Gestão de Armazenamento e Embalagem. Follman N. IESDE 2010

GESTÃO DE
ARMAZENAMENTO
E EMBALAGEM
GESTÃO DE
GESTÃO DE ARMAZENAMENTO E EMBALAGEM

ARMAZENAMENTO
E EMBALAGEM
Neimar Follmann
www.iesde.com.br
Fundação Biblioteca Nacional

ISBN 978-85-387-0496-6
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Este material é parte integrante do acervo do IESDE BRASIL S.A., mais informações www.iesde.com.br
GESTÃO DE
ARMAZENAMENTO
E EMBALAGEM
Neimar Follmann
2012

© 2010 – IESDE Brasil S.A. É proibida a reprodução, mesmo parcial, por qualquer processo, sem autorização por escrito
dos autores e do detentor dos direitos autorais.
F 668 g Follmann, Neimar. / Gestão de Armazenamento e Embalagem. / Neimar

Follmann. — Curitiba : IESDE Brasil S.A. , 2012.
112 p.
ISBN: 978-85-387-3299-0
1. Gestão de Armazenamento 2. Embalagens 3. Estoques 4. Movimentação.

I. Título.
CDD 658.4
Capa: IESDE Brasil S.A.

Imagem da capa: IESDE Brasil S.A.
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Neimar Follmann
Neimar Follmann é mestre em Logística e Transporte
pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Pro-
dução da Universidade Federal de Santa Catarina, onde
atualmente cursa doutorado na mesma área. É especialista
em Métodos de Melhoria da Produtividade e bacharel em
Administração pela Universidade Tecnológica Federal do
Paraná. Há mais de 10 anos atua em atividades da logísti-
ca, à qual se dedica atualmente com pesquisas e soluções,
como o uso de técnicas relacionadas ao Gerenciamento de
Restrições (GR) e o desenvolvimento de métodos para ava-
liação do desempenho de processos logísticos.

Sumário
Aspectos gerais da armazenagem . ..................................................................9
Motivos que levam à formação de estoques..................................................................................10
Benefícios econômicos............................................................................................................................14
Benefícios de serviço...............................................................................................................................18
Classificação dos armazéns...................................................................................................................20
As atividades da armazenagem........................................................................33
O fluxo do recebimento das mercadorias e armazenamento...................................................34
O fluxo do recebimento dos pedidos dos clientes........................................................................39
Considerações finais.................................................................................................................................46
Movimentação de produtos..............................................................................55
Aspectos gerais sobre a movimentação de produtos.................................................................55
Sistemas de movimentação mecanizados.......................................................................................58
Sistemas de movimentação semiautomatizados..........................................................................62
Sistemas de movimentação automatizados...................................................................................64
Sistemas de movimentação orientados pela informação..........................................................65
Considerações finais.................................................................................................................................67
Acondicionamento de produtos......................................................................75
SKUs e unitização......................................................................................................................................75
Dimensionamento de armazéns.........................................................................................................81
Leiaute do armazém.................................................................................................................................82
Embalagem..............................................................................................................97
Funções da embalagem..........................................................................................................................98
Tipos de embalagem.............................................................................................................................101
Relação da embalagem com a armazenagem.............................................................................105
O custo da embalagem.........................................................................................................................106

Apresentação
Os estoques são vistos cada vez mais como estra-
tégicos pelas organizações. Se antigamente eram vistos
como uma forma de investimento, e depósitos cada vez
maiores eram construídos para a acomodação de um
volume cada vez maior de produtos, hoje se analisam os
custos decorrentes desse processo e o apoio que dão às
estratégias de marketing e logística.
A existência de estoques automaticamente leva à
necessidade de uma área para a armazenagem. Isto é, um
local onde o estoque possa ser colocado. Essa área deve
ser gerenciada da forma mais eficaz possível, o que envol-
ve o controle e gerenciamento dos custos e a gestão dos
recursos, para que o atendimento ao cliente seja feito sem
falhas e na velocidade que ele deseja.
Considerando-se esses e outros fatores, foi desen-
volvido este material. No primeiro capítulo, serão tratados
os aspectos gerais da armazenagem, como os motivos
que levam à formação de estoques, conceitos básicos e
as classificações relacionadas. O segundo capítulo tratará
das funções da armazenagem, o que envolve as ativida-
des que a compõem e as formas como elas se relacionam
entre si.
Já no terceiro capítulo, a movimentação de pro-
dutos será abordada, apresentando-se os princípios que
conduzem o armazém a um melhor resultado, os equipa-
mentos e novas tecnologias relacionadas. O penúltimo ca-
pítulo abordará o acondicionamento de produtos. Serão
tratadas técnicas como a unitização, que pode contribuir
efetivamente para o aumento do desempenho dos arma-
zéns. Para finalizar, o capítulo cinco tratará sobre as emba-
lagens, o que envolve aspectos como materiais, conserva-
ção e características.

Aspectos gerais da armazenagem
A armazenagem é um conjunto de atividades, que envolve o recebimento, descar-

ga, organização, conservação e carregamento de matérias-primas, produtos acabados
ou em processo, em um local para isso destinado. Em outras palavras, pode-se dizer que
é o processo de guardar estrategicamente os produtos, sejam eles para uso interno ou
para o atendimento de pedidos futuros.
A função da armazenagem como um dos processos logísticos deve ser conside-

rada como um aspecto estratégico para as organizações e levar em consideração dois
objetivos principais: reduzir os custos totais da empresa e aumentar o nível de serviço
aos clientes.
Imagine o seguinte: uma indústria localizada na zona franca de Manaus produz e

monta seus produtos naquela região e os transporta para São Paulo, assim que saem
da linha de montagem. Em São Paulo, são armazenados até que sejam requisitados por
clientes, espalhados por todo o Brasil. A decisão de possuir um local para armazenagem
diferente da unidade de produção passa a ser estratégica, pois está relacionada com o
desejo do mercado por um atendimento dos pedidos com maior agilidade – nível de
serviço. Ao mesmo tempo, as cargas expedidas pela indústria, em Manaus, permitem
uma redução nos custos de transporte através do melhor aproveitamento do veículo,
além de mais agilidade nos processos de movimentação, devido à possibilidade de
padronização dos volumes.
Um armazém é um espaço físico em que se depositam matérias-primas, produtos

semiacabados ou acabados, esperando para serem transferidos ao seguinte ciclo da
cadeia de distribuição. Tem também a função de ser regulador do fluxo de mercadorias
entre a disponibilidade (oferta) e a necessidade (procura) de fabricantes, comerciantes
e consumidores (LAMBERT et al., 1998). Esse armazém pode receber diversas configu-
rações, conforme será visto a seguir.
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Este primeiro capítulo está dividido em duas seções principais, de acordo com os
objetivos da armazenagem. A primeira seção fala dos motivos que levam à formação
de estoques. O que se deseja nesse ponto é mostrar que o estoque, e por consequência
o armazém, tem uma função estratégica na empresa, que impactará diretamente no
lucro da empresa, seja pelos custos incorridos ou pela forma como a empresa atende
seu mercado.
Na segunda seção, serão discutidos alguns conceitos relacionados aos tipos de

armazéns e às suas classificações. Neste capítulo também estão conceituados alguns
aspectos clássicos da armazenagem, como centro de distribuição e cross-docking.
Motivos que levam à formação de estoques

A gestão do armazenamento está diretamente relacionada à necessidade do
estoque. Ou seja, não há armazenagem sem produtos para estocar, assim como não
há estoque sem um local para depositá-lo. Para entender o impacto da gestão de um
armazém na empresa, é importante entender os motivos que levam à formação dos
estoques e o impacto de sua falta.
Ao decidir pela formação de um volume de produtos, sem a necessidade de uso

imediato, a empresa está buscando, na verdade, proteger seu negócio de incertezas
advindas do mercado. Essas incertezas podem vir, por exemplo, na forma de vendas
não previstas, de mudanças econômicas com alteração dos preços e demanda e da
variação no prazo de entrega dos suprimentos.
Todas as empresas do mercado estão sujeitas às incertezas, portanto, a armazena-

gem de produtos ocorre em toda a cadeia produtiva, desde a agricultura familiar pas-
sando pelas indústrias e redes de varejo. Na primeira, os grãos, por exemplo, são, muitas
vezes, guardados para o período entressafra, quando serão consumidos ou vendidos por
preços melhores. Já nas indústrias, há a necessidade da disponibilidade de matéria-prima
para o processo produtivo e de produtos acabados para os clientes. No varejo, é comum
a compra de produtos em grande quantidade, para que seja possível ganhar escala e
garantir a disponibilidade dos produtos para quando o consumidor for comprá-los.
O quadro a seguir apresenta os principais motivos que levam à formação de es-

toques e a consequente armazenagem desses produtos. Entre os motivos, o principal
é a incerteza, a impossibilidade de se conhecer o quanto o mercado realmente vai
consumir dos produtos ofertados.

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Quadro 1 – Forças que tornam os estoques necessários
(ROBESON et al. apud DIAS, 2003)

Motivo do estoque Tipo de estoque
Incertezas Estoque de segurança
Produção/Transporte em lotes Estoque de ciclo
Tempo de transporte Estoque em trânsito
Tempo de processamento Estoque em processo
Sazonalidade Estoques sazonais
Variação na taxa de atividades Estoque de antecipação
Outros Estoques especulativos
É importante perceber que, além da incerteza, outros fatores motivam as empre-

sas a formar estoques e necessitar de uma estrutura de armazenagem. A produção
ou o transporte em lotes é decorrente da necessidade de se reduzir os custos. Assim,
como lotes maiores representam menos preparação de máquinas e mais produtivida-
de, tornou-se comum produzir lotes mínimos e forçar que o mercado os absorva.
Ballou (2006) afirma que são quatro as razões básicas para a formação de estoques:
1. reduzir custos de transporte e produção;
2. coordenar a oferta e a demanda;
3. assessorar no processo de produção;
4. colaborar no processo de comercialização.
Reduzir custos de transporte e produção

A quantidade de produtos a serem transportados ou fabricados num lote geral-
mente não são os mesmos a serem consumidos pelos clientes. Mas, para poder ofertar
produtos de baixo custo, é necessário que os gastos de transporte e produção sejam
compartilhados pelo maior número possível de produtos.
Dessa forma, o tamanho dos lotes é normalmente fixado por quem fabrica ou
transporta o produto, com o objetivo de minimizar os custos totais. Ou seja, é mais

barato armazenar que transportar. É importante lembrar que cada empresa deve ana-
lisar sua situação e calcular seu lote mínimo, e que isso pode variar de acordo com as
condições econômicas a que a empresa está sujeita.
A estratégia de produção em lotes acaba por se utilizar de alguns tipos de arma-

zéns, tanto para a armazenagem de matéria-prima, como para os produtos acabados,

o que está relacionado com a estratégia de distribuição de produtos. Para as matérias-
-primas há a possibilidade de se utilizar galpões especiais para a armazenagem, bem
como utilizar um espaço da indústria.
Para a distribuição, inicia-se com a possibilidade de armazenar os produtos na

própria fábrica, isto é, destina-se uma área para a armazenagem. No entanto, para
muitas empresas o espaço não é suficiente e nem uma boa localização ou estratégia
de distribuição.
Nesses casos, pode-se partir para o uso de diversas estratégias de armazenagem,

através de Centros de Distribuição (CDs) e da configuração destes. As possibilidades de
configurações mais comuns são os próprios CDs ou armazéns de distribuição, o transit
point e o cross-docking. A seguir, serão vistos mais detalhes sobre cada um deles.
Centro de Distribuição
Os Centros de Distribuição (CDs) são parte decisiva da estratégia de distribuição
de uma empresa. Nesse tipo de armazém, são depositados os produtos acabados de
propriedade de uma empresa que serão distribuídos a outras unidades, clientes ou até
mesmo aos consumidores. Segundo o glossário do SCSMP (2009), CD é o armazém que
tem por objetivo pegar os estoques das fábricas e distribuir às lojas, de acordo com sua
necessidade.
Em outras palavras, um CD é uma unidade construída por empresas industriais ou

varejistas, para armazenar os produtos fabricados ou comprados para revenda, com a
finalidade de despachá-los para outras unidades, filiais ou clientes.
Transit point
Os armazéns do tipo transit point são semelhantes aos centros de distribuição,
mas não mantêm estoques. O objetivo é atender determinadas áreas distantes do ar-
mazém central ou da fábrica, e opera como uma instalação de passagem. As cargas
consolidadas são recebidas de sua origem, são separadas para a entrega para clien-
tes individuais. Os produtos recebidos já têm os destinos definidos e não há espera
alguma para colocação de um novo pedido.
A estrutura do armazém para o transit point é bastante simples e possível de ser

montada com baixo investimento, se comparado a um centro de distribuição normal.
Como não são executadas atividades de estocagem, não é necessário grande controle
gerencial, o que facilita sua gestão. Geralmente, os produtos vêm de uma empresa
somente, o que também contribui para a simplificação da operação.

Cross-docking
Cross-docking é uma forma de armazenagem que visa ao fluxo contínuo dos ma-
teriais. Os produtos recebidos no armazém devem ser levados imediatamente à doca
de expedição, onde existirá um veículo esperando para levar as mercadorias. O que
diferencia esse modelo do transit point é o fato de diversos fornecedores fazerem parte
do sistema.
Um armazém pode assumir uma composição mista, onde guarda alguns produ-
tos ao mesmo tempo em que faz cross-docking em outros. Independente da configura-
ção, é necessária grande sincronia entre o processo logístico de abastecimento desse
armazém com a logística de expedição.
Para isso, o uso de ferramentas relacionadas à Tecnologia da Informação (TI) são

fundamentais, pois permitem a comunicação instantânea do processo de movimenta-
ção. A troca de dados eletrônica por meio do EDI (Electronic Data Interchange), a etique-
ta de código de barras e a identificação por radiofrequência (RFID – Radio-Frequency
IDentification) são exemplos de ferramentas que as empresas podem utilizar para sin-
cronizar a operação de terminais de cross-docking.
No que se refere à estrutura, não há necessidade de grandes áreas para estoca-

gem, já que o objetivo é fazer com que as mercadorias fluam da descarga para o novo
carregamento no menor tempo possível. Dessa forma, é necessária uma estrutura de
qualidade com bons equipamentos de movimentação. Para os produtos que venham
a ficar algum tempo no estoque, não haverá a necessidade de grandes áreas, pois o
tempo é relativo à espera pelas mercadorias de outros fornecedores.
Coordenar a oferta e a demanda

A segunda razão para a formação de estoques é coordenar a oferta e a demanda,
especialmente quanto à sazonalidade do consumo. O estoque sazonal está relacio-
nado à oferta e à demanda. Por exemplo, o planejamento da produção de chocola-
tes para a Páscoa, principal data para esse setor, se inicia, em alguns casos, com 18
meses de antecedência. A produção se inicia muitos meses antes do seu consumo, que
ocorre, na maior parte, na semana que antecede a data. Para que não faltem produtos
e a empresa consiga atender o consumo, é necessário que seja formado um estoque.
Primeiro dos armazéns da fábrica e depois nos armazéns do varejo.
Assim como os ovos de Páscoa, muitos outros produtos são armazenados para
serem consumidos em períodos específicos. Outro exemplo são os insumos agrícolas,
que são comprados apenas em poucos meses do ano.

Assessorar no processo de produção
Outra razão que justifica a existência de estoques é assessorar no processo de
produção. O processo de produção é composto por diversos recursos, entre eles as
matérias-primas e os materiais de apoio, como equipamentos de segurança para os
funcionários, peças para manutenção e lubrificantes. É importante que os estoques
para esse fim estejam em local de fácil acesso e que minimizem o esforço de disponi-
bilização ao sistema produtivo.
Para esse fim, é possível que a empresa crie um almoxarifado para materiais de
uso e consumo, armazéns específicos para matérias-primas, espaços para estocar
peças de manutenção e lubrificantes. Todos estes são armazéns, mesmo que utilizem
um espaço pequeno.
Os almoxarifados são áreas específicas dentro de uma organização, que visam seu
próprio fornecimento. Em algumas empresas, o gestor desse espaço tem sob responsa-
bilidades todos os produtos consumidos pela organização e pela indústria; em outras,
a abrangência da responsabilidade é menor, limitando-se aos materiais de apoio.
Colaborar no processo de comercialização

Os CDs, além de serem utilizados para a redução dos custos de transporte e pro-
dução e na coordenação da oferta com a demanda, têm a possibilidade de facilitar o
processo de comercialização.
Com a armazenagem de produtos, é possível aumentar o valor percebido pelo

cliente. Isso ocorre porque o mercado passa a ter que receber os produtos com uma ve-
locidade maior, evitando que os clientes necessitem fazer seu próprio estoque.
Independente do tipo do estoque, há dois benefícios que devem ser buscados:

econômicos e de serviços. O primeiro está relacionado aos custos da empresa e, o se-
gundo, à receita, que é conseguida através do bom atendimento aos clientes. Esses
serão os assuntos das próximas seções.
Benefícios econômicos
Os benefícios econômicos estão relacionados à redução dos custos, que impactam
diretamente na competitividade da empresa. A armazenagem pode gerar benefícios
econômicos ao sistema através da: consolidação e fracionamento de carga; separação;
armazenamento sazonal; logística reversa (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007).

Consolidação e fracionamento
A consolidação e o fracionamento de cargas têm por objetivo utilizar os veículos
da melhor forma possível. Isto é, é uma melhoria para o transporte. Na consolidação,
por exemplo, um armazém recebe mercadorias de várias empresas, monta uma única
carga e as envia para o cliente, evitando que vários veículos executem o mesmo ser-
viço. No fracionamento da carga, a mercadoria chega num único veículo o mais próxi-
mo possível dos clientes, para então ser fracionada e levada até o destino. Isto é, para
que seja possível reduzir os custos de transporte, podem ser formados lotes maiores,
usando veículos maiores, em uma parte do caminho, e lotes fracionados, com veículos
de pequeno porte e de fácil acessibilidade, em outro.
A figura 1 exemplifica essa situação. Na consolidação, os produtos de três fábricas

são enviados até um armazém, que consolida as mercadorias em uma única carga e as
envia ao cliente. No fracionamento, um veículo grande leva as mercadorias até o arma-
zém, onde os produtos são separados conforme o destino e divididos em cargas para
veículos menores, podendo-se melhorar o atendimento ao cliente.
(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007. Adaptado.)

Distribuição normal Distribuição com consolidação
Fábrica A Fábrica A
Cliente Cliente
Armazéns de
Fábrica B A B C Fábrica B A B C
consolidação
Fábrica C Fábrica C
Distribuição normal Distribuição com fracionamento

Cliente A Cliente A
Fábrica A Cliente B Armazéns de

Fábrica A Cliente B
fracionamento
Cliente C Cliente C Aspectos gerais da armazenagem
Figura 1 – Sistemas de distribuição com consolidação e fracionamento de cargas.
É importante notar que a diferença está na possibilidade de se percorrer uma dis-

tância maior com veículos que ofereçam a melhor relação custo/benefício. Por exem-
plo, ao invés de três veículos irem de sua fábrica até o cliente, é possível criar um ar-
mazém que faça a consolidação e envie a mercadoria das três empresas para o cliente
em comum. Com isso, evita-se um grande custo de transporte, pois, ao invés de fazer a
viagem com três veículos, percorre-se parte do caminho com um veículo somente.

O mesmo serve para o fracionamento, mas que tem o objetivo de distribuir para
um número maior de clientes. Pode-se dizer que a consolidação é mais apropriada
quando diversos pequenos fornecedores precisam atender um cliente em comum, en-
quanto o fracionamento pode ser utilizado quando uma empresa maior possui vários
clientes de pequeno porte.
Separação
A separação, que é outro dos benefícios econômicos, visa à reconfiguração dos
fretes até chegar ao destino. Esse benefício pode ser alcançado através de três diferen-
tes técnicas: cross-docking, composição e montagem. No decorrer da cadeia de distri-
buição, é comum diversas empresas terem como destino clientes semelhantes, com os
produtos se complementando entre si.
Por exemplo, é possível comprar um computador sem que este seja expedido com-
pleto de uma única empresa. Há diversos casos em que a CPU vem de uma empresa
montadora de tais componentes, o monitor vem de outro fabricante, que produz para
diversas marcas, e os outros componentes vêm de um terceiro fornecedor. Para que os
produtos cheguem ao mesmo tempo ao destino, utiliza-se o cross-docking, que é feito
em um armazém intermediário, onde as partes serão agrupadas e depois enviadas juntas
ao cliente. A descarga, a movimentação até a doca de destino e o carregamento do veí-
culo são realizados com extrema velocidade, não devendo gerar acúmulo de estoques.
Para que esse sistema de distribuição funcione, é necessária a pontualidade por

parte dos fornecedores. Para facilitar esse trabalho, é comum se trabalhar com um
prestador de serviços logístico capacitado, comum aos diversos fornecedores para que
este possa absorver as possíveis variações no prazo de entrega.
A figura 2 ilustra o sistema cross-docking.
Cross-docking
(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007, p. 238)
Empresa A
ou
Fábrica A
Cliente A
Empresa B
Centro de
ou Cliente B
Distribuição
Fábrica B
Cliente C
Empresa C
ou
Fábrica C
Figura 2 – Sistema de distribuição com cross-docking.

A segunda técnica de separação é a composição que ocorre em um armazém
intermediário, mas que receberá os produtos em lotes maiores, com a incumbência
de compor o mix de produtos desejado para cada cliente. Nesse sentido, ele se dife-
rencia do cross-docking, pois este trabalha sem estoque, enquanto que o armazém
de composição pode possuir materiais armazenados. Dessa forma, a empresa pode
optar por deixar os produtos de pouca movimentação em estoque, no CD, e depois
compor os pedidos com os produtos recém-chegados da fábrica. Nesse sentido, as
estratégias podem ser as mais variadas, sempre buscando a minimização dos custos
de transporte.
A figura 3 ilustra o sistema de composição.
Composição
Cliente W

A B C D
Fábrica A Ponto de
composição Cliente X
Fábrica B em trânsito
A B C D
Produto D
Fábrica C
Cliente Y
A B C
Cliente Z
A B
Figura 3 – Sistema de distribuição com composição de produtos.
Já a montagem visa dar apoio às indústrias e funcionam como espécies de pré-

-montagem, fazendo com que fornecedores de pequenos componentes entreguem
seus produtos em armazéns de montagem. Aqui os componentes serão montados e
enviados aos fabricantes. Os fornecedores da indústria automobilística têm feito uso
desse tipo de distribuição, entregando às montadoras kits montados. Por exemplo, ao
invés de entregar peças para o painel, como sempre foi feito, agora é entregue o painel
completo. O resultado disso é a prestação de um serviço de alto valor agregado, uma

vez que para as montadoras de automóveis é importante que seu processo seja cada
vez mais ágil.
Outro exemplo de uso da montagem ocorre no varejo, onde os grandes varejistas

recebem os produtos dos fornecedores em seus CDs, para então separar os pedidos e
levá-los às lojas ou diretamente aos clientes. A figura 4 ilustra essas situações.

