]
[rpm]

Motora 5,46 2880 18,23 5,6 64 8 4

Movida 5,37 542,28 17,8 5,6 360 90 4

7.1.1 Cálculo da Transmissão por Cadeia

Tendo as frequências de rotações das rodas estreladas:

 𝑛1 = 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 = 542,28𝑟𝑝𝑚
 𝑛2 = 𝑛𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 = 106,69𝑟𝑝𝑚

7.1.2 Relação de transmissão

Procede-se com o cálculo da relação de transmissão que se dá pela seguinte fórmula:

𝑛1
542,28
𝑖= ⟺ 𝑖 =106,69 ⟺ 𝑖 = 5,08
𝑛2

Tida a relação de transmissão, pode-se calcular os diâmetros primitivos e o número de dentes da

roda estrelada movida:

38
 a) Diâmetros primitivos

𝐷𝑜1 = 𝐷𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 = 230,47 𝑚𝑚

𝐷𝑜2 = 𝐷𝑜𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 ⟺ 𝐷𝑜2 = 𝐷𝑜1 ∗ 𝑖 ⟺ 𝐷𝑜2 = 230,47 ∗ 5,08 ⟺ 𝐷𝑜2 = 1171,42 𝑚𝑚

b) Número de dentes

𝑍1 = 7

𝑍2 = 𝑍1 ∗ 𝑖 ⟺ 𝑍2 = 7 ∗ 5,08 ⟺ 𝑍2 = 35,56 ≈ 36

c) Velocidade da corrente

Esta, dá-se pela fórmula das normas GOST-URSS:

𝑍1 ∗ 𝑡 ∗ 𝑛1 7 ∗ 100 ∗ 542,28 379596

𝑣𝑐 = ⟺ 𝑣𝑐 ⟺ 𝑣𝑐 =⟺ 𝑣𝑐 = 6,32𝑚/𝑠
60000

d) Distância entre os veios

A distância entre os veios, dá-se pela seguinte fórmula:

𝐶 = (30 … 50) ∗ 𝑡 ⟺ 𝐶 = 35 ∗ 100 = 3500𝑚𝑚

e) Número de elos

O número de elos é dado pela seguinte fórmula:

(𝑧1 +𝑧2 ) 2𝑐 (𝑍2 −𝑍1 )2 𝑡

𝑦= + +[ ]∗𝑐
2 𝑡 2𝜋

7+36 2∗3500 (36−7)2 100

𝑦= + +[ ] ∗ 3500
2 100 2𝜋

39
𝑦 = 25 + 70 + 2,33 ∗ 0,02

𝑦 = 95 𝑒𝑙𝑜𝑠

f) Diâmetros externos das rodas estreladas

Para se calcular os diâmetros externos das rodas estreladas, deve-se ter em conta o diâmetro do
rolo (𝑑𝑟) da cadeia e o número de dentes de cada roda estrelada.

Para o presente trabalho, escolhe-se 𝑑𝑟 = 8 𝑚𝑚.

g) Diâmetro externo da roda estrelada motora

𝐷𝑒 = 𝐷𝑜 + 0,70 ∗ 𝑑𝑟 ⟺ 𝐷𝑒 = 230,47 + 0,70 ∗ 8 ⟺ 𝐷𝑒 = 236,07 𝑚𝑚

h) Diâmetro externo da roda estrelada movida

𝐷𝑒 = 𝐷𝑜 + 0,83 ∗ 𝑑𝑟 ⟺ 𝐷𝑒 = 1171,42 + 0,83 ∗ 8 ⟺ 𝐷𝑒 = 1178,06 𝑚𝑚

i) Altura dos dentes

Tendo o módulo 𝑀 = 2,5, calcula-se a altura dos dentes das rodas estreladas pela fórmula:

ℎ = 2,5 ∗ 𝑀 ⟺ ℎ = 2,5 ∗ 2,5 ⟺ ℎ = 6,25 𝑚𝑚

j) Comprimento da cadeia

O comprimento da cadeia, será dado por:

𝑙𝑐 = 𝑡 ∗ 𝑦

𝑙𝑐 = 100 𝑚𝑚 ∗ 95

𝑙𝑐 = 9500 𝑚𝑚

k) Força nos veios

A força nos veios é dada por:

𝐹𝑣 = 𝐾𝑚 ∗ 𝐹𝑡

𝐹𝑣 = 1,15 ∗ 3,5

40
𝐹𝑣 = 4,025 𝐾𝑁

7.2 Dimensionamento do veio executivo

7.2.1 Escolha do material do veio

Para o veio executivo do transportador, escolhe-se o aço C4, que é um aço calibrado de construção,
de médio e com a seguinte composição:

 C (0,42…0,50%);
 Si (máx: 0,40)
 Mn (máx: 0,50).

