DESCRIÇÃO

Sistemas de gestão da qualidade em alimentos para controle dos riscos inerentes do processo produtivo.

PROPÓSITO
Apresentar os sistemas de gestão da qualidade em alimentos e a aplicação dos seus requisitos para a prevenção da contaminação durante a
produção, a fim de garantir o consumo de alimentos seguros.

PREPARAÇÃO
Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha à mão folhas em branco e caneta para anotações.

OBJETIVOS

MÓDULO 1

Descrever o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

MÓDULO 2

Definir a Norma ISO 22000/2018

INTRODUÇÃO
Há um elevado número de casos de doenças transmitidas por alimentos (DTA) devido ao consumo de alimentos com algum tipo de contaminação,
prejudicando a saúde das pessoas e afetando a economia com gastos em tratamentos médicos e indenizações. Esses fatos estimularam o
desenvolvimento de sistemas de gestão da segurança de alimentos com o objetivo de prevenir a contaminação em todas as etapas de produção.

O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) representa um próximo passo após a implantação e implementação dos
requisitos das Boas Práticas de Fabricação. São controles sistematizados, mais detalhados e contínuos.

Após a implementação das Boas Práticas de Fabricação, dos Procedimentos Operacionais Padronizados e do sistema APPCC, a empresa pode
implantar a ISO 22000, uma norma internacional direcionada para a gestão da segurança dos alimentos que especifica requisitos para garantir o
consumo de alimentos seguros.

Com um sistema completo de gestão da segurança de alimentos funcionando corretamente, a empresa agrega mais valor ao seu produto ao
demonstrar qualidade e segurança, além de poder ser mais competitiva no mercado nacional e internacional.

MÓDULO 1

 Descrever o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

DEFINIÇÕES
O Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC), também conhecido como Hazard Analysis and Critical Control Points
(HACCP), é uma ferramenta baseada em medidas preventivas contra contaminações biológicas, químicas e físicas em toda a cadeia de produção dos
alimentos. Essa ferramenta surgiu em 1959, nos Estados Unidos da América (EUA), com o objetivo de fornecer alimentos seguros para os astronautas
nas missões espaciais. A Companhia Pillsbury desenvolveu esse sistema em parceria com a National Aeronautics and Space Administration (Nasa) e
conseguiu garantir alimentos livres de contaminações em quase 100% dos produtos enviados nas missões.

1973

Em 1973, o Food and Drug Administration (FAO) adotou o sistema APPCC como referência para solucionar problemas de contaminação nas
indústrias.

1991

Em 1991, o Codex Alimentarius desenvolveu normas internacionais para a aplicação do APPCC.

1993
No Brasil, o conceito de APPCC começou a ser difundido com a criação da Portaria n° 1428 do Ministério da Saúde, de 26 de novembro de 1993. Essa
portaria apresenta orientações básicas para a implantação do sistema.

1998

Poucos anos depois, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) publicou a Portaria n° 46 de 10 de fevereiro de 1998. Esse
documento determinou a implantação gradativa do sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem animal, inspecionadas pelo Serviço de
Inspeção Federal (SIF), e apresenta um Manual de Procedimentos com todas as etapas que devem ser aplicadas.

 ATENÇÃO

É importante ressaltar que o sistema APPCC só poderá ser implantado nas indústrias ou em Unidades de
Alimentação e Nutrição (UAN) que já adotaram e controlam com eficiência os programas de pré-requisitos,
como as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padrão (POP) e os
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO).

O sistema APPCC é baseado em dados científicos registrados sobre doenças transmitidas por alimentos (DTA), proporciona a organização dos
procedimentos de produção e estabelece um processo contínuo de controles nas operações, através do preenchimento de documentos que auxiliam
no acompanhamento, na conferência e na detecção rápida de qualquer problema na produção. Melhora a eficiência, reduz as perdas de produtos e
aumenta o lucro da empresa, a confiança e a credibilidade dos consumidores.

PLANO DO SISTEMA APPCC

Para a implantação e o sucesso do sistema APPCC, é fundamental o comprometimento dos responsáveis da empresa para estimular o bom
funcionamento do sistema, disponibilizar os recursos necessários e definir a equipe responsável pela coordenação e pelo acompanhamento do
sistema.

Foto: Shutterstock.com

A equipe pode ser multidisciplinar, formada por diferentes profissionais com capacidade de definir estratégias para a elaboração do plano APPCC.
Todos os funcionários da empresa devem ser treinados sobre objetivos, importância do sistema e como devem ser adotados os procedimentos. Além
disso, todos devem entender os conceitos do sistema para auxiliar na identificação de pontos críticos de controle em seus setores de trabalho. É
importante salientar que, para facilitar e padronizar a implementação do sistema, as funções dos funcionários dos setores de produção são definidas
pelos responsáveis de cada setor, facilitando a identificação das dificuldades inerentes a cada setor.

O plano APPCC é o documento que apresenta todas as informações detalhadas da empresa, dos pontos críticos, dos monitoramentos e das ações
corretivas na produção.

A primeira etapa consiste em definir os objetivos do plano na empresa, que podem ser para garantir a segurança dos alimentos, o controle de
qualidade, o controle de possíveis deteriorações e fraudes (por exemplo, alterações de peso). É essencial a elaboração de um organograma da
empresa com a definição das funções de cada funcionário. O número de pessoas na equipe pode variar de acordo com o tamanho da empresa e o
número de processos.

Imagem: Adaptado de Portaria n° 46 de 10/02/1998 MAPA

 Modelo de organograma da empresa para o plano APPCC.

No plano, deve constar a descrição detalhada de cada produto produzido, com as seguintes informações:

NOME DO PRODUTO

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS (ATIVIDADE DE ÁGUA) E QUÍMICAS (PH, TEOR DE

PROTEÍNA, GORDURA)

PÚBLICO-ALVO

FORMAS DE USO

TIPO DE EMBALAGEM

PRAZO DE VALIDADE

LOCAL DE VENDA
INFORMAÇÕES DO RÓTULO

INSTRUÇÕES PARA DISTRIBUIÇÃO E COMERCIALIZAÇÃO

COMPOSIÇÃO COMPLETA DO PRODUTO

Para cada produto, deve ser elaborado um fluxograma com todas as etapas operacionais, desde o recebimento das matérias-primas até o preparo. O
mesmo fluxograma pode ser usado para mais de um produto com etapas de produção semelhantes. Após a elaboração, deve ser realizada a validação
das etapas na prática, ou seja, no local de produção.

VEGETAIS (BATATA, CENOURA, CHUCHU, VAGEM)



RECEBIMENTO



SELEÇÃO



ARMAZENAMENTO



HIGIENIZAÇÃO



PROCESSAMENTO (DESCASCAR, CORTAR, PICAR)


COCÇÃO



REFRIGERAÇÃO



PREPARO, MISTURA PARA SALADA



DISTRIBUIÇÃO

 Exemplo de fluxograma de produção de vegetais.