Montagem do pedido
(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, p. 238)

Vendedor A
Centro de
distribuição do Centro de
Vendedor B
fornecedor montagem
principal
Vendedor C
ou
Vendedor A
Centro de
Vendedor B distribuição do Loja de varejo
varejo
Vendedor C
Figura 4 – Sistema de distribuição com montagem de pedido.
Estocagem sazonal
Um armazém que faz estocagem sazonal atua no sentido de prevenir a empre-
sa da variação que ocorre em diferentes épocas do ano. Um bom exemplo é o Natal,
que exige que os varejistas estoquem uma quantidade e variedade de produtos, muito
maior que nos outros meses do ano. Para guardar adequadamente tais produtos, as in-
dústrias possuem armazéns especialmente construídos para absorver a sazonalidade.
Logística reversa
A logística reversa necessita dos armazéns para dar suporte a atividades, como o
gerenciamento de devoluções, revenda, reciclagem etc. As devoluções, por exemplo,
são encontradas em diversas situações, como quando produtos estão perdendo a va-
lidade ou sendo substituídos por uma linha remodelada. Nesses casos, será necessário
que os produtos antigos sejam separados e preparados para serem devolvidos à indús-
tria. Há também a possibilidade de revendê-los, o que ocorre geralmente quando há
alguma devolução por parte do cliente.
Benefícios de serviço
Um armazém, assim como qualquer outro investimento feito por uma empresa,
deve dar o seu retorno. O que se espera é que ele contribua tanto no aumento da

receita, o que pode ser alcançado com um aumento da disponibilidade de produtos,
como na redução dos custos. Bowersox, Closs e Cooper (2007) afirmam que os arma-
zéns podem resultar em três tipos de serviços: estoque ocasional; estoque de linha
completa; e serviços de valor agregado.
Estoque ocasional
O estoque ocasional refere-se a produtos armazenados, em alguns períodos do
ano, para atender demandas sazonais. Dessa forma, não é necessário manter armaze-
nado um produto que será consumido somente no inverno, por exemplo. Para esse
tipo de estoque, geralmente, a variedade de itens é pequena. Isto é, foca-se em poucos
itens, mas em vários locais, para atender melhor o cliente.
Para essa forma de estocagem, é importante saber quem são os clientes a serem
atendidos, quais serão os produtos estocados e qual o volume de vendas previsto. Com
essas informações, a empresa decidirá quantos armazéns serão criados, onde serão
localizados e quanta mercadoria será depositada. Dessa forma, os riscos de sobrar ou
faltar produtos poderão ser reduzidos.
Dentro do que se espera de um armazém, um dos principais benefícios dessa es-

tratégia é poder responder rapidamente à demanda do período, sem precisar manter
o estoque no mesmo nível durante todo o ano, tornando possível a manutenção de
baixos custos logísticos.
Estoque de linha completa

O estoque de linha completa, diferentemente do estoque ocasional, prevê o esto-
que de vários itens, mas em menos locais. Espera-se com isso atender o mercado com
uma gama completa de produtos, quando este solicitar. No entanto, o estoque não é
formado em função da sazonalidade. Aspectos gerais da armazenagem
Serviços de valor agregado

Os serviços de valor agregado referem-se a atividades que um armazém pode fazer,
no sentido de aumentar o valor percebido pelos clientes de uma empresa. O quadro a
seguir apresenta uma relação de atividades que podem ser executadas em um armazém,
e que podem compor os produtos/serviços oferecidos pela empresa aos clientes.

Quadro 2 – Atividades de armazenagem que agregam valor
(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007. Adaptado.)

Atendimento aos pedidos.
Separação/embalagem.
Consertar/reformar.
Gerenciamento de container retornável.
Logística reversa.
Aplicação de etiqueta RFID (Identificação por Radiofrequência).
Embalagem especial.
Apoio à loja/entrega direta à loja.
Devoluções de clientes.
Entrega em domicílio.
Formação de kits.
Rotulagem/pré-etiquetagem.
Controle de lote.
Classificação dos armazéns

Duas das classificações que podem ser dadas aos armazéns são pela propriedade
e pelo fim a que se destinam. No que se refere à propriedade, procura-se identificar
razões pelas quais optar-se-ia por um armazém próprio ou terceiro. Quanto ao fim a
que se destina o armazém, tem-se a necessidade de saber o que se espera dele para
determinar a estrutura que será utilizada.
Classificação pela propriedade

Em relação à propriedade, pode-se classificar os armazéns em particulares, pú-
blicos, terceirizados e distribuição em rede (BALLOU, 2006; BOWERSOX et al., 2007). A
seguir, cada um deles será visto.

Armazéns particulares
Um armazém é dito como particular quando é operado pelo proprietário do pro-
duto movimentado. As instalações físicas, no entanto, podem ser próprias ou alugadas.
O principal motivo de se alugar um armazém está relacionado ao capital a ser investi-
do, uma vez que um imóvel bem localizado envolve um alto aporte financeiro.
Por outro lado, o que leva à compra ou construção de um armazém próprio é a

exigência de um nível mínimo de eficiência na movimentação e armazenagem, dentro
das características que o produto exige. E isso pode, muitas vezes, não ser facilmente
encontrado. Por isso, muitas empresas partem para a construção de um armazém to-
talmente próprio.
Por exemplo, ao descarregar um veículo é importante que a plataforma de des-

carga seja compatível com a altura do caminhão, para que os equipamentos de movi-
mentação possam carregar o veículo com mais facilidade e agilidade, sem correr riscos
de avariar as mercadorias. Esse simples fato pode motivar as empresas a construírem
um terminal próprio, inteiramente adaptado às suas necessidades. O mesmo poderá
ocorrer caso a altura do pé-direito não seja a ideal, que o acesso não seja facilitado.
O controle, a flexibilidade e o custo são algumas das vantagens de se possuir um

armazém particular. A possibilidade de modificar a prioridade de alguma atividade re-
presenta bem o quanto é importante o controle sobre um armazém.
A flexibilidade também é maior em um armazém particular, já que permite que

seu proprietário altere políticas de funcionamento, horários, número de pessoas traba-
lhando etc. Por ser mais um elemento do sistema logístico da empresa, o armazém par-
ticular não tem o objetivo de, por si só, gerar lucros e, portanto, terá um custo menor
que os públicos ou terceiros.
No entanto, cada vez menos as empresas estão se interessando por esse tipo de
armazém. O que está ocorrendo é que há uma necessidade crescente de se reduzir o ca-
pital investido e focar nas atividades em que a empresa possui o maior know-how. Dessa
forma, há mais de uma década se intensificou o surgimento de empresas especializadas
em logística, oferecendo serviços diferenciados para o mercado, onde os custos, antes
comentados, são compensados por um alto nível de serviço, incluindo armazenagem.
Armazéns públicos
O uso de armazéns públicos está bastante difundido. O maior motivador é a pos-
sibilidade de armazenar os produtos sem precisar investir um alto valor na construção
ou compra de um imóvel para tal fim. É possível encontrar diversos tipos de armazéns
públicos, entre eles os para cargas gerais, refrigerados e commodities.

Os armazéns de cargas gerais são aqueles que possibilitam a estocagem de pro-
dutos embalados, como eletroeletrônicos, alimentos e utensílios domésticos. Os refri-
gerados permitem o resfriamento e congelamento de produtos, como carnes, frutas
e verduras, produtos médicos e outros que necessitem de temperaturas especiais. Já
produtos a granel podem ser depositados em armazéns de commodities. De forma
geral, com base em um contrato, pode-se conseguir um armazém público para prati-
camente todo tipo de produto.
A possibilidade de se compartilhar as despesas incorridas no uso do espaço públi-

co, a maior produtividade decorrente de uma gestão especializada e o ganho de escala
resultante, podem tornar os custos menores. Somando-se a isso a possibilidade de se
obter um retorno sobre investimento superior, os armazéns públicos têm-se tornado
cada vez mais atrativos.
Armazéns terceirizados
Os armazéns terceirizados podem oferecer, além do próprio armazenamento,
uma gama completa de serviços logísticos, como transporte, controle de estoques,
gestão de estoques, etiquetagem. As empresas que oferecem esse tipo de serviços
são chamadas de Operadores Logísticos. Por serem empresas especializadas no que
fazem, podem oferecer aos contratantes preços competitivos, ao mesmo tempo em
que oferecem um nível de serviço superior.
Muitas empresas tradicionalmente vistas como empresas de transporte estão in-

corporando em suas empresas atividades que venham agregar valor ao serviço presta-
do, entre elas a armazenagem. Como exemplo, pode-se citar a Coopercarga, que é uma
cooperativa formada por caminhoneiros, mas que incorporou em seu mix de serviços,
nos últimos anos, a armazenagem. Dessa forma, seus clientes, além de contratarem os
serviços de transporte, podem terceirizar o acondicionamento dos produtos.
A desvantagem desse tipo de serviço está relacionada à impossibilidade de dar

toda a flexibilidade necessária às operações da empresa. Normalmente, há preços es-
tipulados para os diferentes tipos de serviços. Caso surja uma demanda de um serviço
de algo que não esteja previsto no contrato de prestação de serviço, podem ocorrer
dificuldades de atender o cliente na velocidade desejada.
Por outro lado, tem-se a vantagem de poder contar com um parceiro para quando
a empresa for aumentar sua oferta de produtos ao mercado ou abrir novos merca-
dos. A empresa não precisará investir na armazenagem, já que o parceiro o fará. Da
mesma forma, se a demanda diminuir a empresa não terá o problema de ter um espaço
ocioso.

Distribuição em rede
Há empresas que combinam o uso dos diferentes tipos de armazéns. “Como
regra gerencial, um armazém típico será completamente utilizado durante 75 a 85%
do tempo” (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007), o que quer dizer que no restante do
tempo ele estará ocioso. Para evitar esse desperdício, é possível adequar o armazém
particular para essa faixa de uso e contratar um terceiro ou alugar um depósito público
nos momentos de pico.
Uma decisão que a empresa passa a ter é como utilizar essa combinação – qual
armazém utilizar para cada produto? Essa decisão pode estar relacionada com a seg-
mentação dos clientes, que cada vez mais exigem um atendimento personalizado.
Com isso, pode-se buscar armazéns próximos aos clientes, com as características que
atendam as necessidades de tempo de resposta e quantidade.
Classificação dos armazéns pelo fim a que se destinam

Várias são as possibilidades de uso de um armazém. Servir à produção, aos proces-
sos auxiliares da empresa, como manutenção, segurança e a área administrativa, à distri-
buição, para garantir o atendimento aos clientes no menor preço possível, entre outros.
A seguir, serão apresentados alguns dos fins a que se destina um armazém.
Armazém de produção
O armazém de produção é formado para suprir o sistema produtivo com matérias-
-primas, produtos em processo e produtos acabados em poder da fábrica. A empresa
pode formar, dessa forma, diversos centros de armazenagem com diferentes funções,
relacionadas à produção, como de:
matérias-primas;
peças semiacabadas;
módulos pré-montados;
produtos acabados, ainda na indústria;
peças sobressalentes para assistência técnica.

Nesse tipo de armazém, tanto quanto nos outros, tem existido um esforço bas-
tante grande no sentido de reduzir o volume estocado. O objetivo é reduzir o capital
investido e se prevenir contra a obsolescência e contra os altos custos de operação.
Armazém de material auxiliar

Em uma indústria, há materiais auxiliares necessários que dão suporte à operação.
Entre eles, estão os materiais de segurança e para manutenção, por exemplo. Apesar
de auxiliares, a falta de algum desses produtos pode causar muitos transtornos e até
a parada da linha de produção. A falta de uma peça para manutenção, por exemplo,
impedirá uma máquina ou uma linha inteira funcionarem.
Para as empresas que fornecem essas peças, possuir uma estratégia bem definida
para a entrega destas pode lhes dar uma grande vantagem competitiva, pois permite
que o cliente se sinta mais seguro em relação à reposição das peças e ofereça uma
parceria de longo prazo.
Armazém de distribuição
O armazém de distribuição refere-se ao mesmo elemento que o CD. Portanto,
está relacionado ao atendimento dos clientes, conforme as estratégias já comentadas
na seção que fala sobre a redução dos custos de transporte e produção.
No que se refere ao investimento, a armazenagem voltada à distribuição é a que

mais envolve recursos. Entre os motivos, pode-se destacar:
a necessidade de atender o mercado melhor que a concorrência;
o valor dos produtos armazenados já está com todos os custos agregados, isto
é, já estão envolvidos os custos de transformação do produto acabado; e
a instalação precisa ser maior devido ao volume dos produtos, que normal-
mente são maiores no seu formato acabado do que quando eram matérias-
-primas.
Para finalizar, é importante destacar novamente a importância estratégica que

possui a armazenagem, em qualquer uma das áreas da empresa. Apesar de se falar em
estratégia, é na operação do dia a dia que ela se concretiza.

Texto complementar
A falta que faz um armazém

Sem estrutura para estocar a safra na própria fazenda, o agricultor não tem
como negociar um preço melhor
(CORREA, 2006)
Todo ano, a cena se repete na época de colheita da safra agrícola: caminhões

carregados de grãos fazem fila nos maiores portos do país. É a face mais visível de
uma das principais deficiências da infraestrutura brasileira – a falta de armazéns para
guardar a safra. De acordo com a Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), o
Brasil tem hoje capacidade para armazenar 109 milhões de toneladas de grãos, ante
uma produção prevista de 121 milhões de toneladas na safra 2005/2006. Esse des-
compasso faz com que os caminhões funcionem como uma espécie de silo sobre
rodas. “A situação é preocupante. Estamos em alerta”, diz Denise Deckers do Amaral,
superintendente de armazenagem e movimentação de estoques da Conab. Segun-
do ela, o ideal é que a capacidade total seja 20% superior à safra.
As consequências dessa deficiência na armazenagem não se restringem ao

congestionamento em direção aos portos. Quem mais perde é o próprio produtor
rural. Sem ter onde guardar a safra, ele acaba ficando sem condições de barganhar
melhores preços pelo produto colhido. “Assim que termina a colheita, a maioria dos
agricultores precisa correr para vender a produção, independentemente do preço
que esteja vigorando no mercado”, diz Luiz Antonio Fayet, consultor de logística de
transporte da Confederação da Agricultura e Pecuária do Brasil (CNA). O produtor
perde também pelo aumento dos custos de transporte, consequência direta da
precariedade na silagem. “Como todos os agricultores têm de escoar o produto na
mesma época do ano, acabam competindo pelo serviço dos caminhões. Isso faz o
preço do frete disparar na época da colheita”, diz o analista Antonio Sartori, diretor
da corretora Brasoja, de Porto Alegre.
A situação dos produtores também é agravada pela distribuição geográfica dos

silos existentes. De acordo com a Conab, apenas 11% da capacidade de armaze-
nagem do país está instalada dentro das propriedades rurais. Ou seja, não apenas
faltam silos, como os que existem estão, em sua enorme maioria, longe dos locais
de produção. Embora esse índice esteja em crescimento – há cinco anos, somente
5% dos silos encontravam-se nas fazendas –, ainda está muito longe do ideal, que

é de pelo menos 25%. Nos Estados Unidos, país que tem estrutura para abrigar um
volume superior a duas safras, 65% dos silos e armazéns se encontram nas fazendas.
Para o produtor, ter um sistema próprio de armazenagem é a melhor maneira de
maximizar receitas e minimizar custos. Ele consegue evitar picos de oferta, reduzir
custos com o frete e melhorar a renda. Também pode separar os grãos convencio-
nais dos transgênicos, uma exigência cada vez maior do mercado devido ao avanço
das plantas geneticamente modificadas.
Companhia Nacional de Abasteci-

mento (Conab).
Onde estão os silos brasileiros
A maior parte da capacidade de armazenagem do Brasil está instalada fora das fazendas
Nas cidades – 52%
Na zona rural* – 32%
Nas fazendas – 11%
Nos portos – 5%
* Armazéns de empresas e cooperativas
Aos produtores que não contam com estrutura própria, resta recorrer a arma-
zéns de terceiros, seja do governo, de cooperativas ou de indústrias. “Hoje, implantar
um sistema de armazenagem é minha prioridade número 1”, afirma o produtor Al-
cides Carlos Pereira Alves, que planta 2 500 hectares de soja, milho, trigo e aveia no
município de Tupanciretã, no Rio Grande do Sul. Como muitos agricultores gaúchos,
Alves utiliza o armazém de uma cooperativa próxima à fazenda. Diferentemente
da maioria dos agricultores que usam silos de terceiros, ele pode vender a safra a
quem quiser – o mais comum é que o produtor seja obrigado a negociar a produção
com a empresa dona do armazém. Mesmo assim, a prioridade de Alves é investir na
armazenagem própria. A quebra da safra passada, no entanto, adiou seus planos.
“Embora seja um problema urgente, não posso comprometer o capital de giro”, diz.
O caso de Alves ilustra uma situação comum no campo, segundo o executivo

Othon d’Eça Cals de Abreu, diretor-presidente da Kepler Weber, uma das maiores
fabricantes de equipamentos para armazenagem do mundo. Os agricultores bra-
sileiros costumam investir primeiro na mecanização da lavoura, na adubação, na

compra de tratores e colheitadeiras. Acabam relegando a estrutura de armazena-
gem a segundo plano. A quebra de 18 milhões de toneladas na safra passada e a
baixa cotação do dólar contribuíram para a descapitalização do campo e, portanto,
para um novo adiamento no investimento em silos. “O produtor aplicou tudo o que
tinha e não recebeu o retorno esperado”, afirma Abreu. Resultado: na Kepler Weber,
as vendas de sistemas de armazenagem no mercado interno caíram 44% em 2005,
em relação ao ano anterior.

Um sistema próprio de armazenagem não sai barato. Uma estrutura para guar-
dar 5 000 sacas, incluindo recepção, secagem, armazenagem, termometria e insta-
lações elétricas, custa a partir de R$220.000. O elevado gasto com a implantação, a
imobilização de capital e a burocracia para obter financiamento são algumas das
justificativas dos produtores para adiar o investimento na estocagem da safra. Se-
gundo a opinião da maioria dos especialistas, no entanto, vale a pena arcar com
os custos. “É o caro que sai barato. O investimento pode ser pago em apenas três
safras, no caso de algumas culturas”, afirma o consultor Carlos Cogo. “É mais caro
que comprar uma máquina agrícola, mas, depois de pago, só dá retorno.” Ele estima
que um armazém próprio proporcione um ganho de até 15% para o produtor, so-
bretudo graças à redução do frete e à possibilidade de negociar a safra por um preço
melhor.
Quem já optou por um sistema de armazenagem próprio concorda que as van-

tagens superam os gastos. “Antes eu vendia na época da colheita e perdia dinheiro”,
diz Heitor Yoshimitsu Arikita, gerente do grupo Ioshida, de São Paulo. “Agora posso
controlar a comercialização e também a colheita.” Há oito anos, o grupo, que antes re-
corria a silos de cooperativas, decidiu implantar armazéns em suas propriedades em
Taquarituba, Itapetininga e Itaberá, no interior paulista. O financiamento foi obtido
por meio do Programa de Incentivo à Irrigação e à Armazenagem (Moderinfra), do
governo federal. Segundo Arikita, o investimento se pagou em pouco tempo. “Com
o meu armazém, posso me concentrar na produção. Além disso, ganho mais tempo
para preparar o plantio da próxima safra”, afirma o produtor, que planta 1 500 hecta-
res de soja, 2 000 hectares de milho e 700 hectares de trigo em cada safra e pretende
ampliar a estrutura de armazenagem. Companhia Nacional de Abasteci-
mento (Conab).
A comparação com outros países

Quanto da capacidade de armazenagem está instalada nas fazendas
Brasil – 11%
Argentina – 40%
União Europeia – 50%
Estados Unidos – 65%
Canadá – 80%
Se nas regiões Sul e Sudeste a construção de silos e armazéns próprios é uma

alternativa para fugir da dependência de cooperativas e ganhar mais autonomia,
em outras partes do país ela é a única opção de armazenamento existente. “Aqui não
há cooperativa nem armazém público. Não tenho alternativa”, diz o produtor Fábio
Aidar, dono de uma fazenda em Sambaíba, no sul do Maranhão, onde cultiva 7 000
hectares de soja, milho e arroz. Há oito anos ele começou a instalar um sistema de
armazenagem. “Antes alugávamos a estrutura de uma empresa”, diz Aidar. “Com ar-
mazéns próprios, não tem briga com o comprador por causa da classificação do pro-
duto. Também dá para tirar a umidade e padronizar, além de ganhar no transporte.”
Apesar da imensa demanda reprimida por silos, o fato é que, pelo menos até
agora, o Moderinfra ainda não conseguiu alcançar seu objetivo de ampliar a capa-
cidade de armazenamento nas propriedades. O maior problema é a burocracia. “A
documentação nem sempre sai na velocidade com que gostaríamos”, afirma Wilson
Araújo, coordenador-geral de análise econômica da Secretaria de Política Agrícola
do Ministério da Agricultura. É comum que a liberação do financiamento demore
mais de 150 dias. “Passa a safra e o produtor não tem mais o dinheiro”, diz Abreu, da
Kepler Weber. Segundo Araújo, o ministério trabalha em conjunto com o BNDES e
o Tesouro para tentar evitar atrasos. Apesar desse esforço, do total de 700 milhões
de reais que o programa tem à disposição dos produtores interessados, apenas uma
fração – 192 milhões – foi liberada entre julho de 2005 e janeiro de 2006.
Atividades
1. O que é armazenagem e o que é armazém?


2. De acordo com o texto, como podem ser classificados os armazéns? Exemplifi-
que de acordo com as empresas que você conhece.
3. Quais são os benefícios da armazenagem? Exemplifique.

Referências
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos/Logística Empresa-

rial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. 616 p.
BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J.; COOPER, M. Bixby. Gestão da Cadeia de Supri-
mentos e Logística. Rio de Janeiro: Elsevier, 2007.
CORREA, Alessandra. A falta que faz um armazém. Exame. Publicado em: 1 jun. 2006.
Disponível em: <http://portalexame.abril.com.br/static/aberto/anuarioagronegocio/
edicoes_0869/m0082220.html>. Acesso em: 12 ago. 2009.
DIAS, G. P. P. Gestão dos Estoques numa Cadeia de Distribuição com Sistema de

Reposição Automática e Ambiente Colaborativo. Dissertação (Mestrado) – Escola
Politécnica da USP, 2003.
LAMBERT, Douglas M.; STOCK, James R.; ELLRAM, Lisa M. Fundamentals of Logistics
Management. New York: McGraw-Hill, 1998.
SCSMP (Estados Unidos) (Comp.). Supply Chain Management Terms and Glossary.
Disponível em: <http://cscmp.org/resources/terms.asp>. Acesso em: 15 jan. 2009.
Gabarito
1. A armazenagem é um conjunto de atividades, que envolve o recebimento, des-

carga, organização, conservação e carregamento de matérias-primas, produtos
acabados ou em processo, em um local para isso destinado. Em outras palavras,
pode-se dizer que é o processo de guardar estrategicamente os produtos, se-
jam eles para uso interno ou para o atendimento de pedidos futuros.
Um armazém é um espaço físico em que se depositam matérias-primas, produ-

tos semiacabados ou acabados esperando para serem transferidos ao seguinte

ciclo da cadeia de distribuição. Tem também a função de ser regulador do fluxo
de mercadorias entre a disponibilidade (oferta) e a necessidade (procura) de
fabricantes, comerciantes e consumidores.
2. Podem ser classificados pela propriedade e pelo fim a que se destinam. A pri-
meira pode ser dividida em: armazéns particulares, públicos, terceirizados e dis-

tribuição em rede. Já a segunda pode ser dividida em: armazém da produção,
de material auxiliar e de distribuição.
Por exemplo: o aluno poderia fazer um quadro, fazendo o cruzamento das in-
formações para uma empresa, conforme segue:
A Whirpool é uma empresa multinacional que no Brasil possui diversas unida-

des fabris, como a Embraco, a Consul e a Brastemp. O quadro abaixo é um resu-
mo de como é a composição de seus armazéns.
Tipos de classificação Pela propriedade

Distribuição
Armazém: Particulares Públicos Terceirizados
em rede
Fim a que se destina Produção x
Material auxiliar x
Distribuição x
Isso quer dizer que a empresa possui armazéns particulares para produção
e material auxiliar. Mas se utiliza de armazéns públicos para a distribuição. É
importante ressaltar que o exemplo é ilustrativo. Com certeza a Whirpool tem
uma situação mais complexa que essa.
3. A armazenagem oferece os benefícios econômicos e de serviços. Os benefícios

econômicos são importantes porque estão relacionados com a possibilidade
de reduzir os custos da empresa. Já o benefício de serviço está mais relacionado
com a receita, pois os clientes que recebem um bom atendimento (entregas
no prazo e com grande agilidade) tendem a repetir suas compras e tornar-se
parceiros.
Por exemplo: a Magazine Luiza instalou um novo Centro de Distribuição próxi-

mo à cidade de São Paulo, com o objetivo de atender a demanda gerada pela

abertura de quase 50 lojas. Os benefícios econômicos gerados por essa decisão
serão alcançados através da redução dos custos de transporte de produtos aos
clientes e às lojas. No que se refere aos serviços, a proximidade do mercado
consumidor permitirá que a Magazine Luiza atenda com grande agilidade seus
clientes, o que é um grande diferencial para esse setor.