A sua tensão máxima de escoamento é de 𝜎𝑒 = 171 𝑀𝑃𝑎.

Tendo em conta o regime de trabalho do veio na máquina, escolhe-se o factor de segurança 𝐹𝑆 =

6. Então a tensão admissível à torsão será:

𝝈𝒆 171
𝝉= → 𝜏= → 𝜏 = 28,5 𝑀𝑝𝑎
𝑭𝒔 6

7.2.1 Determinação dos parâmetros geométricos do veio

Os veios são elementos indispensáveis, eles tramsmitem momento torsor e potência de uma
peça à outra. Far-se-á aqui o cálculo das dimensões dos escalões constintuintes dos veios,
tanto motor como o movido, para se ter dimensões preliminares para o cálculo.

O material escolhido para os veios é o aço 40Х GOST 4543-71, com tensões tangenciais
admissíveis: [𝜏] = (10)12 … . .15(20)𝑀𝑝𝑎 para veios e análogos.

8. Escolha preliminar dos rolamentos

8.1 Rolamentos para o veio motor

Das recomendações do manual de cálculo de veios, nas transmissões por parafuso sem-fim e coroa,
para 𝑎𝑤 ≤ 160𝑚𝑚 , os rolamentos podem ser de rolos cônicos do tipo 7000, ou radiaisaxiais
esféricos do tipo 36000. Optou-se aqui pelos rolamentos de rolos cônicos do tipo 7000.

Do Atlas de construção vol. 3 foram tirados os parâmetros geométricos dos rolamentos, e de

seguida, escolheu-se os rolamentos do catálogo de rolamentos FAG.

41
São apresentadas as características dos rolamentos a seguir:

Figura 4. Rolamento de rolos cônicos FAG

Tabela 9. Dimensões do rolamento para o veio motor

d (mm) D B C T 𝒓𝟏𝒔, 𝒓𝟑𝒔, a

𝒓𝟐𝒔min 𝒓𝟒𝒔min

30 62 25 19.5 25 1 1 16

J Peso C E Y rpm
(kg)

46.1 0.394 65.5 0.34 1.76 78 0.97 11000

d (mm) D B C T , a
,

min
min

60 100 30 23 30 1.5 1.5 23

42
 J Peso C(kN) E Y rpm
(kg) (kN)

83.3 1.01 116 0.4 1.51 173 0.83 6300

9. Determinação dos parâmetros dos escalões dos veios

9.1 Diâmetros do veio executivo

𝑑1 = √
3 𝑇∗103
0,2∗[𝜏]
→ 3
√
261,4∗103
0,2∗[28,5]
→ 35,794 𝑚𝑚
𝑑2 = 𝑑1 + 2𝑡 ⟺ 𝑑2 = 35,794 + 2 ∗ 2,5 ⟺ 𝑑2 = 40,794 𝑚𝑚

𝑑3 = 𝑑2 + 3,2 ∗ 𝑟 ⟺ 𝑑3 = 40,794 + 3,2 ∗ 3 ⟺ 𝑑3 = 50,394 𝑚𝑚

𝑑4 = 𝑑2 = 40,794 𝑚𝑚

Figura 5. Esquema de cálculo das dimensões do veio motor

Onde:

 𝑑1 é o diâmetro do veio executivo onde é encastrada a roda estrelada motriz;

 𝑑2 é o diâmetro do veio executivo por onde o mesmo apoia-se aos rolamentos;
 𝑑3 é o diâmetro do veio executivo onde são encastradas a rodas estreladas que
movimentam a corrente transportadora da carga.;

9.2. Comprimentos do veio executivo

Os comprimentos do veio, são dados por:

