NADCA Product Standards For Die Casting

Machine Translated by Google
Especificação do produto NADCA

Padrões para fundição sob pressão
Alumínio,
Alumínio-MMC,
Cobre,
Magnésio,
Zinco e
Ligas ZA
ASSOCIAÇÃO NORTE-AMERICANA DE FUNDIÇÃO Revisado para 2015
Arlington Heights, Illinois 9º Edição

Especificação do produto NADCA

A missão da North American Die Casting Association é continuar como

Dedicado líder mundial no estímulo ao crescimento e melhoria na indústria de
ao Contínuo fundição sob pressão.
Para obter informações completas sobre a adesão corporativa ou individual da NADCA, entre em contato:
Melhoria Associação Norte-Americana de Fundição sob
Pressão 3250 N. Arlington Heights Rd., Ste. 101
Arlington Heights, IL 60004 Telefone:
847.279.0001
Fax: 847.279.0002
E-mail: adesão@diecasting.org
Site: www.diecasting.org Site de
design: www.diecastingdesign.org
Engenheiros e especificadores de produtos OEM podem entrar em contato com a NADCA para obter informações
sobre uma variedade de materiais e serviços destinados a ajudar os projetistas a obter reduções de custos de produtos
e melhorias de desempenho por meio da tecnologia avançada de fundição sob pressão atual. Isso inclui um site de
design, especificação e fornecimento de OEM, publicações de engenharia de projeto e um programa de seminários de
design de OEM regional e no local.
Isenção de responsabilidade sobre padrões de produto
Os padrões e diretrizes para a especificação de produtos a serem produzidos como peças fundidas apresentadas
neste volume são de natureza genérica. Eles são oferecidos como uma referência conveniente para a orientação geral dos
projetistas e especificadores de componentes de fundição sob pressão, cujas decisões finais devem depender de seu
próprio julgamento de engenharia e projeto e de testes preditivos sob condições de aplicação. O uso desses padrões e
diretrizes é voluntário.
As características e recursos exclusivos de um projeto específico de componente fundido sob pressão são os principais determinantes.
importantes das especificações finais que podem ser alcançadas economicamente pelo processo de fundição sob pressão.
O engenheiro de produto OEM deve consultar seu fundidor para estabelecer com mais precisão
aquelas diretrizes que se espera que sejam aplicadas a um projeto específico em consideração.
Embora todos os esforços tenham sido feitos para garantir a precisão dos dados apresentados, o editor não pode ser
responsável pelos resultados obtidos através do uso destes dados.
A North American Die Casting Association e seus membros isentam-se expressamente de qualquer responsabilidade
decorrentes do uso deste material.
Nenhuma garantia, expressa ou implícita, é dada em relação à precisão ou integridade
desta publicação. Os dados apresentados estão sujeitos a alterações sem aviso prévio.
Cronograma de Revisões e Adições
Os padrões de especificações de produtos da NADCA para peças fundidas sob pressão serão revisados anualmente
conforme necessário. As principais revisões e adições são incorporadas em um cronograma de três (3) anos.
Publicado por:
North American Die Casting Association 3250 N.
Arlington Heights Rd., Ste. 101 Arlington Heights, IL
60004
© Direitos Autorais 1994, 1995, 1997, 2000, 2003, 2006, 2009, 2012, 2015
Todos os direitos reservados. Impresso nos Estados Unidos da América
Número do cartão de catálogo da Biblioteca do Congresso 94-70763
ISBN 1-885271-00-x
eu Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

Especificação do produto NADCAP

Seção
Contente 1
Número
4 Introdução
Referência Cruzada aos Padrões NADCA,

2
v
Diretrizes e listas de verificação
vii Lista de padrões, diretrizes e listas de verificação da NADCA

3
viii Revisões e adições atuais
1 Seleção de processos e materiais para reciclabilidade de produtos 4A
2 Ferramentas para fundição sob pressão
3 4B
Dados de liga
4A Engenharia e Design: Dimensionamento por Coordenadas

5
4B Engenharia e Design: Fundição sob pressão em miniatura
5 Engenharia e Design: Dimensionamento Geométrico

6
6 Engenharia e Design: Diretrizes de Especificações Adicionais
7 Garantia da Qualidade 7
8 Práticas Comerciais
8
9 Exemplos de elenco
10 Índice/Glossário de termos de fundição sob pressão

9
10
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 iii
Introdução a este Manual
designers de produtos e especificadores na execução bem-sucedida de seus projetos como componentes fundidos sob
Estas diretrizes e padrões
pressão. de especificação
Avanços significativospara
nas peças fundidas
capacidades dasob pressãode
tecnologia foram formuladas
processo para ajudare a introdução de um número
norte-americana
expandido de ligas de fundição sob pressão criaram novas oportunidades para projetos de fundição sob pressão com boa relação custo-
benefício. Para obter componentes com formato líquido ou próximo ao formato líquido, os projetistas hoje estão usando a fundição sob pressão
para capitalizar a precisão e a estabilidade dimensional aprimoradas, a qualidade da superfície cosmética e o desempenho mais confiável do
produto. Para melhor aproveitar todas essas vantagens, os projetistas e especificadores devem consultar as diretrizes aqui apresentadas na
fase inicial do projeto, em colaboração com um fundidor qualificado.
O processo atual de fundição sob pressão pode oferecer redução significativa ou eliminação de custos de usinagem de peças por meio de
sua capacidade de fundir dimensões, furos e recursos com tolerâncias de precisão em grandes volumes. Essas grandes reduções de custos
também podem muitas vezes tornar práticas as fundições sob pressão em volumes de produção mais baixos. Através da consolidação de
peças, a fundição sob pressão pode reduzir os custos de montagem do produto acabado e melhorar a integridade e a operação do
produto. As ligas selecionadas podem permitir que as propriedades do rolamento sejam incorporadas integralmente a uma peça, eliminando a
necessidade de pastilhas. A resistência e a durabilidade estabelecidas das peças fundidas sob pressão podem permitir a desmontagem, a
reforma ou a remanufatura sem danos para prolongar a vida útil de um produto. E no final do ciclo de vida de um produto, a fundição sob pressão
permite uma recuperação ideal com eventual refusão e realocação, seguida pela fundição sob pressão de volta para aplicações de alto nível —
sem degradação das propriedades.
A primeira seção deste manual, Seleção de Processos e Materiais para Reciclagem de Produtos, apresenta
fatos sobre este importante novo requisito de produto para seleção de processos e materiais.
A Seção de Ferramentas familiarizará os engenheiros, especialmente aqueles novos no processo, com o exclusivo
características dos requisitos de ferramentas de fundição sob pressão.
A seção de dados de ligas fornece uma referência atualizada para materiais de fundição sob pressão disponíveis comercialmente
para especificação de projeto de componentes na produção norte-americana. Estas famílias de materiais incluem as ligas de alumínio;
compósitos com matriz metálica de alumínio; ligas de cobre incluindo latão e bronze; ligas de magnésio; ligas de zinco (Zamak); e ligas de
zinco-alumínio (ZA). O chumbo e o estanho raramente são fundidos sob pressão devido às propriedades mecânicas relativamente baixas. A
fundição sob pressão de metais ferrosos é realizada em uma produção limitada, com temperaturas de fusão muito altas, necessitando do uso de
metais refratários especiais para matrizes e outros procedimentos especiais. As tabelas de ligas fornecem dados para comparação da
composição química e propriedades de cada liga e suas características em operações de fundição sob pressão e pós-fundição.
O Índice de Poisson, quando disponível, é incluído para auxiliar na análise de elementos finitos (FEA).
* Diferentes conjuntos de propriedades podem ser alcançados com processos alternativos (como alto vácuo, compressão e fundição
semissólida) e ligas alternativas (como A356, Aural 2 ou 356 e Silafont 36). Informações sobre esses processos e ligas podem ser encontradas
nos Padrões de especificação de produtos para peças fundidas sob pressão produzidas por processos de fundição semi-sólida e por compressão
(Publicação NADCA #403) e no livro High Integrity Die Castings (Publicação NADCA #404).
Substituindo a antiga Série ADCI/NADCA “E” estão as abrangentes Seções de Engenharia e Design. Apresentam especificações de
dimensionamento de coordenadas de fundição sob pressão para Tolerâncias “Padrão” e Tolerâncias de “Precisão”, com valores até 65%
mais rígidos que a antiga Série “E”. Além disso, são apresentadas diretrizes para dimensionamento geométrico relacionadas a projetos
de peças fundidas sob pressão.
Seções sobre Garantia de Qualidade e Práticas Comerciais ajudarão o especificador e o fundidor
chegar a um acordo sobre os procedimentos e práticas que devem ser seguidos para garantir a satisfação do comprador.
Uma página de conteúdo detalhado aparece no início das Seções 2 a 9. Uma lista de todos os
padrões, diretrizes e listas de verificação aparecem na próxima página. Um índice e glossário de termos de fundição sob pressão aparecem
na Seção 10.
Mais de uma seção deve ser revisada na tomada de decisões de processo. As características especiais e a geometria de um
componente individual a ser fundido sob pressão, seus requisitos dimensionais, funcionais, de acabamento e de uso final – considerados em
relação aos parâmetros de produção – devem ser cuidadosamente avaliados.
As informações apropriadas sobre ferramentas, engenharia e diretrizes de garantia de qualidade fornecidas devem ser avaliadas em
combinação com os dados da liga. Os benefícios da consulta antecipada com um fundidor experiente são óbvios.
Estas diretrizes são preparadas e publicadas pela NADCA, em colaboração com engenheiros OEM e especialistas técnicos dedicados
da indústria de fundição sob pressão. Agradecemos aos muitos membros da indústria que contribuíram em vários estágios para o
desenvolvimento, pesquisa, organização e revisão que resultaram neste volume.
A NADCA deseja agradecer à Força-Tarefa de Padrões de Produtos pelos esforços envidados para estabelecer esta 8ª Edição.
4 Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

Diretriz e lista de verificação

Referência cruzada
Referência cruzada entre os antigos padrões de produto ADCI, as antigas diretrizes de produto NADCA
Volume 401 e os padrões de especificação de produto NADCA 2012 para fundição sob pressão.
ADCI NADCA#401 NADCA 2015 Assunto
NADCA A-3-1 Composição e propriedades de

ADCI-M2 NADCA-M2
NADCA A-3-2 Fundições sob pressão de liga de alumínio padrão

ADCI-M3 NADCA-M3
NADCA A-3-2 Liga de alumínio especial
Características de
ADCI-M4 NADCA-M4 NADCA A-3-3
Ligas de alumínio

ADCI-M5 NADCA-M5
NADCA A-3-8 Fundições sob pressão de liga de cobre
Características de
Ligas de cobre

ADCI-M7 NADCA-M7
NADCA A-3-11 Fundição sob pressão de liga de Mg
Características de
Fundição sob pressão de liga de Mg
NADCA A-3-13 Composição e propriedades do Zn.

ADCI-M9 NADCA-M9
NADCA A-3-14 Fundições sob pressão de liga ZA e ZA
Características do Zn.
Fundições sob pressão de liga ZA e ZA
ADCI-M11 NADCA-M11 (Interrompido) Plano certificado de liga de zinco para fundição sob pressão
Práticas de comunicação
ADCI-C1-76 NADCA-C1-88 Pedidos de peças de produção
páginas. 8-8
Práticas Comuns
ADCI-C2-76 NADCA-C2-88 Especificando tolerâncias
pág. 8-3
Práticas de comunicação
ADCI-C3-76 NADCA-C3-88 Matrizes de fundição sob pressão e ferramentas de produção
pág. 8-4
Práticas Comuns
ADCI-C4-79 NADCA-C4-88 Ajustes de preços
pág. 8-11
NADCA-C3-88 Práticas Comuns

ADCI-C5-76 Inserir: Medidores
NADCA-C5-88 págs. 8-7
Práticas Comuns
ADCI-C6-76 NADCA-C6-88 Obrigações de patente
pág. 8-12
Práticas Comuns
ADCI-C7-76 NADCA-C7-88 Garantias
pág. 8-12
Práticas Comuns
ADCI-C8-76 NADCA-C8-88 Limitações na inspeção
págs. 8-10
Lista de verificação para fundição sob pressão

ADCI-C9-76 NADCA-C9-88 NADCA C-8-1
Compra de peças de produção
Lista de verificação para fundição sob pressão acabada

ADCI-C10-76 NADCA-C10-88 NADCA C-8-2
Compra de peças de produção
ADCI-Q1 NADCA-Q1 Garantia de Qualidade

Desenho e especificações
pág. 7-9

Medidores, medições e equipamentos de teste
pág. 7-10

Controle Estatístico de Qualidade
pág. 7-11
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 v

Diretriz e lista de verificação

Referência cruzada
Referência cruzada entre os antigos padrões de produto ADCI, as antigas diretrizes de produto NADCA
Volume 401 e os padrões de especificação de produto NADCA 2015 para fundição sob pressão.
ADCI NADCA#401 NADCA 2015 Assunto
ADCI-Q4 NADCA-Q4 Garantia de Qualidade JUSTO

pág. 7-10
ADCI-Q5 NADCA-Q5 Garantia de qualidade

Porosidade
páginas 7-12

Fundições estanques à pressão
pág. 7-17
ADCI-E1-83 NADCA-E1-83 NADCA S-4A-1 Tolerâncias de dimensão linear

NADCA-E1-65 NADCA P-4A-1
ADCI-E2-83 NADCA-E2-83 NADCA S-4A-2 Tolerâncias de linha de partição

ADCI-E3 NADCA-E3-83 NADCA S-4A-3 Tolerâncias de componentes de matriz móvel

ADCI-E4 NADCA-E4-83 NADCA S-4A-7 Tolerâncias de projeto

NADCA-E4-55T NADCA P-4A-7
ADCI-E5 NADCA-E5-83 NADCA S-4A-8 Tolerâncias de planicidade

ADCI-E6 NADCA-E6-83 (1) (Veja abaixo) Profundidade dos furos tubulares

NADCA-E6-65
ADCI-E7 NADCA-E7-83 (1) (Veja abaixo) Requisitos de projeto em furos tubulares

NADCA-E7-65
ADCI-E8 NADCA-E8-83 NADCA S-4A-9 Orifícios tubulares para roscas

NADCA-E8-65 NADCA P-4A-9 (1) Os requisitos das seções de furos tubulares
NADCA P-4A-10 para roscas incluem furos tubulares e requisitos
NADCA S-4A-11 de calado
ADCI-E9 NADCA-E9-83 NADCA G-6-4 Marcas de pinos ejetores

NADCA-E9-65
ADCI-E10 NADCA-E10-83 NADCA G-6-5 Remoção de Flash

NADCA-E10-65
ADCI-E11 NADCA-E11-83 Eng. & Projeto Tolerâncias de localização

NADCA-E11-65 Pág. 5-11
ADCI-E12 NADCA-E12-83 Eng. & Projeto Tolerâncias de concentricidade

NADCA-E12-65 Pág. 5-13
ADCI-E13 NADCA-E13-83 NADCA S/P-4A-13 Provisão para Estoque de Usinagem

NADCA-E13-65
ADCI-E14 NADCA-E14-83 NADCA S-4A-12 Fios fundidos

NADCA-E14-65
ADCI-E15 NADCA-E15-83 NADCA G-6-2 Filetes, Costelas e Cantos

NADCA-E15-65 NADCA G-6-3
ADCI-E16 NADCA-E16-83 NADCA G-6-7 Letras e Ornamentação

NADCA-E16-65
ADCI-E17 NADCA-E17-83 NADCA G-6-1 Estanqueidade à Pressão

NADCA-E17-63T
ADCI-E18 NADCA-E18-83 NADCA G-6-6 Acabamento de superfície, como fundido

NADCA-E18-64T
ADCI-M1 NADCA-M1 Tabelas de dados de Designações de referência cruzada de liga

ligas pág. 3-42
vi Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

Lista de padrões NADCAS ,

Diretrizes e listas de verificação
Título Formato NADCA No. Página
Ferramentas
Novas especificações de matrizes herdadas para fundição sob pressão T-2-1-15 Lista de controle 2-17
Diretriz para aumentar a vida útil da matriz T-2-2-15 Diretriz 2-19
Ligas de alumínio
Composições Químicas A-3-1-15 Padrão 3-5
Propriedades A-3-2-15 Padrão 3-6
Características de fundição sob pressão A-3-3-15 Diretriz 3-7

Compostos de Matriz de Alumínio

Ligas de cobre

Ligas de magnésio

Ligas de Zinco e ZA
Dimensionamento de Coordenadas
Tolerâncias de dimensão linear S-4A-1-15 Padrão 4A-7
Tolerâncias de dimensão linear P-4A-1-15 Precisão 4A-8
Tolerâncias de linha de partição S-4A-2-15 Padrão 4A-9
Tolerâncias de linha de partição P-4A-2-15 Precisão 4A-10
Tolerâncias de componentes de matriz móvel S-4A-3-15 Padrão 4A-11
Tolerâncias de componentes de matriz móvel P-4A-3-15 Precisão 4A-12
Angularidade S/P-4A-4-15 Padrão/Precisão 4A-13
Concentricidade S-4A-5-15 Padrão 4A-17
Mudança de linha de partição S-4A-6-15 Padrão 4A-19
Tolerâncias de projeto S-4A-7-15 Padrão 4A-21
Tolerâncias de projeto P-4A-7-15 Precisão 4A-23
Tolerâncias de planicidade S-4A-8-15 Padrão 4A-29
Tolerâncias de planicidade P-4A-8-15 Precisão 4A-30
Furos tubulares para tolerâncias de roscas cortadas S-4A-9-15 Padrão 4A-34
Furos tubulares para tolerâncias de roscas cortadas P-4A-9-15 Precisão 4A-35
Furos tubulares para tolerâncias de roscas formadas P-4A-10-15 Precisão 4A-36
Orifícios tubulares para tolerâncias de roscas de tubos S-4A-11-15 Padrão 4A-38
Fundir tópicos S-4A-12-15 Padrão 4A-39
Provisão para Estoque de Usinagem S/P-4A-13-15 Padrão/Precisão 4A-40
Engenharia e Design: Fundições em Miniatura

Tolerâncias S-4B-1-15 Padrão 4B-3
Diretrizes de especificações adicionais
Estanqueidade à Pressão G-6-1-15 Diretriz 6-3
Filetes G-6-2-15 Diretriz 6-4
Costelas e cantos G-6-3-15 Diretriz 6-5
Pinos ejetores, marcas de pinos e flash de pinos G-6-4-15 Diretriz 6-6
Remoção de Flash de transmissão G-6-5-15 Diretriz 6-7
Acabamento de superfície, como fundido G-6-6-15 Diretriz 6-8
Letras e ornamentação fundidas G-6-7-15 Diretriz 6-10
Listas de verificação de especificações
Especificações de produção fundidas C-8-1-15 Lista de controle 8-14
Especificações de acabamento de superfície fundida C-8-2-15 Lista de controle 8-15
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 vii
Revisões e adições atuais
Título Página Comente
Especificação de fundição sob pressão 2-17 Lista de verificação atualizada para permitir que ligas específicas sejam escritas em
Lista de controle
Diretrizes para aumentar a vida útil da matriz 2-19 Diretrizes 8 e 9 adicionadas
Dados de liga 3-11 Tabelas 7 e 8 adicionadas para composição química e propriedades

de ligas sugeridas e específicas da empresa
Propriedades da liga de zinco em 3-37 Liga 2 adicionada

Temperatura Mais pontos de dados e módulos adicionados para outras ligas
Dados de liga de alumínio 3-42 e 3-43 Especificações EN e composição química adicionadas para ligas de
alumínio
Dados de liga de zinco 3-45 Especificações expandidas de referência cruzada de zinco e composições
químicas adicionadas
Linha de separação 4A-9 a 4A-12 Terminologia esclarecida para calcular a tolerância da linha de partição e a
tolerância de deslocamento da linha de partição
Matrizes de fundição sob pressão em miniatura 4B-6 M-2 e H-13 adicionados como opções de material de matriz na tabela
Primário, Secundário e 5-4 Reescrito para explicar mais claramente

Recursos e dados terciários
Condições materiais 5-8 e 5-9 Reescrito para explicar mais claramente
Costelas e cantos em fundição sob pressão 6-5 Adicionada seção sobre pequenos poupadores de metal
Peças
Pinos ejetores, marcas de pinos e pinos 6-6 Seção sobre pinos ejetores de colisão adicionada
Clarão
Entrega JIT 8-9 e 8-10 Seção de entrega Just In Time removida
Conformidade com as Leis 8-11 Seção sobre Conformidade com as Leis adicionada
Propriedade intelectual 8-13 Seção sobre Propriedade Intelectual adicionada
Edições feitas ao longo de Novas fotografias e desenhos revisados adicionados ao longo
viii Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015
Seleção de processos e materiais SEÇÃO
1
para reciclabilidade de produtos
Perguntas frequentes (FAQ)

1
1) Os materiais fundidos são recicláveis?
Consulte a página 1-4, Posição ambiental exclusiva da fundição sob pressão, Figura 1-1, e página 1-5, Círculo de
reciclagem de peças fundidas sob pressão.
2) Existe alguma comparação entre o alumínio reciclado e o alumínio virgem?

Consulte a página 1-4, Gráfico de comparação entre alumínio reciclado e virgem.
3) Como as peças fundidas afetam o meio ambiente?

Consulte a página 1-4, Posição ambiental exclusiva da fundição sob pressão.
4) As peças fundidas sob pressão são mais facilmente recicláveis do que os plásticos ou outros componentes não metálicos?
Consulte a página 1-3, Problemas enfrentados pela reciclagem de materiais não metálicos.
Introdução
Os projetistas hoje se deparam com considerações de seleção de materiais que uma geração anterior de engenheiros não
considerava.
Além de otimizar a equação de custo e desempenho de um produto novo ou reprojetado,
a engenharia deve agora analisar mais cuidadosamente o seu impacto ambiental a longo prazo.
Uma população crescente tem à sua disposição um número cada vez menor de locais de eliminação de resíduos, com
quase 70% da capacidade dos aterros deverá estar esgotada até ao final da década. Tem havido um grande crescimento no
uso de matérias-primas não facilmente recicláveis. Estas forças levaram a uma maior preocupação do governo com a
eliminação ambientalmente segura de resíduos de bens duráveis.
As ligas fundidas sob pressão oferecem ao projetista preocupado com a reciclabilidade pós-consumo uma das opções de
materiais mais vantajosas. A fundição sob pressão e o processo de fundição sob pressão fornecem ao engenheiro de produto que
está projetando para o meio ambiente:
Aqui está uma visão geral das atuais preocupações ambientais na América do Norte, a indústria
alternativas de processos e materiais que oferecem soluções criativas para os designers de produtos atuais.
1 Novas responsabilidades de design
A maioria dos engenheiros, como cidadãos preocupados da sua sociedade, sabe que os problemas de eliminação de resíduos são
graves. A Agência de Protecção Ambiental dos EUA estimou que atingimos o ponto em que quase metade dos aterros de resíduos
sólidos nos Estados Unidos foram encerrados.
O desaparecimento de locais de eliminação de resíduos é um problema ainda mais grave na Europa, onde o custo da
eliminação de resíduos em aterros ou através de incineração aumentou dramaticamente. Na Alemanha, com disponibilidade
limitada de locais de resíduos, o governo apresentou um projecto de lei para atacar o problema da eliminação de automóveis,
exigindo que os fabricantes de automóveis devolvam veículos antigos sem qualquer custo para o consumidor. A legislação
lá agora proíbe a incineração.
Leis de conteúdo mínimo foram aprovadas por muitos estados dos EUA, obrigando o uso de materiais reciclados em novos
produtos. Washington emitiu uma ordem executiva exigindo que as agências governamentais dêem preferência a materiais
reciclados na compra de produtos. As alternativas de eliminação de resíduos, como a incineração e o despejo nos oceanos,
deixarão de ser aceitáveis, com as regulamentações governamentais a exigirem aos fabricantes de produtos que garantam o
impacto ambiental mínimo dos seus bens duráveis fabricados.
Parece claro que o designer do produto em breve não será apenas responsável pelo funcionamento ideal e pela facilidade
de fabricação de um produto, mas também será obrigado a prestar contas do destino final do produto no final de sua vida útil.
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 1-1
Seleção de processos e materiais

2 Implicações do Consenso “Verde” Emergente
A necessidade de os fabricantes se concentrarem nas consequências ecológicas foi afirmada não apenas por estudiosos
de gestão empresarial de instituições como a Kellogg School of Management da Northwestern e a Universidade de
Michigan, mas também por líderes empresariais. Empresas como AT&T, NCR, Whirlpool Corp., DEC e Northern
Telecom abordaram publicamente a questão.
O conflito óbvio entre os interesses empresariais e ambientais está a ser alterado por uma tendência
rumo à “ecologização” empresarial, incentivada por uma nova consciência entre os consumidores. Inquéritos aos
consumidores americanos mostraram que 80% dos americanos disseram que pagariam mais por produtos ambientalmente
mais seguros. Com base nas ações que decorrem dessas descobertas, o design para o meio ambiente parece ter vindo
para ficar. A reciclabilidade de um modelo de automóvel ou de outros bens duráveis poderá em breve tornar-se uma
característica competitiva na decisão de compra do consumidor.
Um número cada vez maior de pessoas faz perguntas mais sofisticadas sobre os produtos e o meio ambiente, tais
como preocupações sobre o ciclo de vida dos produtos que utilizam e o potencial de reciclagem.
As empresas que abordam as preocupações ambientais na concepção dos seus produtos terão uma
vantagem competitiva a longo prazo. Entre outras diretrizes, uma orientação envolve (1) o uso mínimo de materiais virgens
e formas não renováveis de energia e (2) a minimização do custo ambiental de produtos e serviços ao longo de todo o
seu ciclo de vida, desde a sua criação até o descarte ou conclusão.
Existem quatro etapas na adoção de uma estratégia para que a excelência ambiental na produção seja
competitivo no século 21:
1-2 Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

3 As escolhas de materiais do designer
Um engenheiro de produto que projeta produtos para compatibilidade ambiental encontra muitos fornecedores de
materiais que afirmam que seus materiais e processos oferecem reciclabilidade. Mantendo-se iguais as outras
considerações, o que o designer dos produtos atuais deve distinguir são as possibilidades teóricas ou futuras de
reprocessamento de um material, por um lado, e de reciclagem no local, por outro.
Os factos são que os metais podem reivindicar o apoio de uma infra-estrutura mundial existente que recolhe,
reprocessa e canaliza economicamente estes materiais reprocessados de volta ao processo de fabrico – para permitir a
reutilização a custos significativamente inferiores aos da compra de materiais virgens.
Apoiando a indústria automotiva, uma rede de desmontadores de automóveis ganha diariamente a vida vendendo
peças metálicas recuperadas e depois colocando o restante do veículo nas mãos de “trituradores”. O processo de
trituração, que tem comprovada viabilidade econômica, resulta na reciclagem de quase 75% do peso de um carro
típico – quase tudo isso como metais ferrosos e não ferrosos. Mais de 85% do alumínio de um carro é atualmente
recuperado e reciclado.
A parte não metálica de um produto é geralmente considerada pelos recicladores como “penugem”, consistindo
principalmente de plástico. Estima-se que quase um quarto de todos os resíduos sólidos sejam plásticos e menos de
3% deste plástico está a ser reciclado.
Problemas com a reciclabilidade dos produtos plásticos foram apontados por uma força-tarefa nacional em 1994,
que solicitou que os comerciantes de plásticos se abstivessem de usar o símbolo universal para reciclagem em
anúncios, uma vez que era considerado enganoso em relação aos plásticos.
Quanto maior a proporção de não metálicos num produto, menor será o seu valor para a indústria de reciclagem.
tente, e, cada vez mais, há cada vez menos locais para descarte desse material.
4 problemas enfrentados pela reciclagem de não metálicos
Embora a maioria dos plásticos possa ser reciclada, a infra-estrutura para essa reciclagem está longe de existir.
Embora muitos esforços iniciais de reciclagem entre os consumidores tenham obtido cooperação, os resultados
finais até o momento não têm sido promissores.
4.1 Lacuna de reprocessamento
Com algumas excepções no caso das garrafas de plástico e dos recipientes de espuma, faltam incentivos monetários e
infra-estruturas básicas para manusear os plásticos recolhidos e para os reprocessar economicamente.
Além disso, não existe um mercado substancial para a maior parte da sucata plástica durável. Reciclagem existente
as organizações continuam a considerar a maioria dos plásticos como sempre fizeram, como materiais não metálicos
com pouco valor estabelecido, que devem ser separados do metal rentável e recuperável. Mesmo para aplicações de
plástico de nível mais baixo, o custo das resinas virgens permanece significativamente mais baixo do que o dos plásticos
reciclados.
4.2 Separando Plástico

A indústria dos plásticos reconhece que levará algum tempo até que seja criada uma infra-estrutura funcional para a
reciclagem e reprocessamento de plásticos, especialmente para resinas moldadas por injecção. A introdução de
compósitos plásticos, para se aproximar da resistência do metal fundido, causou ainda mais problemas de reciclagem.
Na Europa, tem havido medidas para sujeitar os plásticos de engenharia reforçados a impostos adicionais,
com base na sua incompatibilidade no eventual fluxo de reciclagem. Embora a incineração tenha sido restringida por
razões de poluição atmosférica, os plásticos resistentes ao calor e às chamas podem limitar ainda mais essa eliminação
como alternativa económica.

O problema de incompatibilidade na recuperação também ocorre com a grande variedade de resinas de engenharia não reforçadas
em uso, bem como com combinações de produtos plásticos que unem as propriedades de diversas resinas plásticas em um único
produto. Ao contrário dos plásticos, uma combinação de diversas ligas de alumínio feitas a partir de diferentes processos pode ser
reciclada diretamente. Um componente produzido como uma combinação de fundição sob pressão de alumínio e extrusão
de alumínio pode ser prontamente fundido e reprocessado – como os dois têm sido, separadamente, desde o início da reciclagem
de ligas não ferrosas.
4.3 Degradação do Plástico

Estudos realizados pela indústria dos plásticos indicaram que, mesmo com uma infra-estrutura de reciclagem de plásticos instalada,
a utilização de plásticos de engenharia reciclados pode produzir resultados imprevisíveis.
Ao contrário dos metais reciclados, os efeitos da temperatura, do tempo e do ambiente podem degradar o desempenho potencial
de um termoplástico de engenharia reciclado, além do efeito óbvio na estética do produto final moldado a partir de material reciclado.
Embora as resinas recicladas pós-consumo já estejam sendo moldadas para usos de baixa aparência, a degradação imprevisível do
desempenho pode tornar esse material inutilizável para aplicações de engenharia mais rigorosas.
Como alternativa aos termoplásticos de engenharia moldados por injeção, metais fundidos sob pressão recicláveis
oferecem ao projetista do produto a oportunidade de reespecificar os componentes do produto como peças fundidas de
precisão, muitas vezes com novas economias de custos e vantagens de resistência e desempenho.
Comparação entre alumínio reciclado e virgem
Energia 95% de poupança de energia; a reciclagem de uma lata de alumínio economiza energia suficiente para manter uma
Poupança televisão ligada por três horas.
Ambiental Reduz a poluição em 95%.

Impacto
Recurso natural 4 libras. de bauxita economizada para cada quilo de alumínio reciclado.
Poupança
Diversos Alumínio suficiente é jogado fora para reconstruir nossa frota aérea comercial quatro vezes por ano
Informação
5 Posição ambiental única da fundição sob pressão
Quase todos os metais – e peças fundidas em particular – sempre foram facilmente recicláveis. As peças fundidas sob pressão não
são resíduos perigosos e não apresentam problemas de manuseio ou reprocessamento, assim como alguns produtos não metálicos.
A fundição sob pressão oferece ao projetista do produto componentes recicláveis com vantagens de engenharia não disponíveis
em outros processos de conformação de metal. Os principais benefícios de custo e desempenho da consolidação de peças possíveis
com componentes plásticos podem ser levados adiante em projetos de fundição sob pressão com vantagens adicionais.
As peças fundidas em formato de rede podem ser produzidas com paredes mais finas do que peças plásticas comparáveis e
podem fornecer maior resistência e durabilidade do produto durante um ciclo de vida mais longo - com maior facilidade de manutenção.
Componentes fundidos sob pressão com boa relação custo-benefício podem sobreviver a temperaturas mais altas e ao abuso do usuário, em comparação
às contrapartes de plástico.
Inserções roscadas e blindagem EMI/RFI, adicionalmente necessárias para muitas caixas eletrônicas de plástico, podem ser
eliminadas com uma caixa fundida, resultando em custos unitários mais baixos. Inserções de metal em caixas de plástico servem
para complicar ainda mais a reciclagem do plástico.
Peças redesenhadas como uma única unidade fundida a partir de uma combinação de componentes metálicos e plásticos,
ou a partir de componentes produzidos em uma variedade de metais, podem não apenas resultar em custos significativamente
mais baixos e melhor desempenho, mas também gerar vantagens em termos de reciclabilidade. Existem muitos exemplos em uma
ampla gama de aplicações de produtos fundidos sob pressão.

5.1 Eliminando desperdícios através do aumento da vida útil do produto
Como evitar desperdícios é uma das formas mais eficazes de reduzir desperdícios, uma nova ênfase de design está sendo
colocada no aumento da vida útil do produto.
Um projetista deve pesar a capacidade de encaixe rápido do plástico moldado em relação à capacidade de desmontar
e remontar componentes fundidos sob pressão de alta resistência, com a integridade do produto mantida durante sua
vida útil. A capacidade comprovada de manutenção e/ou reconstrução de um produto fundido sob pressão pode
resultar na duplicação de seu ciclo de vida total. As carrocerias de freio fundidas em alumínio em caminhões
pesados, por exemplo, podem ser remanufaturadas após 750.000 milhas de serviço e reinstaladas para funcionar
por mais 750.000 milhas.
6Círculo de reciclagem de fundição sob pressão
A reciclagem de ligas de fundição sob pressão de alumínio existe quase desde o início da produção de fundição sob
pressão personalizada. Hoje, anúncios de sucata de alumínio em jornais, como o mostrado aqui, não são incomuns.
Foram desenvolvidas especificações para ligas de alumínio que fornecem uma gama completa de composições que
podem utilizar metal reciclado. Uma grande variedade de sucata de alumínio pode ser reprocessada para produzir todas as
ligas de fundição sob pressão mais amplamente especificadas.
Mais de 95% das peças fundidas de alumínio produzidas na América do Norte são feitas de alumínio reciclado pós-
consumo. Uma vez que a produção de liga de alumínio reciclado requer aproximadamente 5% da energia que a produção
de alumínio primário, há uma conservação dramática de recursos energéticos não renováveis.
Fundições sob pressão, ao contrário de forjamentos ou extrusões, por exemplo, podem fazer um uso muito maior de
material reciclado.

O ciclo de vida típico para componentes fundidos sob pressão é mostrado na Figura 1-2. Embora o círculo de reciclagem de
peças fundidas sob pressão de alumínio, cobre, magnésio e zinco seja muito semelhante, cada um será diferente na medida em que
a liga recuperada internamente na planta de fundição sob pressão será reutilizada diretamente ou será transferida para uma fundição
secundária ou produtor primário para refusão e reprocessamento.
Quando um produto fundido sob pressão é recuperado no final de sua vida útil, ele entra no fluxo de recuperação de ligas não
ferrosas. As peças de liga não ferrosa podem ser facilmente separadas dos componentes ferrosos por meios magnéticos estabelecidos
há muito tempo.
Grandes conjuntos com uma elevada proporção de peças metálicas, como veículos automóveis, são a sucata mais fácil de ser
reciclada e existe uma infra-estrutura bem estabelecida.
Componentes de alto valor geralmente são desmontados dos veículos e entram no canal de distribuição de peças usadas
ou remanufaturadas. Os automóveis restantes são então triturados, com 75% do peso de um carro típico produzindo material
reciclado, praticamente todo metal. Um veículo médio em 1998 produzia mais de 168 libras de alumínio somente para reciclagem.
Embora o alumínio represente cerca de 9% ou pouco mais de 300 libras dos carros atuais, ele pode representar até 30% do seu valor
reciclável.
Ao contrário do plástico, não há necessidade de segregar vários tipos de sucata de alumínio para refusão
e reprocessamento. O alumínio recuperado de revestimentos, reboques, grandes eletrodomésticos e automóveis – produzido
por uma variedade de processos de formação de metal em uma variedade de tipos de liga – pode ser recuperado pela fundição
de alumínio usando processamento térmico seletivo. A composição química cuidadosamente projetada e controlada analiticamente
resulta em lingotes com especificações precisas para cada uma das ligas de fundição sob pressão comumente usadas.
À medida que os engenheiros de produto procuram projetar seus novos produtos para manutenção, reutilização e reciclagem
ideais, peças fundidas sob pressão de alumínio, cobre, magnésio e zinco estão disponíveis para atender às suas necessidades.
Com uma infraestrutura instalada para ligas de fundição sob pressão recuperadas e uma capacidade comprovada de capitalizar os
princípios de consolidação de peças, as peças fundidas sob pressão podem ser reespecificadas para uma ampla variedade
de peças originalmente concebidas como plástico moldado.
Onde o peso mais leve é um critério importante do produto, ligas de fundição sob pressão selecionadas podem oferecer
excelentes relações resistência/peso, com peso total da peça praticamente idêntico ao do componente plástico a ser
substituído. Ao selecionar materiais e processos de fabricação que atendam às preocupações ambientais, o designer do
produto deve fazer as seguintes perguntas:

ESPECIFICAÇÃO
1
ESPECIFICAÇÃO
Moinho de aço, LIGA
Moinho de aço, LIGA
Outros LINGOTE
Outros
LINGOTE
FUSÃO SECUNDÁRIA Escória

FUSÃO SECUNDÁRIA MORRER
E Escória e e MORRE O RODÍZIO

E Multas RODÍZIO
PRODUTOR PRIMÁRIO Multas
PRODUTOR PRIMÁRIO
Al, Cu, Mg,

Al, Cu,
Recuperação
Mg, Zn de Zn interno Finalizado
Finalizado
interno
Recuperar Morrer
Morrer
Recuperar
Recuperar
dOutro Fundições
Outro Fundições
Nãoferrosos
Não ferrosos
Recuperar
Recuperar
Plástico
Ferroso
Ferroso Plástico
ee e outros e outros
“Fofo”
Não ferrosos
Não ferrosos "Fofo" PRODUTO FINAL
FINAL
PRODUTO
Recuperar
Recuperar FABRICANTE
FABRICANTE
Componente
Componente
Remanufatura
Remanufatura e
RECUPERAR
RECUPERAR Manutenção e
SEPARAÇÃO
SEPARAÇÃO Manutenção
Final
Final
PARA
PARA
Montado
Montado
RECICLANDO
RECICLANDO Produtos
Produtos
Fim do
Fim do FIM
Vida útil do produto
FIM
produtos
DO UTILIZADOR
Vida DO UTILIZADOR

Ferramentas para fundição sob pressão SEÇÃO
Conteúdo da seção
1. Introdução
NADCA Não. Formatar Página
2-2
2-3
2
2 tipos de matrizes de fundição sob pressão 2-4
2.1 Prototipagem 2-4 2

2.2 Matrizes de Ferramentas Rápidas 2-4
2.3 Matrizes de Produção 2-5
2.4 Matrizes da Unidade 2-6
2.5 Matrizes de Corte 2-6
3 Recursos de fundição e considerações sobre matrizes 2-7
3.1 Requisitos principais do slide 2-8
3.2 Linha de partição: metades da matriz da tampa e do ejetor 2-8
3.3 Pinos Ejetores 2-9
3.4 Insertos Fundidos 2-9
4 materiais de matriz 2-10
4.1 Materiais de Matrizes e Cavidades 2-10
4.2 Materiais de inserção da cavidade da matriz 2-10
4.3 Tratamento térmico de aço 2-11
5 Controlando o desempenho da matriz 2-11
5.1 Controle de porosidade: abertura, ventilação, vácuo 2-11
5.2 Balanceamento Térmico 2-12
5.3 Linhas de aquecimento a óleo 2-12
5.4 Texturas de Superfície Alternativas 2-12
5.5 Vida útil estendida da matriz 2-12
6 Pré-planejamento de usinagem secundária 2-14
7 considerações de medição 2-14
8 Ferramentas herdadas 2-15
9 Consulta de Engenharia 2-15
10 Diretrizes de Banco de Dados 2-16
11 Novas especificações de matriz/matriz herdada 2-16
12 Morra Vida 2-16
13 Lista de verificação para especificações de matrizes de fundição sob pressão T-2-1-12 Lista de controle 2-17
14 Diretrizes para Aumentar a Vida Útil T-2-2-12 Diretriz 2-19
Ferramentas para fundição sob pressão
LINHA DE PARTIDA
Superfície onde duas metades da matriz se
juntam.
B-LÍDER/GUIA 1) Que tipo de material deve ser usado para insertos de cavidade de matriz?
PINO E BUCHA
Guia as duas metades da matriz juntas Consulte a página 2-10, Materiais da Matriz
e mantém o alinhamento da matriz. 2) Qual é o procedimento adequado de tratamento térmico para matrizes?
Consulte a página 2-11, Tratamento térmico de aço para matrizes

CAVIDADE C-MORRE
3) Qual é a diferença entre uma matriz de protótipo e uma matriz de ferramenta rápida?
Reentrância da matriz na qual a peça fundida
é formada. Consulte as páginas 2-4, Matrizes de protótipo e 2-5, Matrizes de ferramenta rápida.
4) Por que são usadas matrizes de acabamento?

D-ESTACIONÁRIO &
INSERÇÃO DE CAVIDADE MÓVEL Consulte a página 2-6, Matrizes de Corte.
Aço ferramenta de qualidade premium 5) Qual é a diferença entre um dado unitário e um dado independente?
contendo os detalhes da cavidade.
Consulte as páginas 2-3 a 2-6, Tipos de matrizes de fundição sob pressão.
E-RUNNER E PORTÕES
6) Que tipos de ventilação de ar são possíveis em uma matriz?
Passagem precisamente projetada através
da qual o metal flui do orifício do canal de Consulte a página 2-11.
entrada ou da câmara fria para a cavidade
da matriz.
F-CÂMARA FRIA
B BUCHA DE PINO LÍDER/GUIA
B PIN DO LÍDER/GUIA
Passagem por onde o metal entra nos
corredores e portões.
A LINHA DE SEPARAÇÃO
LINHA DE REFRIGERAÇÃO P ENTALHES DE FIXAÇÃO
F1-FURO DO SPRUE
E PINO DO SPRUE
Forma a passagem através da qual o eu TRILHO
metal entra nos corredores e portões em

C MORRE CAVIDADE
uma matriz de câmara quente.
G-CORE
D ESTACIONÁRIO E
CAVIDADE EM MOVIMENTO
INSERÇÕES
Normalmente, um pino cônico redondo é
usado para fundir vários detalhes de
furos.
EJEÇÃO GUIADA
CORREDOR Ó
H-ESTACIONÁRIO/COBERTURA
BASE MOLDE
E & PORTÃO
CONJUNTO
PARAR
F
ALFINETE
Suporte estacionário que contém FRIO

CÂMARA CASQUILHO
e suporta o
inserções de cobertura.
PIN DE RETORNO
RETENTOR E
Pino ejetor grande que reinicia o sistema

M PLACA EJETORA
de ejeção.
PIN DO EJETOR J N APOIAR

PÓS/PILAR
Pino que empurra a peça fundida para fora da

cavidade da matriz.
G ESSENCIAL
K-MOVING/EJETOR
BASE MOLDE
Suporte móvel que contém e suporta o ejetor
inserções.
ESTACIONÁRIO/COBERTURA
L-TRILHOS H BASE MOLDE
Suporta a base do molde lateral do

ejetor e contém ranhuras de fixação. EU
PIN DE RETORNO K MOVIMENTO/EJETOR
BASE MOLDE
J. PIN DO EJETOR eu TRILHO
M-RETENTOR E PLACA
MORRE DE CÂMARA FRIA
EJETORA
Contém e empurra os pinos ejetores.