As atividades da armazenagem
O processo de armazenagem é, para muitas empresas, uma etapa fundamental de
sua logística e, da mesma forma como uma indústria, possui atividades que precisam
ser executadas com eficiência para que alcancem seus objetivos. Estes, de acordo com
Ballou (2006), estão relacionados a: reduzir custos de transporte e produção; coordenar
a oferta e a demanda; assessorar no processo de produção; e colaborar no processo de
comercialização.
Além da questão estratégica, de atendimento ao mercado ou às fábricas, por

exemplo, há a questão patrimonial e de custos. Os estoques dentro dos armazéns
somam, geralmente, valor igual ou superior ao do capital investido na construção e
na compra de equipamentos de estocagem. Da mesma forma, o uso incorreto dos re-
cursos faz com que o custo aumente. Dessa forma, para que a empresa como um todo
possa se manter lucrativa, é fundamental que o armazém seja bem gerenciado.
Para que isso ocorra, é importante que a empresa organize bem as atividades,
de tal forma que exista uma continuidade dos trabalhos, não deixando as pessoas ou
recursos ociosos e nem os sobrecarregando ou fazendo horas extras.
Para entender o processo de armazenagem, as atividades foram divididas em dois
grandes fluxos, relacionados com o manuseio dos estoques:
recebimento das mercadorias dos fornecedores até a armazenagem propria-
mente dita; e
recebimento dos pedidos dos clientes (internos ou externos) e o seu respecti-
vo atendimento.
Esses fluxos se referem a atividades com fins diferentes, mas complementares. En-
quanto o recebimento das mercadorias visa tornar disponíveis os produtos recebidos
para o fluxo dos pedidos dos clientes, este visa atender o cliente, partindo da coleta
(picking) dos produtos no armazém. A seguir, cada um dos dois será explorado, junta-
mente com as atividades envolvidas para que ao final seja possível identificar como é
o processo de armazenagem.
Bowersox, Closs e Cooper (2007) dividem as atividades de manuseio em três grupos:

Recebimento;
Manuseio no Armazém; e
Embarque.
Esses três grupos estarão contidos na classificação aqui proposta, e também a
apresentação de etapas auxiliares que trazem em maiores detalhes essas atividades,
para que o assunto seja compreendido com a devida clareza.
Dois termos serão utilizados com muita frequência no texto: cliente e fornecedor.
Considerando que um armazém pode ter diversos fins, será considerado como forne-
cedor qualquer unidade própria (que esteja apenas transferindo mercadorias) ou ter-
ceira (que esteja vendendo mercadorias). Da mesma forma, cliente será considerado
qualquer unidade (fabril, varejista etc.) que solicitar uma mercadoria do armazém.
O fluxo do recebimento
das mercadorias e armazenamento
O fluxo de recebimento das mercadorias inicia-se com o agendamento ou recebi-
mento da informação de quando o veículo irá chegar para descarregar a mercadoria,
até o produto ser posto nas estruturas de armazenagem. O fluxo completo está ilustra-
do pela figura 1 e será explicado a seguir.
Neimar Follmann.
Agendamento dos
recebimentos: é feito
Recebimento
do veículo
Descarga
e conferência
Controle
Preparação
para armazenar
Movimentação
para armazenar
Agendamento dos recebimentos: é feito pela área administrativa do armazém.

Recebimento do veículo: é feito na portaria do pátio do armazém

Descarga e conferência: nas docas do armazém com manuseio manual ou utlizando equipamentos
como empilhadeiras, por exemplo.
Controle: durante a descarga, com o uso de ferramentas como o leitor de códigos de barras, RFID ou
contagem manual
Preparação para armazenar: há uma área específica nos armazéns para isto, onde são realizadas as
etiquetagens, re-embalagens, etc.
Movimentação para armazenar: é a movimentação do produtos de ponto de preparo ao local onde
ficará armazenado, é feito com equipamentos de tração manual, motorizada ou automatizado
Figura 1 – Ilustração do fluxo de recebimento e armazenamento de mercadorias.

O fluxo de recebimento e armazenamento dos produtos é a etapa do processo
de armazenagem em que os produtos chegam ao armazém e são estocados, para que
estejam disponíveis e organizados para o fluxo de preparação de cargas.
Em cada uma das atividades, existem recursos que precisam ser bem gerenciados,
seja para que os produtos sejam estocados de forma ágil e correta, seja para que isso seja
feito ao menor custo.
É importante destacar que cada tipo de armazém, seja ele público, privado ou de
uso comum, ou ainda Centro de Distribuição (CD), o transit point ou o cross-docking, terá
suas características de operacionalização e, portanto, poderá receber adaptações do
que está sendo proposto. Inclusive, mesmo em armazéns de características semelhan-
tes, pode-se trabalhar de diferentes formas, dependendo de onde estão localizados seus
pontos críticos, como a falta de capacidade em alguma das atividades, por exemplo.
Agendamento dos recebimentos

Através do agendamento dos recebimentos, é possível programar a chegada das
mercadorias ao armazém. Atualmente, é possível fazer isso por meio da internet ou
através de programas interligados. Mas, também, pode ser feito através de uma sim-
ples ligação telefônica.
Os prazos para a chegada da mercadoria, geralmente, estão discriminados nos pe-

didos feitos pela empresa aos fornecedores ou nas ordens de produção ou expedição
feitas à fábrica. Com isso, há um agendamento prévio, bastando apenas a confirmação.
Espera-se com isso que:
o fornecedor ou a fábrica entreguem os produtos ao armazém nos prazos

combinados, de acordo com a necessidade enviada à área de compras;
as docas de descargas, que para muitos depósitos são insuficientes, sejam uti-
lizadas da melhor forma possível;
as equipes de descarregamento e movimentação interna não fiquem ociosas

por períodos muito longos ou com a necessidade de fazer hora extra; e
o trabalho possa ser feito com a devida atenção, evitando-se avarias e erros de
conferência.
Algumas grandes redes de varejo, por exemplo, marcam seu agendamento limi-
tando-se aos dias. Isto é, não é marcada a hora em que o veículo deverá estar disponível.
Isso é decorrente de dois problemas principais: quando há mais de uma entrega a ser
feita pelo veículo, é impossível saber o horário exato em que ele poderá se deslocar a um

cliente agendado; e o próprio cliente não tem certeza sobre como estará organizada a
carga dos outros veículos agendados e quanto tempo será necessário para a descarga.
Essas situações levam a grandes perdas de tempo nos depósitos, fazendo com
que, muitas vezes, os veículos passem o dia esperando para serem atendidos. Isso sig-
nifica custo para toda a cadeia, onde o custo do veículo parado será, invariavelmente,
incluído no preço final do produto, já que, pela lógica, nem fornecedor e nem varejista
irão trabalhar com prejuízo.
No agendamento, pode ocorrer uma última confirmação sobre a quantidade de

produtos a serem enviados. Esse número também é importante para preparar a capa-
cidade dos recursos, pois itens como empilhadeiras, por exemplo, são limitados e são
utilizados em mais de uma atividade.
O agendamento dos recebimentos é uma atividade acessória da atividade de re-

cebimento. No entanto, precisa estar relacionado com a área comercial da empresa,
para que, em caso de necessidade, consiga remanejar o recebimento das cargas para
os dias seguintes, sem prejudicar o atendimento aos clientes. Ou, quando o armazém
for de componentes para o processo de manufatura, deve estar em contato com a área
de planejamento e controle da produção.
Recebimento dos veículos

Quanto ao recebimento dos veículos, há dois aspectos de grande importância a
serem considerados: a organização na entrada deste no pátio do armazém; e a organi-
zação do local para que seja possível manter um fluxo tranquilo dos caminhões.
A organização para entrada está relacionada ao fato de que só deve ser permitida
a entrada de veículos agendados, para evitar transtornos no descarregamento ou a
entrada de veículos estranhos. É na portaria de acesso ao pátio do armazém que essas
situações devem ser controladas.
O uso de sistemas informatizados pode auxiliar na comunicação entre armazém e
portaria. No entanto, um simples relatório com empresa e placa dos veículos pode re-
solver. O importante é que haja regras e comunicação clara. Um dos pontos importantes
a serem determinados é a conferência da quantidade informada no documento fiscal
com o que foi informado na ordem de compra ou ordem de transferência, conforme o

caso. Diferenças identificadas nessa conferência são geralmente resolvidas por outra
área, portanto, não convém deixar que o problema chegue à equipe de descarga.
Já no pátio do armazém, é necessário que os veículos possam ser organizados
de forma que, quando forem chamados para descarregar, possam logo estacionar na
doca. É possível deixar uma pessoa ou um grupo responsável por chamar os veículos
para irem se aproximando, quando o outro já estiver com a atividade de descarga pra-

ticamente realizada. Ou então, é possível instalar um sistema de som, para chamar a
placa ou a empresa seguinte.
Quando a capacidade do recebimento for limitada, é fundamental que essa ativi-
dade seja bem executada, para que a doca e a equipe não fiquem sem um veículo para
descarregar.
Descarga e conferência
A descarga da mercadoria é uma atividade crítica. As duas atividades anteriores
justificam-se para que esta se preocupe apenas com o produto a ser descarregado. Isto
é, quando o veículo estacionar na doca, todas as questões administrativas e fiscais já
devem ter sido resolvidas.
No entanto, nem sempre será essa a situação encontrada, já que em armazéns

menores, como os de matéria-prima de uma pequena fábrica, por exemplo, não há
possibilidade de destinar pessoas para cada uma das atividades. Independente disso,
uma vez que o ponto-chave da atividade de descarga e conferência é o produto, é
necessária toda a atenção possível para que este não seja danificado na descarga. Mas,
também, é necessária mais uma conferência, comparando-se o que foi pedido com o
que está sendo descarregado.
Quando os produtos vêm em embalagens não padronizadas, ou quando cada

mercadoria vem em uma embalagem separada, aumentam as chances de ter ocorrida
alguma falha de conferência em algum outro processo do fornecedor ou da fábrica.
Portanto, é preciso conferir para verificar se o que foi pedido realmente foi enviado,
seja em quantidade, qualidade ou características.
A conferência de quantidade é feita através da contagem. Quando as embalagens

contêm muitos itens, ou itens difíceis de serem contados, é possível fazer a conferência
por amostragem. É importante que esse processo não leve muito tempo e não atrase a
descarga do veículo. Esse é mais um ponto que justifica a padronização de embalagens.
Segundo Moura (1997), durante a descarga nas plataformas, as cargas são iden-
tificadas e registradas. Em geral, são utilizados leitores de código de barras e coletores
de dados. As equipes de trabalho inspecionam as mercadorias, conferindo as quanti-

dades e as condições físicas. Caso os itens/quantidades não estejam conformes com o
especificado, ou as mercadorias apresentem problemas de perdas e avarias, o setor de
compras é informado para que sejam tomadas as devidas providências.
Na descarga, é preciso dar uma atenção especial às embalagens retornáveis e aos

paletes. É preciso que, para cada unidade descarregada, outra idêntica seja devolvida,
ou conforme o combinado.

Controle
Para que a informação referente ao recebimento da mercadoria chegue ao setor
de gestão de estoques e ao setor de contas a pagar, é preciso que isso seja informado
pela área de recebimento. Essa informação pode ser tanto pelo envio do documento
físico, como pelo lançamento dos dados no sistema. Dependerá somente da tecnolo-
gia da informação que o armazém e a empresa utilizam.
O envio do documento será feito de qualquer maneira, já que a contabilidade

deve arquivá-lo. No entanto, caso este sirva para programar os pagamentos ou para
controle de estoques, deverá ser enviado ao setor responsável.
Por outro lado, se o controle for feito em um software, é possível agilizar esse pro-
cesso e reduzir os riscos de extravios de documentos. No entanto, isso exige um alto
investimento.
Preparação para armazenar

A preparação para o armazenamento pode envolver a colocação de etiquetas, a
reembalagem e a reorganização ou desconsolidação dos paletes, de acordo com os es-
paços definidos no armazém e os tipos de produtos. É importante que as mercadorias
estocadas estejam prontas para serem retiradas quando for necessário. Dessa forma,
toda e qualquer alteração deve ser feita antes que ela seja posta em seu endereço.
A colocação de etiquetas é feita com o objetivo de identificar melhor o produto,

de acordo com seu padrão de identificação e para a colocação da etiqueta código de
barras ou RFID. Independente da situação, é preciso decidir se essas etiquetas serão
coladas em cada unidade de manutenção de estoques (SKU – Stock Keeping Unit) ou
para embalagens maiores.
Em algumas situações, colocar a etiqueta em todos os SKUs pode ser caro e demora-
do. Há casos, no entanto, em que é necessário que o SKU esteja com a etiqueta de código
de barras. É o caso dos produtos da prateleira de um supermercado. Nesse caso, todos os
itens precisam vir do armazém em condições de terem sua saída de caixa feita pela leitura

da etiqueta. Portanto, há duas opções para a empresa: ou todos os fornecedores enviam
seus produtos etiquetados ou, então, o armazém precisa fazer isso.
A reembalagem é feita com o objetivo de acomodar melhor o produto. A mesma

coisa ocorre com a reorganização dos paletes. Pode-se também fazer essa atividade
com o objetivo de deixar o produto agrupado de tal forma que se evite, no futuro, pre-
cisar desmembrar o volume para atender os pedidos.
Movimentação para o armazenamento

Uma vez prontos para que sejam armazenados, os produtos devem ser movimen-
tados até o seu endereço e armazenados. Para isso, deve existir um sistema de endere-
çamento que facilite a destinação correta de cada mercadoria, bem como sua posterior
localização.
Esse sistema de endereçamento refere-se a uma forma padrão de identificar cada

local dentro do armazém. O uso de um sistema de endereçamento fará com que a em-
presa ganhe em agilidade e em custos por economizar o tempo dos funcionários, por
reduzir as chances dos produtos perderem a validade etc.
A movimentação em si, pode ser feita de diversas formas. Podem-se utilizar equi-
pamentos manuais, no caso de estruturas mais horizontalizadas – com poucos níveis
de porta-paletes –, equipamentos motorizados para estruturas verticalizadas ou ainda
uma estrutura totalmente automatizada. Quanto mais automatizada for a estrutura de
armazenagem, maior a necessidade de uma correta preparação, isto é, mais importan-
te é a identificação da mercadoria.
O fluxo do recebimento dos pedidos dos clientes

Anteriormente foi visto sobre o primeiro fluxo, que trata da entrada de mercado-
rias na empresa e o seu acondicionamento. O segundo fluxo a ser explorado será o dos
pedidos dos clientes, que se inicia com o pedido do cliente chegando ao armazém e
termina com a informação de que a mercadoria foi entregue.

A figura a seguir ilustra as atividades envolvidas nesse fluxo.
Neimar Follmann.
Recebimento de
pedidos
Programação das
entregas
Separação de pedidos
– picking
Embalagem e
etiquetagem
Montagem das cargas
Emissão da
Carregamento
documentação de
viagem
Liberação do veículo
Acompanhamento
para confirmação
das entregas
Figura 2 – Ilustração do fluxo de atendimento ao cliente.
Recebimento de pedidos
O envio de mercadorias do armazém aos clientes será feito somente quando ele
for informado. Isto é, ele fará isso mediante a chegada de algum tipo de ordem de
carregamento, conforme o tipo de armazém. Por exemplo, o armazém de uma grande
rede de lojas de móveis e eletro poderá ter dois tipos de ordens: transferência para
lojas e entrega ao cliente. Já o armazém de componentes de uma fábrica, terá apenas
ordens de transferência para a fábrica.
Independente do nome dado para esse documento ou informação, é importante que

isso seja organizado, para evitar que alguma mercadoria deixe de ser carregada ou venha
a ser carregada indevidamente. A forma como os pedidos chegarão depende da estrutura
organizacional da empresa, da qual o armazém faz parte, e da tecnologia utilizada.
É possível que o armazém seja informado sobre cada pedido e ele mesmo orga-
nize e programe as cargas para expedição (ver seção seguinte). Mas há a possibilidade
de outro setor da empresa organizar os pedidos em cargas e o armazém ser informado
apenas das cargas a serem expedidas.

A atividade do recebimento de pedidos é responsável por receber e organizar os
pedidos para que sejam carregados e expedidos. Sejam pedidos isolados ou cargas fe-
chadas, é necessário que exista a informação sobre o que carregar para que seja dado
início às atividades de carregamento.
Programação das entregas

A programação das entregas do armazém depende da estrutura da empresa.
Poderá existir um setor dentro da área de armazenagem que faça a organização dos
pedidos recebidos em cargas, mas poderá também existir um setor fora do armazém,
como no comercial, por exemplo, que esteja fazendo essa organização.
A atividade de programação das entregas envolve juntar os pedidos em uma carga

e organizá-los de forma a facilitar as entregas – roteirização. Se outra área da empresa
fornecer os pedidos já organizados para uma carga, bastará a roteirização, caso contrário,
deverá verificar quais pedidos podem ser enviados juntos, de acordo com a região, prazo
de entrega ou outras características relacionadas ao atendimento aos clientes.
Roteirização refere-se à ordenação das entregas dos pedidos de forma que se ob-
tenha o menor custo e/ou tempo para execução da atividade. O ideal é que tanto o
tempo como os custos sejam mínimos, mas a empresa precisará estabelecer priorida-
des. Caso um cliente tenha urgência no pedido, o fator tempo é mais importante, caso
contrário, poderá se optar pela minimização dos custos.
Separação de pedidos (picking)

A separação de pedidos (picking), segundo Lima (2002), é a coleta do mix correto
de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as
necessidades dos clientes. Essa atividade será feita mediante a geração de um docu-
mento (relatório, por exemplo) contendo os itens a serem retirados do armazém para
fazer parte de uma carga.
Esse documento deve conter informações claras sobre quais e quantos itens
devem ser coletados, onde estão localizados e onde devem ser colocados. Isso deverá
facilitar o trabalho das pessoas envolvidas na atividade, já que a forma como esta é
executada influencia o tempo que um pedido demora em ser expedido.
A atividade de picking pode ser organizada de diferentes maneiras, conforme segue:
O picking discreto é feito de forma que cada operador colete um pedido por vez,
coletando uma linha do pedido por vez. Isto é, os pedidos são selecionados item

a item. É uma forma simples de fazer e tem baixa probabilidade de erros. Mas a
produtividade também é baixa devido ao grande deslocamento necessário para
cada funcionário. Da mesma forma, o tempo de adaptação de um novo funcioná-
rio também é mais longo, porque exige que este conheça todo o armazém.
O picking por zona é um método realizado com base na segmentação do ar-

mazém em seções ou zonas, onde cada operador é designado a uma dessas
zonas. Dessa forma, cada operador coleta os itens dos pedidos que fazem
parte de sua seção, colocando-os em uma área de consolidação, onde os itens
coletados em diferentes zonas são agrupados para comporem o pedido origi-
nal. Neste modelo de coleta de itens, é preciso dar atenção ao equilíbrio entre
o volume de trabalho gerado para cada zona. Isto é, é preciso determinar o
tamanho da seção com base no quanto seus itens giram no decorrer de um
período, sob pena de atrasar todo o carregamento da carga.
No picking por lote cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira

conjunta, e não apenas um pedido por vez. Dessa forma, ao se dirigir ao local
de estocagem de um determinado produto, o operador coleta o número de
itens para o seu conjunto de pedidos. Segundo Lima (2002), esse método pos-
sibilita uma alta produtividade, quando os pedidos possuem pouca varieda-
de de itens (até 4 itens) e são pequenos em termos de volume. A sua grande
vantagem é minimizar o tempo de viagem do operador, pois em uma única
viagem este coleta um conjunto de pedidos, diminuindo o deslocamento
médio por pedido. A desvantagem desse método concentra-se nos riscos de
erros na separação e ordenação dos pedidos.
O quadro a seguir resume as possibilidades de picking e suas respectivas aplicações.

Quadro 1 – Métodos de organização do trabalho na atividade de picking
(LIMA, 2002)
Formas Descrição Aplicações
– Unidades de separação de grande volume.
Cada operador coleta um pedido por
Picking discreto – Alta relação entre: SKUs por pedido/SKUs
vez, item a item.
em estoque.
– Unidades de separação de médio/peque-
Cada operador coleta um grupo de pe- no volume.

Picking por lote
didos por vez, de maneira conjunta.
– Pedidos com poucos itens.
– Grande área de armazenagem.

O armazém é segmentado por zonas e – Grande variedade de produtos.
Picking por zona
cada operador é associado a uma zona. – Produtos que exigem diferentes métodos
de manuseio ou acondicionamento.

1 2 3
IESDE Brasil S.A. Adaptado.

5
4
Para auxiliar na organização da coleta, é preciso considerar a unidade de separa-

ção, que pode ser organizada em cinco categorias: separação de paletes; separação de
camadas de paletes; separação de caixas; separação de caixas fracionadas; e separação
de itens.
A separação de paletes é feita quando a menor unidade de separação for o palete.

