Processamento Primario de Petroleo

NOÇÕES DE
PROCESSAMENTO
PRIMÁRIO DE
PETRÓLEO
Autor: Leôncio de Almeida Souza

NOÇÕES DE
PROCESSAMENTO
PRIMÁRIO DE
PETRÓLEO
NOÇÕES DE
PROCESSAMENTO
PRIMÁRIO DE
PETRÓLEO
Autor: Leôncio de Almeida Souza
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
• Reconhecer as etapas do sistema de produção e os

principais processos da unidade de processamento
primário;
• Reconhecer a função dos componentes da coleta da
produção;
• Compreender o processo e identificar os equipamentos
da separação do óleo, do gás e da água livre;
• Reconhecer as etapas do tratamento do óleo e do gás;
• Reconhecer a importância do tratamento da água para
descarte ou reinjeção.
Programa Alta Competência
Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.
É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.
Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.
Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.
Programa Alta Competência

Como utilizar esta apostila
Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

está organizada e assim facilitar seu uso.
No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual

representa as metas de aprendizagem a serem atingidas.
ATERRAMENTO
DE SEGURANÇA
Autor
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
Objetivo Geral
• Identificar procedimentos adequados ao aterramento
e à manutenção da segurança nas instalações elétricas;
• Reconhecer os riscos de acidentes relacionados ao
aterramento de segurança;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de
aterramento de segurança e sua aplicabilidade nas
instalações elétricas.
O material está dividido em capítulos.
No início de cada capítulo são apresentados os objetivos

específicos de aprendizagem, que devem ser utilizados como
orientadores ao longo do estudo.
48
Capítulo 1
Riscos elétricos
e o aterramento
de segurança
Ao final desse capítulo, o treinando poderá:
Objetivo Específico
• Estabelecer a relação entre aterramento de segurança e
riscos elétricos;
• Reconhecer os tipos de riscos elétricos decorrentes do uso de
equipamentos e sistemas elétricos;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de aterramento de
segurança e sua aplicabilidade nas instalações elétricas.
No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que

visam avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.
Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

capítulo em questão.
Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
mo está relacionada a 1.6. Bibliografi a Exercícios

1.4. 1.7. Gabarito
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
1) Que relação podemos estabelecer entre
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
riscos elétricos e
Elétrica, 2007. aterramento de segurança? O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
_______________________________________________________________
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade. 2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
_______________________________________________________________
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
Norma Petrobras N-2222. 2) Apresentamos,
Projeto de aterramentoa de
seguir, trechos
segurança de Normas Técnicas que
em unidades
marítimas. Comissão de abordam os cuidados
Normas Técnicas e critérios relacionados a riscos elétricos.
- CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato
Correlacione-os aos tipos de riscos, marcando A ou B, conforme, (B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
o caso: executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.”
e do tipo de
A) Risco Proteção
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. de incêndio e explosão
de estruturas B) Risco
contra descargas de contato (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
es durante toda atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento
na maioria das ( ) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de
mantê-los sob projetadas e executadas de modo que seja possível operação.”
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http://
is, materiais ou 24 prevenir, por meios seguros,
www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> os perigos de choque
- Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25
14 mar. 2008. elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
21 à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de
( ) of Lightining
NFPA 780. Standard for the Installation “Nas instalações elétricas
Protection Systems. de
áreas classificadas
National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
a maior fonte Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
(...) devem ser adotados dispositivos de proteção,
sária, além das como alarme e seccionamento automático para
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados
ole, a obediência br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai.sobretensões,
prevenir 2008. sobrecorrentes, falhas de
à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.”
Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

nça. isolamento, aquecimentos ou outras condições
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acessoanormais de operação.”
em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir:
( ) “Nas partes das instalações

Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fi elétricas
sob tensão, (...)
sica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
durante os trabalhos de reparação, ou sempre que for
julgado necessário à segurança, devem ser colocadas (F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer
placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas riscos de choques elétricos.
e demais meios de sinalização que chamem a atenção (V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
quanto ao risco.” houver falha no isolamento desse equipamento.
( ) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e (V) Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um
sistemas destinados à aplicação em instalações elétricas “fio terra”.
3. Problemas operacionais, riscos e
cuidados com aterramento de segurança
T
odas as Unidades de Exploração e Produção possuem um plano
de manutenção preventiva de equipamentos elétricos (motores,
geradores, painéis elétricos, transformadores e outros).
A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
mantenedores avaliam a necessidade ou não da realização de inspeção
definos
nições
sistemasestão disponíveis
de aterramento envolvidosno glossário.
nestes equipamentos.Ao longo dos
textos do capítulo, esses termos podem ser facilmente
Para que o aterramento de segurança possa cumprir corretamente o
identifi cados, pois estão em destaque.
seu papel, precisa ser bem projetado e construído. Além disso, deve
ser mantido em perfeitas condições de funcionamento.
Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49

diariamente com os equipamentos elétricos, pode detectar
imediatamente alguns tipos de anormalidades, antecipando
problemas e, principalmente, diminuindo os riscos de choque elétrico
por contato indireto e de incêndio e explosão.
3.1. Problemas operacionais
Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo

de aterramento são:
• Falta de continuidade; e
• Elevada resistência elétrica de contato.
É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor

de 1Ohm, medido com multímetro DC (ohmímetro), como o máximo
admissível para resistência de contato.
Alta Competência Capítulo 3. Problemas operaciona
3.4. Glossário 3.5. Bibliografia
Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIAN
manifesta no organismo humano ou animal, quando este é percorrido por uma elétricos - inspeção e medição da re
corrente elétrica. Elétrica, 2007.
Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica. COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos
– Curso técnico de segurança do trab
Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.
NFPA 780. Standard for the Installation
Fire Protection Association, 2004.
Norma Petrobras N-2222. Projeto de

marítimas. Comissão de Normas Técn
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instala

Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Pr

56 atmosféricas. Associação Brasileira d
Norma Regulamentadora NR-10. Seg

eletricidade. Ministério do Trabalho
www.mte.gov.br/legislacao/normas_
em: 14 mar. 2008.
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
98
100
102
Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados os 104

105
insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta apostila, 106

108
ou tenha interesse em se aprofundar em determinados temas, 110

112
basta consultar a Bibliografia ao final de cada capítulo. 114

115
Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
1.6. Bibliografia 1.7. Gabarito NÍVEL DE RUÍDO DB (A)
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
85
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
Elétrica, 2007. O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes 86
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.
87
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
88
Norma Petrobras N-2222. Projeto de aterramento de segurança em unidades
marítimas. Comissão de Normas Técnicas - CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato 89
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
(B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e 90
executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” 91
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Proteção de estruturas contra descargas (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento 92
automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de 93
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http:// operação.”
24 www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> - Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25 94
14 mar. 2008. trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de 95
NFPA 780. Standard for the Installation of Lightining Protection Systems. National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
96
Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão
Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados 98
br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.” 100
presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir: 102
Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fisica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes 104
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
(F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer

105
riscos de choques elétricos.
106
(V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo (V)

equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
houver falha no isolamento desse equipamento.
Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um

108
110
abordado Alta
deCompetência
um determinado item do capítulo. 112
“fio terra”.
(F) A queimadura é o principal efeito fisiológico associado à passagem

da corrente elétrica pelo corpo humano. 114 Capítulo 1. Riscos elét
115
Trazendo este conhecimento para a realid

observar alguns pontos que garantirão o
incêndio e explosão nos níveis definidos pela
É atribuído a Tales de Mileto (624 - 556 a.C.) a durante o projeto da instalação, como por ex
primeira observação de um fenômeno relacionado
com a eletricidade estática. Ele teria esfregado um • A escolha do tipo de aterramento fu
fragmento de âmbar com um tecido seco e obtido ao ambiente;
um comportamento inusitado – o âmbar era capaz de
atrair pequenos pedaços de palha. O âmbar é o nome • A seleção dos dispositivos de proteção
dado à resina produzida por pinheiros que protege a
árvore de agressões externas. Após sofrer um processo
• A correta manutenção do sistema elét
semelhante à fossilização, ela se torna um material
duro e resistente.
O aterramento funcional do sist
14
?
Os riscos VOCÊ
elétricosSABIA?
de uma instalação são divididos em dois grupos principais:
Uma das principais substâncias removidas em poços de

como função permitir o funcion
e eficiente dos dispositivos de pro
sensibilização dos relés de proteçã
MÁXIMA EXPOSIÇÃO
“Importante” é um lembrete
petróleo pelo pig de limpeza é adas
parafina. questões
Devido às
baixas temperaturas do oceano, a parafina se acumula
essenciais do uma circulação de corrente para a
por anormalidades no sistema elétr
DIÁRIA PERMISSÍVEL
8 horas conteúdo tratadovirno capítulo.
nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
7 horas ao da arteriosclerose.
6 horas
Observe no diagrama a seguir os principais ris
5 horas
à ocorrência de incêndio e explosão:
4 horas e 30 minutos
4 horas 1.1. Riscos de incêndio e explosão
ImpOrTANTE!
3 horas Podemos definir os riscos de incêndio e explosão da seguinte forma:
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
2 horas e 15 minutos de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
Situações associadas à presença de sobretensões, sobrecorrentes,
2 horas sua Unidade. Informe-se junto a ela!
fogo no ambiente elétrico e possibilidade de ignição de atmosfera
1 hora e 45 minutos
potencialmente explosiva por descarga descontrolada de
1 hora e 15 minutos
eletricidade estática.
1 hora
45 minutos ATENÇÃO
35 minutos Os riscos de incêndio e explosão estão presentes em qualquer
30 minutos instalaçãoÉ e muito
seu descontrole se traduz
importante que principalmente
você conheça em os
danos
25 minutos pessoais, procedimentos específicosoperacional.
materiais e de continuidade para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
15 minutos quais são eles.
10 minutos
8 minutos
7 minutos
rESUmINDO...
Recomendações gerais
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
interior do lançador;
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
6 horas
5 horas
4 horas
ImpOrTANTE!
3 horas
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
35 minutos
30 minutos Já a caixa de destaque
É muito “Resumindo”
importante que você conheçaé uma os versão compacta
procedimentos específicos para passagem de pig
25 minutos
20 minutos dos principais pontos
em poços abordados no capítulo.
na sua Unidade. Informe-se e saiba
10 minutos
8 minutos
7 minutos
rESUmINDO...
? VOCÊ SABIA?
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
Uma das principais substâncias removidas em poços de
• Apóspelo
petróleo a retirada
pig dede um pig, inspecione
limpeza internamente
é a parafina. Devido às
MÁXIMA EXPOSIÇÃO o recebedor
baixas de pigs;
temperaturas do oceano, a parafina se acumula
DIÁRIA PERMISSÍVEL nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
8 horas • Lançadores e recebedores deverão ter suas
vir a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
6 horas
5 horas
Em “Atenção” estão destacadas as informações que não

4 horas
ImpOrTANTE!
3 horas
2 horas e 40 minutos devem ser esquecidas.
É muito importante que você conheça os tipos de pig
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
35 minutos
30 minutos É muito importante que você conheça os
25 minutos procedimentos específicos para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
10 minutos
tricos e o aterramento de segurança
8 minutos
7 minutos
rESUmINDO...
dade do E&P, podemos
controle dos riscos de
Todos os recursos• Antes
didáticos presentes nesta apostila têm
do carregamento do pig, inspecione o
as normas de segurança
xemplo:
como objetivo facilitar o aprendizado de seu conteúdo.
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
uncional mais adequado
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
o e controle;
Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!
trico.
tema elétrico tem

namento confiável
oteção, através da
15
ão, quando existe
a terra, provocada
rico.
scos elétricos associados

Sumário
Introdução 17
Capítulo 1 - Sistemas de produção

Objetivos 19
1. Sistemas de produção 21
1.1. Tipos de unidades marítimas de produção 22
1.1.1. Plataforma fixa tipo jaqueta 23
1.1.2. Plataforma fixa auto-elevável 25
1.1.3. Plataforma flutuante semi-submersível (SS) 26
1.1.4. Navio Floating Production Storage and Offloading (FPSO) 28
1.1.5. Tension Leg Platform (TLP) 30
1.1.6. Plataforma Spar Buoy 32
1.2. Arranjo submarino típico 33
1.3. Diagrama da unidade de processamento primário 36
1.4. Exercícios 41
1.5. Glossário 44
1.6. Bibliografia 47
1.7. Gabarito 48
Capítulo 2 - Coleta da produção

Objetivos 51
2. Coleta da produção 53
2.1. Down Hole Safety Valve (DHSV) 54
2.2. Árvore de Natal 57
2.2.1. Árvore de Natal Convencional (ANC) 58
2.2.2. Árvore de Natal Molhada (ANM) 61
2.3. Válvula de abertura regulável (choke) 65
2.4. Linha de fluxo 67
2.5. Manifold de produção 71
2.6. Linha de controle 74
2.7. Cabo elétrico 76
2.8. Exercícios 78
2.9. Glossário 81
2.11. Gabarito 85
Capítulo 3 - Separação do óleo, do gás e da água livre
Objetivos 89
3. Separação do óleo, do gás e da água livre 91
3.1. Separação bifásica 93
3.2. Separação trifásica 95
3.3. Acessórios internos do vaso separador 97
3.3.1. Defletor de entrada 98
3.3.2. Pratos quebra-espuma 99
3.3.3. Placas quebra-ondas 99
3.3.4. Quebra-vórtice 100
3.3.5. Extrator de névoa 101
3.3.6. Pratos coalescedores 103
3.3.7. Jatos espalhadores de areia (sander jet) 104
3.4. Variáveis operacionais 104
3.4.1. Pressão 105
3.4.2. Temperatura 105
3.4.3. Nível 105
3.5. Acessórios externos do vaso separador 106
3.5.1. Acessórios de controle 106
3.5.2. Acessórios de medição 109
3.5.3. Acessórios de segurança 111
3.6. Problemas operacionais nos separadores 115
3.7. Separação em estágios 116
3.8. Separação atmosférica 117
3.9. Teste de produção 118
3.10. Exercícios 120
3.11. Glossário 123
3.13. Gabarito 127
Capítulo 4 - Tratamento do óleo

Objetivos 129
4. Tratamento do óleo 131
4.1. Emulsão 132
4.2. Mecanismos de quebra de emulsões de petróleo 134
4.3. Métodos de quebra de emulsões de petróleo 136
4.3.1. Tratamento termoquímico 136
4.3.2. Tratamento eletrostático 136
4.5. Glossário 148
4.7. Gabarito 151
Capítulo 5 - Tratamento e compressão do gás
Objetivo 153
5. Tratamento e compressão do gás 155
5.1. Depuração 156
5.1.1. Princípio de funcionamento 157
5.1.2. Névoa 158
5.2. Dessulfurização 161
5.3. Compressão 164
5.3.1. Compressores volumétricos 165
5.3.2. Compressores dinâmicos 166
5.4. Desidratação 168
5.4.1. Curva de saturação de água no gás natural 169
5.4.2. Hidratos 172
5.4.3. Prevenção de formação de hidratos 174
5.4.4. Sistema de desidratação do gás natural 175
5.4.5. Sistema de regeneração do glicol 178
5.6. Glossário 181
5.8. Gabarito 185
Capítulo 6 - Tratamento da água para descarte ou reinjeção

Objetivos 187
6. Tratamento da água para descarte ou reinjeção 189
6.1. Vaso desgaseificador 189
6.2. Separador água-óleo 190
6.2.1. Hidrociclones 190
6.2.2. Flotadores 193
6.3. Tubo de despejo 197
6.4. Água para reinjeção 198
6.6. Glossário 202
6.8. Gabarito 204
Introdução
O
desenvolvimento tecnológico das unidades industriais
de processamento de petróleo esteve sempre ligado ao
crescente interesse econômico pelos seus derivados. Para se
obter gasolina, diesel, querosene, óleos lubrificantes, nafta, GLP, e
todos os demais subprodutos sintéticos, as plantas de processamento
foram adequando seus processos de produção, na medida em que
qualidade e quantidade eram exigidas.
As crescentes exigências de mercado e, mais recentemente, as

ambientais, passaram a definir especificações de produto mais
restritas, não somente nas refinarias, como nas unidades de produção,
situadas nas proximidades dos poços de petróleo. Pela necessidade 17
de melhorar a qualidade do petróleo enviado às refinarias, essas
unidades tiveram que desenvolver métodos e processos cada vez mais
eficientes de separação e tratamento dos fluidos produzidos.
Os métodos de separação do gás natural da fase líquida (óleo e água)

sempre utilizaram a grande diferença de densidades dessas fases. No
passado, bastava deixar o petróleo bruto em descanso a céu aberto
para que o gás fosse naturalmente eliminado. O fato é que grandes
volumes de gás eram queimados ou simplesmente liberados para a
atmosfera, com o objetivo de obter volumes de líquido estabilizado.
A falta de recursos de estocagem e transferência foi determinante
para essa prática de não priorizar o gás produzido.
O interesse pela separação água-óleo iniciou-se por volta de 1850,

tendo como objetivo principal recuperar o sal presente na água.
Após sedimentar em tambores abertos, a água separada era drenada,
enquanto o petróleo era descartado como rejeito. Com o advento
da indústria do petróleo, em 1865, a água tornou-se o contaminante
e o petróleo passou a ser o principal produto, porém o método de
separação continuava a ser o de fornecer tempo de residência para
que a força gravitacional promovesse a separação desses fluidos.
Nessa época, a emulsão formada na região de transição entre o óleo
e a água (uma mistura de óleo, água e sólidos finos) era removida
ou queimada.
CORPORATIVA
Nos primeiros anos do século XX, vários estudos foram desenvolvidos
com o objetivo de separar a água emulsionada no petróleo, sendo que
a maioria das técnicas baseava-se na ação gravitacional. Entretanto,
por volta de 1910, ocorreu, nos Estados Unidos, a introdução do
tratamento eletrostático, uma técnica inovadora de imersão de
campo elétrico na emulsão água-óleo, com o objetivo de recuperar
a água não separada por simples decantação. Acontece que nessa
época, a energia elétrica não era comumente encontrada nas regiões
de produção e a aplicação e o desenvolvimento deste método ficaram
restritos às refinarias.
No início da década de 1930, surgiram os primeiros tratadores térmicos

pressurizados, destinados à separação da água emulsionada em óleo,
pela adição de calor à emulsão. Sua larga aplicação nos campos de
petróleo se justificou pela disponibilidade de gás associado produzido
nessas regiões, que passou a ser utilizado como combustível no
aquecimento das emulsões a serem tratadas.
18
Na década de 1960, o tratamento eletrostático foi finalmente

introduzido nas regiões de produção, pela necessidade de melhorar
a qualidade do petróleo enviado às refinarias. A pesquisa e
desenvolvimento de produtos químicos desemulsificantes, destinados
à quebra de emulsão de água em óleo, também permitiram melhorar
a eficiência dos sistemas de tratamento.
No Brasil, os tratadores térmicos tiveram imediata aplicação nos campos

de produção terrestres, desde a década de 1950, principalmente pelo
espaço disponível para a instalação de equipamentos geradores de
calor, para o aquecimento das emulsões. E os tratadores eletrostáticos
foram introduzidos nos primeiros projetos de unidades marítimas de
produção, na década de 1970.
Hoje, no cenário de auto-suficiência na produção de petróleo e de

franco crescimento dos investimentos em tecnologia e qualificação
profissional, faz-se oportuno o estudo dos processos de separação e
tratamento dos fluidos produzidos pelos poços de petróleo.
CORPORATIVA
Capítulo 1
Sistemas de
produção
• Distinguir os tipos de unidades marítimas de produção;

• Identificar um arranjo típico dos sistemas submarinos de
produção;
• Relacionar a interligação do poço com o tipo de unidade de
produção;
• Identificar as etapas do sistema de produção e os principais
processos da unidade de processamento primário.
CORPORATIVA
Alta Competência
20
CORPORATIVA
Capítulo 1. Sistemas de produção
1. Sistemas de produção
E
ntende-se por sistema de produção a infra-estrutura destinada
ao escoamento do petróleo produzido, compreendendo as
etapas de coleta da produção, separação e tratamento dos
fluidos, armazenagem, transferência e transporte, ou seja, toda a
cadeia produtiva de suprimento às refinarias, desde a produção nos
campos de petróleo até o refino.
? VOCÊ SABIA?
O petróleo, fonte de energia ainda hoje indispensável
à vida do homem moderno, tem registro de sua
aplicação desde as mais remotas civilizações.
A Bíblia, em seu Antigo Testamento, nos revela a

utilização do betume nas construções da Arca de Noé 21
e da Torre de Babel.
Disponível em: http://www.oilbrasil.com.br/102014.pdf.

Acesso em: 13 jan 2009.
Os sistemas de produção podem ser marítimos (offshore) ou terrestres

(onshore). Nos sistemas de produção onshore, a planta de processamento
primário fica localizada nas estações terrestres de produção, enquanto
nos sistemas offshore ela se localiza nas plataformas marítimas de
produção, podendo ser sistemas fixos ou flutuantes.
Diferente do processamento realizado nas refinarias (para obtenção

dos derivados), o processamento primário representa os meios
utilizados nas instalações de produção para o processamento inicial
dos fluidos produzidos pelos poços de petróleo, separando, tratando
e especificando o óleo, o gás e a água, de acordo com padrões técnicos
e exigências ambientais.
Nos sistemas flutuantes mais antigos, as instalações foram concebidas

com plantas de processamento primário simplificadas, baseadas
apenas na separação gás-óleo-água ou somente gás-líquido, e sem
aquecimento dos fluidos. Já nos sistemas mais recentes, destinados
CORPORATIVA
Alta Competência
a reservatórios mais bem definidos ou reservatórios novos de

grande porte, os projetos de planta de processamento primário
passaram a abranger não só a separação gás-óleo-água, tratamento
e estabilização, como também a compressão do gás e o tratamento
da água para injeção no reservatório. Este é o caso dos sistemas
definitivos de produção e das atuais plataformas semi-submersíveis
(SS) e navios Floating Production Storage and Offloading (FPSO).
A seguir serão apresentados os quatro principais tipos de unidades

marítimas de produção utilizadas no Brasil (fixa tipo jaqueta, fixa
auto-elevável, flutuante semi-submersível e flutuante FPSO).
1.1. Tipos de unidades marítimas de produção
Os sistemas marítimos de produção se dividem em sistemas fixos e

sistemas flutuantes. Os tipos de unidades de produção destinadas aos
22 sistemas fixos são:
• Plataformas dotadas de jaqueta (de aço ou de concreto);
• Plataformas auto-eleváveis.
Já os tipos destinados aos sistemas flutuantes são:
• Plataformas semi-submersíveis (SS);
• Navios FPSO;
• Tension Leg Platform (TLP);
• Plataforma Spar Buoy.
As duas últimas (TLP e Spar Buoy) não são utilizadas no Brasil.
A seguir serão apresentadas as principais características de cada tipo

de unidade.
CORPORATIVA
1.1.1. Plataforma fixa tipo jaqueta
É composta de estrutura modulada de aço instalada sobre jaqueta,

fixada no local de operação com estacas cravadas no fundo do
mar. Foram instaladas no início da exploração offshore no Brasil.
Nos campos marítimos de águas rasas do nordeste brasileiro são
utilizadas também plataformas sobre estruturas de concreto.
As principais características da plataforma fixa tipo jaqueta são:
• Limitada a pequenas lâminas d’água (LDA < 200 m);
• Necessidade de inspeção freqüente da jaqueta;
• Estática quanto à amplitude de movimentos;

23
• Não armazena produção;
• Possibilita completação seca.
Plataforma fixa tipo jaqueta
CORPORATIVA
Alta Competência
As ilustrações a seguir mostram a seqüência de transporte da jaqueta,

cravação de estacas e instalação do convés de uma plataforma fixa.
24
Transporte da jaqueta, cravação de estacas e

instalação do convés
CORPORATIVA
1.1.2. Plataforma fixa auto-elevável
Constitui-se basicamente de uma balsa equipada com estrutura

de apoio, ou pernas, que acionadas mecânica ou hidraulicamente
movimentam-se para baixo até atingirem o fundo do mar. Em seguida,
inicia-se a elevação da plataforma acima do nível da água, a uma
altura segura e fora da ação das ondas. Essas plataformas são móveis,
sendo transportadas por rebocadores ou por propulsão própria.
Destinam-se à perfuração de poços exploratórios na plataforma
continental, em lâmina d’água variando de 5 a 130 m, e também à
produção de petróleo, quando é instalada no seu convés uma planta
de processamento primário.
As principais características da plataforma fixa auto-elevável são:
25
• Necessidade de inspeção freqüente das pernas;
Plataforma fixa auto-elevável
CORPORATIVA
Alta Competência
1.1.3. Plataforma flutuante semi-submersível (SS)
É composta de estrutura de aço com um ou mais conveses, apoiada por

colunas em flutuadores submersos, dotada de sistema de ancoragem,
constituído por 8 ou 12 âncoras com correntes e/ou cabos de aço
ou poliéster. São dois flutuadores compartimentados em tanques,
com a finalidade de oferecer lastro e flutuação à plataforma.
Esses flutuadores são denominados “pontoons”. Sobre tais flutuadores
se apóiam as colunas, também chamadas pernas, que sustentam os
conveses.
A plataforma pode também manter-se estacionária, por meio de

propulsores acionados por um sistema computadorizado. Este sistema
é denominado posicionamento dinâmico e é normalmente usado
durante a fase de perfuração ou completação.
26 As principais características da plataforma SS (semi-submersível) são:
• Apropriada para águas profundas e ultraprofundas;
• Estabilidade devido aos flutuadores;
• Baixa amplitude de movimentos;
• Completação dos poços deve ser molhada.
CORPORATIVA
Plataforma semi-submersível (SS)
27
A ilustração mostra o modo de transporte a seco de uma plataforma SS.
Transporte a seco (Dry Tow) de plataforma SS
CORPORATIVA
Alta Competência
1.1.4. Navio Floating Production Storage and Offloading (FPSO)
Inicialmente, os navios eram usados somente para as operações

de perfuração e completação, denominados navios-sonda.
Posteriormente, os navios foram usados para produção, por meio
da conversão de navios petroleiros ou graneleiros em FPSO, ou seja,
destinados à produção, armazenamento e transferência de petróleo
para navios tanques.
Não é desejável que os navios recebam condições ambientais severas

de través (perpendicular ao eixo popa-proa), visto que a área do
costado exposta às forças de arrasto das ações de onda, vento e
corrente é muito grande. Para evitar esta condição, pode-se empregar
um equipamento chamado de turret, constituído de rolamentos que
permitem ao navio girar e ficar alinhado com as condições ambientais
extremas, ou seja, o navio receberá sempre mar de proa. Os navios
28 FPSOs podem também ser dotados de sistema de posicionamento
dinâmico.
Na mesma categoria do FPSO está o Floating Storage and Offloading