CORREDOR
E & PORTÃO
POST/PILAR DE APOIO N
Membros de suporte adicionais para resistir F1 JITO

BURACO
à deflexão.
&
JITO
CONJUNTO DE EJEÇÃO O-GUIADA
ALFINETE
(PARADA, PINO E BUCHA)
Suporta e orienta o sistema de ejeção.
SLOTS DE FIXAÇÃO P
MORRE DE CÂMARA QUENTE
Abertura para os grampos da matriz
montarem as metades da matriz nas placas
da máquina.
1 Introdução
A matriz de fundição sob pressão, ou molde, é um recipiente fechado no qual o metal fundido é injetado sob alta pressão e
temperatura, e então rapidamente resfriado até que a peça solidificada esteja suficientemente rígida para permitir a ejeção
do molde.
Para longevidade de operação neste ambiente, a matriz de fundição sob pressão deve ser construída em aço ferramenta de
alta qualidade, tratado termicamente até a dureza e estrutura exigidas, com dimensões da matriz e cavidade usinadas de acordo
com especificações exatas. As duas metades da matriz funcionam em uma máquina de fundição sob pressão que é operada nas
2
temperaturas e pressões necessárias para produzir uma peça de qualidade com formato líquido ou próximo às especificações do cliente.
Os requisitos de design do produto do cliente afetam diretamente o tamanho, o tipo, as características e o custo do produto.
o ferramental necessário. Os itens envolvidos na decisão sobre ferramentas incluem o número de cavidades, o número de
requisitos de núcleo ou deslizamento, peso da matriz, usinagem, requisitos de acabamento, polimento e galvanização, para citar
apenas alguns. Uma lista de verificação conveniente de considerações sobre a construção da matriz, destinada a ser usada em
discussão com seu fundidor personalizado, aparece no final desta seção (página 2-17).
A explicação dos termos mais importantes relacionados ao projeto da matriz é fornecida nas seções seguintes deste
capítulo. Um glossário completo de termos de fundição sob pressão aparece no final deste volume.
A discussão nesta seção fornece um guia para ajudar o especificador de fundição sob pressão a compreender os requisitos do
fundidor que serão necessários para produzir a fundição sob pressão ideal, pelos métodos de produção mais econômicos.
As diversas ligas disponíveis para fundição sob pressão, do alumínio ao zinco, exigem características únicas e especiais na
matriz que as produz. Devido a essas diferenças, as descrições e parâmetros descritos neste texto são genéricos. Sempre
que possível, as opções são listadas, mas devem ser usadas apenas como um guia geral, com as decisões finais discutidas
entre o cliente e o fundidor.
2 tipos de matrizes de fundição sob pressão
Existem vários tipos de matrizes de fundição sob pressão e cada uma atende a uma necessidade crítica do cliente. A
escolha do tipo de matriz de fundição que o cliente exige é geralmente determinada pelo seguinte:
2.1 Prototipagem
Os protótipos são geralmente solicitados pelo cliente para produzir um pequeno número de peças fundidas em condições
de produção. Eles permitem testes completos do produto e exposição ao mercado antes de se comprometer com a
produção completa das matrizes.
Somente a produção a partir de uma matriz de fundição sob pressão real pode produzir uma peça com características de fundição sob pressão precisas.
isticas. No entanto, há uma série de estratégias de prototipagem que podem ser empregadas para aproximar uma peça
fundida sob pressão para eventual produção de fundição sob pressão. Entre eles: fundição por gravidade, incluindo o
processo de molde de gesso; usinagem a partir de peças previamente fundidas sob pressão ou de peças forjadas e em
chapa; e técnicas de prototipagem rápida, como estereolitografia (consulte o manual de design NADCA, Design de
produto para fundição sob pressão).
2.2 Matrizes de Ferramentas Rápidas
Ferramentas rápidas é um termo que se refere a matrizes e inserções produzidas por métodos com prazos de entrega
mais curtos do que o método convencional de usinagem de desbaste, tratamento térmico e usinagem de acabamento. Os
métodos de ferramentas rápidas incluem processos como LENS (Laser Engineered Net Shaping), EBM (Electron Beam
Melting), RSP (Rapid Solidification Process), SLS (Selective Laser Sintering), DMD (Direct Metal Deposition) e usinagem de
alta velocidade de aço não endurecido ou aço ferramenta pré-endurecido. Fundição de investimento e KTEL também podem
ser usados. As ferramentas produzidas por esses métodos podem ser utilizadas como protótipos ou matrizes de produção.
Os requisitos de volume de produção podem ditar quais métodos de ferramentas rápidas são mais viáveis.
2.3 Matrizes de Produção
Esses são os tipos mais comuns de ferramentas produzidas. Eles variam desde uma matriz de cavidade única, sem lâminas,
até uma matriz de múltiplas cavidades com qualquer número de lâminas. As cavidades são feitas de aço ferramenta de
alta qualidade, retidas em um bloco porta-ferramentas de qualidade.
As matrizes de produção são construídas em dimensões críticas, extraindo a quantidade máxima de material da peça
fundida e permitindo a quantidade acordada de usinagem. Uma matriz unitária é um tipo especial de matriz de produção.
2
Fundidor
Controlado
Propriedade do cliente
Suporte de Unidade + Bloco de Cavidade ou Substituível + Cavidade

Unidade de Cavidade` Inserir
2.4 Matrizes da Unidade
Uma matriz unitária é uma ferramenta de produção de baixo custo que possui uma estrutura principal padronizada e unidades de cavidade
substituíveis. Estas unidades substituíveis são projetadas para serem removidas da estrutura principal sem remover a estrutura padrão da
máquina de fundição sob pressão.
Os tipos comerciais mais comuns de matrizes unitárias são porta-unidades simples e duplos. Esses tipos de matrizes são
geralmente usados para peças menores, ou uma família de peças, sem corrediças ou com um número mínimo de corrediças. As
matrizes da unidade limitam o uso de corrediças de núcleo devido à configuração necessária para inserções de unidades intercambiáveis
e ao espaço limitado disponível.
2.5 Matrizes de Corte
A matriz de corte é uma ferramenta que apara o corredor, transborda e rebarba da peça fundida. As matrizes de acabamento são
ferramentas de cavidade única ou múltipla, feitas na mesma configuração da matriz de fundição sob pressão.
Dependendo do formato da peça fundida, a matriz de acabamento pode ser uma matriz de acabamento simples de abrir e fechar ou
pode incluir tantas corrediças quanto a ferramenta de fundição sob pressão. Em alguns casos, matrizes de corte múltiplas estações
serão usadas para operações de corte sucessivas.
As matrizes de acabamento exigem tanta atenção aos detalhes no projeto quanto as ferramentas de fundição sob pressão e o uso de
materiais de qualidade devem ser especificados para prolongar sua vida produtiva.
3 Recursos de fundição e considerações sobre matrizes
As características exigidas de uma peça fundida determinam a complexidade da matriz. Quanto mais simples for a peça,
menor será o custo da ferramenta de fundição sob pressão.
O cliente deve analisar a peça fundida em termos de custo total de fabricação. O lançador de dados
ajudará o cliente a examinar não apenas a moldabilidade do projeto da peça, mas também todas as operações
secundárias que possam ser necessárias.
A moldabilidade e o custo da matriz serão determinados pelas respostas ao seguinte: As espessuras da parede,
bem como as nervuras, são constantes ou variam muito? Se existirem saliências, elas variam muito em diâmetro? Algum
canal fino no projeto criará lascas finas de aço na matriz? O número da peça e outras gravações estão embutidos, em
vez de elevados, na peça fundida, tornando a matriz mais difícil de usinar? Os furos tubulares que podem ser chamados
de diâmetro extremamente pequeno e, portanto, difíceis de fundir? A peça é projetada com cantos vivos, promovendo
fissuras por tensão ou com raios generosos? Veja a figura 2-6 e informações sobre filetes na página 6-4.
Para o projeto adequado de ferramentas de produção, as especificações de estanqueidade à pressão, usinagem secundária e
acabamento superficial devem ser compreendidas em detalhes. As áreas da peça fundida sujeitas a usinagem devem ser
discutidas detalhadamente desde o início, para que a matriz possa ser projetada de forma a reduzir ao mínimo absoluto a presença de
porosidade nessas áreas. Os requisitos cosméticos de superfície para a peça fundida exigirão etapas específicas no acabamento das
cavidades da matriz.
Esses estão entre os tipos de questões que o cliente deve estar preparado para discutir com
o lançador enquanto revisa a lista de verificação suplementar no final desta seção.
As seções de Engenharia e Projeto fornecem tratamento detalhado das implicações de tolerância de vários recursos de projeto de
fundição, bem como diretrizes que se aplicam sob diferentes condições de fundição.
3.1 Requisitos principais do slide
Núcleos fixos e corrediças (ou puxadores) do núcleo podem ser projetados na matriz para fundir características selecionadas no local,
eliminando a necessidade da maior parte – ou de toda – usinagem secundária da peça fundida.
Os deslizamentos do núcleo, semelhantes aos movimentos da pinça ou do came, podem ser ativados por várias fontes de movimento.
Dois dos mais comuns são pinos angulares e cilindros hidráulicos.
O pino angular é uma fonte mecânica de movimento que é ativada pela abertura e fechamento da matriz.
Suas vantagens são que não requer sistema hidráulico ou chaves fim de curso e geralmente é mais econômico de fabricar. Suas
limitações são que ele pode ser usado apenas para deslocamentos curtos do deslizamento e não há controle sobre o ciclo de tração
do deslizamento. Não é recomendado para uso em slides superiores.
Embora o uso de molas possa tornar isso possível.
O método hidráulico de movimentação dos cursores permite: a escolha dos ciclos, a colocação dos cursores no topo da matriz e evita
interferências na retirada da peça fundida da matriz (como é o caso do pino angular).
Entre os outros métodos de movimento estão cremalheira e pinhão, elevador ejetor e barras de came. A escolha do movimento
depende de fatores como volume de produção, tamanho da matriz, comprimento do percurso da corrediça, tamanho da área sendo retirada
e a configuração da peça. O fundidor deve ser confiável para obter as recomendações ideais sobre as corrediças do núcleo, também
chamadas de componentes móveis da matriz ou peças móveis da matriz.
3.2 Linha de partição: metades da matriz da tampa e do ejetor
A linha divisória é o perímetro da peça fundida que é o ponto de separação das duas metades da matriz de fundição sob pressão. Esta
linha afeta qual metade será a metade da “tampa” e qual será a metade “ejetora”.
Esta linha também influencia quaisquer tolerâncias que devem ser mantidas nesta área da peça fundida. Padrões de tolerância
específicos para características da peça na linha de partição são apresentados em Engenharia e Projeto, Seção 4A.
Separação
Separação
Linha "A"
Linha “A”
Separação
Separação
Linha "B"
Linha “B”
Não é óbvio onde a linha divisória em um desenho de fundição deve ser colocada. Quando a linha de partição for
indicada pelo projetista da peça, é necessário que o fundidor confirme a determinação do projetista. O acordo sobre a
localização ideal da linha de partição é essencial para que a peça fundida seja produzida de acordo com as especificações
desejadas.
No caso de uma peça que deva ter uma superfície cosmética, geralmente a metade da cobertura será utilizada para
produzir a superfície cosmética. Isso permite que a metade ejetora contenha os pinos ejetores, inserções e qualquer gravação.
Se não houver necessidade de superfície cosmética, a peça fundida pode ser orientada para se adequar às
condições de fundição mais favoráveis. Em peças cosméticas, o cliente deve discutir com o fundidor onde ficarão a
comporta, os transbordamentos e as aberturas, para ter certeza de que não há interferência ou defeito nas
superfícies cosméticas importantes.
Onde houver requisitos cosméticos, uma vez que a erosão incremental normal da matriz é inerente ao processo de
produção de fundição sob pressão, o cliente desejará discutir procedimentos especiais de manutenção da matriz para
ampliar a capacidade da matriz de produzir peças com o acabamento superficial de alta qualidade exigido.
Operações secundárias na superfície da peça, como polimento ou polimento, também devem ser discutidas para
manter as especificações da peça fundida.
3.3 Pinos Ejetores

Os pinos ejetores são usados para empurrar a peça fundida para fora da matriz depois que a granalha de metal foi feita
e a peça fundida solidificada. A localização e o tamanho dos pinos ejetores dependem da configuração, tamanho e outros
requisitos da peça fundida.
O fundidor sempre tentará localizar os pinos ejetores em uma área não funcional da peça fundida, como em um
transbordamento, em uma saliência, no fundo de um bolsão profundo ou no fundo de uma costela. Suas recomendações
são importantes quanto ao tamanho, localização e número de pinos ejetores necessários para uma produção de peças bem-sucedida.
Cada pino ejetor deve ser dimensionado para se adequar à configuração de fundição na área selecionada e deixará
uma leve impressão na superfície fundida. Por esta razão, eles não são colocados contra a superfície cosmética da
peça.
Os padrões de produto relacionados à localização dos pinos ejetores são discutidos em Engenharia e Projeto, Seção 6.
3.4 Insertos Fundidos

Em algumas peças fundidas, pode haver necessidade de uma superfície de apoio, rosca interna ou alguma outra
característica única que possa ser acomodada por uma inserção moldada na peça fundida. Este requisito muitas vezes
pode ser atendido pelo fundidor dentro da operação normal do processo de fundição.
Esta “moldagem por inserção” oferece a vantagem de fixar firmemente uma inserção na peça fundida para que ela
possa ser usinada, furada e rosqueada. Esta vantagem, no entanto, raramente compensa os custos adicionais da operação
de fundição da pastilha.
Os custos adicionais resultam da redução do tempo de ciclo da máquina, devido ao carregamento da pastilha na
matriz e ao procedimento de aquecimento necessário para aquecer as pastilhas antes de serem colocadas na metade da
matriz. Este pré-aquecimento é recomendado para evitar a entrada de umidade na matriz, permitindo que o metal esfrie ao
redor da pastilha e fazendo com que ela se solte.
Observação:
Existem muitos materiais de matrizes 4 materiais de matriz

disponíveis que variam tanto em
suas composições químicas
quanto em suas propriedades O tipo de material de ferramenta a ser usado na construção de uma matriz de fundição sob pressão deve ser especificado como de alta
mecânicas. Os desenvolvimentos qualidade, no mínimo, e de preferência qualidade premium. Esses requisitos baseiam-se nas temperaturas e pressões extremamente altas utilizadas
na usinagem de alta velocidade
e na eletroerosão a fio levaram ao na produção de fundição sob pressão.
uso de uma ampla variedade de aços Os requisitos de grau de ferramenta variam dependendo do componente da ferramenta, da liga fundida sob pressão,
para ferramentas com base na o caráter crítico do projeto da peça fundida e as quantidades de produção desejadas a longo prazo. Cada aspecto do projeto do produto proposto
complexidade da cavidade e na
posição conforme o material se e das especificações de produção deve ser discutido com o fundidor antes que o material da ferramenta possa ser selecionado. A seguir estão os
relaciona com a localização do portão. requisitos mais baixos típicos de ferramentas:

Os aços especiais para ferramentas têm seus próprios
4.1 Materiais para Matrizes e Cavidades

vida útil da ferramenta em até um
fator de dois ou mais. É também
importante notar que geralmente são
mais dispendiosos, conforme
observado na secção 4.2. Este
As ligas de zinco, que são fundidas à temperatura mais baixa na família dos não ferrosos, causam o menor desgaste em suas ferramentas e,
aumento de custo pode ser mais do
portanto, permitem o uso de materiais de matriz não premium, como o P-20, nos casos em que os projetos das peças são relativamente simples.
que compensado pelo aumento da
vida útil da matriz alcançável, por Os compradores são alertados, no entanto, para estarem cientes do investimento imprudente em ferramentas de qualidade não premium para peças
isso é melhor consultar o fundidor
de zinco, caso haja qualquer possibilidade de que as quantidades de produção possam atingir níveis mais elevados do que o inicialmente previsto.
sobre quais podem ser algumas das
Em níveis de produção mais elevados, essas ferramentas podem expirar e o custo das matrizes de substituição superará em muito o investimento
opções para um determinado projeto
de fundição. Aços especiais para original em material premium.
ferramentas que não requerem
tratamento térmico ou são pré-
tratados termicamente antes da
usinagem têm sido usados com
As matrizes de fundição sob pressão de alumínio, magnésio e ZA requerem aço para ferramentas de alta qualidade, como acima.
sucesso tanto em Protótipos quanto
em Matrizes de Ferramentas Rápidas Contudo, se os projetos das peças tiverem características muito críticas ou se estiverem sendo contempladas altas execuções de produção,
para inícios de produção antecipados. ferramentas de qualidade premium sempre serão o investimento mais sensato.
Alguns dos (mas não limitados a)

fabricantes desses aços especiais
são Aubert
Para peças fundidas sob pressão de Al, Mg, ZA-12 e ZA-27, o aço para ferramentas H13 Premium ou de grau superior é recomendado
sempre que os recursos de projeto da peça forem complexos e as especificações restritas, e quando os volumes de produção forem altos. Nesses
casos, ferramentas de qualidade inferior quase sempre resultarão em falhas prematuras e dispendiosas da matriz.
É melhor consultar o fundidor sobre

quais são algumas das opções de
aço para ferramentas para
Como as peças fundidas em liga de cobre são fundidas nas temperaturas mais altas das ligas não ferrosas,
projetos de fundição individuais e
construção de matrizes. somente aço ferramenta H13 de alta qualidade é recomendado para matrizes de fundição sob pressão de latão.
Certificações de metal para os tipos de materiais listados, fornecidas por fornecedores de materiais de ferramentas de qualidade, serão
disponibilizadas para inspeção pelo fundidor. O grau H13 Premium ou Superior deve atender ao padrão de aço para ferramentas NADCA No. 229
(critérios de aceitação de aço para matrizes de qualidade especial e tratamento térmico para matrizes de fundição sob pressão).
4.2 Materiais de inserção da cavidade da matriz

Os materiais recomendados para uso como aço ferramenta para insertos de cavidades de matrizes são paralelos às recomendações para
cavidades de matrizes acima, com alguns acréscimos.
Além do H13 Premium ou Superior, os aços maraging e especiais para ferramentas* são usados para insertos de matrizes que necessitam de
maior dureza para melhorar sua resistência à verificação térmica (fissuras por fadiga térmica) ou fissuras na superfície do inserto causadas pela
ciclagem térmica da matriz. da liga fundida de alta temperatura e do resfriamento por spray / matriz. As finas rachaduras que podem resultar
podem produzir veios correspondentes nas peças fundidas.
Em áreas de alto desgaste (erosão/lavagem) e temperatura, especialmente se o resfriamento interno e/ou a matriz
a pulverização é difícil, pequenos núcleos e inserções em matrizes de fundição sob pressão de alumínio podem eventualmente quebrar ou
desaparecer devido à velocidade do alumínio que entra na cavidade. Ligas à base de tungstênio e molibdênio são ocasionalmente usadas com
sucesso nessas áreas para resistir a essas condições. Embora esses materiais apresentem propriedades físicas superiores em comparação aos
aços convencionais em altas temperaturas de trabalho, deve-se ter cuidado na usinagem deles. Além disso, seu custo aumentado deve
ser considerado no custo total do dado e no número de disparos necessários (vida útil do dado).
4.3 Tratamento térmico de aço
A qualidade do tratamento térmico do aço da matriz é uma etapa muito crítica no processo de construção de ferramentas. O uso
de procedimentos de tratamento térmico de têmpera rápida e de alta qualidade é essencial para a vida normal da matriz.
Deve-se ter cuidado no procedimento de tratamento térmico para equilibrar os problemas de distorção com as propriedades
metalúrgicas que resultam da têmpera rápida. As recomendações do fundidor devem ser respeitadas.
Assim como as certificações de fontes de aço para ferramentas são disponibilizadas pelo fundidor, o mesmo acontece com as
certificações de tratamento térmico das fontes de tratamento térmico selecionadas. Esta documentação certificará que o tratamento 2
térmico foi realizado adequadamente para atingir a dureza e microestrutura corretas.
O tratamento térmico do aço ferramenta deve seguir as diretrizes de tratamento térmico NADCA No. 229 (Procedimentos
recomendados para aço ferramenta H13) e as recomendações do fabricante do aço ferramenta.
5 Controlando o desempenho da matriz
5.1 Controle de porosidade: abertura, ventilação e vácuo

Embora se possa esperar que as peças fundidas exibam alta resistência e integridade, alguns requisitos do produto podem exigir
etapas adicionais no projeto da peça, no projeto da matriz e nas etapas de produção on-line.
Os projetistas que procuram evitar preocupações com a porosidade estarão atentos a técnicas como a eliminação de seções
espessas de parede em seus projetos. (Veja Design de Produto para Fundição sob Pressão para orientações gerais).
Para projetos específicos, o engenheiro deve sempre consultar um fundidor experiente antes de definir os parâmetros do projeto.
Dado o projeto final da peça, o fundidor seguirá as diretrizes específicas do projeto da matriz e a simulação de fluxo (se
disponível), incorporando configurações de passagem da matriz, transbordamento e ventilação para evacuar o ar adequadamente
da cavidade da matriz e reduzir a porosidade a um nível aceitável. Onde a estanqueidade à pressão não for uma especificação da
peça fundida, o processo pode ser projetado de modo que a porosidade residual entre apenas nas áreas internas não funcionais da
peça fundida. A porosidade é aceitável em áreas não críticas.
Embora não seja um substituto para um produto sólido e um design de matriz, um sistema de vácuo também pode ser usado para
melhorar o preenchimento da matriz, reduzir a porosidade do gás e melhorar as propriedades mecânicas. Um sistema de vácuo
é projetado para evacuar o ar ambiente de dentro da cavidade da matriz durante a fundição e criar uma pressão negativa ou vácuo.
A matriz deve ser construída especialmente para aceitar um sistema de vácuo, portanto, as discussões sobre os níveis de
porosidade aceitáveis devem ser realizadas bem antes do projeto da matriz.
Convencional
Ventilação
Vácuo
Válvula
5.2 Balanceamento Térmico
Para alcançar a máxima qualidade do produto, as matrizes devem funcionar a uma temperatura precisa e especificada. Esta temperatura
irá variar com fatores como o tamanho da peça fundida, o número de cavidades da matriz, a liga sendo fundida e o tempo de ciclo da
máquina.
A liga é injetada na matriz nesta temperatura exata em altas velocidades e depois resfriada rapidamente para ejeção. Este
resfriamento extremamente rápido e repetido requer uma engenharia cuidadosa de uma rede complexa de linhas internas de temperatura
da matriz. Imagens infravermelhas e termopares colocados na matriz podem ajudar a medir e manter as temperaturas corretas da matriz.
O equilíbrio térmico adequado através do posicionamento estratégico dessas linhas reduz o tempo do ciclo de fundição sob pressão,
melhora a qualidade da fundição e prolonga a vida útil da matriz.
Diferentes áreas da matriz podem ser aquecidas ou resfriadas a diferentes temperaturas, ou seja, diferentes coberturas
As temperaturas half e half do ejetor podem ser usadas para auxiliar no controle da densidade da peça ou do acabamento superficial.
5.3 Linhas de aquecimento a óleo
Em alguns casos, o aquecimento diferencial de diversas áreas da matriz para produzir características específicas do projeto de fundição
será obtido pelo uso de linhas de óleo quente na matriz.
Os sistemas de óleo quente aquecem um óleo especial a uma determinada temperatura elevada e o canalizam através da matriz da
mesma maneira que as linhas de resfriamento de água. Podem ser utilizadas linhas de resfriamento de água e de aquecimento de óleo quente.
5.4 Texturas de Superfície Alternativas

Usando técnicas de fotogravura na fabricação das cavidades da matriz, uma ampla variedade de padrões, granulações e texturas podem ser
selecionadas para fundição permanente na superfície de uma peça. O fundidor pode exibir amostras reais das texturas comuns de fundição
sob pressão possíveis. (Para ilustrações de texturas de amostra, consulte o capítulo Tratamento de superfície de Design de produto para
peças fundidas sob pressão.)
5.5 Vida útil estendida da matriz
Embora a vida útil ideal da matriz comece com aço para ferramentas de alta qualidade, vários processos patenteados estão disponíveis
que podem ser usados para prolongar a vida útil de uma matriz de fundição sob pressão. Esses processos envolvem técnicas de shot
peening, submersão em banhos especiais e tratamentos químicos da matriz. O fundidor pode discutir a eficácia projetada de tais etapas
para reduzir o desgaste prematuro da matriz no caso de um projeto de peça específico.
Um modo de falha típico das matrizes é a verificação por calor ou a trinca por fadiga térmica.
5.5.1 Verificação de Calor. As ferramentas de fundição sob pressão mostram pequenas rachaduras (rede) e também maiores (liderança)
fissuras após algum tempo de uso, devido à fadiga térmica. Ambos são importantes para a vida útil da ferramenta.
A escala na figura 2-13 foi projetada para fornecer uma classificação combinada usando rede e
principais valores de fissura.
Compare as escalas com sua ferramenta. Dê à ferramenta uma classificação em ambas as escalas. Adicione os dois
classificações. Essas duas leituras combinadas fornecem o grau de verificação de calor.
Determine em que ponto o dado não será mais útil. Para superfícies críticas, como aquelas a serem polidas ou cromadas, você pode
parar de usar a matriz com uma classificação combinada de seis. Para outras superfícies, especialmente aquelas não vistas pelos usuários
do produto acabado, a matriz pode ser usada até que a classificação seja considerada superior a 14. À medida que a classificação
sobe, há não apenas uma perda estética, mas também uma perda econômica no produção das peças.
A escala também fornece uma base concreta de comparação entre diferentes ferramentas e número de disparos.
6 Pré-planejamento de usinagem secundária
Embora a maioria das peças fundidas sob pressão sejam produzidas em formato quase final, e muitas em formato líquido, as
tolerâncias estreitas possíveis com a fundição sob pressão e a repetibilidade do processo adequam as peças fundidas sob pressão
para operações econômicas de usinagem secundária de alta precisão.
Uma fundição sob pressão pode ser projetada para se adaptar com precisão aos acessórios de usinagem, fundindo-a em localizador
furos ou moldar uma superfície de referência de localização nivelada. As peças fundidas sob pressão podem ser perfuradas,
rosqueadas, fresadas, puncionadas ou ter praticamente qualquer tipo de operação de usinagem realizada nelas.
Operações de usinagem, incluindo medição e quaisquer outras operações secundárias que possam ser
necessário, pode ser realizado pelo fundidor. Projetar adequadamente a peça e a matriz para obter ótima qualidade e economia
na usinagem secundária terá um impacto importante na redução dos custos finais da peça. Discussões detalhadas devem ser
realizadas com o pessoal de engenharia de fundição sob pressão para estabelecer parâmetros de usinagem como a localização
precisa, extensão e profundidade da usinagem necessária; o acabamento superficial necessário; e qualquer outra especificação necessária
para resultar em um componente de qualidade.
As decisões sobre propriedade, manutenção e substituição de equipamentos de usinagem especiais também devem ser discutidas.
Tais assuntos estão descritos na seção Práticas Comerciais deste manual (página 8-1).
7 considerações de medição
Quais medidores serão usados na produção de fundição e na usinagem secundária, e o que eles verificarão, são elementos importantes
do programa de fundição sob pressão.
Medidores podem ser usados para verificar a peça fundida em seu estado fundido e novamente após a usinagem. O medidor pode
ser um medidor de atributos, que é basicamente uma verificação de “vá” ou “não vá” e resulta em uma parte boa ou ruim.
Também pode ser empregado um medidor variável que, usado com um computador, pode documentar variáveis,
coletar dados e registrar Cpk's.
Mais de um medidor pode ser necessário para verificar uma peça fundida: um para verificá-la em sua condição de peça fundida e
outro para verificar a peça fundida em uma condição totalmente usinada. Pode haver necessidade de medidores de plugue e rosca, bem
como medidores acabados ou padrões para superfícies pintadas.
A medição deve ser considerada pelo cliente como parte do pacote de ferramentas. Os requisitos de medição devem ser
resolvidos antecipadamente pelos gerentes de garantia de qualidade do cliente e do fundidor, para que não restem dúvidas sobre o
cumprimento dos requisitos de impressão da peça.
8 Ferramentas herdadas
Em alguns casos, um cliente pode transferir uma matriz de fundição sob pressão de um fundidor para outro.
Isso geralmente levantará algumas questões operacionais para o fundidor receptor, das quais o cliente deve estar ciente.
A matriz pode precisar ser colocada em um tipo diferente de máquina de fundição sob pressão. Isto pode exigir algumas
modificações no sistema ejetor da matriz, bem como na manga de injeção, ou seja, na entrada para metal fundido.
O sistema de entrada e canal da matriz também pode precisar ser modificado para se adequar às novas condições da
2
máquina. Pode ser necessário que qualquer óleo residual no sistema hidráulico da matriz seja enviado para amostragem para
garantir que não contém contaminantes.
A matriz deve ser avaliada pelo cliente e pelo superintendente da sala de ferramentas do fundidor para garantir que não haja
problemas visuais com a matriz. Eles também devem determinar se a matriz chegou com quaisquer interruptores de limite e cilindros
hidráulicos necessários.
Após esta revisão, um custo de adaptação pode ser estabelecido e acordado antes do recebimento
o fundidor investiu muito tempo e despesas no trabalho de pré-produção.
A lista de verificação T-2-1, no final desta seção, ajudará a abordar questões relacionadas à trans-
ferramentas transferidas ou “herdadas”.
A propriedade e substituição de matrizes ou ferramentas é frequentemente um ponto de discussão. Informação relativa-
Este tópico pode ser encontrado na Seção 8.
9 Consulta de Engenharia
A empresa cliente, na pessoa de seu pessoal de engenharia e garantia de qualidade, normalmente será solicitada a se reunir com o
pessoal de engenharia e garantia de qualidade do fundidor personalizado o mais cedo possível para discutir o projeto e a função do
projeto da peça proposta para a matriz. fundição.
Eles discutirão a função do projeto, ajuste e montagem precisa com outros componentes.
O processo de fundição sob pressão se presta exclusivamente à consolidação de peças, diminuindo o número de componentes
na montagem de um produto.
O envolvimento precoce com o fundidor é essencial para evitar etapas corretivas dispendiosas em fases posteriores.
construção. Muitas vezes, pode simplificar a montagem do produto e reduzir significativamente os custos totais do produto.
Por exemplo, um suporte de dobradiça anexado poderia ser fundido sob pressão como parte integrante da peça fundida. A
uma ligeira modificação no projeto pode garantir espaço para uma montagem próxima.
O fundidor pode ser capaz de fundir um rolamento integral na peça que o cliente estava planejando prensar. Ou o
fundidor pode ser capaz de realizar uma operação de montagem completa ou parcial de forma mais econômica, como instalar
uma junta após pintar a peça fundida e enviar a peça pronta para montagem. Muitos fundidores possuem recursos internos para
operações como teste de pressão, impregnação, usinagem, acabamento superficial e submontagem.
O fundidor experiente deve ser considerado uma fonte inestimável de conhecimento no molde.
processo de produção e montagem de fundição.
Dependendo da configuração da peça, peças muito pequenas de zinco de alto volume, pesando frações de onça, podem ser
recomendadas para produção em máquinas especiais de fundição sob pressão de zinco com câmara quente.
Essas peças, geralmente chamadas de peças fundidas em “miniatura” ou “microminiatura”, podem ser fundidas sem rebarbas,
com estiramento zero, com tolerâncias de formato líquido muito próximas.
10 Diretrizes de Banco de Dados
Quando bancos de dados são utilizados, as cotações para peças fundidas são frequentemente baseadas na suposição de que quaisquer bancos
de dados CAD fornecidos para construir ferramentas e produzir peças estão completos, utilizáveis e não precisam de atualização.
Os bancos de dados podem ser considerados incompletos e inutilizáveis se:
Nota: O formato do arquivo de banco de dados pode não ser compatível com os recursos existentes e pode
preciso de um tradutor. Arquivos STL geralmente são usados apenas para criação de peças de protótipo.
Qualquer manipulação necessária do banco de dados causada por incompletude, conforme descrito acima, pode agregar custos e
prolongar o prazo de entrega das ferramentas.
Se os bancos de dados forem projetados apenas para dimensões nominais, a vida útil da ferramenta e as tolerâncias de fundição poderão ser
impactado negativamente.
Se bancos de dados de modelos sólidos forem usados para construção de ferramentas, eles deverão ser acompanhados por uma
impressão de peça de dimensão limitada (papel ou banco de dados) que contenha todas as informações de tolerância e informações relativas a
qualquer usinagem secundária que será executada na peça.
O controle de revisão dos bancos de dados deve ser acordado entre o fundidor e o cliente.
11 Novas especificações de matriz/matriz herdada
A lista de verificação T-2-1, a seguir, ajudará nas discussões entre o cliente e o fundidor sobre as considerações importantes no projeto de uma
nova matriz de fundição sob pressão ou na produção de peças a partir de ferramentas “herdadas”.
12 Morra Vida
Os lançadores de moldes costumam fazer a pergunta: “Quantos tiros vou conseguir com o dado antes que ele precise ser substituído?” ou
“Por quantos tiros você garantirá o dado?” Uma pergunta melhor poderia ser: “O que podemos fazer para maximizar a vida útil da matriz e
minimizar os custos de substituição?”
As matrizes de fundição sob pressão de alumínio e cobre se desgastam devido à natureza agressiva e alta
temperaturas de fusão dos materiais que estão sendo fundidos.
A vida útil da matriz é uma consideração do projeto da peça, função da peça, requisitos internos da peça e
cosméticos. Em geral, as áreas cosméticas da peça não duram tanto quanto as áreas funcionais.
A seguir está uma sugestão de abordagem a ser usada pelo cliente e pelo fundidor no momento do projeto da peça. A intenção é definir áreas
críticas da fundição antes do início do projeto da ferramenta.
Isto permite que áreas sejam inseridas para maximizar a vida útil da matriz e minimizar os custos de substituição.
Primeiro, é desenvolver uma escala de classificação pela qual esta informação possa ser usada para relacionar as considerações das peças
à vida útil estimada da ferramenta. Uma diretriz (T-2-2) foi desenvolvida e inclui; uma lista de verificação de vida útil da matriz, amostra de
peça, exemplo de inserção de aço ferramenta e matriz de identificação começando na página 2-19
13 Lista de verificação para especificações de matrizes de fundição sob pressão (para ser usada em consulta com seu fundidor) NADCA
T-2-1-15
Parte 1 — Novas Matrizes de Fundição: Itens a serem abordados
Lista de controle
No caso de novas matrizes de fundição sob pressão, todos os itens da Parte 1, abaixo, devem ser revisados. Observe que, no caso de ferramentas a serem
transferidas ou “herdadas” por um fundidor, os itens marcados com asterisco (*) na Parte 1 devem ser abordados, além dos itens indicados na Parte 2 na
próxima página.
Esta lista de verificação de
2
especificações em duas partes destina-se a
Tipo de Molde de fundição sob pressão de protótipo
usar em consulta com
Novo dado
Produção de fundição sob pressão
seu lançador antes da estimativa
do novo dado
Aço Cavitário* H13
projeto e construção, ou antes da
Grau Premium H13
produção de fundição sob
Grau Superior H13
pressão usando ferramentas
Outro aço para ferramentas: __________________________________________________
“herdadas”. Deve ser usado em
Certificação NADCA No. 229 necessária: Sim Não Nota Aula combinação com as listas de
verificação C-8-1 e C-8-2

Aço Cavitário Dureza necessária:
em Práticas Comerciais, Seção 8.
Tratamento térmico*
Resistência necessária: ______ pés-lbs
Certificação NADCA No. 229 necessária: Sim Não
Furos com núcleo* Todos os furos com núcleo
Orifícios tubulares conforme observado na impressão
Sem furos tubulares
Operação de matriz Movimento Mecânico

para peça
Movimento Hidráulico
Características*
Recursos a serem alcançados por operações secundárias
Estimado Por mês: _______________________________________________________________

Volume da peça Anual: ________________________________________________________________
Vida útil esperada do produto: _________________________________________________
Liga de fundição* Liga
Alumínio _____________________
_____________________
Cobre
_____________________
Magnésio _____________________
Zinco
_____________________
ZA _____________________
Peso de lançamento Peso estimado de fundição: _____________________________________________
Parte As-cast Grau Mecânico (Acabamento Funcional) (Ref. 125 Ra)

Terminar*
Grau de pintura (Ref 63 Ra)
Máxima Qualidade (Acabamento Cosmético) Para Chapeamento, Etc. (Ref. 32 Ra)

*O desgaste da matriz pode afetar o acabamento da superfície ao longo da vida útil da matriz.
Classe de Morrer Dado da Unidade Cavidade Única

Matriz Convencional Cavidade Múltipla
Cavidade Múltipla - Família Morre
Data de lançamento
Na cavidade
Inserir*
Outros requerimentos: ______________________________________________
Não requerido
Parte fundida Na cavidade

Número*
Outros requerimentos: ______________________________________________
Não requerido
Outro Escreva quaisquer outros requisitos especiais (ou seja, tolerâncias, testes de vazamento, raios X):
____________________________________________________________________________________
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

2-17
NADCA Parte 2 — Novas Matrizes de Fundição: Itens a serem Abordados (Continuação)

Logotipo fundido, Outro
T-2-1-15 Na cavidade
Letras* Incluir: ________________________________________________________________
Lista de controle Logotipo do cliente Cavidade Não.
Logotipo do fornecedor Revisão nº.
Logotipo de reciclagem Número da peça
Esta lista de verificação de

Layout da matriz Cliente deve aprovar layout
especificações em duas partes destina-se a
usar em consulta com Aprovação por Die Caster
seu lançador antes da Primeira peça Aprovação do cliente antes da execução da produção necessária
estimativa do novo dado Aprovação PPAP
Executar com aprovação do Die Caster
projeto e construção, ou
antes da produção de Medidores* Cliente fornecerá medidores especiais
fundição sob pressão usando Die Caster para fornecer medidores especiais
ferramentas “herdadas”. Deve
Aparar Matriz Movimento Mecânico
ser usado em combinação
com as listas de verificação C-8-1 e C-8-2 Movimento Hidráulico
em Práticas Comerciais, Recursos a serem alcançados por operações secundárias

Seção 8.
Usinagem Não é necessária usinagem secundária
Jogos
Usinagem necessária, sem acessórios especiais
Acessórios de usinagem especiais necessários, o cliente deve fornecer
São necessários acessórios de usinagem especiais, rodízio para fornecer
Itens especiais Itens Especiais a serem incluídos no pacote de ferramentas:

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
Parte 3 - Matrizes de fundição sob pressão herdadas: itens adicionais a serem abordados
No caso de ferramental herdado, não os itens marcados com asterisco (*) na Parte 1, mais os itens abaixo.
Observe que com ferramentas transferidas ou “herdadas” para produção de fundição sob pressão, a matriz de fundição
sob pressão existente, a matriz de acabamento e, se necessário, os acessórios de usinagem secundários devem estar
disponíveis para revisão e avaliação para determinar se as matrizes e acessórios são capaz de produzir de acordo com as
especificações e a extensão da manutenção e/ou retrabalho exigido antes do início da produção. Isto incluiria quaisquer
adaptações do equipamento do fundidor para acomodar a produção usando as matrizes herdadas. As estimativas
finais de produção serão baseadas nesta revisão.
Dado herdado Matriz de fundição sob pressão disponível para avaliação
Data para estar disponível para avaliação (data): __________________________
Herdado Matriz de corte não necessária

Aparar Matriz Molde de corte disponível para avaliação
Molde de corte estará disponível para avaliação (data): _____________________
Herdado Acessórios de usinagem especiais não necessários

Usinagem Acessórios de usinagem disponíveis para avaliação
Jogos
Acessórios de usinagem estarão disponíveis para avaliação (data): __________
Elenco Real Peso da Fundição Real: ______________________________________________
Peso
Tamanho do dado Tamanho da matriz de fundição (para limitações do equipamento): _________________________
Peso do dado Peso da matriz de fundição (para limitações do guindaste): ___________________________
Disponibilidade Sim
de design de matriz Não
14 Diretrizes para Aumentar a Vida Útil Lista de verificação da vida NADCA

T-2-2-15
Antes do início da ferramentaria Papel
Aula Consideração Diretriz
Crítica para
A Função e 2
Cosmético
Cosmético,
B
Sem função
Crítica para
C
Função
Não crítico
D
mas funcional
E Sem Função
Estimado
Aula Morrer Vida/Tiros
Menor que
1
10.000
10.000 a
2
25.000
25.000 a
3
50.000
50.000 a
4
100.000
Mais do que
5
100.000
Usar o acima irá

desenvolver e discriminar as
áreas de preocupação de
uma peça de amostra.
Usando a amostra, o próximo passo é desenvolver um plano de inserção para a construção em aço ferramenta.
Por último, desenvolver a matriz para comunicação das necessidades de substituição de aço ferramenta e desenvolver
o histórico de cada pastilha. (As informações mostradas neste exemplo representam apenas o que pode ser feito.
As informações reais a serem incluídas devem ser determinadas pelo cliente e pelo fundidor). São mostrados dois
exemplos deste tipo de matriz, no início de um novo projeto e outro como pode aparecer após o primeiro ano de produção.
Como mencionado anteriormente, esta é apenas uma sugestão de abordagem para melhorar a vida útil da matriz e
reduzir os custos de substituição. As matrizes de fundição se desgastam. É uma vantagem tanto para o cliente
quanto para os fundidores traçar um plano no início do projeto. Isto permite que as pastilhas sejam substituídas antes de
qualquer falha real, evitando assim qualquer possível perda de produção. Os exemplos mostrados são apenas um dos
muitos métodos possíveis para conseguir isso. Se o cliente e o fundidor decidirem usar esse tipo de abordagem, ela
deverá ser feita peça por peça. As informações na matriz devem ser relevantes para a construção real da ferramenta
e para o uso anual real.
Dados de liga SEÇÃO

3-2
3
1 Designações de referência cruzada de liga de fundição sob pressão 3-2
2 ligas de alumínio 3-4
Seleção de ligas de alumínio 3-4
Composição Química da Liga de Alumínio A-3-1-15 Padrão 3-5
Propriedades da liga de alumínio A-3-2-15 Padrão 3-6
Características da liga de alumínio A-3-3-15 Diretrizes 3-7 3

