CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

Controle Tecnológico Do Concreto

Falar em controle tecnológico do concreto, significa falar principalmente, no controle dos materiais
que fazem parte da sua composição, pois as principais “doenças” que podem afetar o concreto, estão
intimamente ligadas à falta de qualidade dos materiais que o compõem.

É importante que o construtor tenha uma noção básica sobre este assunto, antes de iniciar um
processo de “rodar o concreto na obra”, pois a economia, neste caso, pode se transformar em uma
grande dor de cabeça.

A NBR 12654 (Controle Tecnológico dos Materiais Componentes do Concreto) dispõe sobre os
ensaios que devem ser efetuados nestes materiais. Como sabemos que é praticamente impossível
encontrar materiais totalmente isentos de substâncias nocivas, as normas desempenham um papel
de fundamental importância, pois nos apresentam os limites de tolerância destes elementos.

Já entre as determinações da NBR 12655 (Concreto – preparo, controle e recebimento) existe a

obrigatoriedade de uma dosagem experimental para concretos com resistência igual ou superior a 15
MPa.

Portanto, a contratação de um laboratório gabaritado para a execução destes serviços é de

fundamental importância para quem quer fazer seu próprio concreto.

No caso de quem compra o concreto dosado em central, os encargos com os ensaios dos materiais e
com as dosagens experimentais, já estão implícitos nas responsabilidades da própria concreteira. Isto
não impede que o comprador faça ensaios paralelos, ou solicite para que a concreteira lhe forneça
para análise, os resultados dos ensaios que ela fez em seus materiais.

Além das dosagens experimentais e dos ensaios dos materiais, o Controle Tecnológico do Concreto
estabelece que sejam feitos ensaios de amostras retiradas do concreto fresco. Com mais este
procedimento, está fechado o círculo dos cuidados necessários para se manter constante a qualidade
exigida do concreto, sendo estes ensaios utilizados também como parâmetros para a aceitação do
concreto.

Controle Tecnológico Do Concreto

Construtora deve verificar se o laboratório é acreditado pelo Inmetro e se não possui vínculos
com a concreteira contratada

O serviço de controle tecnológico do concreto consiste em checar, por meio de ensaios, a qualidade
do material que será empregado na obra, com a finalidade de verificar principalmente sua
durabilidade e resistência. “Normalmente, uma empresa de controle tecnológico também verifica
outros materiais relacionados ao concreto, como fôrmas, o posicionamento delas, as armaduras,
etc.”, ressalta Luiz Tsuguio Hamassaki, pesquisador do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT).

Para garantir o bom desempenho do concreto, a construtora deve estar atenta à escolha dos
materiais, à dosagem dos componentes do concreto e de aditivos e adições, e à aplicação do
material durante toda a obra. “O controle tecnológico fornece subsídios para a avaliação da qualidade
da obra e pode indicar causas de patologias que eventualmente possam ocorrer”, afirma Rubens
Curti, especialista em concreto da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

Especificações

O primeiro passo na hora de receber o concreto no canteiro é a realização de ensaios para avaliar a
resistência do material, e o ideal é continuar fazendo esse monitoramento durante toda a obra. O
professor Luiz Hamassaki recomenda que se coletem amostras de cada caminhão de concreto que
chega ao canteiro.

A construtora deverá passar ao laboratório informações como dados da obra, volume de concreto a
ser utilizado e tipos de ensaios desejados. A prestadora de serviços deverá avaliar toda a
documentação dos materiais antecipadamente, acompanhar o dia a dia do canteiro e fornecer o
Certificado de Ensaio (CE), onde devem constar informações como: identificação completa do
laboratório onde foi realizado o ensaio e, se necessário, do cliente, descrição, identificação,

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caracterização e condição da amostra ensaiada, datas de realização do ensaio e de emissão do CE,

identificação do método utilizado e do procedimento de amostragem, entre outros.

Checklist

 Verifique se a contratada possui acreditação do Inmetro;

 Certifique-se de que o laboratório não tem vínculos com a concreteira contratada para a obra;

 O laboratório deve orientar a construtora sobre como proteger os corpos de prova moldados,
além disso, é importante evitar choques físicos das amostras no transporte da obra até o
laboratório;

 Forneça amostras em quantidade suficiente para realização dos ensaios e de repetições, se

necessário; as amostras devem estar isentas de materiais estranhos que possam desvirtuar os
resultados.

 Para garantir que o ensaio foi bem-feito, molde sempre dois corpos de prova para cada lote de
concreto;

 Dependendo da distância entre a obra e o laboratório e da quantidade de concreto utilizado,

pode ser vantajoso montar um laboratório no próprio canteiro.

Entrevista Luiz Tsuguio Hamassaki

Controle Independente

O Controle Tecnológico É Necessário Mesmo Quando A Concreteira Já Ensaiou O Concreto

Fornecido?

Normalmente, a concreteira realiza o ensaio dos materiais, mas o ideal é que um órgão
independente, não vinculado à concreteira, faça esse tipo de trabalho. É importante tratar do
concreto e de seus materiais componentes.

Existe Mão De Obra Especializada Para Realizar Esse Controle?

Os funcionários do laboratório devem passar por treinamento. Não somente aqueles que farão o
ensaio no laboratório, mas também os que farão o trabalho de campo na obra. O funcionário que
está no campo acompanhando o levantamento de fôrmas para concretagem pode ser um
laboratorista, e muitas vezes não é.

Quais Pontos Críticos Devem Ser Acompanhados Pelos Funcionários Do Laboratório Na

Obra?

O plano de uma concretagem é muito importante, por exemplo. No plano de concretagem será
definido que tipo de vibração será aplicado ao concreto, quantos funcionários participarão do
serviço, qual vai ser a dinâmica das chamadas dos caminhões, etc. O laboratório faz a fiscalização
dos procedimentos adotados pela empreiteira e a avaliação dos procedimentos especificados pelo
projetista.

Quais os problemas mais comuns derivados de um serviço malfeito?

Muitas vezes ocorre falha de concretagem, vazios no concreto mal-adensado, deslocamento de

fôrma, o que faz com que o cobrimento de concreto sobre o aço fique diferente do especificado.
Entre outros problemas também estão a corrosão de armaduras, infiltrações no concreto e juntas
malplanejadas ou malfeitas.

Cotações de preços e fornecedores

Antes de escolher uma prestadora de serviços, a construtora deve verificar se a empresa possui
acreditação do Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro). Além disso, é

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importante se certificar de que o laboratório não tenha nenhum vínculo com a concreteira contratada
naquela obra.

Também devem ser verificadas as instalações onde serão realizados os testes. “O laboratório deve
estar adequado quanto a espaço, iluminação, aterramento da rede elétrica, nível de ruído,
temperatura, umidade relativa, vibrações e limpeza”, aconselha Rita Moura Fortes, docente do
departamento de engenharia civil da Universidade Prebisteriana Mackenzie. Os pagamentos
geralmente são feitos mensalmente e de acordo com o andamento dos serviços.

Logística

“A empresa contratada deve orientar a construtora no que diz respeito à proteção dos corpos de
prova moldados durante o período de endurecimento do concreto”, ressalta Rubens Curti, da ABCP.
Além disso, é importante evitar choques físicos das amostras no transporte da obra até o laboratório.

Em alguns casos, pode ser vantajoso para a construtora montar um laboratório no próprio canteiro.
Segundo Luiz Hamassaki, do IPT, a viabilidade dessa opção depende da distância entre a obra e o
laboratório central e do volume de concreto que será utilizado.