(FSO), que não recebe a produção de petróleo dos poços, apenas
armazena e transfere.
As principais características do FPSO são:
• Apropriado para águas profundas e ultraprofundas;
• Permite aproveitamento e transformação de superpetroleiros;
• Flexibilidade de configuração para aproveitamento em

diferentes campos;
• Capacidade de armazenamento do produto, permitindo

escoamento por meio de navios aliviadores;
CORPORATIVA
Navio FPSO 29
As ilustrações a seguir mostram um FPSO dotado de planta

de processamento, e um FSO, destinado exclusivamente ao
armazenamento da produção, podendo operar em conjunto com uma
unidade qualquer que tenha capacidade de produção e processo.
Diferença física entre um navio FPSO e um FSO
CORPORATIVA
Alta Competência
? VOCÊ SABIA?
Depois de separado da água e do gás, o petróleo é
armazenado nos tanques do próprio navio, sendo
transferido para um navio aliviador de tempos em
tempos.
O navio aliviador é um petroleiro que atraca na popa

do FPSO para receber petróleo armazenado em seus
tanques e transportá-lo para terra.
Os maiores FPSOs têm sua capacidade de processo

em torno de 200 mil barris de petróleo por dia, com
produção associada de gás de aproximadamente 2
milhões de metros cúbicos por dia.
30
Disponível em: http://www2.petrobras.com.br/portal/
frame.asp?pagina=/Petrobras/portugues/plataforma/
pla_tipo_plataforma.htm&lang=pt&area=apetrobras.
Acesso em: 16 set 2008.
1.1.5. Tension Leg Platform (TLP)
Apresenta uma estrutura similar à semi-submersível, sendo mantida

na locação por intermédio de tirantes (cabos) que são fixados no
fundo do mar, por meio de estacas e tracionados no topo pela força
resultante entre peso da estrutura e empuxo da água do mar. Este
tipo de plataforma não é utilizado no Brasil.
CORPORATIVA
As principais características da plataforma TLP são:
• Utilização em águas profundas e ultraprofundas;
• Baixo movimento vertical;
• Flexibilidade para alta capacidade de carga no convés;
• Baixa capacidade de armazenagem de produção;
• Permite completação seca.
31
Plataforma TLP
CORPORATIVA
Alta Competência
1.1.6. Plataforma Spar Buoy
Constitui-se de uma estrutura flutuante de grande calado, com

instalação dos módulos sobre a estrutura tubular (casco) semelhante
a da jaqueta, porém com sistema de amarração convencional, que
lhe confere baixo movimento vertical. Por outro lado, fica sujeita a
inclinações pelo binário resultante de vento, onda e corrente, devido
à grande extensão vertical da estrutura tubular. É na verdade uma
evolução do conceito de semi-submersível. Este tipo de plataforma
não é utilizado no Brasil.
As principais características da plataforma Spar Buoy são:
• Instalação dos módulos semelhante à da jaqueta;
• Sistema de amarração convencional;

32
• Baixo movimento vertical;
• Flexibilidade para alta capacidade de carga no convés;
• Pode permitir a armazenagem do óleo na estrutura tubular;
• Permite completação seca.
CORPORATIVA
Conceito de plataforma Spar Buoy
Resultante de vento
Resultante de
onda + corrente
Binário resultante
vento + corrente + onda
Riser flexível
Binário amarras + risers flexíveis
Amarra
Centro de rotação
33
Plataforma Spar Buoy
1.2. Arranjo submarino típico
O sistema submarino de produção representa o arranjo mais completo

dos equipamentos de coleta e de transferência dos fluidos produzidos
pelos poços de petróleo.
CORPORATIVA
Alta Competência
A ilustração representa um arranjo típico dos sistemas submarinos de

produção.
Navio FSO Plataforma SS

Navio aliviador
Duto de transferência
de óleo
Linha
de fluxo
Árvore de
Duto de transferência Natal
de gás Molhada
Reservatório
34
Arranjo típico dos sistemas submarinos de produção
A ilustração anterior mostra uma plataforma flutuante semi-

submersível (SS) ancorada no fundo do mar por meio de amarras,
que coleta a produção dos poços, efetua o processamento primário e
transfere o óleo para um navio Floating Storage and Offloading (FSO).
Este navio, também ancorado no fundo do mar por meio de amarras,

armazena esse óleo e, de tempos em tempos, o transfere (offloading)
para um navio-aliviador, destinado a navegar com o produto até o
terminal terrestre.
O gás produzido é transferido pela plataforma para as unidades

terrestres, por meio de uma rede submarina de gasodutos.
A interligação da árvore de natal dos poços com a superfície depende

do tipo de plataforma e da utilização ou não do manifold submarino
de produção (MSP).
A ilustração a seguir mostra os três principais tipos de interligação

de poço submarino com a superfície.
CORPORATIVA
Interligação indireta
Interligação direta
Manifold de produção
Interligação convencional
Poço Poço Poço
Tipos de interligação de poço na superfície
Interligação convencional
Nos poços com interligação convencional, a cabeça do poço é instalada

no deck da plataforma marítima de produção do tipo jaqueta 35
(plataforma fixa), que é a estrutura de aço cravada no fundo do mar,
sobre a qual são instaladas as facilidades de produção. Nesses casos,
a cabeça do poço é equipada com a Árvore de Natal Convencional
(ANC) seca e o escoamento dos fluidos na superfície compreende
somente alguns metros de tubulação no deck da plataforma fixa,
devido à grande proximidade da cabeça do poço com o primeiro
separador de produção. Esse tipo de interligação é utilizado somente
em plataformas fixas.
Interligação direta
Nos poços de interligação direta, a cabeça do poço é instalada no

fundo do mar (nos campos marítimos) ou na superfície terrestre (nos
campos terrestres) e interligada individualmente às facilidades de
produção, sem que haja nenhum ponto de convergência de vários
poços antes de chegarem às facilidades de produção. Nesses casos, a
cabeça do poço é equipada com a Árvore de Natal Molhada (ANM) nos
campos marítimos e com a Árvore de Natal Convencional (ANC) seca
nos campos terrestres. O escoamento dos fluidos segue basicamente
um sentido horizontal, seguindo as ondulações do solo marinho ou
da superfície terrestre. Nos campos marítimos, parte do escoamento
se dá no sentido vertical, do fundo do mar à plataforma de produção.
Esse tipo de interligação pode ser utilizado tanto em plataformas fixas
quanto em flutuantes, além de sistemas de produção terrestres.
CORPORATIVA
Alta Competência
Interligação indireta
Nos poços de interligação indireta, a cabeça do poço é também

instalada no fundo do mar (campos marítimos) ou na superfície
terrestre (campos terrestres), mas interligada indiretamente às
facilidades de produção por meio de um manifold de produção,
que é o equipamento de convergência de dois ou mais poços antes
de chegarem ao primeiro separador de produção, instalado com
a finalidade de reduzir a quantidade e o custo de lançamento de
tubulações. Nesses casos, a cabeça do poço é também equipada com
a Árvore de Natal Molhada (ANM) nos campos marítimos e com a
Árvore de Natal Convencional (ANC) seca nos campos terrestres.
O escoamento dos fluidos também segue basicamente um sentido
horizontal, seguindo as ondulações do solo marinho ou da superfície
terrestre, sendo que a partir do manifold de produção vários poços
podem escoar por uma única tubulação até as facilidades de produção.
Nos campos marítimos, parte do escoamento se dá no sentido vertical,
36
do fundo do mar à plataforma de produção. Esse tipo de interligação
pode ser utilizado tanto em plataformas fixas quanto em flutuantes,
além de sistemas de produção terrestres.
1.3. Diagrama da unidade de processamento primário
Normalmente, os fluidos produzidos pelos campos de petróleo são

óleo, gás e água, com presença de impurezas. Por várias razões, é
necessário instalar nas proximidades dos campos (marítimos ou
terrestres) as unidades de processamento primário, com a finalidade
de separar os fluidos, efetuar o tratamento e enviá-los cada um a seu
destino.
O sistema começa com a coleta da produção, que é o direcionamento

do petróleo da cabeça do poço ao primeiro separador de produção.
E termina com a transferência de cada fluido separadamente:
• Óleo para refinarias, por meio de oleodutos, ou para navios-

tanques, por meio de monobóias ou offloading;
• Gás para refinarias, por meio de gasodutos, ou retorno aos

poços para elevação artificial por gas-lift ou injeção na rocha-
reservatório;
CORPORATIVA
• Água para descarte no meio ambiente ou reinjeção na rocha-

reservatório.
Entre a coleta da produção e a transferência dos fluidos, está a

unidade de processamento primário.
A ilustração mostra um diagrama que representa os principais

processos da unidade e as etapas do sistema de produção, que são
coleta, processamento primário e transferência.
Desidratação
Compressão
do gás Gasoduto
Dessulfurização
Depuração Gas-lift
Compressão
booster
Manifold de
Separação
produção
primária Tratamento Separação Monobóia ou 37
do óleo atmosférica offloading
Poços Oleoduto
Tratamento da água Bomba de Bomba de

água óleo
Hidrociclone
Flotador Descarte Reinjeção
Coleta da Unidade de processamento primário

Transferência
produção
Diagrama da Unidade de Processamento Primário
Conforme o diagrama, os principais processos da unidade de

processamento primário são:
• Separação primária e atmosférica do gás natural, depuração,

dessulfurização, compressão e desidratação do gás para
transferência ou para gas-lift;
• Separação da água livre e da água emulsionada e tratamento

da água por meio de hidrociclones e flotadores para descarte no
meio ambiente ou reinjeção no reservatório;
CORPORATIVA
Alta Competência
• Separação do óleo, tratamento, estabilização e bombeamento

do óleo para transferência.
Em geral, os fluidos produzidos são hidrocarbonetos (óleo e gás),

acompanhados de água, sal, areia e outras impurezas e contaminantes,
como o H2S e CO2.
O sistema de coleta da produção direciona esses fluidos, de maneira

controlada, das cabeças dos poços ao primeiro separador, por meio
do manifold de produção, que é utilizado para convergir as linhas
de fluxo e combinar as vazões e pressões desses poços. Cada poço
deve possuir a válvula de abertura regulável (choke) para o ajuste do
fluxo dos fluidos, de acordo com as características do reservatório,
objetivando a otimização de sua produção.
38 ATENÇÃO
O choke, também denominado válvula reguladora,

constitui um equipamento regulador de fluxo.
Tem por finalidade controlar a vazão do poço
e manter uma produção compatível com as
características do reservatório.
Ao chegar à planta de processamento primário, tais fluidos passam

pelo sistema de separação óleo-gás-água, explorando a diferença
de densidades entre eles. Os vasos separadores efetuam a separação
gás-líquido (separadores bifásicos) ou também a separação óleo-água
(separadores trifásicos), distribuídos em série e em paralelo.
Para maior aproveitamento do gás produzido e melhor estabilização

do óleo para bombeamento, a separação é realizada em vários
estágios de pressão de operação, normalmente 8 kgf/cm2 no
primeiro estágio (separação primária) e 0,5 kgf/cm2 no último
estágio (separação atmosférica).
CORPORATIVA
As plantas de processamento mais complexas são projetadas com dois

sistemas paralelos de separação, contendo dois separadores de 1º
estágio (8 kgf/cm2), dois de 2º estágio (3 kgf/cm2) e dois de 3º estágio
(0,5 kgf/cm2). Antes de entrar no 2º estágio, os fluidos passam por
permutadores de calor, para aquecê-los e facilitar a separação das
fases, além de possibilitar a quebra da espuma formada no interior
dos vasos.
A água recuperada nos separadores trifásicos é a água livre contida

no petróleo, passível de separação por segregação gravitacional
(decantação) durante adequado tempo de retenção (ou de residência)
dos fluidos no interior dos vasos. As gotículas de água contidas no
óleo, em forma de emulsão, e não separadas por simples decantação,
são recuperadas no tratador de óleo, que, por meio termoquímico ou
eletrostático, induz a aglutinação e a coalescência dessas gotículas,
permitindo a separação da chamada água emulsionada.
39
O óleo tratado e estabilizado é então bombeado para transferência
por oleoduto até o terminal terrestre, ou por monobóia (que é um
equipamento flutuante, ancorado no fundo do mar por meio de
amarras, e que funciona como um terminal marítimo de abastecimento
de navios-tanques) ou por offloading (que é a transferência do óleo
armazenado num FPSO para um navio-tanque que navega até o
terminal terrestre).
Após a separação primária e atmosférica do gás natural, ele é

destinado à unidade de tratamento e compressão. O óleo contido no
gás, proveniente de arraste em fase líquida ou sob forma de névoa,
é removido na etapa de depuração, para evitar o acúmulo de líquido
nos compressores de gás. Os gases ácidos contidos na corrente de gás
natural (H2S e CO2) são removidos na etapa de dessulfurização, para
evitar processos corrosivos em tubulações e equipamentos. A etapa
de compressão é destinada a elevar a pressão do gás e permitir seu
escoamento para as refinarias ou outras unidades de processamento,
ou retorno aos poços para elevação artificial por gas-lift.
CORPORATIVA
Alta Competência
Os compressores principais, normalmente do tipo centrífugo, operam

com pressão de sucção em torno de 8 kgf/cm2, compatível com a
pressão de operação do 1º estágio de separação. O gás proveniente
dos 2º e 3º estágios (a 3 kgf/cm2 e 0,5 kgf/cm2, respectivamente)
passa por compressores boosters, normalmente do tipo alternativo
ou de parafuso, para elevar sua pressão a 8 kgf/cm2, compatível
com a pressão de sucção dos compressores principais. Parte do gás
comprimido é utilizada como gás combustível na própria unidade.
Após a compressão, a umidade do gás, ou seja, a água e vapores de

água ainda presentes no gás são removidos na etapa de desidratação,
para evitar formação de hidratos nas tubulações de transferência
(gasodutos) ou de gas-lift.
Finalmente, a água livre recuperada no separador trifásico e a água

emulsionada recuperada no tratador de óleo são direcionadas para o
40 sistema de tratamento da água produzida, composto de hidrociclones
e flotadores, para descarte no meio ambiente ou reinjeção no
reservatório.
CORPORATIVA
1.4. Exercícios
1) Relacione o sistema de produção ao tipo de unidade marítima uti-

lizado:
( 1 ) Sistema fixo ( ) Plataforma SS

( ) Plataforma auto-elevável
( 2 ) Sistema flutuante ( ) Navio FPSO
( ) Plataforma TLP
( ) Plataforma dotada de jaqueta
( ) Plataforma Spar Buoy
2) Identifique o tipo de unidade de produção marítima de acordo

com as características mencionadas:
a) Características:
• Limitada a pequenas lâminas d’água (LDA < 200 m); 41
Unidade de produção: _________________________.
b) Características:
Unidade de produção: _________________________.
CORPORATIVA
Alta Competência
c) Características:
• Capacidade de armazenamento da produção;
Unidade de produção:__________________________.
3) Na ilustração a seguir, identifique dois componentes de um arranjo

submarino típico, escrevendo seus nomes:
42
4) Preencha as lacunas:
a) Se a unidade de produção é flutuante, a coleta da produção dos

poços submarinos é feita por dois tipos de interligação do poço
com a unidade: ___________________ e ___________________.
b) Se o sistema de produção for dotado de plataforma fixa (jaqueta),

a coleta da produção dos poços submarinos pode ser feita pela
interligação direta, indireta e ___________________.
CORPORATIVA
5) Escreva o tipo de interligação (D para direta e I para indireta) ca-

racterizada por:
a) A cabeça do poço é instalada no fundo do mar e interligada

individualmente à plataforma marítima de produção. Nesse caso, a
cabeça do poço é equipada com a Árvore de Natal Molhada (ANM)
e cada poço possui sua linha de fluxo individual. ( )
b) A cabeça do poço é instalada no fundo do mar e interligada

indiretamente à plataforma marítima de produção, por meio de
um Manifold Submarino de Produção (MSP), posicionado no fundo
do mar. A cabeça do poço é equipada com Árvore de Natal Molhada
(ANM). ( )
a) As três principais etapas do sistema de produção são __________

___________________________________________________________.
43
b) Os fluídos separados e tratados numa unidade de processamento
primário são _______________________________________________.
c) Os dois principais destinos do gás separado e tratado na unidade

de processamento primário são ______________________________
___________________________________________________________.
d) Os dois principais destinos da água separada e tratada na

unidade de processamento primário são _____________________
___________________________________________________________.
CORPORATIVA
Alta Competência
1.5. Glossário
ANC - Árvore de Natal Convencional (seca) instalada no deck da plataforma marítima
de produção ou em sistemas de produção terrestres.
ANM - Árvore de Natal Molhada instalada no fundo do mar, em sistemas de

produção marítimos.
Booster - bomba ou compressor auxiliar utilizado para elevar a pressão do fluido e

permiti-lo entrar na sucção das bombas ou compressores principais.
Choke - o mesmo que regulador de fluxo.
Coalescência - fenômeno de crescimento de uma gotícula de líquido pela

incorporação em sua massa de outras gotículas com as quais entra em contato.
Completação - conjunto de operações destinadas a equipar o poço e direcioná-

lo à produção, de forma segura e econômica. Consiste basicamente na instalação
dos equipamentos de superfície (cabeça de produção e BOP), condicionamento
do revestimento de produção, com broca e raspador para limpeza e gabaritagem,
44 realização do canhoneio, que são perfurações realizadas na parede de aço do
revestimento, para comunicar o fundo do poço com a formação produtora (por
meio de cargas explosivas), e a instalação da coluna de produção, com os acessórios
necessários.
Deck da plataforma - piso de cada módulo da plataforma marítima de produção.
Densidade (densidade absoluta ou massa específica) - propriedade física das

substâncias, cujo valor se calcula pela relação entre certa massa da substância e o
volume ocupado por essa massa (d = m/V). A unidade é geralmente o grama por
centímetro cúbico (g/cm3) ou o quilograma por metro cúbico (kg/m3), no sistema
internacional de unidade. Geralmente utiliza-se a medida densidade na forma de
densidade relativa, que é a razão entre a densidade absoluta da substância e a
densidade de outra sustância tomada como referência. No caso da indústria do
petróleo, a água é a substância de referência.
Dessulfurização - processo de separação dos resíduos de enxofre dos fluidos do

petróleo.
FPSO (Floating Production Storage and Offloading) - tipo de unidade flutuante de

produção de petróleo (navio) que efetua a produção do petróleo, processa, estoca
e transfere o óleo produzido, pelo processo offloading.
FSO (Floating Storage and Offloading) - tipo de unidade flutuante (navio) que
estoca e transfere o petróleo, pelo processo offloading.
Gas-lift - método de elevação artificial que utiliza gás natural pressurizado para
elevar os fluidos contidos na coluna de produção até a superfície.
CORPORATIVA
Hidrocarboneto - composto orgânico formado por carbono e hidrogênio,

constituindo-se como o principal componente do petróleo.
Jaqueta - estrutura metálica de sustentação das plataformas fixas de produção,

fincada no fundo do mar.
Manifold - arranjo múltiplo de tubulações e válvulas.
Manifold de produção - estrutura composta de tubulações e válvulas, com

a finalidade de receber as linhas de produção dos vários poços e direcioná-los,
coletivamente, ao separador de produção.
Monobóia - equipamento flutuante, preso por âncoras, em um distanciamento

seguro da plataforma de produção, que permite a atracação do navio-tanque de
recebimento de óleo produzido.
MSP - Manifold Submarino de Produção.
Offloading - operação periódica de transferência de óleo estocado nos tanques do

FPSO para o navio-tanque de transporte.
Offshore (fora da costa) - termo empregado para designar as atividades realizadas 45

no mar, como as operações marítimas de produção de petróleo.
Onshore (na costa) - termo empregado para designar as atividades realizadas no

continente (em terra), como as operações terrestres de produção de petróleo.
Plataforma fixa - tipo de unidade fixa de produção de petróleo, sustentada por

jaqueta, que efetua a produção do petróleo, processa e transfere o óleo e o gás
produzidos.
Plataforma flutuante - tipo de unidade flutuante de produção de petróleo, semi-

submersível, que efetua a produção do petróleo, processa e transfere o óleo e o
gás produzidos.
Pontoons - tipo de flutuador, denominação dada aos flutuadores de plataforma

flutuante semi-submersível.
Regulador de fluxo - equipamento (válvula reguladora) que tem por finalidade

controlar a vazão do poço e manter uma produção compatível com as características
do reservatório, também chamado choke.
Rocha-reservatório - denominação dada à rocha sedimentar que contém o petróleo

acumulado nos seus poros, após ter sido gerado a partir de matéria orgânica
depositada junto com os sedimentos. O petróleo gerado pode migrar por diferentes
tipos de rocha, até ser acumulado em uma rocha, que é chamada de reservatório,
envolta por outra de baixa porosidade e baixa permeabilidade, que o aprisiona,
chamada de rocha selante.
Separador de produção - equipamento (vaso) instalado na planta de processamento

de petróleo, com a finalidade de separar os fluidos produzidos (óleo, gás e água).
CORPORATIVA
Alta Competência
Spar Buoy - estrutura de forma alongada na vertical, que mantém sua estabilidade
pelo seu comportamento tipo “João bobo”. A plataforma Spar Buoy é ancorada ao
fundo, por linhas abrindo em leque.
SS - Plataforma Semi-Submersível.
TLP - Tension Leg Plataform.
Turret - esquema de ancoragem que consiste numa estrutura, do tipo tubulão com
rolamentos, presa ao fundo do mar por um sistema de cabos e amarras. Este sistema
permite que o navio gire e se mantenha alinhado às forças do vento e da maré.
Unidade de processamento primário - conjunto de equipamentos destinado à

separação primária, tratamento e transferência dos fluidos produzidos pelos
poços de petróleo (estações terrestres de produção ou plantas de processamento
instaladas nas unidades marítimas de produção).
46
CORPORATIVA
1.6. Bibliografia
BASTOS, Eduardo Costa; VAZ, Célio Eduardo Martins; NOVAES, Luciano Sepúlveda.
Operação de unidade de processamento de gás. Apostila. Petrobras. Macaé:
E&P-SSE/UN-BC, 1995.
FILHO, Hercílio Pereira Silva. Sistema poço: enfoque DHSV. Apostila. Petrobras.
Macaé: E&P-BC/GENPO/GOPAV, 1997.
LIMA, Edison Castro Prates de; ELLWANGER, Gilberto Bruno; JACOB, Breno Pinheiro.
Tecnologias de explotação de petróleo. Rio de Janeiro: COPPE/UFRJ, 2002.
MORAES, Hamilton Nere. Operação de unidade de processamento de óleo. Apostila.

Petrobras. Macaé: E&P-SSE/UN-BC, 1990.
RIBEIRO, João Carlos. Água produzida. Apostila. Petrobras. Macaé: E&P-SSE/UN-BC,

2000.
THOMAS, José Eduardo. Fundamentos de engenharia de petróleo. Rio de Janeiro:

Editora Interciência, 2001.
47
CORPORATIVA
Alta Competência
1.7. Gabarito
1) Relacione o sistema de produção ao tipo de unidade marítima utilizado:
( 2 ) Plataforma SS
( 1 ) Plataforma auto-elevável
( 1 ) Sistema fixo ( 2 ) Navio FPSO
( 2 ) Sistema flutuante ( 2 ) Plataforma TLP
( 1 ) Plataforma dotada de jaqueta
( 2 ) Plataforma Spar Buoy
2) Identifique o tipo de unidade de produção marítima de acordo com as

características mencionadas:
a) Características:
48 • Possibilita completação seca.
Unidade de produção: Plataforma fixa tipo jaqueta.
b) Características:
Unidade de produção: Plataforma semi-submersível (SS).
c) Características:
• Capacidade de armazenamento da produção;
Unidade de produção: Navio FPSO.
CORPORATIVA
3) Na ilustração a seguir, identifique dois componentes de um arranjo submarino

típico, escrevendo seus nomes:
Linha de fluxo
submarina
Árvore de
Natal Molhada
49
a) Se a unidade de produção é flutuante, a coleta da produção dos poços submarinos

é feita por dois tipos de interligação do poço com a unidade: direta e indireta.
b) Se o sistema de produção for dotado de plataforma fixa (jaqueta), a coleta da

produção dos poços submarinos pode ser feita pela interligação direta, indireta e
convencional.
5) Escreva o tipo de interligação (D para direta e I para indireta) caracterizada por:
a) A cabeça do poço é instalada no fundo do mar e interligada individualmente

à plataforma marítima de produção. Nesse caso, a cabeça do poço é equipada
com a Árvore de Natal Molhada (ANM) e cada poço possui sua linha de fluxo
individual. (D)
b) A cabeça do poço é instalada no fundo do mar e interligada indiretamente

à plataforma marítima de produção, por meio de um Manifold Submarino de
Produção (MSP), posicionado no fundo do mar. A cabeça do poço é equipada com
Árvore de Natal Molhada (ANM). ( I )
a) As três principais etapas do sistema de produção são coleta, processamento

primário e transferência dos fluidos.
b) Os fluidos separados e tratados numa unidade de processamento primário são

óleo, gás e água.
c) Os dois principais destinos do gás separado e tratado na unidade de processamento

primário são transferência por gasoduto para os terminais terrestres e retorno aos
poços para a elevação artificial por gas-lift.
d) Os dois principais destinos da água separada e tratada na unidade de processamento

primário são descarte no meio ambiente e reinjeção no reservatório.
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 2
Coleta da
produção
• Identificar os componentes da coleta da produção e suas

funções;
• Diferenciar coleta de superfície de coleta submarina.
CORPORATIVA
Alta Competência
52
CORPORATIVA
Capítulo 2. Coleta da produção
2. Coleta da produção
D
enomina-se coleta da produção o conjunto de equipamentos
e as atividades que permitem direcionar os fluidos produzidos,
de maneira controlada, para a unidade de processamento
primário de fluidos. Ela representa a etapa de escoamento dos
fluidos da cabeça do poço (de superfície ou submarina) até a planta
de processamento primário.
Nas plataformas marítimas dotadas de cabeça de poço na superfície

os equipamentos de coleta se distribuem por apenas alguns metros
de tubulação até alcançar o primeiro vaso de separação de fluidos.
Entretanto, nos casos de poços equipados com cabeça de poço
submarina ou sistemas de coleta terrestres, os equipamentos de
coleta podem se distribuir por vários quilômetros de distância.
53
A coleta da produção pode ser de superfície ou submarina.
Na coleta da produção de superfície, a cabeça do poço fica na

superfície e é dotada de Árvore de Natal Convencional, seca (ANC).
É o caso dos poços terrestres ou poços marítimos que possuem árvore
de natal instalada no deck da plataforma de produção.
Na coleta submarina, a cabeça do poço fica no fundo do mar e é

dotada de Árvore de Natal Molhada (ANM), fazendo parte dos
chamados sistemas marítimos de produção.
O sistema submarino de produção representa o arranjo mais completo

dos equipamentos de coleta e servirá de exemplo neste estudo.
Os componentes típicos do sistema de coleta submarino são: árvore
de natal (seca ou molhada), válvula de abertura regulável (choke),
linha de fluxo (flowline e riser), manifold de produção, linha de controle
e cabo elétrico. Será citada também a Down Hole Safety Valve (DHSV),
apesar de ser um equipamento de subsuperfície, por ser uma válvula
de grande importância na operação da produção.
CORPORATIVA
Alta Competência
Importante!
São considerados equipamentos de subsuperfície
aqueles instalados abaixo do leito marinho e equipa-
mentos de superfície aqueles instalados acima do fun-
do do mar, tanto os submersos quanto os emersos.
2.1. Down Hole Safety Valve (DHSV)
A Down Hole Safety Valve (DHSV) é a válvula de segurança de

subsuperfície, posicionada na coluna de produção, normalmente
até 30 metros abaixo da superfície do solo. Tem a função de efetuar
o bloqueio instantâneo do fluxo do poço, em caso de falhas dos
equipamentos de segurança de superfície. Estando posicionada
abaixo do solo – a partir de 1996, ela passou a ser posicionada a um
54 tubo de produção abaixo do leito marinho – não fica sujeita a danos
por incêndio ou arraste por âncoras de embarcações. É conhecida
também como válvula de segurança de subsuperfície (SSSV).
Existem dois tipos principais de DHSV:
• Montada na coluna de produção (tubing mounted);
• Insertável (wireline retrievable).
A tubing mounted é mais confiável e apresenta menor restrição ao

fluxo, porém é necessário retirar a coluna de produção, para removê-
la, em caso de mau funcionamento.
A wireline retrievable é instalada em um nipple de assentamento

enroscado na coluna de produção ou retirada dele por meio de
operação com arame (wire line), sem necessidade de amortecer e
desequipar o poço, contudo apresenta maior restrição ao fluxo e
maior propensão a defeitos.
As próximas ilustrações mostram os dois tipos de DHSV e seus principais

componentes.
CORPORATIVA
Linha de controle
(entrada de fluido
hidráulico) Sistema de
travamento
da DHSV
Nipple de
assentamento
Orifício
(entrada fluido
Pistão de
hidráulico)
acionamento
Gaxetas
Pistão de
acionamento
Mola
Mola
Flapper
Tubo Flapper
de fluxo Tubo
de fluxo
55
Esquema de DHSV insertável
Esquema de DHSV montada na coluna
Os principais componentes da DHSV são:
• Orifício de entrada de fluido hidráulico (onde é conectada a

linha de controle);
• Pistão de acionamento;
• Tubo de fluxo;
• Mola;
• Flapper.
A pressão aplicada no fluido hidráulico (contido na linha de controle),

por meio da unidade hidráulica e painel situados na plataforma de
produção, desloca para baixo o pistão de acionamento da válvula.
CORPORATIVA
Alta Competência
O pistão é solidário a um tubo de fluxo interno, que também se

desloca, comprimindo uma mola. No trajeto para baixo, o tubo de
fluxo abre a flapper e mantém o poço em fluxo normal (aberto).
Em uma eventualidade, ou emergência, em que a linha de controle

seja despressurizada, a força da mola desloca o pistão para cima,
juntamente com o tubo de fluxo, e a flapper é fechada, interrompendo
o fluxo do poço.
Estando fechada a DHSV, sua flapper fica submetida a um grande

diferencial de pressão:
• Alta pressão abaixo dela, devido à pressurização que o poço

exerce;
• Baixa pressão acima dela, por não haver fluxo do poço.

