Apostila - Metrologia - 2006 - (Ceteb-CA)

Centro de Educação Tecnológica do Estado da Bahia
Unidade de Camaçari
Curso: Mecatrônica Módulo: Básico Carga Horária: 40h

Docente: Jorge Souza da Silva Turno: Turma: 2006
Discente:
Metrologia
Material Instrucional especialmente elaborado

pelo Prof. Jorge Souza da Silva para uso
exclusivo do CETEB-CA.
Camaçari/BA
Novembro de 2005
SUMÁRIO
1. Introdução 5
2. Conceitos fundamentais 6
3. Sistema da medição 11
3.1 Trenas e Escalas graduadas 11
3.2 Paquímetros 16
3.3 Traçador da altura 19
3.4 Micrômetro 27
3.5 Micrômetro interno 35
3.6 Relógio comparador 38
3.7 Relógio apalpador 44
3.8 Passômetro (Comparador dos diâmetros internos) 46
3.9 Nível e Esquadro 47
3.10 Goniômetro 50
3.11 Calibrador passa não passa 53
3.12 Blocos-Padrão 56
4. Transformações das Unidades 58
5. Tolerâncias dimensionais 60
6. Tolerâncias geométricas de Forma 67
6.1 Tolerâncias geométricas de Posição 69
7. Projetor do Perfil 75
8. Bibliografia 105
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APRESENTAÇÃO
Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão da Qualidade e Produtividade da Indústria, o
Ceteb-Ca desenvolve programas de educação profissional alem de serviços técnicos e tecnológicos. Essas
atividades, com conteúdos tecnológicos são direcionadas para indústrias nos diversos segmentos através de
programas de educação profissional, consultoria e informações tecnológicas, para profissionais da área industrial ou
para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho.
Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. Possui informações que são
aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É
um meio que possibilita, de forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno através do conteúdo apresentado no
módulo.
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1. Introdução
Atenção – Os conceitos fundamentais são importantes para você. Leia com cuidado e atenção. Pratique a
leitura dos instrumentos nos exercícios da apostila e depois pratique no seu local de trabalho. Vamos lá!
Bom trabalho!
Na realização de quaisquer medições, devem ser considerados três elementos fundamentais: o método o
instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação
das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a exatidão pretendida. Um bom operador, servindo-se
de instrumentos com piores níveis de exatidão, consegue melhores resultados do que um operador inábil com
excelentes instrumentos.
Agora que você conhece sua importância para o processo da medição, vamos verificar as principais regras
para um bom trabalho. Leia com atenção!
O operador deve conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza. Também precisa ter iniciativa para adaptar às
circunstâncias o método mais apropriado e possuir conhecimentos suficientes para interpretar os encontrados.
Regras gerais:
a) Tranqüilidade f) Sensibilidade
b) Limpeza g) Conhecer a finalidade da medição
c) Cuidado h) Dispor de instrumento adequado
d) Paciência i) Ter domínio sobre o instrumento
e) Senso de responsabilidade
Agora algumas recomendações. Não esqueça...
Evitar:
a) Choques no instrumento e na peça a ser medida.

b) Misturar instrumentos e seus acessórios.
c) Cargas excessivas de uso.
d) Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura da referencia.
e) Medir peças de pouca importância com instrumentos caros e de grande responsabilidade.
Cuidados:
1) Sempre que possível, usar proteção de madeira para apoiar os instrumentos quando em utilização na oficina ou
no campo.
2) Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de realizar a medição. O ideal é efetuar
a medição com a peça a 20 graus Celsius para diminuir a incerteza da medição.
Vamos ver a definição do Controle Dimensional Atenção!!!
O Controle Dimensional é aquele destinado, a controlar as dimensões físicas e posição relativa de uma
Determinada peça acabada ou semi-acabada. O controle dimensional aplica-se a todas as grandezas
Geométricas determináveis: lineares e angulares. O controle dimensional não tem por finalidade somente reter ou
rejeitar os produtos pré-fabricados ou fabricados fora dos padrões ou normas.
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Destina-se, sobretudo, a orientar a fabricação, evitando assim erros recorrentes. Um controle eficaz deve ser total,
isto é, deve ser exercido em todas as etapas da fabricação.
2. Conceitos fundamentais
Atenção – Os conceitos fundamentais são importantes para você. Leia com cuidado e atenção.
Pratique a leitura dos instrumentos nos exercícios da apostila e depois pratique no seu local de trabalho.
Vamos lá! Bom trabalho!
Termos técnicos extraídos do VIM – Vocabulário de Termos Fundamentais e Gerais da Metrologia (INMETRO).
METROLOGIA: é a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos da medição, dos erros e sua
propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na representação das grandezas físicas, bem como da
caracterização do comportamento estático e dinâmico dos sistemas da medição.
UNIDADE DA MEDIDA: Grandeza especifica definida e adotada por convenção, com a qual, outras grandezas
da mesma natureza são comparadas para expressar seu tamanho em relação àquela grandeza.
Notas
a) metro é uma unidade de medida (unidade de comprimento), cujo símbolo é o m. O milímetro é um submúltiplo do
metro, isto é, uma fração deste. O milímetro é a milésima parte do metro. 1 mm = 0,001 m
b) A polegada é uma unidade de medida antiga. Não pertence ao Sistema Internacional de Unidades que é
legalmente adotado no Brasil. Sua utilização na mecânica está sendo gradativamente substituída pelo metro e
seus submúltiplos.
MEDIÇÃO: É a atividade que visa determinar o valor do mensurado, ou seja, é uma seqüência de ações que
permitem efetuar a medida propriamente dita. É aplicável a ensaios, testes, análises ou processos equivalentes. O
resultado da medição, em geral numérico, é um valor observado, medido, lido...
RESULTADO DA MEDIÇÃO: Valor atribuído a um mensurado obtido por medição.
MENSURANDO: Objeto da medição. Grandeza especifica submetida à medição.
Exemplos
a) Comprimento de um tubo,
b) Diâmetro de um furo,
c) A distância entre os centros de dois furos.
ERRO DA MEDIÇÃO: Em geral são gerados devido a imperfeições dos instrumentos de medição ou
imperfeições no método da medição e ainda devido a influências externas, como temperatura, umidade, vibrações e
outros.
EXATIDÃO DA MEDIÇÃO: Grau da concordância entre o resultado de uma medição e o seu valor verdadeiro.
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Notas
a) Quando se diz “O instrumento possui boa exatidão” significa que o mesmo possui pequenos erros de medição
para a sua função.
b) O termo precisão está em desuso. Em seu lugar prefira exatidão, que significa “de acordo com o padrão”.
INCERTEZA DA MEDIÇÃO: Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão
dos valores que podem ser atribuídos a um mensurando.
Nota
A incerteza da medição é a dúvida quanto ao resultado ao efetuar uma medição. Nenhuma medição pode ser
realizada sem que existam erros associados, devido as imperfeições dos instrumentos; ao operador e ao
procedimento utilizado. Portanto, alguma dúvida ainda existe quando efetuamos uma medição. Em certos tipos de
medição onde há grande preocupação para com o resultado (medições crítica) é necessário avaliar a incerteza da
medição.
Para tanto, é utilizado um documento internacional denominado “Guia para Expressão da Incerteza da Medição”.
Este guia foi traduzido e é distribuído no Brasil pelo INMETRO (Instituto Nacional da Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial).
ATENÇÃO: Observação importante...

Não confundir incerteza da medição com tolerância. Tolerância é uma característica construtiva determinada no
projeto de uma peça. É aquilo que queremos. Incerteza da medição é uma dúvida, um valor duvidoso que não
desejamos, mas que esta sempre presente.
CALIBRAÇÃO:
Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um
Instrumento de medição e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões.
Nota
O termo aferição não é mais utilizado pelo INMETRO e sua rede de laboratórios de calibração (RBC). Para facilitar o
entendimento com outros países, utiliza-se o termo calibração em lugar de aferição. A tarefa de regular o
instrumento da medição com o objetivo de diminuir os erros da medição é agora chamada de ajustagem.
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Um breve histórico das medidas
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a polegada, o pé a
jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão das medidas. A Toesa, que era então
utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades
e, em seguida, chumbada na parede externa do Grand Chatlet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, cada
interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma Toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente,
182,9 cm. Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu, então,
um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e,
assim ser facilmente copiada, constituindo um padrão da medida. Havia também outra exigência para essa unidade:
ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia sido
inventado na Índia, quatro séculos antes do Cristo. Finalmente, um sistema com essas características foi
apresentado Talleyrand, na França, num projeto que se transformou em Lei naquele país, sendo aprovada em 08 de
maio de 1790.
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um quarto do meridiano
terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano. Utilizando a toesa como
unidade, mediram a distância entre Dunkerque(França) e Montjuich(Espanha). Feitos os cállculos, chegou-se a uma
distância que foi materializada numa barra de platina de secção retangular de 4,05 x 25,00 mm. O comprimento
dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro, que assim foi definido:
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais exata do meridiano fatalmente daria um
metro um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi substituída por uma segunda:
Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos Arquivos da França e apoiada
nos pontos da mínima flexão na temperatura do zero grau Celsius.
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Escolheu-se a temperatura do zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida com o gelo Fundente.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema métrico foi implantado pela
Lei Imperial nº.1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que padrões
antigos fossem inteiramente substituídos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que o metro dos arquivos
apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não era assim tão perfeito.
O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também não era suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, que recebeu:
Seção transversal em X, para ter maior estabilidade;

Uma adição de 10% de Irídio, para tornar seu material mais durável.
Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:
Metro é a distância entre os eixos dos dois traços principais marcados na superfície neutra do padrão
Internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des poids et Mesures), na temperatura do zero
grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos da mínima flexão.
Atualmente, a temperatura da referência para calibração é de 20 graus Celsius. É nessa temperatura que o metro,
utilizado em laboratório da metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se encontra na França, na
temperatura do zero grau Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO,
baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O
INMETRO (Instituto Nacional da Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim
definiu o metro:
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo do tempo de
1
do segundo. É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
299.792.458
exatidão o valor da mesma unidade: o metro.
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Medidas Inglesas
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de medidas próprias,
facilitando as transações comerciais ou outras atividades da sua sociedade.
Acontece que o sistema Inglês difere totalmente do sistema métrico que passou a ser o mais usado em todo Mundo.
Em 1959, a jarda foi definida em função do metro, valendo 0,91440 m. As divisões da jarda (03 pés; Cada pé igual a
12 polegadas) passaram, então, a ter seus valores expressos no sistema métrico:
1 yd (uma jarda) = 0,91440 m
1 ft (um pé) = 304,8 mm
1inch (uma polegada) = 25,4 mm
Padrões do metro no Brasil