Cuidados Gerais

A contratada deve tomar cuidados especiais em relação às amostras que serão fornecidas ao
laboratório que realizará os ensaios. “A amostra a ser ensaiada deve ser representativa e adequada,
tanto em relação à quantidade, que deve ser suficiente para a realização dos ensaios e de repetições,
se necessária, quanto em relação à qualidade. Deve-se garantir que a amostra coletada esteja isenta
de materiais estranhos que possam desvirtuar os resultados”, ressalta Rita Fortes.

Segundo a professora, o laboratório deve manter procedimentos para manutenção e calibração dos
equipamentos, a fim de que a qualidade dos ensaios não seja afetada. Hamassaki acrescenta ainda
que, “para se certificar de que o ensaio foi bem-feito, é importante moldar sempre dois corpos de
prova do mesmo lote de concreto, e verificar se houver diferenças no resultado”.

Quem Pode Fazer O Controle Tecnológico Do Concreto?

O controle tecnológico pode ser feito em uma obra de duas formas, com mão de obra própria do
construtor ou utilizando uma equipe terceirizada.

Para pequenas obras o controle tecnológico do concreto feito com mão de obra própria ainda produz
bons resultados. Agora em obras de grande porte e de grande risco, é importante terceirizar este
controle com uma empresa especializada, assim se obterá um controle mais rigoroso do material
utilizado.

Vale ressaltar que é necessário treinar bem os colaboradores que serão responsáveis por realizar o
ensaio de abatimento de tronco de cone e a coleta das amostras de concreto. Caso os ensaios sejam
feitos de maneira equivocada os resultados obtidos ao final não representarão com fidelidade as
características do concreto utilizado na obra.

Em relação ao controle tecnológico do concreto feito com mão de obra própria do construtor será
necessário contratar um laboratório especializado para realizar os ensaios de rompimento dos corpos
de prova.

Como Fazer O Ensaio De Abatimento Do Tronco De Cone (Slump Test)

Todo concreto que chega na obra tem uma trabalhabilidade especificada, ou seja, o concreto já é
comprado com uma consistência definida para cada tipo de utilização.

O ensaio de abatimento do tronco de cone é utilizado para verificar a trabalhabilidade, ou

consistência, do material. Verificando se a consistência do material está adequada para o seu uso
final.

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Para cada tipo de obra é utilizado um concreto com características diferentes, em alguns casos é
necessário um concreto mais seco, com menor trabalhabilidade, em outros casos é necessário um
concreto mais fluido, com maior trabalhabilidade.

A trabalhabilidade do concreto pode ser modificada alterando a quantidade de água na mistura ou

então com o uso de aditivos.

Para realizar este ensaio é necessário contar com os seguintes equipamentos:

 Placa metálica para servir de apoio para realização do ensaio;

 Forma tronco-cônica que será preenchida com concreto;

 Haste metálica para golpear as camadas de concreto;

 Colher de pedreiro para preencher a forma com material e retirar o excesso da última camada;

 Trena para medir o abatimento do concreto após retirada da forma.

Passo A Passo Do Ensaio De Abatimento De Tronco De Cone:

Para realizar o ensaio é necessário seguir os seguintes passos:

 Coletar material para realização do ensaio direto do caminhão betoneira;

 Colocar a forma sobre a placa metálica em superfície nivelada;

 Prender a forma metálica pisando nas abas da parte inferior da forma, para evitar qualquer tipo de
interferência no ensaio;

 Preencher o cone com uma primeira camada de concreto e aplicar 25 golpes com a haste metálica;

 Preencher o cone com uma segunda camada de concreto e aplicar 25 golpes com a haste metálica,
com o cuidado de não penetrar a camada anterior;

 Preencher o cone com uma terceira camada de concreto e aplicar 25 golpes com a haste metálica,
com o cuidado de não penetrar a camada anterior;

 Retirar o excesso de concreto com a colher de pedreiro, deixando a superfície nivelado com o topo
da forma;

 Retirar a forma com cuidado e coloca-la ao lado da massa de concreto que foi desformada;

 Medir o abatimento do concreto, para isso apoio a haste metálica horizontalmente no topo da forma
metálica e meça com a trena a distância entre a superfície do cone de concreto com o topo da forma
metálica, este valor será o resultado do ensaio de abatimento.

Caso as camadas sejam moldadas de forma inadequada os resultados poderão ser incoerentes com
a realidade. Por isso, é necessário ter profissionais bem treinados para a realização do ensaio, por
mais simples que ele seja.

Como Fazer O Ensaio De Compressão Do Concreto

Como falado anteriormente para a realização do controle tecnológico do concreto também são
realizados ensaios de ruptura do corpo de prova, que são chamados de ensaios de compressão do
concreto.

Este ensaio é caracterizado pela moldagem de pequenos corpos de prova cilíndrico que, após
endurecidos, serão submetidos a esforços de compressão até o rompimento, afim de verificar a
resistência do material à compressão.

É comum coletar quatro corpos de prova por caminhão betoneira de concreto. Estes corpos de prova

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serão ensaiados em idades diferentes, geralmente aos 7, 14, 21 e 28 dias, ou conforme indicação
dos profissionais envolvidos na construção da edificação.

Para a confecção das amostras é possível utilizar dois tipos de moldes para os corpos de prova. O
primeiro molde é um cilindro com diâmetro de 10 centímetros e altura de 20 centímetros, o segundo
tipo de molde é também um cilindro, mas com diâmetro de 15 centímetros e altura de 30 centímetros.
Os moldes devem ser revestidos internamente com óleo mineral.

Para garantir a qualidade do ensaio é importante que o mesmo seja realizado em superfície nivelada.
O ensaio deve ser realizado próximo ao local de armazenamento do corpo de prova, pois não devem
ser movimentados nas primeiras 24 horas.

O local de armazenamento deve ser arejado e protegido de qualquer tipo de intempéries como chuva,
sol ou vento.

Para realização do ensaio será necessário os seguintes equipamentos e materiais:

 Corpos de prova cilíndricos;

 Haste metálica para golpear o concreto;

 Colher de pedreiro para preencher os corpos de prova;

 Material para identificação dos corpos de prova.

Passo A Passo Do Ensaio De Compressão Do Concreto:

Para realizar o ensaio é necessário seguir os seguintes passos:

 Coletar material para realização do ensaio direto do caminhão betoneira;

 Misturar bem o concreto para ter um material homogêneo;

 Moldar o corpo de prova, sendo que o molde menor deve ser preenchido em duas camadas e cada
camada receber 12 golpes. O molde maior deve ser preenchido em três camadas e cada camada de
receber 25 golpes.

 Após concluir a moldagem o corpo de prova deverá receber uma identificação;

 Após as 24 horas os corpos de prova poderão ser enviados para o laboratório onde serão
armazenados em uma câmara úmida;

 O corpo de prova será rompido na idade determinada e assim se obterá a resistência do material
utilizado.

Este ensaio é fundamental para verificar possíveis problemas na estrutura, como por exemplo a baixa
resistência do concreto em determinado ponto. Caso os resultados deste ensaio estejam aquém do
esperado, a estrutura deverá passar por uma avaliação sendo previsto até mesmo um reforço
conforme necessário.