43
𝑙1 = (0,8 … 1,5) ∗ 𝑑1 ⟺ 𝑙1 = 1,3 ∗ 𝑑1 ⟺ 𝑙1 = 1,3 ∗ 35,794 ⟺ 𝑙1 = 46,5322 𝑚𝑚

𝑙2 = 1,5 ∗ 𝑑2 ⟺ 𝑙2 = 1,5 ∗ 40,794 ⟺ 𝑙2 = 61,191 𝑚𝑚

𝑙3 = 70 𝑚𝑚

𝑙4 = 𝑙2 = 61,191 𝑚𝑚

Figura 6. Veio executivo

9.3. Dimensionamento das Rodas Estreladas, Cadeia e Berços Transportadores de Carga

9.3.1 Cálculo do diâmetro primitivo das rodas estreladas que movem a corrente
transportadora de carga

Sabe-se que a velocidade da carga é de 𝑣 = 0,9 𝑚/𝑠, então o diâmetro da roda estrelada pode ser
obtido a partir da fórmula:

𝜋 ∗ 𝐷0 ∗ 𝑛
𝑣
𝜋∗𝑛
𝐷𝑂 =
𝑣 ∗ 60

𝐷0 = 236, 55 𝑚𝑚

44
9.3.2. Distância entre os Veios

𝐶 = (30 … 50)𝑡

𝐶 = 40 ∗ 100 mm

𝐶 = 4000 𝑚𝑚

9.3.3. Número de berços

𝑁𝑏 = 10

9.3.4. Distância entre os berços

𝐶
𝑙𝑏 =
𝑁𝑏

𝑙𝑏 =

𝑙𝑏 = 400 𝑚𝑚

9.3.5. Número de Elos

O número de elos entre dois berços, será dado por:

𝑙𝑏 400
= =4
𝑡 100

Então para dez berços tem-se:

𝑦 = 10 ∗ 4 = 40

9.3.6. Cálculo do número de dentes das rodas estreladas

Já que na parte executiva, a relação de transmissão é u=1, então, 𝑍1 = 𝑍2, sendo assim,

𝑍1 + 𝑍2 = 2𝑍 e 𝑍1 − 𝑍2 = 0

45
Pela fórmula do cálculo do número de elos, tem-se:

(𝑍1 + 𝑍2) 2𝐶 (𝑍2 − 𝑍1) 2 𝑡

𝑦= + +[ ] ∗
2 𝑡 2𝜋 𝐶

2𝐶
𝑍=𝑦−
𝑡

𝑍
𝑍 = 40

Logo, 𝑍1 = 𝑍2 = 40

9.3.7. Diâmetro Externo das Rodas Estreladas

𝑑𝑒 𝑑𝑟 (Z>38)

𝑑𝑒

𝑑𝑒 = 243, 75 𝑚𝑚

10. Determinação das reacções de apoio

Tabela 10. Determinação das reacções de apoio para o veio motor

3.

- - - - - -

- - - -

- - -

- - -

- - - - -

46
a) Resultantes das reacções de apoio

b) Determinação dos momentos flectores e torsor

Troço 1

47
Troço 2

Troço 3

Tabela 11. Determinação dos momentos torsor e flector do veio motor

48
 -

c) Diagramas dos esforços internos do veio motor

Figura 7. Digramas de carregamento do veio motor

d) Cálculo do momento flector resultante sobre o veio motor

49
 e) Cálculo do momento reduzido

f) Determinação do diâmetro crítico

Onde:
 - é a tensão de flexão admissível aos veios=60...90Mpa

Uma vez que a diferença entre o diâmetro calculado e o diâmetro crítico está dentro
dos limites (50...60%) o projecto será feito co base no diâmetro calculado .

g) Esquema de cálculo do veio movido

Figura 8. Esquema de cálculo de reacções de apoio do veio movido

50
h) Determinação das reacções de apoio

Tabela 12. Determinação das reacções de apoio do veio movido

- -

- - - - -

- - -

- - -
-

- - - -

i) Resultantes das reacções de apoio

51
 j) Determinação dos momentos flectores e torsor

10.1 Determinação dos momentos flectores e torsores

Tabela 13. Determinação dos momentos torsor e flector do veio movido

52
 - -

11. Cálculo e escolha dos rolamentos

O cálculo dos rolamentos, consiste no teste dos rolamentos às solicitações estáticas e

dinâmicas.
Para solicitações estáticas:
Testa-se a condição:

Onde:
 [ ] – capacidade da carga estática admissível;
 – capacidade da carga estática; é o factor de segurança, igual a (1.5....2.5)
regime pesado, (1.0...1.5) para regime médio e
 (0.7...1.0) para regime leve;
 – carga estática equivalente.