Em 1826, foram feitas 32 barras – padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra No. 06 seriam o Metro
dos Arquivos e a de No. 26 fomos destinadas ao Brasil. Este metro – padrão encontra-se no I P T ( INSTITUTO DE
PESQUISAS TECNOLÓGICAS).
Múltiplos e submúltiplos do metro

A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (S I).
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3. Sistemas de medição
Vamos agora estudar alguns importantes instrumentos da medição. Não deixe de fazer os exercícios!
3.1 Trenas e Escalas Graduadas
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, (fibra de vidro) ou tecido, graduada em uma
ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema Inglês, ao longo do seu comprimento, com traços
transversais. É fabricada em diversos comprimentos 2 m, 3 m, 5 m, 10 m, 20 m, 30 m, 50 m.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite recolher a fita de modo
manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser dotado da trava.
É a trena graduada, o mais elementar instrumento de medições utilizado em caldeiraria. É usada para realização de
medições lineares, quando não há exigências de baixas incertezas de medição. As trenas geralmente apresentam
graduações no sistema inglês e no sistema internacional (metro).
Sistema Internacional
Graduação em milímetros (mm), 1 mm = 1/1000 m.
Sistema inglês
Graduação em polegadas (inch.) (“), 1” = 25,4 mm

Graduação em pés (ft.) 1´(pé) = 12” ( polegadas )
Trenas
As trenas de pequeno comprimento apresentam, em sua extremidade um gancho, que permite a operação com
apenas um operador, isto é, sem a necessidade de um auxiliar. As de maior comprimento possuem um elo na sua
extremidade.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado da sua extremidade. Nestes casos deve-se ter cuidado para
que o zero coincida com a extremidade da peça a ser medida.
As trenas apresentam-se em vários tipos. As figuras a seguir mostram um modelo de trena convexa e outra plana.
A convexidade destina a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medições na vertical, de baixo para cima.
As graduações da escala são feitas dividindo a polegada em 2, 4, 8, e 16 partes iguais, existindo, em alguns casos,
divisões de 32 partes.
As graduações da escala decimal (SI) são baseadas no centímetro. Cada centímetro é dividido em 10 partes sendo
cada uma 1 mm.
As trenas de caixa prismáticas possuem marcadas na carcaça o seu comprimento. Peça a seu instrutor para
demonstrar a utilidade disto, principalmente na medição de distâncias referenciadas internamente.
As trenas de aço de grandes comprimentos (até 30 m) são fabricadas com um dispositivo para enrolamento
(manivela). A largura da fita é de 9,5 mm.
As trenas de fita em tecido (fibra de vidro) são também bastante comuns para grandes comprimentos. As suas
principais vantagens são:
São não condutores

Não corrosíveis
Resistentes à umidade.
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Trenas
Vê as figuras a seguir? Pois bem, identifique as divisões das graduações da trena. Peça ajuda a seu
instrutor caso necessário.
As trenas com indicação digital chegaram ao mercado há poucos anos. Seu indicador digital mostra medidas em
polegadas ou em milímetros, bastando apenas o aperto de um botão para que a conversão seja automática. Suas
principais vantagens:
Mantém a medida na memória, mesmo depois do recolhimento da fita;

Leitura fácil e direta no mostrador digital;
Zeragem da leitura em qualquer ponto da fita;
Adiciona automaticamente o comprimento da caixa
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Régua graduada
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor graduação. Normalmente,
essa graduação equivale a 0,5 mm ou 1/32”. As escalas são fabricadas nos seguintes comprimentos: 150 mm
200 mm, 250 mm, 500 mm, 600 mm, 1000 mm, 1500 mm, 2000 mm e 3000 mm.
Vamos agora conhecer as escalas graduadas. Uma trena rígida!
As escalas graduadas são fabricadas em aço temperado, nas espessuras que variam de 0,4 mm até 0,6 mm,
chamadas de flexíveis, e entre 1,2 mm e 2,5 mm, para os modelos de maior comprimento.
As escalas são gravadas através do processo de foto gravação ou mediante uma máquina divisora, esta ultima
fazendo marcas retilíneas e profundas na chapa metálica.
A medição utilizando uma escala é bastante fácil e intuitiva, desde que o operador conheça as divisões utilizadas na
sua graduação. Na figura abaixo se observa o posicionamento de uma peça em relação à escala. A peça pode ser
posicionada sobre a bancada, com a escala livre sobre as mãos ou vice-versa. No caso apresentado pode-se
verificar que a peça é posicionada em relação à referencia zero da escala, limite a esquerda. A leitura é então
obtida através da verificação da coincidência entre o limite oposto da peça e a marca da escala. A peça em questão
mede 38,0 mm.
Em alguns casos é preferível não utilizar a extremidade da escala como ponto zero. É mais fácil identificar a leitura a
partir da distância entre duas marcas na escala:
Lembre-se, uma escala graduada nem sempre é uma régua. A régua é um instrumento que garante
excelente exatidão quanto à retilineidade.
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Tipos e usos
Régua com encosto
Destinada à medição do comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como encosto:
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Régua de dois encostos
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa É utilizada principalmente por
ferreiros e caldeireiros.
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Utilizada para medição de deslocamentos em máquinas-ferramentas, controle de dimensões lineares, traçagem.
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Leitura no sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1,0 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada, como se faz isso.
Leitura no sistema inglês de polegada fracionária
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de precisão chegaram a apresentar
32 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de 1/16”.
A ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado.
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso acontece por que
sempre que houver numeradores pares, a fração terá que ser simplificada.
Exemplo
• 1/16”+ 1/16” = 2/16” simplificando-se será igual a 1/8”

• 1/16”+ 1/16”+1/16”+1/16” +1/16”+1/16”= 6/16” simplificando fica igual a 3/8”
E assim sucessivamente...
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Na leitura, deve-se
observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a identificação das partes em que a polegada foi dividida.
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Assim, o objeto na ilustração acima tem 1.1/8” (uma polegada + um oitavo da polegada) de comprimento.
*** Vá até as páginas dos exercícios para trenas e escalas e pratique-os! Bom trabalho.
3.2 Paquímetros: Tipos e Usos

O paquímetro associa uma escala, como padrão do comprimento a dois bicos da medição, como meio do transporte
das medidas, sendo um ligado à escala principal e o outro ao cursor e a um nônio (escala menor), como interpolador
para leitura entre traços da escala principal.
Não perca tempo! Procure um paquímetro no seu local do trabalho leia a apostila com ele ao seu lado.
Desta forma, você pode acompanhar a explicação mais facilmente.
Figura 1 – Elementos construtivos do Paquímetro Universal
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Figura 2 – Recursos de acesso ao mensurando
Paquímetro universal com relógio
O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes,
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Paquímetros da profundidade:
Serve para medir a profundidade de furos na vazados, rasgos e rebaixos. Esse tipo de paquímetro pode apresentar
haste simples ou haste com gancho.
Veja a abaixo duas situações do uso do paquímetro da profundidade;
Paquímetro duplo
Serve para medir dentes da engrenagem.
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Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, e ideal para controle estatístico.
3.3 Traçador da altura
O traçador da altura é um instrumento muito parecido com o paquímetro. Porém o instrumento realiza o seu trabalho
exclusivamente na vertical, sobre uma base de apoio horizontal. Esse instrumento é muito utilizado nos setores da
fabricação para medir, traçar, como auxiliar na verificação de nivelamento, paralelismo...
O traçador consiste basicamente de uma base plana (ver figura abaixo) com uma coluna perpendicular graduada
sobre a qual desliza um cursor para traçagem ou medição.
O traçador da altura é utilizado em conjunto com um desempeno de ferro fundido ou granito,que serve como
Superfície de apoio à base do instrumento e com referência.
Vamos ler no traçador!

Para se efetuar leituras no traçador da altura, é preciso lembrar do paquímetro. O sistema da leitura utiliza aquele
mesmo conjunto da escala principal e do nônio.
O traçador pode ser utilizado com a ponta de traçar ou associado a um relógio apalpador. O relógio pode servir
como referência na zeragem ou como indicador em verificações de planicidade, ou retilineidade. A ponta de traçar
como o nome já diz, pode funcionar como superfície sensora para medição ou como ponta para traçar marcas na
peça. Em ambos os casos, a referência inicial para medição, de forma geral, é a superfície do desempeno. A
extremidade da ponta de traçagem é fabricada em metal duro, de forma a resistir á operação da riscagem da peça.
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Princípio do nônio
Para se fazer medidas com menores divisões utilizam-se o nônio.
O nônio foi inventado por um matemático Francês Pierre Vernier (1580 / 1673). O princípio do nônio é aplicado a
muitos outros instrumentos, tais como traçadores da altura, paquímetros da profundidade, paquímetro para
engrenagem. Utilizando-se o nônio, pode-se dividir a menor divisão da escala principal do paquímetro a até 0,02mm
nos instrumentos mais comuns.
Lembre-se sempre!
Os paquímetros podem fornecer resultados da medição com leituras de 0,1mm; 0,05mm ou 0,02mm no sistema
Métrico e, 001” ou 1/128” no sistema inglês ( polegada).Antes de efetuar a medida procure identificar qual é a
leitura do paquímetro que estás usando.
Leitura no sistema métrico
Agora, vamos aprender a medir corretamente. Fique atento aos passos abaixo e abaixo e acompanhe os
exemplos das próximas figuras.
Uma vez o paquímetro corretamente posicionado na peça a ser medida; toma-se uma parte da leitura feita na
escala principal e o seu complemento no Nônio.
A operação da leitura é muito simples e de realiza da seguinte maneira:
a) Tomando como referência o primeiro traço do Nônio (traço zero) conte todos os traços da escala principal que
ficam à esquerda e anote. Lembre-se que cada traço menor da escala principal equivale a 1,0 mm no paquímetro
em mm e a ,025” no paquímetro em polegadas.
b) Verifique qual dos traços do Nônio coincide com outro traço qualquer da escala principal. Sempre haverá um
que fica melhor alinhado do que os restantes. Cada traço menor do nônio equivale a menor divisão que o
paquímetro indica.
c) Some os valores obtidos na escala principal e no nônio. Este é o resultado da medida.
Vamos aprender a usar o paquímetro! Acompanhe cuidadosamente os exemplos abaixo...