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Métodos De Ensaios Não Destrutivos Para Estruturas De Concreto

Figura 1 - Ilustração da sequência de execução do ensaio de esclerometria (Mehta & Monteiro, 2008)

Para garantir a segurança das estruturas de concreto é necessário averiguar sua condição com um
nível elevado de precisão e detalhe. De longa data, a maneira usual de se inspecionar e fazer
diagnósticos do desempenho das estruturas de concreto está relacionada com ensaios de resistência
à compressão em testemunhos extraídos da própria estrutura. Porém, esse procedimento nem
sempre é recomendado devido à geometria dos elementos estruturais, que muitas vezes não permite
extrair testemunhos com as dimensões padronizadas para os ensaios, bem como os próprios riscos e
danos que o seccionamento de estruturas pode causar. A utilização de ensaios não destrutivos, ora
restritos à avaliação da uniformidade da resistência mecânica do concreto, passa a ser então uma
alternativa mais atraente, uma vez que os métodos se modernizaram, aumentando a precisão de
análise pela combinação de métodos e detalhamento de outras características.

Na inspeção de metais, a utilização de métodos de ensaios não destrutivos já está consolidada,

porém, para o concreto, isso é uma prática relativamente nova. O desenvolvimento lento de técnicas
não destrutivas para inspeção e avaliação das propriedades do concreto se deve ao fato desse
material ser heterogêneo, causando interferências nas medidas realizadas, como atenuação,
dispersão, difração e reflexão dos sinais (Mehta & Monteiro, 2008). Apesar disso, algum progresso
tem sido observado no desenvolvimento de métodos de ensaios não destrutivos para aplicação em
concreto, e vários deles têm sido normalizados por diversos órgãos regulamentadores no mundo
todo.

De maneira geral, existem duas classes de métodos de ensaios não destrutivos para aplicação em
estruturas de concreto. A primeira consiste em métodos usados para estimar a resistência do
material, tais como o ensaio de dureza superficial (esclerometria), resistência à penetração, ensaios
de arrancamento e método da maturidade. A segunda classe inclui os métodos que medem outras
características e defeitos internos do concreto por meio de propagação de ondas e termografia
infravermelha. Além desses métodos, existem outros que fornecem informações sobre a armadura,
como a localização das barras de aço, seu diâmetro e o potencial de corrosão (Malhotra & Carino,
2004).

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Figura 2 - (A) Equipamento penetrômetro Windsor composto pela pistola (1), pino (2), modelo de
sonda simples (3) e escala calibrada de profundidade (4); (B) Execução do ensaio de resistência à
penetração em uma amostra de concreto (Malhotra & Carino, 2004)

Ensaio De Dureza Superficial Ou Esclerometria

Os métodos de ensaio desenvolvidos para medir a dureza superficial do concreto são baseados na
realização de um entalhe na superfície ou no princípio do ricochete. O método da indentação consiste
principalmente no impacto de uma determinada massa com uma dada energia cinética sobre a
superfície do concreto, sendo medida a profundidade do entalhe resultante. O método baseado no
princípio do ricochete, mais aceito e praticado mundialmente, consiste em medir o retorno de uma
força no regime elástico após seu impacto com a superfície do concreto (Malhotra & Carino, 2004).

O esclerômetro de reflexão de Schmidt é o instrumento utilizado para a avaliação da dureza

superficial do concreto com base no princípio do ricochete. O procedimento para utilização do
esclerômetro e, consequentemente, realização do ensaio é apresentado na figura 1. No Brasil, o
procedimento para execução desse ensaio é estabelecido na NBR 7584:1995.

O esclerômetro é um equipamento leve, simples de operar e barato. Com esse instrumento é possível
avaliar a uniformidade da resistência mecânica do concreto "in loco", com danos praticamente nulos à
superfície do material (Evangelista, 2002), mas os valores obtidos não são precisos já que dependem
da uniformidade da superfície, da condição de umidade, da carbonatação superficial e da rigidez do
elemento estrutural (Mehta & Monteiro, 2008), mesmo se corrigindo a localização do êmbolo.

Técnicas De Resistência À
Penetração

Figura 3 - Esquema para execução do método pullout (Malhotra & Carino, 2004)

Para medir a resistência à penetração de concretos, tanto em laboratório quanto em campo, utiliza-se
o penetrômetro Windsor. Esse equipamento emprega um dispositivo ativado à base de pólvora
(pistola finca-pinos) para disparar um pino constituído de uma liga de elevada dureza contra o

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concreto (figura 2). O comprimento do pino que fica exposto é uma medida da resistência à
penetração do concreto e pode ser relacionada com sua resistência à compressão (Mehta &
Monteiro, 2008).

Como o método de resistência à penetração é basicamente um método de medida da dureza de um

material, não se deve esperar que ele resulte em valores absolutos ou precisos da resistência do
concreto de uma estrutura. Porém, é utilizado para medir o desenvolvimento de resistência do
concreto nas primeiras idades, a fim de se determinar o momento adequado para a remoção de
fôrmas (Mehta & Monteiro, 2008).

Ensaios de arrancamento

Existem três tipos de ensaios de arrancamento: pullout, break-off e pull-off. O método pullout mede a
força necessária para extrair um fragmento metálico com geometria específica de uma estrutura de
concreto (figura 3). Essa força de arrancamento é convertida em resistência à compressão
equivalente por meio de correlações estabelecidas previamente.

O método break-off consiste no rompimento de uma amostra cilíndrica no plano paralelo à superfície
do elemento de concreto. O equipamento para a execução do método (figura 4) consiste de uma
célula de carga, de um manômetro e de uma bomba hidráulica manual. A amostra é obtida por meio
de uma luva plástica tubular descartável, a qual é inserida no concreto fresco e removida no tempo
planejado para o ensaio, ou ainda, pela perfuração do concreto endurecido.

Figura 4 - Equipamento para execução do método break-off (Malhotra & Carino, 2004)

Figura 5 - Ilustração do método pull-off mostrando os dois procedimentos que podem ser usados
(Malhotra & Carino, 2004)

O método pull-off é baseado no conceito de que a força de tração necessária para arrancar um disco
metálico, junto com uma camada da superfície de concreto à qual ele está colado, está relacionada
com a resistência à compressão do material. Existem duas configurações para o ensaio (figura 5): um
disco metálico é colado diretamente à superfície de concreto e o volume de material destacado fica
perto da face do disco; e a carbonatação e demais efeitos de superfície presentes podem ser
evitados pela utilização de um corte parcial a uma profundidade adequada (Malhotra & Carino, 2004).

Os ensaios de arrancamento podem ser usados para o controle da qualidade do concreto. A

utilização mais prática destina-se à determinação do tempo adequado para a remoção segura das
fôrmas e do tempo de liberação para a transferência da força em elementos de concreto protendidos
ou pós-tensionados. Além disso, a tensão de ruptura medida pode ser relacionada às resistências de
compressão e de flexão do concreto usando correlações predeterminadas.

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Ensaios de absorção e de permeabilidade

Os ensaios de absorção envolvem a entrada de um fluido devido à

sucção capilar nos poros do concreto, enquanto os ensaios de
permeabilidade medem o fluxo de um líquido ou de um gás dentro
do concreto sob a ação de um gradiente de pressão (Malhotra & Carino, 2004).

Figura 6 - (A) Configuração do ensaio de absorção superficial inicial (Isat); (B) configuração do
método de Figg (Mehta & Monteiro, 2008)

Existem diversos métodos de ensaio para medir a sucção capilar, a resistência à penetração de água
e a permeabilidade em laboratório, porém, para medida em campo, existem dois métodos
básicos (figura 6): o ensaio de absorção superficial inicial (Isat) e o método Figg. No Isat uma coluna
de pressão constante é aplicada sobre a superfície do concreto, sendo medida a taxa resultante de
fluxo de água pelo material por unidade de área. O método Figg consiste em fazer um furo
perpendicular à superfície do concreto e, após o preparo devido, é inserida uma agulha hipodérmica
pelo tampão de espuma quando, então, é aplicada uma coluna d'água, sendo medido o volume de
água absorvida em um tubo capilar calibrado; para determinar a permeabilidade ao ar substitui-se a
seringa por uma bomba a vácuo e um manômetro de pressão (Mehta & Monteiro, 2008).