3 Compostos de Matriz Metálica de Alumínio 3-12
Selecionando Compostos de Alumínio 3-12
Composição Química de Compostos de Alumínio A-3-4-15 Padrão 3-13
Propriedades dos Compostos de Alumínio A-3-5-15 Padrão 3-14
Características dos Compostos de Alumínio A-3-6-15 Diretrizes 3-15
4 ligas de cobre 3-16
Selecionando Ligas de Cobre 3-16
Composição Química da Liga de Cobre A-3-7-15 Padrão 3-17
Propriedades da liga de cobre A-3-8-15 Padrão 3-18
Características da liga de cobre A-3-9-15 Diretrizes 3-19
5 ligas de magnésio 3-20
Selecionando Ligas de Magnésio 3-20
Composição Química da Liga de Magnésio A-3-10-15 Padrão 3-21
Propriedades da liga de magnésio A-3-11-15 Padrão 3-22
Características da liga de magnésio A-3-12-15 Diretrizes 3-23
6 ligas de zinco e ZA 3-26
Seleção de ligas de zinco e ZA 3-26
Composição Química da Liga de Zinco e ZA A-3-13-15 Padrão 3-27
Propriedades de zinco e liga ZA A-3-14-15 Padrão 3-28
Características da liga de zinco e ZA A-3-15-15 Diretrizes 3-29
Propriedades e composição de alta fluidez (HF) 3-30
7 Selecionando uma família de ligas 3-32
8 Guia rápido para seleção de famílias de ligas 3-33
9 Propriedades de Temperatura Elevada 3-34
10 Comparação de propriedades 3-38
11 Referência Cruzada: Designação da Liga e 3-42

Composição
Dados de liga
As designações de referência
cruzada mostradas são para ligas Perguntas frequentes (FAQ)
As referências aplicam-se ao metal 1) Existe uma referência cruzada disponível para diferentes designações de ligas?
na condição de fundição sob
pressão e não devem ser confundidas Consulte as páginas 3-2, 3-3, todos os gráficos e as páginas 3-42 a 3-45.
2) Que tipo de material se adapta melhor à minha aplicação?
para lingote metálico. Um “—“
Consulte a página 3-33, Guia rápido para seleção da família de ligas.
em uma coluna indica que o
3) Como as propriedades de fundição sob pressão se comparam às propriedades de fundição em areia?
determinado pela fonte fornecida. Consulte as páginas 3-38 a 3-41, Comparação de propriedades.
4) Onde posso encontrar propriedades gerais de materiais para ligas de alumínio?
Consulte as páginas 3-4 a 3-11.
5) Como posso determinar se certas ligas de fundição sob pressão seriam uma escolha melhor para condutividade
térmica? Consulte a linha “Condutividade Térmica” nas tabelas encontradas nas páginas 3-6, 3-14, 3-18, 3-22,
3-28 e 3-30.
1 Designações de referência cruzada de liga de fundição sob pressão
Especificações de liga de alumínio

Antigo Federal
ANSI ASTM DIN g
Comercial
ONU
AA B85
SAE QQ-A- JIS H 5302
591b 1725
J452
360 A03600 360,0 SG100B — b
A360 a A13600 A360.0 SG100A 309 b 233 ADC3
380 c A03800 380,0 SC84B 308 A380 ac A13800 b

A380.0 SC84A 306 CD B 226A e ADC10
383 A03830 383.0 SC102A 383 b 226A e CD ADC12
384 A03840 384.0 SC114A 303 b CD ADC12
A384a — A384.0 — — b CD ADC12
Tabela de Símbolos
B390 A23900 B390.0 SC174B — b
UNS – Unificado
Numeração 13 A04130 413,0 S12B — b
Sistema
ANSI - americano
A13 a A14130 A413.0 S12A 305 b231D f ADC1 c _
Nacional
Padrões 43 A34430 C443.0 S5C 304 b
Instituto
218 A05180 518,0 G8A — b 341
ASTM – Americana
Sociedade para
Teste e a b
Materiais
AA – Alumínio df
Associação ceg
SAE – Sociedade de
Automotivo
Engenheiros
Observação:
Fed – Federal
Especificações
MIL - Militar
Especificações
JIS – japonês
Industrial
Padrão
DIN – alemão
Industrial
Padrão
Dados de liga
Especificações de liga composta de matriz metálica de alumínio Especificações da liga de cobre
Rio Tinto Alcán

ONU AA Comercial UNS ASTM B176 SAE J461/
CANADÁ
F3D.10S-F 380/SiC/10p 857 C85700 — -
F3D.20S-F 380/SiC/20p 858 C85800 Z30A J462

F3N.10S-F 360/SiC/10p 865 C86500 - -
F3N.20S-F 360/SiC/20p 878 C87800 ZS144A J462

997 C99700 — -
3
997,5 C99750 — -
Especificações da liga de magnésio

ASTM Antigo DIN JIS H 2222
UNS comercial Federal um
B93 e B94 SAE J465B 1729 & H 5303
AZ91B M11912 AZ91B 501A QQ-M-38 3.5912.05 MDI1B
AZ91D M11916 AZ91D - - - MDI1D
AZ81 — - - - - -
AM60A M10600 AM60A - — 3.5662.05 MDI2A

AM60B M10602 AM60B - - - MDI2B
AM50 - - - - - -
AE42 — - - - - -
AS41A M10410 AS41A - — 3.5470.05 MDI3A

AS41B M10412 AS41B - - - -
Tabela de Símbolos
AM20 - - - - - -
UNS – Unificado
Numeração
a Esta Especificação Federal foi cancelada e é mostrada apenas para referência histórica. Sistema
Observação:
ANSI - americano
Nacional
Padrões
Instituto
ASTM – Americana
Especificações de liga de zinco e ZA Sociedade para
Teste e
Materiais
ASTM Antigo Federal um
UNS Comercial DIN JIS H 5301
B86 SAE J469 QQ-Z-363a AA – Alumínio
Associação
2 Z35541 AC43A 921 AC43A 1743
SAE – Sociedade de
3 Z33520 AG40A 903 AG40A 1743 ZDC-2 Automotivo
Engenheiros
5 Z355310 AC41A 925 AC41A 1743 ZDC-1
Fed – Federal
7 Z33523 AG40B-AG40B Especificações
ZA-8 Z35636 — - MIL - Militar

Especificações
ZA-12 Z35631 — -
JIS – japonês
ZA-27 Z35841 — - Industrial
Padrão
a Esta Especificação Federal foi cancelada e é mostrada apenas para referência histórica. DIN – alemão
Observação: Industrial
Padrão
Dados de liga
2 ligas de alumínio
Seleção de ligas de alumínio

As ligas de fundição sob pressão de alumínio (Al) têm uma gravidade específica de aproximadamente 2,7 g/cc, colocando-as
entre os metais estruturais leves. A maioria das peças fundidas produzidas em todo o mundo são feitas de ligas de
alumínio.
Seis elementos principais constituem o sistema de liga de alumínio fundido: silício, cobre, magnésio, ferro,
manganês e zinco. Cada elemento afeta a liga de forma independente e interativa.
Esta subseção de ligas de alumínio apresenta tabelas de orientação para composição química, propriedades típicas
amarrações e características de fundição, usinagem e acabamento para 11 ligas de alumínio fundidas sob pressão.
Esses dados podem ser usados em combinação com as diretrizes de tolerância de engenharia de projeto para fundição
sob pressão de alumínio e podem ser comparados com as diretrizes para outras ligas nesta seção e na seção de
engenharia de projeto.
A liga A380 (ANSI/AA A380.0) é de longe a mais amplamente fundida das ligas de fundição sob pressão de alumínio,
oferecendo a melhor combinação de propriedades do material e facilidade de produção. Pode ser especificado para a
maioria das aplicações de produtos. Alguns dos usos desta liga incluem equipamentos eletrônicos e de comunicação,
componentes automotivos, suportes de motor, caixas de transmissão e engrenagens, eletrodomésticos, carcaças de
cortadores de grama, componentes de móveis, ferramentas manuais e elétricas.
A liga 383 (ANSI/AA 383.0) e a liga 384 (ANSI/AA 384.0) são alternativas ao A380 para componentes complexos que
exigem características aprimoradas de preenchimento da matriz. A liga 383 oferece maior resistência à fissuração a quente
(resistência a temperaturas elevadas).
A liga A360 (ANSI/AA A360.0) oferece maior resistência à corrosão, resistência superior em temperaturas elevadas
e ductilidade um pouco melhor, mas é mais difícil de fundir.
Embora não seja amplamente utilizada e seja difícil de fundir, a liga 43 (ANSI/AA C443.0) oferece a mais alta ductilidade
da família do alumínio. É moderado em resistência à corrosão e muitas vezes pode ser usado em aplicações marítimas.
A liga A13 (ANSI/AA A413.0) oferece excelente estanqueidade à pressão, tornando-a uma boa escolha para
cilindros hidráulicos e vasos de pressão. Suas características de fundição o tornam útil para composições complexas
nós.
A liga B390 (ANSI/AA B390.0) foi desenvolvida para blocos de motores automotivos. Sua resistência ao desgaste é
excelente, mas sua ductilidade é baixa. É usado para corpos de válvulas fundidos e carcaças de pistão sem luva.
A liga 218 (ANSI/AA 518.0) fornece a melhor combinação de resistência, ductilidade e resistência à corrosão.
qualidades de resistência e acabamento, mas é mais difícil de fundir.
* Diferentes conjuntos de propriedades podem ser alcançados com processos alternativos (como alto vácuo, compressão
e fundição semissólida) e ligas alternativas (como A356, Aural 2 ou 356 e Silafont 36). Informações sobre esses processos
e ligas podem ser encontradas nos Padrões de especificação de produtos para peças fundidas sob pressão produzidas por
processos de fundição semi-sólida e por compressão (Publicação NADCA #403) e no livro High Integrity Die Castings
(Publicação NADCA #404).
Características de usinagem
As características de usinagem variam um pouco entre as ligas de fundição sob pressão de alumínio disponíveis
comercialmente, mas todo o grupo é superior ao ferro, aço e titânio. A rápida taxa de solidificação associada ao processo
de fundição sob pressão torna as ligas fundidas sob pressão um pouco superiores às ligas forjadas e fundidas por
gravidade de composição química semelhante.
A liga A380 possui características de usinagem melhores que a média. A liga 218, sendo o magnésio o principal
elemento de liga, apresenta uma das melhores usinabilidades. A liga 390, com o maior teor de silício e constituinte de
silício livre, apresenta o menor.
Sistemas de tratamento de superfície

Os sistemas de tratamento de superfície são aplicados às peças fundidas de alumínio para fornecer um acabamento
decorativo, formar uma barreira protetora contra a exposição ambiental e melhorar a resistência ao desgaste.
Acabamentos decorativos podem ser aplicados a peças fundidas de alumínio por meio de pintura, acabamento com
revestimento em pó, polimento, acabamento epóxi e processamento eletroquímico. O alumínio pode ser revestido aplicando
um revestimento inicial de zinco por imersão, seguido pelo procedimento convencional de revestimento de cobre-níquel-cromo
Dados de liga NADCA

A-3-1-15
PADRÃO
semelhante ao usado para chapeamento de metais/ligas de zinco.

A proteção contra a corrosão ambiental para peças fundidas de alumínio é obtida através de pintura,
revestimentos de anodização, cromação e iridite.
Maior resistência ao desgaste pode ser alcançada com peças fundidas de alumínio por anodização dura.
Quando o projeto de uma peça não permitir a produção de uma peça fundida estanque à pressão através do controle de
porosidade por design de porta e matriz de transbordamento, a localização dos pinos ejetores e a reconfiguração de
características difíceis de fundir, a impregnação de peças fundidas de alumínio pode ser usada. Sistemas que empregam
anaeróbicos e metacrilatos são empregados para produzir peças fundidas seladas e estanques à pressão com superfícies
lisas. Uma discussão detalhada dos métodos de acabamento para peças fundidas de alumínio pode ser encontrada em
Tabela A-3-1 Composição Química: Ligas de Al

3
Ligas de fundição sob pressão de alumínio aE
Comercial: 360 A360 380b _ A380b _ 383 384b _ B390* 13 A13 43 218
ANSI/AA 360,0 A360.0 380,0 A380.0 383,0 384,0 B390.0 413,0 A413.0 C443.0 518,0
Nominal mg 0,5 mg 0,5 Cu 3,5 Cu 3,5 Cu 2,5 Cu 3,8 Cu 4,5 Si 12,0 Si 12,0 Si 5.0 mg 8,0
Si 9.0 Si 9,5 Si 8,5 Si 8,5 Si 10,5 Si 11.0 Si 17,0
Comp:
Composição detalhada
Silício
9,0-10,0 9,0-10,0 7,5-9,5 7,5-9,5 9,5-11,5 10,5-12,0 16,0-18,0 11,0-13,0 11,0-13,0 4,5-6,0 0,35
Si
Ferro
2,0 1.3 2,0 1.3 1.3 1.3 1.3 2,0 1.3 2,0 1,8
Fé
Cobre 0,6 0,6 3,0-4,0 3,0-4,0 2,0-3,0 3,0-4,5 4,0-5,0 1,0 1,0 0,6 0,25
Cu
Magnésio 0,45-
0,4-0,6 0,4-0,6 0,30f 0,30f 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 7,5-8,5
mg 0,65
Manganês 0,35 0,35 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,35 0,35 0,35 0,35
Mn
Níquel
0,50 0,50 0,50 0,50 0h30 0,50 0,10 0,50 0,50 0,50 0,15
Não
Zinco
0,50 0,50 3,0 3,0 3,0 3,0 1,5 0,50 0,50 0,50 0,15
Zn
Lata
0,15 0,15 0,35 0,35 0,15 0,35 - 0,15 0,15 0,15 0,15
Sn
Titânio
— — — — — — 0,10 — — — —
Ti
Outros
— — — — — — 0,10 — — — —
Cada
Total
0,25 0,25 0,50 0,50 0,50 0,50 0,20 0,25 0,25 0,25 0,25
Outros c
Alumínio
Balanço Balanço Balanço Balanço Balanço Balanço Balanço Balanço Balanço
Al
a
b
c
D E
f
*
NADCA Dados de liga

A-3-2-15
PADRÃO
Tabela A-3-2 Propriedades Típicas de Materiais: Ligas de Al
Ligas de fundição sob pressão de alumínio
Comercial: 360 A360 380 A380 EF 383 E 384 B390* 13 A13 43 218
ANSI/AA 360,0 A360.0 380,0 A380.0 383.0 384,0 B390,0 413,0 A413.0 C443.0 518,0
Propriedades mecânicas
Resistência à tração final ksi

44 46 46 47 45 48 46 43 42 33 45
(MPa) (303) (317) (317) (324) (310) (331) (317) (296) (290) (228) (310)
Resistência ao
25 24 23 23 22 24 36 21 19 14 28
rendimento a ksi (MPa) (172) (165) (159) (159) (152) (165) (248) (145) (131) (97) (193)
Alongamento
% em 2
2,5 3.5 3.5 3.5 3.5 2,5 <1 2,5 3.5 9,0 5,0
pol. (51mm)
Dureza b BHN
75 75 80 80 75 85 120 80 80 65 80
Resistência ao
cisalhamento ksi 28 26 28 27 -
29 -
25 25 19 29
(MPa) (193) (179) (193) (186) (200) (172) (172) (131) (200)
Resistência ao impacto
pés-lb 3
—— - —————
(J) 3 (4) dias (4) 7 (9)
Força de fadiga c
ksi 20 18 20 20 21 20 20 19 19 17 20
(MPa) (138) (124) (138) (138) (145) (138) (138) (131) (131) (117) (138)
Módulo de Young psi

x 106 10,3 10,3 10,3 10,3 10,3 -
11,8 10,3 -
10,3 -
(GPa) (71) (71) (71) (71) (71) (81) (71) (71)
Propriedades físicas
Densidade
lb/pol3 0,095 0,095 0,099 0,098 0,099 0,102 0,098 0,096 0,096 0,097 0,093
(g/cm3 ) (2,63) (2,63) (2,74) (2,71) (2,74) (2,82) (2,71) (2,66) (2,66) (2,69) (2,57)
Faixa de fusão °F
1035-1105 1035-1105 1000-1100 1000-1100 960-1080 960-1080 950-1200 1065-1080 1065-1080 1065-1170 995-1150
(°C) (557-596) (557-596) (540-595) (540-595) (516-582) (516-582) (510-650) (574-582) (574-582) (574-632) (535-621)
Calor específico
BTU/lb °F 0,230 0,230 0,230 0,230 0,230 0,230 0,230 0,230
—— -
(J/kg °C) (963) (963) (963) (963) (963) (963) (963) (963)
Coeficiente de Expansão Térmica em/

pol°F (m/ 11,6 11,6 12,2 12,1 11,7 11,6 10,0 11,3 11,9 12,2 13,4
m°K) (21,0) (21,0) (22,0) (21,8) (21,1) (21,0) (18,0) (20,4) (21,6) (22,0) (24,1)
Condutividade térmica
BTU/ft h°F 65,3 65,3 55,6 55,6 55,6 55,6 77,4 70,1 70,1 82,2 55,6
(W/m °K) (113) (113) (96,2) (96,2) (96,2) (96,2) (134) (121) (121) (142) (96,2)
Condutividade elétrica
% IACS 30 29 27 23 23 22 27 31 31 37 24
Razão de Poisson 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 — — — — 0,33 —
abcd E
F
Dados de liga NADCA

A-3-3-15
DIRETRIZES
A seleção da liga de fundição sob pressão requer avaliação não apenas das propriedades físicas e mecânicas e da
composição química, mas também das características inerentes da liga e seu efeito na produção de fundição sob
pressão, bem como na possível usinagem e no acabamento superficial final.
Esta tabela inclui fundição sob pressão selecionada e outras características especiais que geralmente são
consideradas na seleção de uma liga de alumínio para uma aplicação específica.
As características são classificadas de (1) a (5), sendo (1) as mais desejáveis e (5) as menos desejáveis. Ao
aplicar essas classificações, deve-se notar que todas as ligas possuem características suficientemente boas para
serem aceitas pelos usuários e produtores de peças fundidas sob pressão. Uma classificação de (5) em uma ou
mais categorias não excluiria uma liga se outros atributos fossem particularmente favoráveis, mas classificações
de (5) podem apresentar dificuldades de fabricação.
Os benefícios de consultar um fundidor personalizado com experiência na fundição da liga de alumínio estão sendo
considerados são claros.
3
Tabela A-3-3 Fundição sob pressão e outras características: Ligas de Al
Ligas de fundição sob pressão de alumínio
Comercial: ANSI/AA 360 A360 380 A380 383 384 390* 13 A13 43 218
360,0 A360.0 380,0 A380.0 383,0 384,0 B390.0 413,0 A413.0 C443.0 518,0
Resistência a
1 1 2 2 12 4 1 1 3 5
Quebra a quente a
Estanqueidade à 2 2 2 2 22 4 1 1 3 5
pressão Capacidade de 3 3 2 2 11 1 1 1 4 5
preenchimento b Anti-soldagem à 2 2 1 1 22 2 1 1 4 5
matriz c Resistência à 2 2 4 4 35 3 2 2 2 1
corrosão d Facilidade e qualidade de 3 3 3 3 23 5 4 4 5 3
usinagem e Facilidade e qualidade 3 3 3 3 33 5 5 5 4 1
de polimento f Facilidade e qualidade de 2 1 1 12 3 3 3 2 5
galvanoplastia g 2 Anodização 3 3 3 3 34 5 5 5 2 1
(aparência) h Revestimento protetor de óxido 3 4 4 45 5 3 3 2 1

1j
químico i 3 Resistência em elevação Temperatura. 1 3 3 22 3 3 3 5 4
a b
c
d e
fg
h
eu
Observação:
Dados adicionais de tração da liga A380
Ligas Tensão ksi (MPa) Rendimento ksi (MPa) Alongamento %

A380 a 0,09% Mg 45,5 (243) 23,8 (135) 2.6
A380 com 0,26% de Mg 47,0 (201) 26,6 (183) 2.8
A380 com 0,33% Mg + 0,035% Sr* 45,7 (177) 28,5 (196) 2.4
Dados de liga
Tabela 1: Composição de três ligas experimentais em comparação com A380.

Composição (%)
Si Cu mg Fé Mn Zn Não Ti Sr.
A380 7,5-9,5 3-4 <0,1 <1,3 <0,5 <3 <0,5 – –
A380* 7,0-8,0 3,8-4,2 0,08-0,12 0,63-0,73 0,47-0,53 2,0-3,0 <0,1 <0,2 <0,005
AMC380 9-10 2,8-3,2 0,27-0,33 0,63-0,73 0,47-0,53 2,0-3,0 – 0,18-0,22 0,018-0,022
AMC 1045Sr 10,5-11,5 1,8-2,2 2,3-2,7 0,27-0,33 0,37-0,43 <0,3 <0,05 <0,01 0,018-0,022
Tabela 2: Propriedades de tração de amostras fundidas separadamente das ligas

experimentais em comparação com amostras fundidas separadamente da liga A380.
UTS Sim e Módulos de elasticidade

Liga Comprimento
Valor
do medidor (polegadas)
Valor (Ksi) versus A380 (%) Valor (Ksi) versus A380 (%) Valor (%) versus A380 (%) Contra o A380 (%)
(103 Ksi)
45,6 – 22,7 – 3,83 – 11,0 –
1
±1,3 ±0,7 ±0,48 ±1,1
A380
42,8 – 24.3 – 2.33 – 11.3 –
2
±1,1 ±0,5 ±0,24 ±0,5
46,3 23,7 4,63 10.6

1 +1,4 +4,4 +20,8 -3,5
±0,6 ±0,5 ±0,38 ±1,4
A380*
42,9 25,0 2,64 11.1
2 +0,3 +2,8 +13,4 -1.1
±0,8 ±0,6 ±0,2 ±0,3
49,9 27,9 3,72 10.7

1 +9,4 +22,9 -2,7 -2,8
±1,1 ±0,7 ±0,34 ±1,2
AMC 380*
46,2 29.1 2.33 11.4
2 +7,9 +19,8 -0,2 +1,1
±1,2 ±0,6 ±0,13 ±0,2
53,4 35,2 2.33 11.9

1 +17,1 +55,1 -39,2 +8,7
±1,3 ±0,9 ±0,28 ±0,8
AMC 1045Sr
46,2 38,0 1.16 11.3
2 +8,1 +56,2 -50,2 +0,3
±1,7 ±0,8 ±0,19 ±0,3
Tabela 3: Propriedades de tração medidas em amostras que foram cortadas de componentes fundidos sob pressão.
UTS Sim e Módulos de elasticidade
Liga
Valor (Ksi) Vs A380 (%) Valor (Ksi) Vs A380 (%) Valor (%) Vs A380 (%) Valor (103 Ksi) Vs A380 (%)
39,4 – 21.4 – 2.32 – 235,2 –
A380
±1,8 ±1,7 ±0,47 ±16,0
47,1 31,0 2,38 302,6

AMC 380 +19,6 +45,0 +2,7 +28,6
±3,2 ±1,4 ±0,64 ±28,4
54,9 42,2 1,76 350,4

AMC 1045Sr +39,4 +97,4 -24,3 +49,0
±2,6 ±4,6 ±0,68 ±21,1
53,9 45,7 1.17 339,8

AMC 1045 +36,8 +114 -49,5 +44,4
±2,8 ±2,4 ±0,29 ±19,2
Dados de liga
Tabela 4: Propriedades de tração em temperatura elevada e temperatura ambiente das

ligas experimentais e liga comercial A380. Os testes foram conduzidos à
temperatura em amostras de tração fundidas separadamente.
Módulos de
Liga Condição de teste TS (Ksi) YS (Ksi) e (%) Elasticidade
(X103 Ksi)
25°C (como fundido) 45,6±1,3 22,7±0,7 3,83±0,48 11,0±1,1
0,5h 42,0±0,6 23,3±0,3 4,2±0,63 10,2±0,5
100ºC 500 horas 42,7±0,6 25,4±0,4 4,17±0,6 9,5±0,4
A380 1000 horas 43,4±0,3 26,5±0,2 4,20±0,1 9,8±0,5 3

0,5h 30,1±0,9 20,7±0,3 6,17±0,78 8,4±0,6
200ºC 500 horas 25,0±0,3 17,6±0,3 6,7±2,0 8,4±0,7
1000 horas 24,2±0,3 17,0±0,3 7,2±1,3 7,6±2,0
25°C (como fundido) 46,3±0,6 23,7±0,5 4,63±0,38 10,6±1,4
0,5h 41,1±0,8 23,6±0,4 4,46±0,53 9,6±0,7
100ºC 500 horas 41,5±0,8 25,4±0,3 4,18±0,6 8,7±0,9
A380* 1000 horas 42.50.6 26,5±0,2 4,29±0,4 9,8±0,6
0,5h 30,1±0,6 23,1±0,4 5,01±0,14 8,4±0,6
200ºC 500 horas 25,6±0,4 19,2±0,6 5,8±1,0 9,2±0,6
1000 horas 24,4±0,2 18,2±0,2 6,3±0,6 8,2±1,6
25°C (como fundido) 49,9±1,1 27,9±0,7 3,72±0,34 10,7±1,2
0,5h 46,6±1,0 28,1±0,5 4,20±0,22 9,7±0,3
100ºC 500 horas 46,5±0,7 30,3±0,4 3,70±0,2 9,8±0,4
AMC380 1000 horas 46,9±0,6 32,2±0,8 3,21±0,2 9,9±0,4
0,5h 36,5±0,5 28,5±0,5 4,51±0,35 8,7±0,4
200ºC 500 horas 31,8±0,8 24,9±0,8 4,3±0,4 9,1±0,6
1000 horas 29,3±0,7 22,9±0,6 4,4±1,0 8,6±1,0
25°C (como fundido) 53,4±1,3 35,2±0,9 2,33±0,28 11,9±0,8
0,5h 50,1±1,3 34,4±1,5 2,60±0,43 10,1±0,2
100ºC 500 horas 50,2±2,7 37,0±0,6 2,27±0,6 9,8±0,4
AMC1045Sr 1000 horas 50,4±1,1 39,0±0,9 1,89±0,3 10,0±0,4
0,5h 45,0±0,4 36,3±0,6 3,18±0,29 8,8±0,5
200ºC 500 horas 33,5±0,2 25,0±0,2 4,0±0,4 9,5±0,7
1000 horas 30,8±0,5 22,3±0,5 5,0±0,6 8,4±0,4
Dados de liga
Tabela 5: Propriedades de tração das ligas experimentais à temperatura e após exposição

à temperatura. Os espécimes foram fundidos separadamente.
Módulos de
Liga Condição de teste TS (Ksi) YS (Ksi) e (%) Elasticidade
(X103 Ksi)
25°C (como fundido) 45,6±1,3 22,7±0,7 3,83±0,48 11,0±1,1
0,5h 45,0±0,9 21,8±0,2 3,25±0,47 11,8±1,2

Resfriado
a 500 horas 38,4±0,7 22,2±1,9 2,91±0,77 11,5±0,5
25°C
A380 1000 horas 38,5±0,2 22,4±1,5 2,81±0,49 12,4±1,7
0,5h 30,1±0,9 20,7±0,3 6,17±0,78 8,4±0,6

Testado
a 500 horas 25,0±0,3 17,6±0,3 6,7±2,0 8,4±0,7
200°C
1000 horas 24,2±0,3 17,0±0,3 7,2±1,3 7,6±2,0
25°C (como fundido) 46,3±0,6 23,7±0,5 4,63±0,38 10,6±1,4
0,5h 41,4±3,1 25,0±1,9 2,72±0,42 11,2±1,6

Resfriado
a 500 horas 39,0±0,2 22,7±0,4 3,34±0,50 9,1±0,8
25°C
A380* 1000 horas 37,3±0,1 21,3±0,2 3,13±0,11 12,5±0,11
0,5h 30,1±0,6 23,1±0,4 5,01±0,14 8,4±0,6

Testado
a 500 horas 25,6±0,4 19,2±0,6 5,8±1,0 9,2±0,6
200°C
1000 horas 24,4±0,2 18,2±0,2 6,3±0,6 8,2±1,6
25°C (como fundido) 49,9±1,1 27,9±0,7 3,72±0,34 10,7±1,2
0,5h 48,0±0,7 27,6±0,5 3,13±0,22 12,5±1,7

Resfriado
a 500 horas 43,9±0,8 29,3±1,0 2,33±0,36 11,6±2,0
25°C
AMC380 1000 horas 45,1±1,4 29,5±0,8 2,68±0,31 12,2±2,5
0,5h 36,5±0,5 28,5±0,5 4,51±0,35 8,7±0,4

Testado
a 500 horas 31,8±0,8 24,9±0,8 4,3±0,4 9,1±0,6
200°C
1000 horas 29,3±0,7 22,9±0,6 4,4±1,0 8,6±1,0
25°C (como fundido) 53,4±1,3 35,2±0,9 2,33±0,28 11,9±0,8
0,5h 49,5±3,5 36,0±3,3 1,42±0,39 12,7±1,4

Resfriado
a 500 horas 45,1±1,3 28,5±0,6 2,47±0,52 12,2±1,7
25°C
AMC1045Sr 1000 horas 44,1±1,2 25,7±0,7 3,13±0,09 12,0±0,3
0,5h 45,0±0,4 36,3±0,6 3,18±0,29 8,8±0,5

Testado
no 500 horas 33,5±0,2 25,0±0,2 4,0±0,4 9,5±0,7
200ºC
1000 horas 30,8±0,5 22,3±0,5 5,0±0,6 8,4±0,4
Dados de liga
Tabela 6: Resistência à fadiga de ligas experimentais em comparação com A380. Os espécimes foram
fundido separadamente e testado usando o teste de fadiga por flexão rotativa RR Moore.
Liga A380 A380* AMC380 AMC1045Sr
Ciclos 1x108 5x108 1x108 5x108 1x108 5x108 1x108 5x108

Tensão
22.6 22.1 20.4 20.1 23.3 22,5 24,4 24.1
máxima (ksi)
Mudança vs. – – -9,75% -9,22% +3,34% +1,39% +8,33% +8,98%

A380
3
Tabela 7: Composição das ligas sugeridas e ligas específicas da empresa em comparação com A380
Composição (%)
Si Cu Mg Fe Mn Zn Ni Ti Sr. Outro
A380 7,5-9,5 3-4 0,1 1.3 0,5 3 0,5 - - 0,5
3-4 0,5 1.3 0,5 3 0,5 - - 0,5

Alto mg A380 7,5-9,5
F380 8,5-9,5 3-4 0,1-0,3 0,4 0,25-0,35 1 0,1 - 0,05-0,07 0,5
B360 9,0-10,0 0,25 0,4-0,6 0,4 0,25-0,35 0,5 0,1 - 0,05-0,07 0,25
0,1 2,6-3,7 0,2-0,5 0,4-1,0 0,05 - 0,03-0,07 - 0,5

Gibbsalloy MN 0,1-0,3
Tabela 8: Propriedades de tração de amostras fundidas separadamente das ligas sugeridas e

específicas da empresa em comparação com amostras fundidas separadamente da liga A380.
Liga UTS (ksi) YS (ksi) e (%)

A380 47,0 23,0 3.5
Olá MG 380 45,8 27.2 3,0
Olá Mg 380-T5 46,7 39,3 1.2
F380 46,1 23.4 5,0
B360 46,6 23,5 6.1
B360-T5 52 37.1 3.6
Gibbsalloy MN 30,6 15,9 12.1
Gibbsalloy MN-T5 32,5 18,5 11.7
Dados de liga
3 Compostos de Matriz Metálica de Alumínio
Selecionando Compostos de Alumínio
Os compósitos com matriz metálica de alumínio (MMC) são ligas à base de alumínio reforçadas com até 20% de partículas de
carboneto de silício (SiC), que agora estão sendo usadas para componentes fundidos sob pressão de alto desempenho.
As propriedades mecânicas das amostras de teste ASTM feitas com esses materiais normalmente excedem as da maioria dos
componentes de alumínio, magnésio, zinco e bronze produzidos por fundição sob pressão e correspondem ou se aproximam
de muitas das características das peças fundidas de ferro e aço com peso mais leve.
As propriedades esperadas das peças MMC são maior rigidez e condutividade térmica, melhor resistência ao
desgaste, menor coeficiente de expansão térmica e maior resistência à tração e fadiga em temperaturas elevadas, com
densidades dentro de 5% das ligas de fundição sob pressão de alumínio.
Esses compósitos também podem produzir peças fundidas com porosidade reduzida.
Dados preliminares também indicam que menos ruído vibracional é gerado por peças feitas com esses compósitos, sob certas
condições, do que por peças idênticas feitas de alumínio não reforçado.
Duralcan F3D.10%v/v e 20%v/v compósitos de matriz metálica de alumínio reforçados com SiC
pó cerâmico são ligas de fundição sob pressão de uso geral.
Duralcan F3N.10%v/v e 20%v/v compósitos de matriz metálica de alumínio reforçados com SiC
o pó cerâmico praticamente não contém cobre ou níquel e é projetado para uso em aplicações sensíveis à corrosão.
Todos esses compósitos são tratáveis termicamente.
Al-MMCs são significativamente mais abrasivos para ferramentas de corte do que todas as outras ligas de alumínio fundidas sob
pressão e por gravidade, exceto ligas hipereutéticas de Al-Si (aquelas contendo fases primárias de Si).
Graus grossos de ferramentas de diamante policristalino (PCD) são recomendados para qualquer coisa mais
do que quantidades de protótipos de usinagem.
Com as ferramentas adequadas, o Al-MMC pode ser facilmente torneado, fresado ou furado. Entretanto, as velocidades de
corte são mais baixas e as taxas de avanço são mais altas do que para ligas não reforçadas. As diretrizes gerais de usinagem
estão descritas no Volume 1 do SME Tool & Manufacturing Engineers Handbook.
Os tratamentos de superfície são geralmente aplicados ao MMC de alumínio para fornecer uma barreira protetora à exposição
ambiental, para fornecer acabamento decorativo ou para reduzir a abrasividade do MMC em um material de contraface. Devido à
resistência inerentemente elevada ao desgaste dos Al-MMCs, os tratamentos de superfície nestes materiais geralmente
não são utilizados para melhorar a sua resistência ao desgaste.
Os acabamentos decorativos podem ser aplicados por pintura, acabamento em pó, acabamento epóxi e
galvanização, utilizando procedimentos semelhantes aos utilizados para ligas de alumínio convencionais.
Embora acabamentos anodizados convencionais e de revestimento duro possam ser aplicados às peças fundidas sob
pressão de Al-MMC, os resultados não são tão atraentes esteticamente quanto para o alumínio convencional. A
presença das partículas de SiC resulta numa aparência mais escura e manchada. Este problema pode ser minimizado, embora
não totalmente eliminado, utilizando corantes mais escuros e de cor mais intensa para colorir os revestimentos anódicos. Outro
problema frequentemente observado é que a presença das partículas cerâmicas produz uma superfície mais áspera,
particularmente após ataque químico. Isto, por sua vez, leva a um revestimento anódico menos brilhante do que normalmente
visto com alumínio não reforçado.
Os procedimentos recomendados para pintura, galvanização e anodização de MMCs Duralcan podem ser obtidos
através da Rio Tinto Alcan, 2040 Chemin de la Reserve, Chicoutimi (Quebec) G7H 5B3, Canadá.
Esta subseção de compósitos de alumínio apresenta tabelas de orientação para composição química, propriedades típicas
e fundição sob pressão e outras características para as duas famílias de ligas compostas com matriz de alumínio para fundição
sob pressão. As diretrizes de tolerância de engenharia de projeto ainda não foram desenvolvidas.
A Rio Tinto Alcan - Dubuc Works produz compósitos de matriz metálica Duralcan para fundição sob
pressão usando um processo patenteado e tecnologia proprietária, misturando pó cerâmico em alumínio fundido.
Mais informações técnicas e de aplicação podem ser obtidas em Rio Tinto Alcan, 2040 Chemin de la Reserve,
Chicoutimi (Quebec) G7H 5B3, Canadá.
Dados de liga NADCA

A-3-4-15
PADRÃO
Tabela A-3-4 Composição Química: Ligas Al-MMC
Ligas compostas de matriz metálica de alumínio Duralcan B

Comercial: F3D.10S-F F3D.20S-F F3N.10S-F F3N.20S-F
Volume de Partículas de SiC
10% 20% 10% 20%
Por cento
Silício
9h50-10h50 9h50-10h50 9h50-10h50 9h50-10h50
Si
Ferro
Fé
0,8-1,20 0,8-1,20 0,8-1,20 0,8-1,20 3
Cobre 3,0-0,50 3,0-3,50 0,20 máx. 0,20 máx.
Cu
Magnésio 0,30-0,50 0,30-0,50 0,50-0,70 0,50-0,70

mg
Manganês 0,50-0,80 0,50-0,80 0,50-0,80 0,50-0,80
Mn
Níquel - -
1,00-1,50 1,00-1,50
Não
Titânio
0,05 máx. 0,20 máx. 0,20 máx. 0,20 máx.
Ti
Zinco
0,05 máx. 0,05 máx. 0,05 máx. 0,05 máx.
Zn
Total 0,10 Total 0,10 Total 0,10 Total 0,10 Total
Outros A 0,03 máx. 0,03 máx. 0,03 máx. 0,03 máx.
Alumínio
Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio
Al
NADCA Dados de liga

A-3-5-15
PADRÃO
Tabela A-3-5 Propriedades Típicas de Materiais: Ligas Al-MMC
Ligas compostas de matriz metálica de alumínio Duralcan

Comercial: F30D.10S-F F30D.20S-F F30N.10S-F F30N.20S-F
Resistência à tração final a

ksi 50 51 45 44
(MPa) (345) (352) (310) (303)
Força de rendimento a
ksi 35 44 32 36
(MPa) (241) (303) (221) (248)
Alongamento
em % em 2 pol. (51mm) 1.2 0,4 0,9 0,5
Dureza Rockwell e HRB

77 82 56 73
Energia de Impacto b
Impacto Charpy ASTM
E-23 1,9 0,7 1.4 0,7
(J)
Força de fadiga C
ksi 22 22 - -
(MPa) (152) (152)
Módulo de elasticidade
a psi x 106 10,3 10,3 20 15,7
(GPa) (71) (71) (140) (108,2)
Densidade
lb/pol3 0,0997 0,1019 0,0957 0,0979
(g/cm3 ) (2,76) (2,82) (2,65) (2,71)
Faixa de fusão °F
975-1060 975-1060 1067-1112 1067-1112
(°C) (524-571) (524-571) (575-600) (575-600)
Calor específico
BTU/lb °F @ 77 °F 0,201 0,198 0,208 0,193
(J/kg °C @ 22 °C) (841,5) (829,0) (870,9) (808,1)
Coeficiente Médio de Expansão Térmica

pol/pol°F 10,7 9,4 11,9 9,2
(m/m°K) (19,3) (16,9) (21,4) (16,6)
BTU/ft h°F @ 72 °F 71,6 83,2 93,0 97,1
(W/m °K @ 22 °C) (123,9) (144,0) (161,0) (168,1)
% IACS @ 22 °C 22,0 20,5 32,7 24,7
Razão de Poisson 0,296 0,287 - 0,293
a b c
Dados de liga NADCA

A-3-6-15
DIRETRIZES
considerado na seleção de uma liga de matriz de alumínio para uma aplicação específica.
Os benefícios de consultar um fundidor personalizado com experiência na fundição da liga com matriz de
alumínio em questão são claros.
3
Tabela A-3-6 Fundição sob pressão e outras características: Ligas Al-MMC
Ligas compostas de matriz metálica de alumínio Duralcan
Comercial: ANSI/AA F3D.10S-F F3D.20S-F F3N.10S-F F3N.20S-F
Resistência ao cracking a quente a 1111

Capacidade de enchimento de matrizes b 1111
Anti-soldagem à matriz c 3322
Estanqueidade à Pressão 2222
Resistência à corrosão d 5533
Facilidade e Qualidade de Usinagem e 4444
Facilidade e qualidade de polimento f 5555
Facilidade e qualidade de galvanoplastia g 2222
Anodização (Aparência) h 4444
Anodização (Proteção) 5544
Força em temperatura elevada. Eu 1111
Resistência ao Desgaste 1111
AB
CD
E
F
GH
EU
Observação:
Dados de liga
4 ligas de cobre
Seleção de ligas de cobre (latão)

As peças fundidas sob pressão de liga de cobre (Cu) (latão e bronze) têm as mais altas propriedades mecânicas e resistência à
corrosão de todos os materiais fundidos sob pressão.
As ligas padrão à base de cobre de uso geral são facilmente fundidas sob pressão em formatos complexos. As altas temperaturas
e pressões nas quais são fundidas — 1.800° a 1.950°F (982°-1.066°C) — resultam em uma vida útil mais curta da matriz, em
comparação com outras ligas não ferrosas. Embora isso resulte em custos mais elevados de substituição de matrizes para peças
fundidas de latão, o custo total do produto pode ser menor em comparação com peças usinadas em latão ou peças fundidas de
latão.
Onde maior resistência, resistência à corrosão, resistência ao desgaste e maior dureza são necessárias para um produto,
as possíveis economias da fundição sob pressão de latão em relação a outros processos de produção devem ser cuidadosamente
consideradas.
Esta subseção de ligas de cobre apresenta tabelas de orientação para composição química, propriedades típicas e
características de fundição sob pressão, usinagem e acabamento para as ligas de fundição sob pressão de cobre mais
comumente usadas. Esses dados podem ser usados em combinação com as diretrizes de tolerância de engenharia de projeto para
fundição sob pressão de cobre e comparados com as diretrizes para outras ligas nesta seção e na seção de engenharia de projeto.
A liga de cobre 858 é uma liga de latão amarela de uso geral e de baixo custo com boa usinabilidade
e características de soldagem.
A liga 878 tem a maior resistência mecânica, dureza e resistência ao desgaste da matriz de cobre
fundir ligas, mas é o mais difícil de usinar. Geralmente é utilizado apenas quando a aplicação exige alta resistência e resistência
ao desgaste, embora seu menor teor de chumbo o torne ambientalmente mais atraente.
Quando as preocupações ambientais e de saúde são um fator importante numa aplicação, as ligas com baixo teor de chumbo,
conforme mostrado na tabela A-3-7, serão cada vez mais preferidas.
Alguns exemplos de ligas de cobre em fundição sob pressão são caixas de fechaduras, tampas e coberturas para medidores de água,
ferragens para portas, placas elétricas de piso, ferragens para encanamento e componentes de locomotivas.
Usinagem
As peças fundidas sob pressão de liga de cobre em geral são mais difíceis de usinar do que outros componentes não ferrosos, uma
vez que sua excelente condutividade resulta em rápido aquecimento durante as operações de usinagem.
Contudo, existem diferenças significativas nas características de usinagem entre as ligas de cobre, como pode ser determinado na
Tabela A-3-9.
As classificações na Tabela A-3-9 são baseadas na usinagem livre de latão amarelo como padrão 100. A maioria
as ligas de cobre são usinadas a seco. Três das seis ligas listadas têm classificação 80, o que é excelente. As ligas de cobre
878 e 865 não são difíceis de usinar se forem utilizadas ferramentas de metal duro e óleo de corte. Os cavacos da liga 878 se quebram
em partículas finas, enquanto a liga 865 produz uma longa espiral que não se quebra facilmente em cavacos.
Sistemas de Acabamento de Superfície
As características de temperatura das peças fundidas em liga de cobre requerem cuidados especiais no acabamento superficial.
Embora uma variedade de processos esteja disponível, a galvanoplastia é especialmente eficaz. As peças fundidas em latão produzem
um acabamento de placa cromada brilhante igual ou superior ao zinco.
A cor natural da superfície varia de um amarelo dourado para o latão amarelo, a um marrom amarelo para as ligas de latão de
silício, até uma cor prateada para as ligas de manganês branco. As ligas de cobre podem ser lixadas e polidas até obterem alto brilho.
O polimento dá brilho ao metal; areia ou jateamento darão um acabamento acetinado.
As opções de acabamento final estão disponíveis através de tratamentos químicos e eletroquímicos que conferem verdes,
vermelhos, azuis, amarelos, marrons, pretos ou tons de cinza. Acabamentos orgânicos transparentes, consistindo de nitrocelulose,
fluoreto de polivinila ou benzotriazol, também estão disponíveis para ligas de cobre.
Para informações mais detalhadas sobre acabamento, entre em contato com Copper Development Association Inc., 260 Madison
Ave., New York, NY 10016 ou visite www.copper.org.
Dados de liga
NADCA
A-3-7-15
Tabela A-3-7 Composição Química: Ligas de Cu PADRÃO
Ligas de fundição sob pressão de cobre a C

