APPCC

Indústrias de Carnes e Derivados

Workshop IFS
Certificação em Segurança dos Alimentos
Chapecó – 02/12/2015
Projeções da Participação Brasileira na
Produção de Carnes Mundial

Fonte: Relatório Anual 2015 - ABRAPA

Principais entraves para Exportação de Carnes e
Subprodutos - MAPA
✓ Exigências sanitárias de Países Importadores ;

✓ Na maioria dos países a Qualidade e Segurança dos Alimentos são os

principais critérios de escolha de um produto pelos consumidores;

✓ A União Européia exerce forte influência sobre países importadores de

produtos cárneos em geral – ponto de referência;

Portanto: Devem estar de acordo com requisitos estabelecidos pelos órgãos

de normatização Internacionais – OMC, OMS, FAO, Codex Alimentarius), além
de cumprir as altas reivindicações dos Países Importadores).

Fonte: MAPA 2012 - publicado na Maringá Management

Revista de Ciências Empresariais – Edição Especial
dez/2013
 Principais Ocorrências
Perigos que geraram Recall
%
Contaminação Microbiológica
Rotulagem ausente/incompleta/incorreta
Defeito no processo / Defeito na embalagem
Contaminação Física
Contaminação Química
Ingredientes não autorizados

✓ Cada Recall representa uma falha que poderia ter um impacto desastroso – de
doenças à óbito.

Fonte: Swiss Re – Food Safety in a globalised world - 2015

 Principais Ocorrências por Produtos

%
Alimentos prontos para consumo
Frutas, vegetais e nuts
Suplementos alimentares e alimentos funcionais
Produtos derivados de Carne e Aves
Açúcar e produtos de confeitaria
Cereais e produtos de padaria
Leite e derivados
Peixe e frutos do mar
Molhos, condimentos e temperos
Bebidas
Ervas e especiarias
Alimentos infantis

✓ A categoria de alimentos prontos para consumo é a n° 1 em Recalls;

✓ São produzidas em grandes quantidades a partir de diferentes ingredientes.

Fonte: Swiss Re – Food Safety in a globalised world - 2015

 Segurança Alimentar e Saúde Pública
Impacto Econômico – Case: Alemanha

✓ Contaminação de Broto de feijão por E.coli entero-hemorrágica (Ehec);

✓ Agricultores e Indústrias – perdas de USD 1,3 bilhões;
✓ Setor hortifutricola Espanhol – prejuízo estimado em 51 milhões de Euros;
✓ USD 236 milhões em pagamentos de ajuda de emergência para 22 estados
membros da UE, de acordo com a OMS – 3.950 infectados e 53 mortes.
Fonte: Swiss Re – Food Safety in a globalised world - 2015
 CONCLUINDO
✓ Preocupação Nacional e Internacional devido a globalização
do comercio.

✓ Gigantes impactos financeiros, diretos e indiretos.

✓ Necessidade de harmonização global das exigências

técnicas.

Interesse de todos em evitar Perdas

e garantir o Fornecimento
de alimentos para o futuro.
 O Sistema APPCC- Analise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle - Vantagens
❖ Fundamentado em princípios técnicos e científicos.

❖ Sistemático – compreende um plano completo, abrangendo passo a passo

cada operação, procedimento e medida de controle.

❖ Avalia riscos específicos e estabelece sistemas de controle.

❖ É preventivo e continuo – problemas são identificados quando ocorrem ou

imediatamente após a ocorrência.

❖ Pode ser aplicado em toda cadeia alimentar – do campo à mesa.

❖ É Flexível – se adapta tanto às grandes Empresas como as de médio e

pequeno porte e se adapta à qualquer mudança de processo;

❖ Assegura a produção e comercialização de alimentos seguros, trazendo

confiança à clientes e consumidores.
 APPCC – Quem recomenda?
 1972 – FDA implementa o sistema APPCC para alimentos enlatados de
baixa acidez;
 1993 – Aplicação do APPCC indicada pela Diretiva do Conselho 93/43 –
União Europeia; Diretiva incorporada ao Livro Branco (define a Política
de Seg. dos Alimentos da CE) sobre Segurança dos Alimentos em
12/01/2000;
 1993 – Canadá introduziu o Quality Management Program (QMP),
primeiro programa no mundo, obrigatório de inspeção baseado em
APPCC;
 1995 (dez) – FDA e USDA exigem APPCC para produtos pesqueiros;
1996 (jul) para carnes e aves; 2001 (jan) para produtores de suco de
frutas;
 1997 (jun) – adotado pelo Codex Alimentarius Commission and the
FAO / WHO Food Standards Programme, annex to CAC/RCP 1-1969,
Rev. 3;
 Sistema recomendado por Organismos Internacionais (OMC,FAO,OMS)
 MAPA / ANVISA (Recomenda o Codex Alimentarius, que recomenda
o APPCC). Obrigatório para Exportação
 Passo 1

Formação do Time
APPCC
 Formação do Time APPCC
Dicas
 Traga o máximo conhecimento possível
 O direto envolvimento da Diretoria é fundamental
 Número de participantes
 1 a 2 para pequenas empresas
 7 a 8 grandes empresas
 Mín. 1 participante já conheça APPCC
 Pode incluir recursos externos
 Time multifuncional
 Produção, Manutenção, Limpeza,
Qualidade, Engenharia.
 Time APPCC

 Responsabilidade
 Desenvolver o Plano APPCC, Validar e Revisar
anualmente ou quando necessário.