Método Da Maturidade

O método da maturidade é uma técnica não destrutiva para estimar o ganho de resistência do
concreto com base no histórico da temperatura desenvolvida durante a cura do material. Os efeitos
combinados do tempo e da temperatura sobre o ganho de resistência são quantificados por meio de
uma função de maturidade: assume-se que amostras das mesmas misturas de concreto de mesma
maturidade atingirão a mesma resistência, independentemente das combinações tempo-temperatura
que levam àquela maturidade (Mehta & Monteiro, 2008).

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As principais aplicações desse método estão relacionadas com o monitoramento do desenvolvimento

da resistência à compressão nas idades iniciais do concreto, visando à retirada das fôrmas e do
escoramento. Suas limitações devem-se ao fato do ensaio estar relacionado com medições pontuais,
sendo que para investigar as variações internas do concreto uma grande quantidade de pontos seria
necessária, encarecendo o ensaio (Evangelista, 2002).

Veja Como Funcionam Ensaios Não Destrutivos Como O Ensaio De Esclerometria

Ensaio de esclerometria e outros permitem verificar as condições do elemento analisado

causando pouco ou nenhum dano ao material

A utilização de materiais de baixa qualidade, irregularidades no processo produtivo ou prolongadas

exposições às intempéries, como umidade e variação de temperatura, são fatores que prejudicam o
desempenho de todo tipo de estrutura, inclusive as de concreto. “Por meio da realização de ensaios,
o engenheiro consegue avaliar a situação da estrutura, diagnosticando sua condição e verificando se
existem avarias que afetam a sua durabilidade”, afirma o engenheiro Fábio Gomes da Costa,
coordenador operacional do Laboratório Falcão Bauer. Para auxiliar na identificação de patologias,
destacam-se os ensaios não destrutivos como o ensaio de esclerometria, pacometria e outros.

Os ensaios não destrutivos (END). Eles permitem a coleta de informações como tamanho,
profundidade, localização e estado da armadura, além de condições físicas e parâmetros que estão
associados aos processos de deterioração ou risco de danos à estrutura – tudo isso causando pouco
ou nenhum prejuízo ao elemento.

“Existem muitos ensaios não destrutivos, sendo que alguns são realizados durante a fabricação da
estrutura e outros após a conclusão”, diz o engenheiro Marcelo Neris, gerente do Centro de Exames
de Qualificações da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção (Abendi).

Os testes vão desde uma inspeção visual para detecção de trincas em estruturas antigas até a
realização de radiografia para confirmar a existência de vazios no concreto em elementos recém-
fabricados. “São ferramentas de controle de processo e averiguação de eventuais problemas ou
danos”, fala Neris.

É possível realizá-los em conjunto com os ensaios destrutivos, que retiram amostras da estrutura
para avaliação da resistência mecânica do elemento analisado. “Também auxiliam para determinar
antecipadamente a necessidade de manutenções corretivas”, completa Gomes.

Entre os ENDs mais comuns, estão: a esclerometria, resistência à penetração, medição da

maturidade, ultrassom, termografia infravermelha, ensaio visual e pacometria. “Esses não são os
únicos. Há também a prova de carga, partículas magnéticas, líquido penetrante e georadar, entre
outros”, complementa Gomes.

Conheça Os Principais Tipos De ENDs:

Esclerometria

Método empregado para determinação do valor aproximado da resistência à compressão superficial

do concreto endurecido e de sua uniformidade. A realização do ensaio consiste em uma massa
martelo que, impulsionada por mola, choca-se com a área a ser ensaiada. Quanto maior a dureza da
superfície, menor a parcela da energia que se converte em deformação permanente, e maior deve
ser o recuo ou a reflexão da massa martelo. O equipamento utilizado no ensaio é chamado de
esclerômetro de reflexão.

Resistência À Penetração

Esse tipo de ensaio usa um penetrômetro Windsor, equipamento que dispara um pino contra a
superfície estudada. O comprimento desse elemento que fica exposto indica qual é a resistência à
penetração do concreto. “Assim como o ensaio de esclerometria, esse é um teste de dureza, e seus
inventores afirmam que a penetração da sonda reflete a força de compressão em uma área
localizada”, explica Neris. O ensaio também pode ser realizado com disparos através da madeira.
Com isso, é possível estimar a resistência da estrutura antes da retirada das fôrmas.

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Medição Da Maturidade

Permite estimar a resistência do concreto a partir de seu histórico de tempo e temperatura. Antes de
retirar as estruturas da fôrma, é necessário que o concreto tenha adquirido rigidez e resistência
suficientes para evitar deformações ou trincas.

A estimativa da resistência à compressão é obtida com a medição da maturidade, a partir da

evolução da temperatura ao longo do tempo de cura do concreto. O ensaio mostra a importância das
variações térmicas e suas influências sobre o desenvolvimento da resistência da estrutura.

Ultrassom

Os ensaios de ultrassom realizados no concreto para detectar descontinuidades variam entre 20 kHz
e 150 kHz. O equipamento ultrassônico é composto de uma fonte, à qual se conectam dois
transdutores, um transmissor e outro receptor. O transmissor emite para dentro da estrutura ondas
acústicas com frequência ultrassônica, que são recebidas pelo receptor.

A determinação da velocidade de propagação das ondas indica as características do concreto, sendo

que, quanto maior for, melhor será a qualidade do material. “Podemos também associar o conceito de
que a velocidade de propagação é maior em um elemento mais íntegro do que naqueles que
apresentam descontinuidades internas”, informa Neris.

Termografia Infravermelha

É baseada no princípio fundamental de que anomalias abaixo da superfície dos materiais afetam o
fluxo de calor. Com esse método, é possível detectar grandes defeitos, vazios internos e
delaminações dentro das estruturas de concreto. O ensaio pode ser realizado por meio da técnica
passiva ou ativa.

Na primeira, é analisada a energia térmica presente no material, já na segunda é realizado o

aquecimento ou resfriamento artificial da estrutura. Com equipamentos que detectam infravermelho,
são analisadas as alterações térmicas. A mudança de temperatura será mais demorada quanto maior
for a profundidade do problema. Geralmente, quando estão abaixo de 10 cm de profundidade, só são
perceptíveis passada mais de uma hora da alteração de temperatura.

Ensaio Visual

A inspeção visual é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado a qualquer tipo de peça. Pode ser
executado de maneira direta ou indireta, ou seja, um profissional experiente simplesmente
observando a estrutura de concreto pode tirar conclusões sobre suas condições. A análise também
pode ser realizada com aproveitamento de instrumentos auxiliares, como espelhos, lupas, binóculos,
câmeras ou fibras óticas que transmitem as imagens para monitores.

Pacometria

É um ensaio realizado para determinar a localização ou condição das armaduras no concreto. Por
meio desse método, também é possível verificar o diâmetro e o comprimento do elemento metálico. A
medição acontece com o estudo da perturbação que o aço tem sobre um campo magnético criado
por um sistema de bobinas. “A pacometria ainda auxilia na avaliação dos resultados do ultrassom e
do ensaio de esclerometria”, finaliza Neris.

Controle Tecnológico

Considerações Iniciais

O controle tecnológico do concreto é um agregado de operações e verificações que, em conjunto,

garantem a qualidade e aceitação do mesmo, em conformidade com as normas que regem esse
processo. A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 12655 (2006) regulamenta tal
controle.