Comercial: 857 858 865 878 997,0 997,5
ANSI/AA C85700 C85800 C86500 C87800 C99700 C99750
Latão Amarelo Latão Amarelo Bronze Si Bronze Tombasil Latão Branco
Cu 63,0 Cu 61,5 Manganês Cu 82,0 Branco Cu 58,0
Nominal
Al 0,3 Pb 1,0 Cu 58,0 Si 4.0 Cu 56,5 Al 1,6
Comp: Al 1,0 Zn 14,0
Pb 1,0 Tela 1.0 Al 1,8 Mn 20,0
Tela 1.0 Zn 36,0 Fé 1.2 Pb 1,5 Pb 1,5
Zn 36,0 Sn 0,5 Mn 13,0 Zn 20,0
Mn 0,8 Ni 5.0
Zn 39,0 Zn 22,0
Composição detalhada 3
Cobre 58,0-64,0 57,0 minutos 55,0-60,0 80,0-84,2 54,0 minutos 55,0-61,0
Cu
Lata
0,5-1,5 1,5 1,0 0,25 1,0
Sn
Liderar
0,8-1,5 1,5 0,4 0,09 2,0 0,5-2,5
Pb B
Zinco
32,0-40,0 31,0-41,0 36,0-42,0 12,0-16,0 19,0-25,0 17,0-23,0
Zn
Ferro
0,7 0,50 0,4-2,0 0,15 1,0 1,0
Fé
Alumínio
0,8 0,55 0,5-1,5 0,15 0,5-3,0 0,25-3,0
Al
Manganês 0,25 0,1-1,5 0,15 11,0-15,0 17,0-23,0

Mn
Antimônio 0,05 0,05

Sb
Níquel (incl.
Cobalto) 1,0 0,5 1,0 0,20 4,0-6,0 5,0
Não
Enxofre 0,05 0,05

S
Fósforo 0,01 0,01

P
Silício
0,05 0,25 3,8-4,2
Si
Arsênico
0,05 0,05
Como
Magnésio 0,01
mg
Cobre + Soma
do Nomeado 98,7 minutos. 98,7 minutos. 99,0 minutos. 99,5 minutos. 99,7 minutos. 99,7 minutos.
Elementos B
a
B
NADCA Dados de liga

A-3-8-15
PADRÃO
Tabela A-3-8 Propriedades Típicas de Materiais: Ligas de Cu
Ligas de fundição sob pressão de cobre
Comercial: 857 858 865 878 997,0 997,5 C87800 C99700

ANSI/AA: C85700 C85800 C86500 C99750 Si Bronze Branco Branco
Nome comum: Amarelo Amarelo Mn Tombasil Latão
Latão Latão Bronze
Resistência à tração final ksi
50 55 71 85 65 65
(MPa) (344) (379) (489) (586) (448) (448)
Força de rendimento a
ksi 18 30 28 50 27 32
(MPa) (124) (207) (193) (344) (186) (221)
Alongamento
% em 2 pol. (51mm) 15 15 30 25 15 30
Dureza
55- 85- 125
BNH (500) 75 100 110
60 HRB 90 HRB (@300kg)
pés-lb 40 32 70 -
75
(J) (54) (43) (95) (102)
Força de fadiga ksi

—— 20 —— 19
(MPa) (138) (128)

x 106 14 15 15 20 16,5 17
(GPa) (87) (103,4) (103,4) (137,8) (113,7) (117,1)
Densidade
lb/pol3 a 68 °F 0,304 0,305 0,301 0,300 0,296 0,29
(g/cm3 ) a 20 °C (8,4) (8,44) (8,33) (8,3) (8,19) (8,03)
Faixa de fusão °F
1675-1725 1600-1650 1583-1616 1510-1680 1615-1655 1505-1550
(°C) (913-940) (871-899) (862-880) (821-933) (879-902) (819-843)
Calor específico
BTU/lb °F @ 68 °F 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09
(J/kg °K @ 293 °K) (377,0) (377,0) (377,0) (377,0) (377,0) (377,0)
Coeficiente médio de expansão térmica em/pol°F x

10-6 (m/m°C x 12 12 11,3 10,9 10,9 13,5
10-6) (21,6) (21,6) (20,3) (19,6) (19,6) (24,3)
2 48,5 48,5 49,6 16,0 16,0 -
(W/m °K @ 20 °C) (83,9) (83,9) (85,8) (27,7) (27,7)
% IACS @ 20 °C 22 20 22 6.7 3,0 2,0
Razão de Poisson 80 80 26 40 80 80
Dados de liga NADCA

A-3-9-15
DIRETRIZES
consideradas na seleção de uma liga de cobre para uma aplicação específica.
Os benefícios de consultar um fundidor personalizado com experiência na fundição da liga de cobre sendo
3
Tabela A-3-9 Fundição sob pressão e outras características: Ligas de Cu
Ligas de fundição sob pressão de cobre
Comercial: 857 858 865 878 997,0 997,5

UNS: C85700 C85800 C86500 C87800 C99700 C99750
Resistência ao cracking a quente a 223223

Capacidade de enchimento de matrizes b 232222
Anti-soldagem à matriz c 222133
Como suavidade da superfície fundida 342133
Resistência à corrosão d 442312
Facilidade e Qualidade de Usinagem e 114322

Facilidade e qualidade de polimento f 333433
Facilidade e qualidade de galvanoplastia 113233
g
Resistência a altas temperaturas h 333133
AB
C
D E
F
GH
Dados de liga
5 ligas de magnésio
Selecionando Ligas de Magnésio

O magnésio (Mg) tem uma gravidade específica de 1,74 g/cc, tornando-o o metal estrutural mais leve comumente usado.
Esta subseção de ligas de magnésio apresenta tabelas de orientação para composição química, propriedades típicas e
características de fundição, usinagem e acabamento para sete ligas de magnésio.
Esses dados podem ser usados em combinação com diretrizes de tolerância de engenharia de projeto para fundição sob pressão
de magnésio e podem ser comparados com as diretrizes para outras ligas nesta seção e na seção de engenharia de projeto.
As ligas AZ91D e AZ81 oferecem a mais alta resistência das ligas comerciais de fundição sob pressão de magnésio.
A liga AZ91D é a liga de fundição sob pressão de magnésio mais amplamente utilizada. É uma liga de alta pureza com
excelente resistência à corrosão, excelente moldabilidade e excelente resistência. A resistência à corrosão é alcançada através
da aplicação de limites rigorosos em três impurezas metálicas: ferro, cobre e níquel.
O uso do AZ81 é mínimo, pois suas propriedades são muito próximas às do AZ91D. As ligas AM60B, AM50A e AM20
são utilizadas em aplicações que exigem bom alongamento, tenacidade e resistência ao impacto combinadas com
resistência razoavelmente boa e excelente resistência à corrosão. A ductilidade aumenta às custas da fundibilidade e da
resistência, à medida que o teor de alumínio diminui. Portanto, deve-se escolher a liga com menor teor de alumínio que atenda
aos requisitos da aplicação.
As ligas AS41B e AE42 são usadas em aplicações que exigem maior resistência a temperaturas elevadas e resistência à
fluência combinadas com excelente ductilidade e resistência à corrosão. As propriedades do AS41B o tornam uma boa
escolha para cárteres de motores automotivos refrigerados a ar.
Entre as aplicações mais comuns das ligas de magnésio podem ser encontradas as seguintes: auto
peças como caixas de transferência, tampas de cames, colunas de direção, suportes de pedais de freio e embreagem,
carcaças de embreagem, estruturas de assento e suportes de painel. Os produtos não automotivos incluiriam motosserras,
ferramentas portáteis, aspiradores de pó, cortadores de grama, misturadores domésticos, polidoras de piso, máquinas de
teste de pressão arterial, projetores, câmeras, indicadores de radar, gravadores, equipamentos esportivos, calculadoras,
medidores de postagem, computadores, telecomunicações equipamentos, motores de potência fracionada, níveis, máquinas
de costura, células solares, motos de neve e bagagens.
Usinagem
As ligas de magnésio exibem a melhor usinabilidade de qualquer grupo de ligas metálicas usadas comercialmente. Precauções
especiais devem ser tomadas rotineiramente ao usinar ou retificar peças fundidas de magnésio.
Acabamentos decorativos podem ser aplicados a peças fundidas de magnésio por meio de pintura, revestimentos de
cromato e fosfato, bem como revestimento. As peças fundidas de magnésio podem ser revestidas com eficácia aplicando-se um
revestimento inicial de zinco por imersão, seguido pelo procedimento convencional de revestimento de cobre-níquel-cromo,
geralmente usado para revestimento de metais/ligas de zinco.
Peças automotivas de magnésio, expostas a condições ambientais severas, são agora usadas
sem revestimentos ou proteção especiais. Outras peças fundidas de Mg, como peças de computador, geralmente
recebem tratamento químico. Este tratamento ou revestimento protege contra manchas ou leve corrosão superficial que pode
ocorrer em peças fundidas de magnésio desprotegidas durante o armazenamento em atmosferas úmidas. A pintura e a
anodização servem ainda como barreira contra a corrosão ambiental.
Maior resistência ao desgaste pode ser fornecida a peças fundidas de magnésio com anodização dura ou
cromagem dura.
Uma discussão detalhada dos métodos de acabamento para peças fundidas de magnésio pode ser encontrada em
Design de produto para fundição sob pressão.
Dados de liga NADCA

A-3-10-15
PADRÃO
Tabela A-3-10 Composição Química: Ligas de Mg
Ligas de fundição sob pressão de magnésio a F

Comercial: AZ91D A AZ81B _ AM60BB _ AM50AB _ AM20B _ AE42B _ AS41BB _
Comp Nominal: Al 9,0 Al 8,0 Al 6,0 Al 5,0 Al 2.0 Al 4.0 Al 4.0

Zn 0,7 Zn 0,7 Mn 0,3 Mn 0,35 Mn 0,55 RE 2.4 Si 1.0
Mn 0,2 Mn 0,22 Mn 0,3 Mn 0,37
Alumínio
8,3-9,7 7,0-8,5 5,5-6,5 4,4-5,4 1,7-2,2 3,4-4,6 3,5-5,0
Al 3
Zinco
0,35-1,0 0,3-1,0 0,22 máx. 0,22 máx. 0,1 máx. 0,22 máx. 0,12 máx.
Zn
Manganês
0,15-0,50 C 0,17 min 0,24-0,6 C 0,26-0,6 C 0,5 min 0,25 D 0,35-0,7 C
Mn
Silício
0,10 máx. 0,05 máx. 0,10 máx. 0,10 máx. 0,10 máx. - 0,5-1,5
Si
Ferro
0,005 C 0,004 máx. 0,005 C 0,004 C 0,005 máx. 0,005 D 0,0035 C
Fé
Cobre, Máx. 0,030 0,015 0,010 0,010 0,008 0,05 0,02

Cu
Níquel, Máx.
0,002 0,001 0,002 0,002 0,001 0,005 0,002
Não
Terra rara,
Total - - - - - 1,8-3,0 —
RÉ
Outros
0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02
Cada E
Magnésio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio

mg
AB C
D
E
NADCA Dados de liga

A-3-11-15
PADRÃO
Tabela A-3-11 Propriedades Típicas de Materiais: Ligas de Mg
Ligas de fundição sob pressão de magnésio

Comercial: AZ91D AZ81 AM60B AM50A AM20 AE42 AS41B
Resistência à tração final B ksi 34
(230) 32 32 32 32 27 33
(MPa) (220) (220) (220) (220) (185) (225)
Resistência ao rendimento
EB ksi 23 21 19 18 15 20 20
(MPa) (160) (150) (130) (120) (105) (140) (140)
Resistência ao escoamento compressivo

H ksi 24 (165) 19 20
N/D N/D N/D N/D
(MPa) (130) (140)
Alongamento B
% em 2 pol. (51 mm) 3 3 6-8 6-10 8-12 8-10 6
Dureza F BHN
75 72 62 57 47 57 75
Resistência ao cisalhamento
B ksi 20 20
N/D N/D N/D N/D N/D
(MPa) (140) (140)
D pés-lb 1,6 4,5 7,0 4,3 3,0
N/D N/D
(J) (2,2) (6,1) (9,5) (5,8) (4,1)
Resistência à fadiga A ksi

10 10 10 10 10
N/D N/D
(MPa) (70) (70) (70) (70) (70)
Calor de fusão latente

Btu/lb 160 160 160 160 160 160 160
(kJ/kg) (373) (373) (373) (373) (373) (373) (373)
Módulo B de Young psi x

106 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5
(GPa) (45) (45) (45) (45) (45) (45) (45)
Densidade
lb/pol3 0,066 0,065 0,065 0,064 0,063 0,064 0,064
(g/cm3 ) (1,81) (1,80) (1,80) (1,78) (1,76) (1,78) (1,78)
Faixa de fusão °F
875-1105 915-1130 1005-1140 1010-1150 1145-1190 1050-1150 1050-1150
(°C) (470-595) (490-610) (540-615) (543-620) (618-643) (565-620) (565-620)
Calor específico B
BTU/lb °F 0,25 0,25 0,25 0,25 0,24 0,24 0,24
(J/kg °C) (1050) (1050) (1050) (1050) (1000) (1000) (1000)
Coeficiente de Expansão Térmica B pol/pol°F

(m/m°K) 13,8 13,8 14,2 14,4 14,4 14,5g 14,5
(25,0) (25,0) (25,6) (26,0) (26,0) ( 26,1 ) (26,1)
BTU/ft h°F 41,8° C 30 B 36 B 36 B 35 B 40 GB 40 B
(W/m°K) (72) (51) (62) (62) (60) (68) (68)
Resistividade Elétrica B
35,8 33,0 31,8 31,8
N/D N/D N/D
(14,1) (13,0) (12,5) (12,5)
Razão de Poisson 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
A
B C D
EFGH
Dados de liga NADCA

A-3-12-15
DIRETRIZES
consideradas na seleção de uma liga de magnésio para uma aplicação específica.
serem aceitas pelos usuários e produtores de peças fundidas sob pressão. Uma classificação de (5) em uma ou mais
categorias não excluiria uma liga se outros atributos fossem particularmente favoráveis, mas classificações de (5)
podem apresentar dificuldades de fabricação.
Os benefícios de consultar um fundidor personalizado com experiência na fundição da liga de magnésio em
questão são claros.
3
Tabela A-3-12 Fundição sob pressão e outras características: Ligas de Mg
Fundição sob pressão de magnésio
Comercial: Ligas
AZ81 AM50A AM20 AE42
Resistência a defeitos de frio a 2 2 3G 3G 5G 4G 4G _ _ _ _ _

Estanqueidade à Pressão 2 2 1G 1G 1G 1G 1G _ _ _ _ _
Resistência à fissuração a quente B 2 2 2G 2G 1G 2G 1G _ _ _ _ _
Facilidade e qualidade de usinagem C 1 1 1G 1G 1G 1G 1G _ _ _ _ _
Facilidade e qualidade de galvanoplastia D 2 2 2G 2G 2G - 2G _ _ _

Tratamento de superfície E 2 2 1G 1G 1G 1G 1G _ _ _ _ _
Capacidade de enchimento de matrizes 1122422

Anti-Soldagem à Matriz 1111121
Resistência à corrosão 1111212
Facilidade e qualidade de polimento 2222433

Revestimento Protetor de Óxido Químico 2211111
Força em temperatura elevada
4433512
F
A
AC
D
E
FG
Dados de liga
Dados adicionais de tração de liga de magnésio
Liga Temperatura °F (°C) Ksi de tração (MPa) Rendimento ksi (MPa) Alongar %
AE44-F Sala 35 (243) 20 (135) 8.3
250 (121) 32 (160) 16 (112) 32,0
RM 153M-F Sala 29 (201) 27 (183) 1.7
257 (125) 28 (193) 21 (148) 6,0
302 (150) 26 (181) 20 (140) 6.6
356 (180) 24 (166) 20 (137) 8.6
ressonância magnética 230D-F Sala 30 (206) 25 (172) 2.9
257 (125) 26 (177) 21 (144) 3.7
302 (150 24 (164) 20 (137) 3.2
356 (180) 22 (151) 19 (132) 3,0
AJ52X-F Sala 34 (234) 20 (136) 9,8
257 (125) 22 (155) 16 (110) 19.6
302 (150) 20 (141) 16 (107) 18,5
356 (180) 18 (125) 16 (112) 15,7
AS21X-F Sala 31 (216) 18 (123) 10.1
257 (125) 19 (132) 13 (91) 30,6
302 (150) 17 (144) 12 (85) 26.3
356 (180) 14 (95) 11 (76) 26,4
AS31-F Sala 31 (212) 18 (127) 7,5
257 (125) 21 (148) 14 (98) 15.1
302 (150) 19 (131) 13 (93) 16,7
356 (180) 16 (108) 12 (84) 16.4
AXJ530-F Sala 31 (213) 22 (155) 3.9
257 (125) 25 (174) 19 (132) 4.4
302 (150) 23 (158) 18 (124) 4.4
356 (180) 20 (139) 17 (115) 4.8
Reconhecimento
Dados de liga
Esta página foi deixada em branco intencionalmente.
Dados de liga
6 ligas de zinco e ZA
Seleção de ligas de zinco e ZA

As peças fundidas em liga de zinco (Zn) oferecem uma ampla gama de excelentes propriedades físicas e mecânicas,
moldabilidade e características de acabamento. Seções mais finas podem ser fundidas em liga de zinco do que em qualquer uma
das ligas de fundição sob pressão comumente usadas.
A liga de zinco geralmente permite maior variação no projeto da seção e a manutenção de tolerâncias dimensionais mais
estreitas. A resistência ao impacto dos componentes de zinco é maior do que outras ligas de fundição sob pressão, com
exceção do latão. Devido às pressões e temperaturas mais baixas sob as quais a liga de zinco é fundida, a vida útil da matriz
é significativamente prolongada e a manutenção da matriz é minimizada.
Esta subseção de ligas de zinco apresenta tabelas de orientação para composição química, propriedades típicas
e características de fundição sob pressão, usinagem e acabamento para os dois grupos de ligas de fundição sob pressão de
zinco. Esses dados podem ser usados em combinação com as diretrizes de tolerância da engenharia de projeto para
fundição sob pressão de zinco e podem ser comparados com as diretrizes para outras ligas nesta seção e na seção Engenharia
de Projeto.
As ligas de zinco incluem o tradicional grupo Zamak (sigla para zinco, alumínio, magnésio e cobre), Nos. 2, 3, 5 e 7, e o
grupo de ligas de alto alumínio ou ZA®, ZA-8, ZA-12 e ZA-27.
Todas as ligas Zamak contêm nominalmente 4% de alumínio e uma pequena quantidade de magnésio para melhorar a
resistência e a dureza e para proteger as peças fundidas da corrosão intergranular. Todas essas ligas usam o processo de câmara
quente de ciclo rápido que permite velocidade máxima de fundição.
As peças fundidas de zinco em miniatura podem ser produzidas em alto volume usando máquinas especiais de fundição
sob pressão de câmara quente que produzem peças fundidas sem rebarbas, com tração zero e tolerâncias muito próximas,
sem necessidade de corte ou usinagem secundária.
O Zinco nº 3 é a liga de zinco mais utilizada na América do Norte, oferecendo a melhor combinação de propriedades mecânicas,
fundibilidade e economia. Pode produzir peças fundidas com detalhes intrincados e excelente acabamento superficial em altas
taxas de produção. As outras ligas do grupo Zamak são um pouco mais caras e são utilizadas apenas onde suas propriedades
específicas são exigidas.
As ligas 2 e 5 possuem maior teor de cobre, o que fortalece e melhora ainda mais a resistência ao desgaste, mas às custas
da estabilidade dimensional e de propriedades. O Nº 5 oferece maior resistência à fluência e ductilidade um pouco menor e é
frequentemente preferido sempre que essas qualidades são necessárias. O nº 7 é uma liga especial de alta pureza que possui
uma fluidez um pouco melhor e permite a fundição de paredes mais finas.
As ligas ZA contêm substancialmente mais alumínio do que o grupo Zamak, com os números
designação cal que representa o teor percentual aproximado de Al da liga ZA.
O maior teor de alumínio e cobre das ligas ZA confere-lhes diversas vantagens distintas em relação às ligas de
zinco tradicionais, incluindo maior resistência, resistência superior ao desgaste, resistência superior à fluência e densidades
mais baixas.
ZA-8, com teor nominal de alumínio de 8,4%, é a única liga ZA que pode ser fundida pelo
processo de câmara quente mais rápido. Possui a maior resistência de qualquer liga de zinco de câmara quente e a maior
resistência à fluência de qualquer liga de zinco.
ZA-12, com teor nominal de alumínio de 11%, tem propriedades que ficam no meio do ZA
grupo. ZA-27, com teor nominal de alumínio de 27%, possui o ponto de fusão mais alto, a maior resistência e a menor
densidade das ligas ZA.
As características de usinagem das ligas Zamak e ZA são consideradas muito boas.
Acabamentos superficiais de alta qualidade e boa produtividade são alcançados quando as diretrizes de rotina para usinagem
de zinco são seguidas.
Em muitas aplicações, peças fundidas em liga de zinco são usadas sem qualquer acabamento ou tratamento superficial aplicado.
Diferenças nas características de polimento, galvanoplastia, anodização e revestimento químico de
as ligas Zamak e ZA podem ser observadas na tabela A-3-15.
Dados de liga NADCA

A-3-13-15
PADRÃO
Pintura, cromagem, fosfatação e cromagem podem ser utilizadas para acabamentos decorativos.
Revestimentos de pintura, cromação, anodização e iridite podem ser usados como barreiras contra corrosão.
O cromo duro pode ser usado para melhorar a resistência ao desgaste, com exceção do ZA-27.
As características de cromagem brilhante das ligas Zamak e ZA-8 fazem destas ligas um
escolha predominante para aplicações de hardware.
Uma discussão detalhada dos métodos de acabamento para peças fundidas de zinco pode ser encontrada em
Design de produto para fundição sob pressão.
Tabela A-3-13 Composição Química: Ligas de Zn
CD de ligas de fundição sob pressão de Zamak CD de ligas de fundição sob pressão ZA
Comercial:
ANSI/
Nº 2 n°3
AG-40A
Número 5
AG-41A
Nº 7
AG-40B
ZA-8 ZA-12 ZA-27
3
AA
Al 4.0 Al 4.0 Al 4.0 Al 4.0 Al 8.4 Al 11.0 Al 27,0
Nominal
mg mg 0,035 mg mg 0,013 mg 0,023 mg mg
Comp: 0,035 0,055 Cu 0,013 Cu 1,0 0,023 0,015
Cu 3,0 Cu 1,0 Cu 0,88 Cu 2,25
Alumínio
3,7-4,3 3,7-4,3 3,7-4,3 3,7-4,3 8,0-8,8 10,5-11,5 25,0-28,0
Al
Magnésio 0,02-0,06 0,02-0,06 A 0,02-0,06 0,005-0,020 0,010-0,030 0,010-0,030 0,010-0,020
Cobre Mg 2,6-3,3* 0,1 máx B 0,70-1,20 0,1 máx. 0,8-1,3 0,5-1,2 2,0-2,5
Cu
Ferro
0,05 0,05 0,05 0,005 0,075 0,075 0,075
Fe (máx.)
Chumbo C
0,005 0,005 0,005 0,003 0,006 0,006 0,006
Pb (máx.)
Cádmio C
0,004 0,004 0,004 0,002 0,006 0,006 0,006
CD (máx.)
Lata
0,002 0,002 0,002 0,001 0,003 0,003 0,003
Sn (máx.)
Níquel - - - - -
0,005-0,020 —
Não
Zinco
Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio Equilíbrio
Zn
A
B
C
NADCA Dados de liga

A-3-14-15
PADRÃO
Tabela A-3-14 Propriedades Típicas de Materiais: Ligas Zn e ZA
Ligas de fundição sob pressão Zamak Ligas de fundição sob pressão ZA
Comercial: Nº 2 Nº 3 Nº 5 Nº 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27

AG-40A AG-41A AG-40B
Propriedades Mecânicas
Resistência à Tração Final As-

Cast ksi (MPa) 52 (359) 41 (283) 48 (328) 41 (283) 54 (372) 59 (400) 62 (426)
Idade ksi (MPa) 48 (331) 35 (241) 39 (269) 41 (283) 43 (297) 45 (310) 52 (359)
Resistência ao
rendimento em ksi fundido (MPa) 41 (283) 32 (221) 39 (269) 32 (221) 41-43 (283-296) 45-48 (310-331) 32 (224) 52-55 (359-379) 46
Ksi envelhecido (MPa) 35 (245) (322)
Resistência à compressão B As-Cast

ksi (MPa) 93 (641) 60 (414) C 87 (600) C 60 (414) C 60 37 (252) 39 (269) 52 (358)
ksi envelhecido (MPa) 93 (641) (414) 87 (600) 60 (414) 25 (172) 27 (186) 37 (255)
Alongamento
As-Cast % em 2 pol. (51
10 13 6-10 4-7 2,0-3,5 3
mm)
72 16 7 13 18 20 10
% envelhecido em 2 pol. (51 mm)
Dureza D
Fundido BHN 100 82 91 80 100-106 95-105 116-122
Envelhecido 98 72 80 67 91 91 100
BHN Resistência
ao cisalhamento Fundido ksi (MPa) 46 (317) 31 (214) 38 (262) 31 (214) 40 (275) 43 (296) 47 (325)
Ksi envelhecido (MPa) 46 (317) 31 (214) 38 (262) 31 (214) 33 (228) 33 (228) 37 (255)
Resistência ao
impacto como 35 43 E 48 E 43 E 24-35 E 15-27 E 7-12 E
fundido ft-lb (J) (47,5) (58) (65) (58) (32-48) (20-37) (9-16)
Envelhecido 5 41 40 41 13 14 3,5
ft-lb Resistência à fadiga

F As-Cast ksi (MPa) -
8,5 (58,6) 6,9 (47,6) 8,2 (56,5) 6,9 (47,6) 15 (103) 21 (145)
-
Ksi envelhecido (MPa) 8,5 (58,6) 6,9 (47,6) 8,2 (56,5) 6,8 (46,9) 15 (103) 21 (145)

12,4 12 11,3
x 106 (GPa) ggg g (85,5) (83) (77,9)
Densidade
lb/in3 0,24 0,24 0,24 0,24 0,227 0,218 0,181
(g/cm3 ) (6,6) (6,6) (6,6) (6,6) (6,3) (6,03) (5.000)
Faixa de fusão °F
715-734 718-728 717-727 718-728 707-759 710-810 708-903
(°C) (379-390) (381-387) (380-386) (381-387) (375-404) (377-432) (372-484)
Calor específico
BTU/lb °F (J/ 0,10 0,10 0,10 0,10 0,104 0,107 0,125
kg °C) (419) (419) (419) (419) (435) (450) (525)
Coeficiente de Expansão Térmica em/pol°F

(m/m°K) 15,4 15,2 15,2 15,2 12,9 13,4 14,4
(27,8) (27,4) (27,4) (27,4) (23,2) (24,1) (26,0)
Condutividade térmica BTU/

ft h°F (W/m °K) 60,5 65,3 62,9 65,3 66,3 67,1 72,5
(104,7) (113) (109) (113) (115) (116) (122,5)
Condutividade Elétrica em.

25,0 27,0 26,0 27,0 27,7 28,3 29,7
Razão de Poisson 0h30 0h30 0h30 0h30 0h30 0h30 0h30
a BCD
EFG
Dados de liga NADCA

A-3-15-15
DIRETRIZES
A seleção da liga de fundição sob pressão requer avaliação não apenas das propriedades físicas e mecânicas,
e composição química, mas também das características inerentes da liga e seu efeito na produção de fundição
sob pressão, bem como na possível usinagem e acabamento superficial final.
consideradas na seleção de uma liga de zinco para uma aplicação específica.
aplicar essas classificações, deve-se notar que todas as ligas possuem características suficientemente boas
para serem aceitas pelos usuários e produtores de peças fundidas sob pressão. Uma classificação de (5) em uma
ou mais categorias não excluiria uma liga se outros atributos fossem particularmente favoráveis, mas
classificações de (5) podem apresentar dificuldades de fabricação.
Os benefícios de consultar um fundidor personalizado com experiência na fundição da liga de zinco sendo
3
Tabela A-3-15 Fundição sob pressão e outras características: ligas de Zn e ZA
Ligas de fundição sob pressão Zamak
Comercial: ANSI/AA Nº 2 n°3 Número 5 Nº 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27

AG-40A AG-41A AG-40B
Resistência à fissuração a quente B 1121234

Facilidade de fundição 1111233
Complexidade da peça 1111233
Precisão Dimensional 4221234
Estabilidade Dimensional 2332221
Resistência à corrosão 2332221
Resistência a defeitos de frio A 2221234
Facilidade e qualidade de usinagem C 1111234
Facilidade e qualidade de polimento 2111234
Facilidade e qualidade de galvanoplastia D 1111123
Anodização (Proteção) 1111122
Revestimento Químico (Proteção) 1111233
AB
C
D
Dados de liga
Propriedades típicas da liga de zinco HF Composição Química da Liga de Zinco HF
Propriedades Mecânicas Composição detalhada
Resistência à Tração Final (A) Alumínio Al 4,3-4,7
Ksi As-Cast (MPa) 40 (276) Magnésio Mg 0,01 nominal
Ksi envelhecido (MPa) 34 (234) Cobre Cu 0,03 nominal
Resistência ao Ferro Fe 0,03 máx.
escoamento ksi fundido (MPa) 35 (241) Chumbo Pb 0,003 máx.
Ksi envelhecido (MPa) 29 (200) CD de cádmio 0,002 máx.
Alongamento Tela de estanho 0,001 máx.
5.3 Níquel Ni -
As-Cast % em 2 pol. (51 mm)
% envelhecido em 2 pol. (51 mm) 9,9 Zinco Zn Restante
Dureza (B)
BHN como elenco 93 (A) - Dimensões da seção transversal da amostra 0,040 x 0,500 pol.; a
resistência à tração aumentou para 54 ksi quando a seção
Idoso BHN 71
transversal da amostra foi reduzida para 0,020 x 0,300 pol.
Resistência ao Impacto (C)

(B) - Testado sob peso de 250 kg com bola de 5 mm
As-Cast pés-lb (J) 28 (38)
Pé-lb envelhecido (J) 21 (28) (C) - Dimensões da amostra 0,25 x 0,25 x 3 pol.
Módulo de Young (D)

(D) - Calculado usando curva tensão-deformação
psi x 106 13.3
(GPa) 91,7 (E) - Baseado em dados publicados para Liga 7
Nota: As amostras “como fundidas” foram testadas a 20 °C (68 °F).

Propriedades físicas As amostras “envelhecidas” foram mantidas a 95 °C (203 °F) por 10 dias.
Densidade
lb/pol3 0,239
(g/cm3) 6.602
Intervalo de fusão
°F 716-723
(°C) 380-384
Calor específico
BTU/lb °F a 68-212 °F 0,1
(J/kg °C) a 20-100 °C 403
Coeficiente de expansão térmica

pol/pol°F a 68-212°F 16,5
(m/m°K) a 20-100°C 26.2
Condutividade Térmica (E)

BTU/ft h°F a 158-252 °F 113
(W/m °K) a 70-140 °C 65,3
Razão de Poisson 0h30
Encolhimento de Solidificação (in/in) 0,0117
Dados de liga
Dados de liga
7 Selecionando uma família de ligas
Visão geral
Embora este documento de padrões de especificação de produto trate de cobre e compósitos com matriz metálica
(MMC), as quatro principais famílias de ligas são Alumínio, Zinco, Magnésio e Zinco-Alumínio. Esta subseção é
apresentada para auxiliar na seleção de uma família de ligas, que é o precursor da seleção de uma liga específica
dentro de uma família. Informações sobre a seleção de ligas específicas são apresentadas no início de cada subseção da
família de ligas.
As considerações típicas na seleção de uma família de ligas incluem; custo e peso da liga, custo do processo de
fundição sob pressão, propriedades estruturais, acabamento superficial, resistência à corrosão, propriedades do
rolamento e resistência à corrosão, usinabilidade, propriedades térmicas e blindagem (EMI/condutividade elétrica).
Custo e Peso
O custo e o peso da liga são fatores importantes no custo geral do produto, portanto, a quantidade ou volume de material
utilizado deve ser levado em consideração. As ligas de alumínio geralmente produzem o menor custo por unidade de
volume. O magnésio e o zinco podem ser competitivos porque geralmente podem ser fundidos com paredes mais finas,
reduzindo assim o volume de liga necessário. Se a minimização do peso for o fator primordial, as ligas de magnésio são
a escolha a ser feita. Deve-se notar que as ligas de zinco têm uma vantagem distinta na produção de peças em
miniatura e podem ser a escolha dominante se a configuração da peça fundida for de tamanho muito pequeno.
Outro componente importante do custo geral do produto é o processo de fundição sob pressão. As ligas produzidas
pelo processo de câmara quente, como o magnésio e grande parte do zinco, são normalmente processadas em máquinas
de fundição sob pressão menores e em taxas de produção mais altas do que aquelas produzidas pelo processo de
câmara fria, como o alumínio e o zinco-alumínio.
Os custos de manutenção e substituição de ferramentas de produção podem ser significativos. As ferramentas
para zinco geralmente duram mais do que as ferramentas para alumínio e magnésio. Isto se deve principalmente às
temperaturas de fundição mais altas do alumínio e do magnésio.
Propriedades Estruturais
Cada liga possui um conjunto único de propriedades. Entretanto, se alguém estiver em busca de uma ou duas
propriedades que sejam mais importantes para um projeto específico ou interessado em saber quais propriedades são
características de uma família de ligas, as seguintes generalizações podem ser úteis. As ligas de alumínio produzem o
mais alto módulo de elasticidade. As ligas de magnésio oferecem a maior relação resistência/peso e as melhores
características de amortecimento. As ligas de zinco oferecem a mais alta ductilidade e resistência ao impacto.
As ligas ZA oferecem a maior resistência à tração e ao escoamento.
Acabamento de Superfície e Revestimentos
Quer um bom acabamento superficial seja por razões funcionais ou estéticas, muitas vezes é um requisito. Os
acabamentos superficiais fundidos são melhor obtidos com ligas de zinco e magnésio. As ligas de zinco aceitam mais
facilmente eletrorrevestimentos e acabamentos decorativos. A resistência à temperatura relativamente mais alta das
ligas de alumínio as torna mais adequadas para processos de revestimento em temperaturas elevadas.
Resistência à corrosão
A resistência à corrosão varia de família de liga para família de liga e dentro de uma família de liga. Se a
resistência à corrosão for uma preocupação, ela poderá ser melhorada com tratamentos de superfície e revestimentos.
Consulte as informações sobre a seleção de ligas específicas no início de cada subseção da família de ligas para ver
quais ligas específicas apresentam maior resistência à corrosão.
Propriedades do rolamento e resistência ao desgaste
As ligas ZA e algumas ligas de alumínio são mais resistentes à abrasão e ao desgaste do que outras ligas de fundição
sob pressão. Quanto à resistência à corrosão, a resistência à abrasão e ao desgaste pode ser melhorada com
tratamentos de superfície e revestimentos.
Dados de liga
Maquinabilidade
Embora as peças fundidas possam ser produzidas em formato líquido ou quase líquido, a usinagem é frequentemente necessária.
Quando necessário, a usinagem é facilmente realizada em todas as ligas fundidas sob pressão. O magnésio,
entretanto, oferece a melhor usinabilidade em termos de vida útil da ferramenta, acabamento alcançável, baixas forças
de corte e consumo de energia.
Propriedades Térmicas e Blindagem

As ligas de alumínio são normalmente a melhor escolha para aplicações de transferência de calor, com as ligas de
zinco em segundo lugar. As ligas de alumínio e zinco são as melhores escolhas para condutividade elétrica. Das ligas
fundidas sob pressão, as ligas de magnésio oferecem a melhor proteção contra emissões eletromagnéticas.
3
8 Guia rápido para seleção de famílias de ligas
Alumínio Magnésio Pode Zinco Zinco-Alumínio

Menor custo por competir com o Produção eficaz de peças
unidade de volume. alumínio se forem em miniatura. Economia
utilizadas seções de parede mais finas.
significativa de custos com
Custo
Processo mais rápido em ferramentas a longo prazo
câmara quente possível (as ferramentas duram até
em peças menores. 10 vezes mais que o alumínio).
Segundo menor em Densidade mais baixa. A mais pesada das ligas fundidas Redução de peso em
densidade depois sob pressão, mas fundível com comparação com a
Peso do magnésio. paredes mais finas que o família de ligas Zinco.
alumínio, o que pode compensar a
desvantagem do peso.
Altos Módulos Maior relação resistência- Maior ductilidade e resistência Maior resistência à
Estrutural de Elasticidade peso, melhores ao impacto. tração e ao escoamento.
Propriedades características de Altos Módulos de Elasticidade
amortecimento de vibrações.
Boa opção para Bons acabamentos O melhor acabamento superficial
Acabamento de superfície processos de superficiais fundidos podem ser fundido aceita prontamente
& Revestimentos revestimento que alcançados. eletrorrevestimentos e
requerem altas temperaturas. acabamentos decorativos.
Resistência ao desgaste
* * * Melhor resistência ao desgaste fundida.
Corrosão ** * *
Resistência
Bom Melhor usinabilidade em Bom Bom
termos de vida útil da
Maquinabilidade ferramenta, acabamento
alcançável, baixas
forças de corte e consumo de energia.
Melhor escolha para Blindagem Melhor condutor elétrico. Blindagem
Térmico
transferência de calor eletromagnética Boa transferência de calor eletromagnética
Propriedades, Boa Blindagem eletromagnética
Condutivo, &
condutividade elétrica
Eletromagnético
Blindagem
Blindagem
eletromagnética
Dados de liga
9 Propriedades de Temperatura Elevada
Propriedades de temperatura elevada do alumínio -

Temperatura da liga °F (°C) Tensão ksi (MPa) Rendimento ksi (MPa) Alongar %
-112° (-80°) 50 (345) 25 (172) 2
-18° (-26°) 48 (330) 25 (172) 2
68° (20°) 44 (303) 25 (172) 2,5
212° (100°) 44 (303) 25 (172) 2,5
360 300° (150°) 35 (241) 24 (166) 4
400° (205°) 22 (152) 14 (97) 8
500° (260°) 12 (83) 7,5 (52) 20
600° (315 °) 7 (48) 4,5 (31) 35
700° (370°) 4,5 (31) 3 (21) 40
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 46 (317) 24 (166) 3.5
212° (100°) 43 (296) 24 (166) 3.5
A360 300° (150°) 34 (234) 23 (159) 5
400° (205°) 21 (145) 13 (90) 14
500° (260°) 11 (76) 6,5 (45) 30
600° (315°) 6,5 (45) 4 (28) 45
700° (370°) 4 (30) 2,5 (15) 45
-112° (-80°) 49 (338) 23 (159) 2,5
-18° (-26°) 49 (338) 23 (159) 3
68° (20°) 46 (317) 23 (159) 3.5
212° (100°) 45 (310) 24 (166) 4
380 300° (150°) 34 (234) 22 (152) 5
400° (205°) 24 ( 165) 16 ( 110) 8
500° (260°) 13 (90) 8 (55) 20
600° (315°) 7 (48) 4 (28) 30
700° (370°) 4 (28) 2,5 (17) 35
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 47 (324) 23 (159) 3.5
212° (100°) 44 (303) 23 (159) 5

A380 10
300° (150°) 33 (228) 21 (145)
400° (205°) 23 (159) 15 (103) 15
500° (260°) 12 (83) 7 (48) 30
600° (315°) 6 (41) 6 (41) 45
Dados de liga
Propriedades de temperatura elevada do alumínio -

Temperatura da liga °F (°C) Tensão ksi (MPa) Rendimento ksi (MPa) Alongar %
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 48 (330) 24 (165) 2,5
212° (100°) 44 (303) 24 (165) 2,5

384 5
300° (150°) 38 (262) 24 (165)
400° (205°) 26 (179) 18 (124) 6
500° (260°) 14 (97) 9 (62) 25
600° (315°) 7 (48) 4 (28) 45
-112° (-80°)
3
-18° (-26°)
68° (20°) 46 (317) 36 (250) <1
212° (100°) 41 (283) 27 (186) 1

390 1
300° (150°) 37 (255)
400° (205°) 29 (200) 1
500° (260°) 19 (131) 2
600° (315°)
-112° (-80°) 45 (310) 21 (145) 2
-18° (-26°) 44 (303) 21 (145) 2
68° (20°) 42 (290) 19 (131) 3.5
212° (100°) 37 (255) 19 (131) 5

13 8
300° (150°) 32 (221) 19 (131)
400° (205°) 24 (166) 15 (103) 15
500° (260°) 13 (90) 9 (62) 29
600° (315 °) 7 (48) 5 (34) 35
-112° (-80°) 35 (241) 16 (110) 12
-18° (-26°) 35 (241) 16 (110) 13
68° (20°) 33 (228) 14 (97) 9
212° (100°) 28 (193) 14 (97) 9

43 10
300° (150°) 22 (152) 14 (97)
400° (205°) 16 (110) 12 (83) 25
500° (260°) 9 (62) 6 (41) 30
600° (315 °) 5 (34) 4 (28) 35
-112° (-80°) 51 (352) 29 (200) 14
-18° (-26°) 50 (345) 29 (200) 10
68° (20°) 44 (310) 28 (193) 5
212° (100°) 40 (276) 25 (172) 8

218
300° (150°) 32 (221) 21 (145) 25
400° (205°) 21 (145) 15 (104) 40
500° (260°) 13 (90) 9 (62) 45
600° (315 °) 9 (62) 5 (34) 46
Dados de liga
Resistência ao impacto da liga de fundição sob pressão de alumínio A380 em função da temperatura
Temperatura (°C) Resistência ao impacto (ft-lb) Desvio padrão
-190 4,47 0,92
-100 4,92 0,80
-50 5h20 0,90
0 5,66 0,93
25 5,91 0,95
100 6,43 0,89
150 6,66 0,94
240 6,83 0,88
Resistência ao impacto A380 em temperatura
Dados de liga
Propriedades de temperatura elevada do zinco
Liga Temperatura °F (°C) Ksi de tração (MPa) Rendimento ksi (MPa)
-40° (-40°) 56,0 (386) 54,5 (376)
-4° (-20°) 57,9 (399) 54,8 (378)
32° (0°) 53,2 (367) 50,3 (347)

2
72° (22°) 49,7 (343) 46,3 (319)
167° (75°) 34,1 (235) 28,0 (193)
275° (135°) 15,8 (109) 11,9 (82)
-40° (-40°) 49,2 (339) 40,0 (276)

3
-4 ° (-20°) 47,4 (327) 39,0 (269)
32° (0°) 43,4 (299) 37,0 (255)

3
72° (22°) 39,3 (271) 33,6 (232)
167° (75°) 26,0 (179) 22,0 (152)
275° (135°) 11,7 (81) 10,4 (72)
-40° (-40°) 54 .2 ( 374) 47,6 (328)
-4° (-20°) 51,8 (357) 46,1 (318)
32° (0 48,3 (333) 44,2 (305)