Após a elaboração do fluxograma, devem ser avaliados e identificados os perigos, os pontos críticos de controle, os monitoramentos e as ações
corretivas para cada etapa do processo de produção.

PRINCÍPIOS

O sistema APPCC é formado por sete princípios que abrangem todas as etapas dos processos de produção, com foco na prevenção de possíveis
contaminações. Esses princípios devem ser seguidos para a elaboração do plano APPCC. Os sete princípios são:

Imagem: Shutterstock.com

Princípio 1 - Analisar perigos (listar e identificar) e medidas preventivas de controle

A análise de perigos consiste na identificação de perigos biológicos, químicos e físicos que podem provocar contaminações através de matérias-
primas, ingredientes e embalagens, além da contaminação cruzada que pode ocorrer no processo de produção.

A severidade do perigo e a probabilidade de sua ocorrência devem ser avaliadas e classificadas em baixa, média e alta. Por meio dessas três
variáveis, é gerada a classificação do risco (baixo, médio e alto).

Exemplos de severidade de cada perigo estão apresentados na tabela abaixo.

 Perigo biológico Perigo químico Perigo físico

Alta: contaminação por microrganismos
ou suas toxinas, provocando um
problema de saúde grave. Ex:
Clostridium botulinum, Salmonella typhy,
Escherichia coli O157:H7
Alta: toxinas microbianas (micotoxinas), agrotóxicos, Alta: materiais como pedras,
metais pesados, aditivos químicos se usados em doses vidros, metais, objetos
elevadas e para pessoas sensíveis. Contaminação por pontiagudos, cortantes que
ingredientes alergênicos em produtos específicos que podem causar injúrias e risco de
podem causar reações graves em pessoas sensíveis. vida para o consumidor.

Média: contaminação por

microrganismos de patogenicidade Média: contaminação por ingredientes alergênicos em
moderada e potencial de disseminação produtos específicos que podem causar reações
elevado. Ex: Listeria monicytogenes, moderadas em pessoas sensíveis.
Shigella spp.

Baixa: contaminação por microrganismos

de patogenicidade moderada e potencial Baixa: Materiais estranhos que
Baixa: Aditivos que podem causar reações leves em
de disseminação restrito. Ex: Bacillus não causam injúrias. Ex:
pessoas sensíveis. Ex: sulfitos
cereus, Staphylococcus aureus, Giardia sujidades, insetos inteiros.
lamblia.

Para a determinação da severidade e da probabilidade de ocorrência, é necessário consultar materiais científicos para entender o grau de cada perigo
e a consequência da sua ingestão para a saúde.

Tabela: GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P. M. L. Sistemas de gestão: qualidade e segurança dos alimentos. 1. Barueri: Manole, 2013. Cap 14 p.415
 Modelo de classificação de risco.

 ATENÇÃO

Após as análises de perigos e classificação do risco, deve-se definir as medidas preventivas de controle que
precisam ser adotadas para prevenir, eliminar ou reduzir a nível aceitável os perigos e garantir a segurança
dos alimentos.

Princípio 2 - Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs)

Os Pontos Críticos de Controle (PCC) são procedimentos ou etapas que necessitam de uma medida de controle. São caracterizados como críticos
para a segurança dos alimentos e não são controlados totalmente por programas de pré-requisitos (BPF, POP).

Para a determinação dos Pontos Críticos de Controle em cada etapa de produção, como no recebimento, armazenamento e preparo, pode-se utilizar
uma árvore decisória, composta por perguntas e respostas que ajudam na confirmação ou não do PCC. A figura abaixo apresenta um modelo de
árvore decisória.
Imagem: Adaptado de FDA.
 Modelo de árvore decisória para PCC.

Princípio 3 - Estabelecer os limites críticos para cada ponto crítico de controle

O limite crítico é o valor máximo e/ou mínimo de um parâmetro para garantir o controle de um perigo. Esses valores podem ser encontrados em
legislações, literaturas científicas, análises laboratoriais, entre outros. Os limites devem estar associados a medidas de tempo e temperatura, pH,
atividade de água, concentração de sal.

 EXEMPLO

É importante que os critérios para operação dos equipamentos sejam rigorosos para respeitar os limites
críticos estabelecidos, além disso, é possível considerar uma margem de segurança. No processo de
pasteurização do leite, a temperatura mínima é de 73°C por 15 segundos, mas é possível considerar uma
margem de segurança estabelecendo que o processo seja realizado a no mínimo 75°C por 15 segundos.

Princípio 4 - Estabelecer procedimentos de monitoramento para cada PCC

O monitoramento consiste em medidas planejadas para identificar se os PCC estão adequados, se os limites críticos estão sendo obedecidos e se é
necessário realizar ajustes. Todos os procedimentos de monitoramento devem ser registrados em documentos.

Os procedimentos podem ser realizados por meio de análises sensoriais, medições químicas (pH, concentração de sal e açúcar, cloro na água) e
medições físicas (temperatura, atividade de água).

O documento de monitoramento deve apresentar as seguintes perguntas:

O que será monitorado? (Qual o produto e etapa do processo)

Como será o monitoramento? (Medição de temperatura, entre outros)

Quando será monitorado? (Frequência)

Quem será o responsável?

Foto: Shutterstock.com
 Monitoramento de temperatura.

Princípio 5 - Estabelecer ações corretivas

Devem ser aplicadas ações corretivas quando ocorrem desvios nos limites críticos. É um meio para eliminar uma não conformidade. Todas as ações
corretivas devem ser registradas e avaliadas pela equipe de APPCC. De acordo com a frequência de ocorrência, pode ser necessário modificações no
processo.

 EXEMPLO

Esses são alguns exemplos de ações corretivas que podem ser aplicadas: rejeição de um lote, ajustes de
temperatura e tempo, reforço nos processos de higienização, aferição de temperaturas, redução de pH,
ajustes de quantidade de ingredientes, alteração nas informações da rotulagem, recolhimento do produto do
mercado, definição do destino do produto fora das especificações, destruição do produto.

Ao ser detectada alguma alteração no processo, deve-se avaliar a possibilidade de correções imediatas. Caso não seja possível, deve ser interrompida
a produção para ajustes e os produtos retirados e separados para posterior avaliação, em seguida, o processo poderá reiniciar.

Princípio 6 - Estabelecer procedimentos de verificação

Consiste na aplicação de métodos, auditorias e testes para avaliar se o plano APPCC está funcionando de acordo com os requisitos estabelecidos.
Podem ser aplicados três processos de verificação:

Imagem: Shutterstock.com
TÉCNICO CIENTÍFICO

Revisão dos limites críticos para verificar se estão eficientes para o controle do perigo.

Imagem: Shutterstock.com

VALIDAÇÃO DO PLANO

Podem ser realizadas análises laboratoriais do produto para verificar se a qualidade pretendida foi alcançada. Podem ser feitas auditorias internas ou
externas.

Imagem: Shutterstock.com

REVALIDAÇÃO

É importante uma reavaliação do plano periodicamente, independentemente, de auditorias, para verificação da eficiência.