Por exemplo, o lote mínimo de venda é o palete, mesmo que este seja composto por
diversas caixas. Assim, os pedidos não conterão quantidades menores do que um
palete, facilitando sua coleta.
A separação de camadas de palete é quando a menor unidade de separação é um

conjunto de caixas, que formam uma camada do palete. E a separação de caixas ocorre
quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas.
Já a separação de caixas fracionadas ocorre quando for necessária a abertura de

caixas para o manuseio de pacotes, que compõem a caixa. E, por fim, a separação de
itens é a alternativa mais fracionada, onde são manuseados itens individuais de determi-

nados produtos. É também a que envolve o maior número de pessoas, pois exige que as
caixas sejam retiradas do palete, abertas e seus itens tirados.
Embalagem e etiquetagem
O que se deseja nessa atividade de embalagem e etiquetagem é dar condições
de carregamento e despacho ao produto. Por exemplo, com o advento da internet
surgiram muitas empresas que vendem livros, CDs, roupas etc. diretamente de seus
sites. No entanto, para que o produto chegue aos clientes, é necessário que ele seja
embalado e etiquetado novamente, de acordo com os dados registrados no momento
da compra.
Dessa forma, é possível que um produto seja etiquetado ou embalado diversas

vezes, sempre de acordo com as necessidades das etapas seguintes.
Montagem de cargas
A montagem das cargas refere-se à colocação dos produtos em uma área espe-
cífica, próxima à plataforma de carregamento, antes que o veículo seja carregado. O
objetivo é acumular as mercadorias de forma a agilizar o carregamento. Há, no entan-
to, armazéns em que os produtos são carregados diretamente nos veículos sem serem
consolidados antes. Isso tem um efeito positivo e outro negativo.
O positivo é que o produto sai do armazém direto para o veículo, sem que tempo
seja gasto colocando-o em uma área específica e evitando que precise ser movimen-
tado novamente. No entanto, isso fará com que o veículo tenha que esperar durante o
período de preparação da carga.
Além disso, nessa atividade pode-se fazer uma conferência final antes do carre-
gamento propriamente dito. Assim, é possível evitar que algum produto coletado in-
devidamente seja passado adiante. Essa conferência pode ser visual ou por meio de
tecnologias, como o código de barras ou o RFID.
Outro ponto importante a ser considerado é quando as docas de carregamento e

de descarga são as mesmas e usadas de forma compartilhada. Essa situação exige uma
atenção especial de quem agenda o recebimento e de quem programa as cargas. O
que pode ser feito é determinar uma parte do dia para descarga e outra para o carrega-
mento. Mas é importante considerar as prioridades de atendimento ao cliente.

Carregamento
No carregamento, os veículos são carregados com as mercadorias retiradas do
armazém. Para que essa atividade seja executada, estão envolvidas pessoas e equipa-
mentos, como empilhadeiras, paleteiras ou algum outro tipo de estrutura que permita
a movimentação do ponto onde a carga foi montada para dentro do veículo.
É importante que a área de carregamento seja adequada aos produtos e aos veículos
que os transportarão. A altura das docas e o espaço da plataforma, por exemplo, devem
permitir a aproximação dos equipamentos que serão utilizados no carregamento.
A atividade de carregamento em si exige os mesmos cuidados que as outras ati-

vidades envolvidas com a movimentação de produtos exigem, uma vez que qualquer
descuido pode representar uma avaria, ou seja, recursos desperdiçados.
Emissão da documentação de viagem

Antes de o veículo ser liberado, é preciso que seja emitida a documentação para a
viagem. Essa documentação envolve normalmente um documento fiscal e outro para
controle das entregas.
O documento fiscal é exigência legal. Nenhuma mercadoria pode transitar sem que
esteja documentada, isto é, acompanhada de uma nota fiscal. Esta pode ser para diver-
sos fins, como nota fiscal de venda, de transferência, de compras, entre outros. Assim,
mesmo que o produto esteja apenas transitando entre o armazém e uma loja da mesma
empresa, é necessário que ele esteja acompanhado de uma nota fiscal.
O documento para controle pode ser uma espécie de recibo, onde o receptor da
mercadoria declara que está recebendo as mercadorias. Pode-se, no entanto, utilizar
o canhoto da nota fiscal para esse fim, já que na nota estarão discriminados todos os
itens entregues.
Da mesma forma que é feito o controle na entrada dos veículos, pode ser feito na
saída. Há situações em que é difícil a mensuração da quantidade de produto carregado
no ato do carregamento, então se pode usar balanças para medir o quanto está sendo
carregado.

O uso da balança também tem um fim jurídico, já que os veículos têm um limite
de capacidade determinado por lei, e a empresa que envia a mercadoria tem responsa-
bilidade sobre o quanto foi carregado no veículo, devendo, portanto, fazer as devidas
conferências e controle.
Acompanhamento para confirmação da entrega

Pode ser responsabilidade do armazém controlar se a mercadoria foi entregue e
em que condições chegou ao destino. Para que o armazém seja o responsável por isso,
é necessário que esteja sob seu controle a área de transporte.
Há casos em que os veículos são contratados pelos próprios clientes ou a área de

transporte está sob controle de outra área da empresa. Nesses casos, a atividade de
acompanhamento para confirmação da entrega não é necessária.
Por outro lado, caso o transporte seja de responsabilidade do armazém, é impor-

tante que seja controlada a eficiência das entregas e as questões envolvidas com o
atendimento ao cliente.
Por exemplo, uma grande rede varejista com matriz no estado de São Paulo possui
uma frota própria para entregar os produtos direto ao consumidor. Ao fazer isso, é impor-
tante que o armazém seja informado sobre o número de entregas não realizadas, sobre
possíveis avarias no transporte, sobre endereços não encontrados, reclamações etc.
Considerações finais
Foram apresentadas neste capítulo as atividades que compõem o processo de arma-
zenagem. Algumas dessas atividades são acessórias e outras principais. As acessórias são
aquelas que dão condições para que atividades diretamente relacionadas à movimenta-
ção e armazenamento dos produtos aconteçam ao menor custo e esforço possível.
Podem ser consideradas atividades acessórias: agendamento dos recebimentos,

recebimento dos veículos, controle, recebimento dos pedidos, programação das entre-
gas, liberação dos veículos e acompanhamento para confirmação das entregas.
É importante notar que algumas dessas atividades podem ser executadas em

conjunto com outras. De forma geral, quanto maior a tecnologia empregada, mais au-
tomatizados ficam os processos e menos é necessária a preocupação do funcionário
envolvido nessas atividades.
Entretanto, o fundamental é reconhecer o fato de que todas as atividades são

dependentes entre si. Caso alguma delas seja mal executada ou não empregada pela
empresa, é possível que falhas ocorram e o armazém passe a ter um desempenho in-
ferior ao esperado.
Texto complementar
A corrida depois de um clique

A complexa operação de logística por trás de uma compra na internet
(CAIRES, 2006)
Fechar uma compra pela internet é uma operação relativamente simples. Esco-
lhe-se o produto, preenchem-se alguns dados e a mercadoria chega à porta de sua
casa alguns dias depois – seja em São Paulo, seja no interior do Piauí. Por trás dessa
comodidade toda, no entanto, está uma das mais complexas operações possíveis
no mundo da logística. O clique do internauta na tela do computador desencadeia
uma série de operações que exigem uma engenharia capaz de fazer o produto – um
simples CD ou um notebook de última geração – chegar de forma segura e no menor
tempo possível à casa do cliente. Para que a entrega aconteça, dezenas de profissio-
nais, às vezes centenas deles, são mobilizados numa corrida frenética que não tem
similar. A razão para esse frenesi é simples. Em contratos normais envolvendo empre-
sas de logística, é possível saber com certa antecedência para onde a carga vai e
a que horas deve sair. No caso das compras eletrônicas, a previsibilidade é quase
nula. A partir do momento em que a compra é realizada, começa uma corrida contra
o tempo. “O comércio eletrônico é a expressão máxima da inteligência estratégica
que envolve um trabalho de logística”, afirma o professor Alberto Luís Albertin, da
Fundação Getulio Vargas.
Nessa gincana contra o relógio, uma das empresas que mais se destacam é o
Submarino, um dos líderes do comércio varejista virtual no Brasil, com faturamento
anual de 574 milhões de reais. Como se verá, o Submarino é, acima de tudo, uma
empresa de logística. Diariamente, a companhia processa cerca de 15 000 pedidos. É
uma enormidade. Numa comparação livre, corresponderia ao trabalho de 100 opera-
doras de telemarketing trabalhando 24 horas por dia e com uma excepcional média
de 10 minutos gastos por atendimento. Apesar desse grande volume, o método de
trabalho criado pela empresa possibilita que, aproximadamente, 90% desses pedi-
dos sejam entregues num prazo máximo de um dia (isso se a encomenda for feita da
região metropolitana de São Paulo). Como eles fazem isso? Elementar. Depois que
o consumidor fecha a compra, entra em cena uma máquina de guerra. São mais de
300 funcionários envolvidos em tarefas que incluem a captação do pedido, a locali-
zação do item desejado, a retirada da prateleira, o processo de embalagem e o envio
até a residência do cliente. A complexidade aumenta porque são quase 700 000
itens no catálogo do Submarino.

Expansão virtual
Os dados mostram o crescimento do comércio eletrônico no país.
Segundo a Associação Brasileira de Logística, todos os segmentos existentes dentro do comércio

eletrônico representam hoje cerca de 10% do mercado de logística no país.
Enquanto o mercado de encomendas tradicionais deve fechar 2006 com crescimento de 14%, as
entregas para o comércio eletrônico devem avançar muito mais no mesmo período: quase 85%.
Em 2005, o comércio eletrônico faturou 2,5 bilhões de reais, um crescimento de 43% sobre o
ano anterior. Projeções indicam um desempenho melhor em 2006, com receitas da ordem de
3,9 bilhões.
O primeiro passo desse processo é dar uma “identidade” ao pedido. Logo que a
compra é processada, emite-se uma nota fiscal com os dados pessoais do consumidor
e as especificações da mercadoria. Trata-se de uma espécie de certidão de nasci-
mento da encomenda, algo que vai acompanhá-la até o final da jornada. A nota
fiscal é então enviada pelo sistema aos computadores do Centro de Distribuição da
empresa, estrategicamente localizado em Osasco, cidade da grande São Paulo, pró-
xima à Rodovia Castelo Branco e à Marginal Pinheiros. O prédio impressiona pelas
dimensões: pé-direito de mais de 10 metros de altura e área de 35 000 metros qua-
drados, o equivalente a quatro campos de futebol. No total, a capacidade de arma-
zenamento é de 800 000 produtos.
É no meio desse gigantesco armazém que pulsa o coração de uma loja virtual.
Durante 24 horas por dia, de domingo a domingo, centenas de funcionários correm
de um lado para o outro em meio a pilhas de caixas abarrotadas de produtos. Nada
lembra mais o trabalho realizado por formigas ou abelhas que a segunda parte da
operação: a localização e a retirada do produto das prateleiras. Com o auxílio de
empilhadeiras, alguns desses funcionários passam o dia esvaziando e recolocando
mercadorias nas prateleiras, num ciclo sem-fim. O movimento incessante é contro-
lado por computadores, que analisam o fluxo de vendas, informam onde cada mer-
cadoria está estocada e acompanham todos os estágios do processo. Tal operação
é repetida 15 000 vezes por dia. “Esse trabalho requer brutal planejamento e uma
estrutura que deve funcionar sem falhas em todas as suas etapas”, diz Armando Mar-
chesan Neto, diretor de operações e logística do Submarino.
Atualmente, cada pedido é feito separadamente, o que torna a operação um

pouco mais lenta. Nas próximas semanas, o Submarino deve mudar esse sistema.
Com investimentos de 4 milhões de reais, a empresa trará ao país um novo equipa-
mento que tornará mais veloz a separação e a classificação dos pedidos. Com o novo
modelo, todos os produtos serão separados por lotes, em vez de unitariamente. Isso
significa que o operador não precisará ir várias vezes a uma mesma prateleira do

estoque – um avanço e tanto considerando que, somadas, as prateleiras alcança-
riam 25 quilômetros de extensão. “O funcionário sairá uma única vez para separar
toda a quantidade necessária referente a um conjunto de pedidos”, diz Marchesan
Neto. Depois de separado, o produto vai para o departamento de empacotamento e
segue em esteiras para a última parte do processo: o envio. Essa etapa é terceirizada.
O Submarino é atendido por 12 empresas, sendo que três delas possuem unidades
dentro do próprio Centro de Distribuição do cliente.
Há cinco anos, o comércio eletrônico vive um período de forte expansão no

Brasil. Em 2005, o negócio faturou 2,5 bilhões de reais, um crescimento de 43% sobre
o ano anterior. Projeções indicam desempenho ainda melhor em 2006, com receitas
da ordem de 3,9 bilhões. Desde 2001, o varejo eletrônico cresceu 355%. É verdade
que os indicadores ainda são tímidos se comparados aos dos Estados Unidos. Lá,
apenas as vendas de roupas pela internet movimentam 11 bilhões de dólares por
ano. Sem contar o setor de viagens, os consumidores americanos compraram no
ano passado o equivalente a 82 bilhões de dólares pela internet, 24% mais que em
2004. No Brasil, problemas de infraestrutura prejudicam a expansão do setor. Um
deles é o custo do frete. Estudos indicam que os custos brasileiros somam 7,7% do
PIB, ante 5% dos americanos.
Nenhuma empresa simboliza tão bem essa pujança americana como a Amazon.
A varejista mais conhecida da internet é um gigante com vendas anuais de 10 bi-
lhões de dólares. Em Nova York, cada cliente recebe os livros que compra na Amazon
no mesmo dia e de graça. Só para efeito de comparação, a Amazon tem um Centro
de Distribuição que é quase o triplo do Submarino e registra 2 milhões de pedidos
ao dia. Agora, a empresa prepara um salto no que os especialistas chamam de logís-
tica digital, uma tecnologia ainda incipiente que começa a ganhar musculatura com
a venda de arquivos de música e vídeo pela internet. Aguarda-se para breve o lan-
çamento, pela Amazon, de um serviço para baixar filmes e programas de televisão.
Nesse caso, o desafio será como garantir que o produto chegue às mãos de quem o
comprou, sem distribuição de cópias ilegais no processo.
O Brasil está num estágio anterior. E isso tem mais a ver com a falta de maturi-
dade desse mercado do que com ausência de iniciativas por parte do empresariado.
O sistema de entregas do Pão de Açúcar, pela internet, ilustra com perfeição essa
dificuldade. São 10 anos de funcionamento (e várias reestruturações) no negócio de
delivery. A ideia parecia simplesmente genial. Proporcionar ao consumidor fazer as
compras de casa sem precisar ir até o supermercado. O problema é que essa opera-
ção exige altos investimentos em logística e o resultado, até pouco tempo, não tinha
sido satisfatório. Em boa parte, devido à desconfiança dos clientes. Não só em relação

à transmissão de dados de cartão de crédito pela internet, como pela qualidade dos
produtos entregues. Os consumidores esqueciam o comodismo para poder esco-
lher a própria alface ou as batatas que gostariam de levar para casa. Mesmo assim,
a operação vem crescendo. Em 2005, o aumento das vendas foi de 25% em relação
ao ano anterior.
Depois de várias investidas, o Pão de Açúcar descobriu a receita de como entre-

gar produtos congelados, gelados ou secos ao mesmo tempo. Atualmente, a rede
oferece na internet 12 000 dos 18 000 itens vendidos em suas lojas reais. Por mês,
recebe virtualmente 25 000 pedidos, com cerca 120 itens cada um. Para garantir a
qualidade do serviço, os 56 caminhões da frota foram adaptados para acondicionar
produtos perecíveis sem danos. A previsão de saída dessa frota é sempre às 6 horas
do dia seguinte ao pedido. Durante a noite, itens como carnes, iogurtes e verduras
são embalados em horários entre meia-noite e 4 horas da manhã. As folhagens são
acondicionadas quase na mesma hora da saída do transportador. “O negócio de ali-
mentos na internet é estratégico para o grupo no longo prazo”, afirma Alexandre Luiz
de Lima, coordenador de comércio eletrônico do Pão de Açúcar. “Temos de acompa-
nhar as mudanças de hábito do consumidor.” E rapidamente, sempre rapidamente.
Atividades
1. Explique como ocorre o fluxo de recebimento das mercadorias dos fornecedo-

res até a armazenagem propriamente dita.

2. Cite as etapas do fluxo de recebimento dos pedidos dos clientes (internos ou
externos) até o seu respectivo atendimento.
3. A coleta de produtos no armazém – o picking – é uma atividade de extrema im-

portância. De acordo com o texto, explique como essa atividade pode ser feita
e quais as suas aplicações.

Referências

rial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006.
CAIRES, Rachel. A corrida depois de um clique. Exame. Publicado em: 5 out. 2006. Dispo-
nível em: <http://portalexame.abril.com.br/static/aberto/estudosexame/edicoes_0878/
m0113493.html>. Acesso em: 27 set. 2009.
Lima, M. P. Armazenagem: considerações sobre a atividade de picking. ILOS, 2002.

Disponível em: <www.ilos.com.br/site/index.php?option=com_content&task=view&i
d=764&Itemid=74>. Acesso em: 27 set. 2009.
MOURA, Reinaldo A. Armazenagem: do recebimento à expedição. [S.L]: IMAM, 1997.
Gabarito
1. O fluxo de recebimento das mercadorias inicia-se com o agendamento ou rece-

bimento da informação de quando o veículo irá chegar para descarregar a mer-
cadoria. A próxima etapa é o recebimento do veículo que será descarregado e a
carga conferida. É preciso conferir para verificar se o que foi pedido realmente foi
enviado, seja em quantidade, qualidade ou características. O controle pode ser
realizado com o uso de ferramentas, como leitor de código de barras, RFID ou
contagem manual. Esse documento precisa ser enviado de alguma maneira para
a área responsável ou áreas responsáveis, no caso da necessidade de liberação
de pagamentos ou até mesmo quando o registro precisa passar pela área de con-
tabilidade. A próxima etapa seria a preparação para armazenar, que é realizada
em uma área específica no armazém, onde são realizadas as etiquetagens, reem-
balagens etc. A última etapa é a movimentação do produto do ponto de preparo
até o local em que ficará armazenado. Pode ser feita com equipamento de tração
manual, motorizada ou automatizado.

2. O fluxo de recebimento dos pedidos dos clientes pode ser representado con-
forme o esquema abaixo.
Neimar Follmann.
Recebimento de
pedidos
Programação das
entregas
Separação de pedidos
– picking
Embalagem e
etiquetagem
Montagem das cargas
Emissão da
Carregamento
documentação de
viagem
Acompanhamento
para confirmação
das entregas
3. O picking é a coleta dos itens que comporão o pedido e pode ser organizado de
diferentes maneiras, conforme segue:
Picking discreto – Cada operador coleta um pedido por vez, item a item. É
utilizado em unidades de separação de grande volume e quando existir alta
relação entre SKUs por pedido/SKUs em estoque.
Picking por lote – Cada operador coleta um grupo de pedidos por vez, de
maneira conjunta. É utilizado em unidades de separação de médio/pequeno
volume e pedidos com poucos itens.
Picking por zona – O armazém é segmentado por zonas e cada operador é as-
sociado a uma zona. É utilizado quando existe grande área de armazenagem,
grande variedade de produtos e quando há produtos que exigem diferentes
métodos de manuseio ou acondicionamento.

Movimentação de produtos
Para que os produtos possam ser carregados e enviados aos clientes, é necessário
que esses produtos sejam movimentados internamente, desde o momento da des-
carga até o local destinado à mercadoria, e depois deste até o veículo. Para que essa
atividade contribua com a estratégia da empresa, é importante que sejam levados em
consideração os custos atribuídos e o desempenho.
Os custos impactarão no resultado financeiro da empresa. Portanto, quanto

menor o custo da movimentação, menor poderá ser o custo do armazém e maior o
lucro da empresa. Por outro lado, não basta trabalhar ao menor custo, é preciso que
as atividades sejam desempenhadas de acordo com as exigências do mercado, princi-
palmente, no que se refere ao tempo de atendimento. Isto é, é preciso que o armazém
também seja ágil.
Esses e outros aspectos envolvidos serão apresentados, a partir daqui, nas próxi-
mas seções.
Aspectos gerais sobre

a movimentação de produtos
Os produtos chegam aos armazéns, são descarregados, preparados para a estoca-
gem, movimentados até um endereço, lá aguardam até que sejam requisitados por um
cliente. E quando isso acontece, eles são coletados, transportados até uma área de prepa-
ração de carga e, de lá, são postos nos veículos que farão o transporte até seus clientes.
O processo de armazenagem envolve uma atividade de suma importância: a mo-

vimentação. Ela ocorre em todas as etapas da armazenagem e contribui significativa-
mente para os resultados finais, sejam eles financeiros ou de atendimento ao cliente.
Essa atividade envolve pessoas, equipamentos e uma lógica de movimentação,

que deve contribuir para a diminuição do tempo e dos custos envolvidos na armaze-
nagem. Esses custos estão relacionados, por exemplo, ao pagamento dos funcionários,
da manutenção dos equipamentos e aluguel ou depreciação do espaço ocupado. Isto
é, quanto melhor utilizados forem os recursos – pessoas, equipamentos e espaço –
menor será o custo total da armazenagem.
Um dos desafios da armazenagem, portanto, é a diminuição dos custos sem
perder o nível de serviço que a empresa quer oferecer. Para isso, Bowersox, Closs e
Cooper (2007, p. 266) sugerem os seguintes princípios para o manuseio de materiais:
Os equipamentos de manuseio e armazenamento devem ser o mais pa-

dronizado possível. Isso facilita a manutenção e a própria operação, evitan-
do-se gastar tempo com treinamentos.
Quando em movimento, o sistema deve ser projetado para proporcionar

o máximo de continuidade no fluxo de produtos. Isto é, os produtos não
devem ser movimentados para frente e para trás no armazém, para evitar o
aumento da distância percorrida.
O investimento deve ser maior em equipamentos de manuseio, e não

em equipamentos estacionários. Estes tendem a ter seu uso limitado, en-
quanto os equipamentos de manuseio podem continuamente ser adapta-
dos às diversas atividades que envolvem um armazém, tornando o sistema
mais flexível.
Os equipamentos de manuseio devem ser utilizados ao máximo possível.

Por se tratar de equipamentos de alto valor, é importante dividir seu inves-
timento e custos decorrentes do uso pela maior quantidade de mercadoria
possível.
Na escolha de equipamentos de manuseio, a razão entre peso morto e

carga útil deve ser minimizada. Quanto menos pesarem as embalagens ou
outros componentes que estejam protegendo os produtos, mais carga útil
poderá ser transportada.
Sempre que for prático, o aproveitamento da gravidade deve ser incorpo-

rado ao projeto do sistema. O uso da gravidade evita gastos com energia e é
geralmente mais rápido e fácil de ser adaptado.
Além dos princípios acima citados, outros são citados por Francischini e Gurgel
(2002, p. 212):
Mínima distância: quanto menores forem as distâncias percorridas, menor

será o tempo gasto com movimentação, e menor será o número necessário de
equipamentos e pessoas.
Mínima manipulação: quanto menos os produtos são manipulados, menor a

chance de avarias e de erros de posicionamento e de controle.

Segurança e satisfação: funcionários seguros e satisfeitos tendem a trabalhar
mais e melhor.
Padronização: quando se faz a padronização dos equipamentos, reduz-se a

quantidade de peças de reposição em estoque, diminuindo o capital imobi-
lizado e o custo da empresa. Ao mesmo tempo, a padronização das embala-
gens ou containers de transporte também favorecem a redução dos tipos de
equipamentos necessários.
Método do espaço disponível: a racionalização do espaço disponível, com a

preocupação de facilitar o trânsito de equipamentos de movimentação, me-
lhora a eficiência do sistema.
Ballou (2006) afirma que há quatro fatores principais atuando na melhoria da efici-
ência do armazém: unitização da carga, do leiaute do espaço, da escolha do equipa-
mento de estocagem e da escolha do equipamento de movimentação.
A unitização da carga diz respeito ao fato de que quanto maior o volume da carga
a ser movimentada, maior será a economia gerada. Isso decorre da possibilidade de se
fazer menos viagens, uma vez que se transportam mais produtos por vez. Por exemplo,
é melhor transportar paletes completos do que caixas separadamente.
Por outro lado, o leiaute está relacionado à forma como o espaço para armazena-
gem é utilizado e às distâncias que precisam ser percorridas. Conforme o tipo de pro-
duto, é necessário utilizar leiautes específicos, que permitam a redução dos custos. Por
exemplo, a facilidade de transitar entre as prateleiras de mercadorias pode contribuir
para a melhor utilização de uma empilhadeira, já que ela conseguirá movimentar mais
produtos durante um dia de trabalho.
Já os equipamentos de estocagem, dizem respeito à estrutura que será utilizada.