a) Leitura do nônio em 0,05 mm (1/20 mm)
Atenção: lembre-se que 0,45mm é igual a nove espaços no nônio multiplicados por 0,05mm, que é o valor da
menor divisão do nônio.
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b) Leitura do nônio em 0,02 mm (1/50 mm)
Atenção: lembre-se que 0,62mm é igual a trinta e um espaços no nônio multiplicados por 0,02mm, que é o
valor da menor divisão do nônio.
c) Leitura do nônio em 0,1 mm (1/10 mm)
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Verifique se acertou:
a) 59,4 mm
b) 13,5 mm
c) 1,3 mm
• Faça os exercícios restantes (com as respostas) no final deste módulo.
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Paquímetro: Sistema Inglês
Leitura da polegada milesímal

No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-se em 40 partes iguais.
Cada divisão corresponde a: 1/40” ( que é igual a .025” )
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é: R = .025”/25 = .001”.
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
Contam-se as “unidades 0.25” que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a dos traços do nônio coincide com o
traço da escala fixa.
d) Leitura do nônio. 001” (nônio com 25 divisões em polegada milesímal)
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Leitura da polegada fracionária:

No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro e graduada em polegada e frações da polegada. Esses valores
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução: R = 1/16”: 8 = 1/16” x 1/8”= 1/128”
“Assim, cada divisão do nônio vale 1/128”. Duas divisões corresponderão “a 2/128” “ou 1/64” e assim por diante.
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a do nônio.
No paquímetro com leitura em polegada ordinária, é importante saber ler, somar e simplificar frações, como no caso
acima onde somamos primeiramente 1” + 1 / 16” e depois ainda adicionamos 4/128” do nônio. Somando tudo e
simplificando temos: 1” + 1/16”=16/16”+ 1/16”=17/16” ( 1ª. Parte – escala principal ). 17/16” + 4/128” = 140/128”
(agora devemos simplificar ) 140/128”= 35/32” = 32/32”+ 3/32” = 1 3/32”
Cuidado com o erro da leitura!
Evite o erro de paralaxe ao fazer a leitura. Posicione sua vista, em direção perpendicular à escala e ao nônio,
Pois isto evitará erros consideráveis da leitura.
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Técnicas da utilização do paquímetro:

Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter:
• Seus encostos limpos;

• A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido,
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas:
• Externas;
• Internas;
• Da profundidade;
• Dos ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente possível entre os bicos da
medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
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Para maior segurança nas medições, as superfícies da medição dos bicos e da peça devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível. O paquímetro deve
estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições dos diâmetros internos, as superfícies da medição das orelhas devem coincidir
com a linha do centro do furo.
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.
No caso das Medidas da profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a peça, evitando que ele fique
inclinado.
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Nas medidas dos ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos perpendicularmente à
superfície da referência da peça.
Não se deve usar a haste da profundidade para esse tipo de medição, porque ela não permite um apoio firme.
Conservação:
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.

• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar danos.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
3.4 Micrômetros: Tipos e usos (Sistema métrico)
Agora vamos estudar o micrômetro! Abaixo temos uma leitura interessante sobre
o micrômetro e suas características.
Os micrômetros foram os primeiros instrumentos que atenderam ao princípio do Ernest Abbé, pois a medição é
executada no mesmo eixo da peça a ser medida.
O princípio do funcionamento do micrômetro baseia-se no deslocamento axial de um parafuso micrométrico com
passo de elevada exatidão dentro de uma porca ajustável. Girando-se o parafuso micrométrico, este avança
proporcionalmente ao passo que normalmente é 0,5 mm ou (,025”). A circunferência da rosca (que corresponde ao
tambor, pois este é fixado firmemente ao parafuso encaixe cônico), é dividida em 50 partes iguais( ou 25 partes nos
instrumentos da polegada), possibilitando leituras de 0,01 mm ou .001”.
Assim, uma volta completa do tambor corresponde ao passo da rosca, meia volta corresponde a metade do passo
da rosca e assim por diante.
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Nomenclatura:
a) Arco g) Porca do ajuste

b) Faces de medição h) Catraca
c) Batente i) Tambor
d) Fuso j) Linha da referência
e) Bainha k) Trava
f) Bucha interna. l) Isolante térmico
Principais componentes de um micrômetro:
• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as tensões internas.
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão do calor das mãos para
o instrumento.
• O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão ao passo
da rosca.
• As faces da medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente planas e
paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca do ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico. Portanto, a cada
volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão da medição constante.
• A trava permite imobilizar o fuso numa pressão da medição predeterminada.
Não esqueça!
O elemento que garante a uniformidade na aplicação da força da medição nos micrômetros é geralmente a catraca.
A catraca é ligada ao parafuso micrométrico. Se a força da medição for superior à resistência da catraca, a mesma
gira em falso sobre o parafuso. A catraca em suma, limita o torque transmitido ao fuso. Uma outra forma comum de
controlar a força da medição é a utilização de um elemento de fricção ligado a parafuso micrométrico. Quando a
força ultrapassar certo limite, as duas faces deslizam e o parafuso não mais se move.
28
Vamos agora fazer leituras no micrômetro!

Para ler as medidas n o micrômetro procede-se da seguinte forma:
a) Verificam-se quantos traços da bainha estão descobertos pelo tambor (traços de cima representam o milímetro
inteiro e traços de baixo representam a metade do milímetro).
b) Adicionar a leitura acima a fração lida no tambor (50 divisões ).
c) Caso o micrômetro tenha nônio, procede-se de forma semelhante ao paquímetro, adicionando esta fração às
leituras anteriores.
Para efetuar a leitura em polegada executa-se o mesmo procedimento, tendo cuidado especial com a divisão da
escala.
Agora que você já conhece um pouco do micrômetro, vamos executar algumas medições em
Milímetro. Acompanhe com seu micrômetro...
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm
1º. Passo – leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha

2º. Passo – leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º. Passo – leitura dos centésimos do milímetro na escala do tambor.
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Verificando o entendimento:
Faça a leitura e escreva a medida na linha.
Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida na bainha e no tambor.
A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo número de divisões do nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
R= 0,01 = 0,001 mm.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm
1º. Passo – leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2º. Passo – leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º. Passo – leitura dos centésimos do milímetro na escala do tambor.
4º. Passo – leitura dos milésimos com o auxilio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do nônio coincide
com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
30
Exemplos:
31
32
Micrômetros: Sistema inglês

Agora que você já conhece um pouco do micrômetro, vamos executar, também, algumas medições
em polegada. Acompanhe com seu micrômetro...
No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características:
• Na bainha está gravado o comprimento de uma polegada, dividida em 40 partes iguais. Desse modo
cada divisão equivale a 1” : 40 = .025”;
• O tambor do micrômetro, com resolução de. 001”, possui 25 divisões.
Para medir com o micrômetro de resolução, 001”, lê-se primeiro a indicação da bainha. Depois, soma-se essa
medida ao ponto da leitura do tambor que coincide com o traço da referência da bainha.
Exemplo
Bainha ⇒ .675”
+Tambor ⇒ .019”
Leitura ⇒ .694”
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Leitura no micrômetro com “resolução de 0,0001”

Para a leitura no micrômetro de .0001”, alem das graduações normais que existem na bainha (25 divisões), há um
nônio com (10 divisões). O tambor divide-se, então, em 25 partes iguais.
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Leitura...................
Veja se acertou. As respostas corretas.
a) .4366”
b) .0779”
3.5 Micrômetros Internos: Tipos e Usos
Para medição das partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrometro interno de três contatos,
micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos
Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas,
permitindo leitura rápida e direta. Sua característica é a de ser autocentrante, devido à forma e à disposição das
suas pontas de contato, que formam, entre si, um ângulo de 120º.
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Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis
Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.
A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:
• O tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5 mm;

• A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240 mm;
• O valor total da medida será, portanto: 36,74 mm.
Precaução: devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade da medição, para
evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Micrômetros internos de dois contatos.

O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30,00mm. Devido ao uso em grande escala do
micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade, o micrômetro tubular atende quase que somente a casos
especiais, principalmente as grandes dimensões.
36
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000 mm. As hastes podem ser acopladas
umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25 mm em relação a cada haste acoplada.
As figuras a seguir ilustram o posicionamento correto para cada medição.
Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5 mm e, a partir daí, varia de 25 em 25 mm.
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em micrômetro externo.
Observação: a calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por meio de anéis de
referência, dispositivos com blocos-padrão ou com micrômetros externo. Os micrômetros internos de três contatos
são calibrados com anéis de referência.
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3.6 Relógio Comparador
Agora trabalharemos um pouco com o relógio comparador. Acompanhe...

O relógio comparador é um medidor de deslocamentos lineares por medição diferencial. Isto significa que o
Instrumento mede a diferença entre duas referências quaisquer. Os medidores de deslocamentos transformam um
pequeno deslocamento captado por um sensor de medição em um deslocamento amplificado num ponteiro, que
passa ser lido numa escala, ou mesmo ser indicado diretamente em um indicador digital.
Os relógios comparadores são muito utilizados para medir características geométricas especificas das peças, tais
como cilindricidade, ovalização, conicidade e alinhamentos diversos. Também podem ser utilizados de forma ampla
para medição das peças associadas a um padrão do comprimento.
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução de 0,01mm a 10mm
.250” ou 1” .
• Relógio típico com curso de 10 mm e resolução de 0,01 mm
Em alguns modelos a escala dos relógios se apresentam perpendicularmente em relação a ponta do contato
(vertical). E, caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, além
do ponteiro normal, outro menor, denominado contador das voltas do ponteiro principal ( ponteiro maior).
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Cuidado!
O relógio comparador é um instrumento muito delicado. Choque mecânicos, umidade, ambientes ácidos e
temperaturas elevadas podem causar danos invisíveis a olho nu, mas causadores do elevado erro da medição.
Qualquer travamento ou dificuldade do avanço ou retorno do fuso indica a necessidade da manutenção e calibração
urgente.
Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. Sua finalidade é possibilitar
controle em controle em série das peças, medições especiais das superfícies verticais, da profundidade, das
espessuras das chapas...
As figuras abaixo mostram esses dispositivos destinados à medição da profundidade e das espessuras das chapas.
Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das vantagens do seu emprego é a
constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão do diâmetro ou dos defeitos, como conicidade, ovalização...
Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma ponta de contato em
movimento axial transmitido a um relógio comparador, no qual se pode obter a leitura da dimensão. O instrumento
deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão da referência.
Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.
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Condições do uso
Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em boas condições de uso.
A verificação dos possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um suporte de relógio, tomam-se as
diversas medidas nos blocos-padrão. Em seguida, deve-se observar se as medidas obtidas no relógio
correspondem às dos blocos. São encontrados também calibradores específicos para relógios comparadores.
Observação
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior a zero. Assim, ao iniciar uma
medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do zero.
Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não incorrer em erros da medida.
Aplicações dos relógios comparadores
Verificação do paralelismo
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Verificação da excentricidade da peça montada na placa do torno
Verificação do alinhamento das pontas de um torno