A verificação dos pontos críticos pode ser realizada através de coleta de amostras aleatórias para análises, calibração de equipamentos, revisão dos
limites críticos, conferência dos fluxogramas de processos, revisão das ações corretivas, dos registros e outras.

 ATENÇÃO
 É importante realizar a verificação rotineiramente sempre que houver dúvidas sobre a segurança do produto
e para validar mudanças de equipamentos, processos ou ingredientes.

Princípio 7 - Preparar documentação e estabelecer procedimentos de registro

É importante que todos os documentos de procedimentos, de monitoramentos e verificações estejam arquivados para posteriores consultas e análises
facilitando melhorias no sistema.

ANÁLISE DO FLUXO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, ATRAVÉS DA

APLICAÇÃO DO SISTEMA APPCC
Vamos agora ver um exemplo de aplicação do sistema APPCC para a fabricação de um produto, seguindo todas as etapas de acordo com os
princípios estabelecidos.

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PRIMEIRA ETAPA

Consiste na elaboração da descrição de todas as características do produto. A tabela abaixo apresenta todas as informações do produto salsicha.

Modelo de descrição do produto

DESCRIÇÃO DO PRODUTO

Nome do Produto: Salsicha (produto cárneo resfriado).

Características: pH: 5,6 -6,0 Aa: 0,96-0,98 Proteína: 9 -12% Gordura: 20 -25%.

Público-alvo: Adultos e crianças.

Formas de uso: Usado no preparo de sanduíches, molhos etc. Deve ser fervido em água por 5 minutos.

Embalagem: A vácuo, plástico PVdc.

Prazo de validade: 60 dias.

Local de venda: Supermercados, padarias, mercearias.

Rotulagem: Lista de ingredientes completa e alérgicos, modo de conservação (manter refrigerado até 10°C).

Controle especial durante a distribuição e comercialização: Manter refrigerado até 7°C.

 COMPOSIÇÃO DO PRODUTO

Matéria-prima Ingredientes secos

Ingredientes líquidos
Carne mecanicamente separada de Sal, açúcar, fécula, noz-moscada,
frango, carne suína, bovina, pimenta branca Proteína texturizada Água
miúdos, gordura suína de soja, proteína isolada de soja

Outros ingredientes Alergênicos Aromatizantes

Cebola, alho Derivados de soja, pode conter trigo Aroma natural de fumaça, coentro e orégano

Outros aditivos

Conservantes Corantes Polifosfato (emulsificante), Eritorbato

(antioxidante), Lactato de sódio (regulador de
Nitrito de sódio Urucum e carmim de cochonilha
acidez), glutamato monossódico (realçador de
sabor)

Material de embalagem

Tripa artificial/Natural

Embalagem plástica

Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________

Imagem: Shutterstock.com

SEGUNDA ETAPA

Deve ser elaborado um fluxograma com as etapas de produção do produto (fluxograma abaixo). Os detalhes de cada etapa devem ser descritos em
outro documento para auxiliar na identificação dos perigos (tabela a seguir).

Tabela: Adaptado de SENAI. Guia para elaboração do plano APPCC. 2 ed. 2000. p.90 Brasília.
 Fluxograma do processo de produção da salsicha e pontos críticos de controle (PCC).
Descrição do Processo de produção da salsicha

Preparo da
Para esse processo, será usada a carne congelada para facilitar o controle de temperatura durante a trituração.
carne

Pesagem,
Corte da carne e moagem.
moagem

Pesagem de Pesagem deve ser feita de acordo com as especificações, por funcionário treinado em equipamento calibrado
aditivos periodicamente.

Trituração no cutter para a extração das proteínas miofibrilares da carne. Adicionar os ingredientes seguindo a ordem
Trituração
especificada: carnes magras e sal, gelo, proteína de soja, gordura e sal, gelo.

Preparo das
As tripas devem ser salgadas, lavadas e hidratadas.
tripas

Embutimento Tripas naturais de calibre de 22 milímetros.

Cozinhar a massa em estufa para estabilizar a mistura seguindo as etapas estabelecidas: 20 minutos em calor seco a
Cozimento 55°C com a saída de vapor aberta, 30 minutos a 70°C em calor seco com a saída de vapor fechada, 30 minutos a 80°C em
calor úmido com a saída de vapor fechada, até o centro do produto atingir 71°C.

Resfriamento Com jatos de água à temperatura ambiente.

Refrigeração Manter em câmara fria com temperaturas inferiores a 7°C.

Embalagem A vácuo de plástico.

Estocagem Estocar a 7°C por no máximo 5 dias.

Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________

Imagem: Shutterstock.com
TERCEIRA ETAPA

De acordo com o processo de produção, devem ser analisadas cada etapa para identificação do perigo, o grau de severidade, o risco e as medidas
preventivas (Quadro a seguir). É importante consultar a literatura científica para auxiliar nessa avaliação.

Identificação dos perigos - Salsicha

Etapa Perigo Justificativa Severidade Risco Medida preventiva

Falhas na refrigeração e na Ambiente refrigerado

Preparo da Microrganismos
higienização provocarão o Baixa Baixo BPF: pessoal, equipamentos,
carne patogênicos
crescimento de microrganismos. instalações e treinamento

Falhas na refrigeração e na Ambiente refrigerado

Microrganismos
Trituração higienização provocarão o Baixa Baixo BPF: pessoal, equipamentos,
patogênicos
crescimento de microrganismos. instalações e treinamento

Contaminação por S. aureus

Preparo das Toxina podendo produzir toxina Fornecedor idôneo
Baixa Baixo
tripas estafilocócica estafilocócica que não será Uso de água potável
destruída pelo processo.

Ambiente refrigerado
Falhas na refrigeração e na
Microrganismos BPF: pessoal, equipamentos,
Embutimento higienização provocarão o Baixa Baixo
patogênicos instalações e treinamento
crescimento de microrganismos.
operacional

Microrganismos Falhas no processo de cozimento Média a Tempo e temperatura

Cozimento Baixo
patogênicos permitindo a sobrevivência Baixa adequados

A água deve ser potável para

evitar a contaminação, não pode
Microrganismos Média a Água com cloro residual
Resfriamento ser exposto à temperatura Baixo
patogênicos Baixa Resfriamento rápido
adequada de crescimento
microbiano por tempo excessivo.

Falhas nos procedimentos Ambiente refrigerado

higiênico-sanitários ou BPF: pessoal, equipamentos,
manutenção por período instalações e treinamento
Microrganismos Média a
Embalagem prolongado a temperaturas Médio operacional Controle de
patogênicos Baixa
inadequadas podem levar à portadores assintomáticos
contaminação e multiplicação de Controle de vácuo na
microrganismos patogênicos. embalagem

Estocagem Microrganismos Falhas na refrigeração favorecem Média a Baixo Tempo e temperatura de

patogênicos a multiplicação de microrganismos Baixa estocagem adequados
patogênicos. Condições de
armazenamento adequadas
Câmaras com alarme de luz
 e/ou sonoro em caso de
defeitos

Físico: Fragmentos ou resíduos de metal

Pesagem,
Fragmentos de poderão vir da matéria-prima ou Alta Baixo Detecção de metais
Moagem
metais desprender dos equipamentos.