56
Assim, ao reabrir a DHSV, é necessário bombear diesel em cima da
flapper, para equalizar as pressões acima e abaixo dela e permitir que
a pressão do fluido hidráulico, contido na linha de controle, consiga
deslocar todo o conjunto de abertura da válvula.
Importante!
Em poços de águas profundas (lâmina d’água supe-
rior a 700 metros), mesmo estando com a linha de
controle na superfície despressurizada, o peso hi-
drostático do fluido hidráulico contido na linha de
controle é suficiente para manter aberta a DHSV.
Para esses casos, a DHSV é dotada de câmara de ni-
trogênio, com a finalidade de armazenar uma pres-
são previamente calibrada na superfície, que atua no
pistão de acionamento, participando da resultante
de forças que atuam no sentido de fechar a flapper.
CORPORATIVA
Linha de
controle
Painel de
controle
Câmara de
nitrogênio
Pistão de
acionamento
Árvore
de natal
Tubo
de fluxo
Cabeça de
produção
Mola
Suspensor de coluna
(tubing hanger)
Linha de controle
Flapper DHSV
fechada
57
Esquema de DHSV com câmara de nitrogênio e interligação hidráulica com a plataforma
2.2. Árvore de natal
A árvore de natal é um dos equipamentos da cabeça do poço,

constituído por um conjunto de válvulas, que permite bloquear ou
direcionar o fluxo, por meio do acionamento coordenado de suas
válvulas. Ela permite também efetuar o controle da pressão e da vazão
do poço, caso esteja nela instalada a válvula de abertura regulável
(choke).
Dependendo da localização, a árvore de natal pode ser convencional

(ANC), quando instalada na superfície (em instalações marítimas e
terrestres), ou Árvore de Natal Molhada (ANM), quando instalada no
fundo do mar.
A ilustração anterior mostra os principais equipamentos que compõem

a cabeça do poço, que são cabeça de produção, suspensor de coluna
(tubing hanger) e árvore de natal.
CORPORATIVA
Alta Competência
2.2.1. Árvore de Natal Convencional (ANC)
A Árvore de Natal Convencional (ANC) é o equipamento de

superfície, constituído por um conjunto de válvulas tipo gaveta (com
acionamento hidráulico, pneumático e manual), com a finalidade de
permitir o fluxo controlado dos fluidos do poço.
As ilustrações a seguir ilustram dois tipos de ANC: bloco e cruzeta.

Adaptador
de teste Tampão protetor
da haste da wing
Válvula pistoneio
(swab)
Válvula lateral Válvula lateral pneumática
manual (wing pneumática)
Válvula lateral manual
(wing manual) (wing manual)
Válvula de
abertura
regulável
(choke)
58
Manômetro
Bloco
Para a planta
Válvula mestra de processo
Válvula mestra
superior hidráulica inferior manual
(master hidráulica) (master manual)
Do poço
Árvore de Natal Convencional (tipo bloco)
CORPORATIVA
Válvula pistoneio
(swab) Adaptador
de teste
Flange Válvula lateral

companheiro pneumática
Válvula
(wing pneumática)
agulha Bujão
Para a planta
de processo
Manômetro
Cruzeta
Válvula mestra
superior hidráulica
(master hidráulica) Válvula mestra inferior
manual (master manual)
Do poço
Árvore de Natal Convencional (tipo cruzeta) 59
A ANC é normalmente equipada com:
• Duas válvulas mestras (uma inferior, manual, e uma superior,

com acionamento hidráulico);
• Duas válvulas laterais (uma com acionamento pneumático e

outra manual);
• Uma válvula de pistoneio (manual);
• Uma válvula mestra do anular (manual).
As válvulas mestras têm a função principal de fechamento do poço.

Recebem esse nome porque ficam localizadas em um ponto da árvore
de natal em que controlam ou bloqueiam todo o fluxo do poço.
As válvulas laterais têm o objetivo de controlar o fluxo do poço,

direcionando a produção para a linha de fluxo. Estando fechadas,
elas permitem que equipamentos sejam introduzidos no poço, por
meio da válvula de pistoneio.
CORPORATIVA
Alta Competência
A válvula de pistoneio permite o acesso ao interior do poço (por meio

de flexitubo ou de ferramentas em operações com arame), para alívio
da pressão hidrostática do fluido existente na coluna de produção.
A válvula mestra do anular é utilizada para direcionar gás natural ao

anular do poço, para o mecanismo de elevação artificial por gas-lift.
A ANC pode vir equipada com uma válvula de abertura regulável

(choke ou bean), instalada a jusante de uma das válvulas laterais,
utilizada para controle da vazão e pressão do poço. Nem sempre
esta válvula é conectada diretamente na ANC, podendo ficar mais
afastada dela, havendo, neste caso, um trecho de linha de surgência
de alta pressão entre elas.
60
Árvore de Natal Convencional (seca) em cabeça

de poço terrestre
CORPORATIVA
Árvore de Natal Convencional (seca) em plataforma fixa

61
2.2.2. Árvore de Natal Molhada (ANM)
A Árvore de Natal Molhada é um equipamento instalado no fundo

do mar, constituído também por um conjunto de válvulas tipo gaveta
(mas somente com acionamento hidráulico remoto ou acionamento
mecânico submarino com uso de ROV), e tem a mesma finalidade da
Árvore de Natal Convencional.
Para o acionamento hidráulico remoto, é necessário instalar na

plataforma de produção um sistema constituído de unidade hidráulica
e painéis de acionamento hidráulico, ligados à árvore por mangueiras
de alta pressão (linhas de controle).
CORPORATIVA
Alta Competência
Árvore de Natal Molhada

62
Dentre os dois tipos de árvore, ANC e ANM, a molhada é a que se
configura como a mais completa em quantidade de válvulas e em
funções.
A ilustração mostra um diagrama que representa a cabeça do poço,

contendo a Árvore de Natal Molhada e suas válvulas.
Tree cap
Bloco de válvulas
Stabs hidráulicos
Conector das linhas da tree cap
de fluxo e controle S2
S1
W1
Linhas de fluxo 4” e 2 1/2” XO
W2
M2 Umbilical
Conector da ANM
de controle
M1
BAP
Alojador
Tubing hanger Flow line
DHSV
Cabeça do poço, contendo a Árvore de Natal Molhada e suas válvulas
CORPORATIVA
O quadro a seguir apresenta a denominação das válvulas e suas

funções.
Denominação Função
M-1 – válvula mestra de produção (master 1) Efetuar o fechamento do poço.
M-2 – válvula mestra do anular (master 2) Efetuar o fechamento do anular do
poço.
W-1 – válvula lateral de produção (wing 1) Direcionar a produção para a linha de
fluxo.
W-2 – válvula lateral do anular (wing 2) Direcionar o gás natural para o anular
do poço.
XO – válvula de circulação e limpeza (crossover) Interligar a coluna de produção com
o anular do poço e as linhas de fluxo
correspondentes.
S-1 – válvula de pistoneio da produção (swab 1) Acessar a coluna de produção.
S-2 – válvula de pistoneio do anular (swab 2) Acessar o anular do poço.
A válvula crossover (XO) é utilizada em operações de circulação de 63

fluidos entre a linha de fluxo de gás do anular e a linha de fluxo
de produção para várias finalidades, como, por exemplo, alívio da
pressão hidrostática nas linhas de fluxo e na coluna de produção,
retirada da água, condensado ou fluidos de intervenções com sonda
(limpeza) e amortecimento do poço (kill).
As válvulas de pistoneio (S-1 e S-2) não têm acionamento hidráulico

remoto pela plataforma de produção, mas somente pela sonda de
intervenção em poços.
ATENÇÃO
As Árvores de Natal Molhadas antigas eram fornecidas

com duas válvulas mestras, uma inferior e outra
superior, chamadas:
LM-1 - válvula mestra inferior de produção (lower master

1), com a função de efetuar o fechamento do poço;
UM-1 - válvula mestra superior de produção (upper master

1), com a função de efetuar o fechamento do poço.
CORPORATIVA
Alta Competência
Agora vamos conhecer os modos de operação das válvulas da ANM.
São chamados modos de operação das válvulas da ANM as várias

alternativas operacionais que essas válvulas permitem executar.
Orientando-se pela ilustração a seguir, pode-se entender a abertura e

o fechamento coordenados dessas válvulas para os diferentes modos
de operação.
Superfície
Linha do Linha de
anular produção
64 W-2 W-1
XO
M-2 UM-1
LM-1
DHSV
Poço
Fluxograma básico da árvore de natal
• Produção sem gas-lift (poço surgente)
Abrir as válvulas DHSV, LM-1/UM-1 e W1, nesta ordem, mantendo

fechadas as demais.
CORPORATIVA
• Produção com gas-lift
Abrir as válvulas W2, M2, DHSV, LM-1/UM-1 e W1, nesta ordem,

mantendo fechada a XO. Na ANM, as válvulas LM-1/UM-1 e W1
permitem a passagem do óleo para a linha de produção e as válvulas
W2 e M2 a injeção de gás no anular do poço.
• Lavagem da linha do anular (2 ½”) e da linha de produção (4”)
Abrir as válvulas W2, XO e W1, mantendo fechadas as demais.
• Produção pela linha do anular (2 ½”)
Em casos excepcionais, o fluido do poço pode ser produzido pela

linha de 2 ½”, abrindo as válvulas LM-1/UM-1, XO e W2, mantendo
as demais fechadas.
65
2.3. Válvula de abertura regulável (choke)
A válvula de abertura regulável (choke) é utilizada para efetuar

o controle da pressão e da vazão do poço, para se obter uma
produção compatível com as características do reservatório.
Ela pode estar instalada na árvore de natal ou em um ponto distante
da árvore, próximo ao primeiro separador. É nessa válvula que ocorre
a maior perda de carga localizada entre o reservatório e a planta
de processamento primário. Nos campos terrestres ela costuma ser
chamada de bean.
CORPORATIVA
Alta Competência
Volante
Trava do
volante
Indicador
Fluxo
66 Orificio
Fluxo
Válvula de abertura regulável (choke)
Ao acionar o volante da válvula, é possível aproximar ou afastar

a agulha do orifício de passagem, diminuindo ou aumentando
a abertura de passagem de fluidos. Aumentando a abertura de
passagem reduz-se a perda de pressão do fluido ao passar pelo
orifício da válvula, com conseqüente diminuição da pressão de fluxo
no fundo do poço. Desta forma, aumenta-se o diferencial de pressão
do reservatório com relação à pressão de fluxo no fundo do poço,
fazendo o poço produzir com vazão mais elevada. No sentido inverso,
ao diminuir a abertura da válvula, ocorrerá aumento da pressão do
fluido ao passar pela válvula, com conseqüente aumento da pressão
de fluxo no fundo do poço e vazão de produção mais reduzida.
CORPORATIVA
? VOCÊ SABIA?
O choke positivo, também chamado de choke fixo, é

uma peça cilíndrica de aço carbono, dotada de orifício
de diâmetro fixo no sentido longitudinal da peça,
utilizado também para efetuar o controle da pressão
e da vazão do poço para se obter uma produção
compatível com as características do reservatório.
Toda vez que é necessário alterar a abertura de
passagem dos fluidos do poço, o choke positivo é
substituído por outro de diâmetro de orifício diferente
do anterior. Nestes casos, a linha de fluxo do poço é
dotada de porta-choke, que é aberto para a substituição
do choke.
67
2.4. Linha de fluxo
A linha de fluxo é a tubulação que conduz os fluidos da árvore de

natal à plataforma marítima de produção ou à estação coletora
terrestre, da seguinte forma:
• Nos campos terrestres, ela é normalmente uma linha rígida de

aço carbono;
• Nos campos marítimos, a linha de fluxo pode ser rígida (aço

carbono), ou flexível (composta de material sintético e alma de
aço trançado) ou mista (trechos rígidos e trechos flexíveis);
• Nas plataformas fixas (jaquetas), o trecho vertical da linha de

fluxo (do fundo do mar até a superfície) é rígido (ver ilustração
a seguir);
• Nas plataformas flutuantes e nos FPSOs, este trecho é flexível

(ver ilustração a seguir).
CORPORATIVA
Alta Competência
Linha de fluxo rígida Linha de fluxo flexível
A linha de fluxo flexível submarina se divide em:
• Flowline – denominação do trecho horizontal, que fica deitado

no fundo do mar. É a parte estática da linha de fluxo (não sofre
68
esforços marinhos importantes);
• Riser – denominação do trecho vertical, que se estende do

ponto de toque no solo marinho (aliás, alguns metros antes
deste ponto) até o conector de superfície, na plataforma de
produção. É a parte dinâmica da linha de fluxo, sujeita à ação
das resultantes ambientais (ventos, ondas e correntezas).
A sequência de ilustrações a seguir mostra uma flowline no fundo do

mar e um riser sendo conectado (pull-in) numa plataforma flutuante
por SCR (Steel Catenary Riser), onde se observa a aproximação da junta
flexível ao receptáculo.
CORPORATIVA
Linha de fluxo flexível

de aplicação estática
com parede interna áspera.
Capa externa
Armadura
de tração
Armadura
de pressão
Carcaça interna
Camada de pressão
69
Flowline
Conexão (pull-in) de riser por SCR (Steel Catenary Riser)
CORPORATIVA
Alta Competência
Vamos conhecer agora as várias camadas de uma linha de fluxo

flexível, seguindo das internas para as externas.
Carcaça interna
Camada de pressão
Armadura de pressão
Armadura de tração
70 Capa externa
Carcaça externa
Carcaça interna - constitui-se de anéis de aço inox intertravados,

por isso é chamada carcaça intertravada, e tem a finalidade de dar
resistência e flexibilidade à tubulação. A linha de fluxo que contém
esta camada interna de anéis de aço é chamada rough bore (furação
áspera), pois os anéis conferem uma aspereza interna na parede da
tubulação. Quando a linha de fluxo não contém esta camada interna
de anéis de aço, ela é chamada smooth bore (furação lisa), pois a
parede interna da tubulação é constituída pelo material poliamida
da camada seguinte.
Camada de pressão - é feita de poliamida (produto do óleo de

mamona) para aplicações até 110 ºC, e de coflon, para aplicações até
130 ºC. É chamada barreira de pressão, com função anti-colapso e de
garantia do intertravamento da carcaça interna.
CORPORATIVA
Armadura de pressão - é feita de aço carbono e tem a finalidade

de suportar as pressões internas (dos fluidos) e externas (do mar).
É chamada camada zeta, pois ao enrolar as lâminas de aço em sentidos
contrários (num intertravamento), a sobreposição das lâminas lembra
a letra Z.
Armadura de tração - é feita de aço carbono e tem a finalidade

de suportar os esforços de tração a que é submetida a tubulação.
É chamada camada tetra, pois ao enrolar as lâminas de aço em sentidos
contrários (num intertravamento), a sobreposição das lâminas lembra
a letra T.
Capa externa - é feita de aramida (kevlar), que é uma composição de

poliamida e fibras sintéticas, conferindo alta resistência ao material.
A capa externa de aramida (kevlar) constitui a última camada de uma
linha de fluxo flexível, podendo conter em alguns trechos de alta
abrasividade a carcaça externa de aço, como por exemplo, no ponto 71
de toque com o fundo do mar, onde existe movimentação da linha.
Carcaça externa - é feita de aço carbono e tem a finalidade de suportar

a abrasão externa a que é submetida a tubulação, principalmente no
ponto de toque com o fundo do mar, onde existe movimentação da
linha. É chamada cobertura externa (outerwrap) e não necessariamente
encobre a linha flexível em toda a sua extensão, somente em pontos
de alta abrasão no fundo do mar.
2.5. Manifold de produção
O manifold de produção é o equipamento utilizado para convergir

as linhas de fluxo dos poços, quando dois ou mais poços produzem
para uma mesma unidade, combinar as vazões e pressões desses
poços, e direcioná-los por uma única linha de fluxo para a entrada
do primeiro separador. Sua instalação pode ser submarina ou na
superfície. O manifold submarino permite reduzir a quantidade
de linhas de fluxo submarinas, principalmente as linhas suspensas
(risers). O equipamento é fornecido com quantidades pares de bocas,
normalmente quatro ou oito bocas, onde são conectadas as linhas
de fluxo dos poços.
CORPORATIVA
Alta Competência
O manifold de produção é composto de headers (tubos coletores de

fluidos) e um conjunto de válvulas, manuais e hidráulicas, para o
caso submarino, ou pneumáticas e manuais, quando instalado na
superfície. Essas válvulas são utilizadas para direcionar os fluidos para
o header desejado.
Poço 1
Choke Separador A
Válvula Separador de Teste

de retenção Válvulas
manuais
Separador B
Poço 2
Choke
Válvula
Válvulas
72 de retenção
manuais
Header de Teste
Poço 3
Header A
Choke
Header B
Válvula
de retenção Válvulas
manuais
Fluxograma básico do manifold de produção
Um manifold de produção típico possui:
• Dois headers coletivos de produção (para distribuir a produção

dos poços, em volumes equilibrados, aos dois primeiros
separadores alinhados em paralelo);
• Um header de teste de produção (para alinhar cada poço

em separado, objetivando o teste de produção de cada
poço individualmente).
CORPORATIVA
E pode conter ainda:
• Um header coletivo de gas-lift (para distribuir o gas-lift entre os

poços);
• Um header de teste de gas-lift (para a medição individual de

gas-lift);
• Um header de kill (para combate com fluido de amortecimento,

em caso de descontrole do poço).
As imagens a seguir mostram um manifold de superfície, instalado

no deck da plataforma, e um manifold submarino, transportado por
barco para instalação no fundo do mar.
73
Manifold de produção de superfície no deck da plataforma
Manifold submarino de produção (MSP)
CORPORATIVA
Alta Competência
2.6. Linha de controle
A linha de controle é a mangueira de acionamento e controle

hidráulico das válvulas submarinas da ANM e do MSP (e também da
DHSV).
A ilustração representa um esquema de interligação, do tipo

controle hidráulico direto, entre a plataforma marítima e a árvore
de natal submarina.
Painel de
controle
HPU
Conector de
superfície
Painel de back-up Tree cap

acionado por ROV
74 Atuador de válvula
Módulo de conexão
vertical (MCV)
Umbilical
hidráulico
ANM
Suspensor de coluna
(tubing hanger)
DHSV
Esquema de controle hidráulico direto
A unidade de potência hidráulica (HPU) situada na plataforma de

produção mantém todo o sistema hidráulico pressurizado. Ela é
composta de reservatório de fluido hidráulico, bombas, válvulas,
solenóides e acumuladores de pressão. O painel de controle possibilita
a pressurização ou despressurização de cada função hidráulica, quer
seja manual ou automaticamente por ação de sinal de shutdown.
O umbilical hidráulico tem uma extremidade fixada no conector de
superfície e a outra no módulo de conexão vertical (MCV) da ANM.
Ele é composto de várias funções hidráulicas (mangueiras de alta
pressão) e transmite a pressão hidráulica para cada uma das válvulas
submarinas e também para a DHSV. Portanto, cada válvula submarina
possui uma mangueira de alta pressão (função hidráulica) que,
estando pressurizada, mantém a válvula aberta, e despressurizada,
mantém a válvula fechada.
CORPORATIVA
ATENÇÃO
Umbilical hidráulico: termo empregado para designar

o conjunto de mangueiras de alta pressão agrupadas
em forma de “amarrado” de mangueiras, revestido
por material sintético, também chamado de bundle
hidráulico. Isso permite o lançamento único e ordenado
de várias mangueiras para as funções hidráulicas da
Árvore de Natal Molhada e do manifold submarino de
produção. Cada mangueira do umbilical hidráulico é
conectada em uma válvula submarina. Os umbilicais
mais comuns são os de 9 e 12 funções, mas existem os
de até 60 funções.
A próxima ilustração mostra os detalhes internos de uma válvula

75
hidráulica de Árvore de Natal Molhada e de manifold submarino
de produção.
Interface de atuação
manual Haste indicadora
de posição
Porca de atuação Via de atuação
manual hidráulica
Corpo externo
Câmara de atuação
hidráulica
Câmara de óleo
Mola para equalização
Tampa (bonnet)
Haste
Corpo da válvula
Mola prato
Selo da sede
Sede
Gaveta
Válvula gaveta com atuador hidráulico
CORPORATIVA
Alta Competência
As válvulas da ANM e do MSP são do tipo gaveta, de simples ação e

retorno por mola, normalmente fechadas (fail safe close). As vedações
entre as sedes e a gaveta são do tipo metal-metal. Os atuadores
hidráulicos são providos de acionamento mecânico secundário
(manual override e ROV override).
2.7. Cabo elétrico
O cabo elétrico é utilizado em poços submarinos para a monitoração

eletrônica de pressão e temperatura do fundo e da cabeça do poço,
por meio dos sensores Permanent Downhole Gauge (PDG) e Temperature
and Pressure Transducer (TPT).
• PDG - é o sensor permanente de fundo, instalado no fundo do poço,

na cauda da coluna de produção, e tem a finalidade de fazer a leitura
instantânea da pressão e temperatura do fundo do poço;
76
• TPT - é o transdutor de pressão e temperatura, instalado na cabeça
do poço, no fundo do mar, e tem a finalidade de fazer a leitura
instantânea da pressão e temperatura da cabeça do poço.
O sistema elétrico da ANM reúne as informações do PDG e do TPT

e envia os dados à plataforma, por meio do cabo elétrico, que
normalmente está instalado no umbilical hidráulico. Neste caso, o
umbilical é chamado umbilical eletro-hidráulico.
A ilustração a seguir mostra um diagrama simplificado de PDG e TPT

em poços submarinos.
Plataforma de produção
Mandril das linhas de fluxo

Interface elétrica ANM/UEH
Umbilical ANM
eletro-hidráulico
Caixa de junção
UEH
TPT
JB
Interface elétrica
TH/ANM
Coluna
de produção
Cabo elétrico
PDG
Diagrama simplificado de PDG e TPT em poços submarinos
CORPORATIVA
A próxima ilustração mostra a extremidade de um umbilical eletro-

hidráulico de nove mangueiras de funções hidráulicas, três mangueiras
para injeção de produtos químicos e um cabo elétrico, normalmente
usado para TPT e PDG.
Cabo elétrico
Mangueiras c/ 3 pares
de HCR
Mangueiras
termoplásticas
Kevlar
77
Extremidade de umbilical eletro-hidráulico
As nove mangueiras termoplásticas, revestidas por kevlar (composto

de poliamida e fibras sintéticas para conferir alta resistência) são
utilizadas para acionamento hidráulico das válvulas submarinas.
As três mangueiras de HCR, com alma de aço, são utilizadas para

injeção de produtos químicos nos fluidos do poço.
O cabo elétrico com três pares, ocupando a parte central do umbilical

eletro-hidráulico, é utilizado para enviar à plataforma os dados do
PDG e do TPT.
CORPORATIVA
Alta Competência
2.8. Exercícios
1) O que se entende por coleta da produção de superfície?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) O que se entende por coleta da produção submarina?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
3) Complete a lacuna:
A DHSV não fica sujeita a danos por incêndio ou arraste por

âncoras de embarcações em função de estar posicionada
____________________.
4) Assinale a única alternativa correta:

78
( ) orifício de entrada de fluido hidráulico, tubo de fluxo, mola

e flapper.
( ) ANC, tubo de fluxo, linha de controle e flapper.
( ) fluido hidráulico, tubo de fluxo, mola, orifício de entrada e
ANM.
( ) orifício de entrada de fluido hidráulico, pistão de aciona-
mento, tubo de fluxo, mola e flapper.
CORPORATIVA
5) Identifique cada uma das árvores de natal escrevendo seu nome

abaixo da ilustração:
a)
___________________________________________
b)
79
___________________________________________
c)
___________________________________________
CORPORATIVA
Alta Competência
6) Relacione o equipamento a sua respectiva descrição:
(1) Árvore de ( ) Efetua o controle da pressão e da va-

Natal Con- zão do poço.
vencional
(ANC)
(2) Árvore de ( ) Utilizado em poços submarinos dota-
Natal Molha- dos de PDG e TPT, para a monitoração
da (ANM) eletrônica de pressão e temperatura
do fundo e da cabeça do poço.
(3) Válvula de ( ) Equipamento de superfície, constitu-

abertura ído por um conjunto de válvulas tipo
regulável gaveta (com acionamento hidráulico,
(choke) pneumático e manual), com a finali-
dade de permitir o fluxo controlado
dos fluidos do poço.
80 (4) Linha de ( ) Utilizado para convergir as linhas de
fluxo fluxo dos poços, quando dois ou mais
poços produzem para uma mesma
unidade, combinar as vazões e pres-
sões desses poços, e direcioná-los por
uma única linha de fluxo para a entra-
da do primeiro separador.
(5) Manifold de ( ) Tubulação que conduz os fluidos da

produção árvore de natal à plataforma maríti-
ma de produção ou à estação coletora
terrestre.
(6) Linha de ( ) Equipamento instalado no fundo do

controle mar, constituído por um conjunto
de válvulas tipo gaveta com aciona-
mento hidráulico remoto ou aciona-
mento mecânico submarino com uso
de ROV.
(7) Cabo elétrico ( ) Mangueira de acionamento e controle

hidráulico das válvulas submarinas da
ANM e do MSP (e também da DHSV).
CORPORATIVA
2.9. Glossário
ANC - Árvore de Natal Convencional (seca) instalada no deck da plataforma marítima
de produção ou em sistemas de produção terrestres.
ANM - Árvore de Natal Molhada instalada no fundo do mar, em sistemas de

produção marítimos.
Bean - válvula de abertura regulável (o mesmo que choke). Termo mais comumente
utilizado em campos terrestres.
Bundle - termo empregado para designar o umbilical hidráulico constituído de

várias mangueiras agrupadas.
Choke - o mesmo que regulador de fluxo.
Crossover - válvula utilizada em operações de circulação de fluidos entre as linhas

de fluxo de produção e do anular para várias finalidades, como, por exemplo, alívio
da pressão hidrostática nas linhas de fluxo e na coluna de produção, retirada da
água, condensado ou fluidos de intervenções com sonda (limpeza) e amortecimento
do poço. 81
Deck da plataforma - piso de cada módulo da plataforma marítima de produção.
DHSV - Down Hole Safety Valve.
Fail safe close - fecha em caso de falha.
Flapper - componente de uma válvula de segurança de subsuperfície (DHSV).
Flowline - denominação do trecho horizontal, que fica deitado no fundo do mar.