5
°) 72° 45,0 (310) 41,9 (289)
(22°) 167° 30,3 (209) 26,0 (179)
(75°) 275° 11,7 (81) 11,5 (79)
(135°) -40° 64,0 (441) 54,1 (373)
(-40°) -4° 59,8 (412) 50,8 (350)
(-20°) 55,5 (383) 47,6 (328)

8
32° (0°) 50,5 (348) 41,2 (284)
72° (22°) 167° (75°) 29,9 (206) 22,3 (154)
275° (135°) 11,6 (80) 9,6 (66)
Resistência à tração do zinco à temperatura Resistência ao rendimento do zinco à temperatura
Dados de liga
10 Comparação de propriedades
Gráfico de desempenho competitivo
ZA- ZA- ZA-8*** ZA-12*** ZA-27***

Máximo MAK
3** 5**
Propriedade da liga Morrer Morrer Areia Permanente Morrer Areia Permanente Morrer Areia Permanente
Elenco Elenco Elenco Mofo Elenco Elenco Mofo Elenco Elenco Mofo
Resistência à tração
psi x103 41 48 38 35 54 43 48 59 61 64
(MPa) (283) (331) (263) (240) (374) (299) (328) (404) (421) (441)
Força de rendimento
psi x103 32 33 29 30 42 31 39 46 54 55
(MPa) (221) (228) (198) (208) (290) (211) (268) (320) (371) (376)
Alongamento
% em 2 pol. 10 7 1.7 1.3 8 1,5 2.2 5 4.6 2,5
Módulo de Young
psi x106 > 12,4**** > 12,4**** 12.4 12.4 12.4 12,0 12,0 12,0 11.3 11.3
(MPa x 103 ) (> 85,5) (> 85,5) (85,5) (85,5) (85,5) (82,7) (82,7) (82,7) (77,9) (77,9)
Módulo Torcional
psi x106 > 4,8 > 4,8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.6 4.6 4.3 4.3
(MPa x 103 ) (> 33,1) (> 33,1) (33.1) (33.1) (33.1) (31,7) (31,7) (31,7) (29,6) (29,6)
Força de cisalhamento
psi x103 31 38 35 40 37 > 35 43 42

N/D N/D
(MPa) (214) (262) (241) (275) (253) (>241) (296) (292)
Dureza
(Brinell) 82 91 85 87 103 94 89 100 113 114
Força de impacto
pés-lb 43 48 15 31 19 21 35
N/D N/D N/D
(J) (58) (65) (20) (42) (25) (29) (48)
Cama rotativa de resistência à fadiga (5 x 106 ciclos)
psi x103 6,9 8.2 7,5 15 15 17 25

N/D N/D N/D
(MPa) (47,6) (56,5) (57,1) (103) (103) (117) (172)
Resistência ao escoamento compressivo com deslocamento de 0,1%
psi x103 60 87 29 31 37 33 34 39 48
N/D
(MPa) (414) (600) (199) (210) (252) (230) (235) (269) (330)
*
Propriedades Mínimas
**Em conformidade com a especificação ASTM B86.
*** Em conformidade com a especificação ASTM B669.
****
Varia com o nível de estresse; aplicável apenas para cargas com duração de disparo.
Dados de liga
Alumínio Magnésio Ferro Plástico
380 319 356-T6 713 -F* 6061-T6 AZ- AM60B Classe 30 32510
91D
Morrer Morrer Areia Areia Areia Forjado Morrer Morrer

Elenco cinza Maleável ABS Náilon 6
Elenco Elenco Elenco Elenco Elenco Elenco Elenco Ferro Ferro (30%
Vidro
Preenchido)
3
62 47 27 33 32 45 34 32 31 50 8 22
(426) (324) (186) (228) (220) (310) (234) (220) (214) (345)
54 24 18 24 22 40 23 19 18 32
(371) (165) (124) (165) (150) (276) (159) (130) (124) (221)
2,5 3,0 2 3.5 3 17 3 7 nada 10 7
11.3 10.3 10.7 10,5 - -

6,5 6,5 13-16 25 1 1,5
(77,9) (71,0) (73,8) (72,4) (44,8) (44,8) (89,6) (172,4)
4.3 3.9 4,0 3.9 - -

2.4 9.3
N/D N/D
(29,6) (26,9) (27,6) (26,9) (16,5) (64,1)
47 27 22 26 -
30 20 43 45
N/D
(325) (186) (152) (179) (—) (138) 296 (310)
119 80 70 70 60-90 95 63 62 170-269 110-156
9 3 4 8 2.7 5 40-65
- - nada
(13) (4) (5) (11) (3.7) (6) (54-88)
21 20 10 8,5 -
14 14 10 14 28 0,15 0,3
(145) (138) (69) (58,6) (—) (97) (70) (97) (193)
52 19 25 - -
23 19 109
N/D N/D
(359) (131) (172) (159) (130) (752)
Dados de liga
Gráfico de desempenho competitivo
ZA- ZA- ZA-8*** ZA-12*** ZA-27***

Máximo MAK
Propriedade da liga 3** 5**
Morrer Morrer Areia Permanente Morrer Areia Permanente Areia fundida Permanente
Elenco Elenco Elenco Mofo Elenco Elenco Mofo Elenco Mofo
Densidade
lb/pol3 0,24 0,24 0,227 0,227 0,227 0,218 0,218 0,218 0,181 0,181
(Kg/m3 ) (6600) (6600) (6300) (6300) (6300) (6030) (6030) (6030) (5000) (5000)
Intervalo de fusão
707-759 707-759
°F 718-728 717-727 707-759 710-810 710-810 710-810 708-903 708-903
(375- (375-
(°C) (381-387) (380-386) (375-404) (377-432) (377-432) (377-432) (376-484) (376-484)
404) 404)
% IACS 27 26 27,7 27,7 27,7 28,3 28,3 28,3 29,7 29,7
BTU/ft h°F 65,3 62,9 66,3 66,3 66,3 67,1 67,1 67,1 72,5 72,5
(W/m °K) (113,0) (108,9) (114,7) (114,7) (114,7) (116,1) (116,1) (116,1) (125,5) (125,5)
Coeficiente de expansão térmica

1/°F x 10-6 15.2 15.2 12,9 12,9 12,9 13.4 13.4 13.4 14.4 14.4
(1/°C x 10-6) (27.4) (27.4) (23.3) (23.3) 23.3) (24.2) (24.2) (24.2) (26,0) (26,0)
Encolhimento de padrão
pol/pol ou mm/mm 0,006 0,006 0,010 0,010 0,007 0,013 0,013 0,0075 0,013 0,013
Dados de liga
Alumínio Magnésio Ferro
380 319 356-T6 713 -F* 6061-T6 AZ- AM60B Classe 30 32510
91D
Morrer Morrer Areia Areia Areia Forjado Morrer Morrer

Elenco cinza Maleável
Elenco Elenco Elenco Elenco Elenco Elenco Elenco Ferro Ferro
0,181
(5000)
0,098
(2713)
0,101
(2796)
0,097
(2685)
0,100
(—)
-
0,066
(1827)
0,065
(1790)
0,25
(6920)
0,26
(7198)
3
1000- 960-1120
708-903 1035-1135 1100-1180 1080-1205 875-1105 1005-1140 >2150 >2250
1100 (516-
(376-484) (557-613) (593-638) (—) (468-596) (540-615) (>1177) (>1232)
(538-593) 604)
29,7 27 27 39 30 43 11,5 N/D N/D 6
72,5 55,6 65,5 87 -

97 41,8 36 28-30
N/D
(125,5) (96,2) (113,4) (151) (168) (72,3) (62) (48-52)
14.4 11.8 11.9 11.9 13.4 13.1 14 14.2 6.7 6.6

(26,0) (21.2) (21.4) (21.4) (24.2) (23,7) (25.2) (25.6) (12.1) (11.9)
0,008 0,006 N/A N/D- N/D N/D 0,010 0,010
Dados de liga
11 Referência Cruzada: Designações de Ligas e Composições de Ligas
Referência cruzada de especificações e designações equivalentes de liga de alumínio
ANSI NúmeroASTM DesignaçãoAntigo Unificado Não. ASTM QQ- Canadá Unido Reino Alemanha ISO EN China
JIS
360 360 AO3601 309 SG 100B 360 — — H5302 —— ——
ADC3
GD- Al- PT
A360 A360 AO3602 309 SG 100A 360 — — — YL104
AlSi10Mg Si10Mg AC-43400
SC84A- JIS
380 380 AO3801 306.308 380 143 — H5302 —— ——
B
ADC10
GD- Al-Si- PT
A380 A380 AO3802 306.308 SC84-A 380 - LM24 - YL112
AlSi8Cu 8Cu3Fe AC-46500
JIS PT
383 383 AO3831 306.308 — — — LM2 H5302 —— YL113
AC-46100
ADC12
384 384 AO3841 313 SC114A 384 A143 LM26 — — — — —
A384 A384 AO3842 303 SC114A 384 — — — — — — —
390 — AO3902 — — — — LM28 — — — — —
B390 — AO3901 — — — — — — — — — —
JIS
413 13 AO4131 305 S12A.B 13 162 LM6 H5302 —— ——
ADC1
AlSi- PT
A413 A13 A14132 305 S12A 13 — — — — YL108
12CuFe AC-47100
443 43 AO4431 35 S5B 43 123 LM18 — — — — —
518 218 AO5181 — — 218 340 — — — — — —
Dados de liga
Composições Internacionais de Liga de Alumínio

JAPÃO
Cu mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Cada Total
JIS H5302 ADC1 JIS 1,0 0,3 11,0-13,0 1,3 0,3 0,5 0,5 - 0,1 - - -
H5302 ADC3 JIS 0,6 0,4-0,6 9,0-10,0 1.3 0,3 0,5 0,5 - 0,1 - - -
H5302 ADC10 2,0-4,0 JIS H5302 0,3 7,5-9,5 1.3 0,3 0,5 1,0 - 0,3 - - -
ADC12 1,5-3,5 0,3 9,6-12,0 1,3 0,3 0,5 1,0 - 0,3 - - -
REINO UNIDO
BS1490 Cu mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Outros 3
LM2 0,7-2,5 0h30 9,0-11,5 1,0 0,5 0,5 2,0 0,3 0,2 0,2 -
LM6 0,1 0,10 10,0-13,0 0,6 0,5 0,1 0,1 0,1 0,05 0,2 -
LM18 0,1 0,10 4,5-6,0 0,6 0,5 0,1 0,1 0,1 0,05 0,2 -
LM24 3,0-4,0 0h30 7,5-9,5 1.3 0,5 0,5 0,3 0,3 0,2 0,2 -
LM26 2,0-4,0 0,5-1,5 8,5-10,5 1.2 0,5 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 -
ALEMANHA
Cu mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Cada Total
GD-Al-Si8Cu3 2,0-3,5 0-0,3 7,5-9,5 1,3 0,2-0,5 0,3 0,7 0,2 0,1 0,15 0,05 0,15
GD-Al-Si10Mg 0,10 0,20-0,50 9,0-11,0 1,0 0-0,4 — 0,1 — — 0,15 0,05 0,15
ISO
Cu mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Cada
Al-Si8Cu3Fe 2,5-4,0 0,3 máx. 7,5-9,5

1.3 0,6 0,5 1.2 0,3 0,2 0,2
0,5 máx.
máx. máx. máx. máx. máx. máx. máx.
0,1 0,6 0,6 0,05 0,1 0,05 0,05 0,2 -

Al-Si10Mg 0,15-0,40 9,0-11,0
máx. máx. máx. máx. máx. máx. máx. máx.
NORMA EUROPEIA EN 1706

Cu mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Cada* Total*
0,20-
PT AC-43400 0,1 9,0-11,0 1,0 0,55 0,15 0,15 0,15 0,05 0,20 — —
0,50
PT AC-46100 1,5-2,5 0,3 10,0-12,0 1,1 0,55 0,45 1,7 0,25 0,15 0,25 0,05 0,25
PT AC-46500 2,0-4,0 0,05-0,55 8,0-11,0 1.3 0,55 0,55 3,0 0,35 0,15 0,25 0,05 0,25
PT AC-47100 0,7-1,2 0,35 10,5-13,5 1,3 0,55 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25
China
Cu mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti
ÿ0,3 0,17--0,3 8-10,5 ÿ1,0 0,2-0,5 — ÿ0,3 ÿ0,05 ÿ0,01 -

YZA1Si10Mg
YZA1Si12Cu2 1-2 0,4--1 11-13 ÿ1,0 0,3-0,9 ÿ0,05 ÿ1,0 ÿ0,05 ÿ0,01 -
YZA1Si9Cu4 3-4 ÿ0,3 7,5-9,5 ÿ1,2 ÿ0,5 ÿ0,5 ÿ1,2 ÿ0,1 ÿ0,1 -
YZA1Si11Cu3 1,5-3,5 ÿ0,3 9.6-12 ÿ1,2 ÿ0,5 ÿ0,5 ÿ1,0 ÿ0,1 ÿ0,1 -
Dados de liga
C RO SSREFERENCEOFEQUI VA LENTM AG NESIUM

ESPECIFICAÇÕES E DESIGNAÇÕES DE LIGAS
STM dos EUA ISO 16220 EN-1753/1997
AZ91D MgAl9Zn1 AZ91
AM60B MgAl6Mn AM60
AM50A MgAl5Mn AM50
AM20 MgAl2Mn AM20
AS21 MgAl2Si AS21
AS41B MgAl4Si AS41
Composição Internacional da Liga de Magnésio

VOCÊ . S. 0 Fe/M n
%Al %Zn %Mn %Si %Fe %Cu %Ni
ASTM Cada Máx.
AZ91D 8,3-9,7 0,35-1,0 0,15-0,50 0,10 0,005 0,030 0,002 0,01 0,032***
AM60B 5,5-6,5 0,22 0,24-0,6 0,10 0,005 0,010 0,002 0,02 0,021**
AM50A 4,4-5,4 0,22 0,26-0,6 0,10 0,004 0,010 0,002 0,02 0,015**
AM20 ———————— -
AS21 ———————— -
AS41B 3,5-5,0 0,12 0,35-0,7 0,50-1,5 0,0065 0,02 0,002 0,02 0,010**
ISO 16220
MgAl9Zn1 8,3-9,7 0,35-1,0 0,15-0,50 MgAl6Mn 0,10 0,005 0,030 0,002 0,01 0,032**
5,5-6,5 0,2 0,2 0,24-0,60 0,10 MgAl5Mn 4,4-5,5 0,005 0,010 0,002 0,01 0,021*
0,2 0,26-0,60 0,10 0,004 0,010 0,002 0,01 0,015*
MgAl2Mn 1,6-2,6 0,2 0,33-0,70 0,10 0,004 0,010 0,002 0,01 0,012*
MgAl2Si 1,8-2,6 0,2 0,18-0,70 0,7-1,2 0,004 0,010 0,002 0,01 0,022*
MgAl4Si 3,5-5,0 0,2 0,18-0,70 0,5-1,5a 0,004 0,010 0,002 0,01 0,022*
EN-1753/1997
AZ91 8,3-9,7 0,35-1,0 min. 0,1 0,10 0,005 0,030 0,002 0,01 -
AM60 5,5-6,5 0,2 min. 0,1 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 -
AM50 4,4-5,5 0,2 min. 0,1 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 -
AM20 1,6-2,6 0,2 min. 0,1 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 -
AS21 1,8-2,6 0,2 min. 0,1 0,7-1,2 0,005 0,010 0,002 0,01 -
AS41 3,5-5,0 0,2 min. 0,1 0,50-1,5 0,005 0,010 0,002 0,01 -
Dados de liga
Referência cruzada de especificações e designações equivalentes de ligas de zinco

NÓS Unido
ASTM SAE Canadá Japão Alemanha ISO PT ONU
Comercial Reino
#2 AC43A - - - - - ZP0430 ZnAl4Cu3 Z35541
#3 AG40A 903 AG40 A Classe 2 Z400 ZP0400 ZnAl4 Z33521
#5 AC41A 905 - B Classe 1 Z410 ZP0410 ZnAl4Cu1 Z35531
ZA-8 ZA8 - - - - - ZP0810 ZnAl8Cu1 Z35636
ZA-12 ZA12 - - - - - ZP1110 ZnAl11Cu1 Z35631

- - - - -
3
ZA-27 ZA27 ZP2720 ZnAl27Cu2 Z35841
Composição Internacional de Liga de Zinco
EN 12844 % Al % Cu % Mg % Pb % Cd % Sn % Fe % Ni % Si
ZnAl4-P 3,7-4,3 0,1 0,025-0,06 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
ZnAl4Cu1-P 3,7-4,3 0,7-1,3 0,4-0,6 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
Composição Química de Fundições de Liga de Zinco
Curto
ISO 15201 % Al % Cu % Mg % Pb % Cd % Sn % Fe
Designação
ZP0430 ZP2 3,7-4,3 2,6-3,3 .02-.06 0,005 0,004 0,002 0,05
ZP0400 ZP3 3,7-4,3 .1 .02-.06 0,005 0,004 0,002 0,05
ZP0410 ZP5 3,7-4,3 .7-1.2 .02-.06 0,005 0,004 0,002 0,05
ZP0810 ZP8 8,0-8,8 .8-1.3 .01-.03 0,006 0,006 0,003 0,075
ZP1110 ZP12 10,5-11,5 .5-1.2 .01-.03 0,006 0,006 0,003 0,075
ZP2720 ZP27 25,0-28,0 2,0-2,5 .01-.02 0,006 0,006 0,003 0,075
Dados de liga
Engenharia e Design: Dimensionamento por CoordenadasSEÇÃO
Conteúdo da seção NADCA Não. Formatar Página 4A
Perguntas frequentes (FAQ) 4A-2
1. Introdução 4A-2
2 Objetivos da Seção 4A-3
3 Tolerâncias Padrão e de Precisão 4A-3
4 Tecnologias de peças de produção 4A-4
5 Projeto de peça fundida sob pressão, SSM e fundição por compressão 4A-6
6 Tolerâncias de Dimensões Lineares S-4A-1-15 Padrão 4A-7
P-4A-1-15 Precisão 4A-8
7 Tolerâncias de linha de partição S-4A-2-15 Padrão 4A-9

4A
8 Tolerâncias de componentes de matriz móvel S-4A-3-15 Padrão 4A-11
9 Tolerâncias de Angularidade S/P-4A-4-15 Padrão/Precisão 4A-13
10 tolerâncias de concentricidade S-4A-5-15 Padrão 4A-17
11 Mudança de linha de partição S-4A-6-15 Padrão 4A-19
12 Tolerâncias de Projeto S-4A-7-15 Padrão 4A-21
13 Tolerâncias de Planicidade S-4A-8-15 Padrão 4A-29
14 Recomendações de Projeto: 4A-31

Furos tubulares como fundidos
15 furos tubulares para roscas cortadas S-4A-9-15 Padrão 4A-34
16 furos tubulares para roscas formadas P-4A-10-15 Precisão 4A-36
17 furos tubulares para roscas de tubos S-4A-11-15 Padrão 4A-38
18 fios fundidos S-4A-12-15 Padrão 4A-39
19 Provisão para Estoque de Usinagem S/P-4A-13-15 Padrão/Precisão 4A-40
20 considerações adicionais para peças fundidas grandes 4A-42
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 4A-1
Engenharia e Design: Dimensionamento por Coordenadas
A tolerância em qualquer parte é

uma característica tridimensional.
Muitos tipos diferentes de tolerância
serão discutidos ao longo
1) Qual é a diferença entre tolerâncias padrão e de precisão?
Consulte as páginas 4A-3 e 4A-4, Tolerâncias padrão e de precisão.
tolerâncias de recurso terão
Tolerância Linear em combinação 2) O que é uma mudança de linha de partição?
com Projetada Consulte as páginas 4A-19 e 4A-20, Deslocamento da linha de partição.
Tolerância de área para dar uma
característica geral “volumétrica” 3) Se minha peça fundida necessitar de usinagem, como a peça fundida deve ser dimensionada?
Consulte as páginas 4A-40 e 4A-41, Margens de estoque de usinagem.
4) Qual deve ser o tamanho de um furo fundido se as roscas precisarem ser roscadas ou moldadas na peça fundida?
Tolerâncias. Consulte as páginas 4A-34 e 4A-35, Orifícios tubulares para roscas cortadas. Consulte também as páginas 4A-36 e 4A-37,
Orifícios tubulares para roscas conformadas.
Área Projetada é a área de
5) Que tipo de tiragem deve ser utilizada em paredes externas e internas?
em um avião. Para linha de Consulte as páginas 4A-21 a 4A-24, Minuta de Requisitos.
partição e deslocamento da linha
6) Que tipo de tolerância de planicidade pode ser esperada em uma superfície fundida?
de partição, a Área Projetada é
a área aberta da cavidade da matriz Consulte as páginas 4A-29 e 4A-30, Requisitos de planicidade.
no plano da linha de partição. Para
1. Introdução
líquido na linha de partição é a
Área Projetada. Para o
A fundição sob pressão requer um grau específico de precisão para que o produto final atenda aos requisitos de forma, ajuste e
determinado usando o mesmo
função. No entanto, há um custo associado ao aumento da precisão.
método usado para uma linha de partição.
Alguns dos custos associados a um maior grau de tolerância incluem:
as seções apropriadas para a Área
Projetada.
A tolerância linear é
calculada a partir de uma
linha perpendicular a qualquer recurso.
A linha da linha de partição é a
profundidade total do material fundido
Um bom projeto de fundição levará em conta não apenas a precisão necessária para atender aos requisitos de forma, ajuste e
perpendicular à separação
função, mas também levará em conta a maximização da tolerância para alcançar uma vida útil mais longa da matriz e ciclos de
o comprimento da corrediça central
produção mais longos com menos inspeções. Isto resultará em menos potencial de sucata e em peças mais aceitáveis porque a faixa de
que é perpendicular à cabeça da
corrediça central. O comprimento de tolerância para peças aceitáveis aumentou.
um deslizamento central é Na seção 4A a tolerância será especificada em dois valores. A tolerância padrão é o menor grau de precisão que atenderá à
determinado a partir do ponto onde o núcleo
maioria das aplicações de forma, ajuste e função. É especificado em milésimos de polegada (0,001) ou centésimos de milímetro (0,01).
ponto de inserção. O grau de variação dos valores especificados pelo projeto é maior que o da Tolerância de Precisão, conforme mostrado na
representação gráfica no final da seção 4A.
A tolerância da área projetada
mais a tolerância linear é igual à Tolerância de precisão é um grau mais alto de precisão usado para aplicações especiais onde a forma, o ajuste e a função são
tolerância do recurso (tolerância do afetados negativamente por pequenas variações das especificações do projeto. A tolerância de precisão também é especificada em
volume da peça).
milésimos de polegada ou centésimos de milímetro. Entretanto, sua variação em relação aos valores especificados pelo projeto é menor
Consulte o diagrama de tolerância que a das tolerâncias padrão.
volumétrica na página ao lado. Exemplos de aplicação de tolerância podem ser uma peça fundida de motor que usa tolerância padrão.
A forma, o ajuste e a função não são críticos, uma vez que as peças móveis serão envolvidas em mangas que são moldadas no lugar.
Variações de tamanho serão preenchidas com metal fundido.
A tolerância padrão atende aos critérios para esta aplicação como parte do projeto. No entanto, uma conexão de linha de gás pode
exigir um maior grau de precisão para que as peças correspondentes se encaixem e evitem vazamentos. Acessórios para gás de
precisão podem custar mais para serem produzidos devido ao maior grau de precisão que deve ser mantido.
O grau de precisão depende das aplicações de forma, ajuste e função que residem
a expectativa do engenheiro de projeto em relação ao desempenho da peça.
Os componentes fundidos podem ser especificados e produzidos com excelente acabamento superficial, tolerâncias
dimensionais estreitas e calado mínimo, entre outras características.
Todas as capacidades do processo de fundição, especificadas ao máximo, raramente, ou nunca, serão
exigidas em uma peça fundida. Para uma produção mais econômica, o engenheiro de projeto ou especificador
deve tentar evitar tais requisitos em um único componente.
É importante que o projetista e o engenheiro do produto entendam precisamente como o processo atual de fundição sob pressão
pode ser especificado de acordo com as capacidades da indústria de fundição sob pressão.
4A-2 Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015
Volumétrico
2 Objetivos da Seção
Tolerância
As seções de Engenharia e Projeto deste documento são preparadas para ajudar os especificadores de produtos a para Transversal
alcançar os resultados mais econômicos por meio da produção de peças fundidas em formato líquido e quase final. Eles
Separação
apresentam valores ingleses e métricos na mesma página.
A Seção 4A apresenta tolerâncias padrão/de precisão e outras especificações para peças fundidas sob pressão que Recursos de linha
variam de uma fração de polegada (vários milímetros) a vários pés (metros) de tamanho. O peso do material varia de
(Veja o diagrama nesta página.)
uma fração de onça (vários miligramas) a trinta libras (quilogramas) ou mais. Área projetada da linha de partição
A Seção 4B apresenta tolerâncias padrão/de precisão e outras especificações para peças fundidas sob pressão em
miniatura que variam de centésimos de polegada (décimos de milímetro) a várias polegadas (vários centímetros) de tamanho. abaixo. Suas dimensões são 1,00
Os pesos dos materiais variam de uma fração de onça (vários miligramas) a cerca de 16 onças (454 gramas). polegada de largura por (7,50 -
1,50) polegadas de comprimento. A
A Seção 5 apresenta o Dimensionamento Geométrico, que fornece diretrizes para aplicação de tolerâncias às
área projetada é (1,00 x 6,00) ou
especificações de peças fundidas. 6,00 pol. sq. Esta é a área de
Estas seções fornecem informações para o desenvolvimento do projeto produzido de forma mais econômica, que atenda superfície usada para recursos ao
longo da linha de partição. A tolerância
às especificações de forma, ajuste e função.
é expressa em polegadas.
A dimensão linear (profundidade da

cavidade em ambas as metades da
4A
3 Tolerâncias Padrão e de Precisão matriz) é de 1,40 polegadas. Esta é
a dimensão linear usada para
determinar a tolerância linear.
Conforme observado no conteúdo desta seção, sete conjuntos importantes de diretrizes de tolerância são
apresentados aqui como tolerâncias “padrão” e de “precisão”: A tolerância do recurso é a
tolerância da área projetada mais a
tolerância da área linear.
Gráfico
Representação
Ao longo da seção 4A há representação
gráfica de
As tolerâncias de precisão são

Os recursos a seguir são especificados apenas na tolerância padrão. Ao contrário dos recursos acima, as peças que geralmente mais próximas do projeto
excedem as tolerâncias a seguir não atenderão aos requisitos de forma, ajuste e função. Esses recursos são especificados
tolerâncias. O eixo x ao longo
com tolerância máxima para atender aos seus requisitos. Esses recursos incluem:
linhas indicam o desvio máximo

permitido de
Volume = 6,64 pol3
Tolerâncias Padrão
As tolerâncias padrão cobrem valores esperados consistentes com altas velocidades de ciclo de fundição, produção
ininterrupta, vida útil razoável da matriz e custos de manutenção da matriz, bem como custos normais de inspeção,
embalagem e envio.
Tais tolerâncias normalmente podem ser alcançadas pelas capacidades de produção amplamente disponíveis dos
fundidores que praticam métodos e procedimentos padrão. A conformidade com esses padrões por parte dos projetistas
garante o serviço mais previsível e o menor custo.
Tolerâncias de precisão
Requisitos críticos de precisão dimensional, calado, etc., além das Tolerâncias Padrão apresentadas, podem ser
especificados quando necessário.
As tolerâncias de precisão são apresentadas na página seguinte às tolerâncias padrão para a mesma característica.
Os valores mostrados para Tolerâncias de Precisão representam maior precisão de fundição. Consulte a comparação
gráfica das tolerâncias padrão e de precisão na seção 4A. As tolerâncias de precisão das peças envolvem precisão
extra na construção da matriz e/ou controles especiais de processo durante a produção. O uso de novas tecnologias e
equipamentos auxiliam na manutenção da Tolerância de Precisão.
Embora a consulta antecipada com o fundidor possa às vezes resultar na incorporação de requisitos de precisão
especiais selecionados com pouco custo adicional, tais tolerâncias devem ser especificadas apenas quando necessário.
Deve-se notar que as tolerâncias mostradas devem, necessariamente, ser apenas diretrizes – altamente
dependentes da forma particular, características específicas e transições de espessura de parede de um determinado
projeto de peça. Esses fatores, sob o controle do projetista do produto, influenciam grandemente a capacidade do
processo de fundição de atingir especificações predeterminadas na peça fundida final.
Quando vários requisitos críticos são combinados em uma única peça fundida, a avaliação antecipada do projeto
proposto pelo fundidor é essencial. Quase sempre podem ser feitas modificações no projeto para uma fundição mais
econômica. Sem esse feedback, geralmente podem ser esperados custos adicionais e o projeto, conforme planejado
originalmente, pode não ser produzido por fundição sob pressão.
Quando projetos específicos são examinados, tolerâncias ainda mais próximas do que as tolerâncias de precisão
mostradas podem muitas vezes ser mantidas por repetidas amostragens de produção e recortamento da matriz de
fundição sob pressão, juntamente com estudos de capacidade de produção. Embora tais etapas resultem em custos
adicionais de ferramentas e produção, as economias significativas que podem resultar da eliminação de operações
substanciais de usinagem secundária e/ou acabamento podem ser altamente econômicas.
Ao tentar manter tolerâncias mais próximas do que as tolerâncias de precisão, práticas seguras de aço devem
ser utilizadas ao construir matrizes e ferramentas.
4 Tecnologias de peças de produção
Esta seção apresenta vantagens e limitações de diversas tecnologias de produção para uma peça simples como a
mostrada na Fig. 4A-1. A seção a seguir apresenta a alternativa fundida sob pressão e suas vantagens e limitações.
Alternativa de estampagem de metal
Este projeto de peça, conforme ilustrado na Fig. 4A-1 e se projetado para uma espessura mínima sem
complexidades adicionais, poderia ser considerado para produção em volume pelo processo de estampagem de metal.
Figura 4A-1
A estampagem de metal se presta à produção em alta velocidade, com substituição ou reparo pouco frequente da matriz.
No entanto, o processo de estampagem só pode produzir características aparentes em ambos os lados de uma peça fina. Os recuos
em um lado da peça aparecem como saliências no outro lado da peça. Dobras críticas na superfície metálica de produtos
estampados tornam-se áreas de fraqueza onde o metal é formado para fazer a dobra. Características complexas dentro da
camada de metal são impossíveis sem peças estampadas e montagem adicionais. Peças mais espessas requerem maior pressão
de estampagem, o que agrava a fadiga do metal em curvas críticas. Isso é semelhante a uma grande árvore balançando ao vento
onde uma muda se dobra. Múltiplas camadas estampadas e montagem excederiam o custo da alternativa fundida sob pressão.
Alternativa de extrusão
Se o projeto da peça exigisse profundidade de estoque além das capacidades de estampagem, o processo de extrusão
poderia ser uma alternativa de produção para criar tal perfil - a menos que recursos internos adicionais complexos fossem desejáveis,
como aqueles mostrados na Figura 4A-1.
Quando os custos totais de montagem de um produto podem ser significativamente reduzidos por um design de peça mais robusto,
como o sugerido pela Fig. 4A-1, o processo de produção que permite tal liberdade de design é a melhor escolha. O processo de
extrusão produz uma estrutura interna uniforme em um eixo, como uma barra ou um tubo. Recursos finais ou variações dentro do 4A
eixo são impossíveis. Uma peça, tal como a mostrada na Fig. 4A-1, tem variações de características de projeto em todos os eixos,
portanto a extrusão desta peça não é possível sem múltiplas operações que excederiam o custo da alternativa fundida sob pressão.
Alternativa de Usinagem
A usinagem automatizada poderia produzir características do produto conforme mostrado na Fig. 4A-1. Recursos complexos
exigiriam operações adicionais para cada peça. Isto consumiria muito tempo e causaria um enorme desgaste nos equipamentos
de produção, especialmente durante a produção em grande volume. À medida que os volumes aumentassem, a usinagem se
tornaria uma opção de produção de custo muito alto.
Alternativa para fundição em fundição

Fundição por fundição mais usinagem secundária podem ser uma alternativa para esta peça. A fundição envolve despejar metal
fundido em um molde. Sem a pressão da matriz, SSM ou fundição por compressão para forçar o metal em caminhos críticos, em
torno de curvas fechadas e em pequenas características do molde. A fundição por fundição não consegue atingir os detalhes e a
precisão da fundição sob matriz, SSM ou compressão. O processo de fundição da fundição é relativamente lento, pois os
preenchimentos por gravidade e as posições do molde levam tempo para serem alcançados.
Extensa usinagem secundária é necessária para fundições de fundição quando são necessárias tolerâncias estreitas.
Isto não é apenas caro, mas também demorado. A fundição em fundição é geralmente reservada para grandes peças fundidas de
ferro com poucos detalhes complexos. Não é considerado um processo de alto volume. A fundição sob pressão em forma de
rede pode se tornar a solução mais econômica, geralmente em baixos volumes de produção.
FIGO. 4A-1A COMPONENTE PROPOSTO COM RECURSOS ADICIONADOS E PROJETO MODIFICADO PARA PRODUÇÃO DE FUNDIÇÃO
ECONÔMICA, MOSTRANDO ORIENTAÇÃO NA MORE DE FUNDIÇÃO E NO DESLIZAMENTO DO NÚCLEO (COMPONENTE DA MORA MÓVEL) PARA
LANCE OS RECURSOS ADICIONAIS.
Alternativa de fundição de investimento

Em volumes baixos, o processo de microfusão pode ser considerado para atingir tolerâncias de precisão. Em volumes
mais elevados, a fundição sob pressão seria a escolha certa.
Alternativa de metal em pó
O processo de metal em pó oferece precisão dimensional para muitas peças. Ele não pode alcançar configurações
mais complexas, características detalhadas ou paredes mais finas que a fundição sob pressão pode facilmente
produzir em formato líquido ou próximo ao líquido.
Alternativa moldada em plástico
A moldagem por injeção de plástico poderia atingir a configuração projetada mostrada na Fig. 4A-1, mas se os
requisitos de rigidez, resistência à fluência e resistência - particularmente em temperaturas elevadas -
fossem importantes, os plásticos seriam questionáveis. A longevidade dos componentes plásticos é normalmente
substancialmente menor que a dos componentes metálicos. Os produtos plásticos estão sujeitos a modos de falha como
luz solar, radiação, calor e vários produtos químicos. O designer precisa garantir que a aplicação e a duração do produto
final atenderão às necessidades e expectativas do cliente. Além disso, a preferência pela utilização de matéria-prima
reciclada, bem como o potencial de eventual reciclagem do produto no final da sua vida útil, também apoiariam uma
decisão pela fundição sob pressão.
5 Projeto de peças fundidas sob pressão, SSM e Squeeze Cast
Os cantos agudos foram eliminados e o projeto recebeu o desenho e os raios adequados para maximizar a vida útil
potencial da matriz e para ajudar no preenchimento completo da cavidade da matriz sob altas velocidades do ciclo de
produção.
As espessuras de parede típicas para um projeto fundido variam de 0,040 pol. (1,016 mm) a 0,200 pol.
dependendo da liga, configuração da peça, tamanho da peça e aplicação.
Peças fundidas menores com seções de parede tão finas quanto 0,020 pol. (0,50 mm) podem ser fundidas, com consulta ao
fundidor. Para peças de zinco extremamente pequenas, a tecnologia de fundição sob pressão em miniatura pode ser usada para fundir paredes
ainda mais finas. Consulte a seção 4B para obter informações sobre fundição sob pressão de miniaturas.
A Fig. 4A-1 será usada em outra parte desta seção para apresentar tolerâncias dimensionais, especificamente
visto que se referem às dimensões da peça no mesmo lado da metade da matriz, através da linha de partição, e
aquelas formadas por componentes móveis da matriz.
Engenharia e Design: Dimensionamento por Coordenadas NADCA

S-4A-1-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
6 Dimensões Lineares: Tolerâncias Padrão Os valores mostrados representam
prática de produção de fundição

A Tolerância Padrão em qualquer uma das características rotuladas no desenho adjacente, dimensão “E1” será o valor mostrado no nível mais econômico.
na tabela S-4A-1 para dimensões de características formadas na mesma peça da matriz. Para maior precisão de fundição,
consulte Tolerâncias de Precisão
A tolerância deve ser aumentada para dimensões de recursos formados pela linha de partição ou pela movimentação de peças da
para esta característica no faceamento
matriz para permitir movimentos como o deslocamento da linha de partição ou os componentes móveis na própria matriz.
os procedimentos referidos no
Consulte as tabelas S-4A-2 e S-4A-3 para calcular a tolerância dos componentes móveis da matriz ou deslocamento da linha de
partição. A tolerância linear é apenas para componentes fixos para permitir crescimento, encolhimento ou pequenas imperfeições
na peça.
Tolerância é a quantidade de variação da característica nominal ou de projeto da peça.
Por exemplo, uma especificação de projeto de 5 polegadas com tolerância de ±0,010 não requer a mesma precisão que a o grau de exatidão no cálculo da
precisão. O mais
mesma peça com tolerância de ±0,005. Quanto menor o número de tolerância, mais precisa deve ser a peça (maior será a -
precisão). Normalmente, quanto maior a precisão, mais custa fabricar a peça, porque o desgaste da matriz afetará peças
mais precisas mais cedo. As execuções de
produção serão mais curtas para permitir maior

à direita da vírgula e todos os
manutenção da matriz. Portanto, o objetivo é ter o
E1 números à direita da vírgula
máximo de tolerância possível sem afetar a forma, o
0,014. O grau de
4A
ajuste e a função da peça.
E1
140. Isto não deve ser
confundido com precisão de
PT
Exemplo: tolerância. Um limite de tolerância de
Fundição de Alumínio 0,007 tem um maior grau de precisão

porque está mais próximo de
E1 = 127 mm (5,00 pol.)
indica que a peça atende
Tolerância Padrão (da Tabela S-4A-1)

As tolerâncias Linear Standard e
Primeira polegada (25,4 mm) ±0,010 pol. (±0,25 mm) Linear Precision são expressas
Cada polegada adicional (25,4 mm) 4x ±0,001 pol. (±0,025 mm) em milésimos de polegada (0,001) ou
centésimos de milímetro (0,01).
±0,014 pol. (±0,35 mm)
A tolerância de dimensão linear aplica-se apenas a dimensões lineares formadas na mesma metade da matriz Notas:
sem componentes móveis.
controle de dimensão para alcançar
Tabela S-4A-1 Tolerâncias para Dimensões Lineares (Padrão) As tolerâncias lineares aplicam-
Em polegadas, decimais de duas casas (.xx); Em milímetros, decimais de uma única casa (.x) se a raios e diâmetros, bem como
Ligas de fundição
Comprimento da Dimensão "E1" Zinco Alumínio Magnésio Cobre É importante observar que esta
seção cobre tolerâncias que são
Tolerância Básica ±0,010 ±0,010 ±0,010 ±0,014 alcançáveis tanto para
até 1" (25,4 mm) (±0,25 mm) (±0,25 mm) (±0,25 mm) (±0,36 mm) Matriz padrão e de precisão
Tolerância Adicional ±0,001 ±0,001 ±0,001 ±0,003

para cada polegada adicional acima de 1" (25,4 mm) (±0,025mm) (±0,025 mm) (±0,025 mm) (±0,076 mm)
ainda pode ser uma dúvida. Morrer
permitem máxima vida útil da

ferramenta e variações do
processo que podem prejudicar o
processo e as capacidades reais da ferramenta.
deve ser discutido com
construção de ferramentas. Freqüentemente
estado. Construir uma ferramenta em
dimensões nominais para obter uma boa
vida útil e rejeitos adicionados ao

fundidor para variações do processo.
NADCA Engenharia e Design: Dimensionamento por Coordenadas

P-4A-1-15
TOLERÂNCIAS
DE PRECISÃO
Os valores de Tolerância de Precisão
mostrados representam maior precisão de Dimensões Lineares: Tolerâncias de Precisão

fundição envolvendo precisão extra na
construção da matriz e/ou controle especial
na produção. Tolerância de Precisão em qualquer uma das características rotuladas no desenho adjacente, a dimensão “E1” será o
valor mostrado na tabela P-4A-1 para dimensões entre características formadas na mesma peça da matriz. A
uma vez que custos adicionais podem tolerância deve ser aumentada para dimensões de recursos formados pela linha de partição ou pela movimentação de
peças da matriz para permitir movimentos como o
abordar os procedimentos referidos
deslocamento da linha de partição ou os
E1
componentes móveis na própria matriz. Consulte
As tolerâncias lineares também se aplicam

as tabelas P-4A-2 e P-4A-3 para calcular a precisão
a raios e diâmetros
dos componentes móveis da matriz ou do
deslocamento da linha de partição. A tolerância linear E1
é apenas para componentes fixos para permitir
Métodos para PT
crescimento, encolhimento ou pequenas imperfeições na peça.

Melhorando Exemplo:
Precisão:
Fundição de Alumínio
E1 = 127 mm (5,00 pol.)
e recortamento da matriz
Tolerância de Precisão (da Tabela P-4A-1)

dimensões mais próximas podem ser
Primeira polegada (25,4 mm) ±0,002 pol. (±0,05 mm)
Cada polegada adicional (25,4 mm) 4x ±0,001 pol. (±0,025 mm)
amostragem e outros custos podem
ser incorridos. ±0,006 pol. (±0,15 mm)
2.
A tolerância de dimensão linear aplica-se apenas a dimensões lineares formadas na mesma metade da matriz sem
tolerâncias mais rigorosas podem ser
componentes móveis.
- Tabela P-4A-1 Tolerâncias para Dimensões Lineares (Precisão)

Em polegadas, decimais de três casas (.xxx); Em milímetros, casas decimais de duas casas (.xx)
como tratamento térmico) pode ser

Ligas de fundição
essencial para manter
Comprimento da Dimensão "E1" Zinco Alumínio Magnésio Cobre
especialmente se a peça for
Tolerância Básica ±0,002 ±0,002 ±0,002 ±0,007
característica de fluência (crescimento)
até 1" (25,4mm) (±0,05mm) (±0,05mm) (±0,05mm) (±0,18mm)
Tolerância Adicional ±0,001 ±0,001 ±0,001 ±0,002

devem ser consultados durante a fase para cada polegada adicional acima de 1" (25,4 mm) (±0,025mm) (±0,025mm) (±0,025 mm) (±0,05 mm)
de projeto da peça.
3. No caso de extremamente
máquinas de fundição sob pressão especiais
Tolerância Linear
0,05
0,045 Al, Mg, Zn Suporte. Para mim.

Observação:
Fique em pé. Para mim.
É importante observar que esta seção 0,04
cobre tolerâncias que são alcançáveis tanto Al, Mg, Zn Preciso. Para mim.
para
0,035 Cu preciso. Para mim.
Matriz padrão e de precisão
0,03
ainda pode ser uma dúvida. Morrer
Tolerância
0,025
permitem máxima vida útil da ferramenta
e variações do processo que podem 0,02

prejudicar o processo e as capacidades
reais da ferramenta. 0,015
deve ser discutido com

0,01
construção de ferramentas. Freqüentemente

0,005
estado. Construir uma ferramenta em 0

dimensões nominais para obter uma boa 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (76,2)
1 (25,4) 2 (50,8) (101,6) (127,0) (152,4) (177,8) (203.2) (228,6) (254,0) (279,4) (304,8)
vida útil e rejeitos adicionados ao fundidor
Dimensão Linear em Polegadas (mm)
para variações do processo.