Erro de pesagem dos aditivos

Pesagem de Químico: aditivos podem resultar em excesso, Pessoal treinado
Baixa Baixo
aditivos tóxicos tornando o produto tóxico ao Pesagem correta
consumidor.

Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________

Imagem: Shutterstock.com

QUARTA ETAPA

Após a identificação dos perigos, deve-se determinar os PCC com o auxílio das perguntas e respostas da árvore decisória (Quadro abaixo). Esses
PCC devem ser inseridos no fluxograma de processo do produto.

Determinação dos PCC de acordo com a árvore decisória.

Q3
Q4
Poderia a
Q1 Q2 Uma etapa
contaminação
Perigo é Existe Essa posterior
por esse
controlado alguma etapa pode
perigo
Etapas do Perigos pelo medida de elimina eliminar o É um
ocorrer acima
processo identificados programa controle ou reduz perigo ou PCC?
dos níveis
de pré- para o o perigo a reduzir a
aceitáveis ou
requisitos? perigo nível ocorrência
aumentar até
identificado? aceitável? a níveis
níveis não
aceitáveis?
aceitáveis?

Preparo da
Biológico Sim Não
carne
 Preparo das
Biológico Sim Não
tripas

Pesagem e PCC
Físico Não Sim Sim
moagem (Físico)

Pesagem PCC
Químico Não Sim Sim
dos aditivos (Químico)

Trituração Biológico Sim Não

Embutimento Químico Sim Não

PCC
Cozimento Biológico Não Sim Sim
(Biológico)

PCC
Resfriamento Biológico Não Sim Sim
(Biológico)

Embalagem Biológico Sim Não

PCC
Estocagem Biológico Não Sim Não Sim Não
(Biológico)

Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________

Imagem: Shutterstock.com

QUINTA ETAPA

Agrupar todas as informações das etapas anteriores, definir os limites críticos, as ações de monitoramento, as ações corretivas, os registros e
verificações (Quadro a seguir).

Resumo do Plano APPCC.

ssss
 Medidas Limite
Etapa PC/PCC Perigos Monitoramento Ação corretiva Regist
Preventivas crítico

O quê?
A temperatura do Retenção do
Temperatura ambiente e da carne produto e
Ambiente do ambiente Como? avaliação da
refrigerado menor que Termômetros gravidade do
Preparo da Microrganismos BPF: pessoal, 15°C Quando? desvio.
PC
carne patogênicos equipamentos, Temperatura Contínuo com Manutenção dos
instalações e da carne registrador (ambiente) equipamentos
treinamento menor ou A cada hora (carne) de refrigeração
igual a 7°C Quem? Correção da
Funcionário do temperatura.
controle

O quê?
Fragmentos de
metais Planilha
Ausência de
Como? de
Físico: fragmentos
Pesagem e Detecção de Inspeção visual e Rejeitar partes descarte
PCC 1 Fragmentos de maiores ou
moagem metais detector de metais com metais. Relatório
metais iguais a 0,5
Quando? de
mm
Contínua produçã
Quem?
Funcionário do corte

O quê?
Pesagem dos aditivos
Limite legal Como?
Pessoal
de aditivos Observação visual Rejeitar Planilha
Pesagem Químico: treinado
PCC 2 (verificar Quando? Reprocessar de
dos aditivos aditivos tóxicos Pesagem
legislações Diariamente Reter o lote pesagem
correta
específicas) Quem?
Funcionário de
pesagem

O quê?
Temperatura do
ambiente e da massa.
Ambiente Ambiente Como?
Retenção do
refrigerado menor ou Termômetro
produto e
Microrganismos BPF: pessoal, igual a 15°C Quando?
Trituração PC avaliação da
patogênicos equipamentos, e massa Contínuo (ambiente)
gravidade do
instalações e menor ou Periodicamente
desvio.
treinamento igual a 16°C (massa)
Quem?
Funcionário da
mistura
 Fornecedor
Preparo das Toxina idôneo
PC
tripas estafilocócica Uso de água
potável

Ambiente
refrigerado
Microrganismos BPF: pessoal,
Embutimento PC
patogênicos equipamentos,
instalações e
treinamento

O quê?
Temperatura interna e
tempo de penetração
do calor
Temperatura
Tempo e Como? Reprocessar Planilha
Microrganismos interna final
Cozimento PCC 3 temperatura Termômetro/relógio Reter lote para de
patogênicos maior que
adequados Quando? avaliação process
71°C
Contínua
Quem?
Funcionário de
cozimento

O quê?
Tempo Teor de cloro na água
menor que / produto e tempo de
60 min para resfriamento
alcançar Como?
Água com cloro Ajustar
temperatura Kit para determinação
residual temperatura de
interna entre de cloro e termômetro Planilha
Microrganismos Água com cloro água de
Resfriamento PCC 4 45°C a 55°C Quando? de
patogênicos residual resfriamento
Teor de Após resfriamento (1 process
Resfriamento Ajustar teor de
cloro hora)
rápido cloro
mínimo 2 Cloro: diariamente
ppm Quem?
Tempo de Funcionário do
resfriamento cozimento/controlador
do processo

O quê?
Reter o produto
A temperatura do
Temperatura para avaliação
produto e tempo de
interna do da gravidade do
resfriamento.
produto desvio.
Tempo e Como? Planilha
Microrganismos menor ou Ajustar
Refrigeração PC temperatura Termômetro de
patogênicos igual a 4°C condições de
adequados Quando? process
em tempo trabalho.
Ao completar 12
menor que Ajustar o
horas de resfriamento
12 horas equipamento de
Quem?
refrigeração
Supervisor
 Ambiente
O quê?
refrigerado
Temperatura
BPF: pessoal,
ambiente
equipamentos,
Como?
instalações e
Termômetro
treinamento Ambiente Ajustar Planilha
Microrganismos Quando?
Embalagem PC operacional menor ou condições de de
patogênicos Durante a
Controle de igual a 15°C trabalho. process
embalagem segundo
portadores
padrões da empresa
assintomáticos
Quem?
Controle de
Funcionário da
vácuo na
embalagem
embalagem

O quê?
A temperatura da
Tempo e câmara frigorífica e o
temperatura de tempo de estocagem
estocagem Como? Ajuste do
adequados. Medição e registro de equipamento.
Condições de Estocagem tempo e temperatura Reter o produto
Planilha
armazenamento menor ou de estocagem para avaliação
Microrganismos de
Estocagem PCC 5 adequadas. igual a 7°C Quando? da gravidade do
patogênicos estocag
Câmaras por até 5 Registrador contínuo desvio.
(PVPS)
frigoríficas com dias de temperatura e Ajustar
alarme de luz controle diário de condições de
e/ou sonoro em estoque Armazenamento.
caso de Quem?
defeitos Funcionário do
estoque de matéria-
prima

Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________

A ÁRVORE DECISÓRIA, UMA VISÃO PRÁTICA NA INDÚSTRIA

ALIMENTÍCIA
A especialista Roberta Nogueira Pereira da Silva fala sobre cada etapa de uma árvore decisória definindo os PCCs.
VERIFICANDO O APRENDIZADO

1. O SISTEMA APPCC É UMA FERRAMENTA PARA A PREVENÇÃO DA CONTAMINAÇÃO DOS ALIMENTOS EM TODA A
CADEIA DE PRODUÇÃO E O PLANO APPCC É O DOCUMENTO COMPOSTO POR TODAS AS INFORMAÇÕES
DETALHADAS DAS AÇÕES DESENVOLVIDAS PARA O FUNCIONAMENTO DO SISTEMA. DE ACORDO COM O QUE
FOI APRESENTADO, ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:

A) A equipe responsável pela implantação e implementação do sistema pode ser multidisciplinar, formada por profissionais capacitados para auxiliar na
definição de estratégias para o funcionamento do sistema.