Ou seja, é o local onde o produto será acomodado para que ali permaneça até ser
requisitado pelos clientes. Essa decisão impactará diretamente no quanto o espaço
será utilizado. Por exemplo, é preciso estabelecer um número mínimo de posições para
guardar a mercadoria, ao mesmo tempo em que é preciso aproveitar o espaço disponí-
vel da melhor forma, mas sem extrapolar nos investimentos.
Por fim, os equipamentos de movimentação, que são o assunto principal deste

capítulo, são as ferramentas utilizadas para o descarregamento, manuseio interno e

carregamento dos materiais. Segundo Bowersox, Closs e Cooper (2007), pode-se clas-
sificar em quatro categorias os sistemas de movimentação: mecanizados, semiauto-
matizados, automatizados e orientados pela informação. A seguir, será visto cada um
desses sistemas de movimentação e alguns exemplos dos equipamentos envolvidos.

Sistemas de movimentação mecanizados
Os sistemas mecanizados, como o próprio nome sugere, fazem uso de equipa-
mentos mecânicos, mas que geralmente necessitam de alguém para operá-los. Fazem
parte desse grupo: as paleteiras, empilhadeiras, veículos de reboque, esteiras rolantes
e carrosséis. A seguir, cada um desses equipamentos será explicado e exemplificado.
Paleteiras
Esse é o mais simples dos equipamentos de movimentação em armazéns. Faz uso
intenso de mão de obra, podendo exigir inclusive força física de seu operador. Contri-
bui, no entanto, para um melhor aproveitamento do espaço horizontal dos armazéns,
pois necessita de pouco espaço para manobras.
Os produtos movimentados através de paleteiras, para que a atividade seja facilitada

e mais rápida, devem vir paletizados, isto é, organizados sobre paletes, que está ilustrado
na figura a seguir. É possível transportar caixas ou outros itens fracionados. No entanto, o
trabalho se tornará ainda mais manual, o que faz aumentar os custos com pessoal.
Istock Photo.
IESDE Brasil S.A.
Figura 1 – Ilustração de um palete. Figura 2 – Ilustração de

mercadoria paletizada.
A seguir seguem duas ilustrações de tipos de paleteira, manual e elétrica.

IESDE Brasil S.A.
Divulgacão Weber.
Figura 3 – Paleteira manual. Figura 4 – Paleteira elétrica.

As paleteiras elétricas, apesar de também serem de tração manual, permitem, em
alguns casos, a elevação da mercadoria para um segundo nível de estocagem. Mas
esse trabalho, geralmente, é mais lento do que as empilhadeiras motorizadas.
Empilhadeiras
Esse equipamento pode movimentar produtos tanto horizontal como vertical-
mente. Exige, no entanto, uma padronização nas embalagens dos produtos transpor-
tados, normalmente através da paletização ou unitização, o que envolve fardos de
mercadorias ou outros tipos de containers.
São diversos os tipos de empilhadeiras, adaptadas aos diversos ambientes e ne-

cessidades de uso. Há algumas especializadas para ambientes verticalizados e podem
alcançar até 12 metros de altura. Há outras com garras ou garfos laterais, para atuar
em locais estreitos, possibilitando melhor aproveitamento da área do galpão onde o
armazém está instalado.
As empilhadeiras, no entanto, geram um alto custo de movimentação, uma vez

que o volume a ser transportado geralmente envolve diversas viagens. Os combustí-
veis utilizados mais comuns são gás propano e as baterias.
Jupiter Images/DPI Images.
Divulgação Saur.
Figura 5 – Empilhadeira. Figura 6 – Empilhadeira com garras.

Veículos de reboque
Os veículos ou carros de reboque têm a função de rebocar outras carretas e são
geralmente utilizados na separação de pedidos. Uma característica importante é a fle-
xibilidade. A estrutura formada entre o carro de reboque e as carretas pode ser cha-

mada de comboio. Fora da armazenagem, esse tipo de equipamento é utilizado para
abastecer e recolher itens das linhas de produção de forma bastante organizada.
(FRANCISCHINI; GURGEL, 2002, p. 228)

Figura 7 – Veículo reboque.
Esteiras rolantes
As esteiras rolantes podem ser utilizadas tanto em operações de embarque como
recebimento, e servem também para a separação de pedidos. As esteiras podem ser
classificadas de acordo com a movimentação por fonte de energia, gravidade e cilin-
dros ou correias (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007).
Istock Photo.
Divulgação Equipa Center.
Figura 8 – Esteira de roletes. Figura 9 – Esteira de correia.

Divulgação Equipa Center.
Figura 10 – Esteira para carga e descarga.

Carrosséis
Os carrosséis são equipamentos que permitem que o estoque venha ao separa-
dor, quando normalmente é feito o contrário. Esse sistema de movimentação é abaste-
cido e depois, conforme os itens fracionados forem necessários, eles são coletados em
prateleiras que giram e se aproximam do responsável pela coleta.
Divulgação D.H. Systems Intergroup.

Figura 11 – Carrossel.
Conforme pode ser visto na figura 11, o carrossel permite que o funcionário
permaneça estático enquanto as linhas de prateleiras descem até a altura desejada.
O resultado é que, quando forem itens de pequeno porte, é possível armazenar uma
grande quantidade de produtos, de forma que ocupe pouco espaço.
É importante notar que, até o momento, pouco foi falado sobre a estrutura do
armazém. Isso porque os equipamentos até então comentados não estão integrados
à estrutura. Ou seja, não há uma grande dependência entre a estrutura de armazena-
gem e o equipamento que move os produtos até ela.
A seguir, serão vistos sistemas semiautomatizados e, após, automatizados, quando

será possível perceber uma necessidade de integrar o equipamento de movimentação
e a estrutura de armazenagem. Em alguns casos, a sensação que se tem é de que as

duas partes do armazém são uma só, o que não deixa de ser uma verdade.

Sistemas de movimentação semiautomatizados
Os sistemas semiautomatizados fazem uso intenso de tecnologia, mas depen-
dem ainda de que alguém lhes dê os comandos para que executem a determinada
tarefa. Essa categoria envolve sistemas de veículos guiados automaticamente, sepa-
ração computadorizada, robótica e diversas formas de prateleiras vivas (BOWERSOX;
COOPER; CLOSS, 2007).
Veículos Guiados Automaticamente (AGVs)

Os AGVs podem substituir os veículos de reboque e as carretas mecanizadas, por
exemplo. “Os AGVs são automaticamente guiados e posicionados, além de serem ati-
vados sem um motorista” (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007, p. 268), o que normal-
mente é feito através de orientação óptica, magnética ou por rádio.
Os AGVs modernos são controlados por computador, possuindo microprocessado-

res e gerenciadores de sistema, que podem até emitir ordens de transporte e recolher
ou descarregar cargas automaticamente. Existem diversos modelos, com os mais va-
riados tipos de sensores e até por radiofrequência. As desvantagens desse sistema são
o investimento e custos de manutenção elevados.
Os principais resultados do uso desse tipo de equipamento podem melhorar o

tempo de resposta na movimentação de materiais. Além disso, esse sistema permite o
compartilhamento dos corredores com pessoas e outros equipamentos de movimen-
tação, o que aumenta significativamente a flexibilidade sem o aumento excessivo nos
custos. Seu uso pode ser tanto na armazenagem como industrial.
Segue abaixo um modelo de AGV.

Divulgação JPM.
Figura 12 – Veículo Guiado Automaticamente.

Sistemas de separação
A separação de produtos em um armazém é uma atividade bastante dispendiosa.
Para isso, há dispositivos que podem contribuir para o aumento da sua eficiência. Um
desses dispositivos é a esteira rolante, que permite que os produtos sejam colocados
sob sua superfície, e então são levados até a doca de carregamento.
Pode-se combinar essas esteiras (alguns modelos foram apresentados no item

“Esteiras rolantes”) como carrosséis, por exemplo. A dinâmica gerada permitirá que as
pessoas responsáveis pela separação de produtos não necessitem se movimentar entre
corredores, o que é feito por uma equipe especializada ou por outros equipamentos.
A tecnologia disponível atualmente permite que muitas situações sejam automa-

tizadas ou, como está sendo visto nesta seção, semiautomatizadas. Basta que se faça
uma análise de viabilidade econômica, para garantir que os custos relacionados ao
investimento não sejam maiores do que o pagamento de salários e manutenção da
estrutura atual.
Robótica
O uso da robótica se tornou comum nas indústrias automobilísticas nos anos
1980. O principal objetivo era ganhar produtividade ao mesmo tempo em que as tare-
fas fossem padronizadas. Para a armazenagem, esse é um desafio, uma vez que há uma
grande variedade de atividades, tarefas e movimentos a serem feitos.
O primeiro quesito, no que diz respeito ao uso da robótica na armazenagem, é

a padronização. Sem um padrão estabelecido, fica praticamente impossível dar uma
lógica ao movimento dos robôs, que são programados para fins específicos. Isso, no
entanto, já é possível em alguns armazéns, que possuem uma lógica de trabalho cons-
tante, necessitando sempre dos mesmos movimentos.
Essa padronização envolve endereçamento, tamanho regular das estantes, corredo-

res da mesma largura e padronização dos volumes das mercadorias, para que seja pos-
sível identificá-los na estante e retirá-los sempre da mesma forma.
Estantes dinâmicas
As estantes, apesar de fazerem parte da estrutura de acomodação de mercado-
rias de um armazém, podem assumir um papel de facilitador na movimentação de

produtos. Isso porque há alguns tipos que permitem que o produto flua para o local
desejado, o que é feito a partir de uma leve inclinação horizontal.
A figura 13 exemplifica esse dispositivo. O lado esquerdo é um pouco mais baixo que
o direito, permitindo que os produtos fluam do lado direito para o esquerdo sem a neces-
sidade de aplicação de força ou uso de outros equipamentos. Isso exemplifica também o
uso da gravidade como forma de economizar energia para o sistema como um todo.
Divulgação Mecalux.
Figura 13 – Estantes dinâmicas.
Sistemas de movimentação automatizados

Os sistemas automatizados substituem a força física das pessoas. Se antes existia,
ainda, alguma interação, a partir da automatização, o trabalho passa a ser controlado
através da inserção de dados em um software, que comanda o restante do armazém.
Essa condição permite que uma estrutura verticalizada seja totalmente utilizada,
até para a seleção de produtos, uma vez que é o próprio sistema que vai ao endereço e
retira o produto da prateleira. Segundo Bowersox, Closs e Cooper (2007), a automação
completa torna inválidos alguns dos princípios anteriormente apresentados, já que a
operação é toda feita por máquinas comandadas a partir de uma central.
A padronização, como comentado na seção anterior, é ainda mais importante e
necessária quando se trata de sistemas automatizados. Tanto que são poucos os arma-
zéns operados dessa maneira, e os que são, são para fins específicos.
Uma estrutura de movimentação mais comum é o sistema de estocagem e coleta

automatizada (AS/RS – Automated Storage and Retrieval System), que usa armazena-
mento em estruturas verticais elevadas (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007). A figura a
seguir ilustra esse sistema.

Estante de armazenamento
Corredor de estocagem
e coleta
Equipamento de
estocagem e coleta
rga ega
d a ca e entr
e o
dad ent
Uni ebim
rec
a de
Áre
Figura 14 – Estrutura verticalizada com uso de sistemas automatizados.
O termo “armazenamento vertical” é decorrente da estrutura física do ambiente

que pode atingir mais de 30 metros de altura. Isso contribui para a melhor ocupação
do espaço em grandes cidades, onde isso é um problema recorrente. Uma caracterís-
tica interessante e importante é que esses armazéns não interagem com as pessoas e,
portanto, podem ser fechados e sem iluminação, o que permite economia de energia
elétrica e mão de obra.
Sistemas de movimentação orientados pela informação

Esses sistemas combinam o controle existente no sistema de movimentação auto-
matizado com a versatilidade do sistema de movimentação mecanizado. Os “sistemas
orientados pela informação usam manuseio mecanizado controlado por tecnologia da
informação” (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007, p. 272).
São dois os casos mais comuns: movimentação de materiais por radiofrequência
e o sistema de separação por luz (pick-to-light).
Radiofrequência
A separação ou movimentação por radiofrequência permite que o responsável
execute as atividades, seja por meio de sistemas mecanizados ou semiautomatizados,
com base em informações em tempo real. Dessa forma, o resultado decorrente desse
trabalho terá menores chances de erro e maior agilidade.
É interessante observar que o trabalho de movimentação pode ser feito por uma
empilhadeira. Mas esta estará equipada com um computador de bordo com todas as
informações on-line para a execução de sua atividade. Ou seja, o foco dessa ferramenta
é a informação.
Um exemplo de aparelho é o da figura a seguir, que permite a leitura de códigos

de barras e as próprias etiquetas de radiofrequência (RFID). O aparelho vem acompa-
nhado de um fone de ouvido, por onde o selecionador é informado por voz. Ao mesmo
tempo, o aparelho também responde aos comandos de voz do seu operador.
Divulgação Logismarket.
Figura 15 – Leitor de radiofrequência.
Sistema de separação por luz (pick-to-light)

Bowersox, Closs e Cooper (2007) dão uma descrição completa desse sistema:
A tecnologia denominada pick-to-light é uma variação do sistema de carrossel que está se tornando
cada vez mais comum. Nesses sistemas, os separadores de pedidos separam os itens designados
diretamente para caixas de papelão ou esteiras rolantes, a partir de slots ou compartimentos de
estocagem iluminados. Uma série de luzes ou uma árvore de luzes em frente a cada slot de separação
indica a quantidade de itens a separar de cada slot. Uma variação do sistema de separação por luz
é o put-to-light, em que os separadores de pedidos colocam o produto em recipientes iluminados.

Cada recipiente ou caixa é designado a um pedido ou cliente específico, então o sistema indica que
clientes devem receber determinado produto.
A figura a seguir ilustra a situação: a funcionária recolhe os produtos na prate-

leira, conforme eles são indicados por luzes. Esse tipo de dispositivos ajuda a evitar a
falha humana, pois os sinais permitem uma identificação mais fácil do produto a ser
selecionado.

Divulgação Lightningpick.
Luzes
Figura 16 – Ilustração do pick-to-light.
Considerações finais
Francischini e Gurgel (2002) proporcionam uma classificação diferente para tudo
o que foi apresentado até aqui. A seguir, temos um quadro de sua autoria, que classi-
fica os equipamentos de acordo com as características do movimento necessário para
cada tipo de situação ou produto.
Quadro 1 – Características dos movimentos e tipos de equipamentos
(FRANCISCHINI; GURGEL, 2002, p. 227)

Características dos movimentos Equipamentos
Programação repetitiva Monovia ou manipuladores
Roteiro
Programação aleatória Empilhadeiras, paleteiros
Frequência de Fluxo contínuo de materiais Correia transportadora, correntes
movimentação Fluxo intermitente de materiais Tratores para movimento horizontal
Distâncias curtas e frequentes Empilhadeiras, paleteiros
Distâncias percorridas Comboios tracionados por tratores indus-
Distâncias longas e sistemáticas
triais
Empilhadeiras elétricas que evitam a conta-
Interno
minação das mercadorias e dos operários
Ambiente fabril
Tratores movidos a GLP (Gás Liquefeito de
Externo
Petróleo) ou diesel
Horizontal Tratores industriais, correias, correntes

Direção do fluxo
Vertical Elevadores de cargas
Manual Paleteiros
Acionamento
Motorizados Empilhadeiras e tratores industriais
Com base nesse quadro, os autores detalharam algumas características de alguns

equipamentos. No quadro a seguir, está uma pequena amostra.

Quadro 2 – Características dos equipamentos
(FRANCISCHINI; GURGEL, 2002)

Am- Aciona-
Equipamentos Roteiro Frequência Distância Direção
biente mento
Paleteira Aleatório Intermitente Curta Interno Horizontal Manual
Elétrico ou
Interno
Horizontal GLP
Empilhadeira Aleatório Intermitente Curta
e vertical Gasolina ou
Externo
diesel
Interno Elétrico ou
Comboios Aleatório Intermitente Longa Horizontal
Externo GLP
Esteira Interno Horizontal
Fixo Contínua Longa Elétrico
transportadora Externo ou rampa
Texto complementar
Vários tipos, um para cada aplicação

(Revista LogWeb, 2003)
As estruturas de armazenagem são elementos básicos para a paletização e o

uso racional de espaço.
E atendem os mais diversos tipos de carga.
O planejamento da armazenagem deve ser efetuado seguindo os principais

fatores:
Estratégico: através de estudos de localização.
Técnico: através de estudos de gerenciamento.
Operacional: através de estudos de equipamentos de movimentação, arma-

zenagem e leiaute.
A integração da função armazenagem ao sistema logístico deve ser total, pois

é um elo importante no equilíbrio do fluxo de materiais.
A falta de elementos para determinar a demanda, a sazonalidade e a necessida-

de de dispor de estoque para atender as necessidades do cliente, faz com que seja
necessário o investimento em armazenagem.
“Mas não é somente isso. A organização, o controle de estoque e a integridade do

produto também são fatores que justificam o uso de estruturas de armazenagem.”
A afirmativa é de Paulo José Ribeiro do Vale, gerente comercial da Águia Sistemas
de Armazenagem, quando o assunto é por que usar estruturas de armazenagem.
De acordo com ele, ainda devem ser considerados vários pontos na hora de es-
colher a estrutura. São: a área disponível, o sistema de movimentação, que pode ser
manual, mecânico ou automático, o tipo do material a ser armazenado – se requer
algum cuidado especial, se tem controle de validade, se existem produtos com maior
ou menor giro –, se as cargas serão expedidas fechadas ou fracionadas e o valor do
investimento – previsto.
Pelo seu lado, Robson Luís Neves Abade, gerente de projetos da Fiel Móveis e
Equipamentos Industriais, considera que os fatores básicos que determinam a ne-
cessidade de armazenagem são: necessidade de compensação de diferentes capaci-
dades das fases de produção, equilíbrio sazonal, garantia da continuidade da produ-
ção, custos e especulação, redução dos custos de mão de obra, redução das perdas
de materiais por avarias, melhoria na organização e controle da armazenagem, bem
como nas condições de segurança de operação do depósito e aumento da velocida-
de na movimentação.
Segundo Abade, a armazenagem é uma conveniência econômica, além de

uma necessidade no sistema logístico de uma empresa. “Para determinarmos qual
o melhor sistema de armazenagem para um produto, devemos primeiramente
observar as características desse produto, como dimensões, peso, possibilidade de
unitização em paletes ou não etc. Em segundo lugar, as condições do espaço: pé-
-direito, condições do piso etc. Depois, as condições operacionais: a velocidade de-
sejada no processo de estocagem, a seletividade necessária na operação do produto
e a densidade de armazenagem que determina qual a quantidade de itens que o
sistema irá comportar”, informa ele.
Para Quentrico Iwanski, diretor comercial da Longa Industrial, além da enorme

diversidade de estruturas modulares de estocagem disponíveis atualmente, há a
possibilidade do desenvolvimento de sistemas combinados de estocagem, o que au-
menta ainda mais as possibilidades de escolha da melhor forma alternativa. “Porém,
um fator muito importante na análise das opções, além de outros como caracte-
rística do fluxo de materiais, movimento, frequência de movimentação, operacio
nalidade, flexibilidade e seletividade, é a utilização volumétrica. Assim, cada sistema
de armazenagem se adapta à necessidade do cliente, para uma maior utilização do

espaço em cada módulo”, diz ele.
Na opinião dos engenheiros Nelson Pereira Bizerra e José Roberto M. Macedo,

respectivamente gerente de vendas e gerente comercial da Metalúrgica Central, o
uso de estruturas de armazenagem permite aproveitar melhor os espaços na área
cúbica construída ou a ser construída, além de oferecer uma seletividade melhor
aos produtos estocados e maior rapidez na expedição. Também permite estocar os
rodutos evitando o autoempilhamento, protegendo as embalagens e os produtos,
p
diminuindo perdas na estocagem e manuseio, e combinar a logística de armazena-
gem, movimentação e distribuição, completando a cadeia de produção, bem como
proporcionar o melhor custo-benefício.
Para Thiago Foggiatto, do atendimento comercial da Foggiatto – Metalúrgi-

ca Metalthi, o uso das estruturas de armazenagem é justificado para que não haja
danos, prejuízos com qualquer que seja o material movimentado, proporcionando,
assim, uma tranquilidade na movimentação, agilidade de carga/descarga e confian
ça na rigidez da embalagem. Na hora de escolher a estrutura – ainda segundo ele – é
preciso considerar se esta estará adequada ao peso que suportará e à qualidade na
rigidez e acabamento do material.
“As estruturas de armazenagem possibilitam uma maior organização do ar-

mazém, otimizando o espaço e os processos de armazenagem. O espaço pode ser
melhor aproveitado com a utilização de diversos níveis de armazenagem. Hoje,
graças às estruturas autoportantes, a verticalização do armazém pode chegar a mais
de 40 metros de altura. Os diversos tipos de estruturas de armazenagem podem re-
duzir custos com armazenagem, pois ajudam a diminuir as avarias e proporcionam
uma melhor organização do processo de armazenagem, além de aumentar a segu-
rança do armazém”, diz Rafael Gomes Kalandjian, engenheiro da SSI Schaefer. Ainda
segundo ele, existe uma série de fatores que devem ser avaliados ao escolher uma
estrutura de armazenagem. Um bom conhecimento do processo de armazenagem
(FIFO, LIFO etc.) é vital para a escolha correta da estrutura de armazenagem, bem
como os equipamentos que fazem a movimentação dos materiais. “Ao escolher uma
estrutura de armazenagem, deve-se fazer o seguinte balanço: seletividade X capa-
cidade de armazenagem. Capacidade de armazenagem é a quantidade de material
que se pode/deseja armazenar dentro do armazém. Seletividade ou agilidade é a
facilidade ao acesso de um determinado material”, ensina Kalandjian.
Atividades
1. Quais são os princípios de movimentação que devem ser seguidos a fim de

evitar que os custos de armazenagem sejam muito altos?

2. Como podem ser classificados os equipamentos de movimentação dos armazéns?
3. O uso da radiofrequência tem se tornado cada vez mais comum na logística

como um todo. Explique como ela pode contribuir para melhorar os processos
de movimentação nos armazéns.

Referências

CRAVMAQ Empilhadeiras. Disponível em: <www.cravmaq.com.br>. Acesso em: 4 out.

2009.
E.P. Empilhadeiras. Disponível em: <www.epempilhadeiras.com.br>. Acesso em: 4

out. 2009.
FAIDIGA Madeiras. Disponível em:<www.faidigamadeiras.com.br/index php?iCod

Menu=3793&sTipo=5>. Acesso em: 4 out. 2009.
FRANCISCHINI, Paulino G.; GURGEL, Floriano do Amaral. Administração de Materiais

e do Patrimônio. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002.
JPM Automação e Equipamentos Industriais. Disponível em: <www.jpm.pt/agv.html>.

