Universidade Estadual de Campinas

Faculdade de Engenharia de Alimentos (FEA)

TA035 – Laboratório de Operações Unitárias

Relatório de Aula Prática 4

Trocadores de Calor a Placas

Nome RA
Francisco João Marcos C. de Almeida 216021
Luís Eduardo Harada 240307
Luisa Campigli Furlan 240389
Mayra Ferreira de Melo 241989
Rian Madeo de Godoy 243866

Campinas – SP
2023
1. Introdução

Na indústria alimentícia, o tratamento térmico é uma das operações unitárias

de maior importância, utilizada para elevar a estabilidade e garantir a segurança
microbiológica para o consumo dos produtos. Para isto, são empregados trocadores
de calor, equipamentos que permitem o adequado aquecimento e resfriamento de
alimentos, utilizando água, vapor d’água ou fluidos refrigerantes. A sua estrutura
varia conforme as propriedades físico-químicas do produto, tais como velocidade,
densidade, vazão e temperatura, de forma a otimizar seu processamento pela
redução do tempo, mas também considerando-se a minimização de perdas
nutricionais e atendimento às normas sanitárias da empresa e legislações vigentes
(Hedayati; Ansarifar; Jafari, 2023).

Um dos modelos mais conhecidos são os trocadores de calor a placas, ideais

para transferências de calor entre líquidos, por possibilitar o aquecimento de forma
rápida e uniforme em fluidos sensíveis, tais como os alimentos (Afonso; Hes; Maia;
Melo, 2003). A aplicação dos trocadores de calor a placas é diversa, podendo ser
utilizados em um grande ramo de produtos devido a sua alta eficiência na
transferência de calor - cerca de quatro vezes maior que trocadores de calor de
casco e tubo - além de serem mais compactos e possuir montagem facilitada
(Hedayati; Ansarifar; Jafari, 2023).

Os trocadores de calor a placas são recomendados para trocas térmicas de

alimentos de baixa viscosidade e não particulados, a exemplo de sucos, cervejas,
refrigerantes e leite, devido a necessidade de escoamento do fluido por placas
metalizadas para maximizar a troca térmica (Aguiar; Gut, 2014). Logo, o processo
deve ser esquematizado de forma que o fluido consiga transcorrer pelo
equipamento sem causar entupimento ou acúmulo de matéria-orgânica.

Comumente se utiliza o sistema de fluidos em contracorrente (Figura 1), no

qual a entrada do fluido frio troca calor com a saída de fluido quente e vice-versa,
possuindo uma seção de regeneração, o que potencializa a recuperação de calor do
processo e redução do gasto energético com o aquecimento do fluido quente
utilizado.

1
 Dessarte, é necessário o estudo do dimensionamento e cálculo das variáveis
de processo para a elaboração de tratamentos térmicos eficientes e apropriados na
indústria de alimentos.

Figura 1 - Fluxo de escoamento de fluidos em um trocador de calor a placas.

Fonte: Hedayati, Ansarifar, Jafari (2023).

2. Objetivos

Compreender o funcionamento de um trocador de calor a placas com seções

de aquecimento, regeneração e resfriamento.

3. Dados

Para a compreensão e entendimento do funcionamento do trocador de calor

a placas, é necessário as vazões dos fluidos que estarão presentes no sistema. A
Tabela 1 apresenta as vazões do produto (água com corante), as vazões da água
quente e fria.

2
Tabela 1 – Vazões de produto, água quente e fria no trocador calor a placas avaliado
em prática.

Produto Água quente Água fria

Tempo Massa Vazão Tempo Massa Vazão Tempo Massa Vazão

Medida
(s) (g) (kg/s) (s) (g) (kg/s) (s) (g) (kg/s)

1 30,38 1651,7 0,054 10,14 1043,6 0,103 10,44 1884,3 0,18

2 30,47 1668,2 0,055 10,32 1054,2 0,102 10,22 1870,1 0,183

3 30,17 1657,9 0,055 10,13 1020,3 0,101 10,66 1935,3 0,182

Média 30,34 1659,3 0,055 10,2 1039,4 0,102 10,44 1896,6 0,182

Fonte: Autores (2023).

As temperaturas em pontos específicos do trocador de calor também são

necessárias para o entendimento adequado das trocas térmicas. As temperaturas
obtidas encontram-se na Tabela 2.

Tabela 2 – Temperatura do trocador de calor em posições específicas.

