SERVIÇO PÚBLICO FEDERAL

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO PARÁ
ENGENHARIA DE ALIMENTOS

BRENDA MONTEIRO CAVALCANTE

CAROLINA ARAÚJO FIGUEIREDO
JOSÉ GUILHERME DUTRA
JOÃO PAULO DE MELO LINS
LARISSE FURTADO DA SILVA
MARIA PAULA CHAVES PEREIRA

RELATÓRIO: SECAGEM DE BAGAÇO DE CANA

CASTANHAL - PA
2023
 1. INTRODUÇÃO
A pesquisa e estudo da secagem de alimentos representam um campo fundamental no
âmbito da engenharia de alimentos e da indústria alimentícia como um todo (Silva, 2018). A
compreensão dos processos de secagem não apenas assegura a preservação dos alimentos,
mas também desempenha um papel crucial na conservação de nutrientes, na prevenção de
deterioração e na extensão da vida útil dos produtos (Hall, 2020). Esses estudos são essenciais
para garantir a qualidade, segurança e disponibilidade de alimentos em diversas comunidades,
contribuindo diretamente para a segurança alimentar global.
Um aspecto central nesse campo é a determinação das curvas de secagem, que
consistem na relação entre a umidade do alimento, a temperatura e o tempo durante o
processo de secagem (Silva, 2018). Essas curvas fornecem informações valiosas para otimizar
e controlar os métodos de secagem, permitindo o desenvolvimento de técnicas mais eficientes
e econômicas. Compreender essas relações é fundamental para o projeto e operação de
secadores industriais, influenciando diretamente na qualidade final dos produtos.
Dentro desse contexto, o bagaço de cana-de-açúcar se destaca como um subproduto
importante na indústria açucareira e energética. Sua composição rica em fibras e açúcares o
torna um material de interesse para diversas aplicações na indústria alimentícia (Pandey,
2021). O estudo das propriedades do bagaço de cana-de-açúcar e os métodos ideais de
secagem são cruciais para explorar seu potencial como matéria-prima em diferentes
processos, incluindo a produção de ração animal, compostagem e bioenergia.
Além disso, ressalta-se a importância das aulas práticas no contexto acadêmico. As
experiências laboratoriais proporcionam aos estudantes a oportunidade de aplicar
conhecimentos teóricos em situações práticas, promovendo um aprendizado mais dinâmico e
significativo (kolb, 2014). Ressaltado por Nilson (2016), através dessas atividades, os alunos
desenvolvem habilidades técnicas, capacidade analítica e senso crítico, elementos
fundamentais para uma formação acadêmica completa e uma futura atuação profissional
sólida.

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo geral
Realizar a secagem de bagaço de cana em secador de bandejas
2.2. Objetivos específicos
 Construir as curvas de secagem para cada estufa, representando a variação de umidade
do produto em função do tempo e da velocidade de secagem em função da umidade do
produto

3. METODOLOGIA
3.1 Dimensionamento dos secadores e determinação das condições de secagens
As dimensões das estufas foram medidas utilizando réguas e fitas métricas (Figura 1),
seguindo as diretrizes do Quadro 1. Para determinar as condições de secagem, as estufas
foram ligadas até atingirem o equilíbrio no termostato (60°C). Posteriormente, um Termo-
Higro-Anemômetro (Figura 2) foi utilizado para medir a velocidade, temperatura e umidade
do ar na entrada e saída das estufas (Quadro 2).

Quadro 1: Variáveis do dimensionamento

ID estufa Largura Altura Profundidade Distância entre as bandejas

Figura 1: Dimensionamento.

Fonte: Autores

Quadro 2: Variáveis das condições de secagem.

Entrada Saída
ID
Temperatura Umidade Velocidade Temperatura Umidad Velocidade
estufa
(°C) (%) (m/s) (°C) e (%) (m/s)

Fonte: Autores
 Figura 1: Determinação das condições iniciais

Fonte: Autores

3.2 Preparo da amostra

Os bagaços de cana foram obtidos por meio de doação na feira local. Para padronizar a
área do bagaço, utilizaram-se facas, distribuindo-o de maneira uniforme em bandejas
previamente taradas, evitando sobreposições e registrando seu peso inicial.