É a parte estática da linha de fluxo (não sofre esforços marinhos importantes).
FPSO - tipo de unidade flutuante de produção de petróleo (navio) que efetua

a produção do petróleo, processa, estoca e transfere o óleo produzido, pelo
processo offloading.
Header - tubulação que coleta fluidos vindos de diferentes pontos de origem, e os

direciona para o mesmo destino.
HPU - Unidade de Potência Hidráulica.
Jaqueta - estrutura metálica de sustentação das plataformas fixas de produção,

fincadas no fundo do mar.
CORPORATIVA
Alta Competência
Manifold de produção - estrutura composta de tubulações e válvulas, com

a finalidade de receber as linhas de produção dos vários poços e direcioná-los,
coletivamente ao separador de produção.
MCV - Módulo de Conexão Vertical.
MSP - Manifold Submarino de Produção.
Nipple - pequeno tubo (ou bocal roscado) dotado de roscas nas extremidades,
utilizado para interligação de duas tubulações.
Override - neutralização da ação automática de uma válvula, travando-a manual

ou mecanicamente, através de ferramenta, na posição aberta ou fechada.
PDG (Permanent Downhole Gauge) - sensor permanente de fundo, instalado no fundo

do poço, com a finalidade de fazer a leitura instantânea da pressão e temperatura
do fundo do poço.
Plataforma fixa - tipo de unidade fixa de produção de petróleo, sustentada por

jaqueta, que efetua a produção do petróleo, processa e transfere o óleo e o gás
produzidos.
82
Riser - denominação do trecho vertical, que se estende do ponto de toque no solo
marinho (ou alguns metros antes deste ponto) até o conector de superfície, na
plataforma de produção. É a parte dinâmica da linha de fluxo, sujeita à ação das
resultantes ambientais (ventos, ondas e correntezas).
ROV - veículo de operações remotas. Equipamento de operações submarinas com

controle remoto da superfície.
SCR - Steel Catenary Riser.
Shutdown - parada automática de um sistema operacional em situações de

emergência (fechamento).
SSSV - válvula de segurança de subsuperfície. O mesmo que DHSV.
TPT (Temperature and Pressure Transducer) - transdutor de pressão e temperatura,

instalado na cabeça do poço, no fundo do mar, e tem a finalidade de fazer a leitura
instantânea da pressão e temperatura da cabeça do poço.
Tubing hanger (suspensor de coluna) - equipamento que se apóia na cabeça de

produção de alguns tipos de Árvore de Natal Molhada ou na base adaptadora de
produção de outros tipos de árvore, com a finalidade de suportar o peso da coluna
de produção.
Tubing mounted - tipo de DHSV montada na coluna de produção. A tubing mounted

é mais confiável e apresenta menor restrição ao fluxo, porém é necessário retirar a
coluna de produção, para removê-la, em caso de mau funcionamento.
CORPORATIVA

Wire line - operação com arame.
Wireline retrievable - tipo de DHSV instalada em um nipple de assentamento

enroscado na coluna de produção ou retirada dele por meio de operação com
arame (wireline), sem necessidade de amortecer e desequipar o poço. A wireline
retrievable apresenta maior restrição ao fluxo e maior propensão a defeitos.
XO - válvula crossover.
83
CORPORATIVA
Alta Competência
2.10. Bibliografia
FILHO, Hercílio Pereira Silva. Sistema poço: enfoque DHSV. Apostila. Petrobras.
Macaé: E&P-BC/GENPO/GOPAV, 1997.


84
CORPORATIVA
2.11. Gabarito
1) O que se entende por coleta da produção de superfície?
Na coleta da produção de superfície, a cabeça do poço fica na superfície e é dotada

de Árvore de Natal Convencional seca (ANC). É o caso dos poços terrestres ou
poços marítimos que possuem árvore de natal instalada no deck da plataforma de
produção.
2) O que se entende por coleta da produção submarina?
Na coleta submarina, a cabeça do poço fica no fundo do mar e é dotada

de Árvore de Natal Molhada (ANM), fazendo parte dos chamados sistemas
marítimos de produção.
3) Complete a lacuna:
A DHSV não fica sujeita a danos por incêndio ou arraste por âncoras de embarcações
em função de estar posicionada abaixo do solo.

85
( ) orifício de entrada de fluido hidráulico, tubo de fluxo, mola e flapper.
( ) ANC, tubo de fluxo, linha de controle e flapper.
( ) fluido hidráulico, tubo de fluxo, mola, orifício de entrada e ANM.

( X ) orifício de entrada de fluido hidráulico, pistão de acionamento, tubo de
fluxo, mola e flapper.
CORPORATIVA
Alta Competência
5) Identifique cada uma das árvores de natal escrevendo seu nome abaixo da
ilustração:
a)
Árvore de Natal Convencional (seca) em plataforma fixa
b)
86
Árvore de Natal Molhada
c)
Árvore de Natal Convencional (seca) em cabeça de poço terrestre
CORPORATIVA
6) Relacione o equipamento à sua respectiva descrição:
(1) Árvore de Natal (3) Efetua o controle da pressão e da vazão do

Convencional poço.
(ANC)
(2) Árvore de Natal (7) Utilizado em poços submarinos dotados de PDG

Molhada (ANM) e TPT, para a monitoração eletrônica de pressão e
temperatura do fundo e da cabeça do poço.
(3) Válvula de (1) Equipamento de superfície, constituído por

abertura um conjunto de válvulas tipo gaveta (com
regulável (choke) acionamento hidráulico, pneumático e manual),
com a finalidade de permitir o fluxo controlado
dos fluidos do poço.
(4) Linha de fluxo (5) Utilizado para convergir as linhas de fluxo dos
poços, quando dois ou mais poços produzem
para uma mesma unidade, combinar as vazões
e pressões desses poços, e direcioná-los por uma
única linha de fluxo para a entrada do primeiro
separador.
(5) Manifold de (4) Tubulação que conduz os fluidos da árvore de 87

produção natal à plataforma marítima de produção ou à
estação coletora terrestre.
(6) Linha de (2) Equipamento instalado no fundo do mar,

controle constituído por um conjunto de válvulas tipo
gaveta com acionamento hidráulico remoto
ou acionamento mecânico submarino com uso
de ROV.
(7) Cabo elétrico (6) Mangueira de acionamento e controle hidráulico
das válvulas submarinas da ANM e do MSP (e
também da DHSV).
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 3
Separação do
óleo, do gás e
da água livre
• Distinguir separação bifásica de trifásica;

• Identificar os acessórios internos e externos do vaso
separador;
• Apontar variáveis e problemas operacionais nos
separadores;
• Compreender a importância da separação em estágios;
• Identificar a importância da realização de testes de
produção e respectivos procedimentos.
CORPORATIVA
Alta Competência
90
CORPORATIVA
Capítulo 3. Separação do óleo, do gás e da água livre
3. Separação do óleo, do gás

e da água livre
A
planta de processamento primário tem a finalidade de
separar os fluidos produzidos pelos poços de petróleo (óleo,
gás e água) e efetuar o tratamento destes fluidos, a fim de
adequar óleo e gás aos padrões de envio para terminais e refinarias
e a água, aos padrões de descarte no meio ambiente ou reinjeção
na rocha-reservatório.
A separação primária do gás é relativamente fácil, devido à grande

diferença de densidade entre as fases líquida e gasosa, bastando
uma fragmentação inicial dessas fases, seguida de um baixo tempo
de separação. A separação da água do óleo apresenta-se um pouco
mais complexa, pois, embora ambos sejam imiscíveis, a presença
91
de emulsificantes naturais no petróleo (asfaltenos, resinas, ácidos
naftênicos, entre outros) e a agitação a que são submetidos ao
escoarem pelas tubulações de produção promovem a dispersão de
um fluido no outro, dando origem a emulsões do tipo água em óleo.
Essas emulsões são pequeninas gotas de água dispersas no petróleo,
que não se separam facilmente.
Entretanto, uma grande parcela de água não emulsionada, chamada

água livre, é facilmente separada do óleo por simples decantação.
Os vasos separadores gravitacionais são equipamentos destinados à
separação do gás natural e da água livre contida no petróleo.
Nas plantas de processamento simples, costuma-se efetuar a separação

da fase gasosa da fase líquida, denominada separação bifásica, não
separando a água do óleo. Nas plantas de processamento complexas,
os três fluidos são separados (gás, óleo e água livre), denominando-
se separação trifásica.
Para esse objetivo, são projetados os vasos separadores gravitacionais,

distribuídos em série e em paralelo pela planta de processamento.
CORPORATIVA
Alta Competência
A distribuição em série destina-se à separação em estágios decrescentes

de pressão de operação (normalmente, dois ou três estágios).
2
Geralmente se opera com pressão de 8 kgf/cm no primeiro estágio
2
(primeiro separador) e pressão de 0,5 kgf/cm no último estágio
(separador atmosférico).
O separador atmosférico se destina a separar o gás na pressão

atmosférica e opera também como um tanque acumulador de fluido
líquido (chamado de surge tank).
A distribuição em paralelo tem a finalidade de distribuir as vazões e

combinar poços de características parecidas.
A separação inclui o separador de produção, o separador de teste

e o separador atmosférico que possuem características construtivas
e operacionais muito parecidas, e, por isso, podem ser conhecidos,
92 resumidamente, como separador de produção típico.
Vaso separador de produção
CORPORATIVA
? VOCÊ SABIA?
O separador de teste é um vaso separador exclusivo
para teste de produção de poço (separação e
medição do gás, do óleo e da água de cada poço
individualmente, além da amostragem destes
fluidos para análise laboratorial). O separador
de teste opera com a mesma pressão de primeiro
estágio (8 kgf/cm2).
3.1. Separação bifásica
Os vasos separadores gravitacionais podem ser cilíndricos ou

esféricos, horizontais ou verticais, bifásicos ou trifásicos. Como
foi dito, a separação bifásica é a separação da fase gasosa da fase
líquida, ou seja, o gás é separado do líquido, que corresponde ao 93
óleo mais a água.
O esquema a seguir mostra um separador cilíndrico horizontal

bifásico, ilustrando suas seções internas de funcionamento, onde
ocorrem, por meio de mecanismos físicos, as várias etapas de
separação gás/líquido (bifásico).
Saída de gás
Seção de separação
Seção de separação
secundária
primária
Seção de
aglutinação
Gás
Entrada de fluido
Líquido
Seção de acúmulo
de líquido
Saída de líquido
Esquema ilustrativo de um separador bifásico
CORPORATIVA
Alta Competência
Os meios físicos que atuam no interior do vaso para separar

o gás do líquido são basicamente: separação inercial, força
centrífuga, diferença de densidades, aglutinação das partículas
e ação da gravidade.
Isso ocorre da forma descrita no quadro a seguir.
Ao chocar-se com uma dada superfície, o fluido sofre

Separação inercial mudança brusca de velocidade e direção, fazendo o gás
desprender-se do líquido, devido à inércia que este possui.
Força centrífuga Ao ser impelido a um movimento giratório por um difusor, as

e diferença de fases do fluido se separam, por adquirirem forças centrífugas
densidades diferentes, em função da diferença de densidades.
Aglutinação das O contato em uma superfície de gotículas de líquido dispersas

partículas no gás facilita sua aglutinação e conseqüente decantação.
94 Ação da gravidade
O fluido mais pesado é decantado e, durante certo tempo de
e diferença de
retenção, continua liberando bolhas de gás.
densidades
A ocorrência desses mecanismos pode ser identificada nas quatro

seções do vaso separador: seção de separação primária, seção de
acumulação (coleta) de líquido, seção de separação secundária e
seção de aglutinação.
• Seção de separação primária
O fluido choca-se com defletores na entrada do vaso, onde ocorre

mudança brusca de velocidade e direção, fazendo com que o gás se
desprenda e o líquido se precipite para o fundo do vaso.
Nesta seção ocorre a absorção das golfadas do fluido e a separação da

maior parte do líquido, precipitando as gotículas de maior diâmetro
para o fundo. Em separadores verticais costuma-se direcionar o
fluido em movimento giratório pelas paredes do vaso, promovendo a
separação líquido-gás pela força centrífuga e diferença de densidades
das fases do fluido.
CORPORATIVA
• Seção de acumulação (coleta) de líquido
Nesta seção são separadas as bolhas de gás ainda dispersas no

interior do líquido após a separação primária. Para isso, o líquido
deve permanecer retido durante certo tempo (chamado tempo de
retenção ou residência), que pode variar de 3 a 4 minutos.
• Seção de separação secundária
Aqui são separadas as gotículas menores de líquido carreadas pelo

gás após a separação primária, ocorrendo decantação por gravidade.
Quanto menor for a turbulência do gás, melhor será a eficiência de
separação nesta seção.
• Seção de aglutinação
95
As gotículas de líquido arrastadas pelo gás, não separadas nas seções
anteriores, são aglutinadas em meios porosos e recuperadas por
gravidade, nos extratores de névoa (demister) instalados na parte
superior do vaso.
3.2. Separação trifásica
A separação trifásica é a separação do gás, do óleo e da água

livre. Devido à diferença de densidades entre o óleo e a água
e ao tempo de retenção do fluido na seção de acumulação de
líquido, aparecerão:
• Uma camada de água no fundo do vaso (água livre);
• Uma camada sobre ela de emulsão água-óleo;
• Uma camada de óleo sobre esta última.
Para separar e remover esta água livre decantada são utilizados

separadores trifásicos (também chamados de extratores de água livre),
idênticos aos separadores bifásicos, com apenas alguns dispositivos a
mais para esta finalidade.
CORPORATIVA
Alta Competência
A ilustração apresenta um separador horizontal trifásico, dotado de

câmara de acúmulo de óleo, obtida com a instalação de uma placa
vertedoura, com a finalidade de verter o óleo pela parte superior e
separar a câmara da seção de acúmulo de líquido.
O esquema mostra também as válvulas controladoras de pressão e

de níveis de óleo e interface, que, por meio de equipamentos eletro-
pneumáticos, fazem o controle do fluxo de saída dos fluidos e das
variáveis de operação do vaso (pressão e níveis).
Válvula de controle
de pressão Saída de Gás
Placa
defletora
Extrator
de névoa
Entrada de fluido
Placa
Gás vertedoura
Válvula manual
96 Nível de interface Óleo

Nível de óleo
água-óleo Água Óleo
Saída de óleo
Saída de água Válvula de

controle de nível
Válvula de de óleo
controle de nível
de interface
Esquema ilustrativo de um separador trifásico
Ao entrar no vaso e chocar-se com o defletor de entrada (placa

defletora), o fluido sofre mudança brusca de velocidade e direção,
fazendo o gás se desprender do líquido e este precipitar-se para o
fundo do vaso. Essa parcela do gás e as bolhas de gás que se separam
mais lentamente do líquido acumulado no fundo seguem para a saída
na parte superior do vaso, onde deixam aglutinadas, no meio poroso
do extrator de névoa, as gotículas de líquido arrastadas, seguindo
por uma tubulação de saída.
ATENÇÃO
A tubulação de saída é dotada de válvula de

controle de pressão do vaso, que regula a vazão
de saída do gás.
CORPORATIVA
As gotículas de líquido em suspensão na corrente de gás no interior

do vaso, mais as retidas no extrator de névoa, são recuperadas por
gravidade para o fundo do vaso. Por diferença de densidade e pela
ação da gravidade, durante certo tempo de retenção do líquido no
interior do vaso, a água se separa do óleo, criando uma camada
inferior de água relativamente limpa (água livre), e uma superior de
óleo relativamente limpo.
A água livre segue por uma tubulação de saída pelo fundo do

vaso, dotada de válvula de controle de nível de interface água-
óleo, que regula a vazão de saída da água. E o óleo, após verter
pela parte superior da placa vertedoura, se acumula na câmara de
óleo e segue por uma tubulação de saída pelo fundo da câmara,
dotada de válvula de controle de nível de óleo, que regula a
vazão de saída do óleo.
ATENÇÃO 97
A interface água-óleo não é uma linha divisória bem

definida entre água e óleo e sim uma região de
transição, que representa uma camada de emulsão de
água em óleo. Essa água emulsionada não é separada
por simples decantação, mas por outros meios de
tratamento para quebra da emulsão.
Existem ainda outros tipos de vasos separadores, como o decantador

de água (water knockout), o depurador de gás (gas scrubber) e o
vaso de expansão (vaso flash). Todos utilizam meios físicos para a
separação gás/óleo/água.
3.3. Acessórios internos do vaso separador
Observe, a seguir, cada um dos acessórios internos do vaso

separador.
CORPORATIVA
Alta Competência
3.3.1. Defletor de entrada
O defletor de entrada é considerado o dispositivo primário de

separação e sua finalidade é causar uma mudança brusca na direção
e velocidade dos fluidos e, assim, separar o gás do líquido. São muitos
os tipos desse dispositivo.
As próximas ilustrações mostram três modelos bastante utilizados:

placa plana, calota esférica e defletor centrífugo.
Os dois primeiros são defletores de impacto (placa plana e calota

esférica). O tipo placa plana costuma promover um espalhamento
maior do líquido, o que leva a aumentar os problemas de arraste de
líquido pela tubulação de saída do gás e maiores emulsões de água
em óleo. A vantagem do uso do tipo calota esférica é que ele cria
uma menor perturbação do fluido (menor espalhamento) do que as
98 placas planas, minimizando tais problemas.
O terceiro tipo é um defletor centrífugo, contendo uma entrada tipo

ciclone, que usa a força centrífuga, mais do que a agitação mecânica,
para separar o líquido e o gás.
Placa Calota
plana esférica
Entrada
Entrada
Defletor de entrada tipo placa plana e calota esférica
Gás
Defletor centrífugo
Bocal de
entrada
Líquido
Defletor centrífugo
CORPORATIVA
3.3.2. Pratos quebra-espuma
Normalmente ocorre formação de espuma na interface gás-

óleo, quando as bolhas de gás são liberadas da mistura líquida.
Essa espuma pode ser estabilizada com a adição de produtos químicos
(antiespumante) na corrente de entrada do separador. Como o uso de
antiespumante prejudica o refino do óleo, uma solução eficaz para
reduzir a utilização deste produto é fazer a espuma passar através de
placas paralelas inclinadas, como mostra a ilustração. Ao entrarem em
contato com as placas, as bolhas de espuma se quebram, conduzindo
ao coalescimento da parte líquida nelas contida.
Pratos
Nível de quebra-espuma
líquido
99
Vista frontal do separador
Pratos quebra-espuma
3.3.3. Placas quebra-ondas
Em vasos horizontais longos às vezes é necessário instalar quebra-

ondas. São placas verticais que se estendem pelo nível de óleo e pela
interface óleo-água no plano perpendicular à direção de fluxo, para
evitar a propagação de ondas causadas pelas golfadas de líquido,
permitindo maior eficiência no controle desses níveis.
Em plataformas marítimas flutuantes, tais placas reduzem o efeito do

balanço do mar sobre o nível de líquido dos vasos. É comum também
o uso de placas verticais perfuradas, como mostra a ilustração.
CORPORATIVA
Alta Competência
Nível de líquido Placas quebra-ondas

perfuradas
Vista lateral do seperador
Placas quebra-ondas
3.3.4. Quebra-vórtice
O quebra-vórtice é um dispositivo instalado no bocal de saída

de líquido, no fundo do vaso, com a finalidade de interromper o
desenvolvimento do vórtice, quando a válvula de controle é aberta
100 e o líquido começa a fluir. O fluxo de líquido pelo bocal de saída no
fundo do vaso pode criar o vórtice, que é o redemoinho de líquido
criado no ponto de saída do vaso.
ATENÇÃO
O vórtice pode succionar algum gás e arrastá-lo com

o líquido de saída, ou mesmo arrastar óleo pela saída
de água.
CORPORATIVA
A próxima ilustração mostra três tipos de quebra-vórtice: tubo

perfurado, plataforma e cruzeta.
Saída
(a)
Saída Saída
(b) (c)
Quebra-vórtice: (a) tubo perfurado, (b) plataforma e (c) cruzeta
3.3.5. Extrator de névoa 101
O extrator de névoa, também chamado de demister, é o dispositivo

instalado na saída de gás pela parte superior do vaso, composto
de um meio poroso, cuja finalidade é aglutinar as gotículas de
líquido arrastadas pelo gás, para, em seguida, serem recuperadas
por gravidade.
A ilustração a seguir apresenta os três tipos mais comuns: almofadas

de telas de arame (wire-mesh), aletas (TP Vane) e placas cilíndricas.
• Extratores de névoa tipo wire-mesh
São feitos de esteiras tecidas com fios de aço inox finamente

entrelaçados em uma matriz envolta por um cilindro hermeticamente
empacotado. As gotículas de líquido presentes na corrente de gás
colidem com os fios da esteira e coalescem.
A eficácia deste dispositivo depende amplamente da velocidade

do fluxo de gás. Se a velocidade é muito baixa, o gás passará
através da malha de arames sem que as gotículas colidam e
coalesçam e se a velocidade é muito alta, as gotículas coalescidas
serão novamente arrastadas.
CORPORATIVA
Alta Competência
Esse tipo de extrator de névoa é mais susceptível a obstruções do que

os demais.
• Extratores de névoa tipo TP Vane (Vane Type)
São feitos de aletas ou placas corrugadas. A corrente de gás é forçada

a ter um fluxo laminar entre as placas corrugadas, fazendo as gotículas
colidirem com a superfície das placas, onde coalescem e caem pela
ação da gravidade.
• Extratores de névoa tipo placas cilíndricas
Funcionam do mesmo modo que os vanes. As placas são configuradas

como cilindros concêntricos, algumas vezes corrugados, em cuja
superfície as gotículas de líquido colidem e coalescem.
102
Em todos esses tipos ocorre o fenômeno da aglutinação das
partículas, em que gotículas de líquido dispersas no gás têm
sua aglutinação facilitada pelo contato com uma superfície, e
conseqüente decantação.
(a)
(c)
(b)
Extratores de névoa: (a) telas de arame (wire-mesh),

(b) aletas (TP Vane) e (c) placas cilíndricas
CORPORATIVA
3.3.6. Pratos coalescedores
Pratos coalescedores podem ser utilizados para aumentar a

aglutinação das gotículas de óleo presentes na água ou gotas de
água presentes no óleo.
Placas metálicas cruzadas entre si, normalmente em ângulo de

45 graus, conforme a ilustração, permitem que gotículas de óleo
percorram a superfície inferior de cada placa, no sentido ascendente,
juntando-se em gotas maiores. Do mesmo modo, permitem que
gotas de água percorram a superfície superior de cada placa, no
sentido descendente, pela ação gravitacional, juntando-se também
em gotas maiores.
Com a instalação de pratos coalescedores, é possível aumentar a

capacidade de separação de vasos já instalados ou reduzir o tamanho
de vasos separadores novos. 103
Pratos coalescedores
CORPORATIVA
Alta Competência
3.3.7. Jatos espalhadores de areia (sander jet)
Um dos problemas operacionais dos separadores é o acúmulo de areia

e sólidos no fundo do vaso. Esses sólidos se acumulam e diminuem
a eficiência do vaso, por tornarem menor o seu volume, além de
criar obstruções nos bocais e tubulações de saída. Para minimizar a
freqüência de parada do vaso para remoção destes sólidos, utiliza-se
o sistema de jatos de água para espalhar a areia (sander jet).
Um fluido a alta pressão, usualmente água produzida, é bombeado

por uma tubulação que se ramifica no fundo do vaso, saindo em forma
de jatos de água, que suspendem a areia carreando-a pelos drenos.
Como prevenção da obstrução dos drenos pela areia sedimentada,
coletores de areia são usados para cobrir as saídas. Esses coletores são
calhas invertidas com aberturas laterais ranhuradas.
104
Sander jet (jatos espalhadores de areia)
3.4. Variáveis operacionais
As condições de operação de um separador são definidas por pressão,

temperatura e nível.
CORPORATIVA
3.4.1. Pressão
A pressão ótima de separação determina o ajuste da pressão de

operação do separador. Quando essa pressão é reduzida, o volume de
gás liberado pelo óleo aumenta. Portanto, quanto menor a pressão
de separação, maior será a quantidade de gás ocupando o mesmo
espaço no interior do vaso. Em conseqüência, há um aumento na
velocidade do gás, podendo arrastar gotículas de óleo na corrente de
gás. Para que isso não ocorra, a vazão de entrada deverá ser reduzida,
fazendo o separador ter sua capacidade diminuída.
Logo, a redução na pressão de separação diminui a capacidade do

separador. No sentido contrário, o aumento da pressão de separação
permite um aumento na capacidade do separador, embora diminua
o volume de gás liberado pelo óleo.
3.4.2. Temperatura 105
A temperatura de separação é um parâmetro que depende

das características do óleo processado. Normalmente, quanto
maiores a viscosidade e a densidade do fluido, maior deverá
ser a temperatura de separação. O aumento de temperatura
geralmente provoca uma redução da densidade do óleo e aumento
da diferença de densidade em relação à água, facilitando sua
separação, por meio da sedimentação.
O aumento da temperatura permite também minimizar a formação

de espuma na separação gás-óleo. Contudo, aumento na temperatura
do separador causa aumento na vazão de gás, efeito semelhante à
redução na pressão de separação.
3.4.3. Nível
Se o separador recebe um fluxo regular, então é possível manter

estáveis o nível de óleo e a velocidade de circulação de gás, obtendo
a máxima eficiência de separação. Entretanto, um mesmo separador
pode ser ajustado para condições diferentes de operação, tais como:
CORPORATIVA
Alta Competência
• Máxima capacidade ao óleo;
• Máxima capacidade ao óleo e ao gás;
• Máxima capacidade ao gás.
Para tanto, os instrumentos de controle são ajustados de modo a

obter a condição operacional desejada.
3.5. Acessórios externos do vaso separador
Os acessórios externos do vaso separador podem ser classificados em

acessórios de controle, de medição e de segurança.
3.5.1. Acessórios de controle

106
Os principais instrumentos de controle são aqueles que controlam
automaticamente os fluxos de gás, óleo e água, de modo a manter
as variáveis operacionais de pressão e níveis de interface gás/óleo e
óleo/água em valores previamente fixados.
Cada um dos controladores de fluxo se compõem de um conjunto

de instrumentos chamado de malha de controle, em que o elemento
primário é aquele que mede a variável e transmite para o controlador,
que compara o valor real da variável com o valor prefixado, e faz a
correção do desvio, por meio do elemento final de controle, que é a
válvula de regulagem de saída do fluido do vaso.
Assim, tomando o separador trifásico como exemplo, temos:
a) Malha de controle de pressão (saída de gás):
• Sensor/transmissor de pressão (PT);
• Controlador e indicador de pressão (PIC);
• Válvula de controle de pressão (PCV).
CORPORATIVA
b) Malha de controle de nível (saída de óleo):
• Sensor/transmissor de nível de óleo (LT);
• Controlador e indicador de nível (LIC);
• Válvula de controle de nível (LCV).
c) Malha de controle de nível de interface (saída de água):
• Sensor/transmissor de nível de interface (LT);
• Controlador e indicador de nível de interface óleo/água (LIC);
• Válvula de controle de nível de interface (LCV).