 Conhecimentos necessários - Ideal:

 Processo na prática,
 Fluxograma do processo,
 Microbiologia aplicada
 APPCC princípios e técnica,
 Saber onde encontrar:
utilização de guias e de literaturas Técnicas.
 Passos 2 e 3

Descrição do Produto,
forma de Uso e
Distribuição
 Descrição do Produto, forma de Uso e
Distribuição - Dicas

 Como
 Descrever de forma completa cada produto
 Todos devem estar listados
 Uso pretendido e forma de distribuição

 Porque:
 Permite a identificação dos perigos que poderão existir
nos ingredientes e embalagens
Descrição do Produto, Uso e Distribuição
Exemplo:
Desenvolvimento de uma Lista de Ingredientes
por Produto e Processo
 Passo 4

Elaboração de um
Fluxograma de Processo
 Elaboração de um Fluxograma de
Processo - Dicas

 Conhecer o processo produtivo

 Descrever todas as etapas desde o recebimento até o
Produto Acabado
 Não precisa ser complexo
 Completo: podendo incluir fases anteriores e posteriores

O objetivo do Fluxograma é encontrar

uma etapa especifica onde um perigo
possa ocorrer.
Fluxograma de Processo – Exemplo:
Transporte
A

Recepção e
Inspeção
descanso do gado

Banho de aspersão
Divisão de Carcaça
(PCC 1)

Insensibilizaçã
Toalete
o

Içamento
Lavagem da Carcaça
(praia de vômito)

Resfriamento
Sangria
(PCC 4)

Esfola Expedição e
(PCC 2) Transporte (PCC 5)

Evisceração
(PCC 3) Fluxograma de abate de bovinos
(carne bovina com osso meia-
A carcaça).
 Passo 5

Verificação do Fluxograma
de Processo
 Verificação do Fluxograma de Processo

 O que
 Deve-se verificar se o processo descrito está correto e
completo

 Como:
Andar pela planta e garantir que todas as etapas:
 estejam listadas no Fluxograma
 estejam na sequencia correta
 ocorram conforme descrito
 Importante Pré-Requisito: PPHOs
 Pré Operacionais e Operacionais

 Data e Assinaturas

 Nome / função responsável pelos procedimentos

 Procedimentos de limpeza e sanitização das instalações

e equipamentos incluindo:
 Desmontagem dos equipamentos
 Técnicas de limpeza
 Uso de químicos aprovados
 Frequência dos procedimentos
 Importante Pré-Requisito: PPHOs
 Procedimentos de Monitoria: avaliação através dos
métodos
 Organoléptico (visão, tato, olfato)
 Químico (concentração do químico no enxague)
 Microbiológico (swab e cultura de superfícies)

 Ações Corretivas
 Destinação dos produtos afetados
 Retomada das condições necessárias (com assinatura)
 Medidas Preventivas
 Registros
Passo 6 = Princípio 1

Análise de Risco
 Identificar os Perigos

 Listar as etapas e passos do processo onde os perigos

significativos possam ocorrer e descrever as medidas
Preventivas.
 Perigo de Segurança alimentar:
Propriedade biológica, química ou física que possa
afetar a inocuidade do alimentos para o consumo
humano.
 Medidas Preventivas:
Medida física ou química que possa
controlar o perigo identificado.
 Identificar os Perigos

 É preciso conhecer sobre as características

microbiológicas, químicas e físicas da Carne;
 Avalie cada etapa do processo no fluxograma - Faça
perguntas;
 Avalie também cada ingrediente - Faça perguntas;
 Determine se um perigo microbiológico, químico ou físico
pode ser introduzido;
 Identifique se existem medidas
preventivas disponíveis.
Identificar os Perigos
Perguntas
 Conduzir uma Análise de Risco
Verificação in loco
 Depois de identificados os perigos você observará se:
 Processo na prática ocorre conforme esperado.
 Práticas dos colaboradores podem trazer risco.
 Após uma etapa de eliminação há risco de contaminação
cruzada.
 Revise os incidentes já ocorridos de contaminação: que
frequência, significância e natureza.