Acesso em: 6 out. 2009.
LEMAQUI. Disponível em: <www.lemaqui.com.br>. Acesso em: 4 out. 2009.
LIGHTNINGPICK. Disponível em: <www.lightningpick.com/pickToLight.html>. Acesso

em: 6 out. 2009.
LOGISMARKET. Disponível em: <www.logismarket.ind.br>. Acesso em: 6 out. 2009.
MECALUX. Disponível em: <www.mecalux.com.br>. Acesso em: 6 out. 2009.
PROGRESSO Cargas. Disponível em: <www.progressocargas.com.br/servicos.htm>.

SYSTEMBELT. Disponível em: <www.systembelt.com.br>. Acesso em: 4 out. 2009.
THOMASNET. Disponível em: <www.thomasnet.com>. Acesso em: 5 out. 2009.

Vários tipos, um para cada aplicação. Revista LogWeb. 15. ed. Publicado em: 10 maio
2003. Disponível em: <http://logweb.com.br/index.php?urlop=noticia&nid=MTU2
NTU>. Acesso em: 5 out. 2009.
WEBER Máquinas e Ferramentas. Disponível em: <www.webermaq.com.br>. Acesso

em: 4 out. 2009.

Gabarito
1.
Os equipamentos de manuseio e armazenamento devem ser o mais padroni-

zado possível.
Quando em movimento, o sistema deve ser projetado para proporcionar o

máximo de continuidade no fluxo de produtos.
O investimento deve ser maior em equipamentos de manuseio, e não em

equipamentos estacionários.
Os equipamentos de manuseio devem ser utilizados ao máximo possível.
Na escolha de equipamentos de manuseio, a razão entre peso morto e carga

útil deve ser minimizada.
Sempre que for prático, o aproveitamento da gravidade deve ser incorporado

ao projeto do sistema.
Mínima distância.
Mínima manipulação.
Segurança e satisfação.
Padronização.
2. Pode-se classificar em quatro categorias os sistemas de movimentação: meca-

nizados, semiautomatizados, automatizados e orientados pela informação.
3. A separação ou movimentação por radiofrequência permite que o responsável

execute as atividades, seja por meio de sistemas mecanizados ou semiautoma-
tizados, com base em informações em tempo real. Dessa forma, o resultado de-
corrente desse trabalho terá menores chances de erro e maior agilidade. O tra-
balho de movimentação pode ser feito por uma empilhadeira, mas esta estará
equipada com um computador de bordo com todas as informações on-line para
a execução de sua atividade. Ou seja, o foco dessa ferramenta é a informação.

Acondicionamento de produtos
O acondicionamento de produtos envolve aspectos como o conhecimento da
quantidade de unidades de manutenção de estoque (SKU – Stock Keeping Unit) e a sua
unitização, estrutura de armazenagem, o leiaute do armazém e o seu dimensionamen-
to. Além destes, que serão abordados a seguir, é importante integrar nas decisões de
acondicionamento de produtos o fator movimentação, o que envolve principalmen-
te os equipamentos que serão utilizados para o deslocamento dos produtos de um
ponto para outro.
Os SKUs influenciam o número de lugares que será necessário utilizar em um ar-

mazém, enquanto que a unitização determina a quantidade de espaços que cada SKU
necessitará. Parte das decisões do leiaute também são decorrentes dos SKUs e da uni-
tização. A seguir, esses pontos serão detalhados.
SKUs e unitização
A sigla SKU – Stock Keeping Unit – é muito comum no campo da logística e refere-
-se a cada unidade movimentada ou estocada. Isto é, um SKU é a unidade mínima que
um produto pode ter. Por exemplo, uma categoria de produtos em um supermercado
são os chocolates. Mas, dentro de “chocolates”, existe um tipo de chocolate chamado
Sonho de Valsa. No entanto, este ainda pode ser dividido entre seus sabores; Trufa, por
exemplo. Esse é o SKU, que normalmente é expedido em caixas separadas por sabor
ou configuração específica.
O termo SKU refere-se à unidade mantida em estoque. Mas, muito além da sua
terminologia e conceituação, o SKU tem impacto direto na forma como um armazém
é organizado. Um armazém de supermercado pode facilmente passar de 40 000 SKUs,
o que significa que é preciso ter um espaço organizado para cada um desses produtos,
para que seja possível manter a disponibilidade e a organização do armazém.
Esses SKUs estão normalmente, ou pelo menos deveriam estar, unitizados. Isso
significa que eles estão organizados em volumes maiores, que permitam economia
na movimentação. Weir (1968) apud Ballou (2006, p. 386) afirma que “[...] geralmente, a
economia no manuseio de materiais é diretamente proporcional ao tamanho da carga

manuseada”. Essa afirmação pode ser expandida para todos os campos da logística,
mas aqui será considerada somente para a armazenagem.
Isso quer dizer que quanto maior o tamanho da unidade a ser movimentada em
um armazém, menor será o número de viagens e menor será o custo de movimenta-
ção. É preciso, ainda, considerar que esse produto foi transportado até o armazém e
que será transportado novamente até um cliente ou uma loja, o que significa que os
custos logísticos como um todo serão afetados pela decisão de unitizar os produtos. A
figura a seguir ilustra essa diferença.
(SOBRAL, 2009. Adaptado.)

Maior agilidade com a utilização do palete
Figura 1 – Ilustração do aumento de produtividade no deslocamento de volumes unitizados.
Por exemplo, o Gerente de Logística de uma importante rede de supermercados

de Santa Catarina afirmou há pouco tempo que para eles é melhor perder no aprovei-
tamento do veículo – que cai à 70% da capacidade – e ganhar tempo na movimenta-
ção através da utilização dos paletes, do que efetuar o carregamento de forma “batida”
– referindo-se ao carregamento de caixas de forma manual, o que permitiria aproveitar
todo o espaço dos caminhões. Um carregamento de mercadoria paletizada pode ser
feito em mais ou menos 15 minutos, enquanto o carregamento manual não seria feito
em menos de uma hora.
Esse contexto retrata bem o impacto nos custos e na agilidade conseguida atra-
vés da unitização, sem considerar o fator organização, que é fundamental para que
seja possível gerenciar um armazém que muitas vezes passa os 20 000m².
A seguir, são apresentados alguns exemplos de unitização de mercadoria.

Istock Photo.
Figura 2 – Unitização em paletes.
Esse é apenas um dos tipos de paletes. A relação a seguir, dada por Sobral (2009),
apresenta um leque maior de opções.
palete descartável;
palete de uso repetitivo;
palete circulante ou retornável;
palete de duas entradas;
palete de quatro entradas;
palete face simples;
palete face dupla;
palete reversível;
palete com abas;

caixa-palete.

Os paletes descartáveis, além da tendência de se utilizar materiais de qualidade e re-
sistência inferiores na sua confecção, levam a problemas ambientais devido ao descarte.
(SOBRAL, 2009)
Figura 3 – Palete descartável.
Os paletes de uso repetitivo são aqueles que podem ser utilizados em várias ope-
rações. Há alguns anos vem existindo um esforço de tornar esses paletes padroniza-
dos, dando a eles a característica de palete circulante ou retornável. Essa padronização
vem sendo liderada pela Associação Brasileira de Supermercados (ABRAS), que criou o
Palete Padrão (PBR).
Características do PBR, segundo a ABRAS (2010):
A ABRAS, atendendo a demanda de seus associados varejistas, desenvolveu

um sistema uniforme de movimentação e armazenamento.
O PBR é circulante e, dentro desse conceito, a padronização é essencial.
O PBR, dentro de sua expectativa de vida útil, permite várias viagens, reduzin-
do substancialmente o seu investimento inicial.
Sua versatilidade permite a utilização em quase todos os segmentos da cadeia

produtiva e de distribuição.
Inspeções realizadas em CDs confirmam a existência de paletes fabricados há

15 anos.
Passa por um processo de controle da qualidade em sua fabricação.
Projetado para oferecer segurança em seu manuseio e utilização.

Mais informações podem ser encontradas em: <www.abras.com.br/palete-pbr/
especificacoes-tecnicas>.
ABRAS.
ABRAS.
Figura 4 – Palete padrão “ABRAS”. Figura 5 – Palete padrão (PBR).
Os paletes de duas e quatro entradas têm esse nome em função das possibilida-
des de se inserir os garfos da empilhadeira ou paleteira. Como pode ser observado, o
PBR tem quatro entradas.
Os paletes de face simples são aqueles em que pode ser colocada mercadoria so-
mente sobre uma das faces (superior). O de face dupla pode ser virado e aproveitado
do outro lado, caso seja necessário ou um lado seja danificado. Entretanto, a face infe-
rior não é igual à superior, limitando seu uso a alguns tipos de materiais (mais longos
e não flexíveis. Nesse mesmo contexto existem os paletes reversíveis, que possuem as
duas faces iguais.
(SOBRAL, 2009)
(SOBRAL, 2009)
Figura 6 – Palete de face simples. Figura 7 – Palete de face dupla.
O palete com abas é aquele que possui a face superior ou ambas as faces mais
largas que os apoios de sustentação. Esse tipo de palete permite que as paleteiras
tenham mais uma opção para elevar o palete, o que é importante em situações de
pouco espaço.

(SOBRAL, 2009)
Figura 8 – Palete com abas.
Há ainda os caixa-paletes, que possuem proteções laterais, em formato de caixas,

como o próprio nome já sinaliza.
É importante destacar que essa lista não é definitiva e que, além da diversidade de
modelos, há diferentes materiais que podem ser utilizados para desenvolver paletes.
Portanto, há um número muito grande de possibilidades no mercado, onde cada em-
presa deve identificar aquela que lhe traz os melhores resultados operacionais e menor
custo de manutenção. Divulgação.
Figura 9 – Unitização em bags.
Para se fazer essa unitização, é importante que sejam considerados alguns fato-
res, como aproveitar o máximo possível a área do palete ou das bags, respeitar o peso
limite dos equipamentos de movimentação e atentar para a forma como as mercado-
rias serão empilhadas sobre o palete, no sentido de evitar que elas caiam. Para auxi-
liar essa atividade, há recursos tecnológicos bastante eficientes, tanto para otimizar o
aproveitamento do espaço, bem como para fazer a própria unitização.
Dimensionamento de armazéns
“O tamanho é provavelmente o fator mais importante no projeto de uma instala-
ção de estocagem. Uma vez determinado, funciona como um condicionante das ope-
rações de armazenagem durante 20 anos ou mais” (BALLOU, 2006).
O tamanho de um armazém refere-se à quantidade de metros cúbicos disponí-

veis para a estocagem de produtos. Isto é, o comprimento multiplicado pela largura e
altura. Determinar o volume necessário envolve diversos fatores. A seguir, os principais
serão debatidos.
O primeiro ponto a ser discutido na questão do dimensionamento do armazém é

quais são as perspectivas de futuro? É muito difícil saber exatamente quantos metros
cúbicos a empresa terá que armazenar em 5 ou 7 anos. Mas é importante saber se ela
pretende crescer e qual é a sua meta. Sabendo-se disso, é possível começar a identifi-
car o espaço necessário para o armazém.
Além desse, Ballou (2006) destaca fatores como o sistema de manuseio, necessi-
dades de corredor, detalhes do leiaute do estoque, docas, legislação do local onde será
construído o armazém, área administrativa, entre outros. O fato é que, para se determi-
nar o tamanho de um armazém, é preciso ter um histórico e projeções para o futuro.
Com o histórico de vendas e capacidade de abastecimento dos fornecedores ou

da fábrica, é possível identificar quantos dias de estoque devem ser mantidos. Com a
soma de dias de estoque de todos os itens, é possível determinar o volume que será
necessário. As projeções sobre o futuro da empresa servirão para determinar quanto
volume deverá ser reservado para demandas futuras.
A seguir, determina-se o leiaute de acordo com a necessidade do armazém. É in-

teressante observar que tanto o armazém como o leiaute serão difíceis de serem alte-
rados, uma vez que tenham sido instalados. Caso seja necessário mais espaço, pode-se
alugar espaços de terceiros ou fazer novos investimentos.
Quanto às docas, identifica-se o tempo disponível para carregamento e descarre-

gamento e se divide pelo tempo necessário para fazer a operação em cada veículo. Por
exemplo, foi determinado pela empresa que o armazém funcionará 10 horas por dia
útil. A previsão é que, em três anos, 50 veículos serão descarregados por dia e outros
60 serão carregados. Cada veículo demanda por 90 minutos, em média, tanto para
descarga como para carregamento.
Cento e dez veículos por dia, utilizando 90 minutos, cada, demandam por 9 900
minutos nas docas. Dez horas por dia representam 600 minutos para cada doca. Fazen-
do-se 9 900 dividido por 600, tem-se 16,5 docas. Nesse caso, arredonda-se para cima,
17 docas. Há a possibilidade de não se poder misturar no mesmo cálculo as docas de
carregamento e de descarregamento, mas o cálculo é o mesmo.

Leiaute do armazém
Uma vez determinada ou identificada a dimensão do armazém, é preciso definir
o leiaute ou layout desse armazém. Layout é uma palavra proveniente da língua in-
glesa e é utilizada para designar a disposição ordenada dos equipamentos, sistemas
de armazenagem e processos industriais. Em outras palavras, é o arranjo físico desses
itens. O termo semelhante na língua portuguesa é leiaute, que será utilizado durante o
capítulo.
O leiaute pode ser definido como a disposição física das estruturas de armazena-
gem, corredores, equipamentos de movimentação, a localização e sua integração com
as pessoas que trabalham no local. A realização de uma operação eficiente e efetiva de
armazenagem depende sempre de um bom leiaute.
Segundo Ballou (2006), os objetivos do leiaute devem ser:
assegurar a utilização máxima do espaço;
propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;
propiciar a estocagem mais econômica, com relação às despesas de equipa-

mento, espaço e mão de obra; e
propiciar flexibilidade máxima para satisfazer as necessidades de mudança, de

estocagem e de movimentação.
Para que seja possível alcançar os objetivos acima, o leiaute do local de armazena-
gem deve considerar três aspectos:
as instalações físicas, considerando a área útil de armazenagem e o nível de

verticalização;
a utilização de tecnologias que aliem a continuidade do movimento e a eco-

nomia de escala na movimentação. Em outras palavras, é a capacidade em
diminuir o tempo de manuseio, maximizando a utilização dos equipamentos
de movimentação;
a disposição dos SKUs no leiaute, considerando o volume, peso, giro e acondi-

cionamento dos produtos para a armazenagem.
A configuração do leiaute torna-se importante porque a produtividade e a efici-

ência de um armazém estão diretamente relacionadas com a gestão do tempo e do
espaço físico. O principal fator que define a produtividade do armazém é um leiaute
funcional, o que depende de um bom planejamento da área e dos sistemas de arma-
zenagem e movimentação.

Mas a decisão relacionada ao leiaute tornou-se mais complexa nos últimos tempos,
devido ao mercado mais competitivo em todo o mundo. Essa competição tornou os
clientes mais exigentes, o que acaba por influenciar o sistema logístico como um todo.
Abaixo estão relacionadas algumas dessas exigências.
Pedidos mais frequentes e em quantidades menores;
ciclos dos pedidos mais curtos;
aumento do número de SKUs em estoque;
tolerância zero a erros;
competição baseada no ciclo do pedido e na qualidade.
Essas exigências acabam por gerar impactos nas diversas atividades de armaze-
nagem, como
aumento das atividades de recepção/expedição;
aumento do número de pickings;
aumento da atividade de controle da qualidade;
aumento do custo de movimentar estoque;
maior necessidade de espaço para estocar um número maior de SKUs;
diminuição da produtividade por empregado;
aumento dos custos administrativos: maior circulação de informação e neces-

sidades de controle.
O aumento das atividades de recepção e expedição, por exemplo, influencia a

quantidade de vezes que uma empilhadeira precisa sair de um ponto para outro para
movimentar as mercadorias. Da mesma forma, o número de pickings acaba deman-
dando um tempo maior dos operadores.
A definição do leiaute de um armazém, nessas novas condições, deve então privi-

legiar sua flexibilidade, para que seja possível atender o mercado com agilidade, sem
comprometer a gestão dos custos.
Quanto menor o tempo de deslocamento do funcionário para realizar o picking,

maior a produtividade, menor deverá ser o custo de movimentação. A figura 10 repre-
senta um leiaute de um armazém, em que estão representados por setas os movimen-
tos que as pessoas ou os equipamentos precisam fazer para que coletem os produtos
a serem expedidos. Esse sistema de leiaute paralelo de picking, dependendo do tama-
nho do armazém, é separado por um ou mais cruzamentos.

(CHIN, 2005, p. 66)
8
11
23 30
18
2
Figura 10 – Rotas de picking chegando a diversas prateleiras.
Quando um armazém é muito grande, é necessário encontrar meios para redu-

zir o tempo gasto com deslocamento. Uma solução pode ser visualizada na figura a
seguir, onde foram inseridos corredores diagonais, formando um V. Essas soluções não
são comuns de serem vistas nos armazéns atuais, mas foram propostas pelos pesqui-
sadores de otimização de armazéns Russell Meller e Kevin Gue (KATOR, 2006), que afir-
mam que é possível economizar até 20% em gastos com picking.
Duas configurações foram propostas. Uma chamada de leiaute otimizado em v,

é formada por uma bifurcação curva e diagonal no armazém, partindo de um ponto
central da área de carregamento. Testes realizados com esse tipo de leiaute demons-
tram uma redução de custo no picking da ordem de 11,2% quando comparado com
o método paralelo. Entretanto, perde-se até 5% na capacidade de armazenagem (de-

pendendo do tipo de sistema de armazenagem) (KATOR, 2006).
Uma segunda alternativa mantém os corredores em “V” e modifica o posiciona-

mento dos sistemas de armazenagem na parte externa do “V”. Observando o armazém
por cima, os sistemas são armazenados na horizontal na parte externa do “V”, e vertical
na parte interna. Essa segunda alternativa também é conhecida como Leiaute Espinha
de Peixe. Os testes realizados com esse tipo de leiaute revelaram redução de custos no
picking da ordem de 20,4%, em comparação com o Leiaute Paralelo (KATOR, 2006).

A figura a seguir ilustra os modelos criados pelos pesquisadores e os compara
com o modelo tradicional.
(KATOR, 2006)
Leiaute Paralelo. Leiaute Otimizado “V”. Leiaute Espinha de Peixe.
Figura 11 – Comparação entre o Leiaute Paralelo, Leiaute Otimizado em “V” e Leiaute Espinha de Peixe.
As instalações físicas
São diversas as possibilidades de se organizar os armazéns. O principal ponto é
quais serão as estruturas e como elas serão dispostas, o que é definido também com
base na forma como esses itens serão movimentados. Essa decisão é importante
porque está relacionada com os equipamentos de movimentação e a determinação
de como será executado o picking no futuro.
Quanto à estrutura de armazenagem, há um grande número de possibilidades.

São opções: porta-paletes, porta-paletes deslizante, porta-bobina, drive-in, estantes
deslizantes, estantes, autoportante, cantilever, flow racks e racks. Destes, alguns são de-
monstrados nas figuras a seguir.
Divulgação.
Figura 12 – Estrutura de armazenagem do tipo porta-paletes.

Divulgação.
Divulgação Bertolini.
Figura 13 – Estrutura de armazena- Figura 14 – Estrutura de armaze-
gem do tipo porta-paletes deslizante. nagem do tipo porta-bobina.
Figura 15 – Estrutura de armazenagem do tipo autoportante.
Figura 17 – Estrutura de Armazenagem do tipo drive-in e

drive-through.
Figura 16 – Estrutura de Armaze-
nagem do tipo rack.
Figura 18 – Estrutura de Armazenagem do tipo cantilever.
Manuseio dos produtos

O manuseio dos produtos em um armazém deve considerar a integração homem/
equipamentos e deve ser feito de forma a minimizar seus custos, ao mesmo tempo em
que garanta um nível de serviço aceitável. Bowersox, Closs e Cooper (2007) e Francis-
chini e Gurgel (2002) sugerem alguns princípios que deverão nortear a definição de
como deverá ser feito o manuseio de produtos.
Os equipamentos de manuseio e armazenamento devem ser o mais padroni-

zado possível;
quando em movimento, o sistema deve ser projetado para proporcionar o

máximo de continuidade no fluxo de produtos;
o investimento deve ser maior em equipamentos de manuseio, e não em equi-
pamentos estacionários;
os equipamentos de manuseio devem ser utilizados ao máximo possível;
na escolha de equipamentos de manuseio, a razão entre peso morto e carga
útil deve ser minimizada; Acondicionamento de produtos
sempre que for prático, o aproveitamento da gravidade deve ser incorporado

ao projeto do sistema;
deve-se buscar minimizar a distância;
minimizar a manipulação;
garantir a segurança e satisfação.
Com base nesses princípios e na estrutura de armazenagem escolhida, devem ser

definidos os equipamentos de movimentação.
Disposição dos SKUs no leiaute
Para que o tempo e a distância sejam minimizados, é necessário localizar os pro-
dutos que mais giram mais próximos à saída do armazém ou em locais de mais fácil
acesso. O primeiro aspecto a se considerar é o fim a que se destina esse armazém.
Por exemplo, ele pode ter como objetivo a distribuição de mercadorias ou a simples
estocagem. Para o primeiro, é necessário considerar a possibilidade de manter uma
área especial para picking, conforme mostra a figura 19. É importante observar que
o mesmo SKU pode ser acondicionado em dois locais diferentes. Um onde ele ficará
armazenado, e outro onde ele estará disponível para picking.
(PALLETA; SILVA)
Entrada
Saída
Figura 19 – Leiaute de um armazém de
distribuição.
Tanto nesse caso como no caso de armazéns para estocagem (figura 20), uma classifi-
cação ABC é uma boa forma de organizar a localização dos produtos. Aqueles da categoria A
são compostos por menos de 20% dos SKUs, mas representam a maior parte dos itens movi-
mentados e, portanto, devem ser colocados no local mais próximo da área de expedição.
(PALLETA; SILVA.)
Entrada Saída
Figura 20 – Leiaute de um armazém de

estocagem.
Os produtos do grupo B são o segundo grupo e serão compostos por cerca de 30% dos
produtos. Devem ser dispostos logo depois dos produtos do grupo A. O restante dos pro-
dutos será do grupo C, que serão os mais distantes e, por representar em o menor volume
movimentado, também impactarão menos nos custos de movimentação.
Para organizar a colocação dos produtos no leiaute, é importante endereçar cada
espaço na estrutura da armazenagem. Um modelo de endereçamento segue na figura 21.
Vista superior
Neimar Follmann.
Blocos
Rua 01
Rua 02
Rua 03
Rua 04
Apartamento
Neimar Follmann.
Vista frontal dos blocos
0 1
2 Endereçamento:
3
Rua Bloco Nível Apto.
1
Nível 2
0 1
Palete inteiro 0
Meio palete
Figura 21 – Exemplo de endereçamento de armazéns.
Com base no modelo anterior, um produto que seria posto no apartamento 1, no

nível 3, do bloco número 4, na rua número 2, teria o seguinte endereço: 02.04.03.01.
Para finalizar este capítulo, é interessante considerar os seguintes aspectos na

construção de um novo armazém (NEVES, 2006):
Ao projetar um novo armazém, trabalhe com um horizonte de pelo menos

cinco anos.
Dimensione o armazém em um terreno de 2 a 3 vezes maior que a área a ser

construída.
Evite a construção do armazém em áreas pantanosas e em terrenos porosos,

arenosos e lodosos. Além de exigir pesados investimentos na fase de estaque-
amento, poderá comprometer a estabilidade do armazém no futuro.
A proporção entre o comprimento e a largura do armazém deve ser de 1,5 para

1,0. Comprimento é a face onde estão localizadas as docas de recebimento/
expedição.
Por questões de segurança, posicione a portaria distante do armazém.
A balança de pesagem deve ser colocada perto da portaria, de maneira a ser ope-
rada pelo porteiro ou por algum colaborador alocado fisicamente na portaria.
Dimensione o número de docas pela média recebida e expedida no perío-

do de “pico”. O enfoque Just-in-Time (JIT), que prioriza o fluxo dos materiais,
tornou imperativo o correto dimensionamento das docas.
Sempre considere docas elevadas equipadas com rampas niveladoras.
Não existindo limitações físicas, sempre opte por docas em 90 graus.
Planeje o fluxo de entrada dos caminhões nas docas no sentido anti-horário.
Considere sempre áreas de stage-in/stage-out1 nos armazéns. Além de permi-

tirem uma melhor conferência dos materiais recebidos e expedidos, diminuin-
do a possibilidade de diferenças no inventário e de erros no atendimento aos
clientes, também possibilitam a prática do cross-docking2 e uma maior otimi-
zação da mão de obra e dos equipamentos de movimentação.
Sempre preveja, próximo às docas, áreas adicionais para a estocagem de paletes,

embalagens, carga de baterias, acondicionamento de caçambas para sucata etc.
Cuidado ao verticalizar o armazém. Estruturas que melhor aproveitam a densi-

dade do armazém (como drive-in e drive-through, por exemplo)3 tornam o arma-
zém menos flexível e reduzem a velocidade de processamento de pedidos.
Corredores estreitos, além de exigirem equipamentos específicos (e, portanto mais

caros), também contribuem para a redução na taxa de processamento de pedidos.
Opte, sempre que possível, pelo fluxo de materiais em “U”. Eles permitem um
maior compartilhamento de mão de obra e equipamentos nas áreas junto às
docas, facilitam a prática do cross-docking e oferecem maiores possibilidades
de otimização das viagens das empilhadeiras, indo e vindo carregadas.
Tenha uma atenção especial com o piso do armazém. Não economize nesse
quesito e busque as melhores opções do mercado. Pisos ruins geram transtor-
nos gigantescos!
Evite lajes de concreto e telhas de cimento-amianto, pois a temperatura in-

terna do armazém poderá atingir até 50 graus Celsius em dias muito quentes.
1
São as áreas onde as mercadorias podem ser colocadas antes de serem estocadas.
2
Cross-docking é uma forma de armazenagem que visa o fluxo contínuo dos materiais. Os produtos recebidos no armazém devem ser levados imediatamente
à doca de expedição, onde existirá um veículo esperando para levar as mercadorias.
3
Drive-in/Drive-through são sistemas constituídos por um bloco contínuo de estruturas não separadas por corredores intermediários. As empilhadeiras movi-
mentam-se dentro da própria estrutura, ao longo de ruas, pois não há vigas bloqueando o acesso do equipamento para guardar ou retirar cargas.