107
Controladores de pressão - O controle de pressão do separador é
feito pelo controlador de pressão e pela válvula de contrapressão.
O sensor-transmissor de pressão (PT) sente a pressão no espaço
ocupado pelo gás no vaso ou no tanque, transmite ao controlador de
pressão (PIC), que compara o valor da variável com o valor prefixado,
e faz a correção do desvio, através do elemento final de controle,
que é a válvula de regulagem de saída de gás do vaso (PCV).
Regulando a quantidade de gás que sai é possível manter a pressão

desejada no vaso. Se a pressão começa a subir, o controlador envia
um sinal à válvula de controle, aumentando a vazão de saída de gás
do vaso. Se a pressão começa a cair, a válvula recebe um sinal para
fechar, diminuindo o fluxo de gás que sai do vaso.
Controladores de nível - O controle de nível de líquido e de interface

óleo-água do separador é feito pelos controladores de nível e pelas
válvulas de descarga de líquido. O tipo mais comum utiliza uma
bóia como elemento primário - embora dispositivos eletrônicos
também possam ser utilizados - que mede a variável e a transmite
ao controlador de nível. Este compara o valor da variável com o
valor prefixado e faz a correção do desvio, através do elemento
final de controle, que é a válvula de regulagem de saída do fluido
líquido do vaso.
CORPORATIVA
Alta Competência
Se o nível começa a subir, o controlador envia um sinal à válvula de

descarga, aumentando a vazão de saída de líquido do vaso. Se o nível
começa a cair, a válvula recebe um sinal para fechar, diminuindo o
fluxo de líquido que sai do vaso.
Para controle de pressão e controle de nível, utiliza-se normalmente

uma válvula globo, como elemento final de controle. O atuador
pneumático do tipo diafragma é suprido com ar comprimido, que
supera a resistência da mola e move a haste para cima ou para baixo,
fazendo o tampão (plug) aumentar ou reduzir a abertura do orifício
de passagem de fluido.
Atuador pneumático
tipo diafragma
Mola do atuador
108
Haste do atuador
Haste do
tampão (plug)
Gaxeta
Tampão (plug)
Sede
Válvula globo de controle de pressão e de nível
Controladores de temperatura - Em alguns separadores, os fluidos

produzidos são aquecidos na entrada do vaso, por meio de
permutadores de calor, para facilitar a separação das fases gás-
líquido e dos fluidos óleo-água. Nesses casos, é necessário controlar
a temperatura do vaso.
CORPORATIVA
Na maioria das vezes, o fluido que fornece calor no permutador é

a água quente, em cuja tubulação fica instalado o elemento final
de controle, que é a válvula de controle de temperatura. O sensor-
transmissor de temperatura do vaso separador mede a variável e a
transmite ao controlador de temperatura, que compara o valor da
variável com o valor prefixado, e faz a correção do desvio, através do
elemento final de controle, que é a válvula de regulagem da vazão
de água quente no permutador de calor.
Se a temperatura do separador começa a subir, o controlador envia

um sinal à válvula de controle, diminuindo a vazão de água quente
no permutador de calor. Se a temperatura do separador começa a
cair, a válvula recebe um sinal para abrir, aumentando a vazão de
água quente no permutador de calor.
Além desses instrumentos de controle descritos, existem

instrumentos auxiliares que fornecem dados essenciais para o 109
acompanhamento da operação de separação. Dentre eles, temos
principalmente: manômetros, termômetros, visores de nível,
medidores etc.
3.5.2. Acessórios de medição
• Medição de gás
O método mais comum de medição de gás é o que utiliza a placa de

orifício como elemento primário de medição. O método baseia-se na
relação entre a vazão e o diferencial de pressão produzido quando
se introduz uma restrição na tubulação. Uma placa circular de aço,
contendo um orifício no centro, é instalada na tubulação, fazendo o
gás passar somente pelo orifício.
Ao passar pela restrição, o gás aumenta sua velocidade e se abre

em forma de cone a jusante da placa, criando uma região de baixa
pressão atrás dela. Um sensor de pressão diferencial compara as
pressões a montante e a jusante da placa de orifício e converte
em valor de vazão. Cada range de vazão possui um diâmetro
de orifício adequado, bastando substituir a placa por outra de
diferente diâmetro de orifício, quando as condições de vazão do
sistema forem alteradas.
CORPORATIVA
Alta Competência
Algumas aplicações utilizam placas instaladas permanentemente

na tubulação, dificultando sua substituição. Entretanto, a maioria
das aplicações utiliza o equipamento chamado válvula Daniel, que
permite trocar com facilidade placas de diferentes diâmetros de
orifício, sem que haja interrupção de fluxo.
Tal sistema de medição é composto, portanto, de um elemento

primário (placa de orifício) que produz a pressão diferencial, um
elemento secundário (fole ou bourdon) que mede a pressão diferencial,
um transmissor de pressão e temperatura, um totalizador de vazão e
registradores.
• Medição de óleo e de água
O tipo de medidor normalmente utilizado para a medição de

óleo e de água é o medidor de deslocamento positivo, dotado
110 de um conjunto de pás fixadas em um eixo, que são giradas pelo
próprio fluido que está sendo medido. Para medir os volumes, o
medidor separa o fluxo em partes iguais, que são os espaços de
volumes conhecidos entre as pás, e conta o número de partes que
passa por ele.
A presença de gás misturado faz com que a precisão da medida seja

perdida, mas esse erro normalmente é menor do que 1%. Como este
tipo de medidor apresenta partes móveis, com o uso, o medidor sofre
um desgaste que será mais acentuado se o fluido contiver sólidos
em suspensão. Por isso, em uma instalação com tal tipo de medição,
há necessidade da presença de um tanque de calibração. Em certos
intervalos de tempo, o medidor deve ser aferido, encontrando-se um
“fator de correção”, que é um número que, multiplicado pelo valor
registrado no medidor, dá o valor exato de vazão.
Além do tipo de deslocamento positivo, outros tipos de medidores

podem ser usados para medição dos fluidos líquidos, como o medidor
eletromagnético para medição de água, o coriolis e o ultra-sônico.
CORPORATIVA
? VOCÊ SABIA?
Já no século XVIII, o engenheiro e físico G. G. Coriolis
(1792-1843) deduziu a equação para as forças inerciais
que atuam em um corpo em um sistema de referência
em rotação (por exemplo, a Terra).
3.5.3. Acessórios de segurança
Os acessórios de segurança são instrumentos e válvulas que têm

por finalidade provocar um alarme ou uma ação de segurança,
diante de alguma anormalidade proveniente de uma variável
mal controlada.
a) Principais instrumentos
111
• Chave de pressão alta e de pressão baixa ou Pressure Switch
High e Pressure Switch Low (PSH e PSL);
• Chave de pressão muito alta e de pressão muito baixa ou Pressure

Switch High High e Pressure Switch Low Low (PSHH e PSLL);
• Chave de nível alto e de nível baixo ou Level Switch High e Level

Switch Low (LSH e LSL);
• Chave de nível muito alto e de nível muito baixo ou Level Switch

High High e Level Switch Low Low (LSHH e LSLL);
• Chave de temperatura alta e de temperatura baixa ou

Temperature Switch High e Temperature Switch Low (TSH e TSL);
• Chave de temperatura muito alta e de temperatura muito

baixa ou Temperature Switch High High e Temperature Switch
Low Low (TSHH e TSLL).
CORPORATIVA
Alta Competência
Normalmente as chaves de pressão, nível e temperatura alta ou

baixa provocam alarmes sonoros e luminosos nos painéis de controle,
enquanto as chaves de pressão e nível muito alto ou muito baixo
provocam o fechamento de emergência de um sistema ou de um
conjunto de sistemas, chamado shutdown, por meio do fechamento
de SDVs ou abertura de BDVs.
b) Principais válvulas de segurança
• Shut Down Valve (SDV)
Válvula de fechamento de emergência, que impede a entrada de

fluido no vaso ou tubulação, em situações de paradas emergenciais
de equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).
Essa válvula opera tanto em plantas de processamento de óleo
como em plantas de compressão de gás. É dotada de um tambor
112 de ar comprimido (portanto, pneumática), do tipo “ar abre”, para
que ela seja fechada toda vez que faltar ar, como efeito de um sinal
de shutdown (parada automática de um sistema operacional em
situações de emergência).
? VOCÊ SABIA?
O termo shutdown significa fechamento.
• Blow Down Valve (BDV)
Válvula de segurança de pressão (utilizada para alívio de pressão),

que descarrega o gás de um vaso ou tubulação em situações de
paradas emergenciais de equipamento ou sistema de equipamentos
(shutdown). O termo blow down significa ventar derrubando a
pressão.
Essa válvula opera mais comumente em plantas de compressão de gás.

É dotada de um tambor de ar comprimido (portanto, pneumática), do
tipo “ar fecha”, para que ela seja aberta toda vez que faltar ar, como
efeito de um sinal de shutdown (parada automática de um sistema
operacional em situações de emergência).
CORPORATIVA
• Pressure Safety Valve (PSV)
Válvula de segurança de pressão (utilizada para alívio de pressão),

que descarrega o gás de um vaso ou tubulação, quando a pressão
do sistema supera a pressão de calibração da mola da válvula,
previamente definida como limite de sobrepressão do equipamento
(ver ilustração).
• Disco de ruptura
Disco de aço instalado na tubulação de alívio de pressão, que se rompe

quando a pressão do vaso ou da tubulação ultrapassa a resistência do
disco (ver ilustração).
(a)
Fechada Aberta
113
(b) Intacto
Rompido
Dispositivos de alívio de pressão: (a) PSV e (b) Disco de ruptura
c) Emergency Shut Down (ESD)
Como já observado, as chaves de pressão e nível muito alto ou muito

baixo (PSHH, PSLL, LSHH e LSLL) provocam a parada emergencial de
um sistema ou de um conjunto de sistemas, chamado shutdown, por
meio do fechamento de SDVs ou abertura de BDVs.
CORPORATIVA
Alta Competência
O sistema de segurança funciona baseado na lógica de causa e efeito.

Sempre que ocorre uma anomalia ao longo do processo, o sistema
de proteção atua conforme foi previamente ajustado, provocando
a parada parcial ou total da planta de processamento. Esse sistema
é constituído de painel e sensores instalados nos vasos de processo e
linhas de produção, além de outros sensores que captam a presença
de fogo e gás.
O ESD é composto de quatro níveis:
• Emergency Shut Down de nível 1 (ESD-1)
O ESD-1 provoca a parada emergencial de um equipamento do

processo ou parada emergencial de um sistema isolado do processo,
como parada de um separador de produção, fechamento do grupo
de poços selecionados para esse separador, parada do separador de
114 teste, parada de uma bomba de transferência ou parada de uma
bomba de injeção de água etc.
O ESD-2 provoca a parada emergencial de toda a planta de

processamento por atuação de chave de pressão muito alta ou muito
baixa (PSHH ou PSLL) ou chave de nível muito alto ou muito baixo
(LSHH ou LSLL) e em algum ponto estratégico na planta de processo ou
por atuação provocada manualmente por meio do botão acionador.
O ESD-3 provoca a parada emergencial de toda a planta de

processamento por queda de energia elétrica (parada dos
geradores elétricos), alta concentração de gás confirmada ou
existência de fogo e fumaça. No caso de fogo ou fumaça, soará
alarme característico e abertura de dilúvio na planta (jatos de água
para combate a incêndios).
CORPORATIVA
O ESD-4 significa que não foi solucionada a questão da concentração

de gás na atmosfera ou não se conseguiu controlar o incêndio. Nesse
caso, também soará alarme característico e todo o efetivo deverá
abandonar a plataforma, utilizando as baleeiras, ou, sendo possível,
efetuar a evacuação por meio de barcos.
3.6. Problemas operacionais nos separadores
Há uma série de problemas operacionais que podem ocorrer nos

separadores, tais como espuma, obstrução por parafinas, areia,
emulsões e arraste.
• Espuma
115
As impurezas presentes nos fluidos produzidos são as principais
causadoras de espuma, dificultando o controle de nível de líquido nos
vasos e arraste de óleo na corrente de gás. O produto antiespumante
largamente utilizado nos separadores é o silicone diluído em diesel
ou querosene.
• Obstrução por parafinas
O acúmulo de parafinas nos equipamentos internos dos vasos pode

causar obstruções em placas coalescedoras da seção líquida ou em
extratores de névoa da seção gasosa. A limpeza pode ser efetuada
com solventes ou circulação de vapor.
• Areia
Os sólidos presentes nos fluidos produzidos (principalmente areia)

causam erosão nos equipamentos e obstrução de elementos
internos, além de reduzirem a eficiência do processo, quando a areia
é acumulada no fundo dos separadores. Normalmente é necessário
abrir os vasos para limpeza mecânica.
CORPORATIVA
Alta Competência
• Emulsões
O acúmulo de emulsões causa dificuldade de controle de nível e

redução de eficiência dos separadores. Vulgarmente chamadas de
“borras”, essas emulsões consistem de uma mistura de óleo, água,
areia e piche. A adição de calor e de produtos químicos minimiza
os problemas. Normalmente se injeta produto desemulsificante na
entrada dos vasos, além do aquecimento dos fluidos efetuado nos
permutadores de calor instalados a montante deles.
• Arraste
Quando há formação de espuma ou nível muito alto de óleo, costuma

ocorrer arraste de líquido pelo gás. O arraste de gás pelo líquido
pode ocorrer por nível muito baixo de líquido ou falha no sistema de
controle de nível.
116
3.7. Separação em estágios
Quando a pressão dos poços é suficientemente alta, pode ser

conveniente fazer a separação por estágios, isto é, com separadores
em série trabalhando a pressões sucessivamente menores. Pode-se
definir a separação em estágios como um processo no qual o fluido
produzido é separado em líquido (água e óleo) e gás por duas ou
mais expansões (flash) a pressões sucessivamente menores. O tanque
de armazenamento (surge tank) é geralmente considerado como um
estágio de separação.
A finalidade da separação por estágios é obter uma recuperação final

de líquido máxima e dar uma estabilidade maior (menos tendência
a evaporar-se) ao líquido separado. Isso é chamado estabilização do
óleo. A maior recuperação de líquido que se obtém na separação por
estágios provém dos hidrocarbonetos que ficariam na fase gasosa,
se a separação fosse feita em um só estágio. Sendo relativamente
leves, tais hidrocarbonetos “condensáveis” conferem ao líquido
recuperado uma menor densidade (maior grau API), logo, maior
valor comercial.
CORPORATIVA
Ao chegar à planta de processamento primário, os fluidos produzidos

passam pelo sistema de separação óleo-gás-água, explorando a
diferença de densidades entre eles. Os vasos separadores efetuam
a separação gás-líquido (separadores bifásicos) ou também a
separação óleo-água (separadores trifásicos), distribuídos em série e
em paralelo.
Para maior aproveitamento do gás produzido e melhor recuperação

final de líquido e estabilização do óleo para bombeamento, a
separação é realizada em vários estágios de pressão de operação,
2
normalmente 8 kgf/cm no primeiro estágio (separação primária)
2
e 0,5 kgf/cm no último estágio (separação atmosférica). Antes de
entrar no 2º estágio (estágio intermediário), os fluidos passam por
permutadores de calor, para aquecê-los e facilitar a separação das
fases, além de possibilitar a quebra da espuma formada no interior
dos vasos.
117
A água recuperada nos separadores trifásicos é a água livre contida
no petróleo, aquela água passível de separação por segregação
gravitacional (decantação), durante adequado tempo de retenção
dos fluidos no interior dos vasos (tempo de residência).
As plantas de processamento mais complexas são projetadas com dois

sistemas paralelos de separação, contendo dois separadores de 1º
2 2
estágio (8 kgf/cm ), dois de 2º estágio (3 kgf/cm ) e dois de 3º estágio
2
(0,5 kgf/cm ).
3.8. Separação atmosférica
A separação atmosférica é a que ocorre no último estágio de

separação e tem por finalidade armazenar e estabilizar o óleo
para bombeamento. O vaso responsável pelo armazenamento e
estabilização do óleo para bombeamento é chamado surge tank, pela
finalidade de fazer emergir ou evaporar os últimos componentes
leves contidos no petróleo. Quanto mais estabilizado estiver o óleo,
ou seja, quanto menor for a tendência a evaporar-se, maior será
a eficiência do bombeamento, evitando cavitações nas bombas
causadas por gás liberado. Na pressão atmosférica, o óleo é dito
morto, sem nenhum componente leve passível de evaporação.
CORPORATIVA
Alta Competência
Entretanto, o último estágio de separação (separação atmosférica)

não ocorre exatamente na pressão atmosférica, mas geralmente a
2
0,5 kgf/cm , que é a pressão ideal para o controle de nível do vaso
separador, com menor risco de arraste de óleo pela tubulação de gás
e razoável NPSH na sucção das bombas.
3.9. Teste de produção
O vaso separador de teste é um vaso de separação trifásica que tem

por finalidade realizar testes de produção periódicos em cada poço
produtor. Suas dimensões e capacidade são menores que os vasos
separadores de produção, por ser destinado a efetuar testes de
produção de poço individualmente.
O poço a ser testado é separado dos demais no manifold de produção

e alinhado pelo header de teste, em direção ao separador de teste.
118 As vazões de óleo, gás e água do poço são medidas em períodos de
teste, que costumam ser de 12 ou 24 horas, com os devidos registros
em boletins.
Importante!
Esses testes são fundamentais para o
acompanhamento do comportamento do poço,
tomadas de ações que minimizem as perdas de
produção e atendimento à periodicidade de testes
exigida pelas agências reguladoras.
O procedimento compreende:
• Verificar o alinhamento para o separador de teste desde

o manifold, o alinhamento da saída de óleo, gás e água do
separador, o funcionamento dos medidores de óleo e água;
• Substituir a placa de orifício de medição de gás por uma com

orifício adequado à vazão do poço;
• Verificar todo o sistema de segurança do separador de teste e

sua vinculação aos painéis;
CORPORATIVA
• Alinhar a injeção de produtos químicos necessários;
• Alinhar o poço para o separador e aguardar a estabilização da

vazão;
• Fazer a leitura das vazões, pressões e temperaturas de hora em

hora;
• Calcular os volumes produzidos, após o término do teste.
119
CORPORATIVA
Alta Competência
3.10. Exercícios
1) Relacione o tipo de acessório interno do vaso separador à

descrição:
(1) Defletor de ( ) Ao entrarem em contato com as
entrada placas, as bolhas de espuma se que-
bram, conduzindo ao coalescimento
da parte líquida nelas contida.
(2) Pratos quebra- ( ) Para minimizar a freqüência de pa-
espuma rada do vaso para remoção de sóli-
dos, utiliza-se o sistema de jatos de
água.
(3) Placas quebra- ( ) Dispositivo primário de separação
ondas cuja finalidade é causar uma mu-
dança brusca na direção e velocida-
120 de dos fluidos e, assim, separar o gás
do líquido.
(4) Quebra- ( ) Dispositivo instalado na saída de gás

vórtice pela parte superior do vaso, compos-
to de um meio poroso, cuja finalida-
de é aglutinar as gotículas de líquido
arrastadas pelo gás, para, em segui-
da, serem recuperadas por gravida-
de.
( 5 ) Extrator de ( ) Placas verticais que se estendem
névoa pelo nível de óleo e pela interface
óleo-água no plano perpendicular à
direção de fluxo.
( 6 ) Pratos ( ) Dispositivo instalado no bocal de
coalescedores saída de líquido, no fundo do vaso,
com a finalidade de interromper o
desenvolvimento do vórtice, quando
a válvula de controle é aberta e o lí-
quido começa a fluir.
( 7 ) Jatos ( ) Utilizados para aumentar a aglutina-
espalhadores ção das gotículas de óleo presentes
de areia na água ou gotas de água presentes
no óleo.
CORPORATIVA
Nas plantas de processamento simples, costuma-se efetu-

ar a separação da fase gasosa da fase líquida, denominada
___________________, não separando a água do óleo. Já nas plan-
tas de processamento complexas, os três fluidos são separados
(gás, óleo e água livre), denominando-se ___________________.
As condições de operação de um separador são defi-

nidas por: ___________________, ___________________ e
___________________.
A classificação dos acessórios externos do vaso separador inclui

os acessórios de: ___________________, ___________________ e
___________________.
4) Aponte os problemas operacionais encontrados nos separadores:

121
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
5) Complete as definições a seguir:
Separação em estágios é _____________________________________

____________________________________________________________.
Separação atmosférica é _____________________________________

____________________________________________________________.
6) Qual a importância da realização de testes de produção?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
Alta Competência
7) Dentre a relação de procedimentos necessários para a realização

de testes de produção, complete os que estão em branco:
• Verificar o alinhamento para o separador de teste desde o mani-

fold, o alinhamento da saída de óleo, gás e água do separador, o
funcionamento dos medidores de óleo e água;
• Substituir a placa de orifício de medição de gás por uma com

orifício adequado à vazão do poço;
• Verificar todo o sistema de segurança do separador de teste e

sua vinculação aos painéis;
•___________________________________________________________
•___________________________________________________________
• Fazer a leitura das vazões, pressões e temperaturas de hora em

hora;
122 • Calcular os volumes produzidos, após o término do teste.
8) Assinale as sentenças com verdadeiro (V) ou falso (F).
( ) O separador de produção efetua a separação do óleo, do

gás, da água livre e da água emulsionada.
( ) Grande parte da água é separada por decantação (água

livre) no separador de produção.
( ) Os principais componentes de um separador de produção
são placa defletora, extrator de névoa, placa vertedoura,
transformador elétrico e eletrodos.
( ) O fluido choca-se com defletores na entrada do vaso se-
parador, onde ocorre mudança brusca de velocidade e di-
reção, fazendo com que o gás se desprenda e o líquido se
precipite para o fundo do vaso.
( ) Nos extratores de névoa (demister) instalados na parte su-
perior do vaso separador, as gotículas de líquido arrastadas
pelo gás são aglutinadas em meios porosos e recuperadas
por gravidade.
CORPORATIVA
3.11. Glossário
BDV (Blow Down Valve) - válvula de segurança de pressão (utilizada para alívio de
pressão), que descarrega o gás de um vaso ou tubulação, em situações de paradas
emergenciais de equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).
Bourdon - manômetro ou medidor sem líquido que pode compor um sistema de

medição como um elemento secundário medindo a pressão diferencial.
Demister - dispositivo extrator de névoa instalado na saída de gás na parte

superior do vaso, composto de um meio poroso, cuja finalidade é aglutinar as
gotículas de líquido arrastadas pelo gás, para, em seguida, serem recuperadas
por gravidade.

densidade de outra sustância tomada como referência. No caso da indústria do 123
ESD (Emergency Shut Down) - fechamento de emergência ou parada emergencial

de um sistema ou de um conjunto de sistemas. O ESD é um sistema de segurança que
funciona baseado na lógica de causa e efeito. Sempre que ocorre uma anomalia ao
longo do processo, o sistema de proteção atua conforme foi previamente ajustado,
provocando a parada parcial ou total da planta de processamento. É composto de
quatro níveis de acordo com a gravidade da anomalia.
Fole - câmaras em forma de sanfona que podem compor um sistema de medição

como um elemento secundário medindo a pressão diferencial.
Gas scrubber - vaso depurador de gás.
Grau API (°API) - outra forma de expressar a densidade do petróleo, por meio de
uma escala arbitrária instituída pelo API (American Petroleum Institute - Instituto
Americano de Petróleo). A relação entre a escala API e a densidade do petróleo é
obtida por meio da fórmula:
Header - tubulação que coleta fluidos vindos de diferentes pontos de origem e os


LCV - válvula de controle de nível.
LIC - controlador e indicador de nível.
CORPORATIVA
Alta Competência
LSH (Level Switch High) - chave de nível alto.
LSHH (Level Switch High High) - chave de nível muito alto.
LSL (Level Switch Low) - chave de nível baixo.
LSLL (Level Switch Low Low) - chave de nível muito baixo.
LT - sensor/transmissor de nível.
Manifold de produção - estrutura composta de tubulações e válvulas, com a

finalidade de receber as linhas de produção de vários poços e direcioná-los,
coletivamente, ao separador de produção.
NPSH (Net Positive Suction Head) - corresponde à energia mínima necessária

que o líquido deve ter no flange de sucção da bomba, para garantir seu
perfeito funcionamento.
PCV (Pressure Control Valve) - válvula de controle de pressão (utilizada para

controle de processo), que atua automaticamente para manter as pressões dos
vasos dentro das condições operacionais estabelecidas, aliviando o excesso para
124 queima, caso não se possa contar com equipamentos de recuperação de gás.
PIC - controlador e indicador de pressão.
Piche - substância negra, sólida ou muito viscosa, pegajosa, resíduo de destilação

de óleos, alcatrões etc.
Plug - tampão utilizado para bloqueio.
PSH (Pressure Switch High) - chave de pressão alta.
PSHH (Pressure Switch High High) - chave de pressão muito alta.
PSL (Pressure Switch Low) - chave de pressão baixa.
PSLL (Pressure Switch Low Low) - chave de pressão muito baixa.
PSV (Pressure Safety Valve) - válvula de segurança de pressão (utilizada para alívio
de pressão), que descarrega o gás de um vaso ou tubulação, quando a pressão do
sistema supera a pressão de calibração da mola da válvula, previamente definida
como limite de sobrepressão do equipamento.
PT - sensor/transmissor de pressão.

tipos de rocha, até ser acumulado em uma rocha que é chamada de reservatório,
CORPORATIVA
Sander Jet - jatos de água espalhadores de areia. Sistema de jatos de água que tem
a função de espalhar a areia acumulada no fundo dos vasos.
SDV (Shut Down Valve) - válvula de fechamento de emergência, que impede a

entrada de fluido no vaso ou tubulação, em situações de paradas emergenciais de
equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).
Separador de produção - equipamento (vaso) instalado na planta de processamento

de petróleo, com a finalidade de separar os fluidos produzidos (óleo, gás e água).
Shutdown - parada automática de um sistema operacional em situações de

emergência (fechamento).
Surge tank - tanque acumulador de fluido líquido estabilizado.
TP Vane - extratores de névoa feitos de aletas ou placas corrugadas onde a

corrente de gás é forçada a ter um fluxo laminar entre as placas corrugadas,
fazendo as gotículas colidirem com a superfície das placas, onde coalescem e
caem pela ação da gravidade.
TSH (Temperature Switch High) - chave de temperatura alta.

