Materiais de Construção II

Atv. 06 – CONCRETO – IMPORTÂNCIA

 Por que o concreto é tão utilizado na construção civil?

O concreto é um dos materiais mais importantes para a construção civil, é muito utilizado principalmente pela sua
durabilidade, baixo custo, maleabilidade na forma e fácil acesso.
Dentre os fatores que tornam o concreto um material bem requisitado, podem ser citados:
- A versatilidade: pois tem facilidade na produção e no manejo, uma vez que o concreto é uma substância plástica,
que pode ser moldada.
- A durabilidade: tem elevada durabilidade, isto é consequência da sua grande resistência ao desgaste mecânico,
ao fogo, ao peso próprio da estrutura, à compressão e às influências atmosféricas. Outros fatores como alta
compacidade (grau de adensamento do concreto) e baixo índice de permeabilidade influenciam na sua elevada
durabilidade.
- Custo: em relação a outros sistemas construtivos, a economia é de fato uma das notórias vantagens do uso
concreto, isto se deve ao fato de o concreto possuir matérias primas baratas e de fácil acesso, como a areia e a brita,
e o uso de equipamentos simples para preparo que não exigem mão de obra muito especializada. Além disso,
pensando em custo benefício, outra vantagem do uso do concreto é a relação entre economia e alta durabilidade.
- Resistencia: tem boa resistência, proporcionando segurança a edificação. Há diversos fatores que influenciam na
resistência mecânica do concreto como o tipo de cimento utilizado, as condições de cura e o fator água/cimento. Ele
também tem boa resistência a temperatura e a alta resistência à água, o que faz dele o material ideal para resistir à
ação da água.
- Disponibilidade de matéria-prima: as matérias-primas usadas para fabricação do concreto são baratas e
abundantes na natureza.
- Facilidade de execução: apesar da baixa complexidade na execução, são necessários cuidados para garantir
qualidade e segurança. Bons conhecimentos das propriedades do material, dos fundamentos de projeto, das normas
nacionais e internacionais e da tecnologia de execução são indispensáveis para a construção.
- Sustentabilidade: estrutura de concreto gera uma quantidade considerável de entulho, por isso a necessidade de
pensarmos em formas de diminuir os impactos, por isso a utilização do concreto reciclado chegou para ocupar um
conceito cada vez mais crescente, na construção civil, e capaz de dar novas qualidades ao gerenciamento de suas
obras. Os seus benefícios, Além de ser sustentável, o concreto reciclado é um material mais acessível. Ele também é
mais forte e mais leve do que o agregado de concreto virgem. Consequentemente, os seus projetos podem contar com
a redução de custos e, ainda, causar um impacto ambiental inferior.

Atv. 7 – ENSAIOS – PROCEDIMENTO LABORATORIAL

 Dissertem sobre o procedimento de ensaio (desde a preparação do corpo de prova) de slump test e
compressão axial. Nesta síntese, deve-se conter os materiais utilizados neste tipo de ensaio, procedimento
detalhado, bem como realizar a avaliação de resultados.

Amostragem
A amostra de concreto a ser ensaiada deve ser representativa de todo o lote e deve ser obtida de acordo com a
NM 33
Preparação:
 As diferentes porções de uma mesma amostra devem ser remisturadas com uma concha metálica ou uma pá,
dentro de um recipiente ou sobre uma superfície limpa e não absorvente, a fim de tornar a amostra uniforme;
 O tempo decorrido desde a coleta da amostra até o início de sua utilização deve estar de acordo com os valores
máximos estabelecidos nas normas correspondentes aos ensaios que serão realizados;
 Os ensaios de abatimento devem ser iniciados 5 min após a obtenção da porção final da amostra composta;
 A moldagem de corpos-de-prova para ensaios de resistência deve ser iniciada no máximo 15 min após a
obtenção da amostra composta.
 A amostra deve ser protegida do sol, do vento e de qualquer outra fonte de evaporação ou contaminação.