Cada perigo deve ser avaliado conforme sua:

Probabilidade de ocorrência e Severidade
(consequência / dano potencial)
 Medidas Preventivas
Análise de cada Perigo identificado
Passo 7 = Princípio 2

Identificação dos
PCCs
 Identificação dos PCCs

 Identificar os pontos do processo onde medidas

preventivas podem ser adotadas para Prevenir, Eliminar
ou Reduzir o perigo a um nível aceitável.

 Utilização de árvore decisória ou outro método lógico.

Árvore decisória
Passo 8 = Princípio 3

Estabelecimento dos
Limites Críticos
 Estabelecimento dos Limites Críticos para
Cada PCC

 Valor máximo ou mínimo aos quais o perigo físico,

biológico ou químicos deva ser controlado num PCC para
prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável a
ocorrência do perigo identificado

 Exemplo de parâmetros de controle: tempo, temperatura,

umidade, Aw, pH, concentração de sal, concentração de
cloro.
 Devem ser baseados em dados
científicos sólidos: legislação, literatura
científica, estudos experimentais.
 Estabelecimento dos Limites Críticos para
Cada PCC – Passo a Passo

1. Para cada PCC verifique a existência de um limite crítico

definido pela legislação ou literatura.

2. Caso não haja definição, você precisará definir e provar

que minimiza o perigo de ocorrência a níveis aceitáveis.

3. Registrar e arquivar documentações

que comprovem.
Passo 9 = Princípio 4

Estabelecimento de
Procedimentos de
Monitoramento
 Estabelecimento de Procedimentos de
Monitoramento
Monitoramento: é uma sequencia planejada de
observações ou medidas para acompanhar se um PCC
está sob controle e para produzir um registro preciso
para futuro uso na verificação.
 Mede a tendência do PCC.
 Permite que ações sejam tomadas preventivamente. Ex: pH
aumentando.
 Relacionado com processo na linha de produção.
 Monitoramento continuo : controle de tempo e temperatura do
equipamento). É um registro permanente. Equipamento deve ser
checado e calibrado.
 Monitoramento Descontinuo: inspeções visuais, amostragem de
ingredientes, medidas de pH, Aw, temperatura de produto, etc...
 Frequência de monitoramento ADEQUADA.
 Estabelecimento de Procedimentos de
Monitoramento – Passo a Passo

 A cada PCC identifique o melhor procedimento de monitoramento, a

frequência e o método de monitoramento.

 Identifique e treine os colaboradores responsáveis.

 Conhecimento do PCC; qual o procedimento dos testes e
frequência, como registrar e como agir em caso de desvio ;
entender a importância deste monitoramento.

 Garanta que os registros de monitoramento

são feitos e assinados.
Passo 10 = Princípio 5

Estabelecimento de
Ações Corretivas
 Estabelecimento de Ações Corretivas
 Ações Corretivas: Procedimentos a serem seguidos quando um
desvio do limite do PCC ocorre.

 APPCC é um sistema preventivo, portanto deve-se planejar

antecipadamente como corrigir possíveis desvios.

Estes procedimentos devem incluir:

 A disposição dos produtos não conformes;
 Correção da causa do problema que gerou a não conformidade;
 Garantir que o PCC está novamente dentro dos limites;
 Registro das ações corretivas tomadas;
 Colaboradores devem ser treinados para na ação corretiva;
 Todos os registros devem ser assinados pelo
responsável pela execução.
Passo 11 - Princípio 6

Estabelecimento de
Procedimentos de
Registro
Estabelecimento de Procedimentos de Registro

 Registre os PCCs, limites críticos, ações corretivas em

caso de desvio, resultados das verificações, e análise
de riscos.
 Devem estar precisos e completos pelos seguintes
motivos:
 Servem como documentação de compliance do seu estabelecimento.
 Permite que seja rastreada a historia da matéria prima, produto em
processo, produto acabado caso haja problema.
 Identifica tendências de uma operação que pode resultar num desvio.
 Registro pode ajudar a identificar e reduzir a abrangência no caso de
um recall.
 Registros bem mantidos podem ser uma boa evidencia
caso haja uma ação judicial contra a empresa.
Passo 12 = Princípio 7

Estabelecimento de
Procedimentos de
Verificação
 Estabelecimento de Procedimentos de
Verificação
Fazer checagem para determinar se o sistema APPCC
implantado está operando conforme o planejado.

 Checagem feita na OPERAÇÃO

Exemplos:
 Calibração dos equipamentos
 Atividades de monitoramento e seu registro
 Análise por amostragem de produto e/ou equipamento (incluindo
microbiológico)
 Registro dos desvios e disposição dos produtos
 Acompanhar se os colaboradores seguem os procedimentos
corretamente e registram precisamente
 Auditoria Interna da operação
 Validação e Revisão do Plano APPCC

Demonstração de que o plano definido e implementado

previne, elimina ou reduz o nível de perigo que foi identificado.