B) O comprometimento dos responsáveis da empresa com a implantação do sistema é essencial, pois são necessários recursos para a organização
dos processos de produção.

C) As funções de todos os funcionários da empresa no sistema APPCC é definida pela direção da empresa.

D) A descrição dos produtos deve apresentar informações como: características químicas, tipo de embalagem, instruções de armazenamento, formas
de uso e prazo de validade.

E) Para cada produto deve ser elaborado um fluxograma com as etapas de produção.

2. OS PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC DEFINEM AS ETAPAS QUE DEVEM SER SEGUIDAS PARA A IMPLANTAÇÃO
DO SISTEMA. OS SETE PRINCÍPIOS TÊM POR OBJETIVO GARANTIR A SEGURANÇA DO ALIMENTO DURANTE CADA
ETAPA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO. DE ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO, ASSINALE A ALTERNATIVA
INCORRETA:

A) A análise de perigos consiste na identificação de contaminações biológicas, físicas e químicas que podem ocorrer no alimento durante o processo
de produção.

B) Os pontos críticos de controle (PCC) são aqueles que precisam de maior atenção dos funcionários durante o processo de produção, pois
representam elevado risco de contaminação.

C) Os limites críticos são valores de parâmetros, como medida de tempo e temperatura, que devem ser respeitados durante a produção para prevenir
um perigo.

D) As ações corretivas devem ser aplicadas no término de processo de produção para não interromper o fluxo de produção.

E) Os procedimentos de verificação visam avaliar o plano APPCC e verificar se o seu funcionamento está adequado.

GABARITO

1. O sistema APPCC é uma ferramenta para a prevenção da contaminação dos alimentos em toda a cadeia de produção e o plano APPCC é o
documento composto por todas as informações detalhadas das ações desenvolvidas para o funcionamento do sistema. De acordo com o
que foi apresentado, assinale a alternativa INCORRETA:

A alternativa "C " está correta.

As funções dos funcionários dos setores de produção são definidas pelos responsáveis de cada setor.

2. Os princípios do sistema APPCC definem as etapas que devem ser seguidas para a implantação do sistema. Os sete princípios têm por
objetivo garantir a segurança do alimento durante cada etapa do processo de produção. De acordo com o que foi apresentado, assinale a
alternativa INCORRETA:

A alternativa "D " está correta.

Ao ser detectada alguma alteração no processo, deve-se avaliar a possibilidade de correções imediatas. Caso não seja possível, deve ser interrompida
a produção para ajustes e os produtos retirados e separados para posterior avaliação, em seguida o processo poderá reiniciar.

MÓDULO 2

 Definir a Norma ISO 22000/2018

SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE EM ALIMENTOS

A organização ISO, denominada International Organization Standardization ou Organização Internacional de Padronização, é responsável pelo
desenvolvimento de normas e certificações relacionadas ao aprimoramento do comércio de bens e serviços.

No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é a organização que representa a ISO fornecendo as publicações das normas.

A ISO 22000 é uma norma internacional relacionada a sistemas de gestão da segurança dos alimentos (SGSA) e sua última atualização aconteceu em
2018. Essa norma foi elaborada seguindo os requisitos de higiene publicados pelo Codex Alimentarius e pode ser aplicada por qualquer organização
dentro da cadeia de produção de alimentos, ou seja, desde o produtor rural até a indústria, distribuidores, varejistas, serviços de alimentação,
fabricantes de embalagens, equipamentos, aditivos, produtos de limpeza.

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Ela define requisitos para os processos de produção baseados na aplicação de um sistema de gestão eficiente, na comunicação clara e interativa com
toda a organização, fornecedores e clientes, e no controle dos riscos por meio dos programas de pré-requisitos e do plano APPCC com melhorias e
atualizações contínuas.

A estrutura da ISO 22000 (títulos e número de capítulos) está alinhada com a de todas as outras normas ISO:
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QUALIDADE

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GESTÃO AMBIENTAL

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SAÚDE E SEGURANÇA OCUPACIONAL

O objetivo dessa estrutura é facilitar a criação e manutenção de um sistema de gestão integrado, propiciando também uma integração entre os
sistemas de auditoria e certificação. A norma não especifica os programas de pré-requisitos que devem ser seguidos, mas exige que a empresa tenha
esses programas implementados e controlados adequadamente.

Ao receber a certificação ISO 22000, a empresa passa a executar os processos com padrões internacionais, promove a abertura de mercados para
exportações e aumenta a credibilidade e competitividade da marca.

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 Cadeia de produção de alimentos.

A estrutura da ISO 22000 é formada por 10 capítulos:

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1. Escopo

2. Referências Normativas

3. Termos e definições

4. Contexto da organização

5. Liderança

6. Planejamento

7. Suporte

8. Operação

9. Avaliação de performance

10. Avanços
A abordagem dos processos da ISO 22000 é baseada nos conceitos do ciclo PDCA (Plan - Planejar, Do- Fazer, Check- Verificar e Act- Agir) a nível
organizacional e operacional.

Imagem: Adaptado de ABNT. NBR ISO 22000: 2018 – Sistema de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na
cadeia produtiva de alimentos.
 Estrutura da ISO 22000 de acordo com o ciclo PDCA.

Vamos conhecer os assuntos abordados nos PRINCIPAIS CAPÍTULOS da norma ISO 22000.

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CONTEXTO DA ORGANIZAÇÃO (CAPÍTULO 4)

Apresenta as ações internas e externas que devem ser definidas pela organização e que podem influenciar a segurança dos alimentos, as ações para
fornecer produtos que atendam às legislações, e as necessidades e expectativas dos funcionários, fornecedores, governos e clientes. É importante
salientar que todas as informações devem ser descritas no escopo para que o sistema de gestão de segurança dos alimentos seja objetivo e
organizado de acordo com a realidade da empresa.

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LIDERANÇA (CAPÍTULO 5)
Aborda as questões relacionadas ao comprometimento da direção da empresa para o desenvolvimento, a implementação e a melhoria contínua do
sistema de segurança dos alimentos. Além disso, a alta direção deve definir e comunicar as políticas de segurança de alimentos da empresa para
todas as partes interessadas, designar e comunicar responsabilidades, incluindo a do líder do SGSA, designar as autoridades e garantir que sejam
compreendidas.