Para solicitações dinâmicas:

Onde:
 – tempo de vida do rolamento, em milhões de voltas;
 – carga dinâmica reduzida que actua sobre o rolamento, e calcula-se conforme as
condições de montagem e de funcionamento do rolamento;

53
  – expoente de cálculo, para rolamentos de esferas, ( do catálogo de
rolamentos FAG).
O tempo de vida do rolamento é dado por:

Onde:
 – é o tempo de vida dos rolamentos em horas, que é considerado igual a vida útil
do accionamento;
 – é a frequência de rotações do veio apoiado no rolamento, em rpm.
Teste estático dos rolamentos do veio de alta velocidade.
d D B C T , a
,
(mm)
min
min

30 62 25 19.5 25 1 1 16

J Peso C E Y rpm
(kg)

46.1 0.394 65.5 0.34 1.76 78 0.97 11000

12. Cálculo testador dos veios

Os veios são testados considerando:

• Fadiga;
• Carga estática;
• Rigidez dos veios;
• Vibrações dos veios;

• Resistencia térmica.

54
12.1 Cálculo testador a fadiga dos veios

Os veios, falham pela fadiga devido a um número elevado de ciclos de variação de tensões
que o veio sofre durante o funcionamento da máquina, a fadiga começa com fissuras de
pequeno tamanho, que vão crescendo ao longo do funcionamento da máquina até ao instante
da falha, para evitar esta falha, e necessário prever usando cálculos até quando a peça irá
funcionar se ser comprometida pela fadiga.

Este cálculo consiste em determinar os coeficientes de segurança nas secções mais perigosas
do veio.

Eis a condição:

𝑠 ≤ [𝑠]

[𝑠] = 1.5 … 2.5

Onde:

 𝑠𝜎 − é o coeficiente de segurança à flexão

 𝑠𝜏 − é o coeficiente de segurança à torção

Onde:
 𝜎𝑎 − Amplitude das tensões normais;
 𝜏𝑎 − Amplitude das tensões tangenciais;
 𝜎𝑚 − Tensões normais médias;
 𝜏𝑚 − Tensões tangenciais médias;
 𝜎−1 − Limite de fadiga à flexão do material;
 𝜏−1 − Limite de fadiga ao cisalhamento do material;
 𝛹𝜎 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das
tensões normais;

55
  𝛹𝜏 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das
tensões tangenciais;
 𝐾𝑑 − Coeficiente de escala;
 𝐾𝐹 − Coeficiente de rugosidade;
 𝐾𝜎 − Coeficiente efectivo de concentração das tensões

tangenciais;

 𝐾𝜏 − Coeficiente efectivo de concentração das tensões

tangenciais.

Cálculo testador à fadiga do veio de entrada do redutor (veio 2)

O cálculo testador à fadiga para esse veio é feito no escalão que tem filetes do parafuso, pois
é aqui onde se faz sentir o momento máximo.
As amplitudes das tensões são:

Onde: - é o momento resultante no ponto mais solicitado;

- é diâmetro do escalão onde se encontra o ponto mais solicitado,

Onde: - e o torque no veio motor em Nmm

Os valores de e dependem das propriedades mecânicas dos materiais. Para o aço de liga
(Aço 40X) adoptam-se: e
Para o aço 40X ( têm-se os seguintes limites de fadiga:

56
Da tabela 7.6.3. Detali mashin (pág78) têm-se (por interpolação):

Das figuras 15.5 e 15.6 de obtém-se:

Assim, o veio motor (veio2) resiste à fadiga.

Cálculo testador à fadiga do veio de saída do redutor (veio 3)

O cálculo testador à fadiga para esse veio é feito no escalão onde é alojado o rolamento
(direito) dado que é aqui onde se faz sentir o momento máximo, embora haja outro escalão
que tem momento grande e esse momento é menor em relação ao momento do escalão do
rolamento, e em compensação, o diâmetro desse escalão e maior em relação ao diâmetro do
escalão que sofre o momento máximo.