Figura 3: Padronização do bagaço Figura 4: Distribuição nas bandejas

Fonte: Autores

3.3 Secagem

A secagem foi conduzida a 60°C com 4 tempos de determinações de controle (T1= 15;
T2= 30; T3= 45; T4=135), em minutos. Os dados extraídos a cada tempo foram a
temperatura e umidade de saída do ar e o peso (amostra + bandeja) para cada estufa, dado
que não haveria mudanças nas características do ar de entrada. Posteriormente, os dados
(Tabela 1) foram usados para plotar as curvas de secagens em cada estufa.
 Tabela 1: Dados para curva de secagem
ID estufa

t (min) U (%) g (água) no produto g sólido g água g água removido

g sólido h
Fonte: Roteiro

3.4 Determinação da velocidade de secagem

A determinação da velocidade de secagem foi determinada em função da umidade do

produto em base seca. O tempo de secagem foi encontrado utilizando o conjunto de equações:
❑
t Secagem=t cte + ∑ ❑ t Decrescente (1)
❑

T 0−T c
t cte = (2)
Vmédia

t decrescente=
1
m
ln ln
(
T c −T e
T f −T e )
(3)

Fonte: Roteiro

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados referente ao dimensionamento, encontram-se no Quadro 3. Foram
aferidas as dimensões de largura, altura, profundidade e distância entre bandejas, expressos
em metros.

Quadro 3: Dados do dimensionamento das estufas estudadas.

ID estufa Largura (m) Altura (m) Profundidade (m) Distância entre as bandejas (m)
1 0,389 0,493 0,483 0,145
2 0,36 0,345 0,245 0,07
3 0,686 0,225 0,686 0,115
4 0,8 0,184 0,47 0,2

No Quadro 4, apresenta-se as condições físicas dos secadores em estudo. Nele têm-se

a temperatura (ºC), umidade (%) e velocidade (m/s) dos pontos de entrada e saída do
equipamento.
Quadro 4: Dados das variáveis das condições de secagem.
Entrada Saída
ID
Temperatura Umidade Velocidade Temperatura Umidade Velocidade
estufa
(°C) (%) (m/s) (°C) (%) (m/s)
 1 36 51,7 4,47 55 18,6 1,56

2 33,8 59 1,21 53,3 25 0

3 36 37,8 1,34 58,2 18,9 0,67

4 28,8 54,5 1,34 54,5 24,3 1,07

Obs.: Erro de medição da velocidade (m/s) da estufa 2. Fonte: Autores (2023).

Segundo o diagnóstico feito, vale salientar que a estufa 2 apresentou a velocidade de

saída = 0, enquanto as demais expressaram algum valor cinético. A estufa 1 mostrou-se acima
do padrão apresentado pelas estufas 2, 3 e 4 com relação a velocidade de entrada. Quanto a
temperatura e umidade (entrada/saída), todas estão mostrando resultados próximos, levando
em consideração que as estufas estão padronizadas com temperatura = 60ºC.

A estufa que se aproximou mais a temperatura pré-estabelecida foi a 3 e de acordo

com o Quadro 3, esta apresenta um dimensionamento maior em comparação com as outras.

4.1. Secagem
4.1.1. Estufa 1
Na Tabela 2, apresenta-se os dados necessários para plotar o gráfico da curva de
secagem da cana-de-açúcar.
Tabela 2: Resultado da umidade final do produto em relação ao tempo.

01 estufa
U g (água) no gágua
t (min) g sólido gagua/gsólido
(%) produto removido/h
0 51,7 43,93 47,03 0,93 0,00
15 29 49,37 41,59 1,19 12,34
30 40 37,06 53,90 0,69 18,53
45 34,4 19,49 71,47 0,27 14,62

Período de velocidade de secagem constante:

Para iniciar a coleta de dados necessários de obtenção das curvas e taxa de secagem,
foi realizado primeiro o dimensionamento da Estufa 1 e em seguida foram anotados os dados
conforme a Figura 5.
Figura 5: Dados da Estufa 1
 Seguido disso, foram coletados dados da amostra nos tempos 0, 15, 30 e 45 minutos a
fim de construir curvas de secagem. Villela e Silva (1992) afirmam que secagem artificial
demanda conhecimentos de sua ação sobre a qualidade final do produto, além de exigir o
domínio operacional relacionado com o seu rendimento, tornando assim fundamental cada um
dos dados apresentados.
 Dados:
Massa da bandeja: 208,29g
Massa Inicial da amostra: 90,96g
Massa Inicial amostra + bandeja: 299,25g
Massa 15min amostra + bandeja: 277,83g – 54,1°C – Umidade do ar: 29,0%
Massa 30min amostra + bandeja: 270,05g – 56,1°C – Umidade do ar: 40,0%
Massa 45min amostra + bandeja: 264,94g – 52,2°C – Umidade do ar: 34,4%
 Cálculo:
Para realização do cálculo da taxa de secagem os dados foram organizados em tabela
com a finalidade de gerar um gráfico para se obter uma linha de tendência polinomial de
terceira ordem (Gráfico 1).
Gráfico 1: Umidade do produto em base seca.
  Equação da taxa de secagem:

Cálculo do coeficiente de transferência (h):

0, 8
8 ,8 G
h= 0 ,2 Onde: G0 , 8- Velocidade mássica e D0eq, 2-Diâmetro de equivalência.
Deq
( A ¿¿ s v ) p
G= = p . v ¿ Onde: v- velocidade do ar de secagem e p- densidade do ar.
As
kg ar total m de ar total
G=1 , 23 . 3 ,5 =4 , 31
m
3
s 2
m .s
4 As
Deq = Onde: As- área de seção do escoamento e Pw- perímetro molhado.
Pw
Deq =4 ¿ ¿
Logo:
0,8
8 ,8 (4 ,31 ) 28 , 32 W
h= 0, 2
= =22, 84
2 , 92 1, 24 m.K
A entalpia de vaporização da água a 60°C é de 2358,5.103 J/kg de acordo com a tabela
de propriedades termofísicas da água saturada.
Cálculo do período de velocidade de secagem constante (taxa de secagem constante- Rsc):
W
22 , 84 ( 333 , 13−309 ,15 ) K
m. k
Ṙ sc=
kJ
2358 ,5
kg

Ṙ =
( 22, 84
m.k )
W
24 K
=
548 , 16
W
m −3
=2, 26 . 10
kg água
sc
kJ J 2
m .s
2358 , 5 2358 ,50 . 103
kg kg
A amostra da Estufa 1 foi submetida a 45 minutos de secagem à uma temperatura de
60°C em um secador de bandeja com circulação de ar. A taxa de secagem foi de 2,26 . 10-3
W/m.k.

4.1.2. Estufa 2
O diagrama esquemático abaixo contém informações sobre o dimensionamento do
secador de bandejas, além de demonstrar a configuração do fluxo operacional no que tange o
acontecimento da secagem do bagaço de cana-de-açúcar por convecção.

Figura 6: Estufa de secagem do tipo bandejas.

Fonte: Autores (2023).

A Tabela 3, apresenta os resultados do processo de secagem bagaço de cana-de-açúcar

na estufa II, evidenciando mudanças significativas ao longo do tempo. Inicialmente,
observou-se uma redução na quantidade de água no produto após 15 minutos, indicando a
evaporação, corroborada pelo aumento na temperatura e na umidade relativa. Esse período
resultou na remoção de 93,49 g de água por hora, mostrando uma eficiência inicial no
processo de secagem.
 No entanto, em outros momentos (30, 45 e 135 minutos), mesmo com variações na
temperatura e umidade relativa, não houve remoção substancial de água, apesar de valores
negativos na quantidade de água no produto. O último intervalo registrou uma queda
significativa tanto na quantidade de água quanto nos sólidos, indicando uma possível remoção
excessiva, esse valor negativo de água removida por hora (-168,37g/h) suscita possíveis
questões sobre a precisão dos dados e erro de experimentação.

De acordo com Silva (2008), valores negativos na quantidade de água no produto

podem indicar imprecisões na medição ou na marcação do peso inicial da amostra. Além
disso, a variação na quantidade de sólidos ao longo do tempo também é um ponto de atenção,
pois não seria esperado que essa quantidade diminuísse tão drasticamente durante o processo
de secagem. Para uma análise mais precisa e conclusiva, é importante verificar a metodologia
de medição, a precisão dos instrumentos utilizados e considerar a possibilidade de erros
experimentais que possam ter influenciado os resultados.