Opte por telhas termo-acústicas do tipo “sanduíche”, que garantem tempera-
turas ao redor de 25 graus.
Texto complementar
Submarino investe em automação para agilizar pedidos

A companhia investe R$4 milhões em novo sistema automatizado de
consolidação dos itens do pedido
(LONGO, 2006)
O Submarino, empresa líder entre aquelas que operam exclusivamente no

varejo on-line, acaba de adquirir da Mostoles do Brasil uma solução para separação
de pedidos. Com tecnologia de ponta, esse sistema automatiza a consolidação dos
itens de cada pedido, a fim de agilizar o processo de entrega das encomendas e
aumentar a eficiência operacional. A implantação do sistema – no qual foram inves-
tidos R$4 milhões – acontecerá no novo Centro de Distribuição que o Submarino
inaugurou em Osasco, com início de operação do equipamento previsto para outu-
bro deste ano.
“Nossa meta é aumentar a velocidade de separação, ao mesmo tempo que

melhoramos a produtividade e garantimos o padrão de qualidade no atendimento
aos clientes”, explica Armando Marchesan Neto, diretor de Operações e Logística do
Submarino. A expectativa é de que, com o uso desse sistema, o Submarino possa
ampliar sua capacidade de atendimento de modo a processar o volume de pedidos
até o Natal de 2007.
O projeto foi concebido para atender de forma automatizada mais de 80% dos
700 mil itens comercializados pelo Submarino, distribuídos em 24 categorias, que
vão de CDs, DVDs e livros até eletrodomésticos e eletrônicos.
“O perfil da venda on-line exige que a empresa seja ágil e eficiente, uma vez
que lida com uma grande quantidade de pedidos e de clientes. São essas as preocu-
pações do Submarino, tendo sempre em vista o compromisso que a empresa tem
de fazer a maior parte das suas entregas em até 24 horas”, explica Nelson Castello
Branco, gerente de marketing da Mostoles do Brasil.
O projeto desenvolvido pela Mostoles baseou-se nas atuais necessidades do

Submarino e nas perspectivas de crescimento para os próximos três anos. Com o
novo processo, todos os itens que compõem os diversos pedidos serão separados
em lotes. Ou seja, ao invés de ir várias vezes a uma mesma posição de estoque, a
equipe de separação vai apenas uma única vez e retira toda a quantidade necessária
para um conjunto de pedidos.

Em seguida, serão colocados em um conjunto de sistemas transportadores (es-
teiras), no qual uma máquina classificadora de alta velocidade agrupa automatica-
mente os produtos diferentes de um mesmo pedido. Após consolidado, o pedido
é encaminhado para a área de empacotamento e enviado aos parceiros de entrega.
Durante quatro meses, o Submarino avaliou diversos fornecedores e soluções
de logística. A escolha pela Mostoles, segundo Castello Branco, ocorreu graças à efi-
ciência e produtividade do projeto apresentado, além do baixo custo operacional e
de manutenção que a solução demanda.
O Centro de Distribuição tem uma área de 19 mil metros quadrados e conta
com mais de 10km de prateleiras.
Sobre o Submarino
O Submarino é a empresa líder entre aquelas que operam exclusivamente no
varejo eletrônico (pure play) no Brasil. A companhia construiu uma marca forte e uma
base de clientes premium, oferecendo um sortimento abrangente de produtos e quali-
dade no atendimento ao cliente. Através de seu web site, <www.submarino.com.br/>,
oferece mais de 700 000 itens, em 24 categorias de produtos, de mais de 1 300 forne-
cedores, além de serviços de comércio eletrônico terceirizado. O Submarino entrega
pedidos para as principais cidades do Brasil em média em até dois dias úteis e, para
alguns produtos, entrega no mesmo dia na região metropolitana de São Paulo.
Sobre a Mostoles e o Grupo Linx

Fundado em 1985, o Grupo Linx desenvolve produtos que otimizam e facilitam
os processos produtivos de seus clientes. Conta hoje com mais de 1 000 clientes no
Brasil, América Latina e Europa e mais de 150 colaboradores em sua matriz, além de
unidades de relacionamento e parceiros distribuídos por todo o Brasil e no exterior.
O Grupo Linx provê soluções tecnológicas para a indústria e o varejo em geral, em
segmentos como vestuário e calçados, entre outros, e é composto das seguintes divisões:
Mostoles do Brasil (Linx Logística) – especializada em logística interna, desen-
volve soluções integradas para otimizar os processos de movimentação, distribuição
e armazenagem em indústrias e varejo em geral, através de consultorias, locação,

comercialização e implementação de equipamentos de Movimentação e Armaze-
nagem. Entre os produtos comercializados, encontram-se as soluções da Mostoles
Industrial S/A, multinacional espanhola, fabricante de equipamentos e pertencente
ao grupo El Corte Inglês.
Linx Sistemas – líder no mercado de soluções corporativas informatizadas para
gestão de empresas do ramo têxtil e vestuário (varejo e indústria), através de seu
ERP voltado para esse segmento.

Linx Conectividade – com sua marca Conectef, é a primeira empresa focada no
outsourcing de soluções de conectividade e telecomunicações para o varejo, inter-
ligando matriz e filiais das principais redes de varejo do país para tráfego de dados,
tef (transferência eletrônica de dados) dedicado, entre outros serviços. Interliga os
43 maiores shopping centers do país, além de possuir estrutura redundante nos me-
lhores Data Centers.
Atividades
1. O que envolve o acondicionamento de produtos?
2. Quais são os principais pontos a serem discutidos no dimensionamento de ar-

mazéns? Por quê?
3. A decisão relacionada ao leiaute tornou-se mais complexa nos últimos tempos.

Quais são as novas exigências do mercado? E quais os impactos que estas exi-
gências geram nas diversas atividades da armazenagem? Acondicionamento de produtos

Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE SUPERMERCADOS (ABRAS). Disponível em: <www.abras.

com.br/palete-pbr/>. Acesso em: 16 fev. 2010.

BERTOLINI. Disponível em: <www.bertoliniarmazenagem.com.br/por/?cat=produtos>.
CHIN, Shih Yung. Simulação em Retirada de Itens em CDP: um estudo de caso em

empresa do ramo automotivo. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Escola de En-
genharia de São Carlos (USP), São Carlos, 2005.
DAWSON. Disponível em: <www.dawson-group.com/dawsongroup/Application/clo-
verleaf-slings.htm>. Acesso em: 17 out. 2009.
FRANCISCHINI, Paulino G.; GURGEL, Floriano do A. Administração de Materiais e do
Patrimônio. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002.
KATOR, Corine. New Warehouse Designs May Reduce Picking Costs 20%. Disponível
em: <www.mmh.com/article/CA6369926.html>. Acesso em: 20 out. 2009.
KRAJEWSKI, Lee; RITZMAN, Larry. Operations Management – strategy and analysis. 5.

ed. [S.L.] : Addison Wesley, 1998.
LONGO, Vinicius. Submarino Investe em Automação para Agilizar Pedidos. Pier 8
– Armazenagem. Publicado em: 11 jul. 2006. Disponível em: <www.forumpcs.com.br/
noticia.php?b=171255>. Acesso em: 20 out. 2009.
NEVES, Marco Antônio de Oliveira. Importantes Dicas ao Planejar um Novo Ar-
mazém. Disponível em: <www.guialog.com.br/Y650.htm>. Publicado em: jul. 2006.
PALETTA, Marco Antonio; SILVA, Alexanders Gonçalves da. Otimizando o Layout do

Armazém através da Movimentação Eficiente de Materiais. Disponível em: <www.
intelog.net/ArtigosNoticias/Arquivos/artigo_layout.pdf> . Acesso em: 18 out. 2009.
SOBRAL, Fernando H. A. Técnicas de Unitização de Cargas em Paletes. S.d. Dispo-
nível em: Disponível em: <www.interlogis.com.br/artigos/tecnica_unitizacao2.htm>.
XTREME. Disponível em: <http://xtremelogistica.com/armazengem_e_unitiza__o.
html>. Acesso em: 17 out. 2009.
Gabarito
1. O acondicionamento de produtos envolve aspectos como o conhecimento da

quantidade de unidades de manutenção de estoque (SKU – Stock Keeping Unit) e a
sua unitização, estrutura de armazenagem, o leiaute do armazém e o seu dimensio-
namento. Além destes, é importante integrar nas decisões de acondicionamento de
produtos o fator movimentação, o que envolve principalmente os equipamentos
que serão utilizados para o deslocamento dos produtos de um ponto para outro.
2. O primeiro ponto é identificar as perspectivas de futuro. É muito difícil saber exa-

tamente quantos metros cúbicos a empresa terá que armazenar em 5 ou 7 anos.
Mas é importante saber se ela pretende crescer e qual é a sua meta. Sabendo-se
disso, é possível começar a identificar o espaço necessário para o armazém. Além
disso, é preciso analisar o sistema de manuseio, as necessidades de corredor, os
detalhes do leiaute do estoque, docas, legislação do local onde será construído
o armazém, área administrativa, entre outros. O fato é que para se determinar o
tamanho de um armazém é preciso ter um histórico e projeções para o futuro.
3. As principais exigências do mercado são:
pedidos mais frequentes e em quantidades menores;

ciclos dos pedidos mais curtos;
aumento do número de SKUS em estoque;
tolerância zero a erros;
competição baseada no ciclo do pedido e na qualidade.
Essas exigências acabam por gerar impactos nas diversas atividades de armaze-
nagem, como
aumento das atividades de recepção/expedição;
aumento do número de pickings;
aumento da atividade de controle da qualidade;

aumento do custo de movimentar estoque;
maior necessidade de espaço para estocar um número maior de SKUs;
diminuição da produtividade por empregado;
aumento dos custos administrativos: maior circulação de informação e neces-
sidade de controle.
Embalagem
A embalagem exerce função vital na proteção, na armazenagem e no transporte
dos produtos. Praticamente todos os produtos comercializados atualmente recebem
algum tipo de embalagem. Para a armazenagem de produtos, é importante que a em-
balagem siga algum padrão, para que seja possível unitizar as mercadorias, bem como
acondicioná-las de forma adequada, o que resultará em uma maior eficiência.
Por outro lado, nos últimos anos, ganhou força a questão ambiental, exigindo-se
um destino correto a essas embalagens, como reciclagem e reaproveitamento. Entre-
tanto, como isso nem sempre é possível, iniciou-se uma corrida pelo desenvolvimento
de processos e tecnologias que reduzam a agressão que os materiais utilizados trazem.
Como exemplo de processo, pode-se citar alguns países europeus, onde os supermer-
cados e lojas não disponibilizam mais a sacola plástica, fazendo com que o cliente traga
junto consigo uma sacola retornável, diferente do que ainda ocorre na maior parte do
Brasil. No campo da tecnologia, há as sacolas biodegradáveis, que são eliminadas pela
natureza em menos tempo.
Embalagem, segundo Moura e Banzato (2000, p. 11), refere-se ao

Conjunto de artes, ciências e técnicas utilizadas na preparação das mercadorias, com o objetivo
de criar as melhores condições para seu transporte, armazenagem, distribuição, venda e consumo,
ou alternativamente, um meio de assegurar a entrega de um produto numa condição razoável ao
menor custo global.
Outro conceito de embalagem é dado por Pichler (2009): “A embalagem é uma

interface entre o produto e o ambiente de sua distribuição, com funções de contenção,
proteção e comunicação a serem cumpridas com a máxima relação qualidade/custo”.
Além disso, vários outros conceitos podem ser dados à embalagem, tais como
sistema coordenado de preparação de produtos para transporte, distribuição,

armazenamento e uso final;
meio de assegurar o envio do produto ao consumidor final, em condições

ótimas e a baixo custo;
função técnico-econômica de diminuir o custo de distribuição e aumentar as

vendas.

O foco deste capítulo será a embalagem no contexto da armazenagem. Entretan-
to, os conceitos e situações abordados poderão facilmente ser visualizados em todo o
sistema logístico das empresas.
Funções da embalagem
Pode-se dar várias funções à embalagem, o que faz seu conceito mudar, conforme
o foco dado. Para um profissional da área de distribuição, por exemplo, a embalagem
pode ser classificada como uma forma de proteger o produto durante sua movimen-
tação. Enquanto que para um profissional de marketing, a embalagem tem também a
função de atrair a atenção dos clientes e aumentar as vendas. Isto é, nesse caso, a em-
balagem também tem a função de apresentar o produto ao consumidor (PEDELHES,
2005).
A Escola Superior de Biotecnologia – ESB – (2006), que vem estudando diversas

aplicações de embalagens, sua vida útil, acondicionamento, entre outros, ressalta
quatro funções principais: proteção, conservação, informação e a função associada ao
serviço ou à conveniência de utilização. A figura a seguir ilustra as quatro funções.
(ESB, 2009. Adaptado.)

Proteger Conservar Informar Servir
O quê?
Quem?
Como?
Quanto?
Quando?
Figura 1 – Funções da embalagem.
A embalagem tem a função básica de proteger os produtos e permitir que sejam

transportados, armazenados, movimentados etc., sem que sejam danificados, seja
através de choques, vibrações ou compressões que ocorrem em todo o sistema logís-
tico. É importante, também, que uma embalagem garanta a integridade dos produtos
contra perdas, roubos, adulterações etc. Para isso podem ser utilizados sistemas que
evidenciem a abertura, como fitas adesivas, selos, tampas com anel de ruptura, tampos
com botão indicador de vácuo etc.
Segundo Bowersox, Closs e Cooper (2007, p. 260) “as quatro causas mais comuns
de danos em produtos em um sistema logístico são: vibração, impacto, perfuração e
compressão”. É possível que um ou mais desses problemas ocorram em conjunto e,
Embalagem
portanto, a embalagem deve estar preparada para proteger os produtos dessas situ-
ações. Há alguns laboratórios que fazem testes para medir a resistência das embala-
gens, mas que ainda custam caro.
A função de conservação refere-se à manutenção da qualidade e a segurança dos
produtos, no sentido de prolongar sua vida útil, reduzindo as perdas. Isso é feito atra-
vés do controle de fatores como a umidade, oxigênio, luz etc., sempre dependendo das
características dos produtos embalados. A embalagem deve também ser constituída
por materiais e substâncias que não se transfiram para o produto em quantidades que
possam pôr em risco a segurança dos consumidores. Isso se torna ainda mais impor-
tante quando isso se referir a alimentos ou remédios.
Ainda no item conservação, é importante lembrar que, em muitos casos, a emba-

lagem será utilizada na preparação ou consumo dos produtos. Por exemplo, é muito
comum o consumidor comprar um suco, refrigerante ou cerveja no supermercado
e beber o produto diretamente da embalagem. Outro exemplo são alguns tipos de
massas que podem ser preparadas adicionando-se água quente, diretamente na em-
balagem comercializada nos supermercados. Esses tipos de embalagens estão sujeitos
às condições a seguir (ESB, 2006).
Processamento térmico: as embalagens devem ser perfeitamente fechadas,

resistir à temperatura do processo e permitir as variações de volume do pro-
duto durante o processo, sem perigo de deformação permanente e sem per-
mitir a contaminação pós-processo.
Acondicionamento asséptico: o produto é esterilizado separadamente e in-

troduzido assepticamente numa embalagem também estéril. A embalagem
deve ser adequada ao processo de esterilização e permitir o enchimento do
produto processado e o fechamento em condições perfeitamente assépticas,
mantendo a integridade do material e das soldas.
Embalagem em atmosfera modificada: consiste no acondicionamento sob

uma atmosfera cuja composição é diferente da do ar normal. Na maioria dos
produtos, a conservação é também feita sob refrigeração. Essa tecnologia de
processamento requer máquinas de acondicionamento eficientes e materiais
de embalagem com permeabilidade seletiva e controlada, que permitem
manter, na atmosfera gasosa interna da embalagem, proporções constantes
ou dentro de determinados limites dos diferentes gases, não obstante o meta-
bolismo ativo dos produtos embalados.
Tanto para a logística como para o marketing, a embalagem serve também para
informar. Para a armazenagem, por exemplo, serve para identificar tipos de produtos,
prazos de vencimento, localização, origem, em alguns casos o destino, o proprietário etc.
As informações relacionadas poderão contribuir para a gestão de estoques, instruções
de como armazená-los e de manuseá-los e auxiliam na rastreabilidade do produto.
Embalagem
Para o marketing, a embalagem ajuda o consumidor a tirar suas dúvidas quanto à

utilização desses produtos. Atualmente, informações acerca da nutrição dos produtos

têm sido postas na embalagem, facilitando a vida de quem vai comprar e quer esco-
lher os produtos mais adequados para sua necessidade.
A função de conveniência ou serviço refere-se à facilidade de uso ou até mesmo

agregação de valor ao produto. Por exemplo, o leite embalado em caixas do tipo longa
vida possui a vantagem de conservá-lo por muito mais tempo, seja na casa do consu-
midor ou na armazenagem. Isso torna o transporte, manuseio e a vida útil do produto
mais longa, sendo mais conveniente utilizar caixas longa vida a embalagens comuns.
Entretanto, uma vez cortada a caixa para que o leite possa ser consumido, a embala-
gem tende a ficar aberta, limitando a vida útil do produto. Vendo isso, algumas empresas
decidiram incluir uma tampa de rosca ou do tipo abre e fecha na embalagem longa vida,
tornando o processo de abrir e fechar mais fácil. Ou seja, foi agregado mais um serviço.
Outros exemplos de aspectos da embalagem que se encaixam nessa função são

as tampas dosadoras e possibilidade de fecho entre utilizações, possibilidade de aque-
cer/cozinhar e servir na própria embalagem, utilização em fornos micro-ondas, per-
mitir a combinação de produtos diferentes, como iogurte e cereais, ser adequada a
diferentes ocasiões de consumo, em situações de desporto, e diferentes quantidades
(doses individuais etc.). Nessa função, podem ser incluídos aspectos menos técnicos e
mais relacionados com o marketing e a comunicação, já que a embalagem deve reter
a atenção e seduzir o comprador no ponto de venda.
É importante perceber que não será possível atender todos os requisitos merca-
dológicos e logísticos ao mesmo tempo, no que se refere à embalagem. Entretanto, é
preciso alcançar um equilíbrio, em que os produtos possam receber uma embalagem
atraente, prática e informativa ao mesmo tempo em que possam ser armazenados e
transportados com eficiência e segurança.
Produtos ou peças individuais normalmente são agrupados em caixas de papelão, sacolas, latas ou
barris para gerar proteção contra danos e eficiência de manuseio. Recipientes usados para agrupar
produtos individuais são denominados caixas principais. Quando as caixas principais são agrupadas
em unidades maiores para facilitar o manuseio, essa combinação é denominada conteinerização ou
unitização. (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007, p. 258)
As caixas principais e as unidades unitizadas é que serão os elementos básicos

para a movimentação e estocagem dos produtos. Caso uma embalagem não conside-
re a logística, todo sistema de movimentação ficará prejudicado. É fácil de imaginar o
transtorno que seria gerado caso algum produto ficasse espalhado na área de descar-
ga, devido à ruptura de sua embalagem, por exemplo; sem contar o desperdício e os
custos envolvidos.
Uma característica importante das caixas principais é que elas possam ser mo-
Embalagem
vimentadas por uma pessoa, ao mesmo tempo em que são suficientemente grandes
para justificar uma pessoa para o manuseio.

Um exemplo prático do impacto da embalagem na logística ocorreu há alguns
anos em uma indústria de móveis. Essa indústria fabricava beliches para exportação.
Cada carga de exportação era de 290 beliches. Entretanto, devido à pressão do mer-
cado para a redução de preços e a consequente redução de custos, viu-se forçada a
encontrar mecanismos para que o custo de transporte também fosse diluído. Resolveu
então fazer testes para melhorar a embalagem para que mais produtos pudessem ser
transportados em cada carga.
Foi necessário redesenhar a embalagem, replanejar a forma como os produtos

eram embalados e até redesenhar o produto, para que ele viesse a ocupar menos
espaço sem perder suas características básicas. Com isso a empresa passou a trans-
portar 325 beliches, o que é equivalente a um aumento de 12% na capacidade de
transporte. Ou, em outra análise, significa que para cada beliche o custo de transporte
reduziu em 12%.
É importante observar que essa melhoria envolveu a logística, o design e o marke-

ting. Todos tiveram que ter seus requisitos aprovados.
Tipos de embalagem
São diversos os tipos de embalagens e os materiais utilizados. Além disso, con-
forme pôde ser percebido até o momento, são diversas as funções que uma embala-
gem tem e, por consequência, os materiais utilizados em cada uma das situações. Há
diversos tipos de embalagens, entre elas pode-se citar as caixas de papelão, caixas de
madeira, vidros, tambores, tonéis, fardos e recipientes plásticos.
Pode-se classificar as embalagens basicamente em dois grupos: quanto à estru-

tura dos materiais e quanto à função ou nível. O primeiro divide as embalagens de
acordo com os materiais utilizados na fabricação da embalagem. O segundo refere-se
à função que exerce, dividindo-se em níveis, onde os mais externos são para armaze-
nagem e movimentação e os mais próximos ao produto são para informação e para
serem levados pelo consumidor. A seguir, cada um deles será detalhado.
Classificação quanto à estrutura dos materiais

Dentre os materiais utilizados para confeccionar as embalagens, destacam-se o
vidro, metal, plástico ou papel. Podemos ainda encontrar embalagens de madeira, têx-
teis, cortiça ou outros materiais. O quadro a seguir dá uma definição dos principais
Embalagem
materiais utilizados na fabricação de embalagens.