 Coleta de informações de duas formas podem comprovar a eficácia

dos limites e procedimentos utilizados:
1. Literatura científica: resultados de testes e de pesquisas,
legislações, guias oficiais (FSIS, MAPA);
2. Informações práticas: resultados de testes, análises
microbiológicas, resultados de verificações de contaminações
físicas, etc...

Revise seu plano APPCC pelo menos anualmente e sempre que

houver mudanças. Ex de mudanças: Fornecimento, processo,
novos perigos, volumes de produção, sistemas de distribuição,
equipe de colaboradores.
 Finalização do Plano APPCC

 Estamos prontos para juntar todas as informações em um

único plano.

 Faça um check list para verificar se o plano está correto.

 O plano deve ser revisado, assinado e datado pelo

responsável pelo estabelecimento.

 Todas as paginas devem ser datadas

e/ou marcadas com uma identificação /
referência de atualização.
 Sites de Interesse
1. Guidance for the Preparation of HACCP Plan - USDA
http://www.fsis.usda.gov/wps/wcm/connect/3ec95930-e7fe-4e61-90ad-
675e6b483591/HACCP-1.pdf?MOD=AJPERES

2. Guidebook for the Preparation of HACCP Plans and Generic HACCP

Models
http://www.fsis.usda.gov/wps/portal/fsis/topics/regulatory-compliance/haccp/small-and-
very-small-plant-outreach/guidebook-haccp-plans-generic-haccp-models/haccp-plans-
guidebook

3. Meat and Poultry Hazards and Controls Guide - Food Safety and
Inspection Service USDA - September 2005
http://www.fsis.usda.gov/OPPDE/rdad/FSISDirectives/5100.2/Meat_and_Poultry_Hazar
ds_Controls_Guide_10042005.pdf
 APPCC – Legislações Brasileiras
 Circular n° 175, de 16/05/2002 – CGPE/DIPOA/MAPA
Assunto: Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole (Versão Preliminar), que
incluem PPHO, APPCC e BPFs.

 Circular n° 272, de 22/12/1997 – DIPOA/DAS/MAPA

Assunto: Implantação do Programa de PPHO e do Sistema APPCC (ou ARCPC) em
estabelecimentos envolvidos com o comércio internacional de carnes e produtos cárneos, leite e
produtos lácteos e mel e produtos apícolas.

 Portaria n° 46, de 10/02/1998 – MAPA

Assunto: Instituir o Sistema DE APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de
produtos de origem animal sob o regime do SIF, de acordo com o Manual genérico de
procedimentos.

 Circular n° 369, de 02/06/2003 – DCI/DIPOA/MAPA

Assunto: Instruções para elaboração e implantação dos sistemas PPHO e APPCC nos
estabelecimentos habilitados à exportação de carnes.
 Portaria n° 1428, de 26/11/1993 - MS
Assunto: Estabelece como um dos objetivos específicos a avaliação da eficácia e
efetividade dos processos através do Sistema de Avaliação dos Perigos e Pontos Críticos
de Controle (HACCP/APPCC) de forma a proteger a saúde do consumidor.
 Quem Somos

• JULIANA CASTRO DOIZÉ é Engenheira de Alimentos pela Unicamp, mestre em

Biotecnologia (cervejaria) pela Universidade de Louvain la Neuve Bélgica, MBA
em gestão de empresas pela FGV SP e PDE pela fundação Dom Cabral.
Especialista em P&D e Produção em indústria de alimentos de grande porte
como AMBEV e Mars Chocolates. Durante 14 anos no Walmart Brasil, liderou a
implantação do sistema de gerenciamento de Segurança Alimentar, com a
implementação das auditorias nas lojas e no desenvolvimento de fornecedores
visando a certificação GFSI.

• CRISTINA BORBA é Química pelas Faculdades Oswaldo Cruz de São Paulo,

com Pós-graduação em Gestão da Qualidade. Com experiência nas áreas de
Qualidade, Desenvolvimento de produtos e Segurança Alimentar, possui vivência
nos segmentos industriais e de serviços, incluindo auditorias, consultoria
(produtos alimentícios e não alimentícios) e gestão de laboratórios. Atuou em
empresas reconhecidas no campo de Serviços como SGS, Bureau Veritas e
SFDK, bem como em grandes redes Varejistas e Atacadistas como Grupo Pão
de Açúcar e Walmart Brasil. Durante 05 anos na área de Segurança Alimentar
acompanhou e desenvolveu fornecedores visando a certificação GFSI.
 Obrigada!
JULIANA CASTRO DOIZÉ
(11) 96615-5421
juliana.castro@castroeborba.com

CRISTINA APARECIDA BORBA

Qualidade e Segurança dos Alimentos
www.castroeborba.com (11) 98187-8193
cristina.borba@castroeborba.com