Essa norma designa as condições ideais para utilização do concreto de cimento portland para as
estruturas feitas na própria obra, ou com elementos estruturais pré-moldados; seu objetivo principal

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é definir as propriedades do concreto tanto em seu estado fresco quanto em seu estado endurecido
e, também, padronizar o modo de preparo desse componente essencial às construções de modo
geral.

O concreto para fins estruturais deve ter definidas todas as características e propriedades de
maneira explícita antes do início das operações de concretagem (NBR 12655 (2006)). O
proprietário da obra e o responsável técnico por ele designado devem garantir o cumprimento desta
norma e manter documentação que comprove a qualidade do concreto.

Outra forma de controlar a qualidade do concreto é o controle de produção do concreto em central,

de acordo com a NBR 7212 (1984), método esse que reduz as perdas de materiais como brita e
areia, além de agilizar o serviço e garantir a qualidade do mesmo.Todos os profissionais envolvidos
na produção do concreto têm certas obrigações que ao serem bem exercidas, garantem o trabalho
em conformidade com as verificações normativas, esse processo certifica ao comprador que todas
as exigências foram cumpridas e que a segurança do empreendimento é existente, além disso,
facilita a correção de patologias típicas em edificações, como por exemplo, rachaduras, trincas
entre outras (VASCONCELOS (2002)).

Como a resistência característica do concreto à compressão é atingida aos 28 dias, o controle de

lançamento é importante, anotando-se o local onde o caminhão betoneira descarregou, pois caso
não seja atingida à resistência desejada nesse período, o processo pode ser refeito, garantindo as
condições de projeto. Essa resistência, juntamente com a durabilidade do material, são os
requisitos mais solicitados no concreto em seu estado endurecido, onde a cura deve ser executada
de forma a objetivar essas qualidades, ou seja, quanto maior for o controle, maior será o
desempenho do produto final (NEVILLE (1997)).

A Figura 2.1 apresenta as principais responsabilidades dos componentes de controle bem como
os direitos e deveres na construção (MINASCON (2010)):

Figura 2.1 – Controle tecnológico: as responsabilidades da cadeia (MINASCON

(2010))

Ainda, de acordo com a cartilha, os laboratórios de controle tecnológico devem:

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 Maior envolvimento em todas as etapas de produção e fornecimento do concreto;

 controlar realmente todo o processo de recebimento do concreto;

 disponibilizar informações de forma mais rápida e confiável;

 sugerir novas metodologias de controle tecnológico;

 possuir capacitação técnica adequada;

 executar ensaios conforme procedimentos normativos.

Os métodos de controle tecnológico tem enorme importância, pois são muitos os fatores que
influenciam na qualidade final do concreto em um empreendimento, desde os processos de cura
até mesmo a qualidade dos componentes, vide Figura 2.2.

Figura 2.2 – Fatores que influenciam a qualidade do concreto (MINASCON (2010))

O controle tecnológico deve ser feito pois fatores como exsudação (separação da pasta na mistura)
e segregação (separação dos grãos maiores do agregado durante o lançamento) interferem na
qualidade do concreto, suas principais causas estão ligadas a fatores como índices de massa
específica inadequada, pouca quantidade de partículas e métodos irregulares de adensamento
(MEHTA e MONTEIRO (2008)).

Controle Tecnológico Em Centrais De Concreto

De acordo com a NBR 7212 (1984), o concreto dosado em central é o concreto dosado, misturado
em equipamento estacionário ou em caminhão betoneira, transportado por caminhão betoneira ou
outro tipo de equipamento, dotado ou não de agitação para a entrega antes do início da pega do
concreto (momento em que o concreto perde sua plasticidade), em local e tempo determinados,
para que se processem as operações subsequentes à entrega necessárias à obtenção de um
concreto endurecido com as propriedades precisas.

Os concretos prontos executados em central de concreto, ou usina, mais utilizados são

(PETRUCCI (1998)):

a) Concreto produzido totalmente na central.

b) Concreto produzido parcialmente na central e finalizado em caminhões betoneira.
c) Concreto produzido totalmente em caminhões betoneira.
Todo o concreto produzido exige um controle que é traduzido por determinações de consistência e

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

resistência à compressão, sendo assim, reduzir os riscos de defeitos da qualidade do concreto ou

da estrutura torna-se algo necessário, daí vem a necessidade de controles tecnológicos
(PETRUCCI (1998)).

Adotar controles de qualidade na construção é uma tarefa difícil, pois existem fatores como o
caráter nômade da profissão, o intemperismo, o tradicionalismo e os prazos acertados, mesmo
assim, dosar o concreto em central é uma maneira racionalizada de buscar a qualidade,
durabilidade e atingir a resistência ideal, já que esse é um dos materiais de construção mais
utilizado no país (MESEGUER (1994)).

Muitas vantagens podem ser citadas com relação a esse método de controle tecnológico (ABESC
(2007)), as principais são:

 Redução do custo total do empreendimento;

 garantia da resistência à compressão do concreto;

 diminuição do número de funcionários atuando no canteiro de obras;

 maior eficiência no trabalho;

 diminuição significativa nas perdas em materiais como areias, britas e cimento;

 melhor aproveitamento do espaço físico do canteiro de obras, pois os materiais em estoque são
melhor utilizados;

 obtenção da plasticidade suficiente do concreto em seu estado fresco.

Para uma boa dosagem em central, é imprescindível que sejam bem analisados os procedimentos
de armazenagem dos componentes a serem utilizados no concreto, a forma de transporte até o
local de uso, uma boa execução do controle de qualidade do produto, a dosagem na mistura de
cada um dos materiais e, também, que seja efetuada uma análise precisa dos resultados dos
ensaios utilizados (HELENE e TERZIAN (1992)).

Sobretudo, a aceitação do concreto a ser utilizado tem grande relevância em todo esse processo, a
procedência desse material deve estar bem especificada, assim como a data de recebimento e a
data de fabricação do mesmo. Todos esses cuidados visam uma forma de dosagem primordial à
utilização desses produtos.

A central de concreto possui inteira responsabilidade no concreto entregue na obra, com relação ao
preparo do mesmo e a documentação inerente ao cumprimento das normas da ABNT, que deve
ser entregue ao proprietário do empreendimento ou responsável técnico e, também, arquivada no
escritório da empresa de concretagem, sendo assim mantida por tempo determinado em legislação
vigente.

A aceitação ou rejeição do concreto será baseada nas verificações e ensaios efetuados pela
contratante com o objetivo de comprovar as características do concreto e o atendimento as
exigências constantes no pedido. O concreto poderá ser recusado se não atender a pelo menos
uma dessas especificações. A empresa de serviços de concretagem também deverá possibilitar à
contratante a inspeção da central, para efeito de controle da dosagem do concreto, dos
equipamentos de dosagem, mistura, transporte e estocagem do material (NBR 7212 (1984)).

Alguns fatores devem ser levados em conta no que se refere à escolha da concreteira, como a sua
interferência no meio ambiental e a não degradação através de reciclagem e disposição de rejeitos.
Os equipamentos para medição dos produtos devem estar devidamente certificados, assim como
os caminhões betoneira devem possuir uma idade média não muito alta, podendo garantir a boa
mistura de componentes. Também deve ser notada a existência de laboratórios de controle
tecnológico e a participação de técnicos qualificados na análise e o pátio de estocagem deve
proporcionar a separação dos agregados e seu controle de recebimento.