S-4A-2-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
7 Linha de partição: tolerâncias padrão Os valores mostrados representam
prática normal de produção de

A tolerância da linha de partição é a tolerância adicional necessária para as dimensões da linha de partição cruzada, a fim fundição sob pressão no nível
mais econômico. Para maior
de levar em conta a separação da matriz (sopro da matriz). Isso não deve ser confundido com a tolerância de
precisão de fundição, consulte
deslocamento da linha de partição (incompatibilidade de cavidade), que é a quantidade máxima de deslocamento das Tolerâncias de Precisão para
metades da matriz. lado a lado em relação um ao outro. esta característica em
A tolerância da linha de partição é uma função da

também abordar os procedimentos
Área projetada da peça. A Área Projetada é uma
medida de área bidimensional calculada projetando a peça
tridimensional em um plano, que neste caso é a superfície
da cavidade na linha de partição. Uma maneira fácil de
visualizar a área projetada é através da sombra que
Mudança de dados:
um molde projetaria na superfície da cavidade.
separação e movimento morrem

A tolerância da linha de partição é sempre uma vantagem
tolerância, já que uma matriz completamente fechada relação esquerda/direita com possíveis
± consequências.
4A
tem separação 0. O excesso de material e pressão Ele pode mudar em quatro direções
forçarão a matriz a abrir ao longo do plano da linha de partição, criando uma condição de tamanho excessivo. O
excesso de pressão fará com que a peça fique mais espessa que a especificação ideal. É importante compreender que
fatores de construção e operação.
a Tabela S-4A-2 (Tolerância da Linha de Partida) não fornece a Tolerância Total da Linha de Partida por si só. A Pode ocorrer a qualquer
tolerância total da linha de partição cruzada para qualquer dimensão é a soma da tolerância linear (derivada da espessura momento e suas consequências de
da peça) além da tolerância da linha de partição. tolerância devem ser discutidas
com o fundidor na fase de
projeto
Assim, as informações da tabela de Tolerância de Linha de Separação S-4A-2 em combinação com a tabela de
Tolerância Linear S-4A-1 discutida anteriormente fornecem uma representação verdadeira da Tolerância Total de Linha
de Separação Cruzada. Observe que as tolerâncias na tabela se aplicam a uma única peça fundida, independentemente
do número de cavidades. Notas:
Todos os valores das dimensões
Exemplo: Uma peça fundida de alumínio tem 75 pol2 (483,9 cm2 ) de área projetada no plano da matriz de peça. Na das peças que atravessam a linha
tabela S-4A-2, a tolerância da linha de partição é +0,012. Isto é combinado com a tolerância total da espessura da de partição da matriz são indicados
peça da tabela S-4A-1 para obter a Tolerância Total da Linha de Partida Cruzada. apenas como uma tolerância “mais”.
A matriz de fundição em uma posição
fechada cria a parte inferior da
A espessura total da peça, incluindo ambas as metades da matriz, é de 5,00 pol. (127 mm), que é medida tolerância
perpendicularmente ao plano da matriz de partição (dimensão “E2 E1”). Da tabela S-4A-1, o Linear Devido à natureza do dado
A tolerância é de ±0,010 para a primeira polegada e de ±0,001 para cada uma das quatro polegadas adicionais. A
tolerância linear de ±0,014 polegadas é combinada com a tolerância da linha de partição de +0,012 para produzir uma separar imperceptivelmente na
linha de partição e criar
tolerância de linha de partição cruzada padrão de +0,026/-0,014 pol. ou em termos métricos ±0,35 mm da tabela de
tolerância linear S-4A-1 plus +0,30 mm da tabela de tolerância da linha de partição S-4A-2 = +0,65/-0,35 mm. tolerância.
Tabela S-4A-2 Tolerâncias de linha de partição (padrão) — Adicionadas às tolerâncias lineares
Área projetada de fundição sob pressão Ligas fundidas (as tolerâncias mostradas são apenas valores "mais")
polegadas2 (cm2) Zinco Alumínio Magnésio Cobre
até 10 em 2 +0,0045 +0,0055 +0,0055 +0,008

(64,5 cm2) (+0,114 mm) (+0,14mm) (+0,14mm) (+0,20mm)
11 pol2 a 20 pol2 +0,005 +0,0065 +0,0065 +0,009

(71,0 cm2 a 129,0 cm2) (+0,13 mm) (+0,165 mm) (+0,165mm) (+0,23mm)
21 pol2 a 50 pol2 +0,006 +0,0075 +0,0075 +0,010

(135,5 cm2 a 322,6 cm2) (+0,15 mm) (+0,19 mm) (+0,19mm) (+0,25mm)
51 pol2 a 100 pol2 +0,009 +0,012 +0,012

(329,0 cm2 a 645,2 cm2) (+0,23 mm) (+0,30mm) (+0,30mm)
101 pol2 a 200 pol2 +0,012 +0,018 +0,018

(651,6 cm2 a 1290,3 cm2) (+0,30 mm) (+0,46mm) (+0,46mm)
201 pol2 a 300 pol2 +0,018 +0,024 +0,024
(1296,8 cm2 a 1935,5 cm2) (+0,46mm) (+0,61 mm) (+0,61mm)
Para áreas projetadas de fundição acima de 300 pol2 (1.935,5 cm2), consulte seu fundidor.

P-4A-2-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Os valores de Tolerância de Precisão

Linha de partição: tolerâncias de precisão
mostrados representam maior
precisão de fundição envolvendo
precisão extra na construção da matriz
As tolerâncias de precisão em dimensões como “E2 E1”, que são perpendiculares (através) da linha de partição da matriz,
e/ou controle especial na produção. serão a tolerância de dimensão linear da tabela P-4A-1 mais o valor mostrado na tabela P-4A-2. O valor escolhido na tabela
abaixo depende da “área projetada” da peça, em polegadas quadradas ou milímetros quadrados, no plano de corte da matriz.
somente quando e onde for necessário

Observe que as tolerâncias mostradas abaixo são “apenas no lado positivo” e baseadas em uma matriz de fundição sob pressão
de cavidade única.
Exemplo: Uma fundição de alumínio tem 75 pol2
(483,9 cm2 ) de área projetada no plano da matriz de
partição. Na tabela P-4A-2, a tolerância da linha de
PT
partição é +0,008. Isto é combinado com a tolerância
total da espessura da peça da tabela P-4A-1 para
obter a Tolerância Total da Linha de Partida Cruzada.
Métodos para E2 E1
A espessura total da peça, incluindo ambas as metades
Melhorando
da matriz, é de 5.000 pol. (127 mm), que é medida perpendicularmente ao plano da matriz de partição (dimensão “E2 E1”).
Precisão: Na tabela P-4A-1, a tolerância linear é de ±0,002 para a primeira polegada e de ±0,001 para cada uma das quatro
polegadas adicionais. A tolerância linear de ±0,006 é combinada com a tolerância da linha de partição de +0,008 para
e recortamento da matriz
produzir uma tolerância de linha de partição cruzada de precisão de +0,014/-0,006 pol. ou em termos métricos (±0,15 mm
mais +0,20 mm) = +0,35/- 0,15 mm nas dimensões formadas ao longo da linha de partição.
dimensões mais próximas podem ser
Tabela P-4A-2 Tolerâncias de linha de partição (precisão) — Adicionadas às tolerâncias lineares
amostragem e outros custos podem Área projetada de fundição sob pressão Ligas de fundição sob pressão (as tolerâncias mostradas são apenas valores "mais")
ser incorridos. polegadas2 (cm2) Zinco Alumínio Magnésio Cobre
até 10 em 2 +0,003 +0,0035 +0,0035 +0,008

tolerâncias mais rigorosas podem ser
(64,5 cm2) (+0,076mm) (+0,089mm) (+0,089mm) (+0,20mm)
11 pol2 a 20 pol2 +0,0035 +0,004 +0,004 +0,009

(71,0 cm2 a 129,0 cm2) (+0,089mm) (+0,102mm) (+0,102mm) (+0,23mm)
21 pol2 a 50 pol2 +0,004 +0,005 +0,005 +0,010

pode ser essencial para manter (135,5 cm2 a 322,6 cm2) (+0,102mm) (+0,153mm) (+0,153mm) (+0,25mm)
condições críticas
51 pol2 a 100 pol2 +0,006 +0,008 +0,008
especialmente se a parte
(329,0 cm2 a 645,2 cm2) (+0,153mm) (+0,203mm) (+0,203mm)
101 pol2 a 200 pol2 +0,008 +0,012 +0,012

para o rastejamento (crescimento)
(651,6 cm2 a 1290,3 cm2) (+0,203mm) (+0,305mm) (+0,305mm)
O fundidor deve ser consultado durante 201 pol2 a 300 pol2 +0,012 +0,016 +0,016
a fase de projeto da peça. (1296,8 cm2 a 1935,5 cm2) (+0,305mm) (+0,406 mm) (+0,406mm)
3. No caso de extremamente
Tolerâncias de linha de partição

0,03
máquinas de fundição sob pressão especiais
Al, Mg Stand. Para mim.

0,025
Suporte Zn. Para mim.
0,02 Al, MG Preciso. Para mim.
Cu preciso. Para mim.
Zn Preciso. Para mim.

Tolerância
0,015
0,01
0,005
0
10 (64,50) 20 (129,0) 50 (322,6) 100 (645,2) 200 (1290) 300 (1935)
Área projetada em polegadas quadradas (cm quadrados)

S-4A-3-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
8 Componentes de matriz móvel (MDC): tolerâncias padrão Os valores mostrados representam

A tolerância dos componentes da matriz móvel pode afetar o desempenho da peça final de forma semelhante à tolerância fundição sob pressão no nível
da linha de partição. Quando o núcleo está totalmente inserido na matriz, a tolerância mínima é zero. À medida que o excesso mais econômico. Para maior
precisão de fundição, consulte
de material e pressão são exercidos na matriz, o núcleo pode deslizar para fora, criando uma condição superdimensionada.
Tolerâncias de Precisão para
Uma tolerância MDC foi desenvolvida para garantir impacto mínimo na forma, ajuste e função, especificando limites para esta característica em
a condição de tamanho excessivo.

Semelhante à tolerância da linha de partição,
a tolerância padrão do MDC é uma função do
componente da matriz móvel (MDC)

Tolerância mais tolerância linear. A tolerância linear
é calculada com base no comprimento do
Mudança de dados:
movimento do deslizamento do núcleo ao longo PT
Essencial
Deslizar
da dimensão “E3 E1”. A Tabela S-4A-1 é usada para

determinar a tolerância linear.
A dimensão linear não é o comprimento total de separação e movimento morrem
“E3 E1”, mas é apenas o comprimento da corrediça

do núcleo a partir de onde a corrediça do núcleo E3E 1
relação esquerda/direita com
4A
possíveis ± consequências.
Ele pode mudar em quatro direções
engata pela primeira vez na matriz até sua
posição de inserção completa. A dimensão linear é
normalmente perpendicular à área projetada. fatores de construção e operação.
Pode ocorrer a qualquer
momento e suas consequências
Área Projetada é a área da cabeça do núcleo voltada para o material fundido. MDC A tolerância para componentes de tolerância devem ser
discutido com o fundidor na
móveis da matriz é determinada na tabela S-4A-3. A área aberta (cavidade) na vista final da peça da figura 4A-1A no início
fase de projeto
desta seção mostra a área projetada. A tolerância da área projetada mais a tolerância linear fornecem a tolerância padrão
MDC para o volume da peça. Observe que as tolerâncias na tabela se aplicam a uma única peça fundida, independentemente
do número de cavidades.
Exemplo: Uma peça fundida de alumínio tem 75 pol2 (483,9 cm2 ) de área projetada calculada a partir da cabeça deslizante Notas:
do núcleo voltada para o material fundido. Na tabela S-4A-3, a tolerância MDC é +0,024. Isto é combinado com o comprimento Todos os valores das dimensões
das peças que atravessam a linha
da Tolerância Linear do deslizamento central da tabela S-4A-1 para obter a Tolerância Padrão MDC. O comprimento total do de partição da matriz são indicados
deslizamento do núcleo de 5,00 pol. (127 mm) é medido a partir de onde o núcleo engata na peça até a inserção completa apenas como uma tolerância “mais”.
A matriz de fundição em uma posição
no plano de dimensão “E3 E1” para determinar o comprimento da tolerância linear. Na tabela S-4A-1, a tolerância linear é de
fechada cria a parte inferior da
±0,010 para a primeira polegada e de ±0,001 para cada uma das quatro polegadas adicionais. tolerância
A tolerância linear de ±0,014 polegadas é combinada com a tolerância MDC de +0,024 a Devido à natureza do
produz uma tolerância padrão MDC de +0,038/-0,014 pol. pode separar-se imperceptivelmente
A tolerância padrão métrica do MDC é +0,96/-0,35 mm = (±0,35 mm) + (+0,61 mm) na dimensão na linha de partição e
sões formadas pela movimentação de componentes da matriz.
Tabela S-4A-3 Tolerâncias MDC (Padrão) — Adicionadas às Tolerâncias Lineares
Área projetada de fundição sob pressão Ligas de fundição sob pressão (as tolerâncias mostradas são apenas valores "mais")
polegadas2 (cm2) Zinco Alumínio Magnésio Cobre
até 10 em 2 +0,006 +0,008 +0,008 +0,012

(64,5 cm2) (+0,15 mm) (+0,20mm) (+0,20mm) (+0,305mm)
11 pol2 a 20 pol2 +0,009 +0,013 +0,013

(71,0 cm2 a 129,0 cm2) (+0,23mm) (+0,33 mm) (+0,33 mm)
21 pol2 a 50 pol2 +0,013 +0,019 +0,019

(135,5 cm2 a 322,6 cm2) (+0,33 mm) (+0,48mm) (+0,48mm)
51 pol2 a 100 pol2 +0,019 +0,024 +0,024

(329,0 cm2 a 645,2 cm2) (+0,48mm) (+0,61mm) (+0,61mm)
101 pol2 a 200 pol2 +0,026 +0,032 +0,032

(651,6 cm2 a 1290,3 cm2) (+0,66mm) (+0,81mm) (+0,81mm)
201 pol2 a 300 pol2 +0,032 +0,040 +0,040
(1296,8 cm2 a 1935,5 cm2) (+0,81mm) (+1,0mm) (+1,0mm)

P-4A-3-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Os valores de tolerância de Componentes de matriz móvel (MDC): tolerâncias de precisão

precisão mostrados representam
maior precisão de fundição,
envolvendo precisão extra na As tolerâncias de precisão atingíveis em dimensões fundidas sob pressão, como “E3 E1”, formadas por um componente
construção da matriz e/ou de matriz móvel, serão a tolerância linear da tabela P-4A-1 mais o valor mostrado na tabela P-4A-3.
controle especial na produção. Eles deviam
Tolerância Linear é o comprimento do slide central. Área Projetada é a área da cabeça do núcleo voltada para o material
fundido. O valor escolhido na tabela P-4A-3 depende da Área Projetada da porção da peça fundida formada pelo
custos adicionais podem estar envolvidos. componente móvel da matriz (MDC) perpendicular à direção do movimento. Observe que as tolerâncias mostradas são
procedimentos referidos na Secção

apenas do lado positivo.
Exemplo: Uma fundição de alumínio tem 75 pol2
(483,9 cm2 ) de área projetada calculada a partir da
cabeça deslizante do núcleo voltada para o material fundido.
Métodos para PT
Essencial
Deslizar
Na tabela P-4A-3, a tolerância MDC é +0,018.
Melhorando Isto é combinado com o comprimento da Tolerância

Linear do deslizamento do núcleo da tabela P-4A-1
Precisão: E3E 1
para obter a Tolerância de Precisão MDC.
O comprimento total do deslizamento do núcleo de 5,00
e recortamento do pol. (127 mm) é medido a partir de onde o núcleo engata na peça até a inserção completa no plano de dimensão “E3 E1”
junto com a produção

para determinar o comprimento da tolerância linear da tabela P-4A-1, a tolerância linear é ±0,002 para a primeira
polegada e ±0,001 para cada uma das quatro polegadas adicionais. A tolerância linear de ±0,006 polegadas é
dimensões mais próximas
combinada com a tolerância MDC de +0,018 para produzir uma tolerância de precisão MDC de +0,024/-0,006 pol.
podem ser mantidas – com
amostragem adicional ou outros custos.
A tolerância de precisão métrica do MDC é +0,607/-0,15 mm = (±0,15 mm) +(+0,457 mm) na dimensão
2. O processo de fundição sob sões formadas pelo MDC.
pressão pode causar
variações na
Tabela P-4A-3 Tolerâncias MDC (Precisão) — Adicionadas às tolerâncias lineares
tolerâncias para
dimensões que cruzam a Área projetada de fundição sob pressão Ligas de fundição sob pressão (as tolerâncias mostradas são apenas valores "mais")
linha de partição em qualquer polegadas2 (cm2) Zinco Alumínio Magnésio Cobre
até 10 em 2 +0,005 +0,006 +0,005 +0,010

(64,5 cm2) (+0,127mm) (+0,152 mm) (+0,127mm) (+0,254 mm)
na linha central.
11 pol2 a 20 pol2 +0,007 +0,010 +0,007
3. No caso de
(71,0 cm2 a 129,0 cm2) (+0,178mm) (+0,254 mm) (+0,178 mm)
21 pol2 a 50 pol2 +0,010 +0,014 +0,010

(135,5 cm2 a 322,6 cm2) (+0,254 mm) (+0,356 mm) (+0,254 mm)
máquinas de fundição podem
51 pol2 a 100 pol2 +0,014 +0,018 +0,014
(329,0 cm2 a 645,2 cm2) (+0,356 mm) (+0,457 mm) (+0,356 mm)
101 pol2 a 200 pol2 +0,019 +0,024 +0,019

(651,6 cm2 a 1290,3 cm2) (+0,483 mm) (+0,61mm) (+0,483 mm)
201 pol2 a 300 pol2 +0,024 +0,030 +0,024
(1296,8 cm2 a 1935,5 cm2) (+0,61mm) (+0,762mm) (+0,61mm)
0,045
Tolerância da matriz móvel
Al, Mg Stand. Para mim.
0,04
0,035 Suporte Zn. Para mim.
0,03 Al Preciso. Para mim.

Tolerância Cu preciso. Para mim.
0,025
Mg, Zn Preciso. Para mim.
0,02
0,015
0,01
0,005
0
10 20 50 100 200 300
(64,5) (129,0) (322,6) (645,2) (1290.) (1935.)

S/P-4A-4-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
9 Tolerâncias de Angularidade (Superfícies Planas): Tolerâncias Padrão e de PrecisãoAs tolerâncias padrão mostradas
representam a prática normal de
produção de fundição sob pressão
Angularidade refere-se ao desvio angular da relação projetada entre os elementos da fundição sob pressão. A angularidade no nível mais econômico.
Os valores de tolerância de precisão
inclui, mas não está limitada a, planicidade, paralelismo e perpendicularidade. A precisão angular de uma fundição sob
mostrados representam maior
pressão é afetada por vários fatores, incluindo o tamanho da peça fundida, a resistência e a rigidez da peça fundida e das
precisão de fundição, envolvendo
peças sob condições de alto calor e pressão, a posição dos componentes móveis da matriz e a distorção durante o precisão extra na construção da
matriz e/ou controle especial na
manuseio do fundição sob pressão. Angularidade não é uma tolerância isolada. A tolerância de angularidade é adicionada
produção. Eles
às tolerâncias de outros recursos da peça. Por exemplo, ao determinar a tolerância para recursos angulares na linha de
partição, a tolerância da linha de partição e a tolerância de angularidade seriam adicionadas para produzir a tolerância total
uma vez que custos adicionais podem
da peça. estar envolvidos.
A angularidade é calculada a partir das tabelas a seguir com base no comprimento da superfície impactada
por angularidade e onde a superfície está localizada.
Existem quatro tabelas para calcular a tolerância de angularidade padrão e de precisão.
A Tabela S/P-4A-4A fornece Tolerância de Angularidade para recursos na mesma metade da matriz.
A Tabela S/P-4A-4B fornece Tolerância de Angularidade para recursos que cruzam a linha de partição.
A Tabela S/P-4A-4C fornece Tolerância de Angularidade para recursos MDC que estão na mesma metade da matriz.
A Tabela S/P-4A-4D fornece Tolerância de Angularidade para múltiplos recursos MDC ou recursos MDC que cruzam 4A
a linha de partição. Quanto mais MDCs estiverem envolvidos, mais tolerância será necessária, portanto, múltiplas
tabelas.
Aplicabilidade da Norma
Esta norma pode ser aplicada a superfícies planas de peças fundidas sob pressão para todas as ligas. Suas tolerâncias
devem ser consideradas além daquelas fornecidas por outras normas.
Tolerâncias de Angularidade - Todas as
Ligas As tolerâncias exigidas variam com o comprimento da superfície da fundição e a localização

relativa dessas superfícies na matriz de fundição.
Tabela S/P-4A-4A Tolerância de Angularidade — Recursos na mesma metade da matriz
Tipo Superfícies 3” Cada 1” (25,4

(76,2 mm) ou mm) acima de 3” a
menos (76,2 mm) 0,005 (0,13 mm) SUPERFÍCIE B DADO A
Padrão 0,001 (0,025 mm) 0,003 (0,08 mm) 0,001
Precisão (0,025 mm)
Tolerância de angularidade fixa mesma metade do dado

0,016
Tol padrão.
0,014
Precisão Tol.
0,012
0,01
Tolerância
0,008
0,006
0,004
0,002
0
6 7 8 9 (152,4) 10 11 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0) (177,8) (203.2) (228,6) (254,0) (279,4) (304,8)
Superfície Linear em Polegadas (mm)

S/P-4A-4-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Os valores de tolerância de
Tolerâncias de angularidade (superfícies planas): tolerâncias padrão e de precisão
precisão mostrados representam
envolvendo precisão extra Mesma metade do dado
na construção da matriz e/ou
Exemplo: Tolerâncias padrão — A superfície -B- e o plano de referência -A- são formados pela mesma metade da matriz.
controle especial na produção. Eles deviam
Se a superfície -B- tiver 5” (127 mm) de comprimento, ela será paralela ao plano de referência -A- dentro de 0,007 (0,18 mm). [0,005 (0,13 mm) para
os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,002 (0,05 mm) para o comprimento adicional.]
custos adicionais podem estar envolvidos.
Exemplo: Tolerâncias de Precisão — A superfície -B- e o plano de referência -A- são formados pela mesma metade da matriz.
Se a superfície -B- tiver 5” (127 mm) de comprimento, ela será paralela ao plano de referência -A- dentro de 0,005 (0,13 mm). [0,003 (0,08 mm) para
Métodos para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,002 (0,05 mm) para o comprimento adicional.]
Melhorando Através da linha de partição

Precisão: Exemplo: Para tolerâncias padrão — a superfície -B- e o plano de referência -A- são formados em seções opostas da matriz. Se a superfície -B- tiver
7” (177,8 mm) de comprimento, ela será paralela ao plano de referência -A- dentro de 0,014 (0,36 mm).
e recortamento do
junto com a produção [0,008 (0,20 mm) para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,006 (0,15 mm) para o comprimento adicional.]
dimensões mais próximas

podem ser mantidas – com
Exemplo: Para tolerâncias de precisão — A superfície -B- e o plano de referência -A- são formados em seções opostas da matriz. Se a superfície -B-
amostragem adicional ou outros custos.
tiver 7” (177,8 mm) de comprimento, ela será paralela ao plano de referência -A- dentro de 0,009 (0,23 mm).
2. O processo de fundição sob
pressão pode causar
variações na
[0,005(0,13 mm) para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,004 (0,10 mm) para o comprimento adicional.]
tolerâncias para
dimensões que cruzam a
linha de partição em qualquer Tabela S/P-4A-4B Tolerância de Angularidade — Recurso que Cruza Linha de Partição
Tipo Superfícies 3” Cada 1” (25,4 SUPERFÍCIE B

na linha central.
menos (76,2 mm) 0,008 (0,20 mm) DADO A
3. No caso de
Padrão 0,0015 (0,038 mm) 0,005 (0,13 mm)
Precisão 0,001 (0,025 mm)

máquinas de fundição podem
Tolerância de angularidade fixa em PL

0,025
Tol padrão.
0,02 Precisão Tol.
0,015
Tolerância
0,01
0,005
0
7 8 (177,8) 10 11 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0) 6 (152,4) (203.2) 9 (228,6) (254,0) (279,4) (304,8)

S/P-4A-4-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
As tolerâncias padrão mostradas

no nível mais econômico.
Exemplo: Para tolerâncias padrão — A superfície -B- é formada por um elemento de matriz móvel na mesma seção da matriz
que o plano de referência -A-. Se a superfície -B- tiver 5” (127 mm) de comprimento, ela será perpendicular ao plano de Os valores de tolerância de precisão
referência -A- dentro de 0,011 (0,28 mm). mostrados representam maior

precisão extra na construção da
[0,008 (0,20 mm) para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,003 (0,08 mm) para o comprimento adicional.]
produção. Eles
Exemplo: Para tolerâncias de precisão — A superfície -B- e o plano de referência -A- são formados em seções opostas da matriz. uma vez que custos adicionais podem
estar envolvidos.
Se a superfície -B- tiver 7” (177,8 mm) de comprimento, ela será paralela ao plano de referência -A- dentro de 0,009 (0,23 mm).
[0,005(0,13 mm) para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,004 (0,10 mm) para o comprimento adicional.]
4A
Tabela S/P-4A-4C Tolerância de Angularidade — Recursos MDC na Mesma Metade da Matriz
Tipo Superfícies 3” Cada 1” (25,4

(76,2 mm) ou mm) acima de 3” a SUPERFÍCIE B
menos (76,2 mm) 0,008 (0,20 mm)
Padrão 0,0015 (0,038 mm) 0,005 (0,13 mm)
DADO A
Precisão 0,001 (0,025 mm)
Tolerância de angularidade MDC mesma metade do dado

0,025
Tol padrão.
0,02 Precisão Tol.
0,015
Tolerância
0,01
0,005
10 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0) 6 (152,4) 7 (177,8) 8 (203,2) 9 (228,6) (254,0) 11 (279,4) (304,8)

S/P-4A-4-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
As tolerâncias padrão mostradas

produção de fundição sob pressão no
nível mais econômico.
Exemplo: Para tolerâncias padrão — A superfície -B- é formada por um elemento de matriz móvel e o plano de referência -A- é
Os valores de tolerância de precisão formado pela seção oposta da matriz. Se a superfície -B- tiver 5” (127 mm) de comprimento, ela será perpendicular ao plano de
mostrados representam maior referência -A- dentro de 0,017 (0,43 mm). [0,011 (0,28 mm) para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,006 (0,15 mm) para o comprimento
adicional.]
precisão extra na construção da
produção. Eles
As superfícies -B- e -C- são formadas por dois elementos de matriz móveis. Se a superfície -B- for usada como plano de referência
e a superfície -B- tem 5” (127 mm) de comprimento, a superfície -C- será paralela à superfície -B- dentro de 0,017 (0,43 mm).
uma vez que custos adicionais podem
estar envolvidos.
Exemplo: Para tolerâncias de precisão — A superfície -B- é formada por um elemento de matriz móvel e o plano de referência -A-
é formado pela seção oposta da matriz. Se a superfície -B- tiver 5” (127 mm) de comprimento, ela será perpendicular ao plano de
referência -A- dentro de 0,012 (0,30 mm). [0,008 (0,20 mm) para os primeiros 3” (76,2 mm) e 0,004 (0,10 mm) para o comprimento
adicional.]
As superfícies -B- e -C- são formadas por dois elementos de matriz móveis. Se a superfície -B- for usada como plano de referência
e a superfície -B- tem 5” (127 mm) de comprimento, a superfície -C- será paralela à superfície -B- dentro de 0,012 (0,30 mm).
Tabela S/P-4A-4C Tolerância de angularidade — Vários recursos MDC ou recursos MDC que cruzam a linha de partição
Tipo Superfícies 3” Cada 1” (25,4 DADO A

menos (76,2 mm) 0,011 (0,28 mm) SUPERFÍCIE B SUPERFÍCIE C
Padrão 0,003 (0,076 mm) 0,008 (0,20 mm) 0,002
Precisão (0,05 mm)
Tolerância de angularidade MDC em toda a linha de partição

0,04
0,035 Tol padrão.

Precisão Tol.
0,03
0,025
Tolerância
0,02
0,015
0,01
0,005
0
6 7 8 (152,4) 10 11 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0) (177,8) (203.2) 9 (228,6) (254,0) (279,4) (304,8)

S-4A-5-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
10 Tolerâncias de Concentricidade: Vários Graus de Tolerância Padrão

como uma característica
que tem um centro comum e é
A concentricidade das superfícies cilíndricas é afetada pelo projeto da fundição sob pressão. Fatores como tamanho da
peça fundida, espessura da parede, formato e complexidade têm efeito na concentricidade da superfície medida. As
o centro do recurso.
tolerâncias mostradas abaixo se aplicam melhor a peças fundidas projetadas com uniformidade de formato e espessura
de parede. Padrão e Precisão
Deve-se notar que concentricidade não denota necessariamente circularidade (redondeza). Os recursos da
peça podem ser considerados concêntricos e ainda assim demonstrar uma condição de circularidade. Consulte a seção já que a tolerância é
determinada pelo diâmetro.
5.11, Excentricidade vs. Concentricidade, em Dimensionamento e Tolerância Geométrica para obter mais explicações.
A tolerância de concentricidade é adicionada a outras tolerâncias para determinar a tolerância máxima para o recurso.
Por exemplo, para uma peça concêntrica que pode cruzar a linha de partição, a tolerância seria a Tolerância de
concentricidade não
Concentricidade adicionada à Tolerância da Linha de Partida para fornecer a tolerância geral da peça. Observe que as
denota redondeza. A feição
tolerâncias na tabela se aplicam a uma única peça fundida, independentemente do número de cavidades. pode ser oval e ainda assim
concêntrica. Portanto, a
precisão da tolerância pode ser
Seção de um dado
variável dependendo de onde
o diâmetro é medido.
A tolerância de concentricidade em uma relação fixa em uma seção da matriz é calculada selecionando o maior 4A
Se o diâmetro mínimo for
diâmetro do recurso (Diâmetro A) e calculando a tolerância da Tabela S-4A-5A usando o diâmetro escolhido. Consulte as
informações na coluna lateral sobre a seleção de diâmetros para recursos ovais. O diâmetro selecionado afeta A distância da tabela será
diretamente o grau de precisão. menor, indicando um maior grau
de precisão.
Exemplo: Tolerância em uma seção de matriz — Uma figura oval tem um diâmetro mínimo de 7 polegadas e um Se o diâmetro máximo for
diâmetro máximo de 8 polegadas identificado pela maior forma oval no desenho abaixo. Esse recurso deve caber em A erância indicará mais um
um furo com alto grau de precisão. O diâmetro mínimo (Diâmetro A) é escolhido para fornecer o mais alto grau de grau de precisão mais “padrão”.
precisão. Na Tabela S-4A-5A, a tolerância básica para as primeiras 3 polegadas é de 0,008 polegadas (0,20 mm). 0,002
polegadas (0,05
Os diâmetros escolhidos entre
mm) são adicionados mínimo e máximo determinarão
Metade do mesmo dado de concentricidade fixa para cada uma das vários graus de precisão.
0,03 4 polegadas
Maior diâmetro A
0,025 adicionais para
produzir uma
0,02
tolerância de
Tolerância
0,015 concentricidade
total de +0,016
0,01
polegadas (+0,40
0,005 mm) para o diâmetro de 7”.
0
10 11 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0) 6 (152,4) 7 (177,8) 8 (203,2) 9 (228,6) (254,0) (279,4) (304,8)
Maior diâmetro em polegadas (mm)
Tabela S-4A-5A: Tolerância de Concentricidade - Mesma Metade da Matriz (Adicionar a outras tolerâncias)
Superfícies em relacionamento fixo em

Seção de um dado
Diâmetro do Maior Tolerância (TIR)

PT
A
Diâmetro (A) polegadas (mm)
A B
B
Tolerância básica até 3”
0,008 (0,20 mm)
(76,2 mm)
Tolerância adicional para cada

polegada adicional (25,4 mm) acima +0,002 (0,05 mm)
de 3” (76,2 mm)

S-4A-5-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Tolerâncias de concentricidade: vários graus de tolerância padrão

uma característica que tem um comum
o diâmetro é o centro do recurso.

Metades opostas do dado
Padrão e Precisão
Quando as características concêntricas estão em metades opostas da matriz, a área da cavidade na linha de partição
determina a Tolerância de Concentricidade. Se duas operações concêntricas se encontram na linha de partição, é a área
da operação maior que determina a Tolerância de Concentricidade da tabela S-4A-5B. Consulte a coluna lateral para
já que a tolerância é determinada
a partir da área calculada. determinar a área de um recurso concêntrico. Conforme observado na coluna lateral, o grau de precisão é determinado a
partir da área calculada ao cruzar a linha de partição.
Se houver uma cavidade na linha de partição entre recursos concêntricos localizados em lados opostos
concentricidade não denota metades da matriz, como a área C na figura abaixo, a área da cavidade determina a tolerância de concentricidade
redondeza. A feição pode ser oval da tabela S-4A-5B.
e ainda assim estar concentrada
A tolerância total da peça é a combinação da tolerância de concentricidade com outras tolerâncias de
a precisão é determinada a partir recursos da peça.
da área escolhida e como a área é
calculada. Exemplo: Tolerância em uma seção de matriz — Uma figura oval tem um diâmetro mínimo de 6 polegadas e um diâmetro máximo de
8 polegadas identificado como Diâmetro A. O diâmetro B é 5 polegadas. No entanto, a área da cavidade C é de 9 por 9 polegadas. Se
as características concêntricas se encontrarem na linha de partição através da área quadrada C, a Tolerância de Concentricidade será
Área Concêntrica determinada na tabela S-4A-5B pela área de 9 por 9 que tem 81 polegadas quadradas. Na tabela S-4A-5B a tolerância de concentricidade
é de +0,012 polegadas (+0,30 mm).
Cálculo Se as características concêntricas se encontram diretamente na linha de partição, a área da oval maior é usada para determinar
Recursos redondos são
a Tolerância de Concentricidade da tabela S-4A-5B. Por exemplo, se o diâmetro mínimo for 6 polegadas e o diâmetro máximo for 8
aqueles com diâmetro
polegadas, o diâmetro médio será 7 polegadas. Usando a fórmula de Cálculo da Área de Concentricidade na coluna lateral, a área é
igual (D), independentemente
de onde foram medidos. Sua determinada
área é calculada por:
Tolerância de concentricidade em metades opostas da matriz
(3.14)x[(1/2D)2 ] 0,025
Conc. Para mim. Em todo PL
As áreas de recursos ovais
ser 38,5 0,02
são determinadas pela média
dos diâmetros mínimo e máximo
polegadas
e, em seguida, usando a 0,015
quadradas,
mesma fórmula usada para
recursos redondos. portanto, a Tolerância
0,01
tolerância de
concentricidade
0,005
é de +0,008 polegadas (+0,20 mm).
0
50 (323) 100 (645) 200 (1290) 300 (1936)
Tabela S-4A-5B: Tolerância de concentricidade - metades opostas da matriz (adicionar a outras tolerâncias)
Superfícies formadas por metades opostas o

Morrer (cavidade única)
Área Projetada (C) de Adicional Tolerano

9 polegadas
A fundição polegadas (mm)
A B PT Até 50 pol2
sadagelo9
p
2 + 0,008 (0,20 mm)

B (323 centímetros )
2
51 pol2 a 100 pol
2 2 + 0,012 (0,30 mm)
C - Cavidade Morre (329 centímetros a 645 cm )
C
101 pol2 a 200 pol2
2 2 + 0,016 (0,41 mm)
(652 centímetros até 1290 centímetros )
201 pol2 a 300 pol2

2 + 0,022 (0,56 mm)
(1297 cm a 1936 cm2 )

S-4A-6-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Deslocamento da linha de partição: tolerância padrão Tolerâncias de deslocamento de linha de partição
O deslocamento da linha de partição ou deslocamento da matriz é uma variação dimensional resultante da incompatibilidade entre as duas grau de precisão é
metades da matriz. O deslocamento é uma relação do tipo esquerda/direita que pode ocorrer em qualquer direção paralela à linha de partição
consultado para possíveis passos
das duas metades da matriz. Isso tem consequências nas dimensões, ao contrário da separação da linha de partição e das tolerâncias dos
componentes da matriz móvel. O deslocamento da linha de partição influenciará as dimensões que são medidas ao longo da linha de
Tolerância de deslocamento de linha de partição
partição, incluindo a concentricidade de recursos formados por metades opostas da matriz e estruturas de referência com referências em
metades opostas da matriz. O deslocamento da linha de partição agrava os efeitos de outras tolerâncias medidas ao longo do plano da Tolerância porque este é o
linha de partição. O deslocamento da linha de partição pode fazer com que uma peça não atenda aos requisitos de forma, ajuste e função. limite mínimo para atender
funcionar com o valor mais

As matrizes são projetadas e construídas com sistemas de alinhamento para minimizar o deslocamento da linha de partição. Contudo, a econômico. A variação da linha
eficácia dos sistemas de alinhamento na minimização do deslocamento da linha de partição dependerá das variações de temperatura, da de partição tem um efeito agravado
nas tolerâncias dos recursos ao
construção da matriz, do tipo de matriz e do desgaste. longo da linha de partição.
Variações na temperatura entre as duas metades da matriz ocorrem durante o funcionamento da matriz.
Com a mudança de tamanho do aço da matriz com a variação da temperatura, as duas metades da matriz mudarão de tamanho uma em
relação à outra. Para acomodar essas mudanças de tamanho, os sistemas de alinhamento são projetados com folga para eliminar
emperramento durante a abertura e fechamento da matriz. Esta folga é necessária para a operação da matriz, mas permitirá um certo 4A
deslocamento da linha de partição. Um lado da matriz pode ser aquecido ou resfriado para compensar a variação de temperatura entre as
metades da matriz. Um método para compensar a variação de temperatura está no projeto e no disparo da matriz. Outro método é aplicar
lubrificante adicional na matriz entre os disparos para resfriar a metade mais quente da matriz. Minimizar a variação de temperatura entre as
metades da matriz permite um sistema de alinhamento mais preciso que limitará o deslocamento da linha de partição induzida pela
temperatura.
Componentes móveis (corrediças) dentro de uma matriz também podem levar ao deslocamento da linha de partição. Travas mecânicas
usadas para manter a corrediça no lugar durante a injeção do metal podem introduzir uma força que induz uma mudança na linha de partição na
direção da tração da corrediça.
O tipo de matriz também afetará o deslocamento da linha de partição. Devido ao seu design para intercambialidade, a unidade
as matrizes experimentarão inerentemente maior deslocamento da linha de partição do que as matrizes de tamanho normal. Se o deslocamento da linha
de partição for considerado crítico durante o projeto da peça, uma matriz de tamanho completo deve ser considerada em vez de uma matriz unitária.
Podem ser tomadas medidas durante a fase de projeto da peça para minimizar o impacto da mudança da linha de partição.
As estruturas de referência devem ser definidas com todos os recursos de referência em uma metade da matriz. Se isto não for possível,
poderá ser necessário adicionar tolerância adicional (ver Dimensionamento Geométrico, Seção 5). Outra consideração durante o projeto da
peça é ajustar as linhas de partição para que as características onde a incompatibilidade seja crítica sejam fundidas na metade da matriz.
Também podem ser tomadas medidas durante o projeto da matriz para minimizar o deslocamento da linha de partição. Intertravamentos
e blocos guia podem ser adicionados às matrizes para melhorar o alinhamento, mas resultam em uma ferramenta de maior manutenção.
A colocação das cavidades na matriz também pode ser usada para minimizar o efeito da incompatibilidade entre as
duas metades da matriz.
O desgaste da matriz e o desgaste do sistema de alinhamento podem afetar o deslocamento da linha de partição. À medida que os
componentes se desgastam, há um movimento lateral crescente que afetará diretamente o deslocamento da linha de partição. O método para
diminuir o deslocamento da linha de partição induzido por desgaste é minimizar as peças móveis ao projetar um sistema de matriz,
fornecer bom resfriamento e lubrificação e ter um bom programa de manutenção preventiva.
É importante notar que o deslocamento da linha de partição pode ocorrer a qualquer momento e suas consequências de tolerância
devem ser discutidas com o fundidor na fase de projeto para minimizar seu impacto na fundição final.
Existem dois componentes para calcular o efeito do deslocamento da linha de partição em uma peça. O primeiro componente é
determinar a tolerância linear. A tolerância linear é obtida na tabela S/P-4A-1 que foi discutida anteriormente nesta seção. O segundo
componente é determinar a tolerância de deslocamento da linha de partição. A área da cavidade na linha de partição é usada para determinar
a tolerância da área projetada da tabela S-4A-6.
A tolerância de deslocamento da linha de partição é adicionada à tolerância linear para obter o efeito volumétrico da tolerância total de
deslocamento da linha de partição na peça.
A tolerância de deslocamento da linha de partição é adicionada a outras tolerâncias de recurso para determinar a tolerância geral da peça.
Observe que as tolerâncias na tabela se aplicam a uma única peça fundida, independentemente do número de cavidades.