125
TSHH (Temperature Switch High High) - chave de temperatura muito alta.
TSL (Temperature Switch Low) - chave de temperatura baixa.
TSLL (Temperature Switch Low Low) - chave de temperatura muito baixa.
Vane - tipo de eliminador de névoa que consiste de um conjunto de chapas

metálicas em formato de ziguezague.
Vaso flash - vaso de expansão.
Viscosidade - resistência que todo fluido real oferece ao movimento relativo de

qualquer de suas partes, atrito interno de um fluido.
Water knockout - vaso decantador de água.
Wire-mesh - extratores de névoa feitos de esteiras tecidas com fios de

aço inox finamente entrelaçados em uma matriz envolta por um cilindro
hermeticamente empacotado.
CORPORATIVA
Alta Competência
3.12. Bibliografia

126
CORPORATIVA
3.13. Gabarito
1) Relacione o tipo de acessório interno do vaso separador à descrição:
(1) Defletor de (2) Ao entrarem em contato com as placas, as bolhas de

entrada espuma se quebram, conduzindo ao coalescimento
da parte líquida nelas contida.
(2) Pratos (7) Para minimizar a freqüência de parada do vaso
quebra- para remoção de sólidos, utiliza-se o sistema de
espuma jatos de água.
(3) Placas (1) Dispositivo primário de separação cuja finalidade é
quebra-ondas causar uma mudança brusca na direção e velocidade
dos fluidos e, assim, separar o gás do líquido.
(4) Quebra- (5) Dispositivo instalado na saída de gás pela parte

vórtice superior do vaso, composto de um meio poroso,
cuja finalidade é aglutinar as gotículas de líquido
arrastadas pelo gás, para, em seguida, serem
recuperadas por gravidade.
(5) Extrator de (3) Placas verticais que se estendem pelo nível de óleo 127
névoa e pela interface óleo-água no plano perpendicular
à direção de fluxo.
(6) Pratos (4) Dispositivo instalado no bocal de saída de líquido,
coalescedores no fundo do vaso, com a finalidade de interromper
o desenvolvimento do vórtice, quando a válvula de
controle é aberta e o líquido começa a fluir.
(7) Jatos (6) Utilizados para aumentar a aglutinação das
espalhadores gotículas de óleo presentes na água ou gotas de
de areia água presentes no óleo.
Nas plantas de processamento simples, costuma-se efetuar a separação da fase

gasosa da fase líquida, denominada separação bifásica, não separando a água do
óleo. Já nas plantas de processamento complexas, os três fluidos são separados
(gás, óleo e água livre), denominando-se separação trifásica.
As condições de operação de um separador são definidas por: pressão, temperatura

e nível.
A classificação dos acessórios externos do vaso separador inclui os acessórios de:

controle, medição e segurança.
4) Aponte os problemas operacionais encontrados nos separadores:
Espuma, obstrução por parafinas, areia, emulsões e arraste.
CORPORATIVA
Alta Competência
5) Complete as definições a seguir:
Separação em estágios é um processo no qual o fluido produzido é separado

em líquido (água e óleo) e gás por duas ou mais expansões (flash) a pressões
sucessivamente menores.
Separação atmosférica é a que ocorre no último estágio de separação e tem por

finalidade armazenar e estabilizar o óleo para bombeamento.
6) Qual a importância da realização de testes de produção?
São importantes para o acompanhamento do comportamento do poço, tomadas

de ações que minimizem as perdas de produção e atendimento à periodicidade de
testes exigida pelas agências reguladoras.
7) Dentre a relação de procedimentos necessários para a realização de testes de

produção, complete os que estão em branco:
• Verificar o alinhamento para o separador de teste desde o manifold, o

alinhamento da saída de óleo, gás e água do separador, o funcionamento dos
medidores de óleo e água;
• Substituir a placa de orifício de medição de gás por uma com orifício adequado
à vazão do poço;
128 • Verificar todo o sistema de segurança do separador de teste e sua vinculação aos
painéis;
• Alinhar a injeção de produtos químicos necessários;
• Alinhar o poço para o separador e aguardar a estabilização da vazão;
• Fazer a leitura das vazões, pressões e temperaturas de hora em hora;
• Calcular os volumes produzidos, após o término do teste.
8) Assinale as sentenças com verdadeiro ( V ) ou falso ( F ).
(F) O separador de produção efetua a separação do óleo, do gás, da água livre

e da água emulsionada.
Justificativa: a água emulsionada é separada no tratador de óleo e não no
separador de produção.
( V ) Grande parte da água é separada por decantação (água livre) no separador

de produção.
(F) Os principais componentes de um separador de produção são placa
defletora, extrator de névoa, placa vertedoura, transformador elétrico e
eletrodos.
Justificativa: transformador elétrico e eletrodos são componentes do
tratador de óleo e não do separador de produção.
( V ) O fluido choca-se com defletores na entrada do vaso separador, onde
ocorre mudança brusca de velocidade e direção, fazendo com que o gás se
desprenda e o líquido se precipite para o fundo do vaso.
( V ) Nos extratores de névoa (demister) instalados na parte superior do vaso
separador, as gotículas de líquido arrastadas pelo gás são aglutinadas em
meios porosos e recuperadas por gravidade.
CORPORATIVA
Capítulo 4
Tratamento
do óleo
• Identificar a necessidade de quebra da emulsão de água no

óleo;
• Caracterizar os mecanismos de quebra de emulsões de
petróleo;
• Diferenciar os métodos de tratamento para quebra de
emulsão.
CORPORATIVA
Alta Competência
130
CORPORATIVA
Capítulo 4. Tratamento do óleo
4. Tratamento do óleo
A
água produzida é um dos contaminantes mais indesejados
na produção de petróleo, por conter sais, microrganismos,
gases dissolvidos e materiais em suspensão. Os valores
de sais dissolvidos chegam a ultrapassar três vezes os valores
normalmente encontrados na água do mar. Ela é mais rica em
cálcio, mas contém teores de magnésio, bário e estrôncio, e
quantidades menores de sulfato.
Freqüentemente estão presentes diversos microrganismos, como

bactérias, algas e fungos, que podem gerar substâncias corrosivas em
seus metabolismos (ácidos sulfídrico, sulfúrico etc). Contém também
sólidos provenientes das rochas (siltes, argilas etc.), de processos
corrosivos (óxidos, hidróxidos e sulfetos de ferro) e de incrustações
(carbonato de cálcio e sulfetos de bário, cálcio e estrôncio).
131
Submetida a variações de temperatura e pressão, a água pode, em

virtude de sua composição, desencadear processos de corrosão e
incrustação, que resultam em danos às tubulações, equipamentos e
acessórios, furos em linhas, paredes de vasos e tubos trocadores de
calor, não só nas plantas de processamento primário, mas também no
transporte e refino.
O máximo teor de água e sal contido no petróleo aceito pelas

refinarias é:
• Água: 1% BSW (relação entre o volume de água e sedimentos

e o volume de emulsão);
• Sal: 285 mg/l (miligramas de sais dissolvidos por litro de

petróleo).
É necessário, então, eliminar o máximo de água associada ao petróleo.

Grande parte dessa água é separada por decantação (água livre) no
separador de produção. O restante permanece em forma de emulsão
e, para removê-la, é preciso utilizar processos termoquímicos e
elétricos que aumentem a velocidade de coalescência.
CORPORATIVA
Alta Competência
Essa etapa é denominada tratamento do óleo.
4.1. Emulsão
A emulsão de água no óleo tem o óleo como fase contínua e a água

como fase dispersa nele.
Para desestabilizar essa emulsão, utiliza-se a ação de calor,

eletricidade e produtos desemulsificantes (copolímeros de óxido
de etileno e óxido de propileno), que enfraquecem e rompem a
película que circunda as gotículas de água. Rompendo a película,
as gotículas de água se aproximam e se aglutinam (coalescência).
Formando gotas maiores, ocorre, em conseqüência, a decantação
dessa água (sedimentação gravitacional).
132 Importante!
Emulsão é a mistura de dois líquidos imiscíveis,
formada de uma fase contínua e uma dispersa,
separadas por uma película estável, constituída de
agentes emulsificantes.
Microscopia de uma emulsão água em óleo
CORPORATIVA
Fase
descontínua
(água)
Fase contínua
(óleo)
Aspecto de uma emulsão água em óleo
Para uma emulsão se manter estável, ela necessita de tempo de 133

residência, presença de agentes emulsificantes (surfactantes)
e algum tipo de agitação que favoreça a dispersão de um dos
líquidos no outro.
Estes agentes apresentam em sua estrutura uma parte hidrofílica

(com afinidade pela água) e outra lipofílica (com afinidade pelo
óleo). Quando a parte lipofílica dos surfactantes é predominante, os
mesmos são mais solúveis em óleo, e a emulsão formada é do tipo
água-óleo.
Já quando a parte hidrofílica é predominante, os mesmos são mais

solúveis em água, e o tipo de emulsão formada é a óleo-água.
Os agentes emulsificantes mais encontrados na indústria de petróleo

são os asfaltenos, resinas, parafinas pesadas, ácidos naftênicos
pesados, ácidos orgânicos solúveis em óleo, e sólidos inorgânicos,
normalmente, incrustações de carbonato de cálcio e sulfato de bário
e estrôncio, sílica, sulfatos e sulfetos de metais, além de produtos
químicos utilizados no processo. Essas substâncias formam um filme
interfacial ao redor das gotículas, criando uma barreira e evitando
sua coalescência.
CORPORATIVA
Alta Competência
O fornecimento de algum tipo de agitação favorece a dispersão de

um dos líquidos no outro. Essa agitação pode ser causada por várias
fontes, como bombeio de fundo de poço, manifold e linhas de fluxo,
equipamentos e restrições (válvulas, conexões etc.). Normalmente,
quanto maior a energia ou agitação fornecida, mais estável é a
emulsão formada. A estabilidade da emulsão é resultado da redução
do tamanho das gotas da fase interna dispersa.
4.2. Mecanismos de quebra de emulsões de petróleo
Para quebrar uma emulsão é necessário que haja o rompimento

da película que circunda as gotículas de água dispersas no óleo,
agrupando-se em gotas maiores, até atingir um tamanho suficiente
para que ocorra a segregação gravitacional.
Nessa sistemática de processo, três mecanismos básicos são requeridos:

134 desestabilização, floculação e coalescência.
Desestabilização - Uma emulsão é desestabilizada, anulando o efeito

do emulsificante, por meio da quebra ou enfraquecimento do filme
que circunda as gotículas. Usualmente, para este fim, é empregada
a adição de calor e de produtos químicos de ação interfacial
(desemulsificantes).
A ilustração demonstra a diferença entre floculação e coalescência.
Floculação
Coalescência
Segregação gravitacional
Diferença entre floculação e coalescência
CORPORATIVA
Floculação - trata-se da aglomeração de gotas em agregados

irregulares nos quais é possível reconhecer cada gota de forma
individual. Mesmo não coalescendo, as gotas agrupadas em forma
de agregados podem sedimentar rapidamente. A floculação é
um processo reversível e a desagregação das gotas pode ocorrer
meramente por branda agitação. Contudo, essas gotas floculadas
podem coalescer, caso as condições sejam favoráveis.
Os métodos utilizados na desidratação dos petróleos tendem a

favorecer a floculação mediante a redução das forças repulsivas ou
com a formação de forças atrativas adicionais, como, por exemplo, os
dipolos induzidos por ação do campo eletrostático. Pode-se também
acelerar a floculação por meio da adição de agentes floculantes
ou pela redução das propriedades viscosas e visco-elétricas da
película interfacial das gotas, seja pelo deslocamento do tensoativo
natural por outro, especialmente adicionado, ou pelo aumento da
temperatura do processo.
135
Após o rompimento ou enfraquecimento do filme, as gotículas

dispersas juntam-se, coalescendo em gotas de maior diâmetro.
Normalmente, nessa fase é requerida uma agitação moderada para
facilitar o contato entre as gotículas dispersas na fase contínua, ou
então, elas são submetidas a um campo elétrico alternativo para que
aumente a taxa de colisão.
Coalescência - é um fenômeno irreversível, no qual as gotas perdem

sua identidade e, na maioria dos casos, constitui a etapa lenta do
processo de rompimento de uma emulsão.
Após a coalescência das gotículas, é necessário fornecer ao

sistema um tempo de residência suficiente e um padrão de fluxo
favorável para que haja segregação gravitacional e separação
das fases óleo e água.
Uma unidade de processamento primário de petróleo deve ter

características (seleção apropriada de produtos químicos, temperatura
de processo, vazões de fluxo dos fluidos produzidos e dimensões de
equipamentos) convenientemente dimensionadas e controladas, para
permitir que os três mecanismos de separação ocorram de maneira
apropriada e econômica.
CORPORATIVA
Alta Competência
4.3. Métodos de quebra de emulsões de petróleo
Os métodos de quebra de emulsão mais comumente empregados

são o termoquímico e o eletrostático, acompanhados sempre
do uso de produtos desemulsificantes. Um tempo de residência
adequado e uma moderada agitação da emulsão facilitam a
atuação desses métodos.
4.3.1. Tratamento termoquímico
Consiste na quebra da emulsão por meio de aquecimento

(normalmente entre 45 ºC e 60 ºC) e utilização de produtos químicos
desemulsificantes.
É um método muito utilizado em campos terrestres (em equipamentos

conhecidos como tanques de lavagem e tratadores), pela necessidade
136 de espaço para instalação de equipamentos geradores de calor.
4.3.2. Tratamento eletrostático
Consiste na aplicação de um campo elétrico de alta voltagem na

emulsão (normalmente entre 15.000 e 50.000 V), para induzir
pólos de sinais contrários nas gotículas de água dispersas no óleo
e criar uma força de atração entre elas, o que vai provocar a
coalescência. O campo elétrico contínuo provoca a coalescência
por eletroforese e o alternado provoca a coalescência pelo
mecanismo do dipolo induzido.
Importante!
O tratamento eletrostático é um método muito
utilizado nos sistemas marítimos de produção, em
equipamentos chamados tratadores eletrostáticos,
conhecidos também por desidratadores de óleo e
dessalgadores.
CORPORATIVA
Gotas de água
A B
Desestabilização do filme devido

ao alongamento das gotas de água
_ + _ +
Ruptura do filme e formação de

uma ponte entre as gotas de água
A B
137
Aglutinação e coalescência
A+B
Mecanismo do dipolo induzido
Coalescência
a) Classificação dos tratadores eletrostáticos
Os tratadores eletrostáticos podem ser classificados quanto:
• À forma geométrica (vertical, horizontal ou esférico);
CORPORATIVA
Alta Competência
• Ao tipo de corrente elétrica utilizada (corrente contínua,

alternada ou sistema misto);
• À região de espalhamento da carga a ser tratada (tratadores

que operam em alta ou baixa velocidade).
Quanto à forma geométrica, a horizontal é a mais utilizada hoje

nas estações terrestres de tratamento, nas plataformas marítimas de
produção e nas refinarias. No entanto, ainda é possível encontrar
tratadores eletrostáticos verticais e esféricos no tratamento de
derivados nas refinarias. Os verticais são utilizados também nas
estações terrestres de tratamento.
138
Tratador eletrostático horizontal
Quanto ao tipo de corrente elétrica, o mais utilizado é a corrente

alternada (CA), tanto nas plantas de processamento primário
quanto nas refinarias, pois normalmente satisfaz às necessidades
requeridas pelos processos de desidratação e dessalgação
do petróleo. Suas principais vantagens são a flexibilidade de
tratamento de fluidos com condutividade média, a simplicidade e
o baixo custo de instalação e manutenção.
ATENÇÃO
A ação deste tipo de corrente para a quebra de

emulsões se dá pela indução de interações dipolo-
dipolo entre as gotas.
CORPORATIVA
Os tratadores que operam com corrente contínua (CC) são mais

comuns em refinarias nas quais é necessário o ajuste dos teores de
sais e água dos derivados para atender à especificação. Esse processo
de tratamento consiste em submeter as gotas de água a fortes
campos elétricos onde serão separadas por efeitos de polarização
e eletroforese. É um processo muito eficiente e permite reduzir
o teor de água e sais para valores bem reduzidos. No entanto, só
deve ser utilizado para fluidos de baixa condutividade. A principal
desvantagem desse processo é a maior chance de ocorrência de
corrosão eletrolítica no vaso tratador, devido à formação de “curto-
circuito” por encadeamento de gotas.
É pouco comum o uso de sistemas mistos de corrente contínua e

alternada (CC/CA) em tratadores eletrostáticos. Conceitualmente,
esse processo procura reunir as vantagens dos processos de
corrente contínua e alternada, e existe estudo indicando ser
esse sistema ligeiramente mais eficiente que o uso de corrente
139
alternada isoladamente.
A emulsão nesse sistema é inicialmente submetida a um campo

elétrico de corrente alternada (CA), na região da interface óleo-água,
no qual as gotas de maiores diâmetros irão coalescer pelo mecanismo
do dipolo induzido. As gotas de menores diâmetros irão ascender
até o campo de corrente contínua (CC), na região dos eletrodos
energizados com corrente contínua (CC), onde serão coalescidas pelo
efeito de polarização e eletroforese.
O processo permite reduzir o teor de água a níveis de até 0,1%

em volume, dependendo da carga a ser tratada, e é especialmente
recomendado quando a eficiência e a disponibilidade de espaço
sejam de vital importância. A principal desvantagem desse processo é
também a maior chance de ocorrência de corrosão eletrolítica no vaso
tratador, conforme ocorre nos tratadores que operam exclusivamente
com corrente contínua.
Quanto à região de espalhamento da carga a ser tratada, os tratadores

podem ser de alta ou baixa velocidade. Os tratadores eletrostáticos
que operam a alta velocidade são mais comumente encontrados nas
refinarias e estão associados ao uso de corrente alternada. Nesse
tipo de tratadores, a carga (emulsão) a ser tratada é introduzida na
CORPORATIVA
Alta Competência
região entre os eletrodos, sendo uniformemente distribuída por toda

a extensão dos eletrodos pela ação da(s) válvula(s) de mistura e de
anteparas (chapas circulares) que evitam o aparecimento de caminhos
preferenciais através dos eletrodos.
Nos campos marítimos ou terrestres de produção e terminais de

transferência predomina o uso de tratadores eletrostáticos de baixa
velocidade. O tipo de corrente comumente utilizada nestes tratadores
é também a corrente alternada. Contudo, existem casos em que são
utilizados sistemas mistos de corrente contínua e alternada.
Transformador
Saída de óleo
Eletrodos
Controle de interface
140 água-óleo
Vaso
Saída de água
Entrada
Distribuidor de emulsão
Esquema de um tratador eletrostático horizontal de baixa velocidade
CORPORATIVA
b) O vaso tratador de óleo
As ilustrações mostram um esquema de um tratador eletrostático

horizontal de baixa velocidade e seu corte transversal.
Transformadores
Saída de óleo
dessalgado
Eletrodos
Saída de água Saída de água

(salmoura) (salmoura)
Entrada de petróleo
(emulsão)
Esquema de um tratador eletrostático horizontal de baixa velocidade 141

Saída de óleo
dessalgado
Transformador
Eletrodos
Campo elétrico
forte
Campo elétrico
fraco
Saída de água
(salmoura)
Entrada de petróleo
(emulsão)
Corte transversal de um tratador eletrostático horizontal de
baixa velocidade
A introdução da carga no vaso tratador se dá através de um

distribuidor que pode ter várias configurações e cuja principal
finalidade é garantir a distribuição uniforme da carga ao longo da
seção do vaso, além de permitir a separação primária de sólidos e
água livre presentes na carga.
CORPORATIVA
Alta Competência
Em alguns casos, quando o petróleo é consideravelmente leve

(35 ºAPI), o distribuidor de carga fica no mesmo nível e até abaixo da
interface óleo-água, para provocar uma melhor lavagem do petróleo,
sem prejudicar a qualidade da água removida do processo, uma vez
que nesses casos a diferença de densidade das fases envolvidas é
consideravelmente alta.
No momento em que a carga é distribuída ao longo do vaso tratador,

as gotas presentes passam a sofrer a ação de um campo elétrico
de baixa intensidade criado entre o eletrodo inferior energizado e
a interface óleo-água. Nesse instante, parte das gotas irá coalescer
e iniciará o processo de sedimentação em direção à interface óleo-
água, onde ocorrerá sua incorporação à fase aquosa. As gotas não
removidas nesse campo de pequena intensidade irão continuar sua
ascensão até atingirem o campo eletrostático propriamente dito, onde
coalescerão, em sua maioria, devido aos fortes efeitos de interações
dipolo-dipolo criado entre as gotas.
142
c) Variáveis operacionais
As variáveis operacionais do processo de tratamento

eletrostático de baixa velocidade são vazão e qualidade da
carga, temperatura e pressão de operação, altura da interface
óleo-água, gradiente de tensão entre os eletrodos e quantidade
de produtos químicos empregada.
• Vazão e qualidade da carga
O projeto de tratamento eletrostático de baixa velocidade considera

inicialmente a carga a ser tratada, suas características (densidade,
viscosidade, condutividade etc.) e a qualidade de separação desejada
no fim do processo. A carga é o volume do petróleo a ser tratado
e a relação dessa carga com o tempo de residência definido dará
a vazão de tratamento. A vazão de tratamento deve ser tal que
propicie ao petróleo a ser tratado um tempo de residência, entre os
eletrodos, adequado à separação. A definição do tempo de residência
mais apropriado depende das características das fases envolvidas e
da temperatura de tratamento adotada. Sabe-se que quanto mais
pesado é o petróleo, maior deverá ser o seu tempo de residência
entre os eletrodos.
CORPORATIVA
O processo de tratamento eletrostático de baixa velocidade

permite tratar cargas com elevados teores de água associada.
Nesse processo, a forma de dispersão da água pouco influencia
na eficiência de separação obtida no fim do processo. Contudo,
como a velocidade de sedimentação das gotas de uma emulsão é
diretamente proporcional à diferença de densidades das fases que
a compõem, quanto maior a diferença de densidade entre o óleo e
a água, melhor será a qualidade da separação obtida.
• Temperatura e pressão de operação
A temperatura de operação de um tratador eletrostático de

baixa velocidade é definida em função da curva de viscosidade
do óleo a ser tratado (viscosidade por temperatura), da diferença
de densidades das fases, vazão de tratamento e qualidade de
separação desejada no fim do processo. Como a viscosidade da
fase oleosa varia exponencialmente com a temperatura, isso torna 143
a temperatura de operação de um vaso tratador uma das suas
principais variáveis de processo.
ATENÇÃO
Estando definidas carga, vazão, tempo de residência

e faixa ideal na curva de viscosidade por temperatura,
a temperatura de operação dependerá então da
qualidade de separação desejada.
O aumento da temperatura do processo acarreta aumento dos custos

com aquecimento e resfriamento da carga e do consumo de energia
elétrica no tratador, uma vez que a condutividade do petróleo
aumenta com a temperatura. Esse fato é ainda mais acentuado no
tratamento de petróleos pesados e extrapesados, por já apresentarem
alta condutividade elétrica mesmo a baixas temperaturas.
Não podendo então aumentar a temperatura de modo que a
viscosidade do petróleo a ser tratado atinja os níveis desejados,
costuma-se procurar uma situação operacional que satisfaça às
necessidades do processo, por meio de alterações no tempo de
residência da carga e na qualidade de separação das fases.
CORPORATIVA
Alta Competência
A pressão de operação é definida após o conhecimento da pressão

de vapor da carga a ser tratada, na temperatura de tratamento
escolhida.
• Altura de interface óleo-água
A altura da interface óleo-água é em parte a responsável pelo controle

do tempo de residência de cada fase no interior do vaso tratador
eletrostático.
A interface óleo-água deve ser controlada em uma altura que

permita a melhor separação possível para ambas as fases. Assim
sendo, qualquer alteração no nível da interface óleo-água deve ser
realizado de forma criteriosa, a fim de evitar a melhora da qualidade
de uma das fases em detrimento da qualidade da outra. Um nível
de interface muito alto pode fazer com que a camada de emulsão
144 atinja o eletrodo inferior, provocando curto-circuito, enquanto que
um nível de interface muito baixo poderá prejudicar a qualidade da
água separada, devido ao arraste da fase oleosa junto com ela.
• Gradiente de tensão entre os eletrodos
O gradiente de tensão entre os eletrodos de um tratador eletrostático

de baixa velocidade depende das características da carga a ser tratada
(densidade, viscosidade, condutividade etc.) e da qualidade de
separação desejada. O tratamento de petróleos mais pesados requer
o uso de gradientes de tensões maiores do que os utilizados para
petróleos mais leves. Da mesma maneira, quando se quer melhorar
a qualidade de separação, aconselha-se o emprego de gradientes de
tensão mais elevados entre os eletrodos.
Nos tratadores eletrostáticos de baixa velocidade também é bastante

comum o uso de transformadores dotados de taps que permitam a
variação do valor da tensão aplicada. Do ponto de vista operacional,
o uso desse tipo de transformador fornece maior flexibilidade
e economia ao processo, pois permite tratar cada petróleo com
o gradiente de tensão adequado. Esses transformadores são
normalmente dimensionados para operarem com gradientes de
tensão entre 16.000 e 23.000 V.
CORPORATIVA
• Tipo e quantidade de produtos químicos utilizados
No processo de separação eletrostática de baixa velocidade, os

principais produtos químicos utilizados são os desemulsificantes. O
tipo e a quantidade desses produtos devem ser definidos por meio
de testes de campo. O tempo dado e a intensidade de dispersão
desses produtos na emulsão são muito importantes no resultado do
tratamento desejado.
145
CORPORATIVA
Alta Competência
4.4. Exercícios
1) Por que é necessário eliminar o máximo de água associada ao

petróleo?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) Relacione o mecanismo de quebra de emulsões de petróleo com a

descrição:
( 1 ) Desestabilização ( ) Aglomeração de gotas em agre-
gados irregulares nos quais é
possível reconhecer cada gota de
forma individual.
( 2 ) Floculação ( ) A emulsão é desestabilizada por
146 meio da quebra ou enfraqueci-
mento do filme que circunda as
gotículas.
( 3 ) Coalescência ( ) Fenômeno irreversível, no qual as
gotas perdem sua identidade e,
na maioria dos casos, constitui a
etapa lenta do processo de rom-
pimento de uma emulsão.
3) Na quebra de emulsão, em que consiste o tratamento

termoquímico?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
4) Na quebra de emulsão, em que consiste o tratamento

eletrostático?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
( ) Para remover a água emulsionada no óleo é preciso utilizar

processos termoquímicos e elétricos que aumentem a velo-
cidade de coalescência.
( ) Para desestabilizar uma emulsão de água no óleo utiliza-se

a ação de calor, eletricidade e produtos desemulsificantes,
que enfraquecem e rompem a película que circunda as go-
tículas de água.
( ) O tratador eletrostático utiliza defletores de entrada

para promover mudança brusca de velocidade e direção
ao fluido.
( ) O campo elétrico alternado provoca a coalescência pelo
mecanismo do dipolo induzido.
147
CORPORATIVA
Alta Competência
4.5. Glossário
BSW - relação entre o volume de água e sedimentos e o volume de emulsão.
CA - corrente alternada. Corrente elétrica cuja intensidade e sentido variam

periodicamente com o tempo. Corrente elétrica cuja magnitude e direção da
corrente variam ciclicamente, ao contrário da corrente contínua cuja direção
permanece constante e que possui pólos positivo e negativo definidos.
CC - corrente contínua. Corrente elétrica cuja intensidade é constante, ou varia

muito pouco, nunca invertendo o sentido.
CC/CA - sistemas mistos de corrente contínua e alternada.


148 centímetro cúbico (g/cm3) ou o quilograma por metro cúbico (kg/m3), no sistema
Desemulsificante - qualquer substância que destrói uma emulsão ou impede que

ela ocorra.
Floculação - aglomeração de gotas em agregados irregulares nos quais é possível

reconhecer cada gota de forma individual
Grau API (°API) - outra forma de expressar a densidade do petróleo, por meio de
uma escala arbitrária instituída pelo API (American Petroleum Institute - Instituto
Americano de Petróleo). A relação entre a escala API e a densidade do petróleo é
obtida por meio da fórmula:
Hidrofílica - parte da estrutura dos agentes emulsificantes (surfactantes) com

afinidade pela água.
Lipofílica - parte da estrutura dos agentes emulsificantes (surfactantes) com

afinidade pelo óleo.
CORPORATIVA
Sedimentação gravitacional - processo de separação em que a mistura de dois

líquidos ou de um sólido suspenso num líquido é deixada em repouso. A fase
mais densa, por ação da gravidade deposita-se no fundo do recipiente, ou
seja, sedimenta.
Separador de produção - equipamento (vaso) instalado na planta de

processamento de petróleo, com a finalidade de separar os fluidos produzidos
(óleo, gás e água).
Surfactante - palavra derivada da contração da expressão “surface active agent”,

termo que significa, literalmente, agente de atividade superficial. Em outras
palavras, um surfactante é um composto caracterizado pela capacidade de alterar
as propriedades superficiais e interfaciais de um líquido.
Tap - chave reguladora de tensão elétrica utilizada em transformadores de

tratadores eletrostáticos que permite a variação do valor da tensão aplicada.