41
Verificação das superfícies planas
Vamos medir!
Para medir com um relógio comparador é muito fácil. Primeiramente, escolha o relógio adequado levando em
consideração seu curso máximo e a menor divisão da escala que ele apresenta.
Os relógios mais comuns possuem as seguintes características:
Leitura (mm) Curso máximo (mm)
0,01 1 – 5 – 10 – 20 – 30 - 50
0,005 1,25 – 3,5 – 5
0,002 0,2 – 0,5 - 1
0,001 0,1 – 0,16 – 1 – 2 – 5
0,0005 0,06
A seguir deve-se fixar o relógio cuidadosamente numa mesa de medição ou base magnética, para que este possa
ser aplicado ao mensurado. Sempre aplique alguma deformação ao relógio (deixe o fuso levantar um pouco) no
momento de fixar o instrumento.
Em seguida siga posicionando a escala corretamente para sua referência inicial (zeragem). Lembre-se o relógio
comparador mede de forma relativa, isto é, a diferença entre duas posições (inicial e final).
Finalmente leia diretamente sobre a escala ou indicador digital a diferença entre as suas duas referências da
seguinte forma:
a) Número das voltas – O ponteiro pequeno marca o número das voltas. Cada volta abrange 100 ou 200 divisões da
escala do relógio.
b) A fração da volta deve ser lida através do ponteiro grande.
42
43
3.7 Relógio apalpador (relógio com ponta de contato de alavanca).
Agora vamos estudar um pouco o relógio apalpador, muito parecido com o relógio comparador.
Acompanhe!
O relógio apalpador é um tipo específico do medidor dos deslocamentos diferenciais. Na verdade, o instrumento
mede pequenos deslocamentos, mas, mostra-se bastante versátil, inclusive na medição em movimento limitado.
Porque utilizamos o relógio apalpador e não o comparador
a) O relógio apalpador pode ser utilizado fixo, como um relógio comparador, quando a sua maior flexibilidade se
mostrar vantajosa. O relógio apalpador pode ser fixado em varias posições diferentes e alcança locais de difícil
acesso.
b) O relógio apalpador é utilizado para medição em movimento, como mostra as figuras abaixo:
O relógio apalpador possui um mecanismo de elevada exatidão apoiado em mancais de elevada exatidão em
mancais de rubis. O eixo da alavanca (transmissor do movimento) é montado sobre dois rolamentos de esferas
O sensor da medição é geralmente de cromo duro, podendo ser facilmente substituído por outros com
comprimentos e diâmetros da ponta os mais diversos sem modificação na relação entre o comprimento da alavanca
e o valor lido. O movimento da alavanca é transmitido ao ponteiro, que está associado a uma escala giratória. Um
sistema da dupla alavanca garante inversão no sentido da medição da forma imediata em alguns modelos.
Os relógios apalpadores executam um grande número de tarefas distintas, onde se destacam: verificação da
planicidade, conicidade, excentricidade, batimento, retilineidade,além de ser utilizado como transferidor das medidas
em controles dimensionais. São muito utilizados em associação com traçadores da altura e mesas da medição,
bases magnéticas, suporte entre pontas, e diretamente sobre máquinas operatrizes.
44
Vamos medir!
Os relógios apalpadores mais comuns possuem leitura de 0,01 mm ou 0,002 mm. São oferecidos com curso de
medição de até 0,8 mm. A leitura é realizada como no relógio comparador (medição diferencial), sendo diretamente
identificada na escala. Cuidado especial deve ser observado durante o posicionamento do relógio (ver figura
imediatamente acima e a direita), pois a alavanca deve ser posicionada proximamente paralela à superfície a ser
medida. Isto evita a introdução de erros de co-seno. Quando utilizado em movimento, deve-se observar o sentido
correto do movimento, como ilustrado na figura acima.
Relógio apalpador (relógio com ponta de contato de alavanca).
Exemplo da aplicação
45
3.8 Passômetro (Comparador de diâmetros internos)
Agora o passômetro! Nada mais é que um relógio comparador associado a um haste de

medição com função específica.
O passômetro ou súbito é um medidor de

diâmetros internos de furos que podem variar
entre diâmetro de 4.5 a 550 mm. O
instrumento mede apoiado por duas pontas,
uma fixa e a outra móvel. A ponta móvel,
sensor de medição transmite o movimento
até o elemento de transdução. A centragem
no furo é realizada por duas sapatas munidas
de discos retificados.
Os passômetros são, na verdade, a união
entre um relógio comparador comum e uma
haste de medição com características
próprias. A haste transmite o movimento do
sensor até o fuso do relógio através de um
came, (ver figura ao lado). O sensor do
passômetro pode ser facilmente substituído,
de forma a possibilitar a medição em faixas
amplas. Na realidade, o curso máximo do
sensor não ultrapassa 1,5 mm.
No caso específico do passômetro, tratando-
se de um medidor de deslocamento
diferencial, torna-se necessário, para
medições absolutas, o acompanhamento de
um padrão. O elemento padrão ideal para
medição com o passômetro é o anel padrão.
O anel padrão é um padrão de diâmetro
interno fabricado em aço, com superfície
interna retificada e tratada termicamente. O
valor efetivo do seu diâmetro interno possui
baixa incerteza de medição.
Para medições corriqueiras, pode-se utilizar um micrômetro para transferir a medida padrão ao passômetro (efetuar
a zeragem).
Cuidado na medição!!!
A medição com passômetro, deve ser realizada com máximo cuidado no memento da apalpação, evitando-se a
contribuição dos erros do co-seno. Além de medir diâmetros internos em associação com um padrão, o passômetro
pode medir conicidade e ovalizações em cilindros.
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ATENÇÃO – Cuidados especiais!
Os cuidados com o passômetro são basicamente os mesmos do relógio comparador. Sugere-se ainda evitar a
desmontagem do equipamento, principalmente após a sua calibração.
Vamos medir com o passômetro Preste atenção à referência...
A leitura com o passômetro, segue as regras do relógio comparador. Para facilitar a vida do operador, a figura acima
e à direita mostra a relação entre indicação da escala e variação da medida o furo.
Lembre-se: o curso total do passômetro não ultrapassa de 1,5 mm.
3.9 Nível e Esquadro
Vamos nivelar nosso trabalho!
O nível de bolha é um instrumento utilizado em construção mecânica em geral, principalmente em caldeiraria.

O instrumento verifica a posição da peça quanto a horizontalidade e verticalidade.
Para verificação com o nível, deve-se empregá-lo em superfície de qualidade suficientemente boa e livre de
sujeiras, tais como óleo, graxa, óxido... Deve-se também ter o cuidado de somente efetuar a leitura após a bolha
estar em repouso.
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Outra forma de aumentar a segurança é repetir a leitura, rotacionando o instrumento em 180º. De forma a minimizar
o erro da indicação do próprio instrumento.
Os bulbos colocados no sentido do comprimento servem para determinar a horizontalidade (nível) e os colocados
transversalmente, servem para determinar a verticalidade (prumo).
A existência de traços no bulbo e o seu número dependente da exatidão pretendida do instrumento. Instrumentos da
melhor qualidade de onde se deseja melhor exatidão apresentam maior número de traços na escala.
O raio da curvatura do bulbo também depende da exatidão do instrumento. Quanto melhor a exatidão, maior o raio
da curvatura do bulbo.
A tabela abaixo indica as graduações para níveis segundo suas aplicações e grau da exatidão(norma DIN 877).
Grau da Valor da divisão da
Aplicações
exatidão Escala em mm/m
Ia 0,03 a 0,05 Para maiores exigências

(baixas incertezas necessárias)
Ib 0,05 a 0,1
Ic 0,1 a 0,2
II 0,2 a 0,4 Para exigências médias
III 0,4 a 0,8 Para exigências reduzidas
IV 0,8 a 1,6 Níveis de bolha com prismas transversais
V 5 a 10 Só para níveis correntes
O que significa esta divisão da escala...
A graduação de 1,0 mm/m, por exemplo, significa que para cada 1,0 metro do comprimento existe uma cota (um
degrau) de 1,0 mm.Peça a seu instrutor para desenhar no quadro o triângulo correspondente.Procure descobrir qual
o ângulo resultante desta inclinação.
Características de um bom nível...
• Corpo rígido;
• Bases e laterais retificadas;
• Bulbos de vidro com líquido verde fosforescente;
• Ausência de amassamentos e empenamentos;
• Grande raio de curvatura dos bulbos.
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Cuidado com a conservação!
• Evitar quedas e contatos com ferramentas;

• Limpeza após o uso;
• Proteção contra raios solares e calor.
Trabalharemos agora com o ESQUADRO. Lembra o que é perpendicularidade
O esquadro é um instrumento utilizado para verificar a

exatidão da perpendicularidade entre superfícies.
Cuidados devem ser tomados quando da utilização do
esquadro. Assim como no caso do nível de bolha, as
superfícies devem estar isentas de óleo, graxa, oxidação
e sujeira em geral.
A tabela abaixo mostra as tolerâncias quanto à
perpendicularidade de cada tipo de esquadro.
A tabela apresenta apenas dados para alguns
comprimentos.
Distância admissível do ponto da superfície da medição ao

lado do ângulo reto, em micrometro ( )
Distância L do Ponto da
superfície da medição em
mm Esquadro de
Esquadro de precisão Esquadro comum oficina
I II
0 +/- 2 +/- 5 +/- 10 +/- 20
100 +/- 3 +/- 7 +/- 15 +/- 30
200 +/- 4 +/- 9 +/- 20 +/- 40
300 +/- 5 +/- 11 +/- 25 +/- 50
400 +/- 6 +/- 13 +/- 30 +/- 60
500 +/- 7 +/- 15 +/- 35 +/- 70
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3.10 Goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
Vamos contar igual aos antigos...
Para medir ângulos, precisa-se conhecer o sistema de contagem sexagesimal. Este sistema divide a circunferência
em 360º. O grau é dividido em minutos e segundos. Portanto, a unidade do ângulo e o grau. O grau divide-se em 60
minutos e o minuto divide-se em 60 segundos.
Os símbolos utilizados são: grau (o), minuto (´), segundos (“).
ATENÇÃO!!! Aprenda a operar com o sistema sexagesimal...
Para somarmos ou subtrairmos no sistema sexagesimal, devemos colocar as unidades iguais uma sobre as outras.
Exemplo:
90º – 25º 12´
A primeira operação a fazer é converte 90º. Em graus e minutos.
90º = 89º 60´

89º 60´ -- 25º 12´= 64º 48´
Deve-se operar da mesma forma quando se tem as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo:
90º – 10º 15´ 20´
Convertendo 90º. Em graus, minutos e segundos, teremos:
90º = 89º 59´ 60”

89º- 59´ 60”- 10º 15´ 20”= 79º 44´ 40”
50
Atenção vamos agora trabalhar com o goniômetro...
O goniômetro simples, também chamado de transferidor de graus é utilizado para medidas onde não há
preocupação com a exatidão do resultado. Nas figuras abaixo, encontram-se exemplos de transferidores de graus,
como também exemplos de diferentes medições de ângulos, mostrando várias posições distintas da lâmina do
transferidor.
Nos transferidores simples, a divisão da escala é 1º. Lê-se os graus inteiros na graduação do disco fixo, indicados
traço 0 (zero)da referência e aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da variação de 0,5º, portanto,
pode-se ler até 0,5º nos transferidores simples por interpolação na escala.
Exemplos da aplicação dos goniômetros
Atenção!!!
Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça.