Com relação aos componentes do concreto, algumas considerações devem ser feitas e analisadas

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

com relação ao tipo de cimento empregado no concreto (HELENE e TERZIAN (1992)):

 Resistência à compressão aos 3, 7, 28 e 91 dias, pois é possível conhecer o comportamento

mecânico do cimento;

 a finura do cimento, que influencia na velocidade de hidratação da mistura;

 perda ao fogo e resíduo insolúvel, ou seja, o envelhecimento do cimento quando exposto ao ar.
Os agregados devem possuir granulometria verificada e deverão estar isentos de impurezas em
grau pernicioso (torrões de argila, matérias orgânicas e carbonosas, material pulverulento). Para
garantir essa qualidade, ensaios devem ser feitos periodicamente afim de verificar a
homogeneidade dos agregados. Em caso de suspeita de impurezas prejudiciais, deverá ser feito o
ensaio de qualidade dos agregados e, se necessário, sua substituição (PETRUCCI (1998)).

A existência de um plano de concretagem também faz parte do controle da qualidade do concreto,

porém, nem sempre está presente nas obras levando certo risco à qualidade da resistência do local
a ser concretado.

Dependendo da utilização do concreto; estruturas de concreto, barragens, lastros, elementos de

vedação; a dosagem deve ser feita de maneira específica de forma a atender estas necessidades.
Alguns exemplos desses tipos de concreto dosado em central são ilustrados no Quadro 2.1
(ABESC (2007)):

Quadro 2.1 – Concretos Comumente Utilizados – Auto Adensáveis (ABESC (2007))

Tipo Aplicação Vantagens

Rolado Barragens, pavimentação Maior durabilidade.

rodoviária e urbana.

Bombeável De uso corrente em qualquer Maior rapidez na

obra. Obras de difícil acesso
Necessidade de vencer alturas
ou longas distâncias.
concretagem. Otimização da
mão de obra e
equipamentos. Permite
concretar grandes volumes
em curto espaço

de tempo.

Resfriado Peças de elevado volume como Permite o controle da

bases fissuração.

ou fundações.

Colorido Estruturas de concreto aparente, Substitui gasto com

pisos e revestimento e

guarda corpo de pontes. evita o custo com

manutenção.

Projetado Reparo ou reforço Dispensa a utilização de

estrutural, formas.
revestimento de
túneis, canais e

monumentos.

Alta resistência inicial Estruturas convencionais Rapidez na desforma e ganho

ou protendidas, pré-fabricados. na produtividade.

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Fluido Peças delgadas, elevada Reduz necessidade

taxa de armadura, de adensamento.
concretagem de difícil

acesso para vibração.

Pesado Contrapeso, barreira à radiação Redução do volume de peças

e lajes de subpressão.
utilizadas como lastros
ou contrapesos.

Leve Elementos de vedação como Redução do peso próprio

paredes e nivelamentos de piso. da estrutura e
(600kgf/m² à 1200kgf/m²) isolamento termo-

acústuco.

Leve estrutural Peças estruturais, enchimento de Redução do peso próprio

pisos da

e lajes, painéis pré-fabricados. estrutura.

Pavimentos rígidos Pavimentos rodoviários e Maior durabilidade, menos

urbanos, custo

pisos industriais e pátios de de manutenção.

estocagem.

Em seguida, no momento da aquisição do concreto, a ordem de compra é solicitada, esse

documento nada mais é do que uma ferramenta para designar o serviço a ser contratado e
aperfeiçoar o acordo financeiro a ser feito.

Os dados que devem constar na ordem de compra são (PROGRAMA QUALIMAT SINDUSCON-
MG (2009)):

 Resistência à compressão do concreto;

 classe de agressividade;

 indicações do local da obra de maneira precisa;

 tipo de estrutura a ser concretada;

 definição do Slump Test;

 relação água cimento máxima de projeto;

 informar se existe a necessidade do caminhão vir lacrado;

 dimensão máxima característica dos agregados;

 modalidade de lançamento;

 tipos de adições segundo NBR 11768 (2011) e sua quantidade máxima recomendada pelo
fabricante.

Os resultados esperados pelo rompimento dos corpos de prova devem ser enviados pela
concreteira quando solicitados pelo cliente (VASCONCELOS (2002)).

Finalmente, não se pode deixar de verificar se a entidade é associada à ABESC (Associação

Brasileira de Empresas de Serviços de Concretagem no Brasil) e sua configuração jurídica. O

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

tempo de experiência da empresa define, na maior parte dos casos, o grau de excelência de
serviço e tem um papel classificatório nessa seleção.

Ensaios Em Centrais De Concreto

A trabalhabilidade do concreto é a facilidade com que o material concreto flui enquanto, ao mesmo
tempo, fica coerente e resistente à segregação (LEA e DESH (2003)).

Já PETRUCCI (1998) define trabalhabilidade como sendo a propriedade do concreto fresco que
identifica sua maior ou menor aptidão para ser empregado com determinada finalidade, sem perda
de sua homogeneidade.

Em centrais de concreto, é verificado esse grau de trabalhabilidade do material, todos os processos

de medida dessa grandeza baseiam-se em uma das seguintes proposições (PETRUCCI (1998)):

 Medida pela deformação causada a uma massa de concreto fresco, pela aplicação de uma força
predeterminada; medida pelo esforço necessário a ocasionar, em uma massa de concreto fresco,
uma deformação preestabelecida.

Os métodos de avaliação de trabalhabilidade do concreto fresco nem sempre atendem a todas as

situações de construção, a adequada escolha de cada ensaio depende da habilidade do
contratante e do tipo de obra a ser executada e o equipamento optado para a utilização (DEWAR e
ANDERSON (1992)).

Os ensaios mais utilizados são:

a)Slump Test – Ensaio de abatimento: muito utilizado em todo o mundo devido sua simplicidade,
define o grau de utilização e consistência do concreto para trabalhabilidade em seu estado fresco,
através de seu abatimento. Esse teste demonstra o efeito direto da resistência à compressão do
concreto e sua relação água cimento. A norma que padroniza esse ensaio no Brasil é a NBR NM
67 (1998), segundo ela, o método não é aplicável a concreto que possua agregado graúdo com
dimensão nominal superior a 37,5 mm, sua utilização é aceitável em concretos plásticos e coesivos
que tenham assentamento igual ou maior que 10 mm. Não é adequado para concretos muito
fluidos e indicado para concretos muito secos, pois a massa do material se desagrega ao ser
erguida a fôrma (TARTUCE e GIOVANNETTI (1999)). A Figura 2.3 ilustra o equipamento completo
necessário para aplicação do ensaio:

Para ser considerada viável a utilização desse concreto deve-se fazer um comparativo com as
conformidades da NBR NM 67 (1998), o Quadro 2.2 mostra os critérios para essa aceitação.

Quadro 2.2 – Exigências para abatimento-slump test (NBR 7212 (1984))

Abatimento especificado (mm) Tolerância (mm)

10 a 90 10

100 a 150 20

>160 30

Além do abatimento, sugere-se o estudo de outros ensaios para melhor definição dos parâmetros
de resistência do concreto em central citados abaixo (DEWAR e ANDERSON (1992)):

b)Ensaio de fator de adensamento: é um ensaio que utiliza uma metodologia inversa dos demais, é
medido o grau de adensamento do material quando certo índice de esforço é submetido a ele.

c)Ensaio de remoldagem: baseado no método de Powers simplificado (PETRUCCI (1998)), que visa
avaliar a trabalhabilidade da amostra em questão, ou seja, obtenção do melhor estado a partir do
menor consumo de água possível. O equipamento usado é um recipiente cilíndrico, onde o
abatimento é efetuado com o uso do tronco de cone, e uma mesa de consistência, fixado um ao
outro por meio de grampos sargentos. Um êmbolo servirá para fazer as medições necessárias,
conforme Figura 2.4.