Termopar Temperatura (ºC) Correção Temperatura real (ºC)

1 27,7 -0,3 27,4

2 62,2 -1,5 60,7

3 72,3 1,2 73,5

4 71,9 1,0 72,9

5 40,7 -1,7 39

6 27,1 -0,6 26,5

7 73,5 3,5 77

8 64,9 3,8 68,7

9 26,3 -0,7 25,6

10 29,4 0,3 29,7

Fonte: Autores (2023).

3
 As medidas físicas obtidas encontram-se na Tabela 3. Destaca-se que a área
total de regeneração, aquecimento e resfriamento foram obtidas pela multiplicação
da área individual de cada placa multiplicada pelo número de placas em cada
seção.

Tabela 3 – Medidas físicas do trocador de calor a placas.

Dados do trocador de calor a placas

Volume do canal de escoamento (L) 0,05

Distância entre as placas (m) 0,0017

Largura da placa (m) 0,0056

Área da placa (m²) 0,031

Espessura da placa (m) 0,0005

Área total de regeneração (m²) 0,124

Área total de aquecimento (m²) 0,217

Área total de resfriamento (m²) 0,124

Densidade (kg/m³) 980

Fonte: Roteiro de aula prática (2023).

O número de placas em cada seção e o número de placas que fazem a troca

térmica obtidos estão apresentados na tabela 4

Tabela 4 – Número de placas do trocador de calor.

Seção Número de placas Número de placas térmicas

Regeneração 6 4
Aquecimento 9 7
Resfriamento 6 4

Fonte: Autores (2023).

A configuração, número de passes e número de canais do produto e de água

foram contabilizados para o trocador de calor (Tabela 5).

4
 Tabela 5 – Configuração, número de passes e de canais.

Número de passes Número de canais

Seções Configuração
Produto Água Produto Água
Regeneração 1x1 1 0 5 0
Aquecimento 2x2 2 2 4 4
Resfriamento 1x1 1 1 2 3

Fonte: Autores (2023).

4. Memorial de Cálculo

Inicialmente, para o entendimento do trocador de calor a placas, é necessário

calcular a taxa de calor transferido (Equação 1) para cada corrente de fluido e em
todas as seções presentes no sistema. Em que “q” representa a taxa de calor que
será transferido, “m” é a vazão mássica do fluido, “Cp” é o calor específico, e “Ts” e
“Te” são temperatura de saída e de entrada respectivamente.

𝑞 [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑠] = 𝑚 [𝑘𝑔/𝑠] . 𝐶𝑝[𝑘𝑐𝑎𝑙/º𝐶. 𝑘𝑔]. (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)[º𝐶] (Equação 1).

Tendo em vista que o calor específico e a densidade de um fluído alteram de

acordo com a temperatura, é necessário calculá-los de acordo com a temperatura
específica da seção. No caso, utilizou-se uma temperatura média e as Equações 2 e
3 para o cálculo do calor específico e da densidade respectivamente. Destaca-se
que a equação 2 é específica para temperaturas entre 0 e 150 ºC.

−5 −6
𝐶𝑝 = 4, 1289 − 9, 0864. 10 𝑇 + 5, 4731. 10 𝑇² (Equação 2)

−3 −3
ρ = 9, 9718. 10² + 3, 1439. 10 𝑇 − 3, 7574. 10 𝑇² (Equação 3)

Em seguida, calculou-se o valor do número de unidades de transferência

(NUT) através da Equação 4. Para este cálculo utiliza-se o conceito de diferença de
temperatura média logarítmica (Equação 5).

∆𝑇 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒) 𝑇𝑞𝑒 − 𝑇𝑓𝑒

𝑁𝑈𝑇 = ∆𝑇𝑚𝑙
= ∆𝑇𝑚𝑙
= ∆𝑇𝑚𝑙
(Equação 4)

∆𝑇1 −∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 = 𝐴𝑇1 (Equação 5)
𝑙𝑛( ∆𝑇2 )

5
 Para o cálculo de efetividade, é necessário encontrar a taxa de calor
transferido máxima (qmáx) através da Equação 6. Neste caso, “Cmín” representa a
capacidade térmica mínima do fluido (Equação 7).

𝑞𝑚á𝑥 = 𝐶𝑚𝑖𝑛 [𝑘𝑐𝑎𝑙/°𝐶. 𝑠]. (𝑇𝑞𝑒 − 𝑇𝑠𝑓)[°𝐶] (Equação 6)

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑚 [𝑘𝑔/𝑠]. 𝐶𝑝[𝑘𝑐𝑎𝑙/°𝐶. 𝑘𝑔] (Equação 7)

O valor da efetividade pode ser encontrado pela divisão entre a taxa de calor
transferido real e a taxa de calor transferido máxima (Equação 8).