Manter sempre os goniômetros limpos e acondicionados em estojos próprios.
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E quando tiver nônio...
Nos goniômetros que possuem nônio (ou Vernier) a leitura no disco graduado nos dará variações de 1º, enquanto
que o nônio dividirá o grau em 12 partes iguais. Isto significa que a menor divisão possível e 5´ (cinco minutos).
Alguns goniômetros de melhor exatidão possuem uma pequena lupa associada ao nônio.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na escala fixa, a leitura pode ser
feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma direção da leitura dos
graus.
• Faça os exercícios no final deste módulo e confira pelo gabarito!
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3.11 Calibrador passa – não passa

Os Calibradores são instrumentos extremamente práticos
para realização de inspeção dimensional. São fabricados
em aço carbono, mas as faces de contatos são
temperadas e retificadas. Os calibradores são utilizados
para verificar roscas, diâmetros, espessuras e
comprimentos. São amplamente utilizados na produção em
série de peças intercambiáveis. O principio de
funcionamento do calibrador passa não passa é muito
simples. As duas dimensões que ele representa são os
extremos do intervalo da tolerância pretendida. Portanto se
a peça passa no lado “PASSA”, significa que está menor
que a tolerância máxima e se não passa no lado “NÃO PASSA” significa que está maior que tolerância mínima.
Vamos conhecer os tipos de calibradores P N P:
3.11.1 Calibrador tampão

O calibrador PNP tampão tem duas extremidades cilíndricas, como mostrado na figura acima.
Como se trata de furos com tolerância 50 H7, teremos na
extremidade da esquerda (50 + 0,000 mm) e na
extremidade da direita (50 +0,030 mm). O lado “passa”
tem maior comprimento e o lado “não passa” é marcado
com uma marca vermelha.
3.11.2 Calibrador de boca

Esses calibradores têm duas “bocas” para verificar as
medidas: uma “passa”, com a medida máxima e a outra
“não passa”, com a medida mínima. O lado “não passa”
tem chanfros e uma marca vermelha. São normalmente
utilizados para eixos e materiais planos até
100 mm (ver figura ao lado).
A força de medição utilizada na verificação com
calibradores PNP deve corresponder ao próprio peso do
calibrador, sem força auxiliar do operador. Existem
também calibradores de boca separadas, utilizados para
dimensões muito grandes, acima de 100 e até 500 mm
(ver figura na pagina seguinte). Uma outra forma do
calibrador de boca é aquela onde Necessita-se de maior
rapidez na verificação das peças. Caracteriza-se por
dispor de bocas progressivas ou escalonadas e é utilizado para dimensões usuais até 500 mm.
Um outro tipo de calibrador de boca possui ajuste para tolerâncias diferentes. São ferramentas úteis, pois limitam a
necessidade da aquisição de número de calibradores. Os calibradores devem ser ajustados, utilizando-se blocos-
padrão.
53
3.11.3 Calibrador chato

Na figura acima e á direita, encontra-se ilustração de um
calibrador tipo “chato” de contato parcial. O referido
calibrador é utilizado para dimensões internas entre 80 e
200 mm utiliza-se uma forma ainda mais leve de calibrador
conforme figura acima. Para dimensões acima de 260mm,
utiliza-se calibradores tipo “vareta” que são haste metálicas
com as pontas esféricas.
Agora estudaremos os calibradores cônicos e de roscas
54
3.11.4 Tampão e anéis cônicos

As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um anel e de um tampão cônico (ver figura
a seguir).
A verificação das peças cônicas é efetuada,
movimentando-se transversalmente o padrão.
Se a folga for nula, o cone é exato ao padrão.
Em seguida,procede-se o controle por atrito no
qual é aplicado um corante colorido ao cone que
deixará marcas nas partes em contato.Por fim,
verifica-se o diâmetro pela posição da penetração
do calibrador.
3.11.5 Calibrador da rosca
Um dos processos usuais e rápidos da verificação da

rosca consiste na utilização de calibradores padrão
de roscas. São peças de aço, temperadas
retificadas, obedecendo, dentro das tolerâncias
apertadas, às dimensões e condições da execução
de cada tipo de rosca. Na figura abaixo, pode-se
observar o par de calibradores anel, utilizados para
verificação da rosca externa e, logo abaixo, o
calibrador para verificação da rosca interna.
A extremidade mais longa do calibrador (passa)
tampão verifica o limite mínimo:ela deve penetrar
suavemente, sem ser forçada,na rosca interna da
peça a verificar.A extremidade da rosca mais curta
(não passa) representa o limite máximo.
Quanto aos anéis, um representa o limite superior e
o outro o inferior do intervalo da tolerância para a
rosca. O anel marcado em vermelho é o “não
passa”.
3.11.6 Calibradores reguláveis:

Os calibradores de boca de roletes possuem
regulagem das tolerâncias admitidas e podem
substituir os calibradores de anéis. São calibradores
de boca progressiva, o que torna a operação muito
rápida, não só porque não é necessário virar o
calibrador, como também porque os calibradores não
se aparafusam à peça.Os calibradores desse tipo
possuem quatro roletes cilíndricos , os mesmos
possuem sulcos,cujo perfil e passo são iguais aos do parafuso a se verificar. O primeiro conjunto de cilindros é
ajustável na distância correspondente às dimensões máximas do (passa), enquanto que o outro conjunto, com
apenas alguns poucos filetes, é ajustável para as dimensões mínimas do parafuso (não passa).
55
3.12 Blocos padrão
Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo corporificados através de duas faces de um bloco, ditas
faces de medição, sendo que estas faces apresentam uma planicidade tal que têm a propriedade de se aderir a
outras superfícies da mesma qualidade, por atração molecular.
Vamos conhecer o bloco-padrão...
Os blocos mais comuns são aqueles de seção retangular. As dimensões dos blocos são normaliza das pela norma
DIN 861 e outras. O material mais comum dos blocos é aço liga. Como o aço tem a tendência de alterar o seu
volume, a estabilidade dimensional dos blocos, no decorrer do tempo, pode ser significativamente alterada. Para se
evitar esse problema, utiliza-se aço liga que tem boa estabilidade dimensional. O bloco padrão cerâmico é a
resposta dos fabricantes ao problema da estabilidade dimensional. Estes são fabricados em um composto baseado
no elemento zircônio, que confere melhores respostas às alterações dimensionais. O elevado grau do acabamento
das superfícies da medição é garantido através da lapidação fina, que assegura um elevado grau de planicidade e
ao mesmo tempo, uma rugosidade baixíssima das faces.
Principais normas e fabricantes de blocos padrão:
• Normas DIN 861, VDE/VDI 2605, BS 4311, JIS B 7506, ISSO 3650
• Fabricantes CARL ZEISS (JENA), MITUTOYO, KOBA, MAHR, STARRET-WEBBER.
A fim de alcançar um bom aproveitamento dos blocos padrões, estes são reunidos em jogos, que diferem em Ter si
pelos seguintes fatores: mínimo escalonamento, faixa que o escalonamento abrange, e número das peças que os
constituem. Os jogos constituem-se de várias series dimensionais. Partindo da base 1,000mm, existem séries em
milésimos ( 1,001 ... 1,009 ), centésimos (1,01 até 1,09 ), décimos....
A norma DIN 861 apresenta as tolerâncias para os blocos padrão em função do seu comprimento nominal e da sua
classe de erro. A tabela a seguir apresenta as classes de erro para blocos retangulares.
A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco padrão se destina:
Classe “00” – especialmente indicado como padrão de referência em laboratórios de metrologia. É utilizado para
calibração de blocos padrão de classe “0” pelo método diferencial da medição.
Classe “K” – Usado em substituição ao classe “00”, por apresentar a mesma tolerância da constância do
afastamento (paralelismo), porém tolerâncias maiores no comprimento.
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Classe “0” – Para elevadas exigências em medições criteriosas, no ajuste da máquina de medição. O uso é
restrito, basicamente para laboratórios da metrologia.
Classe “1” – Usa-se com as mesmas finalidades acima, mas para faixas de incertezas da medição mais elevadas.
É utilizada em chão da fábrica, nos setores relacionados ao controle da qualidade e em laboratórios da metrologia
dentro e fora da indústria.
Classe “2” – Blocos para uso geral, ajustes de instrumentos convencionais e em medições onde o nível da
incerteza não é apertado.
Classe de erro
Tolerância do comprimento ( L em mm )
00 +/- ( 0,05 + 0,001 L) micrometro
0 +/- ( 0,10 + 0,002 L) micrometro
1eK +/- ( ,020 + 0,004 L) micrometro
2 +/- ( 0,40 + 0,008 L) micrometro
Mesmo os blocos padrão classe “2”, usados inclusive em oficinas, devem ser manuseados por pessoal qualificado e
experiente, de modo a evitar o desgaste prematuro das superfícies da medição. Além disso, o operador deve:
• Limpar os blocos cuidadosamente, retirando qualquer acúmulo do suor, óleo, poeira ou corrosivos;
• Untar cuidadosamente os blocos de aço com uma fina camada de vaselina;
• Utilizar com extrema atenção os blocos pequenos;
• Evitar a utilização dos blocos em superfícies oxidadas, ásperas ou sujas;
• Evitar a todo custo choques mecânicos;
• Evitar a atuação da radiação térmica e campos eletromagnéticos;
• Evitar deixar os blocos aderidos por muito tempo.
Quanto à montagem, os blocos padrão