Viscosidade - resistência que todo fluido real oferece ao movimento relativo de

149
qualquer de suas partes, atrito interno de um fluido.
CORPORATIVA
Alta Competência
4.6. Bibliografia

150
CORPORATIVA
4.7. Gabarito
1) Por que é necessário eliminar o máximo de água associada ao petróleo?
Em função de a água produzida ser um dos contaminantes do petróleo, por conter

sais, microrganismos, gases dissolvidos e material em suspensão.
2) Relacione o mecanismo de quebra de emulsões de petróleo com a descrição:
( 1 ) Desestabilização (2) Aglomeração de gotas em agregados irregulares

nos quais é possível reconhecer cada gota de
forma individual.
( 2 ) Floculação (1) A emulsão é desestabilizada por meio da quebra
ou enfraquecimento do filme que circunda as
gotículas.
( 3 ) Coalescência (3) Fenômeno irreversível, no qual as gotas perdem
sua identidade e, na maioria dos casos, constitui
a etapa lenta do processo de rompimento de uma
emulsão.
3) Na quebra de emulsão, em que consiste o tratamento termoquímico?
O tratamento termoquímico consiste na quebra da emulsão por meio de 151

aquecimento e utilização de produtos químicos desemulsificantes.
4) Na quebra de emulsão, em que consiste o tratamento eletrostático?
O tratamento eletrostático consiste na aplicação de um campo elétrico de alta

voltagem na emulsão (normalmente entre 15.000 e 50.000V), para induzir pólos
de sinais contrários nas gotículas de água dispersas no óleo e criar uma força de
atração entre elas, o que vai provocar a coalescência.
( V ) Para remover a água emulsionada no óleo é preciso utilizar processos

termoquímicos e elétricos que aumentem a velocidade de coalescência.
( V ) Para desestabilizar uma emulsão de água no óleo utiliza-se a ação de calor,

eletricidade e produtos desemulsificantes, que enfraquecem e rompem a
película que circunda as gotículas de água.
(F) O tratador eletrostático utiliza defletores de entrada para promover
mudança brusca de velocidade e direção ao fluido.
Justificativa: os defletores de entrada são utilizados nos separadores de
produção e não nos tratadores eletrostáticos.
( V ) O campo elétrico alternado provoca a coalescência pelo mecanismo do
dipolo induzido.
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 5
Tratamento e
compressão
do gás
• Distinguir as etapas de depuração, dessulfurização,

compressão e desidratação do gás.
CORPORATIVA
Alta Competência
154
CORPORATIVA
Capítulo 5. Tratamento e compressão do gás
5. Tratamento e compressão
do gás
A
pós a separação primária e atmosférica do gás natural, ele
é destinado à unidade de tratamento e compressão, onde
segue o fluxo: depuração, dessulfurização, compressão
e desidratação para transferência por gasodutos ou para gas-lift
nos poços.
Tratar o gás é submetê-lo a um conjunto de processos (físicos e

químicos) com a finalidade de remover ou reduzir os teores de
contaminantes, para atender às especificações de mercado, de
segurança, transporte ou processamento posterior. Normalmente,
as especificações são teores máximos de compostos de enxofre, de
dióxido de carbono e de água, ponto de orvalho e poder calorífico.
155
Importante!
O tratamento do gás compreende a desidratação
(remoção da água para evitar corrosão e formação
de hidratos) e a dessulfurização (remoção dos com-
postos de enxofre causadores de corrosão).
Comprimir o gás é elevar sua pressão e permitir seu deslocamento

para as refinarias, ou outras unidades de processamento, ou, ainda,
o retorno aos poços para elevação artificial por gas-lift. Uma parte
desse gás é utilizada como gás combustível na própria unidade.
Os turbo-compressores são os equipamentos destinados a elevar

a pressão do gás proveniente dos separadores de produção
(aproximadamente 8 kgf/cm2) para a pressão de transferência ou
gas-lift (normalmente entre 110 e 220 kgf/cm2). Os compressores
boosters ou unidades de recuperação de vapor elevam a pressão do
gás proveniente dos separadores atmosféricos (aproximadamente
0,5 kgf/cm2) para a pressão de sucção dos turbo-compressores
(aproximadamente 8 kgf/cm2).
CORPORATIVA
Alta Competência
5.1. Depuração
A depuração é a etapa de remoção do óleo contido no gás, proveniente

de arraste em fase líquida ou sob forma de névoa. A finalidade da
depuração do gás é evitar:
• Acúmulo de óleo nos compressores (que provoca vibrações e

desbalanceamento nestes equipamentos);
• Contaminação dos produtos químicos utilizados no tratamento

do gás pelo óleo arrastado (que provoca perda da qualidade do
gás e aumento do consumo de produto);
• Acúmulo de óleo em gasodutos (que provoca a perda de

eficiência do escoamento).
156
Os vasos depuradores podem ser verticais, como pode ser observado
na ilustração, ou horizontais, de acordo com a relação de vazão
gás/líquido.
Vaso depurador vertical (vaso scrubber)
A próxima ilustração demonstra um depurador vertical com suas

seções internas e equipamentos.
CORPORATIVA
Controle de
pressão
Gás depurado
Extrator Seção de coalescência

de névoa
Seção de
separação primária Seção de precipitação
Gás úmido
Placa defletora
Seção de acúmulo
e drenagem de líquido Controle de
nível
Líquido
Esquema ilustrativo de um depurador de gás

157
5.1.1. Princípio de funcionamento
Os depuradores de gás possuem quatro seções principais: de

separação primária, de precipitação, de coalescência e de acúmulo
e drenagem de líquido.
A seção de separação primária efetua a separação da porção

principal de líquido livre na corrente de entrada, por meio de
impacto em placa defletora que provoca mudança brusca de
velocidade e direção do fluido, facilitando o desprendimento
do líquido da fase gasosa pelo efeito da separação inercial e da
força centrífuga.
Nessa seção pode ocorrer maior geração de névoa. Por isso,

recentemente têm sido utilizados dispositivos de entrada que
minimizam a geração de névoa, como distribuidor axial ou ciclone.
A seção de precipitação utiliza o efeito da gravidade para decantar

outras gotículas de líquido ainda presentes no gás. Nessa seção, a
velocidade do gás é relativamente baixa e pouco turbulenta.
CORPORATIVA
Alta Competência
A seção de coalescência utiliza os extratores de névoa para remover

as pequenas partículas de líquido (em forma de névoa). Essa seção é
a responsável pela performance do equipamento.
A seção de acúmulo e drenagem de líquido é a responsável pelo

acúmulo e drenagem do líquido retido nas seções anteriores.
5.1.2. Névoa
Névoa é toda e qualquer partícula líquida de diâmetro menor ou

igual a 10 microns imersa em uma corrente gasosa. Geralmente, as
partículas líquidas maiores que 10 microns são chamadas spray.
As névoas podem ser formadas por borbulhamento, arraste mecânico,

condensação ou reação química. O mecanismo básico de captação de
névoa é a aglutinação das partículas, onde o contato em uma superfície,
158 de gotículas de líquido dispersas no gás, facilita sua aglutinação e
conseqüente decantação. As gotículas de líquido arrastadas pelo
gás, não separadas nas seções anteriores, são aglutinadas em meios
porosos e recuperadas por gravidade, nos extratores de névoa (ou
eliminadores de névoa).
a) Tipos de eliminadores de névoa
Há quatro tipos de eliminadores de névoa: demister, vane, filtro de

cartucho e ciclone.
Demister (wire-mesh) - Consiste de um colchão de telas de fio

metálico, enroladas ou dispostas em camadas. Ao passar pelo
colchão, o gás se desvia dos fios da tela, mas as gotículas de líquido,
por sua maior inércia, não se desviam e se chocam com os fios,
ficando retidas. As gotículas capturadas coalescem nas paredes das
telas, formando gotas maiores com peso para gotejar (escorrer).
CORPORATIVA
Eliminador de névoa tipo Demister - colchão de

telas de fio metálico
Eliminador tipo Vane - Consiste de um conjunto de chapas metálicas 159

em formato de ziguezague, que captura gotículas de líquido pelo
método de impacto inercial. Estando o gás escoando em movimento
sinuoso entre as palhetas, as gotículas de maior densidade tendem a
se moverem em linhas mais retilíneas que a massa de gás, enquanto
outras gotículas aderem na superfície das placas, nas mudanças de
direção do gás. As gotículas capturadas coalescem nas paredes das
placas, formando gotas maiores com peso para gotejar (escorrer).
Eliminador de névoa tipo Vane - chapas plásticas ou metálicas em forma de zig-zag
CORPORATIVA
Alta Competência
Filtros de cartucho (fiberbed) - Os filtros de cartucho contêm

elemento filtrante de fibra de vidro. Ao passar pelo leito de fibra
de vidro, as gotículas de líquido contidas na corrente de gás ficam
retidas. Ao agregarem-se e coalescerem, elas formam um filme de
líquido que é drenado pela ação da gravidade.
Fibras
Teia para evitar
arrastes
Gás
com
névoa Gás
limpo
Fibras
coletoras Líquido
drenado
Saída de
gás limpo
160
Eliminador
de névoa
Entrada do gás
com névoa
Dreno do
líquido
Eliminador de névoa tipo filtro de cartucho - fibra de vidro
Eliminadores tipo ciclone (distribuidor axial) - O princípio de

operação é baseado na separação das partículas líquidas e sólidas
pela força centrífuga. O gás entra pela base do equipamento,
através do tubo interno do ciclone, e ao passar pelo elemento
de redemoinho (swirl), as forças centrífugas geradas expulsam as
partículas líquidas e sólidas em sentido axial que, em seguida, são
drenadas pelo tubo externo do equipamento (tubo de drenagem
do líquido ou de reciclo do gás). O gás segue pelo topo do ciclone,
mas pode ser recirculado para novo redemoinho.
CORPORATIVA
Frestas de
saída de
líquido
Reciclo
de gás
Elemento Drenagem
de redemoinho de líquido
161
Eliminador de névoa tipo ciclone - força centrífuga
5.2. Dessulfurização
A dessulfurização pode ser efetuada por meio dos processos de

absorção química ou física. Os mais usados são os processos químicos
que utilizam soluções de aminas (monoetanolamina, dietanolamina,
trietanolamina) para a remoção de gases ácidos (CO2 e compostos
de enxofre).
Em suma, a dessulfurização é a remoção de gases ácidos da corrente

de gás natural (H2S e CO2). Este processo é também chamado de
adoçamento do gás, que é uma tradução de sweetening, usado nos
Estados Unidos, onde os gases ácidos são chamados de sour gases
(gases amargos).
A figura a seguir ilustra um processo de dessulfurização de gás ácido

com a utilização da monoetanolamina (MEA).
CORPORATIVA
Alta Competência
Dessulfurização
Controle
de pressão
Gás doce
Solução de MEA regenerada
Lavagem do gás com solução de
monoetanolamina (MEA)
em ciclo fechado.
Vapores de O calor regenera a MEA.
H2S e CO2
Regeneração Recheio
Calor
da MEA
Gás ácido
Controle contendo
de nível (H2S e CO2)
MEA + prod. neutralizados
Processo de dessulfurização com MEA (monoetanolamina)
162
A remoção dos gases ácidos visa atender à especificação do gás
natural para venda e consumo, além dos aspectos operacionais e
de segurança. Além de gerar processos corrosivos, o H2S é muito
perigoso. Na concentração de 600ppm em volume no ar, ele é fatal
após 30 minutos de exposição e não emite cheiro. A concentração
maior que 1.000ppm significa morte imediata. O CO2 gera processos
corrosivos em tubulações e equipamentos.
A recuperação do enxofre para comercialização pode ser considerada,

dependendo do volume. O CO2 removido pode ser reinjetado em
reservatório depletado.
Existem outros processos de dessulfurização, além da absorção

química e física, que são absorção por leito sólido, destilação
e permeação. A tabela mostra os vários tipos de processos e
produtos utilizados.
CORPORATIVA
s !MINAS
s -%! $%! -$%! % $)0!
Absorção Química s #ARBONATO DE POTÉSSIO QUENTE
s "ENFIELD CATACARB ETC
s /UTROS
s 3TRETFORD AMÙNIA ETC
s 3ULFINOL SULFOLANE
Absorção Física s /UTROS
s 3ELEXOL RECTISOL ÉGUA ETC
s ¼XIDO DE FERRO
!BSOR ÎO LEITO SØLIDO s ¼XIDO DE ZINCO
s 0ENEIRAS MOLECULARES
$ESTILA ÎO s 2YAN (OLMES
0ERMEA ÎO s -EMBRANAS
Tipos de processos de dessulfurização
163
A próxima tabela apresenta outros gases ácidos, normalmente
presentes nos sistemas de produção de petróleo, além do H2S e
do CO2.
H2S - gás sulfídrico

CO2 - dióxido de carbono
RSR - mercaptans
COS - sulfeto de carbonila
CS2 - bissulfeto de carbono
Gases ácidos
Os solventes físicos absorvem os gases ácidos na proporção de suas

pressões parciais e os solventes químicos absorvem mesmo quando
as pressões parciais dos contaminantes são baixas.
O quadro a seguir demonstra dois exemplos de reações químicas de

neutralização dos compostos ácidos do gás natural com a utilização
da monoetanolamina (MEA).
CORPORATIVA
Alta Competência
Neutralização do H2S
2 (HOC2H4NH2) + H2S (HOC2H4NH3)2S
Base Ácido Sal
Neutralização do CO2
CO2 + H2O H2CO3
2 (HOC2H4NH2) + H2CO3 (HOC2H4NH3)2CO3
Base Ácido Sal
Reações de neutralização dos compostos ácidos do gás natural
Podemos observar que as reações do quadro acima são

reversíveis (↔) e que o sal resultante delas é o MEA com produtos
neutralizados. Para que o MEA se torne novamente utilizável, ele
é regenerado pela aplicação de calor, liberando vapores de H2S e
de CO2 no sistema de regeneração.
164
5.3. Compressão
Como já observado, a compressão é a etapa de elevação da pressão

do gás para permitir seu escoamento para as refinarias, ou outras
unidades de processamento, ou, ainda, o retorno aos poços para
elevação artificial por gas-lift. Uma parte desse gás é utilizada como
gás combustível na própria unidade.
Os compressores são classificados em volumétricos e dinâmicos.

A ilustração apresenta os tipos mais comuns de compressores e
suas subdivisões.
Compressores
Volumétricos Dinâmicos
Alternativo Rotativo Centrífugo Axial

Palhetas/parafuso/lóbulos
Classificação dos compressores
CORPORATIVA
Os turbo-compressores são os equipamentos destinados a elevar

a pressão do gás proveniente dos separadores de produção
(aproximadamente 8 kgf/cm2) para a pressão de transferência ou
gas-lift (normalmente entre 110 e 220 kgf/cm2). Os compressores
dinâmicos centrífugos são os tipos mais utilizados nos sistemas
marítimos de produção.
Os compressores boosters ou unidades de recuperação de

vapor elevam a pressão do gás proveniente dos separadores
atmosféricos (aproximadamente 0,5 kgf/cm2) para a pressão de
sucção dos turbo-compressores (aproximadamente 8 kgf/cm2). Os
compressores volumétricos (alternativos ou rotativos) são os tipos
mais utilizados nos sistemas marítimos de produção.
5.3.1. Compressores volumétricos
Nos compressores volumétricos (ou de deslocamento positivo) a 165

elevação da pressão é obtida por meio da redução do volume ocupado
pelo gás. Operam em ciclo intermitente de funcionamento, no qual
a compressão é efetuada em sistema fechado, sem contato com a
sucção e a descarga.
Existem dois tipos de compressores volumétricos: alternativos (pistão)

e rotativos (palhetas, parafusos e lóbulos).
A seguir, a ilustração de um compressor alternativo (pistão), utilizado

para baixas vazões e altas pressões, e de um compressor rotativo (tipo
parafuso), utilizado para baixas vazões e baixas pressões.
Compressor volumétrico alternativo (pistão) e compressor

volumétrico rotativo tipo parafuso
CORPORATIVA
Alta Competência
5.3.2. Compressores dinâmicos
Os compressores dinâmicos, também chamados de compressores

cinéticos ou turbo-compressores, comprimem o gás pela ação dinâmica
de palhetas ou impulsores rotativos (impelidores), que imprimem
velocidade e pressão ao gás. Nesses compressores, a elevação de
pressão é obtida pela variação de velocidade de um fluxo contínuo
de gás.
São indicados para movimentação de grandes volumes, a baixa ou

média razão de compressão (relação entre a pressão de descarga e a
pressão de sucção). Operam a alta rotação e são geralmente acionados
por motores elétricos ou turbinas a gás.
Há dois tipos de compressores dinâmicos: axiais e centrífugos (radiais),

ambos rotativos.
166 Compressor Impelidor
Carcaça
Conjunto de VIGVs
admissão de ar
Carcaça do
compressor Diafragma
Difusor
Selagem Mancais
externa
Compressor dinâmico tipo axial e compressor dinâmico tipo centrífugo ou radial
Na categoria dos compressores dinâmicos, estão os compressores

centrífugos, também chamados de compressores radiais, muito
utilizados nos sistemas marítimos de produção. Possuem um impelidor
(ou uma série de impelidores) montado em um eixo e dotado de
palhetas dispostas na direção do raio do impelidor, geralmente
encurvadas no sentido inverso ao da rotação do eixo.
Sob o efeito da rotação, forma-se uma corrente de gás que é aspirado

pela parte central do impelidor e projetado para a periferia, na direção
do raio, pela ação da força centrífuga, alcançando os difusores.
CORPORATIVA
Os compressores centrífugos são constituídos, portanto, por

componentes estacionários e rotativos. O grupo rotativo é constituído
pelos impelidores, eixo, pistão de balanceamento e anel de escora.
O grupo estacionário é constituído pela carcaça, bocais de sucção e
descarga e diafragma, possuindo condutos como o difusor, curva de
retorno e canal de retorno.
A ilustração abaixo mostra uma planta de compressão de gás.
Para
Para gás combustível queimador
SDV
BDV
Gasoduto
SDV gas-lift
P1 P2 V3
V1 V2
Gás
produzido
Água
Condensado Condensado Água
BP AP Condensado
167
FV FV
anti-surge anti-surge
Planta de compressão de gás
Além do compressor, a planta de compressão de gás é dotada de

permutadores-resfriadores (normalmente do tipo casco-tubo), vasos
depuradores de gás (scrubbers), válvulas automáticas de fechamento
(SDVs), alívio (BDVs) e de controle (FCVs, TCVs, PCVs e LCVs), válvulas
manuais de bloqueio, válvulas de retenção e PSVs, contendo ainda
indicadores (PIs e TIs), sensores (PSHHs, LSHHs e TSHHs) e transmissores
(LTs, PTs, TTs e FTs). A segurança na planta de compressão é feita por
meio de rede de fusíveis plug, rede de dilúvio, sensores de ultravioleta
(UV) e de gás, instalados estrategicamente.
O gás produzido, após ser separado nos separadores de produção,

é escoado para a planta de compressão de gás (ver ilustração).
O depurador (scrubber) de sucção (V1) efetua a separação do
condensado e o gás depurado entra na sucção do 1º estágio de
compressão ou compressor de baixa pressão (BP), onde é elevado de
8 kgf/cm2 para 40 kgf/cm2.
Como ocorre aquecimento do gás no processo de compressão, ele passa

pelo permutador de calor (P1) para resfriamento, trocando calor com
CORPORATIVA
Alta Competência
água de resfriamento. O resfriamento do gás gera mais condensado,

assim o gás passa pelo depurador (scrubber) intermediário (V2), onde
é efetuada a separação desse condensado.
O gás novamente depurado entra na sucção do 2º estágio de

compressão ou compressor de alta pressão (AP), onde é elevado de 40
kgf/cm2 para 120 kgf/cm2. Como ocorre novamente o aquecimento do
gás no processo de compressão, ele passa pelo permutador de calor
(P2) para resfriamento, trocando calor com água de resfriamento.
O resfriamento do gás gera novamente mais condensado, assim o gás

passa pelo depurador (scrubber) de descarga (V3), onde é efetuada
a separação desse condensado, e é finalmente escoado por meio de
gasodutos para as refinarias, ou outras unidades de processamento,
ou retorno aos poços para elevação artificial por gas-lift.
168 O resfriamento do gás, após cada estágio de compressão, reduz

a potência requerida no estágio seguinte e evita danos aos
componentes mecânicos dos compressores (selos de labirintos etc.).
Como conseqüência do resfriamento, o gás tem suas frações pesadas
(condensado) retidas e drenadas.
As plantas de gás combustível podem ser internas ou externas ao

pacote do turbo-compressor. As internas processam o gás proveniente
do inter-estágio de compressão (sucção do 2º estágio). Já as externas
podem processar o gás do inter-estágio de compressão ou do
gasoduto de exportação/importação de alta pressão. As plantas
de gás combustível têm a finalidade de condicionar o gás para ser
utilizado como combustível da turbina.
5.4. Desidratação
Existem dois processos possíveis de desidratação de gás natural:

absorção e adsorção.
A absorção é a remoção da água presente no gás, realizada em um

vaso vertical, onde o gás flui de baixo para cima, em contracorrente
com uma solução de glicol (monoetilenoglicol ou trietilenoglicol), de
grande poder higroscópico, que é posteriormente regenerada por
meio de aquecimento, retornando em seguida ao processo.
CORPORATIVA
A adsorção é a remoção da água presente no gás, pelo contato do gás

com materiais que apresentam grande área superficial e afinidade
pela água, tais como alumina, a sílica-gel e as peneiras moleculares
(alumino-silicatos de alguns metais). O adsorvente saturado é
regenerado por ação do calor.
Uma alternativa muito usada, quando a desidratação não se

apresenta como a solução mais econômica para solucionar os
problemas causados pela presença de água no gás, é a aplicação
de produtos químicos inibidores, como os álcoois (metanol, etanol
anidro, monoetilenoglicol, dietilenoglicol e trietilenoglicol), que se
combinam com a água livre, diminuindo a temperatura de formação
de hidratos.
5.4.1. Curva de saturação de água no gás natural
Na região de equilíbrio das fases líquida e gasosa do diagrama de 169

fases (P x T), a quantidade de água na fase vapor pode ser medida
por meio da curva de equilíbrio mostrada na próxima ilustração.
É muito importante monitorar este teor de água.
CORPORATIVA
Alta Competência
170
Curva de saturação de água no gás natural
Em qualquer vaso de processo de hidrocarbonetos (por exemplo: um

depurador de gás), onde houver uma fase líquida e outra gasosa,
sendo a fase líquida constituída de água, diz-se que o gás está
saturado em água. Na condição de gás saturado, é válido utilizar a
curva de saturação de água do gás natural da ilustração.
CORPORATIVA
• Exemplo 1
Qual o teor de umidade de um gás natural saturado a 100 ºF e a 1.500

psia?
Traçando uma linha vertical a partir do valor de 100 ºF do eixo das

temperaturas até atingir a curva de pressão de 1.500 psia e, a partir
deste ponto, traçar uma linha horizontal até o eixo do teor de
umidade, o resultado encontrado será 45 libras de água para cada
milhão de pés cúbicos de gás nas condições standard (60 ºF e 14,7 psia).
Na prática, esse é o teor máximo obtido na pressão de 1.500 psia e na

temperatura de 100 ºF. Diz-se que o gás está saturado nestas condições
e a temperatura é a própria temperatura de orvalho (dew point).
• Exemplo 2
171
Em um vaso depurador de gás a 10 kgf/cm2 de pressão (manométrica)
e a 40 ºC de temperatura, determinar o teor de água existente na
fase gasosa.
T = 40 ºC = 104 ºF
P = 10 kgf/cm2g = 142,2 psig
ou P (absoluta) = (142,2 + 14,73) psia = 157 psia
Entrando na curva com temperatura de 104 ºF, traçando uma reta

vertical até atingir a linha de pressão de 157 psia (valor aproximado
entre 100 e 200 psia) e, a partir desse ponto, direcionar uma linha
horizontal até encontrar o eixo do teor de umidade, tem-se 300 libras
de água / milhões de pés cúbicos de gás.
CORPORATIVA
Alta Competência
5.4.2. Hidratos
Hidrato é uma solução sólida, visualmente similar ao gelo, de

composição mal definida entre moléculas de hidrocarbonetos e água
livre. São cristais formados pelos componentes do gás natural em
presença de água livre, onde os hidrocarbonetos ficam presos no
interior da estrutura.
Tal fato explica o favorecimento da formação de hidratos com

moléculas de metano e etano (moléculas de pequeno tamanho),
enquanto gases de maior peso molecular (butano, pentano etc.),
devido ao tamanho de suas cadeias, tendem a atrapalhar a formação
da estrutura cristalina, dificultando a formação do hidrato. Portanto,
hidrocarbonetos com maior teor de componentes pesados têm menor
tendência a formar hidratos, enquanto gases com elevados teores de
H2S e CO2 apresentam maior tendência, pois estes contaminantes são
172 mais solúveis em água do que a maioria dos hidrocarbonetos.
As condições que favorecem a formação de hidratos são presença de

água livre, alta pressão e baixa temperatura. Em um duto submarino,
à medida que o gás alcança profundidades maiores, e, portanto,
menores temperaturas, ocorre condensação da água presente na fase
vapor, acumulando-se no interior do duto. Tal fato não ocorre em gás
desidratado, onde o ponto de orvalho (dew point) está especificado
para as condições do escoamento, isso porque o ponto de orvalho
fica abaixo da temperatura do gás no fundo do mar.
No gás úmido, quando a temperatura for inferior àquela de formação

de hidratos, cristais começarão a se formar, acumulando nos pontos
de estagnação do duto, podendo até chegar à obstrução total do
fluxo. A figura mostra um hidrato retirado, após sua formação no
interior da tubulação.
CORPORATIVA
Hidrato retirado de tubulação
A ilustração a seguir apresenta uma curva P e T de um gás natural

(diagrama de fases), mostrando a curva de hidrato, onde se
percebe que esta curva está presente na região de duas fases e
que, à medida que a pressão cresce, a temperatura de formação
de hidrato também cresce, exceto nas regiões de altas pressões,
173
onde esse aumento é insignificante.
100.0
90.00 Bpt
Dewpt
80.00
Crt Pt
70.00 Hyd
Pressão (kgf/cm2)
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.0000
-160.0 -140.0 -120.0 -100.0 -80.00 -60.00 -40.00 -20.00 0.0000 20.00 40.00
Temperatura (ºC)
Curva de formação de hidrato para gás de alta pressão
CORPORATIVA
Alta Competência
Para remover (quebrar) o hidrato já formado e retomar o

escoamento normal do gás, costuma-se despressurizar a tubulação,
se possível a montante e a jusante do ponto de obstrução. O ideal
é combinar a redução da pressão com o aumento da temperatura,
o que normalmente não é possível nos sistemas submarinos
de produção. Certo volume de álcool etílico (etanol) também é
injetado na tubulação para aumentar as chances de remoção da
obstrução pelo hidrato.
5.4.3. Prevenção de formação de hidratos
A melhor maneira de se evitar a formação de hidratos é manter as

tubulações sem presença de água livre, ou seja, com gás desidratado
(seco), com seu ponto de orvalho especificado para as condições
operacionais do sistema. Como nem sempre é economicamente
viável instalar uma unidade de desidratação do gás (às vezes
174 também por limitação de espaço), recorre-se à injeção permanente
de inibidores de hidratos.
Os inibidores de hidratos têm a finalidade de se combinarem com a

água livre, diminuindo a temperatura em que o hidrato se forma.
Os inibidores mais usados são: monoetilenoglicol (MEG), dietilenoglicol
(DEG), trietilenoglicol (TEG) e etanol anidro (álcool). Atualmente
existem, em menor uso, os inibidores cinéticos.
ATENÇÃO
Na prática, o inibidor mais utilizado em sistemas

marítimos é o etanol anidro (álcool), em função de
suas características, preço e eficiência de inibição.
CORPORATIVA
5.4.4. Sistema de desidratação do gás natural
O objetivo da desidratação do gás é remover a água (umidade), por

meio de um agente líquido de características higroscópicas, capaz de
absorver e remover este contaminante. Para essa função, o agente
deve possuir as seguintes características, entre outras:
• Alta solubilidade com a água;
• Baixa volatilidade;
• Baixa viscosidade;
• Estabilidade química;
• Não inflamável. 175
O que mais se aproxima é o glicol, comercializado nas seguintes formas:

monoetilenoglicol (MEG), dietilenoglicol (DEG), trietilenoglicol (TEG).
Este último, o TEG, é o mais recomendado para a absorção de umidade
no gás natural, por possuir uma alta temperatura de degradação de
206 ºC, o que permite trabalhar com uma concentração de 98,8% na
solução de glicol, necessitando de uma temperatura de regeneração
de 204 ºC, um pouco abaixo da sua temperatura de degradação.
O MEG e o DEG, por sua vez, possuem temperatura de degradação

em torno de 164 ºC, permitindo a obtenção de uma concentração de
no máximo 97% p/p (à temperatura de 163 ºC). Outra característica é
a baixa pressão de vapor do TEG, o que representa menor tendência
de perda do produto por vaporização.
CORPORATIVA
Alta Competência
A ilustração a seguir mostra um processo de desidratação do gás por

meio de TEG.
Controle
de pressão
Gás seco
Solução de TEG
regenerada
Lavagem do gás
com solução de
trietilenoglicol (TEG)
Vapores de
em ciclo fechado.
H2O
O calor regenera o
TEG.
Regeneração Recheio
Calor
do TEG
Gás úmido
(vapor d’água
em equilibrio)
Controle
de nível
176
TEG + água
absorvida
Processo de desidratação do gás por meio de TEG
O gás úmido, com teor de umidade elevado (acima de 1% vol.) e ponto