𝑞𝑚á𝑥
ε = 𝑞
(Equação 8)

O coeficiente global de transferência de calor (U) pode ser encontrado pela

Equação 9. A relação é numericamente dependente da área total das placas
térmicas (Equação 10) e da taxa de transferência de calor transferido.

𝑞𝑚á𝑥
𝑈 = 𝐹.𝑆.∆𝑇𝑚𝑙
(Equação 9)

𝑆 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 . 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 (Equação 10)

Em seguida, para o cálculo do tempo de residência do produto nas seções de

regeneração e de aquecimento, utilizou-se a Equação 11. A equação é dependente
do volume do canal de escoamento, do número de canais, da vazão e da densidade
do produto.

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙. 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑖𝑠

𝑡𝑟𝑒𝑠 = 𝑣𝑎𝑧ã𝑜 (Equação 11)
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜

Por fim, encontrou-se a porcentagem de recuperação de calor do produto

especificamente na seção de regeneração pela Equação 12.

𝑇2 − 𝑇1
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 = 𝑇4 − 𝑇1
. 100 (Equação 12)

5. Resultados e Discussão

A partir do experimento, calculou-se a taxa de calor transferido, para cada

corrente, em todas as seções do sistema (regeneração, aquecimento e

6
resfriamento). Para tal, utilizou-se a Equação 1 e as temperaturas mensuradas nos
termopares (Tabela 2), bem como as equações empíricas dispostas em 2 e 3.

Os resultados de taxas de calor foram dispostos na Tabela 6.

Tabela 6 – Taxa de calor transferido para fluidos quente e frio em cada seção do
trocador de calor a placas.

Taxa de calor transferido, Q (kW)

Seção
Fluido quente Fluido frio

Regeneração -7,68 7,53

Aquecimento -3,51 2,90

Resfriamento -2,82 3,08

Fonte: Autores (2023).

Nota-se, pela Tabela 6, que os valores de taxa de calor transferida para cada
fluido foram semelhantes em suas respectivas seções, o que era esperado uma vez
que a troca de calor ocorre, majoritariamente, entre ambos os fluidos, sendo que o
calor que um deles perde é recebido pelo outro; o que justifica também o valor
negativo do fluido quente e o positivo para o fluido frio. Diferenças nos valores
podem ser atribuídas aos erros experimentais, tanto de cálculo de vazão –
realizados pelos experimentalistas com o uso de cronômetro e balanças – quanto
dos próprios termopares que fizeram a mensura de temperatura do processo.

Com os dados de temperatura em cada seção, também foi possível calcular o

valor NUT (Número de Unidades de Transferência), a partir da Equação 4, cujos
resultados foram organizados na Tabela 7. Nota-se que para calcular NUT, é
necessário calcular a diferença logarítmica das médias de temperatura (ΔTML) e,
para tal, é necessário entender o esquema de troca térmica para cada seção, que
foi encontra-se ilustrado na Figura 2.

7
 Figura 2 – Esquemas de troca térmica entre fluidos quente e frio para seções de
regeneração, aquecimento e resfriamento.

Fonte: Autores (2023).

Tabela 7 – NUT calculado de cada seção do trocador de calor a placas.

Seção NUT calculado

Regeneração 2,80

Aquecimento 2,35

Resfriamento 3,48

Fonte: Autores (2023).

O valor NUT é imprescindível para calcular o fator de correção das médias

logarítmicas de diferenças de temperatura do processo, o fator F. Esse dado é
essencial para ser possível definir o Coeficiente Global de Transferência de Calor
(U) considerando as diferentes configurações de placas possíveis. Graficamente, a
partir do NUT, definiu-se os fatores F para cada seção, considerando suas
configurações de passes de fluidos quente e frio (Tabela 8).

8
 Tabela 8 – Fator F calculado para cada seção do trocador de calor a placas.

Seção F calculado

Regeneração 0,94

Aquecimento 0,94

Resfriamento 0,93

Fonte: Autores (2023).

O Coeficiente Global de Transferência de Calor, além do fator F, depende

também da taxa de transferência de calor máxima (Qmáx) e da área de troca térmica
(S) de cada seção, que podem ser respectivamente calculados pelas Equações 6 e
10, e podem ser definidos pelos dados dispostos nas tabelas de dados. Finalmente,
os dados de Coeficiente Global, U, calculados pela Equação 9, foram dispostos na
Tabela 9.