Segundo Tizziani (2021), para garantir resultados precisos na determinação da cinética

de secagem de alimentos, é fundamental seguir cuidados específicos durante os experimentos.
Isso inclui a escolha adequada do equipamento e sua calibração para resultados consistentes, a
caracterização detalhada do alimento considerando suas propriedades físico-químicas,
controle rigoroso de temperatura, umidade relativa e fluxo de ar durante o processo de
secagem, coleta de dados precisa e análise estatística apropriada em intervalos regulares de
tempo. Tais prerrogativas não foram pontuadas na avaliação da secagem da estufa 2.

Xavier et al. (2021), reitera que a documentação de resultados minuciosa dos

procedimentos experimentais e condições é crucial para validar e replicar os resultados,
contribuindo para o avanço no entendimento e otimização da cinética de secagem de
alimentos.

Tabela 3: Parâmetros de secagem bagaço de cana-de-açúcar da estufa II.

g g água
g (água)
t (min) t (°C) U (%) g sólido água/gsóli removido/
no produto
do h
0 54,1 40 90,96 54,576 0,667 0
 15 56,1 45,5 -2,53 -1,37885 0,83 93,49
30 52,2 30,1 -2,53 -1,76847 0,431 0
45 53 38,6 -47,79 -29,34306 0,629 -45, 26
135 52 32.3 -216.16 -146.3403 0.4771 -168.37

Obs.: Tara da bandeja: 258,2 g; Peso inicial da amostra: 90,96 g. Fonte: Autores (2023).

Com base nos dados de t (min) e g água/ s sólido apresentando na Tabela 3, foi
possível plotar o gráfico da função polinomial de segunda ordem (Gráfico 2).

Gráfico 2: Acompanhamento da cinética de secagem bagaço de cana-de-açúcar em secadora de bandejas II, com
circulação de ar.

Fonte: Autores (2023).

 O coeficiente de determinação, R² é uma medida que varia de 0 a 1 e indica o quão
bem os valores observados se ajustam à linha de regressão. No caso, R² = 0.3357, o que
sugere que o modelo de ajuste não explica completamente a variabilidade dos dados. Em
outras palavras, apenas cerca de 33,57% da variação na variável dependente (no caso, a
cinética de secagem da palha de cana-de-açúcar).

Apesar de o modelo polinomial de segundo grau ter sido ajustado aos dados da
cinética de secagem da palha de cana-de-açúcar, o valor de R² = 0.3357 sugere que este
modelo pode não ser o mais adequado para explicar completamente a variabilidade dos dados.
É importante considerar outras possíveis formulações de modelo ou técnicas de análise que
possam melhor capturar a natureza do processo de secagem da palha da cana-de-açúcar (Tele
et al., 2022). Experimentar modelos de ordens diferentes, técnicas de regularização ou até
mesmo explorar modelos não polinomiais podem ser opções para buscar um ajuste mais
adequado aos dados.

2: Umidade do produto em base seca.

Na Tabela 4, apresenta-se os dados necessários para plotar o gráfico da curva de
secagem da cana-de-açúcar.
Tabela 4: Resultado da umidade final do produto em relação ao tempo.

03 estufa
U g (água) no gágua
t (min) g sólido gagua/gsólido
(%) produto removido/h
0 37,8 56,40 34,30 1,64 0
15 22 17,30 39,22 0,44 4,325
30 30,1 7,10 22,00 0,32 3,55
45 40 0,50 22,39 0,02 0,38
135 13 32,30 27,21 1,19 72,675

Período de velocidade de secagem constante:

Primeiramente foi coletado os dados do dimensionamento da estufa 3, para iniciar a

coleta de dados necessários de obtenção das curvas e taxa de secagem, os dados estão
representados pela Figura 6.

Figura 6: Dados da estufa 3.