2
de orvalho acima de 30 ºC, normalmente a 100kgf/cm de pressão
e 40 ºC de temperatura de operação, entra pela lateral inferior da
torre absorvedora (seção purificadora) e, ao subir pelo interior da
torre, recebe em contracorrente a solução de glicol, proveniente do
sistema de regeneração. O contato do gás com a solução de glicol se
dá mais intimamente no leito recheado e, à medida que essa solução
desce pela torre, absorve umidade do gás.
O gás agora seco (desidratado) sai pelo topo da torre e o glicol que
absorveu a umidade (chamado glicol rico) se acumula no fundo da
torre e depois escoa para o sistema de regeneração de glicol, onde é
regenerado por meio de calor, tornando-se novamente útil para uso
(chamado glicol pobre, quer dizer, pobre em água).
Para aumentar o contato entre o gás e o glicol e aumentar a absorção

da água, é utilizado na parte interna da torre absorvedora o leito
recheado, constituído de recheio tipo sela intalox de aço inox (recheio
randômico) ou recheio estruturado.
CORPORATIVA
Sistema de recheio randômico
177
Sistema de recheio estruturado
Nas torres mais antigas se utilizava o sistema de bandejas valvuladas,

como na próxima ilustração.
Gás Vertedouro
Área ativa
Gás
da bandeja
Aparador
de queda
Agente
líquido
Gás
Sistema de bandejas valvuladas
CORPORATIVA
Alta Competência
5.4.5. Sistema de regeneração do glicol
Após acumular no fundo da torre absorvedora, o glicol que absorveu

a umidade (chamado glicol rico) escoa para o sistema de regeneração,
onde é regenerado por meio de calor, tornando-se novamente útil
para uso (chamado glicol pobre, ou pobre em água). A figura abaixo
mostra um esquema de regeneração do glicol.
Aquecimento
Torre
regeneradora
Vaso flash
178
TEG Rico
Trocadores
Filtro Filtro
de calor
cartucho carvão
(Glicol/ Glicol)
TEG Pobre
Bomba
Sistema de regeneração de glicol
O glicol rico (rico em água) passa por um vaso flash, onde libera
algum gás contido, segue por um conjunto de filtros para retenção
de sólidos (filtro cartucho e filtro carvão), por trocadores de calor
glicol/glicol, onde sofre um pré-aquecimento e entra pela parte
superior da torre regeneradora, onde, por aquecimento, libera a
água em forma de vapores de água. Chamado agora glicol pobre
(pobre em água) ou glicol regenerado, ele troca calor com o glicol
rico que ainda não foi regenerado e volta, por meio de bombas,
para a torre absorvedora do sistema de desidratação do gás.
CORPORATIVA
5.5. Exercícios
1) O que é tratar o gás? Descreva resumidamente.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) Numere a coluna da direita de acordo com a coluna da esquerda.
( 1 ) Depuração ( ) Remoção de gases ácidos da corrente

de gás natural.
( 2 ) Dessulfurização ( ) Etapa que inclui dois processos possí-
veis: absorção e adsorção.
( 3 ) Compressão ( ) Etapa de remoção do óleo contido
no gás.
( 4 ) Desidratação ( ) Etapa de elevação da pressão do gás.
179
3) Os depuradores de gás possuem quatro seções principais. Identifi-
que cada uma pela descrição a seguir.
• Efetua a separação da porção principal de líquido

__________________________.
• Utiliza o efeito da gravidade ___________________________.
• Utiliza os extratores de névoa ___________________________.
• É responsável pelo acúmulo e drenagem do líquido retido

___________________________.
4) Complete as lacunas:
A dessulfurização pode ser efetuada por meio dos processos de

____________________ ou ____________________.
5) Como podem ser classificados os compressores?
________________________________________________________________
CORPORATIVA
Alta Competência
6) Identifique o tipo de compressor apresentado na ilustração:
Compressor
Conjunto de VIGVs
admissão de ar
Carcaça do
compressor
_________________________________
7) “As condições que favorecem a formação de hidratos são: presen-

180 ça de água livre, baixa pressão e alta temperatura”. Esta afirmação é
verdadeira ou falsa?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
5.6. Glossário
AP - alta pressão.
BDV (Blow Down Valve) - válvula de segurança de pressão (utilizada para alívio de
pressão), que descarrega o gás de um vaso ou tubulação, em situações de paradas
emergenciais de equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).
Booster - o mesmo que unidade de recuperação de vapor. Compressor auxiliar

utilizado para elevar a pressão do gás e permiti-lo entrar na sucção dos
compressores principais.
BP - baixa pressão.

DEG - dietilenoglicol.
Demister - tipo de eliminador de névoa que consiste de um colchão de telas de fio

metálico, enroladas ou dispostas em camadas. 181

Dessulfurização - processo de separação dos resíduos de enxofre dos fluidos do

petróleo (remoção de gases ácidos da corrente de gás natural).
Dew point - temperatura de orvalho.
FCV - válvula de controle de fluxo.
Fiberbed - o mesmo que filtros de cartucho.
FT - sensor/transmissor de fluxo.

LCV - válvula de controle de nível.
CORPORATIVA
Alta Competência
LSHH (Level Switch High High) - chave de nível muito alto.
LT - sensor/transmissor de nível.
MEA - monoetanolamina.
MEG - monoetilenoglicol.
PCV - válvula de controle de pressão.
PI - Indicador de pressão.
PSHH (Pressure Switch High High) - chave de pressão muito alta.
PSV (Pressure Safety Valve) - válvula de segurança de pressão (utilizada para alívio
de pressão), que descarrega o gás de um vaso ou tubulação, quando a pressão do
sistema supera a pressão de calibração da mola da válvula, previamente definida
como limite de sobrepressão do equipamento.
PT - sensor/transmissor de pressão.
182 Scrubber - o mesmo que vaso depurador de gás.
SDV (Shut Down Valve) - válvula de fechamento de emergência, que impede a

entrada de fluido no vaso ou tubulação, em situações de paradas emergenciais de
equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).
Sour gas - gás amargo.
Spray - partículas líquidas maiores que 10 microns.
Sweetening - o mesmo que adoçamento do gás.
Swirl - redemoinho.
TCV - válvula de controle de temperatura.
TEG - trietilenoglicol.
TI - indicador de temperatura.
TSHH (Temperature Switch High High) - chave de temperatura muito alta.
TT - sensor/transmissor de temperatura.
UV - ultravioleta.
Vane - tipo de eliminador de névoa que consiste de um conjunto de chapas

metálicas em formato de ziguezague.
CORPORATIVA
Vaso flash - vaso de expansão.
Wire-mesh - o mesmo que demister.
183
CORPORATIVA
Alta Competência
5.7. Bibliografia
BASTOS, Eduardo Costa; VAZ, Célio Eduardo Martins; NOVAES, Luciano Sepúlveda.
Operação de unidade de processamento de gás. Apostila. Petrobras. Macaé:
E&P-SSE/UN-BC, 1995.
PAIXÃO, José Guilherme Monteiro. Básico de Turbocompressores. Apostila.


184
CORPORATIVA
5.8. Gabarito
1) O que é tratar o gás? Descreva resumidamente.
É submetê-lo a um conjunto de processos com a finalidade de remover ou reduzir

os teores de contaminantes, para atender às especificações de mercado, de
segurança, transporte ou processamento posterior.
2) Numere a coluna da direita de acordo com a coluna da esquerda.
( 1 ) Depuração (2) Remoção de gases ácidos da corrente de gás

natural.
( 2 ) Dessulfurização (4) Etapa que inclui dois processos possíveis: absorção
e adsorção.
( 3 ) Compressão (1) Etapa de remoção do óleo contido no gás.
( 4 ) Desidratação (3) Etapa de elevação da pressão do gás.
3) Os depuradores de gás possuem quatro seções principais. Identifique cada uma

pela descrição a seguir.
• Efetua a separação da porção principal de líquido - seção de separação primária.

185
• Utiliza o efeito da gravidade - seção de precipitação.
• Utiliza os extratores de névoa - seção de coalescência.
• É responsável pelo acúmulo e drenagem do líquido retido - seção de acúmulo e

drenagem de líquido.
4) Complete as lacunas:
A dessulfurização pode ser efetuada por meio dos processos de absorção química
ou física.
5) Como podem ser classificados os compressores?
Volumétricos e dinâmicos.
6) Identifique o tipo de compressor apresentado na ilustração:
Compressor
Conjunto de VIGVs
admissão de ar
Carcaça do
compressor
Compressor dinâmico tipo axial
CORPORATIVA
Alta Competência
7) “As condições que favorecem a formação de hidratos são: presença de água

livre, baixa pressão e alta temperatura”. Esta afirmação é verdadeira ou falsa?
Esta afirmativa é falsa porque as condições que favorecem a formação de hidratos

são a presença de água, alta pressão e baixa temperatura.
186
CORPORATIVA
Capítulo 6
Tratamento
da água para
descarte ou
reinjeção
• Identificar os processos de condicionamento da água para

descarte;
• Identificar os tratamentos necessários para reinjeção da
água no reservatório.
CORPORATIVA
Alta Competência
188
CORPORATIVA
Capítulo 6. Tratamento da água para descarte ou reinjeção
6. Tratamento da água para

descarte ou reinjeção
O
tratamento da água tem por finalidade recuperar parte
do óleo nela presente em emulsão e condicioná-la para
reinjeção ou descarte. Normalmente, a água proveniente dos
separadores e tratadores de óleo segue para um vaso desgaseificador,
depois para um separador água-óleo e, finalmente, para um tubo de
despejo (no caso de plataformas marítimas).
Gás para o
queimador
Água oleosa dos
separadores Vaso
desgaseificador
189
Separadores
água-óleo
(hidrociclones e
flotadores)
Vaso de óleo
recuperado
Retorno de óleo Tubo de

para o processo despejo
Sistema de tratamento de água produzida
6.1. Vaso desgaseificador
O vaso desgaseificador tem a função de remover algum gás

ainda presente no líquido, submetendo-o a uma expansão no
interior do vaso (flash), encaminhando o gás separado para o
sistema de queima.
CORPORATIVA
Alta Competência
6.2. Separador água-óleo
Os equipamentos de separação água-óleo mais utilizados

atualmente são os hidrociclones e os flotadores.
Os hidrociclones utilizam a energia centrífuga para a separação dos

fluidos e operam, em muitos casos, em conjunto com os flotadores
para o tratamento da água a ser descartada ou reinjetada no
reservatório.
Os flotadores recuperam o resíduo de óleo presente na água oleosa

por meio de separação gravitacional, mas com a introdução de gás
no efluente a ser tratado (gás dissolvido ou gás induzido).
6.2.1. Hidrociclones
190
Os hidrociclones são equipamentos destinados à separação líquido-
líquido, desenvolvidos especificamente para a separação óleo-água
e são instalados após os separadores de produção trifásicos ou, em
alguns casos, após os tratadores eletrostáticos.
O equipamento hidrociclone pode ser constituído de um vaso de

pressão contendo um determinado número de liners no interior do
vaso, ou de um conjunto de headers nos quais são interligados os
liners, como pode ser observado nas ilustrações. Em ambos os casos,
os liners operam em paralelo, com a vazão de água produzida sendo
distribuída igualmente por cada liner.
Entrada de água oleosa
Saída de água
Dreno
Rejeito
de óleo
Modelo de hidrociclone com vaso de pressão
CORPORATIVA
Entrada tangencial Modelo de hidrociclone sem vaso de pressão
Núcleo de
Saída da As ilustrações
baixaa seguir mostram um esquema de fluxo e
pressão
fase leve
funcionamento de um hidrociclone.
Seção de
estreitamento Saída da fase pesada 191
Horizontal
Entrada tangencial
Núcleo de
baixa pressão
Saída da
fase leve
Seção de
estreitamento Saída da fase pesada
Horizontal Vertical
Horizontal Vertical
Esquema de fluxo de fluidos no hidrociclone
Vertical
CORPORATIVA
Alta Competência
Ocorre aceleração do fluxo com o

A água oleosa entra decréscimo de diâmetro na seção cônica
tangencialmente na
seção de maior diâmetro Saída de água
Entrada de Linha central

água oleosa
Seção paralela
Seção cônica
Diâmetro crítico
Redução
Ocorre fluxo axial reverso no
Rejeito centro do hidrociclone pelo
Involuta
Orifício de rejeito diferencial de pressão
Esquema de funcionamento de um hidrociclone
A água oleosa é introduzida sob pressão tangencialmente no trecho

192 de maior diâmetro do hidrociclone e direcionada internamente em
fluxo espiral em direção ao trecho de menor diâmetro. O fluxo é
acelerado pelo contínuo decréscimo de diâmetro, criando uma força
centrífuga que força os componentes mais pesados (água e sólidos)
contra as paredes.
Devido ao formato cônico do hidrociclone e ao diferencial de pressão

existente entre as paredes e o centro, ocorre, na parte central do
equipamento, um fluxo axial reverso. Esta fase líquida central
contendo óleo em maior proporção é chamada de rejeito.
Os hidrociclones apresentam as seguintes vantagens:
• Pequeno tamanho e baixo peso se comparado a um separador de

placas água-óleo, dimensionado para a mesma capacidade;
• Tempo de residência de poucos segundos;
• Ideal para FPSOs e SSs por não sofrerem influência provocada pelo
balanço desses sistemas;
• Pode ser instalado na posição horizontal ou vertical;
CORPORATIVA
• Não apresenta partes móveis;
• Necessita de pouca manutenção;
• Necessita de pouco acompanhamento operacional;
• Tolera flutuação na vazão.
Por outro lado, os hidrociclones apresentam as seguintes

desvantagens:
• Só remove uma parte do óleo emulsionado, não atingindo os valores

exigidos pela legislação (< 20 mg/L) somente com a sua utilização;
• Facilita a deposição de sais incrustantes nas paredes dos liners,

devendo-se aumentar a injeção de produtos antiincrustantes em 193
sistemas com potencial de geração de sais incrustantes.
6.2.2. Flotadores
Quanto à posição de instalação, os flotadores podem ser verticais

ou horizontais. Os flotadores verticais surgiram como uma evolução
dos flotadores horizontais, e cada vez mais as indústrias de petróleo
os utilizam, principalmente em sistemas de produção offshore,
como plataformas semi-submersíveis e FPSOs, devido ao problema
de balanço causado por estes tipos de sistemas, o que leva a uma
maior dificuldade do controle de nível de vasos horizontais. Outra
vantagem dos flotadores verticais é o menor tempo de residência
necessário à separação óleo-água.
O processo de separação de emulsões por flotação está baseado na

ocorrência de contato entre as bolhas de gás e as gotas de óleo.
Como as fases gás e óleo são menos densas do que a água, ambas
tenderão a ascender naturalmente. Contudo, como a densidade do
gás é muito menor do que a densidade do óleo, é de se esperar que
as bolhas ascendam com uma velocidade maior do que as gotas de
óleo. Essa diferença possibilita a ocorrência do contato (choque)
bolha-gota.
CORPORATIVA
Alta Competência
A ilustração a seguir mostra uma fotografia do processo de

flotação, onde se observa as bolhas de gás ascendendo no meio
aquoso, elevando consigo as gotas de óleo.
Flotação
194 Os principais processos de flotação empregados na remoção de

petróleo das águas oleosas são: flotação por gás induzido (FGI) e
flotação por gás dissolvido (FGD).
a) Flotação por gás induzido (FGI)
No processo de flotação por gás induzido, o gás é introduzido

no efluente a ser tratado, através de um tubo, contendo em sua
extremidade um acessório para a dispersão do gás em bolhas
pequenas, normalmente inferiores a 104µm. Em alguns casos, podem-
se obter bolhas com diâmetros entre 102µm e 103µm, mediante o uso
de rotores como meio de dispersão do gás.
Na flotação por gás induzido, as bolhas de gás podem ser geradas

por diferentes mecanismos: mecânico, hidráulico e com a utilização
de sparges.
No sistema mecânico, é utilizado um rotor que promove a indução

do gás na água, gerando pequenas bolhas do mesmo.
O sistema hidráulico utiliza uma bomba centrífuga para direcionar

parte da água para ejetores, onde as bolhas de gás são criadas.
CORPORATIVA
Já no sistema que utiliza sparges, as bolhas de gás são geradas por

meio da passagem do fluxo de gás pelos poros dos tubos constituintes
do sistema sparging.
Saída de gás
Entrada de
água oleosa Vertedoro de óleo
Câmara de óleo
Recheio
Saída de óleo
Tubo distribuidor
de gás
Ponto de
alimentação Saída de água
de gás
195
Gota de óleo
Bolha de gás
Esquema de um flotador vertical a gás induzido
b) Flotação por gás dissolvido (FGD)
Na flotação por gás dissolvido, todo ou pelo menos uma parte do

efluente a ser tratado é previamente saturado com gás sob pressão.
Nesse processo, são geradas bolhas de tamanho extremamente
reduzido (<102µm), quando da despressurização desse efluente na
câmara de flotação.
Nos sistemas de flotação por gás dissolvido, a quantidade de gás

disponível depende, essencialmente, da pressão de operação do
sistema.
Há dois tipos de modelo: com pressurização total da carga e com

pressurização parcial da carga.
CORPORATIVA
Alta Competência
O modelo de operação com pressurização total da carga representa

a condição de máxima oportunidade para a interação bolha-gota.
Nesse modelo, um grande número de bolhas de pequeno diâmetro
está presente no meio, aumentando assim a probabilidade de colisão
bolha-gota.
O modelo com pressurização parcial da carga apresenta uma menor

probabilidade de colisão bolha-gota, devido ao menor número de
bolhas presentes no sistema.
Importante!
Em função do maior volume de gás envolvido, o
modelo de pressurização total da carga envolve
custos de construção e operação mais elevados.
É fundamental destacar que a escolha do tipo de
196 modelo dependerá também do grau de eficiência
desejado e das facilidades locais existentes.
Saída de gás
Recirculação
de gás
Vertedouro
de óleo
Gás
Câmara de óleo
Gás
Saída de óleo
Compressor Gás
Recheio
Entrada de
água oleosa Saída de água
Água oleosa com
gás dissolvido
Gota de óleo
Bolha de gás
Esquema de um flotador vertical a gás dissolvido
CORPORATIVA
A tabela a seguir mostra a comparação entre os processos de flotação

por gás dissolvido (FGD) e flotação por gás induzido (FGI).
Gás dissolvido Gás induzido

Tamanho das bolhas de gás geradas menor maior
Energia interna e turbulência gerada menor maior
Eficiência maior menor
Custo de instalação e operação maior menor
6.3. Tubo de despejo
O tubo de despejo é utilizado em sistemas marítimos com a finalidade

de promover tempo extra de residência para separar algum óleo
ainda presente na água enviada para descarte, proveniente dos
hidrociclones e da flotação. Consiste de um equipamento em forma
de tubo com fundo aberto, utilizado em plataformas marítimas, 197
com parte de seu corpo submerso na água do mar. Além da água
produzida, ele recebe efluentes dos drenos abertos da plataforma.
Vent
Óleo
recuperado
Drenos abertos
Água produzida
Nível
do mar
Câmara de óleo
com bomba
Chicanas
Esquema de um tubo de despejo
CORPORATIVA
Alta Competência
Por diferença de densidade, a água oleosa se posiciona na parte

superior do tubo e é recuperada de volta ao sistema, pela bomba
da câmara de óleo. O restante da água é descartado para o mar
pela parte inferior do tubo. O tubo de despejo contém bandejas de
retenção (chicanas) para promover maior tempo de residência até
que a água seja descartada para o mar pelo fundo do tubo.
O teor máximo de óleo presente na água descartada no mar exigido

pela legislação ambiental é 20ppm (20 partes de óleo por milhão
de água em volumes). Este teor é conhecido como TOG (teor de
óleo e graxa).
ATENÇÃO
O monitoramento do TOG faz parte da rotina

operacional das unidades de produção marítimas.
198
6.4. Água para reinjeção
A reinjeção da água produzida no reservatório envolve uma série

de desafios por conter sais, microrganismos, gases dissolvidos e
materiais em suspensão. Além da remoção do óleo presente na água
produzida, necessita de outros tratamentos para sua reinjeção, como
remoção de:
• Sólidos em suspensão (evitar tamponamento dos poros da

rocha-reservatório);
• Gases dissolvidos geradores de corrosão, geralmente gás

carbônico e gás sulfídrico (evitar corrosão nas tubulações dos
poços de injeção);
• Bactérias geradoras de corrosão, principalmente as redutoras

de sulfato (evitar corrosão e desenvolvimento de colônias
de bactérias nas tubulações dos poços de injeção e no
reservatório);
CORPORATIVA
• Oxigênio oriundo de contaminação pelo oxigênio atmosférico

em vasos que operam à pressão atmosférica e selos de bomba
(evitar processos corrosivos e incrustantes pela precipitação de
ferro, gerando óxidos de ferro quando em presença de oxigênio
dissolvido);
• Sais incrustantes (evitar obstruções nas tubulações dos poços,

oriundas principalmente de incrustações de carbonato de cálcio,
sulfato de cálcio, sulfato de bário e sulfato de estrôncio).
Para essa finalidade, são utilizados processos físicos e químicos,

destacando-se:
• Filtração: a filtração tem a finalidade de reter os sólidos em

suspensão. Os tipos de filtros mais utilizados são filtro leito misto
de antracito (carvão mineral) e granada (mineral), além de filtro
cesta (normalmente 500 micras); 199
• Seqüestrantes de oxigênio: a princípio, a água produzida não

contém oxigênio dissolvido, apenas adquire nas tubulações
e equipamentos de superfície. Por essa razão, diferente dos
sistemas de tratamento de água do mar para injeção, os de
água produzida não contêm os equipamentos de desaeração,
somente a injeção de seqüestrantes de oxigênio. Os produtos
mais utilizados são bissulfito de sódio e de amônio;
• Biocidas: os biocidas são utilizados na forma de tratamento

de choque (como por exemplo, 2 vezes por semana). São
normalmente à base de sais quaternários de amônio e
glutaraldeído. Um produto bastante utilizado é o THPS a 75%;
• Biodispersante: os biodispersantes são utilizados na forma de

injeção contínua para evitar a formação de biofilme de bactérias
e sua aderência nas paredes de vasos e tubulações. Um produto
bastante utilizado é o quaternário de amônio a 50%;
CORPORATIVA
Alta Competência
• Inibidores de corrosão: à base de aminas, esses inibidores são

injetados para evitar corrosão nas tubulações dos poços de
injeção, devido aos gases dissolvidos geradores de corrosão,
como por exemplo, o gás carbônico e o gás sulfídrico;
• Inibidores de incrustação: à base de polímeros, esses

inibidores são injetados para evitar obstruções por incrustações
nas tubulações dos poços, oriundas da precipitação de sais
incrustantes, como carbonato de cálcio (CaCO3), sulfato de cálcio
(CaSO4), sulfato de bário (BaSO4) e sulfato de estrôncio (SrSO4).
Com relação ao teor de óleo contido na água, normalmente se aceita

um TOG de 40 ppm para reinjeção no reservatório.
200
CORPORATIVA
6.5. Exercícios
No sistema de tratamento da água produzida, a remoção de al-

gum gás ainda presente no líquido, encaminhando o gás separa-
do para o sistema de queima, é feita no ____________________ .
Os equipamentos de separação água-óleo mais utilizados atu-

almente no sistema de tratamento da água produzida são:
____________________ e ____________________ .
( ) Há dois tipos de modelo de FGD: com pressurização total da

carga e com pressurização parcial da carga.
( ) Há três tipos de modelo de FGD: com pressurização total
da carga, com pressurização parcial da carga e com baixa 201
pressurização da carga.
( ) Há dois tipos de modelo de FGD: com baixa pressurização
da carga e com pressurização total da carga.
( ) Nenhuma das respostas anteriores.
3) Com que finalidade é utilizado um tubo de despejo em sistemas

marítimos?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
4) Assinale as alternativas corretas:
Além da remoção do óleo presente na água produzida, ela ne-

cessita de outros tratamentos para sua reinjeção no reservatório,
como remoção de:
( ) sólidos em suspensão.
( ) hidrocarbonetos.
( ) gases dissolvidos geradores de corrosão.
( ) bactérias geradoras de corrosão.
( ) oxigênio.
CORPORATIVA
Alta Competência
6.6. Glossário
FGD - flotação por gás dissolvido.
FGI - flotação por gás induzido.
Flotação - processo de separação de emulsões baseado na ocorrência de contato

entre as bolhas de gás e as gotas de óleo. Como as fases gás e óleo são menos
densas do que a água, ambas tenderão a ascender naturalmente, sendo que as
bolhas de gás ascendem com uma velocidade maior do que as gotas de óleo. Essa
diferença possibilita a ocorrência do contato (choque) bolha-gota.
202
FPSO (Floating Production Storage and Offloading) - tipo de unidade flutuante de
produção de petróleo (navio) que efetua a produção do petróleo, processa, estoca
e transfere o óleo produzido, pelo processo offloading.
Header - tubulação que coleta fluidos vindos de diferentes pontos de origem e os

Liner - camisa, revestimento interno. Tubos que operam em paralelo no interior de

vaso hidrociclone de tratamento de água produzida, com a vazão de água sendo
distribuída igualmente por cada um deles.
Offshore (fora da costa) - termo empregado para designar as atividades realizadas

no mar, como as operações marítimas de produção de petróleo.

tipos de rocha, até ser acumulado em uma rocha que é chamada de reservatório,
TOG - teor de óleo e graxa.
Sparges - spray criado para agitar um líquido por meio de ar comprimido ou de

gás que entra através de tubo. Mecanismo utilizado na flotação por gás induzido
em sistema de tratamento de água oleosa, onde as bolhas de gás são geradas
por meio da passagem do fluxo de gás pelos poros dos tubos constituintes do
sistema sparging.
SS - plataformas semi-submersíveis.
CORPORATIVA
6.7. Bibliografia
RIBEIRO, João Carlos. Água produzida. Apostila. Petrobras. Macaé: E&P-SSE/UN-
BC, 2000.

203
CORPORATIVA
Alta Competência
6.8. Gabarito
No sistema de tratamento da água produzida, a remoção de algum gás ainda

presente no líquido, encaminhando o gás separado para o sistema de queima, é
feita no vaso desgaseificador.
Os equipamentos de separação água-óleo mais utilizados atualmente no sistema

de tratamento da água produzida são: hidrociclones e flotadores.
( X ) Há dois tipos de modelo de FGD: com pressurização total da carga e com

pressurização parcial da carga.
( ) Há três tipos de modelo de FGD: com pressurização total da carga, com

pressurização parcial da carga e com baixa pressurização da carga.
( ) Há dois tipos de modelo de FGD: com baixa pressurização da carga e com

pressurização total da carga.
204 ( ) Nenhuma das respostas anteriores.
3) Com que finalidade é utilizado um tubo de despejo em sistemas marítimos?
Com a finalidade de promover tempo extra de residência para separar algum óleo
ainda presente na água enviada para descarte, proveniente dos hidrociclones e
da flotação.
4) Assinale as alternativas corretas:
Além da remoção do óleo presente na água produzida, ela necessita de outros

tratamentos para sua reinjeção no reservatório, como remoção de:
( X ) sólidos em suspensão.
( ) hidrocarbonetos.
( X ) gases dissolvidos geradores de corrosão.
( X ) bactérias geradoras de corrosão.
( X ) oxigênio.
CORPORATIVA
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