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PLANEJAMENTO (CAPÍTULO 6)

A empresa deve planejar medidas para tratar os riscos que podem impactar (negativamente e positivamente) o sistema de segurança dos alimentos.
Além disso, devem ser planejados os objetivos da empresa, levando em consideração o que fazer, como fazer, quem irá fazer e quando. Esses
objetivos devem ser mensuráveis, monitorados, comunicados e atualizados. Para todas as mudanças, devem ser consideradas suas consequências e
os recursos necessários.

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SUPORTE (CAPÍTULO 7)
Apresenta as atividades de apoio como o gerenciamento de recursos através do controle rígido de seleção de fornecedores, processos e serviços,
descrição de aspectos relacionados à competência e à conscientização de pessoas, comunicação e gerenciamento de informações. Preconiza que,
para uma comunicação efetiva, deve-se determinar o que, como, quem e como será essa comunicação. O sistema de gerenciamento de informações
deve ser mais focado em avaliações dos processos do que apenas no preenchimento de documentos.

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OPERAÇÃO (CAPÍTULO 8)

Esse é o ponto principal da norma. Aborda todo o planejamento e controle operacional, os programas de pré-requisitos, o sistema de rastreabilidade e
procedimentos documentados de recall de produtos, os controles de perigos (os controles para evitar fraudes e terrorismos também devem ser
considerados), controle de monitoramento e medições, verificações dos programas de pré-requisitos (essa norma não especifica os requisitos que
devem ser seguidos, mas exige que a empresa tenha esses programas implementados e controlados adequadamente) e controles de riscos (de
acordo com os conceitos de análises de riscos). Deve ser elaborado um plano de emergência para casos de incidentes e para controles de não
conformidades de processos e produtos.

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AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO (CAPÍTULO 9)

Aspectos relacionados a monitoramentos, medições, análises e avaliações do sistema de gestão da segurança dos alimentos, auditoria interna e
análises críticas pela administração da empresa para avaliação do desempenho do sistema.

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MELHORIA (CAPÍTULO 10)

Aspectos relacionados às não conformidades e ações corretivas, análises dos processos para melhoria contínua e atualização do sistema de
segurança dos alimentos.

Para a implantação da norma ISO 22000, geralmente, as empresas contratam consultorias para auxiliar no processo. Para o primeiro passo, deve ser
realizada uma auditoria para avaliação e elaboração de um diagnóstico da situação atual da empresa. Em seguida, será criado um plano com o passo
a passo de todas as etapas com correções, ajustes e adaptações que a empresa deve cumprir para a implantação do sistema de gestão da segurança
dos alimentos. Esse é um processo longo e complexo que exige o esforço de todos os membros da organização.

Outro sistema de gestão da qualidade de alimentos que tem sido bastante usado pelas indústrias é o FSSC 22000 (Food Safety System
Certification). Ele representa um esquema de certificação, ou seja, não é uma norma. Esse esquema é baseado na ISO 22000, na ISO 9001, que
aborda requisitos de qualidade, na ISO/TS 22003, que aborda requisitos para organizações que fornecem auditoria e certificação de SGSA. É baseado
em especificações para os programas de pré-requisitos, como as da ISO/TS 22002-1, que aborda o processamento industrial de alimentos e ainda
especifica outros requisitos adicionais.

A FSSC 22000 é reconhecida pela Iniciativa Global para Segurança de Alimentos (GFSI – Global Food Safety Initiative). Essa fundação possui alta
credibilidade entre as empresas do setor, ela avalia normas sobre alimentos e emite reconhecimentos. A ISO 22000 não foi aprovada para ser
reconhecida pela GFSI por ser uma norma que não aprofunda muito os seus requisitos, como os relacionados aos programas de pré-requisitos.

 ATENÇÃO

Ao comparar a ISO 22000 e o esquema FSSC 22000, pode-se dizer que a FSSC 22000 é mais detalhada por
se basear em várias normas ISO. Entretanto, ela é menos abrangente, pois só pode ser aplicada nas
 empresas de processamento industrial de alimentos, de catering, agricultura e fabricantes de embalagens de
alimentos. A ISO 22000 pode ser aplicada em toda a cadeia de produção.

RASTREABILIDADE DE ALIMENTOS
A rastreabilidade compreende a capacidade de identificar e acompanhar o movimento de um alimento em todas as etapas de produção,
processamento e distribuição. É essencial para o monitoramento do produto até o consumidor final.

Representa o registro, por meio de um código para cada lote produzido, de todas as informações relativas à origem e ao destino do alimento. Esse
código é definido pela empresa fabricante e pode ser representado por letras e números impressos no rótulo ou embalagem dos produtos, por código
de barras, um QR code ou um chip aplicado na embalagem.

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 Representações de códigos para rastreabilidade de alimentos.

Os consumidores estão cada vez mais exigentes. O interesse pela procedência dos alimentos é crescente e o sistema de rastreabilidade possibilita
disponibilizar todas as informações do produto, desde a sua origem até o consumo. As empresas têm investido na divulgação dessas informações
como forma de aproximar o consumidor da marca. Em um QR code, o consumidor consegue ter acesso a essas informações. Pode ser usado em
alimentos orgânicos, transgênicos, para disponibilizar informações ambientais e sobre sustentabilidade.

Para implementar os controles de rastreabilidade dos produtos, podem ser usados programas de computador especializados ou planilhas para
armazenamento das informações. É importante estabelecer os registros para cada etapa de produção.

RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
Registrar a data de recebimento, a quantidade, o lote, o prazo de validade, a origem ou o nome do fabricante, não conformidades identificadas durante
o recebimento (temperatura, embalagem danificada).

PRODUÇÃO
Para cada tipo de produto, deve-se registrar a data de produção, o número do lote, a quantidade produzida, os ingredientes usados e o número do lote
de cada um, qualquer problema que tenha ocorrido durante a produção.

DESTINO
Deve-se registrar os dados cadastrais do cliente que adquiriu o produto (CNPJ, endereço, telefone de contato, endereço eletrônico), as informações de
identificação do produto, a quantidade e o número do lote.

 ATENÇÃO

Todas essas informações devem ser arquivadas pelo período mínimo de um ano após o vencimento do
produto.

No Brasil, a Instrução Normativa nº 02 de 07 de fevereiro de 2018 do MAPA em parceria com a ANVISA, estabelece que em toda a cadeia de produção
de vegetais frescos deve ser aplicado um sistema de rastreabilidade para monitoramento e controle de resíduos de agrotóxicos.
(https://www.in.gov.br/materia/-/asset_publisher/Kujrw0TZC2Mb/content/id/2915263/do1-2018-02-08-instrucao-normativa-conjunta-inc-n-2-de-
7-de-fevereiro-de-2018-2915259)

A Instrução Normativa nº 51 de 01 outubro de 2018 do MAPA estabelece a rastreabilidade de bovinos e búfalos, o Sistema Brasileiro de Identificação
Individual de Bovinos e Búfalos (SISBOV). Por meio dele, o consumidor pode conhecer toda a cadeia produtiva do animal desde o campo até a
compra. (https://www.in.gov.br/web/guest/materia/-/asset_publisher/Kujrw0TZC2Mb/content/id/44306336/do1-2018-10-08-instrucao-normativa-
n-51-de-1-de-outubro-de-2018-44306204)

Modelo de formulário para registro de rastreabilidade.