As amplitudes das tensões são:

57
Onde:
 - é o momento resultante no ponto mais solicitado;
 - é diâmetro do escalão onde se encontra o ponto mais solicitado,

Onde:
 - e o torque no veio movido em Nmm

Da tabela 7.6.3. Detali mashin (pág78) têm-se (por interpolação):

Das figuras 15.5 e 15.6 de obtém-se:

58
Assim, o veio movido (veio 3) resiste à fadiga.

12.2 Cálculo testador à carga estática

Este cálculo é usado para verificar a resistência dos veios à deformação plástica ou destruição
devida à sobrecargas. Este cálculo é feito tendo em conta as tensões equivalentes que incluem
tanto a flexão como a torção:

Onde:
tensão equivalente [MPa]

tensão normal admissível do material

[MPa]

O valor limite da tensão admissível pode ser calculado com base no limite de cedência, :

Cálculo de resistência à carga estática do veio motor (veio 2)

59
Deste modo, o veio motor resiste à carga estática.
Cálculo de resistência à carga estática do veio movido (veio 3)

Deste modo, o veio movido resiste à carga estática.

13. Cálculo testador à rigidez dos veios

O cálculo testador à rigidez dos veios é feito para verificar se os mesmos têm rigidez
suficiente para não deformarem durante o seu funcionamento, porque se isso não se verificar,
as deformações causarão uma concentração de tensões num ponto ou região pequena,
conduzindo à destruição do veio.

O cálculo testador à rigidez é feito de modo a verificar se as seguintes condições são

satisfeitas:
 deslocamento elástico
(flecha);
 ângulo de deflexão;
 ângulo de torção.
Segundo recomendações têm-se os seguintes valores admissíveis:

14. Cálculo testador às vibrações dos veios

Nas máquinas em geral, deve-se evitar que a frequência de vibração natural do sistema
coincida com a frequência de vibração dos demais mecanismos componentes da máquina,
pois se isso acontecer, a amplitude de vibração do sistema crescerá progressivamente (devido
à excitação externa gerada pelos mecanismos) até ao ponto de destruir a máquina, a esse

60
fenómeno de aumento progressivo da amplitude de oscilações dá-se o nome de ressonância,
e tem efeitos nefastos sobre as máquinas. O cálculo testador às vibrações, consiste em
determinar a frequência de vibração natural dos veios e compará-la com a frequência crítica,
de modo a tomar medidas correctivas caso as duas frequências sejam demasiadamente
próximas.

a) Veio motor

Onde:
 𝑘-é a constante elástica do veio (rigidez)
 𝑚- é a massa do veio em kg,

Onde:

 - é a flecha na condição de forças estáticas;

 -é a aceleração de gravidade;
 Substituindo sobrepondo k na equação .

Onde:

 - é a massa específica do material (7850 );

 -é o volume do veio;

61
 são respectivamento o diâmetro e o comprimento do escalão i.

𝜋
𝑉≈ (35,82 ∗ 46,5 + 2 ∗ 40,82 ∗ 61,2 + 50,42 ∗ 60)
4

𝑉 ≈ 326369,87 𝑚𝑚3

𝑚 = 7850 ∗ 326369,87 10−9

m = 2,56 kg

P = 2,56 *9,81

P = 25,11

b) Veio movido

62
 são respectivamento o diâmetro e o comprimento do escalão i.

15. Cálculo das chavetas

As chavetas, são usadas para transmitir momentos torsores entre veios e outras peças. As
suas dimensões são função do diâmetro do veio e são obtidas em tabelas. A secção é
predeterminada faltando apenas achar o seu comprimento. Aqui, o comprimento será
calculado considerando as tensões de esmagamento. As chavetas, normalmente resistem ao
cisalhamento, por isso, o cálculo testador ao cisalhamento não será feito.

Figura 9. Chavetas prismáticas

15.1 Chaveta do escalão onde ficará a roda estrelada motriz da transmissão por cadeia

Tabela 14. Parâmetros da chaveta prismática para o veio movido

Parâmetro da h B
chaveta

Valor [mm] 10 16 6 4.3

63
Adoptando

Onde:
 é o torque do veio movido do redutor em Nmm (455
240Nmm);
 é a altura de trabalho da chaveta em mm (10mm);
 é diâmetro do escalão onde se colocará a chaveta em mm
(55mm);
 é a tensão admissível ao esmagamento em MPa
(120MPa).