Ensaio de abatimento do Tronco Cone – Slump Test (NM 67/1998)

O slump test ou também chamado de teste de abatimento do concreto, é um ensaio realizado na maioria das
vezes no canteiro de obras. A finalidade do teste é definir a característica de consistência do concreto fresco momentos
antes da concretagem de um elemento estrutural.
Podemos afirmar que o slump test faz parte do controle tecnológico e de qualidade dos materiais da obra, ou
seja, através da consistência que é medida, é possível conferir a trabalhabilidade do concreto, e consequentemente,
definir se está de acordo ou não com as especificações de projeto e assim dar prosseguimento na etapa de
concretagem.
 O ensaio deve ser realizado com o concreto fresco antes de ser lançado, independente se é um concreto
usinado produzido por uma central, ou se produzido no próprio canteiro de obras.
Esse ensaio é conhecido por ser relativamente simples de realizar e demanda uma amostra não muito grande
do material, apesar disso, deve sempre ser executado por uma pessoa devidamente qualificada. O slump test fica
restrito a alguns tipos de concreto, como é o caso do concreto auto adensável, onde devem ser empregados outros
tipos de ensaios, como por exemplo, o slump flow test que é o ensaio de espalhamento em uma superfície.

Aparelhagem:
 O molde deve ter a forma de um tronco de cone oco, com as seguintes dimensões internas:
- diâmetro da base inferior: 200 mm ± 2 mm;
- diâmetro da base superior: 100 mm ± 2 mm;
- altura: 300 mm ± 2 mm
 Haste de compactação deve ser de seção circular, reta, feita de aço ou outro material adequado, com diâmetro
de 16 mm, comprimento de 600 mm e extremidades arredondadas.
 Placa de base para apoio do molde deve ser metálica, plana, quadrada ou retangular, com lados de dimensão
não inferior a 500 mm e espessura igual ou superior a 3 mm.
Procedimento:
O primeiro passo para a realização do slump test é umedecer o molde e a placa de base, o operador deve se
posicionar com os pés sobre suas aletas, de forma a mantê-lo estável. Coletar a amostra necessária do concreto a ser
ensaiado. Em seguida posicionar a base com o molde em um local plano, rígido e livre de vibrações. Após isso, despejar
no molde com uma camada de 10 cm e compactar com a haste, exercendo 25 golpes distribuídos uniformemente sobre
a seção da camada. Esse processo deve ser repetido por mais duas vezes, até alcançar o topo do molde. Na última
camada é importante deixar um acúmulo acima do molde, pois com a compactação este pode diminuir e ficar abaixo
da superfície. Caso isso aconteça, é necessário que se preencha a parte que ficou vazia com mais concreto, até que
se tenha uma parte excedendo o topo do molde:

O próximo passo é uniformizar a superfície do concreto, que pode ser realizado com desempenadeira e
movimentos rolantes da própria haste de compactação. Antes de retirar o molde deve-se limpar a base, e então o
molde deve ser retirado cuidadosamente na posição vertical. A norma diz que o levantamento deve durar de 5 a 10
segundos e o movimento deve ser constantes sem submeter o concreto a movimentos laterais. Por fim, imediatamente
após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto. A operação completa, desde o início de preenchimento do
molde com concreto até sua retirada, deve ser realizada sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150 s.

Resultados:
O slump se dá pela diferença de altura entre o topo do molde e o eixo do corpo-de-prova desmoldado:
Imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a diferença entre a altura
do molde e a altura do eixo do corpo-de-prova, que corresponde à altura média do corpo-de-prova desmoldado,
aproximando aos 5 mm mais próximos.
Verificando-se que o valor do teste corresponde ou ao valor especificado, ou a um valor dentro do limite de
tolerância normativa, pode-se aceitar o concreto.
Ensaio de Compressão Axial

Para determinar a resistência do concreto (em fck), a realização do ensaio de compressão uniaxial, segue as
diretrizes da ABNT NBR 5739 – Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos.
Propriedade do concreto diretamente ligada à segurança e à estabilidade estrutural, ensaios de resistência à
compressão é capaz de indicar eventuais variações da qualidade de um concreto, seja com relação à dosagem, seja
quanto a seus insumos. Há uma série de fatores que podem colocar em risco sua resistência e desempenho. Entre
eles, é possível destacar o atraso no caminhão-betoneira que ultrapassa os limites previstos em norma, as mudanças
climáticas ou mesmo a adição excessiva de água na mistura em uma tentativa de assegurar maior trabalhabilidade.
Daí a importância da realização de testes laboratoriais para confirmar se a resistência do concreto fornecido
é a mesma prevista em projeto. Tal controle de qualidade é fundamental para garantir a vida-útil da estrutura, bem
como a segurança dos funcionários da obra e de todas as outras pessoas, proprietárias ou não, que irão usufruir do
empreendimento no futuro.