têm características únicas. As superfícies
da medição aderem uma à outra (colam-
se) quando se ajustam progressivamente
entre si, através do cuidadoso
deslizamento e leve pressão. Para obter
a aderência plena, é indispensável a
limpeza completa das superfícies além da
garantia do seu bom estado. Após a
limpeza, os blocos são montados
conforme as figuras ao lado. Na calibração
dos blocos padrão por comparação,
verifica-se o comprimento efetivo do bloco
no seu centro (erro do meio). O bloco é
assim incluído em uma das classes dos
erros citadas. Além do erro do meio, a
norma solicita a verificação da constante
do afastamento (paralelismo).
Um outro meio da calibração dos blocos
padrão é o método interferométrico. Neste, utiliza-se um sistema Padrão da medição baseado no comprimento da
onda de uma luz monocromática. O erro máximo deste Sistema padrão é de aproximadamente + / - (0,02+l/5000)
micrometro.
57
4. Transformação das unidades
Agora vamos proceder às transformações das unidades. Lembre-se do seu curso de

matemática...
Transformar polegadas em milímetros

1º caso
Transformar polegadas inteiras em milímetros:
Para se transformar polegadas inteiras em milímetros, multiplica-se 25,4 mm pelo valor em

polegadas a transformar.
Ex.: Transformar 3” em milímetros: 25,4 x 3” = 76,2 mm
2º caso:
Transformar fração da polegada em milímetro
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-
se pelo denominador.
Ex. Transformar 5/8” em milímetros: ( 25,4 x 5 ) / 8 = 15,875 mm
3º caso
Transformar polegada inteira e fracionária em milímetros
Quando o número for misto, inicialmente transforma-se o número em fração imprópria e, a

seguir, opera-se como no 2º. Caso.
Transformar 1 3/4” em milímetros: 1 3/4”=4/4”+3/4”=7/4” portanto: 7/4”= 7 x 25,4 / 4=44,45 mm
4º caso
Transformar milímetros em polegadas fracionárias
Para se transformar milímetros em polegadas fracionárias, divide-se o valor em milímetros

por 25,4 e multiplica-se o resultado por uma das frações ordinárias da polegada (menor
divisão do instrumento).
Transformar 9,525 mm em polegada fracionária: (9,525/25,4) x 128” / 128”= (.375”)x 128”/128”= 48”/128”
Simplificando a fração: 48/128”=24/64”=12/32”=6/16”=3/8”
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5º caso:
Transformar polegada decimal em milímetro
Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da

polegada por 25,4 mm.
Ex. Transformar 0,875” em milímetros: 0,875” x 25,4 mm= 22,225 mm
6º caso:
Transformar milímetro em polegada decimal
Divide-se o valor em milímetro por 25,4 mm
Ex. Transformar 3,175 mm em polegada decimal: 3,175 x 25,4 = 0,125”
Agora, para terminar, faremos transformações para expressar o valor em polegada ordinária ou
decimal.
1º Transformação:
Transformar sistema inglês ordinário em decimal
Para se transformar sistema inglês em decimal, divide-se o numerador da fração pelo

denominador.
Ex. Transformar 7/8” em decimal 7 / 8 = 0,875”
2º Transformação:
Transformar sistema inglês de decimal em ordinário
Para se transformar do sistema inglês para ordinário, multiplica-se o valor em decimal por
uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada e
simplificando-se a fração quando necessário.
Ex Transformar 0,3125” em sistema inglês ordinário: 0,3125” x 128” / 128” = 40/128”

Simplificando a fração teremos: 40/128” = 20/64”=10/32”=5/16”
• Faça os exercícios no final deste módulo e confira pelo gabarito!
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5. Tolerância dimensional
As tolerâncias que são indicadas, nos desenhos técnicos, são feitas por meio dos valores e símbolos apropriados.
Por isso, devem se identificar a simbologia e também os gráficos e as tabelas de modo que sejam de fácil leitura e
interpretação no desenho
Peças não funcionam separadamente, funcionam em conjunto e assim, as formas como elas estão dispostas e o
seu contato deve ser especificado,para que em operação o equipamento tenha a sua perfeita funcionalidade
assegurada. Como as peças mostradas abaixo:
Na montagem das peças deve haver uma ajustagem entre elas e no Brasil essa ajustagem é determinada pela
ABNT ISSO 6158.
5.1 Afastamento
São desvios nos valores das dimensões nominais, de forma que não atrapalhem a execução da peça sem prejuízo
para seu funcionamento e intercambialidade. Em desenho técnico como mostra a ilustração a seguir:
No desenho mostrado acima o valor da dimensão nominal é 20 e os valores: +0,28 e +0,18 são os afastamentos:
superior e inferior, respectivamente. Eles possuem o sinal “+”, para indicar que são positivo e assim o tamanho da
peça é aumentado. O afastamento superior, 0,28 mm, é a máxima variação da peça que se pode encontrar. E o
afastamento inferior, 0,18mm, é a variação do diâmetro da peça.Isso quer dizer que caso a peça seja medida o
máximo valor que pode ser encontrado para o seu diâmetro não deve ser maior que 20,28 mm e menor que
20,18mm
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A figura acima mostra uma outra peça, agora apresentando tolerâncias negativas, representando que a máxima
dimensão que aquela medida terá será de 15,8 mm a mínima de 15,59 mm
Ao montar o desenho das peças cujas medidas possuam tolerâncias, essas devem ser especificadas, como mostra
a figura acima. No comprimento da peça a tolerância é de 0,25 mm, para mais ou para menos. Ela quer dizer que a
peça pode ter um comprimento total máximo de 40,25 mm ou mínimo de 39,75 mm, mas no seu segmento com
20mm este não pode exceder a 20,2mm e nem ser menor que 19,9mm assim podemos,não só duas ou quatro mas,
podemos ter várias combinações que obedeçam a essa tolerância. Essa representação é usada para especificação
da montagem dos mecanismos,onde é comum ter-se folgas entre peças ou interferência.O exemplo disso é a
colocação de um eixo* num furo**.Se a colocação faz-se de forma fácil e suave, sem a exigência do uso da
pressão ou força elevada ou sem a dilatação do furo por meio da elevação da temperatura diz-se que a montagem é
com folga ou deslizante.E caso seja necessário uma ou mais ações dessas para o encaixe das peças diz-se que o
ajuste é com interferência ou forçado.
Eixo*
Não necessariamente trata-se de um eixo, com seu formato cilíndrico, pode ter forma retangular, elíptica.
Da norma: Termo convencional utilizado para descrever uma característica externa de uma peça, incluindo
também elementos não cilíndricos.
Furo**
Toda vez que for falado furo entenda-se dimensão do alojamento, um orifício ou abertura com qualquer
formato ( desde que se tenha controle das suas dimensões e formato ),onde será alojado algo como uma
chaveta, barra, pino...
Da norma, furo: “Termo utilizado para descrever características internas de uma peça,incluindo também
elementos não cilíndricos.
No ajuste com folga o diâmetro do furo é maior que o diâmetro do eixo e na interferência o diâmetro do furo é
menor que o do eixo.
61
O ajuste ainda pode ser incerto quando pode ou não ocorrer interferência na montagem.
Num caso onde haja um desenho com as peças a serem montadas e não se sabe se é com folga ou interferência
basta fazer a verificação: para ser folga a diferença entre a mínima dimensão do furo e a máxima dimensão do eixo
deve ser positiva. E para a interferência a diferença entre a máxima dimensão do furo e a mínima do eixo deve ser
negativa.
Exercitemos nos exemplos a seguir:

Verificar se as montagens especificadas abaixo são com interferência ou folga.
Comecemos por verificar se é folga:
25,0 – 24,8 = 0,2
Vemos que o sinal é positivo, ou seja a menor dimensão do furo é maior que a maior dimensão do eixo. Assim o
ajuste é com folga. E a folga máxima entre eles é de 0,62mm, que corresponde a diferença entre a maior dimensão
do furo e a maior dimensão do eixo.
Para o próximo exemplo:
62
Verifiquemos:
25,21 – 25,28 = - 0,07 mm a diferença entre a maior dimensão do furo e a menor dimensão do eixo é um número
negativo, assim já temos interferência, que corresponde à mínima interferência encontrada nesse sistema do ajuste.
A máxima interferência corresponde a diferença negativa entre a mínima dimensão do furo máxima dimensão do
eixo: 25,0 – 25,41 = - 0,41mm. E ocorre interferência, também, quando fazemos essa verificação entre a mínima
dimensão do furo e do eixo.
Vejamos outro exemplo:
Pode-se começar por verificar que a diferença entre a máxima dimensão do furo e a do eixo é de 0,3 mm(folga),
mas também ocorre uma negativa – 0,02 mm (interferência) entre a mínima dimensão do furo e eixo. Assim o ajuste
é incerto com interferências: máxima de 0,18 mm e mínima de 0,02 e com folgas: máxima de 0,23mm e mínima de
0,7 mm.
5.2 Sistema de ajuste e tolerâncias
No Brasil quem defini esse sistema, como já falamos é a ABNT ISO 6158, onde nela existem tabelas para o calculo
e determinação para o melhor sistema de ajuste de cada montagem. Ela define as classes e define as tolerâncias.
As classes são as identificações dos tipos de ajustes a serem usados, que variam de folga, passando por incerto a
interferência, tanto para furos como para eixos.
São representadas por letras e seguidas dos números, formando assim um código alfanumérico. As letras
representam as classes e os números os intervalos da tolerância. Existem na norma dois tipos de sistemas base
para adoção da qualidade do trabalho, são: sistema furo base e eixo base.
No sistema furo base o afastamento inferior é zero, ou seja, a menor dimensão que ele terá é a sua própria
dimensão nominal. Por exemplo: se tem um furo com 20 mm de diâmetro, no sistema furo base, pode ter um ajuste
de 20,000 + 0,057 / - 0,000 significa que o seu afastamento inferior é zero e o seu superior é 0,057mm. Assim a sua
menor dimensão é 20,000 mm e maior é 20,057 mm.
No sistema eixo base o afastamento superior é zero, sendo então o oposto do sistema furo-base.
Existem na norma graus da tolerância padrão e afastamentos fundamentais para dimensões de 3mm a 3150mm.,
Os graus variam de IT 1 a IT 18. Esses graus são conhecidos como também qualidades do trabalho. Elas se
aplicam em faixas para diferentes tipos de trabalho. Os graus do IT 1 a IT 3 destinam-se normalmente a mecânicas
de grande precisão como para calibradores,os graus da IT4 a IT 11,a peças exeqüíveis cotidianamente com médio
grau de acuracidade no processo, e de IT 12 a IT 18 peças de mecânica grosseira de pouca exigência de tolerância.
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Campos das tolerâncias
São de dois tipos: para furos e para eixos.