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

Figura 2.4 – Instrumentos para o Ensaio de Remoldagem lume.ufrgs.br

(acesso em 31/03/2012)

O valor do índice de remoldagem é adquirido pelo número de quedas suficientes na mesa para que
a amostra na forma de cone seja transformada em um cilindro (RELMIX (2006)).

d)Ensaio de espalhamento: por ser um método de simples aplicação, é comumente utilizado em

canteiros de obras, os materiais utilizados nesse ensaio são os mesmos usado para realização do
slump test. O procedimento para execução é preencher o cone de Abrahms e ergue-lo em seguida
sem qualquer compactação da amostra e observar o tempo que o concreto leva para alcançar a
marca feita na chapa, avaliando- se a viscosidade do material. Esse ensaio é recomendado para a
utilização de concretos auto-adensáveis ou fluidos. O Quadro 2.3 indica os valores recomendados
por diversos autores (TUTIKIAN (2004)).

Quadro 2.3 – Valores de espalhamento indicados por vários autores (TUTIKIAN (2004))

Referências Espalhamento (mm)

Mínimo Máximo

EFNARC (2002) 650 800

Gomes (2002) 600 700

Gomes et.al. (2003a) 600 750

Araujo et.al. (2003) 650 800

Rigueira Victor et.al. (2003) 600 800

Barbosa et.al. (2002) 550 700

Peterssen (1999) 650 725

Coppola (2000) 600 750

Palma (2001) 650 750

e)Ensaio de ultrassom no concreto: Esse ensaio tem como meta a verificação da homogeneidade
do concreto, mas por ser um ensaio não destrutivo, deve ser encarado como uma maneira
complementar de análise e não uma substituição dos outros métodos. No Brasil a norma que
regulamenta a execução desse método é a NBR 8802 (1994), nesse ensaio, é emitido um
ultrassom no material e medido o tempo de transmissão e recepção. A velocidade dessa onda nos
dá dados referentes à qualidade do produto, pois quão mais homogênio for o material, mais
constante será a captação desse tempo em diferentes posições da peça. Esse ensaio pode ser
utilizado para detecção de defeitos decorrentes de deterioração do material em meios mais
agressivos e também pode ser feito em laboratórios (MALHOTRA e CARINO (2004). O material
utilizado está ilustrado na Figura 2.5.

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

Figura 2.5 – Equipamento utilizado para o ensaio de ultrassom (MALHORTA e

CARINO (2004))

a)Esclerometria: É o ensaio de dureza superficial, utilizado para determinar a resistência do

material. No Brasil a norma que determina os padrões de execução é a NBR 7584 (1995). O
instrumento utilizado nesse ensaio é o esclerômetro, equipamento leve e simples que verifica a
uniformidade à resistência mecânica do material sem provocar danos ao mesmo (EVANGELISTA
(2002)). Vide Figura 2.6.

Figura 2.6 – Sequência de execução do ensaio de esclerometria (MEHTA e

MONTEIRO (2008)).

b) Software: Alguns programas computacionais servem de auxílio à determinação da resistência do

concreto desde seu recebimento na obra até o seu estágio de endurecimento final, além ainda de
identificarem as características do material, como o tipo de cimento, cor, data de retirada de
amostras, temperatura e densidade. Tais ferramentas ajudam na detecção de falhas nos
componentes do concreto e facilitam na correção desses problemas. Esses programas otimizam o
processo de negócios, mensuram resultados e objetivam a satisfação dos clientes (COMMAND
ALKON).

Controle Tecnológico Em Laboratórios

A determinação da resistência à compressão simples através da utilização de moldagem de corpos

de prova e a verificação da resistência do concreto na estrutura através de ensaios destrutivos são
métodos utilizados em laboratório para o controle tecnológico do concreto, o controle estatístico
periódico das resistências é necessário para sugerir adaptações ao traço do material (PETRUCCI
(1998)).

Verificação Da Resistência À Compressão Simples Do Concreto

A resistência à compressão do concreto é medida em corpos de prova, em ensaios destrutivos afim

de verificar a resistência do concreto, em idade de 28 dias (f ck), ou seja, um valor estatístico onde
estão 95% dos resultados experimentais (LIMA (2003)).

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Por definição, admitindo-se a curva de distribuição, podemos escrever as equações (PFEIL (1985)):

Onde:

= coeficiente de variação (MPa).

s = desvio padrão da amostra (MPa).

fcm = média de valores da amostra (MPa).

fck = resistência característica do concreto à compressão (MPa). f cci = valor

de cada resultado obtido no ensaio (MPa).

n = número de ensaios realizados.

PETRUCCI (1998) afirma que a amostra de concreto fresco pode ser colhida da boca da betoneira
estacionária, de agitadores simples ou de caminhões misturadores. Já para a conservação desse
material, no Brasil, existem duas formas de fazê-lo:

I. Para controlar a qualidade do concreto: nesse caso as amostras são curadas na própria obra, em
água, serragem molhada ou areia úmida durante o menor tempo possível. Posteriormente são
levadas ao laboratório e conservadas em câmara úmida.

II.Para controlar a qualidade afetada pelas condições de cura da estrutura: nesse caso os corpos de
prova são conservados em obra recebendo as mesmas condições de cura da estrutura, durante
75% do tempo previsto para execução do ensaio.

A resistência à compressão é medida em corpos de prova cilíndricos padronizados, com 15 cm de

diâmetro e 30 cm de altura, ou 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura, o ensaio é particularmente
rápido onde o aumento de tensão ocorre gradativamente até ocorrer a ruptura do material (NBR
5738 (2003)), e os corpos de prova devem ser rompidos nas idades de 3,7 e 28 dias. A máquina de
ensaio para compressão deve ser equipada com dois pratos de aço de formato circular, onde a
superfície de contato com o corpo de prova possua sua menor dimensão em 4% superior ao maior
diâmetro do corpo de prova a ser ensaiado (NBR 5739 (2007)), vide Figura 2.7:

Figura 2.7 – Instrumentos para o Ensaio de Compressão do corpo-de-prova

cimentoitambe.com.br (acesso em 27/04/2012)

A obra é aceita se a resistência característica do concreto à compressão estimada for maior que o
valor estipulado em projeto (NBR 6118 (2007)).

Após serem ensaiados muitos corpos de prova, um gráfico pode ser feito com os valores obtidos, a
curva encontrada é chamada de curva estatística de Gauss para a resistência do concreto à
compressão (PINHEIRO e GIONGO (1986)), vide Figura 2.8:

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

Figura 2.8 – Curva de Gauss (PINHEIRO E GIONGO (1986))

Verificação Da Resistência À Tração Do Concreto

A resistência à tração do concreto é um valor em torno de 10% de sua resistência característica à

compressão e pode ser determinada em três ensaios normalizados atualmente (ensaio de tração
direta, ensaio de compressão diametral e ensaio de tração na flexão). Dependendo do método
utilizado, são obtidos resultados distintos, isso ocorre pois as tensões de tração distribuem-se de
maneira diferente em cada método (PINHEIRO e GIONGO (1986)). As Figuras 2.9 (a), (b) e (c)
ilustram esses métodos.

Onde:

fct = resistência à tração axial (MPa).

Pu = força de tração de ruptura do corpo de prova (KN). A = área

da seção transversal do corpo de prova (mm²).

fct,sp = resistência à tração na compressão diametral (MPa). d =

diâmetro do corpo de prova cilíndrico (mm).

Na equação 2.5

h = comprimento do corpo de prova (mm).