15.2 Chaveta do escalão onde ficará a roda coroa

Tabela 15. Parâmetros da chaveta prismática para o veio movido

Parâmetro da h B
chaveta

Valor [mm] 12 20 7.5 4.9

64
Adoptando

Onde:
 é o torque do veio movido do redutor em Nmm (455
240Nmm);
 é a altura de trabalho da chaveta em mm (12mm);
 é diâmetro do escalão onde se colocará a chaveta em mm
(71mm);

65
 §Capítulo IV
CÁLCULO DO CORPO DO REDUTOR, PARAFUSOS DE FIXAÇÃO E ACESSÓRIOS

1. Tabela dos valores de cálculo

Tabela 16. Parâmetros do corpo do redutor

Parâmetro Fórmula Valor

1. Espessura da parede do 8mm

redutor

2. Espessura dos rebordos 12mm

da tampa

3. Espessura dos rebordos 15mm

(flanges)

4. Espessura das patas do 16mm

redutor

5. Espessura das alhetas 8mm

6. Diâmetro dos parafusos 18mm

do
fundamento

7. Diâmetro dosparafusos 12mm

de fixação da tampa
do redutor ao
corpo perto do
rolamento

8. Diâmetro do parafuso 10mm (M10)

de fixação da tampa
do redutor no corpo

66
9. Diâmetro do parafuso 6...11mm (M6 eM8)
de fixação da tampa
do rolamento ao
corpo

Largura da abas
24mm

10. Diâmetro dos

parafusos de fixação
da tampa de 6mm (M6)
inspecção

11. Diâmetro da rosca do

bujão
=12.8...17.6 M14...M16

12. Largura dos rebordos 18mm

(flanges)

13. Largura das patas =36...45 36...45mm

14. Folga lateral 5mm

15. Distância entre a 8mm

parede interna da

tampa do redutor e
Diâmetro externo da
coroa

16. Distância entre o eixo 60...75mm (por motivos

do parafuso sem-fim e
técnicos adoptou-se 100mm)
a parede inferior
interior do
fundo do corpo

67
2. Sistema de lubrificação do redutor

Qualquer máquina, dotada de movimentos mecânicos, necessita de uma lubrificação para o

seu funcionamento contínuo, pois a lubrificação reduz o atrito entre as peças (o que resulta
na redução das perdas de potência), reduz o desgaste, os ruídos e contribui para o aumento
da vida útil da máquina, assim, o funcionamento de máquinas é impensável sem a
lubrificação.

2.1.Cálculo dos níveis de óleo

Para uma transmissão por parafuso sem-fim e coroa, com o parafuso sem-fim mergulhado
temse:
Nível máximo:

Nível mínimo:

2.2. Viscosidade do óleo

Segundo recomendações, para uma transmissão de parafuso sem-fim e coroa com

e velocidade de deslizamento do par a viscosidade do óleo é de 220cSt

2.3. Controle do nível de óleo

É sempre importante ter um meio fácil e acessível para a verificação do nível de óleo, sob
pena de ler indicações falsas (por paralaxe) comprometendo assim o funcionamento da
máquina, aqui, o controle do nível de óleo será feito por meio de um indicador como o
ilustradro na figura abaixo:

68
 Figura 10. Medidor do nível de óleo

3. Lubrificação da cadeia

A transmissão por cadeia, será protegida dos elementos nocivos por uma calha, no fundo da
calha, haverá um cárter contendo óleo, de modo que a cadeia, ao passar por este transporte
consigo o lubrificante para as restantes partes da transmissão.

4. Fundamentos

Os fundamentos, são os locais que sustentam os elementos do accionamento, serão

basicamente feitos de perfis U aparafusados sobre a fundação, a fundação terá três camadas,
a do fundo de areia grossa, a intermediária de brita e a superficial de betão, nessas fundações
serão colocados parafusos para fundamentos de modo a ficarem encastrados ao solo, assim,
os fundamentos poderão ser montados.