Aparelhagem:
 Máquina de ensaio de compressão dos corpos-de- prova;
 Sistema de medição de forças;
 A máquina deve ser equipada com dois pratos de aço, cujas superfícies de contato com o corpo-de-prova
tenham sua menor dimensão em 4% superior ao maior diâmetro do corpo-de-prova que deve ser ensaiado;

Execução do ensaio:
 Até a idade de ensaio, os corpos-de-prova devem ser mantidos em processo de cura úmida ou saturada;
 As faces de aplicação de carga dos corpos-de-prova (topos inferior e superior) devem ser rematadas;
 Os corpos-de-prova devem ser rompidos à compressão em uma dada idade especificada,
 Idade de ensaio /Tolerância permitida: 24 h /± 30 min; 3 d /± 2 h; 7 d/ ± 6 h; 28 d/ ± 24 h; 63 d /± 36 h; 91 d/
± 2;
 A carga de ensaio deve ser aplicada continuamente e sem choques, com velocidade de carregamento de 0,3
MPa/s a 0,8 MPa/s. Nenhum ajuste deve ser efetuado nos controles da máquina, quando o corpo-de-prova
estiver se deformando rapidamente ao se aproximar de sua ruptura.

Resultados:
 Cálculo da resistência: deve ser obtida, dividindo-se a carga da ruptura pela área da seção transversal do
corpo-de-prova, devendo o resultado ser expresso com aproximação de 0,1 MPa. 5.1.2 Em se tratando de
corpos-de-prova extraídos, devem ser efetuadas as correções prescritas pela NBR 7680.
  Apresentação dos resultados:
O certificado de resultados de ensaio de corpos-deprova moldados segundo a NBR 5738 deve conter as
seguintes informações:
a) número de identificação do corpo-de-prova;
b) data de moldagem;
c) idade do corpo-de-prova;
d) data do ensaio;
e) resistência à compressão, expressa com aproximação de 0,1 MPa;
f) tipo de ruptura do corpo-de-prova.
Informações facultativa:
g) classe da máquina de ensaio (segundo NBR-NM-ISO-7500-1:2004);
h) carga de ruptura, expressa em MN;
i) dimensões dos corpos de prova;
j) defeitos do corpo-de-prova e capeamento;
k) marca, tipo e classe do cimento;
l) origem dos agregados;
m) traço em massa do concreto;
n) resistência característica (fck) do concreto.
A apresentação dos resultados de corpos-de-prova extraídos deve estar de acordo com o prescrito pela NBR 7680.

Quando a dispersão entre resultados de um mesmo exemplar for significativa, convém investigar o tipo de
ruptura, pois defeitos na moldagem e/ou no arremate dos topos e bases dos corpos de prova podem ser identificados
e sanados. Geralmente, quando ocorre uma dispersão significativa, a ruptur a enquadra-se nos tipos F e G (com
fraturas junto ao topo e/ou base).