S-4A-6-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Deslocamento da linha de partição: tolerância padrão
Exemplo:
Linha de separação
Tolerância de mudança
A área da cavidade na
linha de partição é de
75 polegadas quadradas.
Na Tabela S-4A-6, a
tolerância de
deslocamento da linha
de partição da área
projetada é de ± 0,006
(±0,152 mm). Isto é
adicionado à Tolerância
Tabela S-4A-6: Tolerância de deslocamento da linha de partição (excluindo matrizes da unidade)
Linear da tabela S/P-4A-1. g g
Área projetada de fundição sob pressão Tolerância Adicional
polegadas 2 ( cm2 ) polegadas (mm)

2 ±0,004
até 50 pol.
(322,6 cm 2 ) (± 0,102mm)
51 pol2 a 100 pol 2 ±0,006
2 a 645,2 cm2 )
(329,0 centímetros (± 0,152 mm)
101 pol.2 a 200 pol. 2 ±0,008
2
(651,6 centímetros a 1290,3cm2 ) (± 0,203 mm)
201 pol2 a 300 pol 2
±0,011
2
(1296,8 cm até 1935,5 centímetros 2 ) (± 0,279 mm)
301 pol2 a 500 pol 2
±0,016
2 para 3225,8 centímetros
(1941,9 cm 2) (± 0,406 mm)
501 pol.2 a 800 pol. 2
±0,020
2 para 5161,3 centímetros
(3.232,3 cm 2) (± 0,508 mm)
801 pol2 a 1200 pol 2
±0,025
2
(5167,7 cm para 7741,9 centímetros 2 ) (± 0,635mm)
Tolerância de deslocamento de linha de partição
0,03
Tolerância de deslocamento PL
0,025
0,02
Tolerância
0,015
0,01
0,005
0
50 100 200 300 500 800 1200
(322,6) (645,2) (1290,3) (1935.5) (3225,8) (5161.3) (7741,9)

S-4A-7-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
A fórmula para rascunho mostrada

Requisitos preliminares: tolerâncias padrão
aqui representa Padrão
Rascunho é a quantidade de conicidade ou inclinação dada aos núcleos ou outras partes da cavidade da matriz para permitir fácil prática de produção ao nível mais
económico. Para
ejeção da peça fundida.
Todas as superfícies fundidas que são normalmente perpendiculares à linha de partição da matriz requerem inclinação
veja a página ao lado.
(conicidade) para a ejeção adequada da peça fundida da matriz. Este requisito de projecto, expresso como um ângulo, não é
constante. Variará com o tipo de parede ou superfície especificada, a profundidade da superfície e a liga selecionada.
Observação:
Os valores de inclinação das equações à direita, usando a ilustração e a tabela abaixo, fornecem tolerâncias de inclinação
padrão para inclinação em superfícies internas, superfícies externas e furos, alcançáveis em condições normais de produção. diminui à medida que a profundidade
do recurso aumenta. Recomenda-
se o dobro da tiragem para paredes
ou superfícies internas do que para
paredes/superfícies externas.
Exemplo de rascunho (tolerâncias padrão): Esta disposição é necessária
porque à medida que a liga solidifica
No caso de superfície interna de peça fundida de alumínio, para a qual a constante “C” é 30 (6 mm), o Calado Padrão
recomendado em três profundidades é: características que formam
superfícies internas (geralmente
localizadas na metade do ejetor) e 4A
afastadas de características
que formam superfícies externas
Profundidade Rascunho Rascunho
(geralmente localizadas na metade da tampa).
Distância Ângulo Cálculo para Cálculo para
pol. (mm) pol. (mm) Distância de calado o cálculo preliminar faz
Graus ângulo de inclinação
0,1 0,010 (0,250) 6° logotipos ou gravuras.
(2,50) D Tais elementos devem ser
eu 57.2738
———————
1,0 (25) 0,033 (0,840) 1,9° D= eu
OU - examinados individualmente para
C UMA =
CÿL
5,0 (127) 0,075 (1,890) 0,85° 0,01746 Os requisitos preliminares precisam
ser discutidos com o fundidor
antes do projeto da matriz para obter
resultados satisfatórios.
Para obter um calado menor do que Onde: D= Calado em polegadas
o permitido pela produção normal, L= Profundidade ou altura do recurso a partir da linha de partição
podem ser especificadas Tolerâncias C= Constante, da tabela S-4A-7, é baseada no tipo de recurso e na liga de
de Precisão (veja a página oposta). fundição sob pressão
A= Ângulo de saída em graus.
O desenho define as
dimensões de inclinação para
superfícies internas e
externas e a inclinação total
para furos (a inclinação é

exagerada para ilustração).

S-4A-7-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Requisitos preliminares: tolerâncias padrão

Tabela S-4A-7: Constantes de inclinação para cálculo de inclinação e ângulo de inclinação
Valores da Constante “C” por Características e Profundidade (Tolerâncias Padrão)
Liga Parede Interna Parede externa Furo, Calado Total

Para Dim. em Para Dim. em para Dim. em
polegadas (mm) polegadas (mm) polegadas (mm)
Zinco/ZA 50 (9,90mm) 100 (19,80mm) 34 (6,75mm)
Alumínio 30 (6,00 mm) 60 (12,00mm) 20 (4,68mm)
Magnésio 35 (7,00mm) 70 (14,00 mm) 24 (4,76 mm)
Cobre 25 (4,90mm) 50 (9,90mm) 17 (3,33mm)
Não é prática comum especificar o calado separadamente para cada elemento. O rascunho é normalmente
especificado por uma nota geral com exceções para recursos individuais. A fórmula deve ser usada para estabelecer projetos
gerais de requisitos, com quaisquer exceções identificadas.
Por exemplo, uma peça fundida de alumínio com a maioria das características de pelo menos 1,0 pol. de profundidade
pode ser coberta com uma nota geral indicando calado mínimo de 2° em superfícies internas e mínimo de 1° em superfícies
externas (com base em superfícies externas que exigem metade do calado).

P-4A-7-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Precisão As tolerâncias para
Requisitos preliminares: tolerâncias de precisão estiramento resultantes dos
cálculos aqui descritos
envolvem precisão extra na
Todas as superfícies fundidas normalmente perpendiculares à linha de partição da matriz requerem inclinação construção da matriz e/ou
(conicidade) para a ejeção adequada da peça fundida da matriz. O calado de precisão mínimo para paredes internas é controle especial na produção.
geralmente recomendado em 3/4 graus de cada lado; com paredes externas exigindo metade do calado.
somente quando necessário. Rascunho
Rascunhe os valores da equação à direita, usando a ilustração e a tabela abaixo, estime
Tolerâncias específicas de precisão para inclinação em superfícies internas, superfícies externas e furos. afetam muito a moldabilidade.
A consulta antecipada do
As tolerâncias de inclinação de precisão variam de acordo com o tipo de parede ou superfície especificada, a fundidor ajudará no projeto
-
profundidade da parede e a liga selecionada.
Exemplo de rascunho (tolerâncias de precisão): Observação:
Como a fórmula indica

No caso de uma superfície interna para uma peça fundida de alumínio, para a qual a constante “C” é 40 (7,80 mm), o
Calado de Precisão recomendado em três profundidades é:
a profundidade do recurso
aumenta. Veja a representação
Rascunho Rascunho Cálculo para Cálculo para
Profundidade gráfica nas páginas seguintes
Distância Ângulo Distância de calado ângulo de inclinação para diversas ligas. O dobro
4A
pol. (mm) pol. (mm) Graus o calado é recomendado para
3,6° D paredes ou superfícies internas
0,1 (2,50) 0,006 (0,150) C x 0,8 45.819
D= eu
ou ———————
- e para paredes/superfícies externas.
1,0 (25) 0,020 (0,510) 1,1° C UMA =
0,01746 CÿL Esta disposição é necessária
2,5 (63,50) 0,032 (1,140) 0,72° porque como a liga
as características da matriz que

Para conseguir um calado menor do que Onde: D= Calado em polegadas
formam as superfícies internas
a produção normal permitir, L= Profundidade ou altura do recurso a partir da linha de partição (geralmente localizadas na metade do
tolerâncias de precisão podem ser C= Constante, da tabela P-4A-7, é baseada no tipo de recurso e na liga de ejetor) e longe das características
que formam as superfícies externas
especificadas (veja a página oposta). fundição sob pressão
(geralmente localizadas na metade do ejetor)
A= Ângulo de saída em graus.
o projecto de cálculo resultante
não se aplica a morrer
ou gravura. Tal ele-

devem ser examinados
O desenho define as Os requisitos preliminares

dimensões de inclinação precisam ser discutidos com o
fundidor antes do projeto da
para superfícies internas
matriz para obter resultados satisfatórios.
e externas e a inclinação total
para furos (a inclinação é
exagerada para ilustração).

P-4A-7-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Requisitos preliminares: tolerâncias de precisão
Tabela P-4A-7: Constantes de inclinação para cálculo de inclinação e ângulo de inclinação
Valores da Constante "C" por Características e Profundidade (Tolerâncias de Precisão)
Liga Parede Interna Parede externa Furo, calado total

Para Dim. em para dim. em para Dim. em
polegadas (mm) polegadas (mm) polegadas (mm)
Zinco/ZA 60 (12,00mm) 120 (24,00 mm) 40 (7,80 mm)
Al/Mg/Cu 40 (7,80 mm) 80 (15,60 mm) 28 (5,30 mm)
Não é prática comum especificar o calado separadamente para cada recurso. O rascunho é normalmente
especificado por uma nota geral com exceções para recursos individuais. A fórmula deve ser usada para estabelecer
projetos gerais de requisitos, com quaisquer exceções identificadas.
Por exemplo, uma peça fundida de alumínio com a maioria das características de pelo menos 1,0 pol. de profundidade pode ser
coberta com uma nota geral indicando calado mínimo de 1° em superfícies internas e mínimo de 0,5° em superfícies externas (com
base em superfícies externas que exigem metade do calado). .

S/P-4A-7-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Rascunho de alumínio
0,2
Parede interna padrão
0,18
Parede externa padrão
0,16 Parede interna de precisão

Parede externa de precisão
0,14 Furo Padrão
Furo de Precisão
Rascunho
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
4A
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)

10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)
Comprimento da linha de partição em polegadas (mm)
Ângulo de inclinação de alumínio

3.5
3 Parede externa padrão
Parede interna de precisão
2,5
Furo Padrão
2
Furo de Precisão
Ângulo
1,5
0,5
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)

10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)

S/P-4A-7-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Calado de Cobre
0,25
Furo Padrão
0,15
Furo de Precisão
Rascunho
0,1
0,05
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)

10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)
Ângulo de calado de cobre

4

3.5
3 Parede interna de precisão

2,5
Furo Padrão
2 Furo de Precisão
Ângulo
1,5
0,5
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2)

4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)

S/P-4A-7-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Rascunho de Magnésio
0,16
0,14 Parede externa padrão
0,12 Parede externa de precisão
Furo Padrão
0,1 Furo de Precisão
Rascunho
0,08
0,06
0,04
0,02 4A
0
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)

10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)
Ângulo de Calado de Magnésio

3
2,5 Parede externa padrão

2 Parede externa de precisão

Furo Padrão
1,5 Furo de Precisão

Ângulo
0,5
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6)5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)

S/P-4A-7-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Rascunho de Zinco
0,12
Furo Padrão
0,08
Furo de Precisão
Rascunho
0,06
0,04
0,02
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)

10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)
Ângulo de inclinação de zinco

1,8
1.6
1.4 Parede interna de precisão
1.2 Parede externa de precisão

Furo Padrão
1
Furo de Precisão
Ângulo
0,8
0,6
0,4
0,2
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0)6 (152,4)7 (177,8)8 (203,2)9 (228,6)10 (254,0)
11 (279,4)
12 (304,8)

S-4A-8-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Requisitos de planicidade: tolerância padrão

aqui representa Padrão
A planicidade define a condição da superfície e não a espessura da peça. Veja a explicação sobre planicidade na página oposta.
prática de produção ao nível mais
A tolerância padrão é calculada usando as maiores dimensões que definem a área onde a tolerância será aplicada. económico.
Para maior precisão de fundição,
Se a planicidade for determinada para uma superfície circular como o topo de uma lata, a maior dimensão será o diâmetro
da lata. Se a planicidade for determinada para uma área retangular, a maior dimensão será uma diagonal. para esta característica na página
seguinte.
Para maior precisão, consulte Tolerâncias de precisão para planicidade na página oposta. A planicidade é descrita em
Dimensionamento métrico e
Exemplo: Tolerância de Planicidade - Diagonal
Tolerância de planicidade é a
Para uma peça onde a diagonal mede 10 polegadas (254 mm), a Tolerância Padrão de Planicidade máxima da tabela quantidade de variação de
S-4A-8 é 0,008 polegadas (0,20 mm) para as primeiras três polegadas (76,2 mm) mais 0,003 polegadas (0,08 mm) para cada superfície permitida entre dois
uma das sete polegadas adicionais para uma tolerância padrão de planicidade total de 0,029 polegadas (0,76 mm).
A planicidade de uma superfície

Tabela S-4-8 Tolerâncias de planicidade, como fundido: todas as ligas
plana contínua em uma peça 4A
Dimensão Máxima Tolerância fundida deve ser medida por
um método mutuamente acordado
de superfície fundida polegadas (mm)
rodízio e o cliente antes do

até 3,00 pol. 0,008
início do projeto da matriz.
(76,20mm) (0,20mm)
Tolerância adicional, 0,003

pol. (25,4 mm) para cada pol. (25,4 mm) adicional (0,08mm)
Observação:
A dimensão linear máxima é o

diâmetro de uma superfície circular
Exemplo de planicidade ou a diagonal de uma superfície
retangular.
Projeto de planicidade
Diretrizes:
circundante e não-
deve ser rascunho padrão

ou superior.
2. Saliências grandes ou seções

transversais podem causar
Explicação
distorções e devem ser
evitadas diretamente
seção deve ser
permitido evitar o estresse e
4. Simetria é importante
variações na altura da parede

P-4A-8-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Valores de tolerância de precisão Requisitos de planicidade: tolerância de precisão

maior precisão de fundição
envolvendo precisão extra na Os valores mostrados para Tolerância de Precisão para planicidade representam maior precisão de fundição envolvendo etapas
construção da matriz. Eles deviam extras na construção da matriz e controles adicionais na produção. Devem ser especificados apenas quando e onde
quando necessário, uma vez que

necessário, uma vez que podem estar envolvidos custos adicionais.
custos adicionais podem estar envolvidos. Tolerâncias ainda mais estreitas podem ser mantidas trabalhando com o fundidor para identificar zonas críticas de
planicidade. Essas áreas podem ser passíveis de construção de matrizes especiais para ajudar a manter o nivelamento.
Notas:
A dimensão linear máxima é o
diâmetro de uma superfície circular Explicação de planicidade
ou a diagonal de uma superfície
retangular. Conforme observado no diagrama explicativo, na parte inferior da página, a planicidade é independente de todos os outros
recursos de tolerância, incluindo a espessura.
A espessura da peça tem uma espessura nominal de 0,300 ±0,010. A tolerância de planicidade é 0,005. Portanto
na espessura limite superior, a planicidade da superfície da peça pode estar entre 0,305 e 0,310. A planicidade da espessura
nominal pode estar entre 0,2975 e 0,3025. A planicidade da espessura limite inferior pode estar entre 0,290 e 0,295. A
Projeto de planicidade planicidade não pode variar entre 0,290 e 0,310. Usar espessura alta e baixa em combinação com planicidade anula o
Diretrizes: propósito de especificar planicidade.
Exemplo: Tolerância de Planicidade - Diagonal

circundante e
Para uma peça onde a diagonal mede 10 polegadas (254 mm), a tolerância máxima de precisão de planicidade da tabela
deve ser rascunho padrão ou
P-4A-8 é de 0,005 polegadas (0,13 mm) para as primeiras três polegadas (76,2 mm) mais 0,002 polegadas (0,05 mm) para
superior.
cada uma das sete polegadas adicionais para uma tolerância padrão de planicidade total de 0,019 polegadas (0,48 mm).
2. Chefes grandes ou cruzados
e deve ser evitado

Tabela P-4A-8 Tolerância de Precisão de Planicidade
superfícies. Dimensão Máxima Tolerância

de superfície fundida polegadas (mm)
deve ser gradual e
até 3,00 pol. 0,005
(76,20mm) (0,13 mm)
distorções.
Tolerância adicional, 0,002
4. Simetria é importante pol. (25,4 mm) para cada pol. (25,4 mm) adicional (0,05 mm)
variações na altura da parede Tolerância de planicidade

0,05
0,045 Zona de tolerância padrão

Zona de tolerância de precisão
0,04
0,035
0,03
Tolerância
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
10 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127,0) 6 (152,4) 7 (177,8) 8 (203,2) 9 (228,6) (254,0) 11 (279,4) (304,8)
Diagrama de Explicação Zona de tolerância em polegadas (mm)
0,005 ZONA TOL 0,005 ZONA TOL 0,005 ZONA TOL
0,310 0,300 0,290
PARTE EM ALTA PARTE EM PARTE EM BAIXO

LIMITE DE TAMANHO TAMANHO NOMINAL LIMITE DE TAMANHO
Recomendações de projeto: furos tubulares conforme fundidos
Os furos tubulares em peças fundidas podem ser categorizados de acordo com sua função. Existem três classificações
principais.
Cada uma dessas funções implica um nível de precisão. Os protetores de metal exigem o mínimo de precisão;
os furos de função/localização exigem a maior precisão. Deixando buracos de folga no meio.
As especificações para furos tubulares são a combinação de formato, tamanho e dimensões de localização e tolerâncias
necessárias para definir o furo ou abertura.
Protetores de metal
Os protetores de metal são peças tubulares, redondas ou irregulares, cegas ou fundidas, cuja finalidade principal é eliminar
ou minimizar o uso de matéria-prima (metal/liga). O objetivo do projeto do protetor de metal é reduzir o consumo de
material, mantendo ao mesmo tempo uma espessura de parede uniforme, boas características de fluxo de metal, boas 4A
características de vida útil da matriz com manutenção mínima da ferramenta.
No projeto de nervuras e pequenos protetores de metal, o projetista precisa estar atento para evitar a criação de
condições de aço “pequenas” na ferramenta que podem ser prejudiciais à vida útil da ferramenta.
Recomendação de projeto:
1. Espessura da parede
Projete para espessura de parede uniforme em torno dos protetores de metal. Tente manter a espessura da parede dentro
de ±10% da seção de parede mais típica.
2. Calado
Use a constante de calado de acordo com NADCA S-4A-7 para paredes internas. Mantenha as paredes tão paralelas quanto possível.
3. Raios/filetes Use
um raio tão grande quanto possível, consistente com uma espessura de parede uniforme. Consulte as diretrizes NADCA
G-6-2. Considere um raio de 0,06 polegadas (raio de 1,5 mm) como mínimo. Um raio generoso nas transições e
mudanças de seção promoverá um fluxo de metal eficiente durante o preenchimento da cavidade.
Furos de folga
Furos de folga são furos tubulares, redondos ou irregulares, cegos ou fundidos, cujo objetivo principal é fornecer folga para
recursos e componentes. A folga implica que a localização do recurso é importante.
1. As dimensões
de tolerância que localizam o furo tubular devem estar de acordo com as tolerâncias do padrão NADCA; Dimensão
linear S-4A-1, Dimensões da linha de partição S-4A-2 e Componentes da matriz móvel S-4A-3.
Projete para espessura de parede uniforme em torno dos orifícios de folga. Tente manter a espessura da parede
dentro de ±10% da seção de parede mais típica. Se o furo for passante, deverá ser feita uma tolerância para qualquer
borda de corte de acordo com NADCA G-6-5, Corte Comercial dentro de 0,015 pol. (0,4 mm).
3. Calado
Use a constante de calado de acordo com NADCA S-4A-7 para paredes internas. Mantenha as paredes tão paralelas quanto possível.
um raio tão grande quanto possível, consistente com uma espessura de parede uniforme. Consulte as diretrizes
NADCA G-6-2. Considere um raio de 0,06 polegadas (raio de 1,5 mm) como mínimo. Um raio generoso nas
transições e mudanças de seção promoverá um fluxo de metal eficiente durante o preenchimento da cavidade.
Para furos com menos de

Furos funcionais/de localização
metade do diâmetro do furo Furos funcionais/de localização são furos tubulares cuja finalidade é fornecer uma finalidade funcional, como
rosqueamento, inserção e usinagem ou localização e alinhamento para peças correspondentes ou operações
é necessário para ter força. secundárias.
Para furos maiores que um
1. Dimensões
de tolerância que localizam o furo tubular de acordo com as tolerâncias de precisão NADCA; Dimensão linear
projeto da peça).
P-4A-1, Dimensões da linha de partição P-4A-2 e Componentes da matriz móvel P-4A-3.
se o produto exigir mais
Projete para espessura de parede uniforme em torno de furos funcionais/de localização. Tente manter a
espessura da parede dentro de ±10% da seção de parede mais típica. Se o furo for passante, deve-se levar
em consideração qualquer borda de corte de acordo com NADCA G-6-5, Corte Comercial dentro de 0,015
polegada (0,4 mm) ou, se isso não for aceitável, um requisito mutuamente acordado.
3. Calado
Use a constante de calado de acordo com NADCA P-4A-7 para paredes internas. Mantenha as paredes tão paralelas quanto possível.
um raio tão grande quanto possível, consistente com uma espessura de parede uniforme. Consulte as
diretrizes NADCA G-6-2. Considere um raio de 0,03 polegadas (raio de 0,8 mm) como mínimo. Um raio
generoso nas transições e mudanças de seção promoverá um fluxo de metal eficiente durante o preenchimento da cavidade.
Outras considerações de design
Profundidades do furo
Diâmetro do furo — Polegadas
1/8 5/32 3/16 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1
Liga Profundidade Máxima – Polegadas
Zinco 3/8 16/09 3/4 1/2 1 1-1/2 2 3-1/8 4-1/2 6

Alumínio 5/16 5/8 1/2 5/8 1 1-1/2 2 3-1/8 4-1/2 6
Magnésio 5/16 1 1-1/2 2 3-1/8 4-1/2 6
Cobre 1/2 1 1-1/4 2 2-1/2 5
Observação:
As profundidades mostradas não são aplicáveis em condições onde núcleos de pequeno diâmetro estão amplamente
espaçados e, por projeto, estão sujeitos a tensões de contração total.
Perpendicularidade
Consulte a Seção 5, páginas 5-19 e 5-20 Orientações Tolerâncias.
4A

S-4A-9-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Os valores mostrados representam Orifícios tubulares para roscas cortadas: tolerâncias padrão
fundição no nível mais econômico. Os furos tubulares para roscas cortadas são furos fundidos que exigem que as roscas sejam cortadas (roscadas) no metal.
Para maior precisão de fundição, A tabela abaixo fornece as tolerâncias dimensionais
para a característica na página para diâmetro, profundidade e inclinação para cada
X
seguinte. Dica ou tipo de rosca especificado (Série Unificada e Métrica).
S
Esférico Quando necessário, furos tubulares em Al, Mg, Zn e ZA
Raio
podem ser rosqueados sem remover a tiragem. Esta
Opcional
D1 D2 recomendação de tolerância padrão é baseada em
permitir 85% da profundidade total da rosca na parte
inferior D2 (extremidade pequena) do furo tubular e 55%
na parte superior D1
(extremidade grande) do furo perfurado. Um escareador ou raio também é recomendado no topo do furo tubular. Isto
proporciona alívio para qualquer material deslocado e também pode servir para fortalecer o núcleo.
As roscas se estendem através do furo com núcleo como em Y. X mostra a profundidade real do furo. Tal como
acontece com o escareador na parte superior do furo, o comprimento extra do furo proporciona alívio para o material
deslocado e permite o encaixe total da rosca. As tolerâncias abaixo se aplicam a todas as ligas.
Tabela S-4A-9: Furos tubulares para roscas cortadas (tolerâncias padrão) – Série Unificada e Série Métrica
Unificado Diâmetro do Profundidade da rosca Profundidade do furo Métrica Diâmetro do Profundidade da rosca Profundidade do furo
Series/ furo D1, máx. D2, mín. Sim, máx. X, máx. Series furo D1, máx. D2 , mín. Sim, máx. X, máx.
Aula Fio
polegadas polegadas polegadas polegadas Tamanho milímetros milímetros milímetros milímetros
6-32, UNC/2B, 3B 0,120 0,108 0,414 0,508 M3,5 X 0,6 3.168 2.923 7,88 9,68
0,124 0,114 0,345 0,420 M4 X 0,7 3.608 3.331 9h00 11.10

6-40, UNF/2B
0,146 0,134 0,492 0,586 M5 X 0,8 4.549 4.239 11h25 13,65
8-32, UNC/2B
0,148 0,137 0,410 0,493 M6X1 5.430 5.055 13h50 16h50
8-36, UNF/2B
0,166 0,151 0,570 0,695 M8 X 1,25 7.281 6.825 18h00 21h75
10-24, UNC/2B
0,172 0,160 0,475 0,569 f M8 X 1 7.430 7.055 14h00 17h00
10-32, UNF/2B
0,192 0,177 0,648 0,773 M10 X 1,5 9.132 8.595 22h50 27h00
12-24, UNC/2B
0,182 0,540 0,647 f M10 X 0,75 9.578 9.285 10h00 12h25
12-28, UNF/2B 0,196 1/4A-20,
0,203 0,750 0,900 f M10 X 1,25 9.281 8.825 20h00 23,75
UNC/1B, 2B 0,221 1/4A-28, UNF/
0,216 0,500 0,607 M12 X 1,75 10.983 10.365 27h00 32h25
1B, 2B 0,230 5/16-18, UNC/1B, 2B
0,260 0,781 0,948 f M12 X 1 11.430 11.055 15h00 18h00
0,280 5/16-24, UNF/1B, 2B 0,289
0,273 0,625 0,750 f M12 X 1,25 11.281 10.825 18h00 21h75
3/ 8-16, UNC/1B, 2B 0,339 3/8-24,
0,316 0,938 1.125 M14X2 12.834 12.135 31h50 37,50
UNF/1B, 2B 7/16-14, UNC/1B, 2B
0,351 0,336 0,656 0,781 fM14 X 1,5 13.132 12.595 24h50 29h00
0,396 7/16-20, UNF/
0,371 1.094 1.308 f M15 X 1 14.430 14.055 15h00 18h00
1B, 2B 0,409 1/2-13 , UNC/1B, 2B
0,390 0,766 0,916 M16 X 2 14.834 14.135 32h00 38h00
0,455 1/2-20, UNF/1B, 2B 0,471
0,428 1.250 1.481 f M16 X 1,5 15.132 14.595 24h00 28h50
9/16-12, UNC/1B, 2B 0,514
0,453 0,750 0,900 f M17 X 1 16.430 16.055 15h30 18h30
9/16-18, UNF/1B, 2B 0,530 5/8-11,
0,485 1.406 1.656 f M18 X 1,5 17.132 16.595 24h30 28,80
UNC /1B, 2B 0,572 5/8-18, UNF/
0,510 0,844 1.010 M20 X 2,5 18.537 17.675 40,00 47,50
1B, 2B 3/4A-10, UNC/1B, 2B 0,691
0,540 1.563 1.835 f M20 X 1 19.430 19.055 15h00 18h00
3/4A-16, UNF/1B, 2B 0,714 7/8- 9,
0,593 0,573 0,781 0,948 f M20 X 1,5 19.132 18.595 25h00 29h50
UNC/1B, 2B 0,810
0,657 1.688 1.988 f M22 X 1,5 21.132 20.595 25h30 29,80
7/8-14, UNF/1B, 2B 1-8, UNC/1B,
0,691 0,938 1.125 M24X3 22.239 21.215 48,00 57,00
2B 1-12, UNF/1B. 2B
0,772 1.750 2.083 f M24 X 2 22.834 22.135 30h00 36h00
0,833 0,808 1.094 1.308 f M25 X 1,5 24.132 23.595 25h00 29h50
0,927 0,884 2.000 2.375 f M27 X 2 25.834 25.135 33,75 39,75
0,951 0,922 1.250 1.500 M30 X 3,5 27.941 26.754 60,00 70,50
f = Série de pitch fino

P-4A-9-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Furos tubulares para roscas cortadas: tolerâncias de precisão
Os valores de Tolerância de
Precisão mostrados representam

Os furos tubulares para roscas cortadas são furos maior precisão de fundição
envolvendo precisão extra na
fundidos que exigem que as roscas sejam cortadas X construção da matriz e/ou controle
(roscadas) no metal. A tabela abaixo fornece as tolerâncias Dica ou
S especial na produção.
Esférico
dimensionais para diâmetro, profundidade e Raio somente quando e onde for necessário
inclinação para cada tipo de rosca especificado (Série Opcional
Unificada e Métrica). Quando necessário, furos tubulares D1 D2 pode estar envolvido.
em Al, Mg, Zn e ZA podem ser rosqueados sem

remover a tiragem. Esta recomendação de tolerância de
precisão baseia-se em permitir 95% da profundidade total
da rosca na parte inferior D2 (extremidade pequena) do furo com núcleo e o diâmetro menor máximo na parte superior
D1 (extremidade grande) do furo com núcleo. Um escareador ou raio também é recomendado no topo do furo tubular.
Isto proporciona alívio para qualquer material deslocado e também pode servir para fortalecer o núcleo.
4A
Tabela P-4A-9: Orifícios tubulares para roscas cortadas (tolerâncias de precisão) – Série unificada e série métrica
Tabela P-4A-9 Orifícios tubulares para roscas cortadas (tolerâncias de precisão) — Série unificada e série métrica
Unificado Diâmetro do furo Profundidade da rosca Profundidade do furo Métrica Diâmetro do furo Profundidade da rosca Profundidade do furo
Series/ D1, máx. D2, mín. Sim, máx. X, máx. Series D1, máx. D2, mín. Sim, máx. X, máx.
Aula Fio
polegadas polegadas polegadas Tamanho milímetros milímetros milímetros milímetros
0-80, UNF/2B, 3B (0,051) (0,047) (0,130) (0,163) M1,6 X 0,35 (1,32) (1,24) (2,40) (3,45)
1-64, UNC/2B, 3B (0,062) (0,057) (0,200) (0,250) M2 X 0,4 (1,68) (1,59) (3,00) (4.20)
1-72, UNF/2B, 3B (0,064) (0,059) (0,160) (0,200) M2,5 X 0,45 (2,14) (2,04) (3,75) (5.10)
2-56, UNC/2B, 3B 2-64, (0,074) (0,068) (0,240) (0,300) M3 X 0,5 (2,60) (2,49) (4,50) (6h00)
M3,5 X 0,6 2,99 2,88 5,25 7.05
UNF/2B, 3B 3-48, (0,075) (0,070) (0,200) (0,250)
M4 X 0,7 3,42 3.28 6h00 8.10
UNC /2B, 3B 3-56, (0,085) (0,078) (0,280) (0,350)
M5 X 0,8 4,33 4.17 7h50 9h90
UNF/2B, 3B 4A-40, (0,087) (0,081) (0,220) (0,275)
M6X1 5.15 4,96 9h00 12h00
UNC/2B, 3B 4A-48, UNF/ (0,094) (0,086) (0,320) (0,400)
M8 X 1,25 6,91 6,70 12h00 15,75
2B, 3B 5-40, UNC/2B, (0,097) (0,091) (0,240) (0,300)
0,106 0,099 0,280 0,350 f M8 X 1 7h15 6,96 12h00 15h00
3B 5-44, UNF/2B, 3B 6
0,108 0,102 0,240 0,300 M10 X 1,5 8,68 8,44 15h00 19h50
-32, UNC/2B, 3B 6-40,
0,114 0,106 0,350 0,438 f M10 X 0,75 9.38 9.23 12h50 14,75
UNF/2B 8-32, UNC/2B
0,119 0,112 0,270 0,338 M10 X 1,25 8,91 8,70 15h00 18h75
8-36, UNF/2B
0,139 0,132 0,290 0,363 M12 X 1,75 f 10.44 10.17 18h00 23h25
10-24, UNC/2B
0,142 0,135 0,260 0,325 M12 X 1 f 11h15 10,96 15h00 18h00
10-32, UNF/2B
0,156 0,147 0,390 0,488 M12 X 1,25 10.91 10h70 15h00 18h75
12-24, UNC/2B
0,164 0,158 0,240 0,300 M14X2 21/12 11.91 21h00 27h00
12-28, UNF/2B
0,181 0,173 0,340 0,425 f M14 X 1,5 12,68 12h44 21h00 25h50
1/4A-20, UNC/1B,
0,186 0,179 0,270 0,338 f M15 X 1 14h15 13,96 18h75 21h75
2B 0,207 1/4A-28,
0,199 0,370 0,463 M16X2 14.21 13,91 28h00 34h00
UNF/1B, 2B 0,220 5/16-18, UNC/1B, 2B
0,213 0,270 0,338 f M16 X 1,5 14,68 14h44 24h00 28h50
0,265 5/16-24, UNF /1B, 2B 0,277 3/8-16,
0,255 0,440 0,550 f M17 X 1 f 16h15 15,96 17h00 20h00
UNC/1B, 2B 0,321 3/8-24, UNF/1B, 2B
0,270 0,310 0,388 M18 X 1,5 16,68 16h44 22h50 27h00
7/16-14, UNC/1B, 2B 0,376 7/16-20, UNF/
0,311 0,470 0,588 M20 X 2,5 17,74 17h38 30h00 37,50
1B, 2B 0,395 1/2-13, UNC/1B, 2B 1/2-20,
0,340 0,332 0,340 0,425 f M20 X 1 19h15 18.96 20h00 23h00
UNF/1B, 2B 9/16-12, UNC/
0,364 0,570 0,713 f M20 X 1,5 18,68 18h44 20h00 24h50
1B, 2B 0,490 9/16-18, UNF/1B, 2B 0,515
0,386 0,400 0,500 f M22 X 1,5 20,68 20h44 22h00 26h50
5/ 8-11, UNC/1B, 2B 5/8-18, UNF/1B, 2B
0,434 0,421 0,640 0,800 M24X3 21h25 20,85 36h00 45,00
0,578 3/4A-10, UNC/1B,
0,457 0,449 0,370 0,463 f M24 X 2 22.21 21.91 30h00 36h00
2B 0,663 3/4A-16, UNF/
0,477 1.280 1.600 f M25 X 1,5 23,68 23h44 25h00 29h50
1B, 2B 0,696 7/8- 9 , UNC/1B, 2B 0,778
0,505 0,880 1.100 f M27 X 2 25.21 24,91 27h00 33h00
7/8-14, UNF/1B, 2B 1- 8, UNC/1B, 2B
0,546 0,532 1.430 1.788 M30 X 3,5 26,71 26h31 37,50 48,00
1-12, UNF/1B. 2B
0,568 0,930 1.163
0,647 1.590 1.988 f = Série de pitch fino
0,686 0,950 1.188
0,761 1.750 2.188
0,814 0,802 1.200 1.500
0,890 0,871 1.900 2.375
0,928 0,914 1.340 1.675
Os valores em itálico e parênteses são possíveis, mas devem ser discutidos com o fundidor antes da finalização do projeto de fundição.

P-4A-10-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Furos tubulares para roscas conformadas: tolerâncias de precisão
peças fundidas como tolerância de precisão

As recomendações de tolerância de precisão para furos tubulares para roscas conformadas, na página oposta, baseiam-se
controle especial na produção. em permitir 75% da profundidade total da rosca na parte inferior D2 (extremidade pequena) do furo tubular e 50% na parte
superior D1 (extremidade grande) do o buraco perfurado. Quando necessário, furos tubulares em alumínio, zinco e magnésio
e o calado necessário determinarão
o custo adicional. podem ser rosqueados sem remover a tiragem.
Os machos moldados a frio deslocam o material em um processo de extrusão ou estampagem. Como resultado, os fios são
Observação: mais forte porque o material é endurecido como parte do processo de formação de roscas.
As tolerâncias para furos tubulares
Como o material é deslocado, recomenda-se um escareador nas extremidades dos furos passantes e na entrada dos furos cegos.
para fixadores formadores de rosca
(parafusos autoatarraxantes) devem
ser fornecidas pelo fabricante. Testes indicam que a altura da rosca pode ser reduzida em 60% sem perda de resistência, com base no fato de que as roscas
formadas a frio em peças fundidas sob pressão são mais resistentes do que as roscas convencionais. Entretanto, o uso do valor
de fixador formador de rosca
ser usado. de 65% é fortemente recomendado.
Como os furos tubulares em peças fundidas devem ter inclinação (conicidade), a altura da rosca Y de 65% deve estar em
uma profundidade que seja metade adicional do comprimento de engate necessário da rosca no furo.
Os furos cegos devem ter profundidade suficiente para permitir uma passagem de quatro (4) fios na parte inferior do furo.
Isso resultará em menos rebarbas ao redor do furo e maior vida útil da ferramenta. Tamanhos de furos de #6 ou menos, ou
métricos M3 ou menos, são recomendados somente para furos passantes.
O rosqueamento a frio não é recomendado para furos com espessura de parede inferior a dois terços
o diâmetro nominal da rosca.
A recomendação de Tolerância de Precisão deve ser considerada como ponto de partida no que diz respeito às recomendações
de profundidade. Existem muitos aplicativos que não exigem a porcentagem de thread listada aqui. Se uma porcentagem menor
de rosca pudesse ser permitida, isso, por sua vez, permitiria mais estiramento e um furo mais profundo. A quantidade e a
direção da resistência necessária podem ser determinadas por meio de testes.

P-4A-10-15
PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Furos tubulares para roscas conformadas: tolerâncias de precisão Os valores de Tolerância de
Precisão mostrados representam

maior precisão de fundição
As tolerâncias abaixo se aplicam às ligas de fundição sob pressão AI, Mg, Zn e ZA, conforme nota de rodapé. envolvendo precisão extra na construção
Observe que, quando necessário, furos tubulares em alumínio, zinco e magnésio podem ser rosqueados sem remover e/ou controle especial na produção. Eles
a tiragem.
X As orientações são fornecidas na página oposta em
Dica ou
S Esférico relação à altura da rosca, profundidade e limitações na uma vez que custos adicionais podem
estar envolvidos.
Raio espessura da parede.
Opcional
D1 D2
Tabela P-4A-10: Orifícios tubulares para roscas formadas (tolerâncias de precisão) – Série unificada e série métrica
Unificado Diâmetro do furo Profundidade da rosca Profundidade do furo Métrica Diâmetro do furo Profundidade da rosca Profundidade do furo
Series D1, máx. D2, mín. Sim, máx. X, máx. Series D1, máx. D2, mínimo Sim, máx. X, máx.
Aula Fio
polegadas polegadas polegadas polegadas Tamanho milímetros milímetros milímetros milímetros
4A
0-80, UNF/2B, 3B (0,0558) (0,0536) (0,090) (0,120) M1,6 X 0,35 (1,481) (1,422) (2,4) (3.2)
1-64, UNC/2B, 3B (0,0677) (0,0650) (0,110) (0,146) M2 X 0,4 (1,864) (1,796) (3,0) (4.0)
1-72, UNF/2B, 3B (0,0683) (0,0659) (0,110) (0,146) M2,5 X 0,45 (2,347) (2,271) (3,8) (5,0)
2-56, UNC/2B, 3B (0,0799) (0,0769) (0,129) (0,172) M3 X 0,5 (2,830) (2,745) (4,5) (6,0)
2-64, UNF/2B, 3B (0,0807) (0,0780) (0,129) (0,172) M3,5 X 0,6 3,296 3,194 7,0 10,5
3-48, UNC /2B, 3B (0,0919) (0,0884) (0,149) (0,198) M4 X 0,7 3.762 3.643 8,0 12,0
3-56, UNF/2B, 3B (0,0929) (0,0899) (0,149) (0,198) M5 X 0,8 4.728 4.592 10,0 15,0
4A-40, UNC/2B, 3B (0,1035) (0 0,0993) (0,168) (0,224) M6X1 5.660 5.490 12,0 18,0
4A-48, UNF/2B, 3B (0,1049 ) (0,1014) (0,168) (0,224) M8 X 1,25 7.575 7.363 16,0 24,0
5-40, UNC/2B, 3B (0,1165) (0,1123) (0,188) (0,250) f M8 X 1 7.660 7.490 16,0 24,0
5-44, UNF/2B, 3B 6 (0,1173) (0,1134) (0,188) (0,250) M10 X 1,5 9.490 9.235 20,0 30,0
-32, UNC/2B, 3B (0,1274) (0,1221) (0,207) (0,276) f M10 X 0,75 9.745 9.618 12,5 30,0
6-40, UNF/2B (0,1295) (0,1253) 0,153 (0,207) (0,276) fM10 X 1,25 9.575 9.363 20,0 30,0
8-32, UNC/2B 0,148 0,328 0,492 M12 X 1,75 f 11.41 11.11 24,0 36,0
8-36, UNF/2B 0,155 0,150 0,328 0,492 M12 X 1 11.66 11h49 18,0 36,0
10-24, UNC/2B 0,176 0,169 0,380 0,570 f M12 X 1,25 11.58 11h36 18,0 36,0
10-32, UNF/2B 0,179 0,174 0,380 0,570 M14X2 13h32 12,98 28,0 42,0
12-24, UNC/2B 0,202 0,195 0,432 0,648 f M14 X 1,5 13h49 13.24 21,0 42,0
12-28, UNF/2B 0,204 0,198 0,432 0,648 f M15 X 1 14,66 14h49 18,8 45,0
1/4A-20, UNC/1B, 2B 0,233 1/4A-28, 0,225 0,500 0,750 M16X2 15h32 14,98 32,0 48,0
UNF/1B, 2B 0,238 5/16-18, UNC/1B, 0,232 0,500 0,750 f M16 x 1,5 15h49 15.24 24,0 48,0
2B 0,294 5/16-24, UNF /1B, 2B 0,298 0,284 0,703 0,938 f M17 X 1 16,66 16h49 17,0 51,0
3/8-16, UNC/1B, 2B 0,354 3/8-24, 0,291 0,703 0,938 f M18 X 1,5 17h49 17.24 27,0 54,0
UNF/1B, 2B 0,361 7/16-14, UNC/1B, 0,343 0,844 1.125 M20 X 2,5 19h15 18,73 40,0 60,0
2B 0,413 7/16-20, UNF/1B , 2B 0,421 0,354 0,844 1.125 f M20 X 1 19,66 19h49 20,0 60,0
1/2-13, UNC/1B, 2B 1/2-20, UNF/1B, 0,401 0,984 1.313 f M20 X 1,5 19h49 19h24 30,0 60,0
2B 0,483 9/16-12, UNC/1B, 2B 0,534 0,412 0,984 1.313 f M22 X 1,5 21h49 21.24 27,5 66,0
9/16-18, UNF/1B, 2B 0,474 0,461 1.125 1.500 M24X3 22,98 22h47 48,0 72,0
0,544 5/8-11, UNC/1B, 2B 0,594 0,475 1.125 1.500 f M24 X 2 23h32 22,98 36,0 72,0
5/8-18, UNF/1B, 2B 3/4A-10, UNC/ 0,520 1.266 1.688 f M25 X 1,5 24h49 24.24 31.3 75,0
1B, 2B 0,716 3/4A-16, UNF/1B, 2B 0,534 1.266 1.688 f M27 X 2 26.32 25,98 40,5 81,0
0,729 7/8 - 9, UNC/1B, 2B 0,837 0,579 1.406 1.875 M30 X 3,5 28,81 28.22 60,0 90,0
7/8-14, UNF/1B, 2B 1- 0,606 0,597 1.406 1.875
8, UNC/1B, 2B 1-12, UNF/1B, 2B 0,699 1.500 2.250 f = Série de pitch fino

0,718 1.500 2.250
0,818 1.750 2.625
0,851 0,839 1.750 2.625
0,958 0,936 2.000 3.000
0,972 0,958 2.000 3.000
Os valores em itálico e parênteses são possíveis, mas devem ser discutidos com o fundidor antes da finalização do projeto de fundição.