Nome do produto

Código de barras

Número do lote

Data de fabricação e embalagem

Quantidade produzida

Matérias-primas / Ingredientes usados

Código do produto Nome Número do lote Quantidade

Material de embalagem usado

Código do produto Nome Número do lote Quantidade

Destino do produto

Nome do cliente Nome do produto Número do lote Quantidade

Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________

RECALL DE ALIMENTOS

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Recall de alimentos é definido como a retirada gratuita de um produto do mercado, que apresenta alguma não conformidade, em qualquer etapa da
cadeia de produção de alimentos, inclusive, os já adquiridos pelos consumidores.

Um erro de produção não detectado pela empresa pode gerar um recall. Normalmente, as empresas são informadas da não conformidade pelos
consumidores através de uma reclamação. A falha no produto também pode ser detectada nos processos de verificação realizados pelo fabricante. Se
o produto já estiver no mercado, é preciso agir rapidamente para retorná-lo à empresa. Por isso, é importante manter um sistema de rastreabilidade
eficiente para facilitar a identificação e o recolhimento do produto e evitar riscos para os consumidores.

A divulgação do recall pode ocorrer através de comunicados aos consumidores com publicações na mídia (televisão, rádio, jornais, páginas
eletrônicas, mídias sociais da empresa). Quanto maior o número de inserções na mídia, maior a probabilidade do consumidor ser informado sobre o
recall.

 ATENÇÃO

É importante comunicar as autoridades como a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), o Ministério
da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), o Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor,
entre outras. Devem ser fornecidas todas as informações do produto para o recolhimento (CNPJ do
fabricante, endereço eletrônico, telefone, identificação do lote, data de validade). Os órgãos fiscalizadores
podem auxiliar no recolhimento do produto do mercado.

A cadeia de suprimentos (supermercados, distribuidores) também deve ser informada, para retirar o produto do mercado antes de esse chegar ao
consumidor. Para agilizar essa ação, o fabricante pode disponibilizar funcionários para realizar o recolhimento nos locais de venda.

Após receber os produtos de volta, a empresa deve analisar os problemas identificados, dar-lhes um destino adequado e preparar um relatório para
evitar que o problema ocorra novamente.

No Brasil, a RDC nº 24 de 08 de junho de 2015 da Anvisa estabelece que todas as empresas produtoras de alimentos, distribuidoras, transportadoras,
que importam e comercializam, devem ter um plano de recolhimento de alimentos disponível. A Portaria nº 487 de 15 de março de 2012 dispõe sobre a
obrigatoriedade por parte dos fabricantes de comunicar a não conformidade em produtos disponíveis no mercado que representam risco à saúde do
consumidor. (https://www.gov.br/agricultura/pt-br/assuntos/inspecao/produtos-vegetal/legislacao-1/biblioteca-de-normas-vinhos-e-
bebidas/resolucao-rdc-no-24-de-8-de-junho-de-2015.pdf/view)

Exemplos de casos de recall de alimentos que já ocorreram no Brasil:

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DIREITOS DO CONSUMIDOR RELACIONADOS A ALIMENTOS

De acordo com o Código de Defesa do Consumidor estabelecido pela Lei nº 8078 de 1990, qualquer pessoa que adquire um produto ou serviço para
atender às suas necessidades é um consumidor. Produto é qualquer mercadoria colocada à venda. Alimentos são considerados produtos não
duráveis, pois são consumidos.

Os direitos básicos do consumidor englobam:

PROTEÇÃO DA VIDA E DA SAÚDE

É fundamental que o fornecedor informe possíveis riscos que um alimento pode oferecer.

EDUCAÇÃO PARA O CONSUMO

Reforçar as orientações para o consumo adequado do produto, como o modo de conservação e preparo correto.

LIBERDADE DE ESCOLHA DE PRODUTOS E SERVIÇOS

O consumidor é livre para escolher.

INFORMAÇÃO

Todos os produtos devem ter informações de peso, quantidade, composição, prazo de validade, modo de utilização, preço, entre outras.

PROTEÇÃO CONTRA PUBLICIDADE ENGANOSA E ABUSIVA

Esse tipo de publicidade é considerado crime. Tudo o que for anunciado deve ser cumprido.
INDENIZAÇÃO E ACESSO À JUSTIÇA

Caso o consumidor se sinta prejudicado, tem direito de recorrer à justiça e ser indenizado pelo fabricante do produto. Exemplo: não disponibilizar no
rótulo de um alimento a composição completa e correta do produto pode ocasionar um processo alérgico em uma pessoa sensível a algum ingrediente
não informado. Esse fato pode gerar um processo contra a empresa que deverá indenizar o consumidor pelos danos.

Os alimentos considerados inadequados para o consumo são aqueles com prazo de validade vencido, adulterados, contaminados, fraudados ou fora
do padrão de acordo com o processo de fabricação. O consumidor, ao comprar um produto inadequado, tem o direito de registrar uma reclamação
com o fabricante ou local de compra e exigir a troca ou a devolução do valor pago.

Além disso, cabe ressaltar que o rótulo dos alimentos é a principal forma de comunicação entre o fabricante e o consumidor. O rótulo deve contar
todas as informações do produto: composição, prazo de validade, alertas de risco ao consumo, como os alérgicos, e aditivos, como os corantes,
conteúdo líquido, nome do fabricante, endereço, CNPJ, meio de contato para o consumidor falar com o fabricante, modo de conservação, modo de
preparo se necessário, carimbo e registro do serviço de inspeção.

Foto: Openfoodfacts.org/ licença (CC BY 3.0)

Todas as empresas devem disponibilizar canais de comunicação com o cliente (Serviço de atendimento ao consumidor – SAC, telefone, e-mail, site,
mídias sociais) para recebimento de reclamações e para tirar dúvidas dos consumidores. Esse atendimento deve ser realizado por profissionais
treinados para atender aos clientes de modo adequado. Todas as reclamações devem ser registradas e investigadas.