Tabela 9 – Coeficiente Global de Transferência de Calor, U, calculado para cada seção

do trocador de calor a placas.

Seção U (kW/(m².K))

Regeneração 7,421

Aquecimento 3,330

Resfriamento 7,300

Fonte: Autores (2023).

Com os dados de transferência de calor calculados e de Qmáx, também é

possível calcular a efetividade do processo de troca térmica, de acordo com a
Equação 8, cujos resultados foram dispostos na Tabela 10.

9
 Tabela 10 – Efetividade (ε) calculada para cada seção do trocador de calor a placas.

Seção Efetividade, ε

Regeneração 0,732

Aquecimento 0,785

Resfriamento 0,933

Fonte: Autores (2023).

Nota-se que a efetividade do processo para as seções de regeneração,

aquecimento e resfriamento de 73,2, 78,5 e 93,3%, respectivamente. Em seguida,
calculou-se o tempo de residência do produto na seção de aquecimento e
regeneração, no qual os resultados são exibidos na tabela 11.

Tabela 11 – Tempo de residência (Tres) calculada para cada seção do trocador de

calor a placas.

Seção Tempo de Residência (s)

Regeneração 44,8

Aquecimento 35,8

Fonte: Autores (2023).

Os valores registrados de tempo de residência, 44,8 segundos na seção de

regeneração e 35,8 segundos na seção de aquecimento, são normalmente
utilizados para avaliar a eficiência do trocador. O tempo de residência mais
prolongado na seção de regeneração pode ser indicativo da complexidade do fluxo
nessa área, possivelmente relacionada à geometria das placas ou à direção dos
fluidos. Por outro lado, a redução do tempo de residência na seção de aquecimento
sugere uma interação mais eficaz entre os fluidos e as placas, maximizando a
transferência de calor.

Por fim, calculou-se a porcentagem de recuperação de calor, a partir da

fórmula já apresentada e o resultado obtido foi de 73,19%. Esta porcentagem
representa a fração do calor disponível no fluido quente que é transferida para o
fluido frio através das placas do trocador. Uma porcentagem de recuperação de

10
calor acima de 70% indica que uma parte significativa da energia térmica está sendo
aproveitada e transferida entre os fluidos, contribuindo para a otimização da
eficiência energética do sistema.

6. Conclusão

De acordo com as análises feitas, foi possível determinar a taxa de calor

transferido, bem como o Número de Unidades de Transferência (NUT), o fator F, o
Coeficiente Global de Transferência de Calor, a efetividade, tempo de residência e
% de recuperação de calor para cada seção do equipamento. E a partir dos
resultados obtidos pode-se concluir que o trocador de calor funcionou como
esperado, efetuando a troca de calor entre os líquidos.

Também foi possível notar a semelhança entre o calor transferido e o calor

recebido dos líquidos, apresentando apenas pequenas variações, seja devido a
erros de leitura, como os ocasionados pela calibração dos equipamentos ou pela
assertividade dos alunos, ainda é possível de perda de calor para o ambiente. Em
conclusão, o experimento foi essencial para a expansão do conhecimento em
prática, para além da teoria, sobre os trocadores de calor a placas.

7. Referências

AFONSO, I.M.; HES,L.; MAIA, J.M.; MELO, L.F. Heat transfer and rheology of stirred yogurt during
cooling in plate heat exchangers, Journal of Food Engineering, v.57, i.2, 2003, p.179-187.
Disponível em: https://doi.org/10.1016/S0260-8774(02)00296-0. Acesso em: 29 ago. 2023.

AGUIAR, H.F.; GUT, J.A.W. Continuous HTST pasteurization of liquid foods with plate heat
exchangers: Mathematical modeling and experimental validation using a time–temperature integrator,
Journal of Food Engineering, v.123, 2014, p.78-86. Disponível em:
https://doi.org/10.1016/j.jfoodeng.2013.09.022. Acesso em: 29 ago. 2023.

HEDAYATI,S.; ANSARIFAR, E., JAFARI, S.M. Plate heat exchangers in the food industry, Thermal
Processing of Food Products by Steam and Hot Water, Woodhead Publishing, 2023, p.111-128.
Disponível em: https://doi.org/10.1016/B978-0-12-818616-9.00013-4. Acesso em: 29 ago. 2023.

11