Quadro 1 – Materiais utilizados na fabricação de embalagens
Vidro
(ABRE, 2009)
O vidro é um dos mais antigos materiais usados para a fabricação de embalagens. Armazena medica-
mentos, alimentos e bebidas, preservando-lhes o sabor e protegendo-os contra a transmissão de gases.
As embalagens de vidro são utilizadas também para conter produtos químicos, impedindo a liberação
de gases tóxicos. Podem ser lavadas e reutilizadas. O vidro é 100% reciclável e não sofre perda de quali-
dade ou pureza.
Metal
Além das tradicionais latas de folha de flandres, são exemplos de embalagens metálicas os tambores de
aço e os laminados de alumínio. Inicialmente, o uso principal das latas para embalagem era a preserva-
ção de alimentos. As embalagens de metal aumentam o tempo de venda do conteúdo e podem resistir
à pressão mecânica. As embalagens metálicas são infinitamente recicláveis.
Madeira
As caixas e os engradados de madeira foram as primeiras embalagens modernas para transporte de
produtos manufaturados e matérias-primas. Os barris de madeira são embalagens excelentes para o
acondicionamento de bebidas, onde aspectos como envelhecimento e paladar são relevantes.
Papel e papelão
Nesse grupo estão os sacos e papéis de embrulho, formas simples e baratas de embalagem, as caixas e
cartuchos de papelão liso e as caixas de papelão ondulado, utilizadas como embalagem por todos os
segmentos da indústria de transformação. As embalagens de papel e de papelão podem ser moldadas
em vários formatos, são relativamente leves e ocupam pouco espaço de armazenamento. Como não são
resistentes à água, várias técnicas foram desenvolvidas para modificar o material. Papéis encerados são
comumente usados para embalar alimentos. Caixas de cartão se tornam resistentes à água através de
camadas de polietileno. O sucesso dessas embalagens tem atraído cada vez mais segmentos dentro do
setor alimentício, como, por exemplo, o de leites, sucos e iogurtes para beber. O papel e o papelão são
matérias-primas 100% biodegradáveis e recicláveis.
Plástico
Os plásticos foram introduzidos na fabricação de embalagens no pós-guerra e englobam, entre outros,
filmes, sacos, tubos, engradados e frascos. As embalagens de plástico são leves e podem ser moldadas
em diversos formatos. Os principais plásticos usados são:
Polipropileno O PP é muito utilizado para moldar tampas, pequenos frascos, rótulos para garrafas de
(PP) refrigerante, potes de margarina etc.
O PS é usado na forma transparente ou composta para produção de utensílios de mesa
Poliestireno
e xícaras claras. Na forma de espuma, o PS é usado para xícaras de bebidas quentes e
(PS)
outros recipientes isolantes para comida, caixas para ovos e embalagens almofadadas.
O PVC é usado para fabricar frascos rígidos e maleáveis, blister e filmes, e outras em-
Policloreto de balagens para as quais existe a necessidade de barreiras. A principal utilização do PVC
vinila (PVC) é na fabricação de bens duráveis, sendo usado também em cosméticos, produtos de
limpeza e da indústria automobilística, área médica e alimentícia, entre outros.
Polietileno
O PET é utilizado principalmente para a produção de frascos de refrigerantes e águas
tereftalado
minerais.
(PET)
Polietileno de O PEAD, na forma sem pigmentos, é usado em frascos de laticínios, água mineral e su-
alta densidade cos de frutas. Pigmentado, é usado em frascos de maior volume, para detergentes de
(PEAD) roupa, branqueadores, óleo de motor etc.
A seguir, será dado um detalhamento sobre a embalagem de papelão ondulado,

Embalagem
que é uma das mais comuns entre as embalagens, sendo utilizada na maior parte das
empresas.

Tipos de papelão ondulado
De acordo com a terminologia NBR 5985, os tipos de papelão ondulado são: face
simples; parede simples; parede dupla; parede tripla; e parede múltipla (ABPO, 2009).
As figuras abaixo ilustram cada um destes.
(ABPO, 2009)
capa
(ABPO, 2009)
miolo
capa
Figura 2 – Papelão ondulado. (ABPO, 2009) Figura 3 – Papelão ondulado face simples.
(ABPO, 2009)
Figura 4 – Papelão ondulado parede tripla. Figura 5 – Papelão ondulado parede simples.
(ABPO, 2009)
(ABPO, 2009)
Figura 6 – Papelão ondulado parede múltipla. Figura 7 – Papelão ondulado parede dupla.
Classificação quanto à função ou nível

Essa classificação divide as embalagens de acordo com o nível e, por consequên-
cia, a função que desempenha na cadeia logística. São cinco os níveis:
Embalagem
a) Primária: é a embalagem que está em contato com o produto, que o contém.

Exemplos: lata de pêssego em calda, caixa de leite, o papel que envolve um
chocolate e pote de margarina.

b) Secundária: é aquela que protege a embalagem primária. Exemplos: a caixa
de chocolates, um fardo com 12 unidades de caixas de leite longa vida. É, em
muitos casos, a unidade de venda no varejo.
c) Terciária: são as caixas de papelão ou de outro material que protegem as em-

balagens do nível secundário para o transporte. Por exemplo, as caixas de cho-
colates encontradas nos supermercados estiveram dentro de outras caixas,
para que fossem transportadas e armazenadas de forma eficiente e segura.
d) Quaternária: são embalagens que facilitam a movimentação e a armazena-

gem, através da unitização ou do uso de qualquer tipo de contenedor.
e) Embalagem de quinto nível: é a embalagem conteinerizada, ou unitizada para

o envio de longa distância. Uma característica importante dessa embalagem
é o uso de suportes, como o palete, de forma a aproveitar ao máximo seu
espaço, além de proteger a unidade como um todo com filmes ou outros tipos
de amarras, para que o produto chegue ao destino com maior segurança.
A figura a seguir ilustra os cinco níveis.
IESDE Brasil S.A.
Figura 8 – Os níveis das embalagens.

Embalagem

Relação da embalagem com a armazenagem
Além das classificações anteriormente apresentadas, Bowersox, Closs e Cooper
(2007) sugerem dividir as embalagens de acordo com dois critérios: com a finalidade
de marketing e com a finalidade em logística. Analisando-se a classificação dos cinco
níveis, é possível perceber que os dois primeiros níveis estão mais relacionados ao mar-
keting. Enquanto que os três últimos estão relacionados com a logística.
Se na área de marketing é necessário dar atenção à mensagem que a embalagem

passa, na logística há um cuidado especial na durabilidade e na modularização das em-
balagens. Isto é, sugere-se, sempre que possível, que as embalagens tenham tamanho
múltiplo. A figura a seguir ajudará a compreender a proposição.
L

P
Módulo A
unitário
e
ad
did
fun
pro
meio
módulo
altura
1/2
1/4
2 larguras L 1/4
módulo
Figura 9 – Ilustração da embalagem modular.
O que se deseja com os tamanhos múltiplos é fazer com que um palete, por exem-
plo, seja totalmente aproveitado, sem que o empilhamento das mercadorias fique
comprometido ou crie espaços entre as caixas. Dessa forma, uma vez determinado um
tamanho padrão de embalagem, pode-se desenvolver as outras de forma que duas
outras tenham o tamanho equivalente da primeira. Ou que duas do primeiro modelo
sejam equivalentes à nova. Isso tornará mais fácil a unitização de cargas.
Esse aspecto tem relação direta com a armazenagem, uma vez que fará com que
esta ganhe tempo movimentando produtos de forma mais rápida, não necessite parar
para reorganizar algum palete desmontado ou para juntar produtos caídos, e servirá
Embalagem
para controle, uma vez que as embalagens também têm essa função nos armazéns.
Uma vez que as embalagens influenciem a eficiência operacional de um arma-

zém, automaticamente influenciarão seu custo. Isto é, a diminuição da produtividade,
por conta da falta de padronização ou falta do uso de técnicas para melhor definir o
uso de embalagens, fará com que mais pessoas tenham que ser contratadas ou mais
investimentos tenham que ser feitos na compra de equipamentos, como empilhadei-
ras, por exemplo.
O custo da embalagem
Uma pesquisa realizada em 2003, publicada por Luego, Camargo Filho e Jacomi-
no (2003) analisou os impactos da troca de uma embalagem para tomates até então
utilizada, por outra desenvolvida pela Embrapa. O resumo do artigo relata o seguinte:
Quantificou-se a participação do custo da embalagem caixa “k” no custo de produção e no preço
de atacado do tomate, comparando com a participação do custo da embalagem caixa Embrapa,
no mesmo processo de comercialização. A substituição da embalagem caixa “k” pela embalagem
caixa Embrapa significa uma redução de 10,14% no custo de produção do tomate e uma redução
de 5,92% no preço de atacado do tomate, somente devido à embalagem. Isso significa aumento
de lucro de 10,14% para o produtor de tomate e aumento de lucro de 5,92% para o varejista. Se for
repassada essa diferença para o consumidor final, poderá haver maior estímulo ao consumo e/ou
melhoria de qualidade do produto.
Essa situação demonstra as possibilidades que existem no que se refere à redu-

ção de custos somente com a embalagem. Entretanto, não há embalagem melhor ou
pior, tudo depende do contexto em que ela será utilizada. Por exemplo, produtos de
alta resistência podem utilizar embalagens que oferecem menor proteção, sem que se
comprometa o produto. Mas um computador, ou mesmo os tomates, precisam de uma
embalagem que lhes dê a máxima segurança durante todas as movimentações.
Pode-se analisar o custo da embalagem sob diferentes pontos de vista, como
o custo da embalagem propriamente dita;
o custo e investimento em equipamentos para a movimentação dos volumes

que um determinado tipo de embalagens ocasiona; e
o custo dos problemas causados pelas embalagens.
Como a embalagem normalmente é um componente comprado, monitorar o seu

custo é fácil. Basta somar ao preço de compra e aos impostos o custo de manutenção
dessas embalagens no estoque. De forma geral, o preço de uma embalagem muda de
acordo com o material e sua qualidade. Por exemplo, uma embalagem com papelão
duplo será mais cara do que o papelão ondulado em bobina. Por outro lado, uma em-
balagem metálica deverá ser mais cara do que uma embalagem de papelão.
Embalagem
Ao decidir por uma embalagem, é importante não esquecer que dentro dessa
embalagem estarão produtos que precisam ser movimentados e que, para essa ativi-

dade, são necessários equipamentos e paletes. Se a embalagem escolhida for diferente
em tamanho ou em capacidade de peso, é possível que os paletes ou empilhadeiras
não sejam compatíveis, o que gerará mais custos ou investimentos. Quanto ao palete,
é necessário ter uma atenção especial, para que este possa ser aproveitado da melhor
forma possível, o que permitirá que todo o armazém tenha uma ocupação melhor.
Dessa forma, ao se analisar o custo decorrente da embalagem, deve-se analisar

também o custo de uma embalagem falha, isto é, o custo da avaria, da insatisfação do
cliente, das vendas futuras perdidas. Ou seja, a embalagem atende as necessidades
básicas de proteção? Sim, então ela poderá fazer parte da análise de custos. Caso con-
trário, a empresa poderá perder muito mais do que a economia gerada pelo uso de um
material mais barato.
As embalagens com fins comerciais merecem uma análise diferenciada, normal-

mente feita pela área de marketing e que, por isso, não será feita aqui. Nesses casos,
além da proteção, a embalagem deve chamar a atenção do consumidor.
Pode-se observar que a embalagem tem papel fundamental, tanto no transpor-

te como na armazenagem de produtos. A escolha correta pode proporcionar maior
produtividade de todos os processos logísticos, bem como garantir que os produtos
cheguem ao destino intactos.
Texto complementar
A importância da embalagem no processo logístico

(MEIRIM, 2006)
Considerando que o papel primordial da logística é entregar o produto certo,

no local certo, no tempo desejado pelo cliente e a um custo adequado, é importante
que seja dada atenção a todas as etapas desse processo, que envolve desde o de-
senvolvimento do produto até a efetiva fabricação do mesmo, passando ainda pelos
processos de armazenagem, transporte e entrega ao cliente.
Temos percebido que muitas organizações dão ênfase aos processos referentes
à fabricação, buscando meios que aumentem a produtividade, melhorem a quali-
dade e reduzam os custos dessa etapa que, sem sombra de dúvidas, é muito im-
portante. No entanto, os aspectos relacionados à forma como esses produtos serão
armazenados e transportados ainda não são muito considerados pelas empresas.
Embalagem
A falta de atenção a esses aspectos pode trazer inúmeros prejuízos financeiros,

devido a perdas e avarias nos produtos e, principalmente, a insatisfação do cliente
ao receber um produto avariado.
Vamos avaliar a importância da embalagem no processo logístico. Para que
serve a embalagem? Divulgar o produto, assegurar a integridade do seu conteúdo,
divulgar informações sobre o produto, diferenciar o mesmo frente a seus concorren-
tes, servir como elemento que facilite o manuseio e o transporte dos produtos do
fabricante ao consumidor, servir como um diferencial logístico?
Tomemos como exemplo a exportação de frutas. Imaginem os cuidados re-

dobrados que os exportadores têm que ter no que se refere ao acondicionamento
destas para que as mesmas cheguem em perfeitas condições ao cliente. E se essas
frutas fossem enviadas para o outro lado do mundo, por exemplo, o Japão?
Nesse caso, a embalagem e o transporte assumem papel primordial e decisivo

no processo logístico, pois eles poderão ser a causa do sucesso ou não da operação.
Buscando aumentar o nível de sucesso nessa operação, já existem embalagens es-
peciais para frutas. No caso das mangas, mencionadas em nosso exemplo, elas vão
chegar ao Japão em caixas de papelão ondulado, criadas especialmente para aquele
mercado.
“No Japão, a manga é vendida quase como um artigo de butique, por até US$
30 a unidade”, explica Carlos Masili, diretor comercial de embalagens da Klabin.
Neste ano, a Klabin estima embarcar 500 mil caixas de papelão ondulado, atenden-
do a vários produtores de manga que se preparam para exportar para o Japão. “É
um bom começo”, avalia o diretor, que acredita que, depois da manga, virão a uva e
outras frutas brasileiras.
Bem, como podemos ver, já temos algumas excelentes notícias sobre a preocu-
pação dos produtores com os aspectos da embalagem no processo logístico.
Sendo assim, todos os elos da cadeia saem beneficiados. Ganham os produto-

res, os transportadores, os fabricantes de embalagens e, principalmente, os clientes
que passam a receber suas frutas de acordo com o desejado.
Atividades
1. O que é embalagem? Qual a importância que ela exerce para a logística, para o
marketing e para a armazenagem?
Embalagem

2. Uma das formas de classificar as embalagens é quanto à sua função. Explique os
cinco níveis relacionados a essas funções.
3. É importante que uma embalagem atenda as necessidades logísticas e de

marketing ao mesmo tempo. Isso é possível? Explique.
Embalagem

Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE PAPELÃO ONDULADO (ABPO). Informações Técnicas:

papelão ondulado. Disponível em: <www.abpo.org.br/infor_tec_po.php>. Acesso em:
27 out. 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE EMBALAGEM (ABRE). Apresentação do Setor. Disponí-

vel em: <www.abre.org.br/apres_setor_materia.php>. Acesso em: 28 out. 2009.
ESB. Conceitos Gerais sobre Embalagem. Disponível em: <www.esb.ucp.pt/embala-

gem/. 2006>. Acesso em: 27 out. 2009.
LUENGO, Rita de Fátima Alves; CAMARGO FILHO, Waldemar; JACOMINO, Ângelo Pedro.
Participação do custo da embalagem na composição do custo de produção e do preço
de atacado do tomate de mesa. Hortic. Bras., Brasília, v. 21, n. 4, dez. 2003. Disponível
em: <www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0102-05362003000400030-
&lng=en&nrm=iso>. Acesso em: 16 fev. 2010. Doi: 10.1590/S0102-0536200300040003.
MEIRIM, Hélio. A Importância da Embalagem no Processo Logístico. Publicado em:

21 abr. 2006. Disponível em: <www.ogerente.com.br/novo/colunas_ler.php?canal=11
&canallocal=41&canalsub2=132&id=113>. Acesso em: 11 fev. 2010.
MOURA, Reinaldo A.; BANZATO José Maurício. Embalagem, Unitização & Conteineri-
zação. IMAM: São Paulo, 2000.
PEDELHES, G. J. Embalagem: funções e valores na logística. Disponível em: <www.

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Fun%C3%A7%C3%B5es%20e%20Valores%20na%20Log%C3%ADstica.pdf. 2005. Acesso
em: 27 out. 2009.
PICHLER, E. Interlogis. Disponível em: <www.interlogis.com.br/ernesto/INTRODUCAO.

pdf>. Acesso em: 29 out. 2009.
Gabarito
1. “Conjunto de artes, ciências e técnicas utilizadas na preparação das mercadorias,

Embalagem
com o objetivo de criar as melhores condições para seu transporte, armazena-

gem, distribuição, venda e consumo, ou alternativamente, um meio de assegu-
rar a entrega de um produto numa condição razoável ao menor custo global”.

Ou “a embalagem é uma interface entre o produto e o ambiente de sua distri-
buição, com funções de contenção, proteção e comunicação a serem cumpri-
das com a máxima relação qualidade/custo”.
A importância: a embalagem exerce função vital na proteção, na armazenagem

e no transporte dos produtos. Praticamente todos os produtos comercializados
atualmente recebem algum tipo de embalagem. Para a armazenagem de pro-
dutos, é importante que a embalagem siga algum padrão, para que seja possí-
vel unitizar as mercadorias, bem como acondicioná-las de forma adequada, o
que resultará em uma maior eficiência.
2. Os cinco níveis de embalagem podem ser classificados como:
Primária: é a embalagem que está em contato com o produto, que o contém.

Exemplos: lata de pêssego em calda, caixa de leite, o papel que envolve um
chocolate e pote de margarina.
Secundária: é aquela que protege a embalagem primária. Exemplos: a caixa

de chocolates, um fardo com 12 unidades de caixas de leite longa vida. É, em
muitos casos, a unidade de venda no varejo.
Terciária: são as caixas de papelão ou de outro material que protegem as em-

balagens do nível secundário para o transporte. Por exemplo, as caixas de cho-
colates encontradas nos supermercados estiveram dentro de outras caixas,
para que fossem transportadas e armazenadas de forma eficiente e segura.
Quaternária: são embalagens que facilitam a movimentação e a armazena-

gem, através da unitização ou do uso de qualquer tipo de contenedor.
Embalagem de quinto nível: é a embalagem conteinerizada, ou unitizada para

o envio de longa distância. Uma característica importante dessa embalagem
é o uso de suportes, como o palete, de forma a aproveitar ao máximo seu
espaço, além de proteger a unidade como um todo com filmes ou outros tipos
de amarras, para que o produto chegue ao destino com maior segurança.
3. Não será possível atender todos os requisitos mercadológicos e logísticos ao

mesmo tempo, no que se refere à embalagem. Entretanto, é preciso alcançar
um equilíbrio, onde os produtos possam receber uma embalagem atraente,
prática e informativa, ao mesmo tempo em que possam ser armazenados e
Embalagem
transportados com eficiência e segurança.

GESTÃO DE
ARMAZENAMENTO
E EMBALAGEM
GESTÃO DE
GESTÃO DE ARMAZENAMENTO E EMBALAGEM

ARMAZENAMENTO
E EMBALAGEM
Neimar Follmann
www.iesde.com.br


Gestão de Armazenamento e Embalagem. Follman N. IESDE 2010

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GESTÃO DE ARMAZENAMENTO E EMBALAGEM

Fundação Biblioteca Nacional

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F 668 g Follmann, Neimar. / Gestão de Armazenamento e Embalagem. / Neimar

1. Gestão de Armazenamento 2. Embalagens 3. Estoques 4. Movimentação.

Capa: IESDE Brasil S.A.

Todos os direitos reservados.

IESDE Brasil S.A.

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A armazenagem é um conjunto de atividades, que envolve o recebimento, descar-

A função da armazenagem como um dos processos logísticos deve ser conside-

Imagine o seguinte: uma indústria localizada na zona franca de Manaus produz e

Um armazém é um espaço físico em que se depositam matérias-primas, produtos

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Na segunda seção, serão discutidos alguns conceitos relacionados aos tipos de

Motivos que levam à formação de estoques

Ao decidir pela formação de um volume de produtos, sem a necessidade de uso

Todas as empresas do mercado estão sujeitas às incertezas, portanto, a armazena-

O quadro a seguir apresenta os principais motivos que levam à formação de es-

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(ROBESON et al. apud DIAS, 2003)

É importante perceber que, além da incerteza, outros fatores motivam as empre-

1. reduzir custos de transporte e produção;

2. coordenar a oferta e a demanda;

3. assessorar no processo de produção;

4. colaborar no processo de comercialização.

Reduzir custos de transporte e produção

transporta o produto, com o objetivo de minimizar os custos totais. Ou seja, é mais

A estratégia de produção em lotes acaba por se utilizar de alguns tipos de arma-

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Para a distribuição, inicia-se com a possibilidade de armazenar os produtos na

Nesses casos, pode-se partir para o uso de diversas estratégias de armazenagem,

Em outras palavras, um CD é uma unidade construída por empresas industriais ou

alguma para colocação de um novo pedido.

A estrutura do armazém para o transit point é bastante simples e possível de ser

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Para isso, o uso de ferramentas relacionadas à Tecnologia da Informação (TI) são

No que se refere à estrutura, não há necessidade de grandes áreas para estoca-

Coordenar a oferta e a demanda

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Colaborar no processo de comercialização

Com a armazenagem de produtos, é possível aumentar o valor percebido pelo

Independente do tipo do estoque, há dois benefícios que devem ser buscados:

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A figura 1 exemplifica essa situação. Na consolidação, os produtos de três fábricas

(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007. Adaptado.)

Distribuição normal Distribuição com fracionamento

Fábrica A Cliente B Armazéns de

Cliente C Cliente C Aspectos gerais da armazenagem

Figura 1 – Sistemas de distribuição com consolidação e fracionamento de cargas.

É importante notar que a diferença está na possibilidade de se percorrer uma dis-

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Para que esse sistema de distribuição funcione, é necessária a pontualidade por

A figura 2 ilustra o sistema cross-docking.

Figura 2 – Sistema de distribuição com cross-docking.

A figura 3 ilustra o sistema de composição.

(BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007, p. 238)

Figura 3 – Sistema de distribuição com composição de produtos.

Já a montagem visa dar apoio às indústrias e funcionam como espécies de pré-