A IMPORTÂNCIA DA NORMA ISO 22000/2018 PARA QUALIDADE EM

ALIMENTOS
A especialista Roberta Nogueira Pereira da Silva abordará a Norma ISO 22000/2018

VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. A ISO 22000 É UMA NORMA INTERNACIONAL DIRECIONADA PARA GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR,
ATRAVÉS DA APLICAÇÃO DE REQUISITOS BASEADOS EM UMA GESTÃO EFICIENTE, COMUNICAÇÃO CLARA E
INTERATIVA COM TODAS AS PESSOAS RELACIONADAS DIRETA OU INDIRETAMENTE COM A ORGANIZAÇÃO E
CONTROLE RIGOROSO DE RISCOS EM TODOS OS PROCESSOS. DE ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO,
ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:

A) Pode ser aplicada por qualquer organização dentro da cadeia de produção de alimentos, ou seja, desde o produtor rural até a indústria,
distribuidores, varejistas, serviços de alimentação, entre outros

B) Esta norma especifica em detalhes os programas de pré-requisitos que a empresa deve adotar.

C) Com a certificação ISO 22000, a empresa passa a executar os processos com padrões internacionais, promove a abertura de mercados para
exportações.

D) A abordagem dos processos da ISO 22000 é baseada nos conceitos do ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Act) a nível organizacional e operacional.

E) A empresa deve planejar medidas para tratar os riscos que podem impactar (negativamente e positivamente) o sistema de segurança dos
alimentos.

2. O SISTEMA DE RASTREABILIDADE DEVE SER IMPLANTADO NA EMPRESA PARA FACILITAR A IDENTIFICAÇÃO

DOS PRODUTOS AO SER DETECTADA UMA NÃO CONFORMIDADE EM QUE SEJA NECESSÁRIA A REALIZAÇÃO DE
UM RECALL. DE ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO, ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:

A) A rastreabilidade representa o registro através de um código para cada lote produzido, de todas as informações relativas à origem e ao destino do
alimento.

B) O recall é a retirada de um produto do mercado, que apresenta alguma não conformidade, em qualquer etapa da cadeia de produção, inclusive os
já adquiridos pelos consumidores.

C) A divulgação do recall deve ocorrer através de comunicados aos consumidores pelas autoridades sanitárias.

D) Ao realizar a logística reversa, a empresa deve analisar os problemas identificados, dar um destino adequado aos produtos.

E) É direito do consumidor ser informado sobre os riscos para a saúde que o consumo de um alimento pode representar.

GABARITO

1. A ISO 22000 é uma norma internacional direcionada para gestão da segurança alimentar, através da aplicação de requisitos baseados em
uma gestão eficiente, comunicação clara e interativa com todas as pessoas relacionadas direta ou indiretamente com a organização e
controle rigoroso de riscos em todos os processos. De acordo com o que foi apresentado, assinale a alternativa INCORRETA:

A alternativa "B " está correta.

Ela não especifica os programas de pré-requisitos que devem ser seguidos, mas exige que a empresa tenha esses programas implementados e
controlados adequadamente.

2. O sistema de rastreabilidade deve ser implantado na empresa para facilitar a identificação dos produtos ao ser detectada uma não
conformidade em que seja necessária a realização de um recall. De acordo com o que foi apresentado, assinale a alternativa INCORRETA:

A alternativa "C " está correta.

A divulgação do recall pode ocorrer através de comunicados aos consumidores com publicações na mídia (televisão, rádio, jornais, páginas
eletrônicas, mídias sociais da empresa). Pode ser feita pelo fabricante e pelas autoridades sanitárias.

CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
É fundamental que, ao implantar e implementar um sistema de gestão de segurança de alimentos, a empresa obriga-se a acompanhar, avaliar,
verificar e provocar melhorias de forma contínua. Isso é importante, pois os erros de controle podem acarretar processos de recall, levando a prejuízos,
com comprometimento da imagem da marca, além de riscos à saúde do consumidor, como intoxicações e alergias. Além disso, os consumidores que
se sentirem prejudicados podem procurar a justiça de acordo com o código de defesa do consumidor.

AVALIAÇÃO DO TEMA:

REFERÊNCIAS
ABNT. NBR ISO 22000. Sistema de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos.
2018.

ABNT. NBR ISO 14000. Sistema de gestão da segurança de ambiental – Requisitos com orientações para uso. 2004.

ABNT. NBR ISO 9001. Sistema de gestão da qualidade – Requisitos. 2015.

BRASIL. Instrução Normativa nº 02 de 07 de fevereiro de 2018. Procedimentos para a aplicação da rastreabilidade ao longo da cadeia produtiva de
produtos vegetais frescos destinados à alimentação. Brasília: Anvisa, Ministério da Saúde e MAPA, 2018.

BRASIL. Instrução Normativa nº 51 de 01 de outubro de 2018. Sistema Brasileiro de Identificação Individual de Bovinos e Búfalos (SISBOV).
Brasília: Anvisa, Ministério da Saúde e MAPA, 2018.

BRASIL. Lei nº 8078 de 11 de setembro de 1990. Dispõe sobre a proteção do consumidor e dá outras providências. Diário Oficial da União, Brasília,
1990.

BRASIL. Portaria nº 1.428, de 26 de novembro de 1993. Regulamento Técnico para inspeção sanitária de alimentos. Diário Oficial da União, Brasília,
1993.

BRASIL. Portaria nº 46 de 10 de fevereiro de 1998. Manual Genérico de Procedimentos para APPCC na indústria de produtos de origem animal.
Diário Oficial da União, Brasília. 1998.

BRASIL. Portaria nº 487 de 15 de março de 2012. Disciplina o procedimento de chamamento dos consumidores ou recall de produtos e serviços que,
posteriormente à sua introdução no mercado de consumo, forem considerados nocivos ou perigosos. Diário Oficial da União, Brasília, 2012.

BRASIL. RDC nº 24, de 08 de junho de 2015. Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e sua comunicação à Anvisa e aos consumidores. Agência
Nacional de Vigilância Sanitária, Ministério da Saúde, Brasília, 2015.

FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION - FAO. Food Traceability Guidance. Santiago, 2017.

FOOD AND DRUG ADMINISTRATION - FDA. HACCP Principles e Application Guidelines. 2017.

FSSC. FSSC 22000 versão 5.1. 2020.

FUNDAÇÃO PROCON SÃO PAULO. Relatório de Campanhas de Recall. 2020.

GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P. M. L. Sistemas de gestão: qualidade e segurança dos alimentos. Barueri: Manole, 2013.

HALEEM, A.; KHAN, S.; KHAN, M. I. Traceability implementation in food supply chain: a grey-dematel approach. Information Processing in
Agriculture, India, 2019.
SENAI. Guia para elaboração do plano APPCC. 2. ed. Brasília, 2000.

EXPLORE+
Para aprofundar os seus conhecimentos no assunto estudado neste tema, recomendamos as seguintes leituras:

Guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos. Esse guia foi elaborado pela Anvisa para auxiliar as empresas na implementação de um
sistema de controle de alergênicos e pode ser inserido nos controles do APPCC. Disponível no site da Anvisa.

Guia de Rastreabilidade. Guia elaborado pela FAO com informações e exemplos para auxiliar na implementação de um plano de
rastreabilidade.

Código de Defesa do Consumidor. É importante conhecer os direitos do consumidor relacionados a alimentos. Disponível no site PCD Legal.

CONTEUDISTA
Roberta Nogueira Pereira da Silva

 CURRÍCULO LATTES