Para furos são representados por letras maiúsculas: A, B, C, D, E, F, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U,
V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
Para eixos são representados por letras minúsculas: A, b, c, d, e, f, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z,
za, zb, zc.
Mas antes de começarmos a estudar mais a fundo precisamos definir algumas nomenclaturas:
• Linha zero – é a linha que dá origem aos afastamentos
O afastamento fundamental é aquele que define a posição do campo da tolerância em relação a linha zero.
E tolerância é a diferença entre a maior dimensão da peça e a menor. Ou seja é a diferença entre o afastamento
Inferior e o superior da dimensão nominal na classe desejada.
Existe um comportamento inverso dos afastamentos fundamentais para furos e eixos.
Os afastamentos fundamentais para eixos são dados de a até h com dimensões menores que as nominais
(afastamentos fundamentais negativos), indicando folga. E acima de j á zc (exceto js) os afastamentos
fundamentais positivos, indicando que as dimensões do eixo para a classe dos afastamentos é indicada para
interferência.
Para furos é dado da forma inversa: A até ZC (não válidos graus das tolerâncias menores que IT8 e JS) o
afastamento fundamental é positivo, indicando folga e de K até ZC (não válidos graus das tolerâncias menores que
IT8 e JS) o afastamento fundamental é negativo, indicando folga. Tanto para furo com para eixo as classes JS e js
não se aplicam a essas definições porque essa classe se distribui simetricamente em relação a linha zero. E
também nos dois H e h representam o limite para a transição da folga para a interferência.
64
5.4 Sistema furo base
Como já foi dito anteriormente o furo base é aquele cujo afastamento inferior é zero. Ou seja, a sua menor
dimensão é a nominal, e a maior é dada pela adição do afastamento a dimensão nominal.
É o sistema mais comumente usado devido ao fato de já existirem ferramentas padronizadas para se executar o
furo com a tolerância desejada e além do fato de caso ser necessário,é mais fácil ajustar um eixo para caber num
furo, do que ajustar um furo para caber num eixo.
A norma recomenda para escolha de um ajuste para furos as classes: A11, B11, C11, D10, E9, F8, G7, H7, H8, H9,
H11, JS7, K7, N7, P7, R7, S7, mas para sistema base apenas aqueles em negrito por terem afastamento inferior
nulo:
5.5 Sistema eixo base

Eixo base é aquele cujo afastamento superior é zero, assim a sua maior dimensão é a nominal e a menor é obtida
através da subtração do afastamento inferior da dimensão nominal.
É oposto do furo base, e na escolha das classes a norma recomendada: a11, b11, c11, d10, e9, f8, g7, h6, h7, h8,
h9, h11, js7, k7, n7, 07, r7, s7, mas para sistema base apenas aqueles em negrito por terem afastamento superior
nulo.
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Aplicação
A escolha do sistema base depende da aplicação. Quando, por exemplo deseja-se unir uma engrenagem a um eixo
pode ser feito de várias formas: chavetado ( interferência entre a chaveta e o eixo deslizante com a engrenagem),
árvore estriada (deslizante)ou por interferência (prensada).Nos três modos a forma do ajuste é importante e antes
de ser executada deve ser estudada para se saber qual das três melhor se aplica a situação. Pode-se escolher o
sistema base baseado na utilização da peça, importância, funcionalidade e custo de cada peça.
Após escolher o tipo de ajuste ( interferência ou folga ) e o sistema base, vai-se até as tabelas das normas para
encontrar o casamento entre ajustes que forneça as características desejadas.
Em desenho técnico a representação da tolerância de um furo,um rasgo,ou quaisquer outras dimensões podem ser
representados da seguinte forma:
• Veja nas folhas dos exercícios c/ gabarito e pratique-os...
66
6. Tolerância de Forma
Para garantir a montagem das peças não é necessário apenas que as dimensões das peças estejam dentro da
tolerância, as formas também devem ser garantidas, com intervalos das tolerâncias. Imagine que precisamos de
um eixo como o mostrado abaixo:
Especificamos no projeto dele as dimensões e intervalo da tolerância, para que ele seja fabricado. E após ser
fabricado temos:
Assim a peça foi fabricada e dentro das tolerâncias para o diâmetro, mas não possui perpendicularismo entre as
arestas das projeções das faces cilíndricas com as faces planas da barra.
Dessa maneira a forma da peça também deve ser garantida, para a sua execução ser correta.
Planeza
Para avaliação das superfícies planas uma verificação muito comum é o grau do desvio da planeza, verificando o
quanto a superfície é côncava ou convexa.
A tolerância da planeza corresponde ao intervalo entre dois planos ideais, imaginários entre os quais devem estar
uma superfície.
Cilindricidade
Uma outra tolerância de forma muito usada é a tolerância de forma da cilindricidade, que é o intervalo entre duas
superfícies cilíndricas ideais, concêntricas, no qual se encontra a superfície do cilindro a ser fabricado. Existem
ainda, tolerâncias da retilineidade, circularidade, linha qualquer, paralelismo, perpendicularismo, orientação
inclinação, posição, concentricidade e simetria.
67
Retilineidade
Retilineidade, mede o quão afastado está de uma linha reta ideal imaginária por exemplo, a linha longitudinal
central de um eixo. Nos desenhos técnicos, a tolerância de retilineidade da linha é indicada pelo símbolo: ----- como
mostra o desenho abaixo:
Em peças cilíndricas esse símbolo antecede o valor numérico da Tolerância.
Circularidade
A circularidade avalia o intervalo entre dois círculos ideais, onde está a circunferência executada da peça.
Contorno qualquer
A tolerância de um perfil ou contorno qualquer é determinada por duas linhas envolvendo uma circunferência de
diâmetro t cujo o centro se desloca por uma linha que tem o perfil geométrico desejado.
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Paralelismo
O paralelismo mede as variações de uma reta, que pode ser o eixo longitudinal de uma peça, em relação a uma reta
ideal tomada com referência.
Perpendicularismo
A perpendicularidade o quão afastado do ângulo de 90º estão afastados dois eixos como o mostrado abaixo:
Inclinação
A inclinação avalia o quanto afastado do desejado a inclinação real está. Como o mostrado a seguir:
6.1 Tolerância de Posição

Quando tomamos como referência a posição, três tipos de tolerâncias devem ser consideradas: de localização; de
concentricidade e de simetria.
Saiba como identificar cada um desses tipos de tolerâncias acompanhando com atenção as próximas explicações.
69
Tolerância de Localização
Essencial para o funcionamento dos mecanismos com partes móveis ou ajustáveis, montava na maioria dos casos.
Como por exemplo, coluna guia de um molde de injeção de peças plásticas, que tem que ter a sua posição
deslocada em relação às outras colunas, a fim de garantir a correta montagem do molde.
Normalmente representado como o mostrado acima, seguido da tolerância da localização do elemento cotado com
ou sem a sua representação, como mostra a figura acima.
Concentricidade ou Coaxialidade
Para o caso de numa mesma peça com partes geometricamente diferentes, que tenham os centróides das suas
seções transversais coincidentes.
Tolerância de Simetria
É a tolerância em relação ao plano longitudinal da simetria da peça. Mas lembrando que essa tolerância é na
verdade uma região limitada por dois planos paralelos, que contenham a superfície indicada. Então cada superfície
plana, do eixo, apresentada na figura, deve estar compreendida numa região dessas para estar dentro da tolerância.
70
Tolerância de batimento
Representa qualquer perturbação nas dimensões de uma peça quando ela é rotacionada de uma volta inteira
(360º).
Pode apresentar dois tipos de distorção: axial e radial.
A axial, diz respeito a distorção das superfícies perpendiculares ao eixo longitudinal da peça, quando ela é
rotacionada em torno desse eixo.
No batimento radial, a tolerância é delimitada por um plano perpendicular ao eixo de giro que define dois círculos
concêntricos, de raios diferentes. A diferença t dos raios corresponde à tolerância radial.
• Faça os exercícios no final deste módulo e confira o gabarito...
71
Apêndice 1 Tolerâncias Geométricas (Telecurso 2000)
72
Apêndice 2 tabela extraída da apostila do tele curso 2000
73
Apêndice 2 ... Continuação...
74
7. Projetor do Perfil
Quando uma peça é muito pequena, fica difícil visualizar seu perfil e verificar suas medidas com os aparelhos e
instrumentos já vistos.
Esse problema é resolvido com os projetores de perfil. Vamos conhecer melhor esse aparelho.
Introdução
Os meios óticos de medição foram empregados, no início, como recurso de laboratório, para pesquisas etc. Pouco a
pouco, foram também conquistando as oficinas, nas quais resolvem problemas, facilitam a produção e melhoram a
qualidade dos produtos. Hoje, os projetores já trabalham ao lado das máquinas operatrizes ou, muitas vezes, sobre
elas, mostrando detalhes da própria peça durante a usinagem.
Características e funcionamento
O projetor do perfil destina à verificação das peças pequenas, principalmente as de formato complexo. Ele permite
projetar em sua tela de vidro a imagem ampliada da peça.
Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser utilizadas como referência nas medições.
O projetor possui uma mesa de coordenadas móvel com dois cabeçotes micrométricos, ou duas escalas lineares
posicionadas a 90º.
Ao colocar a peça que será a peça que será medida sobre a mesa, obtemos na tela uma imagem ampliada, pois a
mesa possui uma placa de vidro em sua área central que permite que a peça seja iluminada por baixo e por cima
simultaneamente, projetando a imagem na tela do projetor.
75
O tamanho original da peça pode ser ampliada 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de lentes intercambiáveis, o
que permite a verificação de detalhes da peça em vários tamanhos.
Em seguida, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela tangencie o detalhe da peça e zera-se o
cabeçote micrométrico (ou a escala linear).Move-se novamente a mesa até que a linha de referência da tela
tangencie a outra lateral do detalhe verificado. O cabeçote micrométrico (ou escala linear) indicará a medida.
O projetor de perfil permite também a medição de ângulos, pois sua tela é rotativa e graduada de 1º a 360º em a
sua volta. A leitura angular se faz em um nônio que permite resolução de 10´. (Nos projetores mais modernos a
indicação é digital).
Outra maneira de verificação pode ser utilizando um desenho da peça feito em acetato transparente e fixado na tela
do projetor.
Sistemas das projeções...
Projeção diascópicas (contorno)