Atv. 10 – CONSTITUINTES QUÍMICOS X FUNÇÕES NA MICROESTRUTURA

Composição química do cimento

Cada componente é responsável por determinado comportamento do cimento durante a sua aplicação, seja
em pastas, argamassas ou concreto.
a) Cal (CaO): pode-se dizer que as propriedades mecânicas do cimento Portland aumentam com o teor de cal.
Se o seu processo de fabricação não é perfeito, pode resultar uma certa quantidade de cal livre, cuja presença em
estado anidro, acima de certos limites, prejudica a estabilidade de volume de concretos e argamassas.
b) Sílica (SiO2): durante a fabricação do cimento, a sílica reage com a cal, formando silicatos de cálcio. São estes
silicatos que, por hidratação, conferem o efeito aglomerante ao cimento.
c) Alumina: são os compostos formados pela combinação desse óxido com a cal que aceleram a pega do
aglomerante e reduzem a resistência aos sulfatos. Logo, devem estar presentes em pequenas quantidades na
composição do cimento.
d) Óxido de Ferro: não deve estar presente na fabricação dos cimentos brancos, uma vez que o cimento com essa
composição adquire uma coloração escura. Além disso, desenvolvendo uma ação mais enérgica que a alumina.
As reações pelas quais o cimento se torna um material aglomerante acontecem na pasta, constituída por
água e cimento. A presença de água e dos silicatos e dos aluminatos formam produtos hidratados que, com o tempo,
resultam em uma massa firme e resistente, ou seja, a pasta de cimento hidratada.
Os compostos do cimento são a chave para entendermos a hidratação, pega e resistência e as ocorrências
patológicas do concreto e argamassa.
A Alita (silicato tricálcico, Ca3SiO5) forma o volume do clínquer (40 – 70% por massa) e reage rapidamente
com a água, sendo portanto responsável pelo desenvolvimento da resistência mecânica nos primeiros 28 dias. Inicia
as reações em poucas horas, endurecimento muito rápido, pega lenta, alto calor de hidratação, alta resistência
inicial, libera muita cal.
A Belita (silicato dicálcico, Ca2SiO4) forma 15 a 45% do clínquer, é menos reativa do que a alita, mas
contribui para as resistências acima de 28 dias. Na hidratação, ambos a alita e a belita formam o silicato hidratado de
cálcio (C-S-H) e o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2). Inicia as reações lentamente, após dias, endurecimento lento, pega
lenta, baixo calor de hidratação, baixa resistência inicial e alta resistência final, libera pouca cal.
A celita (aluminato tricálcico, Ca3Al2O6), abrange 1 a 15% do clínquer, é mais reativo com a água. Inicia as
reações em minutos, endurecimento lento, pega muito rápida (devendo ser controlada com adição de gesso),
suscetível ao ataque de meios sulfatados, alto calor de hidratação, alta retração, baixa resistência inicial e final, não
libera cal, age como fundente.
A ferrita (tetracálcio aluminaferrita, Ca2(Al,Fe)O5), compreende entre 0 e 18% do clínquer. Inicia as reações
em minutos, endurecimento lento, pega rápida (mas não instantânea), ótima resistência ao ataque de meios
sulfatados, baixo calor de hidratação, baixa resistência inicial e final, age como fundente.
Cal livre (CaO) aceitável somente em pequenas quantidades. Pode causar expansão e fissuras.
O endurecimento do concreto é resultado de um processo de hidratação, que é, exatamente, a reação
química entre o cimento e a água. É por meio desta hidratação que acontece a reação química que forma os Silicatos
de Cálcio Hidratados (C-S-H), são eles que influenciam na maioria das propriedades físicas e mecânicas do concreto
em estado endurecido. Essas reações têm velocidades distintas, pois quando ele entra em contato com a água
ocorrem várias reações químicas de hidratação desses compostos, uma série de reações simultâneas e sucessivas e
é a partir delas que ocorre a “pega” e o endurecimento do cimento.

Para controlar a hidratação do cimento a fim de fazê-lo endurecer corretamente e as estruturas apresentarem
o desempenho adequado, é necessário realizar o processo de cura, que tem como objetivo evitar a perda de água e
possíveis surgimentos de fissuras, trincas, permeabilidade e o consequente ingresso de agentes agressivos. Sê a
cura for bem executada garante maior resistência e durabilidade, além de melhor aparência.
De acordo com a NBR 14931 (2004), enquanto não atingir endurecimento satisfatório, o concreto deve ser curado e
protegido contra agentes prejudiciais para:
A) Evitar a perda de água pela superfície exposta;
B) Assegurar uma superfície com resistência adequada;
C) Assegurar a formação de uma capa superficial durável.
A evaporação prematura da água pode provocar fissuras na superfície do concreto e, ainda, reduzir em até
30% sua resistência. Quanto mais perfeita e demorada for a cura do concreto melhores serão suas características
finais. Destaca-se, abaixo, os métodos mais recomendados para a cura do concreto:
A) Molhar continuamente a superfície do concreto, logo após o endurecimento, durante os 7 primeiros dias;
B) Manter uma lâmina d’água sobre a peça concretada, sendo este método limitado a lajes, pisos ou pavimentos;
manter a peça umedecida por meio de uma camada de areia úmida, serragem, sacos de aniagem ou tecido de algodão;
C) Utilizar membranas de cura, que são produtos químicos aplicados na superfície do concreto que evitam a
evaporação precoce da água;
D) Deixar o concreto nas fôrmas, mantendo-as molhadas.
A NBR 14931 (2004) deixa claro que elementos estruturais de superfície devem ser curados até que atinjam
resistência característica à compressão (Fck), de acordo com a NBR 12655 (2015), igual ou maior que 15 MPa. No
caso de utilização de água, esta deve ser potável e satisfazer às exigências descritas acima (evitar a perda de água
pela superfície exposta, molhar continuamente a superfície do concreto, manter a lâmina d’água sobre a peça
concretada).