 Após isso, realizamos a coleta de dados da amostra nos intervalos de tempo de 0, 15,
30 e 45 minutos. O objetivo era a construção de curvas de secagem. A secagem é uma etapa
fundamental no pré-processamento de produtos agrícolas, com o propósito de remover parte
da água neles contida. Esta operação é uma das mais complexas e menos compreendidas,
devido à dificuldade e à insuficiência na descrição matemática dos fenômenos envolvidos na
transferência simultânea de calor, massa e quantidade de movimento para os sólidos, com
base em observação experimental e operacional extensiva. A remoção da umidade deve ser
feita até que o produto atinja um equilíbrio com o ar do ambiente onde será armazenado.
Além disso, a secagem deve ser conduzida de forma a preservar a aparência do produto, suas
qualidades nutritivas e, no caso de grãos, sua viabilidade como semente (Pontes, 2014).
 Dados:
Massa da bandeja: 218,32g
Massa Inicial da amostra: 90,7g
Massa Inicial amostra + bandeja: 309,02g
Massa 15min amostra + bandeja: 240,54g – 51,4°C – Umidade do ar: 22,0%
Massa 30min amostra + bandeja: 208,2g – 57,4°C – Umidade do ar: 30,1%
Massa 45min amostra + bandeja: 219,21g – 56,1°C – Umidade do ar:40,0 %
 Cálculo:
Os dados coletados da estufa 3 sugerem que houve um erro durante o processo de
secagem, que ocorreu devido à pesagem imprecisa do material. Este erro resultou em um
impacto negativo, como pode ser observado no gráfico gerado a partir do processo de
secagem. Em virtude dessas dificuldades, não foi possível prosseguir com a análise dos
gráficos como nas estufas 1 e 2.
4.1.4. Estufa 4

Na Tabela 5, apresenta-se os dados necessários para plotar o gráfico da curva de

secagem da cana-de-açúcar.
Tabela 5: Resultado da umidade final do produto em relação ao tempo.

04 estufa
U g (água) no gágua
t (min) g sólido gagua/gsólido
(%) produto removido/h
0 54,5 40,80 49,36 0,83 0
15 27,5 1,80 45,03 0,04 0,45
30 38,6 22,90 -15,14 -1,51 11,45
45 41.7 27,90 -90,83 -0,31 20,93
135 20,9 39,10 -179,30 -0,22 87,975

Período de velocidade de secagem constante:

Para iniciar a coleta de dados necessários de obtenção das curvas e taxa de secagem,
foi realizado primeiramente o dimensionamento da Estufa 4 e em seguida foram anotados os
dados a Figura 7.

Figura 7: Dados de estufa 4.

Assíduo disso, foram coletados os dados da amostra nos tempos 0, 15, 30 e 45

minutos, predisposto a construir curvas de secagem. De maneira geral, durante o processo de
secagem ocorrem as transferências de calor e de massa entre o produto a ser seco e o
escoamento de ar, até que se alcance a estabilização do teor de umidade, ainda que o aumento
da temperatura de escoamento promova a redução da umidade do ar reduzindo o tempo de
secagem, está elevação muitas vezes não é interessante, pois pode afetar a qualidade do
produto (Belessiotis e Delyannis, 2011).

Dados:

Massa da bandeja: 258,2g

Massa inicial da amostra: 90,16g

Massa inicial amostra + bandeja: 348,30g

Massa 15 min amostra + bandeja: 345,77g - 54ºC - umidade do ar: 27,5%

Massa 30 min amostra + bandeja: 308,5g - 48,2C - umidade do ar: 38,5%

Massa 45 min amostra + bandeja: 261,13g - 55,6ºC - umidade do ar: 41,7%

Cálculo:

O uso dos secadores não é restrito apenas a secagem de grãos, podem ser empregados
na secagem de diversas culturas. Entretanto, a configuração do secador deve ser adequada ao
tipo de alimento e ao tamanho da instalação, uma vez que pode ser instalado em pequena ou
larga escala, atendendo desde a produção industrial quanto ao pequeno produtor. Entretanto,
não foi possível a realização dos cálculos da taxa de secagem da Estufa 4, pois obtivemos os
valores experimentais negativos visto que pode ter ocorrido erro experimental durante a
execução das pesagens durante o tempo.