Na projeção diascópicas, a iluminação traspassa a peça que será examinada. Com isso, obtemos na tela uma
silhueta escura, iluminada pelo perfil que se deseja verificar.
76
Parte interna de um projetor... Observe...
Para que a imagem não fique distorcida, o projetor possui diante da lâmpada um dispositivo óptico chamado
condensador. Esse dispositivo concentra o feixe de luz sobre a peça. Os raios da luz, não detidos por ela,
atravessam a objetiva amplificadora. Desviados por espelhos planos, passam, então, a iluminar a tela.
A projeção diascópica é empregada na medição das peças com contornos especiais, tais como pequenas
engrenagens, ferramentas, roscas...
Projeção episcópica (superfície)

Nesse sistema, a iluminação se concentra na superfície da peça, cujos detalhes aparecem na tela. Eles se tornam
ainda mais evidentes se o relevo for nítido e pouco acentuado. Esse sistema é utilizado na verificação de
moedas, circuitos impressos, gravações, acabamentos superficiais.
Quando se trata de peças planas, devemos colocar a peça que será medida sobre uma mesa de vidro. As peças
cilíndricas com furo central, por sua vez, devem ser fixadas entre pontas.
Medição das roscas....
Podemos usar o projetor de perfil também para medir roscas. Para isso, basta fixar entre pontas e inclinar a rosca
que se quer medir.
77
Não devemos esquecer que uma das referências da tela deve ser alinhada com o perfil da rosca. O ângulo que ela
faz com a direção zero grau é lido na escala da tela e no nônio.
Para determinar o passo, basta deslocar a rosca por meio de um micrômetro. Isso deve ser feito de modo que a
linha de referência coincida primeira, com o flanco de um filete e, com o flanco do outro filete, os quais aparecem
na tela.
A medida do passo corresponde, portanto, à diferença das duas leituras do micrômetro.
Exemplo:
Leitura inicial: 5,000 mm
Após o segundo alinhamento: 6,995 mm
Passo = 6,995 – 5,000
Passo = 1,995 mm
Montagem e regulagem
Vejamos, agora, como se monta e regula um projetor de perfil:
• Em primeiro lugar, devemos selecionar a objetiva que permita visualizar com nitidez o detalhe da peça.
• A seguir, posicionemos a chave que permite a projeção episcópica, diascópica ou ambas.
• Regulamos o foco com a movimentação vertical da mesa.
• É necessário, então, alinhar a peça sobre a mesa. Isso deve ser feito de modo que a imagem do objeto na
tela se desloque paralelamente ao eixo da referência.
Observação – No caso de projeção episcópica, devemos posicionar o feixe de luz sobre a peça; em seguida,
Colocamos o filtro que protege a visão do operador; e, por fim, regulamos a abertura do feixe de luz.
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Régua graduada
Sistema métrico:
a) 10mm i) 10 mm
b) 15 mm j) 35 mm
c) 10 mm l) 33 mm
d) 3 mm m) 53 mm
e) 14 mm n) 29 mm
f) 27 mm o) 30 mm
g) 4 mm p) 34 mm
h) 21 mm
Sistema inglês polegada fracionária:
a) 1 1/2 g) 1 1/4
b) 3/4 h) 1 3/4
c) 13/16 i) 15/16
d) 11/16 j) 3/4
e) 1 5/8 k) 23/32
f) 1 1/16
Conversões
Polegada fracionária em milímetro:
a) 3,969 mm f) 19,050 mm
b) 7,937 mm g) 10,716 mm
c) 0,198 mm h) 6,548 mm
d) 127,00 mm i) 53,975 mm
e) 41,275 mm j) 92,075 mm
Milímetro em polegada fracionária:
a) 1/16 g) 11/64
b) 3/4 h) 13/32
c) 63/64 i) 37/64
d) 1 1/4 j) 23/32
e) 5 l) 3 1/2
f) 25/64 m) 5 1/4
101
Polegada milésimal em polegada fracionária:
a) 5/8 d) 31/32
b) 5/32 e) 1 9/16
c) 5/16 f) 4 3/4
Polegada fracionária em polegada milésimal:
a).625” c) 1.125”
b).5313” d) 2..625”
Polegada milésimal em milímetro:
a) 17,462 mm c) 31,750 mm
b) 9,922 mm d) 69,453 mm
Milímetro em polegada milesimal:
a) ,500” d) .7969””
b).0625” e) 2.250” ”
c) ,669” f) 5.500”
Paquímetro: sistema métrico

a) 4,00 mm l) 0,35 mm
b) 4,50 mm m) 11,00 mm
c) 32,70 mm n) 16,02 mm
d) 78,15 mm o) 15,34 mm
e) 59,30 mm p) 16,54 mm
f) 125,80 mm q) 31,94 mm
g) 23,35 mm r) 93,48 mm
h) 11,05 mm s) 70,76 mm
i) 2,55 mm t) 49,24 mm
j) 107,35 mm u) 41,20 mm
k) 94,10 mm v) 55,52 mm
Paquímetro sistema inglês: milesimal
a) .175” g) 4.474”
b) .405” h) 6.635”
c) 3.038” i) 2.100”
d) 1.061” j) 7.842”
e) 8.884” k) .794”
f) 9.997” l) 1.906”
102
Paquímetro sistema inglês: fracionárias
a) 1/32” i) 4 33/128”
b) 1/8” j) 57/64”
c) 10 1/16” k) 2 119/128”
d) 1 11/64” l) 5 27/128”
e) 59/128” m) 39/64”
f) 3/16” n) 1 17/32”
g) 1 19/64” o) 7 7/64“
h) 4 79/128“ p) 8 85/128“
Micrômetro: sistema métrico
a) 3,00 mm i) 7,324 mm
b) 42,97 mm j) 8,382 mm
c) 3,930 mm k) 11,222 mm
d) 1,586 mm l) 6,51 mm
e) 53,08 mm m) 63,21 mm
f) 2,078 mm n) 26,668 mm
g) 0,349 mm o) 0,42 mm
h) 18,61 mm p) 0,99 mm
Micrômetro: sistema inglês
a).175“ e) .031”
b).238” f) .468”
c) .3313” g) .0602”
d) .1897” h) .4766”
Micrômetro interno: sistema métrico
a) 17,660 mm d) 6,414 mm
b) 28,745 mm e) 32,785 mm
c) 30,035 mm f) 22,315 mm
Relógio Comparador: sistema métrico
a) 2,03 mm c) -1,98 mm
b) 0,46 mm d) 2,53 mm
103
Relógio Comparador: sistema inglês
e) .167” g) - .155”
f) .227” h) .102”
Relógio Comparador
2. b 4. a
3. b 5. c
goniômetro
a) 50´ f) 19º 10´

b) 11º 30´ g) 29º 20´
c) 35´ h) 5º 20´
d) 14º 15´ i) 14º 05´
e) 9º 25´ j) 20´
Tolerância geométrica de forma
1. b 5. c
2. d 6. c
3. c 7. d
4. c 8. d
Tolerância geométrica de posição
1. d 4. b
2. a 5. d
3. b 6. c
104
Bibliografia
Della colleta, Dirceu e outros. Controle da qualidade. 2 ed., São Paulo, SENAI / SP,s/d
INMETRO. Vocabulário Internacional de termos fundamentais e gerais de Metrologia in: S/ P, Mitutoyo, s/d.
ASSOCIAÇÃO BBRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
Tele curso 2000 Biblioteca Virtual
Disponível em: www.bibvirt,futuro.usp.br/textos/tem outros/cursprofissionalizante/tc2000/des.
MITUTOYO Mitutoyo catalog. Tókio, 1995
MITUTOYO instrumentos para metrologia dimensional Catalogo de utilização, manutenção e cuidados S/P
TESA Instrumentos para o controle dimensional Catalogo no. 102,017 Suíça 1980
SOISSON Harold Instrumentação Industrial. São Paulo Hemus 1996 p49 - 102
105

Apostila - Metrologia - 2006 - (Ceteb-CA)

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Centro de Educação Tecnológica do Estado da Bahia

Curso: Mecatrônica Módulo: Básico Carga Horária: 40h

Material Instrucional especialmente elaborado

Agora algumas recomendações. Não esqueça...

a) Choques no instrumento e na peça a ser medida.

Vamos ver a definição do Controle Dimensional Atenção!!!

RESULTADO DA MEDIÇÃO: Valor atribuído a um mensurado obtido por medição.

MENSURANDO: Objeto da medição. Grandeza especifica submetida à medição.

ATENÇÃO: Observação importante...

Um breve histórico das medidas

Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre

Seção transversal em X, para ter maior estabilidade;

Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:

1 yd (uma jarda) = 0,91440 m

1 ft (um pé) = 304,8 mm

1inch (uma polegada) = 25,4 mm

Padrões do metro no Brasil

Múltiplos e submúltiplos do metro

3.1 Trenas e Escalas Graduadas

Graduação em milímetros (mm), 1 mm = 1/1000 m.

Graduação em polegadas (inch.) (“), 1” = 25,4 mm

São não condutores

Mantém a medida na memória, mesmo depois do recolhimento da fita;

Vamos agora conhecer as escalas graduadas. Uma trena rígida!

Régua com encosto

Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

Régua de dois encostos

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Leitura no sistema métrico

Leitura no sistema inglês de polegada fracionária

• 1/16”+ 1/16” = 2/16” simplificando-se será igual a 1/8”

3.2 Paquímetros: Tipos e Usos

Figura 1 – Elementos construtivos do Paquímetro Universal

Figura 2 – Recursos de acesso ao mensurando

Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

Paquímetro com bico móvel (basculante)

3.3 Traçador da altura

Vamos ler no traçador!

Leitura no sistema métrico

Vamos aprender a usar o paquímetro! Acompanhe cuidadosamente os exemplos abaixo...

b) Leitura do nônio em 0,02 mm (1/50 mm)

c) Leitura do nônio em 0,1 mm (1/10 mm)

• Faça os exercícios restantes (com as respostas) no final deste módulo.

Paquímetro: Sistema Inglês

Leitura da polegada milesímal

d) Leitura do nônio. 001” (nônio com 25 divisões em polegada milesímal)

• Faça os exercícios restantes (com as respostas) no final deste módulo.

Leitura da polegada fracionária:

Cuidado com o erro da leitura!

• Faça os exercícios restantes (com as respostas) no final deste módulo.

Técnicas da utilização do paquímetro:

• Seus encostos limpos;

• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.

3.4 Micrômetros: Tipos e usos (Sistema métrico)

a) Arco g) Porca do ajuste

Principais componentes de um micrômetro:

Vamos agora fazer leituras no micrômetro!

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm

1º. Passo – leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha

R= 0,01 = 0,001 mm.

Leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm

1º. Passo – leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.