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Na equação 2.6

h = altura do corpo de prova (mm).

fct,fl = resistência à tração na flexão (MPa). a=

distância de aplicação da carga (mm).

b = base da seção do corpo de prova (mm).

Figura 2.9 (a), (b) e (c) – Ensaios para determinação da tração no concreto (PINHEIRO
E GIONGO (1986))

Em virtude das dificuldades do ensaio de tração direta, normalmente é realizado o ensaio de

compressão diametral, conhecido como ensaio brasileiro de tração (ARAÚJO (2001)).

Na falta de ensaios os valores de resistência à tração do concreto (f ctk), inferiores e superiores,

podem ser determinados através da resistência à compressão do concreto (f ck), com todos os
valores em MPa, como demonstram as equações 2.7, 2.8 e 2.9 (NBR 6118 (2007)):

Equação 2.7

Equação 2.8

Equação 2.9

Ensaio De Tração Direta

Nesse ensaio a tração é aplicada diretamente até ocorrer a ruptura em corpos-de-prova de

concreto simples. Esse ensaio é considerado como sendo o de referência para análise de valores
(ARAÚJO (2001)).

Ensaio De Tração Na Compressão Diametral (Spliting Test)

Ensaio desenvolvido por Lobo Carneiro, em 1943, onde a ruptura do corpo de prova ocorre por
fendilhamento, o valor encontrado nesse ensaio é um maior do que no método anterior, mas
apresenta valores mais uniformes do que no ensaio de tração direta (ARAÚJO (2001)). Esse ensaio
é realizado conforme a NBR 7222 (2011).

Ensaio De Tração Na Flexão

Nesse ensaio um corpo de prova de seção prismática é submetido à flexão com carregamento em
duas seções distintas e simétricas até o momento de sua ruptura. Os valores encontrados para a
resistência do concreto nesse ensaio são superiores aos encontrados nos métodos anteriores
(NBR 12142 (2010)).

Verificação Do Módulo De Elasticidade Do Concreto

O módulo de elasticidade é definido como sendo a relação entre a tensão aplicada e a deformação
instantânea dentro de um limite proporcional adotado. A declividade da curva tensão-deformação é
o módulo de elasticidade no concreto sob um carregamento uniaxial (MEHTA e MONTEIRO
(2008)).

Esse módulo deve ser obtido conforme ensaios realizados de acordo com a NBR 8522 (2008),
utilizando equipamento elétrico ou mecânico que permitam realizar o ensaio sem interferência do
operador com erro relativo máximo de 1%. A Figura 2.10 ilustra o equipamento utilizado.

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Figura 2.10 – Compressômetro com bases independentes (NBR 8522 (2008))

Após coletados os dados do ensaio, existem três métodos para a determinação dos módulos de
deformação longitudinal (HELENE e TERZIAN (1992)).

i. Módulo de elasticidade tangente inicial.

Corresponde ao módulo de elasticidade cordal entre 0,5 MPa e 0,3 f c e ao módulo de elasticidade
secante a 0,3 fc. É convencionada a indicação desse módulo como sendo Eci., expresso em GPa.

ii. Módulo de deformação secante a qualquer porcentagem de fc.

Corresponde ao módulo de elasticidade cordal entre 0,5 MPa e 0,4 fc e ao módulo de elasticidade
secante a 0,4 fc. É convencionada a indicação desse módulo como sendo Ec, expresso em GPa.

Módulo de deformação cordal entre quaisquer intervalos de tensão ou deformação específica. Do

ponto de vista prático de um projeto, é pouco utilizado. Pela Figura 2.11, OD demonstra o módulo
de elasticidade tangente inicial, a declividade da reta SO demonstra o módulo secante e a
declividade da reta TT1 traçada a qualquer ponto da curva demonstra o módulo tangente (MEHTA
e MONTEIRO (2008)).

Figura 2.11 – Gráfico tensão-deformação (MEHTA e MONTEIRO

(2008))

A NBR 6118 (2007) especifica o valor do módulo de elasticidade tangente inicial em função da
resistência característica à compressão do concreto na idade de 28 dias, em MPa, através da
Equação 2.10:

Equação 2.10

Verificação Do Consumo De Cimento

Para tal verificação, é feita uma reconstituição do traço que pode ser feita tanto no concreto em
estado fresco quanto no concreto em estado endurecido, essa reconstituição é feita em casos de
vistorias em estruturas antigas das quais não se tem mais indicações sobre o material empregado e

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

o processo é constituído da utilização de ácido clorídrico no concreto para revelar os resíduos

insolúveis (areia e brita) para futura pesagem e classificação da granulometria do agregado
(PETRUCCI (1998)).

Os procedimentos de reconstituição do traço mais difundidos no Brasil fazem parte do método IPT
(Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo) e datam de 1920, onde o cálculo do consumo
de cimento é feito a partir de agentes rastreadores (anidrido sílico e óxido de cálcio) que são
liberados do cimento quando ele entra em contato com o ácido clorídrico. É o óxido de cálcio que
determina a quantidade de cimento utilizada no concreto (LOTURGO (2009)).

A existência de aditivos pode prejudicar na precisão dos resultados (PETRUCCI (1998)).

Para o concreto em estado fresco, utilizando-se a Equação 2.11, é possível determinar o valor do
consumo de cimento do concreto (TARTUCE (1989)).

Onde:

Pc = consumo de cimento por metro cúbico de concreto (kg/m³)

a = quilograma de agregado miúdo por quilograma de cimento (kg/kg) b =

quilograma de agregado graúdo por quilograma de cimento (kg/kg)

a = massa específica do agregado miúdo (kg/m³)

b = massa específica do agregado graúdo (kg/m³)

c = massa específica do cimento (kg/m³) a/c = fator

água-cimento (kg/kg)

α = ar aprisionado (de 1% a 2%)

Principais Ensaios Realizados Em Laboratórios

Muitos outros ensaios também são utilizado como parâmetro para o controle tecnológico do
concreto em laboratórios, de acordo com normas regulamentadoras, os principais são (TAMAKI
(2011)):

Absorção d'água por imersão, índice de vazios e massa específica (NBR 9778 (2005));

Absorção De Água Por Capilaridade (NBR 9779 (1995));

Amostragem De Concreto Fresco (NBR NM 33(1994));

Determinação Da Consistência Através Da Agulha De Proctor (NBR 14278 (1999));

Determinação Da Massa Especifica, Do Rendimento E Do Teor De Ar Pelo Método Gravimétrico

(NBR 9833 (2008));

Determinação Da Penetração De Água Sob Pressão (NBR 10787 (2011));

Determinação Da Resistividade Elétrica-Volumétrica (NBR 9204 (1985));

Determinação Do Índice De Reflexão Em Placas (NBR 13354 (1995));

Determinação Do Índice De Reflexão Por Medição Direta (NBR 13317 (1995));

Determinação Do Tempo De Pega Por Meio Da Resistência À Penetração (NBR NM 9 (2002));

Determinação Do Teor De Ar Em Concreto Fresco - Método Pressométrico (NBR NM 47 (2002));

Extração, Preparo E Ensaio De Testemunho De Concreto (NBR 7680 (2007));

Moldagem De Placas Para Ensaio De Argamassa E Concreto Projetado (NBR 13070 (1994));

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 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

Prova De Carga Direta Sobre Terreno De Fundação (NBR 6489 (1984));

Prova De Carga Em Estruturas De Concreto (NBR 9607 (1986));

Reconstituição Da Mistura Recém-Projetada (NBR 13044 (1993));

Reconstituição De Traço (NBR 9605 (1992)).

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