Destarte, dados os argumentos supracitados ao longo do relatório, quando estamos

avaliando uma secagem artificial, ou seja, secagem em condições controladas, Villela e Silva
(1992) afirmam que podemos dividir em dois tipos sendo uma delas secagem contínua, onde a
amostra fica permanentemente sob a ação do ar aquecido, até o seu teor de água atingir o
valor desejado. Nesse caso, a secagem foi realizada até o tempo desejado, sendo assim
possível obter uma taxa de secagem.
Segundo Fiorentin et al. (2010) afirma que se for realizado aumento na temperatura de
secagem irá acelerar o processo, fazendo com que a amostra sofra redução de umidade mais
rapidamente no início da secagem e consequentemente maior taxa de secagem, resultando em
um tempo menor. Ainda segundo Fiorentin et al. (2010), isso ocorrer devido as mudanças nas
propriedades adsortivas do material. Porém, o uso de temperaturas mais baixas leva ao menor
consumo de energia, dessa forma podemos concluir que a temperatura de secagem e a
umidade desejada encontra-se diretamente ligada ao tempo de secagem. Vale ressaltar que as
condições determinadas para estufa devem atender as necessidades da amostra.
RELACIONAR AS DUAS TAXAS DE SECAGEM OBTIDAS
O acompanhamento do teor de água na amostra (bagaço de cana-de-açúcar), durante a
secagem, permitiu a determinação da curva de secagem (curva representativa da variação do
teor de água da amostra em função do tempo de secagem) e, desta forma, pode-se estimar a
velocidade de secagem (redução do teor de água da amostra por unidade de tempo) (Villela e
Silva 1992).

4.2. Velocidade de secagem

Os gráficos 3 e 4 que foram gerados não mostraram resultados conclusivos quanto à

velocidade de secagem do experimento, supondo que houve erro experimental nesta etapa.

5. CONCLUSÃO

A análise das curvas de secagem do bagaço de cana em estufas com

dimensionamentos diferentes apresenta um passo fundamental na compreensão dos
processos de secagem desse material. A variação nas condições das estufas (influenciou
ou não) significativamente os resultados obtidos, impactando (ou não) diretamente nas
curvas de secagem observadas.
Os dados coletados e as análises realizadas permitiram uma avaliação detalhada das
diferenças entre as estufas, fornecendo insights valiosos sobre a eficiência e o desempenho
de cada uma delas no processo de secagem do bagaço de cana. Essas informações foram
cruciais para identificar os pontos fortes e oportunidades de melhoria em cada
configuração de estufa, visando aprimorar e otimizar os processos de secagem.

(Com o resultado), a avaliação das curvas de secagem representa um primeiro passo

essencial para compreender e aperfeiçoar os métodos de secagem do bagaço de cana.
Esses dados servirão como base para futuras análises e ações, buscando não apenas a
 maximização da eficiência no processo, mas também a utilização mais eficaz desse
importante subproduto na indústria.

REFERÊNCIAS

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adsorvente de corantes têxteis presentes em soluções aquosas. Matéria (Rio de Janeiro), v. 26, p.
e12937, 2021.

SILVA, Andréia Souto da. Avaliação da secagem do bagaço de cajá usando planejamento fatorial
composto central. 2008. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal do Rio Grande do Norte.

TIZZIANI, Isaura Maria. Avaliação da secagem do bagaço de malte para aplicação como
biossorvente. 2021. Trabalho de Conclusão de Curso. Universidade Tecnológica Federal do Paraná.

TELES, Thaís Barbosa et al. Avaliação do processo de secagem de resíduo de malte. Brazilian
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Hall, C.W. Principles of Food Engineering. Academic Press, 2020.

Kolb, D.A. Experiential Learning: Experience as the Source of Learning and Development.
Pearson Education, 2014.

Nilson, L.B. Teaching at Its Best: A Research-Based Resource for College Instructors.
Jossey-Bass, 2016.

Pandey, A. et al. Sugarcane bagasse: A renewable and sustainable feedstock for various
bioproducts. Bioresource Technology, 2021, 321, 124485.

Silva, F.A. et al. Modeling of Drying Kinetics for Food Industry Applications. Food Science
Reviews, 2018, 5(2), 88-105.

Belessiotis, V. e Delyannis, E. (2011). Solar drying. Solar Energy.

FIORENTIN, Leila Denise et al. Determinação da cinética e das isotermas de secagem do
bagaço da laranja. Acta Scientiarum. Technology, v. 32, n. 2, p. 147-152, 2010.
PONTE, T. G..Avaliação do sistema de secagem do açúcar da usina monte alegre.
2014.Trabalho de conclusão de curso (Graduação em Tecnologia Sucroalcooleira) -
Universidade Federal da Paraíba,2014.
VILLELA, F. A.; DA SILVA, W. R. Curvas de secagem de sementes de milho utilizando o
método intermitente. Scientia agrícola, v. 49, p. 145-153, 1992.