69
§Capítulo V

DISPOSITIVOS ESPECIAIS DO ACCIONAMENTO

2. Dispositivo de tensionamento da transmissão por cadeia

Uma das razões que levam à necessidade de tensionamento da cadeia é o desgaste da mesma,
este desgaste causa ineficiência na transmissão, o que culmina com as perdas de potência.
Para evitar esse fenómeno, será usado um dispositivo automático de tensionamento de rolo
tensor como o ilustrado abaixo:

Fig. 18 Dispositivo de tensionamento da transmissão por cadeia.

3. Dispositivo de tensionamento da cadeia do transportador
O tensionamento da cadeia do transportador, será feito por meio do deslocamento axial dos
parafusos de fixação ao fundamento.

4. Dispositivos para o impedimento do deslocamento axial das rodas estreladas e

engrenagens sobre o veio

Para impedir os deslocamentos axiais da polia movida, das rodas estreladas motora e movida da
transmissão por cadeia, serão usadas anilhas e parafusos para aperto, o movimento axial da roda
coroa será impedido por um casquilho de encosto ao rolamento, o deslocamento axial das rodas
estreladas do transportador será feito por meio de casquilhos presos por parafusos.

70
5. Capacidade de Carga

A produtividad é calculada pela seguinte fórmula:

𝑄𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑘
Onde: 𝐵- Largura da roda estrelada;
ℎ- Comprimento da cadeia;
𝛾- Peso específico da carga;
𝑣- Velocidade da carga;
𝑘- Coeficiente de utilização do transportador.

Para o transportador do presente trabalho, se estabelecem os seguintes parâmetros da carga a ser

processada:
 Dimensões da caixa: até 500×400 mm;
 Peso específico: até 1200 [kgf/m3] Então:

𝑄𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝑄𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑘𝑔

5. 2 Avaliação económica

Este transportador, comparado a necessidade de mão-de-obra humana, leva inúmeras vantagens

devido a quantidade horária que este processa (vista em 3.7), como consequência, verifica-se uma
vantagem financeira, pois, o “tempo é dinheiro”. O índice de acidentes de trabalho baixa, e
consequentemente baixam também os custos de produção, facto este que aumenta o potencial de
concorrência da empresa que dispor deste transportador.

71
CAPÍTULO IV: CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES

4.1. Conclusão

Findo o trabalho, verifica-se que o dimensionamento de uma MET exige um alto nível de pesquisa
devido a questão de normalização dos equipamentos e indústria de cada país. O uso das MET’s,
traz inúmeras vantagens, dais quais, destaca-se em primeiro lugar, a segurança nas operações e o
alto nível de produtividade, aumentando assim, o potencial de concorrência da empresa que dispor
destes equipamentos.

Convém escolher um acionamento adequado para a máquina, pois, há situações em que se escolhe
um motor eléctrico de elevado custo sem necessidade, pelo facto de existirem vários que
desenvolvem a mesma pontência.

Os escalões de redução, devem ser de tal modo que se chegue aos padrões requeridos em cada
exercício, pois a carga que se move acima ou abaixo das velocidades requeridas, causa acidentes
ou baixa produtividade respectivamente.

4.2. Recomendações

Recomenda-se a implementação de normas no país, pois estas, garantirão unanimidade nas

indústrias e principalmente nas escolas de formação de técnicos (quer seja básico, médio ou
superior) de modo a formar técnicos que tenderão a trabalhar com unanimidade, espírito de
pesquisa e ideias alinhadas, ao em vez de enfrentarem-se em equipes de trabalho devido a formação
que cada um teve no exterior e consequentemente formarem “grupos” de trabalho por afinidade
(principalmente pelo local de formação e normas conhecidas desse local) na empresa.

72
Bibliografia

 SITOE, Rui Vasco; IATSINA, I. V.; Guia para o Cálculo Cinemático de Accionamentos;
Departamento de Engenharia Mecânica – Universidade Eduardo Mondlane; Moçambique;
Maputo; 1996.
 SITOE, Rui Vasco; Transmissões por parafuso sem-fim / coroa; Departamento de
Engenharia Mecânica – Universidade Eduardo Mondlane; Moçambique; Maputo; 1993 -
2006.
 SITOE, Rui Vasco; Transmissões por cadeia; Departamento de Engenharia Mecânica –
Universidade Eduardo Mondlane; Moçambique; Maputo; 2001.
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