S-4A-11-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Os valores mostrados para roscas de Orifícios tubulares para roscas de tubos: tolerâncias padrão
tubos cônicos representam padrões
prática de produção de fundição sob A maioria dos tubos exige conicidade para garantir que as conexões
pressão da maneira mais econômica
sejam vedadas à medida que mais roscas são engatadas. Por exemplo, X
quando uma mangueira de jardim é enroscada pela primeira vez em uma
D
conexão roscada, ela fica muito frouxa. À medida que mais rosca é engatada
ao aparafusar a mangueira, há menos folga à medida que a conexão fica
mais apertada. Um bom encaixe ficará apertado antes que as roscas
C
cheguem ao fundo. É fornecido um furo adicional além das roscas para que
o encaixe possa ser apertado contra o cone para obter a vedação
desejada. O cone também permite o desgaste das peças.
Existem dois padrões de conicidade de rosca de tubo. National
Pipe Taper (NPT) é o padrão mais comum. Uma conexão deve vedar 45o
com pelo menos uma volta ainda disponível na rosca. A conexão não deve
chegar ao fundo do furo. A conicidade padrão é normalmente de ¾ polegadas por pé. No entanto, a conicidade para aplicações
especiais é determinada pela resistência necessária discutida anteriormente em Furos tubulares para roscas formadas.
Aeronautical National Pipe Taper (ANPT) é basicamente igual às roscas de tubo NPT.
No entanto, o diâmetro, a conicidade e o formato da rosca são cuidadosamente controlados para uso militar e de aviação.
Há um aumento de custo associado ao uso do padrão ANPT, uma vez que são necessários controles mais rígidos.
Os furos tubulares especificados abaixo são adequados para roscas NPT e ANPT. A conicidade de 1° 47' por lado é
mais importante para ANPT do que para roscas NPT. Não existe um padrão métrico comparável para roscas de tubos.
Para uma produção de fundição sob pressão mais econômica, as roscas NPT devem ser especificadas sempre que
possível. Os encadeamentos da ANPT podem exigir etapas e custos adicionais.
A conicidade necessária para todos os tamanhos NPT e ANPT é de 1° 47'±10' por lado.
As diferenças na medição desses fios representam as diferenças na função. A qualidade da rosca NPT é determinada
pelo uso do medidor de rosca L1. Esta rosca destina-se a ser uma rosca de vedação cônica usando lubrificante para tubos
ou outro agente de vedação para fornecer uma vedação estanque.
A rosca ANPT, assim como a rosca NPTF (American National Taper Dryseal Pressure-Tight Joints), representa uma
rosca cônica capaz de vedar sem o auxílio de agentes selantes; daí a sua identificação como roscas de vedação seca.
Essas roscas são verificadas com o uso de um membro de rosca L1 e L3, bem como um medidor de plugue de seis etapas
para verificar o desempenho da rosca nas cristas. A diferença da ANPT e do NPTF está na tolerância da aferição. As roscas
de vedação seca são mais difíceis de fundir, pois o ângulo de saída dos núcleos deve ser de 1° 47' de cada lado e sem arrasto
para evitar lobing na operação de rosqueamento ou uma falha L3.
Tabela S-4A-11: Orifícios tubulares para roscas de tubos cônicos NPT e ANPT
Tamanho do toque
Diâmetro “D” Profundidade Mínima “X” Profundidade Mínima “X” Diâmetro “C” ±.020
para toque padrão para toque de projeção curta
1/16 -27 0,245 ±0,003 0,609 0,455 0,327
1/8 - 27 0,338 ±0,003 0,609 0,458 0,421
1/4 - 18 0,440 ±0,003 0,859 0,696 0,577
3/8 - 18 0,575 ±0,004 0,875 0,702 0,702
1/2 - 14 0,713 ±0,004 1.109 0,918 0,890
3/4 - 14 1 0,923 ±0,004 1.109 0,925 1.077
- 11 1/2 1 1,160 ±0,005 1.343 1.101 1.327
1/4 - 11 1/2 1,504 ±0,006 1.375 1.113 1.656
1 1/2 - 11 1/2 2 1,743 ±0,007 1.390 1.127 1.921
- 11 1/2 2,217 ±0,008 1.375 1.205 2.515
2 1/2 - 8 2,650 ±0,008 1.953 1.697 2.921

3-8 3,277 ±0,009 2.031 1.780 3.546

S-4A-12-15
PADRÃO
TOLERÂNCIAS
Fundir tópicos As peças roscadas são
As roscas podem ser fundidas em alumínio, magnésio ou zinco. Normalmente, as roscas fundidas ficam confinadas a chamada de thread típica pode
às roscas externas onde não são necessários ajustes de classe de precisão. Se for necessário um ajuste de classe de ser 1/16-28-0,960-0,580-0,12-
7.02 onde:
precisão, o fundidor deverá ser consultado. Usinagem secundária pode ser necessária.
As roscas externas podem ser formadas através da linha de partição de uma matriz (fig.1) ou com corrediças (fig.
2). As tolerâncias mostradas na Tabela S-4A-12 refletem o método pelo qual os fios são formados.
28 é o número de Threads
O diâmetro maior deverá estar em conformidade com a definição de formato de rosca especificada conforme acordado Por polegada (TPI)
entre o comprador e o fundidor.
Tabela S-4A-12: Tolerâncias de roscas fundidas
figura 1 Figura 2
Método de Formação PT
PT
Tópicos 4A
Alumínio/ Alumínio/
Tolerâncias Zinco Zinco
Magnésio Magnésio
Passo mínimo ou máximo

32 24 32 24
eu
número de fios por polegada

0,187” 0,250” 0,187” 0,250”
DO mínimo
(4,763 milímetros) (6.350mm) (4,763 milímetros) (6.350mm)
Tolerância no avanço da rosca por ± 0,005” ± 0,006” ± 0,005” ± 0,006”

polegada de comprimento (± 0,127mm) (± 0,152 mm) (± 0,127mm) (± 0,152 mm)
Diâmetro mínimo do passo
eu ± 0,004” ± 0,005” ± 0,005” ± 0,006”
Tolerância (± 0,102mm) (± 0,127mm) (± 0,127mm) (± 0,152 mm)
Notas:
1. Uma operação adicional de corte ou perseguição pode ser necessária para remover a rebarba formada entre
tópicos.
2. As tolerâncias diretas mostradas devem ser aplicadas sempre que possível, em vez de especificar a rosca
classe ou ajuste.
3. Os valores indicados incluem linha de partição, componente da matriz móvel e dimensão linear
tolerâncias. Se forem necessárias tolerâncias mais restritas, o rodízio deverá ser consultado.
Figura 3. Considerações de projeto
Os projetos recomendados para a terminação de uma rosca externa fundida são mostrados abaixo:
OU
PT PT
chanfro
As partes planas da rosca na linha de partição simplificarão bastante a operação de corte e resultarão no meio mais econômico
de produzir roscas fundidas sob pressão.
PROJETO MENOS DESEJÁVEL DESIGN MAIS DESEJÁVEL
QUANDO MORRE (DEVIDO A ESTRESSE OU OUTROS FATORES), AS

LINHAS NÃO ESTARÃO ALINHADAS E CRIARÃO MAIS PROBLEMAS.
LINHA DE SEPARAÇÃO

S/P-4A-13-15
PADRÃO/PRECISÃO
TOLERÂNCIAS
Tolerância de Estoque de Usinagem (Padrão e Precisão)

as ancias são uma função das
tolerâncias das dimensões lineares e
É importante compreender que as propriedades mecânicas e a densidade ideais de uma peça fundida estão na superfície
se são necessárias tolerâncias ou perto dela. Se a usinagem for realizada em uma peça fundida, uma quantidade mínima de material deverá ser removida
padrão ou de precisão.
Os valores de tolerância de para não penetrar na porção menos densa. No entanto, para garantir a limpeza, deve ser fornecida uma tolerância tanto
precisão geralmente representam para as variáveis de usinagem quanto para as variáveis de fundição cobertas pelas Normas NADCA nesta seção.
envolvendo precisão extra na
construção da matriz e/ou A estrutura de dados é muito importante para ajudar a minimizar ou eliminar o efeito dessas variáveis.
controle especial na produção. Para (Consulte Estrutura de Referência de Referência em Dimensionamento Geométrico, Seção 5, para obter uma estrutura de
referência preferida.) Melhores resultados são alcançados se a peça fundida for localizada a partir de pontos de referência
que estão na mesma metade da matriz que a peça a ser usinada.
quando e onde necessário.
Consultar seu conjurador antecipadamente ajudará a minimizar o efeito do acúmulo de tolerância e
Observação: usinagem desnecessária.
A tolerância mínima normal de usinagem é de 0,010 pol. (0,25 mm) para evitar desgaste excessivo da ferramenta e
exemplos. A forma da peça

minimizar a exposição à porosidade. A tolerância máxima é a soma deste mínimo, da tolerância de usinagem e da tolerância
de fundição.
que excede a soma das
tolerâncias lineares e entre
linhas de partição. (Consulte
Tolerâncias de planicidade S-4A-8
e P-4A-8.) Será então
necessária usinagem adicional,
Tolerâncias de estoque de máquina
a menos que a peça possa 0,25
ser endireitada antes da usinagem. Limite mínimo de estoque de máquinas
Permissão de usinagem
0,2 Tolerância de Fundição Linear

Através da Linha de Partida Precis Tol.
Furo Padrão
Furo de Precisão
0,15
Tolerância
0,1
0,05
0
4 5 6 7 8 9 10 11 12 (101,6)
1 (25,4) 2 (50,8) 3 (76,2) (127,0) (152,4) (177,8) (203.2) (228,6) (254,0) (279,4) (304,8)
Comprimento em polegadas (mm)
Tolerância de Estoque de Usinagem (Padrão e Precisão)
Exemplo:
Suponha uma dimensão de acabamento de 5,00 ± 0,001 pol. (127 ± 0,025 mm) em uma peça fundida de alumínio
que tem 8,00 x 8,00 pol. (203,2 x 203,2 mm).
No exemplo “A” da tabela da página ao lado, a superfície a ser usinada é formada na mesma metade da matriz que os
pontos de referência. No exemplo “B”, a superfície a ser usinada é formada na metade oposta da matriz conforme aponta
o ponto de referência. Ambos os exemplos são mostrados usando as Tolerâncias de Precisão para dimensões lineares e
linha de partição. As tolerâncias padrão para dimensões lineares e linha de partição utilizariam o mesmo formato.
Exemplo comparativo de margem de estoque de usinagem: tolerâncias de precisão
Exemplo A Exemplo B
Pontos de referência Pontos de referência 4A
Na mesma metade do dado Na metade oposta do dado
Reserva Mínima de Estoque de Máquina 0,010 0,010
(0,25 mm) (0,25 mm)
polegadas (mm)
Tolerâncias de usinagem (± 0,002 0,002

(0,05 mm) (0,05 mm)
0,001 pol. ou ± 0,026 mm)
Tolerância de fundição linear em 0,012 0,012

(0,356 milímetros) (0,356 milímetros)
5.000 pol. (127 mm)
Tolerância de Precisão Dimensional A
- 0,008
Através da linha de partição
Tolerâncias de Precisão B (0,020 mm)
Estoque Máximo 0,026 0,034

(0,56 mm) (0,86mm)
Dimensão de Fundição C 5,017 ± 0,006 5,026 +0,014/-0,006
(127,45 ± 0,18mm) (127,66 +0,38/-0,18mm)
A ±0,007 (±0,18 mm) P-4A-1-03 Tolerância de Precisão
B ±0,008 (±0,20 mm) P-4A-2 Tolerância de Precisão
C A dimensão da peça fundida não seria necessária se o desenho fosse combinado, apenas a dimensão de
acabamento de 5,00 ± 0,001 pol. (127 ± 0,025 mm) seria necessária.
Considerações adicionais para peças fundidas grandes
1 Espessura da Parede:
1.1: Definição: Espessura da parede é a distância entre duas paredes paralelas ou quase paralelas
superfícies. A espessura da parede pode variar dependendo da aplicação do projecto. A espessura da parede deve ser
mantida tão uniforme quanto possível. Uma orientação geral seria manter a faixa de espessura dentro de 2X da
parede mais fina. Uma segunda diretriz é manter a parede tão fina quanto possível para atender aos requisitos funcionais
da peça fundida.
1.2: Geral: 0,14” (3,5 mm (+/- 0,5 mm)
1.2.1 Desvios: da condição nominal são baseados na função do produto e nos requisitos do processo de
fabricação.
2 raios:
2.1 Raios de filete:
2.1.1 Geral: 0,14” (+0,08/-0,04”) [3,5mm (+2,0mm/-1,0mm)]
2.1.1.1 Desvios: da condição nominal são baseados na função do produto e

requisitos do processo de fabricação.
2.1.2 Mínimo: 0,060” (1,5mm)
2.2 Raios de canto:
2.2.1 Geral: 0,060” (+0,08/-0,04”) [1,5mm (+2mm/-1mm)]
2.2.1.1 Desvios: da condição nominal são baseados na função do produto e

requisitos do processo de fabricação.
2.2.2 Mínimo: 0,020” (0,5mm)
3 núcleos:
3.1 Diretrizes: Os núcleos devem ser usados para minimizar o estoque de usinagem e devem ser puxados
perpendicularmente entre si. Use núcleos escalonados sempre que possível para minimizar o excesso de
acabamento, reduzir seções pesadas e minimizar a porosidade.
3.2 Mínimo: O diâmetro do furo tubular deve ser de 0,25” (6,0 mm) e paralelo à direção
do sorteio.
3.3 Para furos menores que: 0,50” (12,5 mm) de diâmetro, o comprimento do furo central até o diâmetro (L/D)
a proporção não deve exceder 4:1.
3.4 Para furos maiores que: 0,50” (12,5 mm) de diâmetro, o comprimento do pino central até o diâmetro (L/D)
a proporção não deve exceder 10:1.
4 chefes:
4.1: Minimize ao máximo a altura do ressalto.

4.2: Quando a relação altura/diâmetro do ressalto for superior a 1, recomenda-se a utilização de nervuras para
melhorar o enchimento.
4.3: Projete ressaltos adjacentes com um espaço mínimo de 0,25” (6,5 mm) entre os ressaltos para
minimizar a porosidade.
Considerações adicionais para peças fundidas grandes
5: Estoque de usinagem:
5.1 Geral:
5.1.1: O estoque de usinagem deve ser minimizado. Como a fundição sob pressão exibe uma “pele”, a
estrutura de fundição de granulação fina mais densa fica próxima à superfície.
5.1.2: Os desvios da condição nominal são baseados na função do produto e nos requisitos do processo de
fabricação.
5,2: 0,06” (1,5 mm) no máximo, em todas as faces, características encontradas no núcleo do localizador, no restante da peça.
6 chefes de pino ejetor:
6.1 Diâmetro do ressalto:
6.1.1: Em áreas funcionais, o tamanho e a localização dependem da função do produto e dos requisitos
de fabricação. 4A
6.1.2: Em áreas não funcionais e em superfícies usinadas, o diâmetro do pino ejetor deve ser de no
mínimo 0,38” (10,0 mm) e a localização é por acordo mútuo entre o OEM e a matriz.
rodízio.
6.2 Geometria da Superfície:

6.2.1: 0,06” (1,5 mm) aumentado para 0,03” (0,8 mm) pressionado.
7 Corte e limpeza:
7.1 Linhas de partição:

7.1.1 Costelas de corte e linha de partição: máximo de 0,12” (1,5mm)
7.1.2 Portas e transbordamentos: 0-0,059” (0-1,5mm)
7.1.3 Flash: Conforme especificado no padrão normal.

7.2 Orifícios tubulares: 0-0,02” (0-0,5 mm)
7.3 Aberturas:
7.3.1: 0-0,06” (0-1,5 mm) na face usinada de acabamento 7.3.2:
0-0,03” (0-0,8 mm) em superfícies fundidas 7.3.3:
0-0,01” (0-2,5 mm) de raios de canto
7.4 Cantos - Afiados: Não removidos.
7.5 Flash do pino ejetor (projeção máxima):
7.5.1: 0-0,12” (0-3,0 mm) em superfícies usinadas. 7.5.2:
0-0,04” (0-1,0 mm) em superfícies fundidas.
7.6 Superfícies usinadas: 0,12” (0-0,3mm) máx.
7.7 Linhas de costura: 0-0,02” (0-0,5 mm)
7.8 Corte negativo (cisalhamento): condição permitida quando mantida a espessura nominal da parede.
Engenharia e Design: Fundição sob pressão em miniatura SEÇÃO
Conteúdo da seção NADCA Não. Formatar Página 4B
Perguntas frequentes (FAQ) 4B-2
1. Introdução 4B-2
2 Dados típicos de projeto e tolerância S-4B-1-15 Padrão 4B-3
3 máquinas de fundição sob pressão em miniatura 4B-4
4 matrizes de fundição sob pressão em miniatura 4B-4
5 considerações de projeto para peças fundidas em miniatura 4B-7
5.1 Redução de Peso 4B-7
5.2 Costelas 4B-7
5.3 Encolhimento 4B-7
5.4 Rascunho 4B-7
5.5 Seção Transversal Uniforme 4B-8
5.6 Filetes e Raios 4B-8
5.7 Acabamento de Superfície 4B-8
5.8 Linha de partição e pinos ejetores 4B-8 4B

5.9 Identificação da Peça 4B-9
5.10 Núcleos Laterais 4B-9
5.11 Combinando Funções 4B-9
5.12 Variações 4B-9
5.13 Pele 4B-10
5.14 Engrenagens 4B-10
5.15 Tópicos 4B-10
5.16 Inserir fundição sob pressão 4B-10
5.17 Crimpagem, Estaqueamento, Dobragem e Conformação 4B-10
6 acabamentos disponíveis 4B-11
7 ligas de zinco moldáveis 4B-11
8 Glossário de tecnologia de fundição sob pressão em miniatura 4B-12
Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 4B-1
Engenharia e Design: Fundição sob pressão em miniatura
1) Qual é a diferença entre a Seção 4A e a Seção 4B, Fundição sob pressão em miniatura?
Consulte a página 4B-2, Introdução.
2) O que é uma máquina de fundição sob pressão em miniatura?
Consulte a página 4B-4, Máquinas de fundição sob pressão em miniatura.
3) Quão apertadas podem ser as tolerâncias dimensionais para peças fundidas de minizinco?
Consulte a página 4B-3, Dados típicos de projeto e tolerância.
1. Introdução
A fundição sob pressão em miniatura é um processo de fabricação de precisão semelhante à fundição sob pressão convencional em
câmara quente, mas capaz de tempos de ciclo muito mais rápidos, tolerâncias mais restritas e operações secundárias mínimas. Muitas
vezes é possível combinar vários componentes montados em uma única peça fundida com redução significativa do custo total. O processo
é capaz de produzir peças fundidas que variam em peso de frações de onça até 16 onças. Tolerâncias inferiores a 0,001 polegada com
praticamente nenhuma variação dimensional “peça a peça” são alcançadas rotineiramente. A fundição sob pressão em miniatura pode
produzir componentes em formato líquido e sem rebarbas, de design complexo, a partir de uma variedade de metais, especificamente
zinco, zinco-alumínio e magnésio. Os componentes fundidos sob pressão de zinco são frequentemente usados “como fundidos”, sem
nenhum tratamento adicional; no entanto, vários acabamentos de superfície podem ser aplicados para aumentar a resistência à corrosão,
proporcionar apelo estético e/ou melhorar as propriedades mecânicas.
Ciclando até 100 vezes por minuto, máquinas de fundição sob pressão automatizadas, de câmara quente e com injeção direta
produzem um componente pronto para desgaseificação por tambor e posterior envio. Geralmente, matrizes de cavidade única são preferidas,
mas quando grandes volumes são necessários, matrizes de múltiplas cavidades são usadas.
O princípio de cavidade única garante que todas as peças sejam exatamente iguais. Esta pode ser uma consideração muito importante
quando é utilizado equipamento de montagem automática. As altas taxas de produção de ferramentas de cavidade única e a precisão
inerente às máquinas combinaram-se para tornar este processo essencial em inúmeras indústrias.
Não é incomum que peças fundidas acabadas custem apenas US$ 0,050. Os custos completos de ferramentas únicas variam de
US$ 7.000 a US$ 75.000, dependendo da complexidade da peça e da configuração da cavidade. A fundição sob pressão em miniatura tem
sido bem-sucedida há mais de 50 anos e os avanços tecnológicos continuam a expandir as capacidades do processo a cada ano.
Consulte seu fundidor em miniatura sobre suas necessidades de pequenos componentes. Provavelmente existe uma maneira de ele
economizar tempo e dinheiro.
4B-2 Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015
Engenharia e Design: Fundição sob pressão em miniatura NADCA

S-4B-1-15
PADRÃO
Observação:
2 Dados típicos de projeto e tolerância É importante observar que esta seção

cobre tolerâncias que podem ser alcançadas
tanto para matrizes padrão quanto para
Devido ao seu tamanho e às máquinas especializadas utilizadas, as peças fundidas em miniatura podem ser produzidas matrizes de precisão.
com tolerâncias dimensionais mais próximas do que as peças fundidas maiores. Uma das vantagens da fundição sob
pressão em miniatura é que as variações “peça a peça” são praticamente inexistentes. ainda pode ser uma dúvida. As ferramentas
fundidas são frequentemente construídas
As tolerâncias nas localizações dos furos e outros detalhes que são influenciados pelo encolhimento são obviamente
para permitir a vida útil máxima da
mais fáceis de manter em peças pequenas. As ferramentas são cruciais para o sucesso da fundição sob pressão em miniatura ferramenta e variações de processo que
(consulte a página 4B-4 Matrizes para fundição sob pressão em miniatura) e, quando projetadas e construídas podem prejudicar o processo e a capacidade
real da ferramenta.
adequadamente, podem produzir peças fundidas limpas, sem rebarbas e prontas para uso, sem operações secundárias.
Isto deixa a superfície dura e densa da peça fundida intacta e, assim, aumenta a resistência ao desgaste e a resistência. devem ser discutidos com o fundidor antes
da construção da ferramenta. Repetição
frequente-
o objetivo no estado como lançado. Para

construir uma ferramenta em dimensão nominal
levam a uma vida útil mais curta da
ferramenta e adicionam rejeitos ao fundidor

sob pressão para variações do processo.
4B
Observação:
Dimensão Linear +/-0,0008” até 1” e +/-0,001 +/-0,020 mm até 25,4 mm” e +/-0,025 para
para cada polegada adicional cada 25,4 mm adicionais
Os valores a seguir são típicos para um componente de 1,18” (30 mm).
Planicidade 0,002” 0,05mm
Retidão 0,001” 0,03mm
Circularidade 0,001” (// para linha de partição) 0,03 mm (// até a linha de partição)
Angularidade 0,001 pol/pol 0,001 mm/mm
Concentricidade 0,002” (// para linha de partição) 0,05 mm (// até a linha de partição)
Espessura Mínima da Parede 0,020” 0,50 mm
Acabamento de superfície de 32 a 64 micropolegadas 0,8-1,6 mícrons
Engrenagens AGMA 6 - AGMA 8
Threads-Externo As-Cast 2A 6g
3 máquinas de fundição sob pressão em miniatura
As máquinas de fundição sob pressão em miniatura podem ser versões pequenas das máquinas de fundição sob pressão tradicionais ou
podem ser chamadas de máquinas de múltiplas corrediças (ver Figura 4B-1). Essas máquinas são fabricadas por diversos fabricantes em
todo o mundo. A tecnologia de ponta está disponível nessas máquinas totalmente automatizadas e controladas por computador. Alguns
fundidores sob encomenda constroem suas próprias máquinas ou modificam máquinas comerciais para melhor atender às necessidades
de seus clientes. As máquinas de fundição sob pressão em miniatura geralmente usam de dois a quatro slides. Cinco e até seis
lâminas foram utilizadas em aplicações muito complexas. A máquina de “lâminas múltiplas” mais comum é construída para acomodar
uma matriz quadrada de duas polegadas, mas também são utilizadas máquinas feitas para matrizes quadradas de quatro, seis e oito
polegadas.
Com quatro matrizes deslizantes formando os detalhes de um componente, características muito complexas são relativamente
fácil de fundir com tolerâncias extremamente restritas que são quase livres de rebarbas. Operando a uma pressão de injeção de
aproximadamente 2.000 psi, uma máquina quadrada de duas polegadas e quatro lâminas pode circular 100 vezes por minuto.
Embora as velocidades médias de corrida geralmente estejam na faixa de 15 a 25 ciclos por minuto. Cilindros pneumáticos e/ou
hidráulicos são usados para injetar o metal fundido na cavidade, bem como mover as lâminas para dentro e para fora. Alguns tiros
maiores podem exigir o uso de cilindros hidráulicos para acomodar a pressão necessária do metal e as pressões de travamento da
matriz. Fundições menores requerem menos pressão do metal para serem preenchidas adequadamente e menos tempo para
solidificar. Normalmente, uma planta do componente é suficiente para indicar que tipo de máquina é necessária para atender aos requisitos
especificados.
4 matrizes de fundição sob pressão em miniatura
Tal como acontece com qualquer forma de fundição sob pressão, as ferramentas de fundição sob pressão em miniatura requerem
várias considerações básicas ao projetar uma matriz para melhor atender às suas necessidades. Lembre-se de que seu fundidor
pode tornar isso muito fácil para você, pois possui requisitos específicos de máquina e processo que devem ser atendidos. Os fatores
mais óbvios são: a forma ou geometria da peça, o tamanho físico da peça, o peso da peça e os requisitos de produção.
A forma ou geometria de uma peça é provavelmente a questão mais importante a ser considerada porque a peça deve ser moldável e
ainda assim manter a função pretendida. Normalmente, um(s) componente(s) em uma montagem pode(m) ser projetado(s) para
desenvolver uma peça prática tanto moldável quanto funcional. Se a função pretendida da peça não puder ser mantida, as modificações
mencionadas após esta seção são extremamente importantes no desenvolvimento de uma peça. Seu fundidor poderá aconselhar sobre a
maneira mais econômica de atender às suas necessidades.
O tamanho físico da peça é um dos primeiros fatores considerados no projeto da matriz. Deve haver uma quantidade adequada de
aço “fechado” fora da cavidade que forma a peça para conter o metal durante a fase de injeção. A quantidade de aço de fechamento
necessária pode variar. Uma boa regra é manter um mínimo de 15% do tamanho da cabeça da matriz por lado (ex: cabeça da matriz
de 4” x 4” * 15% = 0,60 de fechamento por lado). Portanto, o comprimento e a largura da peça não devem exceder 2,8” x 2,8” se for
destinada a uma matriz padrão de 4” x 4” (fig. 4B-3).
O peso da peça ou volume de metal necessário influenciará o tipo de matriz utilizada. Uma parte mais pesada pode
eliminam efetivamente o
uso de uma máquina
pneumática e exigem uma
máquina operada
hidraulicamente. Geralmente,
as máquinas pneumáticas podem
produzir consistentemente
peças fundidas de zinco de boa qualidade de até 2 onças.
Máquinas hidráulicas são
usadas quando excedem 2
onças. O ar geralmente
é preferido ao hidráulico porque
a máquina pode circular
aproximadamente 30% mais

rápido. Isso permite um preço
melhorado por peça.
HASTE #1
CORREDOR PIN PRINCIPAL
SISTEMA SUPORTE DE BLOCO

HASTE #3
ESTACIONÁRIO
PLACA EJETORA
HASTE #4
CABEÇA MORTA
FUNDIÇÃO
CABEÇA MORTA
CABEÇA MORTA
SEQÜÊNCIA:
ABERTO: 2, 3, 4, 1 4B
FECHAR: 1, 4, 3, 2
HASTE #2
Os requisitos de produção determinarão se a fundição em miniatura é o processo certo a considerar,

e, em caso afirmativo, devem ser utilizadas múltiplas cavidades. Quando a produção de alto volume é obrigatória, matrizes de
múltiplas cavidades devem ser abordadas. Se as tolerâncias de fundição forem extremamente restritas, com especificações
cosméticas rigorosas, pode ser necessário limitar as configurações da cavidade para atender a esses requisitos. Dependendo da
complexidade da fundição, geralmente, menos cavidades significam melhor atenção aos detalhes rigorosos.
Os componentes básicos de uma matriz de fundição em miniatura estão representados na figura 4B-4. Uma matriz e uma
haste compreendem uma corrediça. Esta ilustração mostra uma matriz de quatro lâminas usando uma placa ejetora para retirar a
peça fundida da matriz. O outro método de ejeção é usar pinos ejetores padrão, que tendem a deixar marcas nas peças
fundidas. Ambas são práticas aceitáveis e
comuns. A decisão sobre qual tipo usar deve
ser tomada durante as fases de projeto. A
máquina está programada para mover
os slides para dentro e para fora em uma
sequência específica. Esta ilustração
faria com que a corrediça superior (ejetor)
entrasse primeiro depois que a matriz fosse
pulverizada com lubrificante, seguida pela
corrediça inferior e, em seguida, as
corrediças esquerda ou direita por último. O
metal é então injetado por baixo da matriz
usando o princípio da câmara quente.
Um sistema de portão típico é mostrado
na figura 4B-5. Após um breve período de
solidificação, as lâminas circulam na sequência
inversa, permitindo que a placa ejetora libere
a peça fundida e seja soprada para um
recipiente onde possa ser transportada para
uma operação de desgaseificação.
COMPONENTE MATERIAL DUREZA

T-1 56-58 HRC
Morrer M-2 56-58 HRC
H-13 46-48 HRC
Inserções/Subinserções H-13 46-48 HRC
Haste S-7 54-56 HRC
Placa Ejetora e Transportadora S-7 54-56 HRC
Pinos Ejetores H-13 Caixa endurecida 65-74 HRC
Pinos principais H-13 50-55 HRC endurecido
Cruzeta/Quadro Ferro fundido cinzento N/D
Figura 4B-6
Figura 4B-7
5 Considerações de projeto para peças fundidas em miniatura
Um dos fatores que separam a fundição sob pressão em miniatura da fundição sob pressão convencional é o uso de ferramentas com
menos cavidades. Embora os custos de produção possam ser bastante reduzidos pelo uso de matrizes com múltiplas cavidades em
vez de uma única cavidade, deve-se lembrar que o custo da matriz aumenta com cada cavidade e que provavelmente ocorrerá alguma
perda de continuidade dimensional de cavidade para cavidade. Porém, por produzirem diversas peças para cada ciclo de fundição, as
matrizes multicavidades são práticas para projetos onde as quantidades são muito altas.
Tanto o projetista de fundição quanto o comprador se beneficiarão de uma compreensão básica das dicas de design a seguir e do
envolvimento do fundidor o mais cedo possível. A experiência que ele pode compartilhar com você o ajudará a projetar uma peça melhor
com menor custo.
5.1 Redução de Peso

Reduzir o volume de material necessário para produzir
uma peça reduzirá o custo do material. Quanto mais
metal a peça contiver, maior será o tempo necessário
para preencher a cavidade da matriz e resfriar o metal
antes da ejeção, afetando adversamente as taxas de
execução. A redução de peso pode ser alcançada
reduzindo a seção transversal ou projetando bolsões.
Estas seções mais finas podem ser reforçadas,
4B
se necessário, com nervuras que também podem
melhorar o fluxo do metal. O tamanho e a localização dos
bolsões de redução de peso precisam ser cuidadosamente considerados, pois às vezes podem causar
encolhimento irregular, o que pode afetar a precisão.
5.2 Costelas
Costelas podem ser adicionadas a peças fundidas de paredes finas para aumentar
a resistência da peça. Além disso, essas nervuras fornecem um local ideal para
pinos ejetores e auxiliam no fluxo do metal. Sempre que possível, as nervuras
devem ser mescladas com filetes e raios para eliminar cantos vivos e mudanças
rápidas na seção transversal.
5.3 Encolhimento
Praticamente todos os metais encolhem à medida que esfriam
até a temperatura ambiente. Com as duas ligas de zinco mais comumente 1,0000
0,0350 0,0350
usadas, nº 3 e nº 5, esse encolhimento é de aproximadamente 0,007 pol.
por polegada. Esta retração, que é sempre em direção ao centro CAVIDADE
TAMANHO
teórico, permite que a peça fundida seja liberada das paredes externas da
FUNDIÇÃO
cavidade, mas tende a travá-la em qualquer seção da matriz que se TAMANHO
DEPOIS
projete para dentro dela. Esta tendência pode ser reduzida projetando-se ENCOLHIMENTO
“rascunhos” na peça.
5.4 Rascunho
ESBOÇOPara
Rascunho é a ligeira conicidade nas laterais das inserções de cavidade que formam
quaisquer características internas de uma fundição sob pressão. A inclinação é necessária para
facilitar que os pinos ejetores empurrem a peça fundida para fora da cavidade. As superfícies
da cavidade que apresentam correntes de ar são geralmente altamente polidas para
melhorar a ejeção. Se nenhuma tiragem for fornecida, o fundidor pode ser forçado a usar
parte da tolerância dimensional para tiragem. No entanto, é necessária uma tiragem mínima
ou nenhuma para empurrar ou retirar a peça fundida da cavidade quando um removedor é usado.
CANTOS CAUSAM TURBULÊNCIA
5.5 Seção Transversal Uniforme E FLUXO RESTRITO
Ao melhorar o fluxo do metal através da matriz, seções

transversais uniformes podem acelerar o ciclo de fundição. Por
outro lado, alterações excessivas na seção transversal podem
causar turbulência no metal fundido. Isso tende a reter o ar, o
que resulta em porosidade. Uma consideração adicional é que

UNIFORME
peças fundidas com grandes diferenças nas seções CANTOS ARREDONDADOS
SEÇÃO
transversais tendem a encolher irregularmente.
5.6 Filetes e Raios

É muito importante evitar cantos vivos, especialmente
quando estão associados a uma mudança rápida na seção
transversal. Sempre que possível, um canto interno deve ser
projetado com um filete – um canto externo com raio. Isto é
RAIO
necessário para garantir bons resultados quando as operações
de galvanização são obrigatórias. A eliminação de cantos

internos afiados também confere maior resistência à peça
fundida e pode melhorar o preenchimento, reduzindo a
turbulência. Raios e filetes tão pequenos quanto 0,005” podem FILÉ
trazer melhorias notáveis em uma peça fundida.
5.7 Acabamento de Superfície
O acabamento superficial das peças fundidas está diretamente

relacionado ao acabamento da própria ferramenta. Como
resultado, pode-se esperar que ferramentas altamente polidas

forneçam bons acabamentos superficiais nas peças fundidas.
As peças fundidas sob pressão em miniatura são geralmente
fundidas com acabamentos de superfície entre 32 e 64
micropolegadas.
Dos muitos acabamentos texturizados que você morre

rodízio pode produzir, um acabamento fosco geralmente é o
mais fácil. Acabamentos foscos são geralmente especificados
para melhorar a aparência de uma peça fundida ou para
destacar um logotipo ou marca registrada.
5.8 Linhas de partição e pinos ejetores

O plano onde as duas metades da matriz se encontram é chamado
de linha de partição. A forma externa da peça determina
onde a linha de partição deve ficar. Como regra geral, a linha
de partição deve ser mantida o mais plana ou reta possível.
Se isto não puder ser feito, as mudanças de um nível para outro PT
deverão ser tão graduais quanto possível.

EJETOR
MARCAS DE PIN
As peças fundidas são removidas da matriz por pinos ejetores.

Boas práticas de fabricação de ferramentas podem reduzir as
marcas de “testemunha”, mas você ainda poderá ver onde elas
estão localizadas. Um projetista pode especificar certas superfícies
que devem estar livres de linhas divisórias e pinos ejetores, mas PT
você deve dar ao fundidor o máximo de liberdade possível.
5.9 Identificação da peça

O projetista deve considerar quais marcas de identificação serão
inseridas na peça e onde elas podem ser permitidas. Com muita frequência,
o fundidor é solicitado a adicionar um número de peça ou outra
identificação à peça fundida depois que a matriz foi construída e
amostrada. Isto pode ser muito caro nesta fase. Muitos fundidores gostam de
identificar suas peças fundidas com seu logotipo e o número da cavidade em
que a peça foi fundida. Os rodízios geralmente acham mais fácil produzir
letras em relevo, pois exigem menos trabalho na matriz.
PT PT
5.10 Núcleos Laterais

Os núcleos laterais são necessários para produzir furos ou cortes paralelos
à linha de partição principal da matriz. Como aumentam substancialmente
o custo da ferramenta, os núcleos laterais devem ser eliminados sempre
que possível. NÚCLEO LATERAL NÚCLEO LATERAL
OBRIGATÓRIO NÃO REQUERIDO
O desenho de linha mostrando uma das maneiras pelas quais

núcleos laterais podem ser evitados.
PARAFUSO
4B
USINADO
5.11 Combinando Funções

ALFINETE
FUNDIÇÃO
Provavelmente, a maneira mais eficaz de reduzir custos é combinar várias

peças em uma única peça fundida. Isto traz muitos benefícios, incluindo
custos de produção reduzidos, bem como menores custos de manuseio,
ESTAMPAGEM
armazenamento e montagem. Freqüentemente, isso resulta em um

produto superior, pois o design é menos complexo. A peça ilustrada foi
DEFINIR
originalmente produzida em aço a partir de duas peças usinadas por parafuso PARAFUSO
PARAFUSO
e uma estamparia. A fundição sob pressão elimina a necessidade de fabricar USINADO

CASQUILHO
ANTES DEPOIS
as peças separadamente, perfurar e rosquear o furo transversal, bem como
pressionar as peças umas contra as outras. O furo em formato “D” eliminou
o parafuso de fixação e a operação de aperto quando a peça foi utilizada na
VARIAÇÃO
montagem final.
5.12 Variações
A economia também pode ser obtida quando há várias peças diferentes, mas
semelhantes, a serem fabricadas. Por exemplo, um fabricante de
eletrodomésticos pode usar o mesmo motor elétrico para alimentar vários
eletrodomésticos diferentes.
Para acomodar isso, podem ser necessárias diversas variações de
suportes de rolamento com configurações ligeiramente diferentes. Nestes
casos, uma matriz pode ser projetada com múltiplas pastilhas para que uma
ferramenta básica seja capaz de produzir as diferentes variações. Se
variações da peça que está sendo considerada forem necessárias no
futuro, você deverá fornecer ao fundidor todos os detalhes antes que ele
comece a projetar a ferramenta. O desenho ilustra algumas das diferentes
peças que podem ser produzidas a partir de uma matriz básica projetada com
insertos substituíveis.
5.13 Pele
Uma grande vantagem das peças “conforme fundidas” é a

densa “pele resfriada” na superfície externa, que possui propriedades
mecânicas mais altas do que o resto da peça fundida. Os

projetistas devem, portanto, evitar usinar esse material mais duro e
denso, especialmente em superfícies desgastadas.
5.14 Engrenagens
A fundição sob pressão em miniatura pode produzir engrenagens

externas, internas, frontais, helicoidais, de dentes retos e sem-fim.
Praticamente qualquer formato de dente pode ser moldado, incluindo
um com ângulo de hélice de até 20°. Os padrões AGMA 6-8 podem
ser mantidos dependendo da configuração do componente.
Eixos, catracas e cames também
podem ser incorporados em

componentes de engrenagens através
de fundição sob pressão.
5.15 Tópicos
Roscas Externas
-Configurações ilimitadas de roscas

externas podem ser fundidas em
miniatura e incorporar até 100
roscas por polegada.
Entretanto, para fundir roscas

de diâmetro total (360°), padrões
de fabricação de ferramentas muito

exigentes devem ser mantidos,
já que a linha de partição percorre todo
o comprimento da rosca. Embora seja
possível e muito impressionante
quando feito corretamente, geralmente não são necessárias roscas de diâmetro total.
Sempre que possível, devem ser permitidos planos até o diâmetro da raiz da rosca na linha de partição.
Isso reduzirá a complexidade da matriz e, portanto, diminuirá os custos iniciais de ferramentas e os custos de peças.
Roscas internas - As roscas internas podem ser fundidas usando um mecanismo projetado para girar um núcleo na matriz fundida. Isso
adiciona custo à matriz e à peça. Geralmente, os threads internos são aproveitados como uma operação secundária para eficiência de custos
e velocidade. Os machos de moldagem são normalmente usados para eliminar o processo de remoção de cavacos de corte do furo.
5.16 Inserir fundição sob pressão

A fundição sob pressão por inserção pode ser usada quando os requisitos do projeto exigem a integração de componentes fabricados a
partir de outros materiais. Existem sistemas disponíveis que carregam os componentes na cavidade da matriz fundida e o componente de zinco
é então fundido em torno dela. A fundição sob pressão por inserção pode ser uma opção cara e pode exigir uma máquina de fundição sob
pressão dedicada.
5.17 Crimpagem, Estaqueamento, Dobragem e Conformação

As ligas de zinco podem ser cravadas ou estaqueadas, após fundição sob pressão para operações de montagem.
As operações secundárias dependem da espessura da parede, tipo de liga, localização da comporta e temperatura de aplicação.
4B
6 acabamentos disponíveis
Cromatos, revestimentos, tintas e revestimentos em pó são os acabamentos de superfície mais comuns. Os cromatos são
revestimentos de conversão aplicados através de tratamentos eletroquímicos para melhorar a resistência à corrosão. Esses
tratamentos convertem a superfície metálica em uma camada superficial contendo uma mistura de compostos de cromo de
diversas cores e resistências.
Os componentes cromados são testados contra corrosão em um ambiente de névoa salina contínua de 5%, conforme descrito
na norma ASTM B117. As cores a seguir exibem desempenhos variados; verde-oliva monótono – 96 horas de proteção,
amarelo brilhante – 48 horas de proteção e transparente – 24 horas de proteção.
Os revestimentos são aplicados a pequenos componentes de zinco para fins estéticos e para melhorar a corrosão
resistência, condutividade, dureza, resistência ao desgaste e soldabilidade. Os revestimentos aplicados mais comuns são:
Níquel, Latão, Estanho, Cobre, Prata e Ouro.
As tintas são usadas principalmente para decoração, proteção, identificação, ocultação de irregularidades superficiais ou
para aumentar/diminuir o atrito superficial.
Os revestimentos em pó fornecem um acabamento protetor e atraente aos componentes. Eles cobrem uniformemente,
têm a capacidade de ocultar imperfeições superficiais e fornecer boa resistência à corrosão.
Para mais informações sobre acabamentos e revestimentos, consulte a Seção 6.
7 ligas de zinco moldáveis
As ligas de zinco são utilizadas na produção de pequenos componentes porque são materiais versáteis, confiáveis e
econômicos que podem ser usados em uma gama ilimitada de aplicações. Como ligas metálicas formuladas com precisão,
oferecem as propriedades mecânicas de metais de média resistência.
As ligas de zinco mais comumente usadas na fundição em miniatura são #2, #3, #5, #7 e ZA-8.
Estas ligas oferecem maior resistência à tração do que a maioria das ligas de alumínio e magnésio, maiores limites de
escoamento, maior resistência ao impacto, maior dureza Brinell e melhor ductilidade.
As ligas de zinco facilitam velocidades mais altas do ciclo de fundição em comparação com o alumínio e o magnésio, mais
formas complexas, seções de parede mais finas, acabamentos de superfície mais suaves e padrões mais elevados de
precisão dimensional.
Comparadas ao plástico, as ligas de zinco são geralmente várias vezes mais fortes e muitas vezes mais rígidas.
Suas propriedades mecânicas se comparam favoravelmente com ferro em pó, latão e aço usinado com parafuso.
Engenharia e Design: Dimensionamento Geométrico SEÇÃO
perguntas frequentes
5-2
5
1. Introdução 5-2
2 O que é GD&T? 5-2
3 Por que o GD&T deve ser usado? 5-2
4 Quadro de referência de referência 5-4
4.1 Recursos e dados primários, secundários e terciários 5-4
4.2 Recurso de referência vs. Plano de referência 5-5
4.3 Plano de referência vs. Eixo de referência 5-5
4.4 Tamanhos e localizações de alvos de referência 5-6
5 Quadro de controle de recursos 5-6
6 Regra nº 1 – Princípio de Taylor (Princípio do Envelope) 5-7
7 Símbolos/Significados GD&T 5-8
8 Condições Materiais 5-8
8.1 Condição Máxima do Material (MMC) 5-8
8.2 Mínima Condição Material (LMC) 5-9
8.3 Independentemente do tamanho do recurso (RFS) 5-10
9 Tolerâncias de localização 5-11

5
9.1 Tolerância de posição 5-11
9.2 Tolerâncias de Concentricidade e Simetria 5-13
10 Tolerância de perfil 5-14
11 Tolerâncias esgotadas 5-18
12 Tolerâncias de Orientação 5-19
13 Tolerâncias de formulário 5-21
13.1 Retidão 5-21
13.2 Planicidade 5-23
13.3 Circulatidade (redondeza) 5-23
13.4 Cilindricidade 5-23
14 gráficos de conversão 5-29
14.1 Conversão de Zonas de Tolerância de Posição (Cilíndricas) 5-29

para/de Zonas de Tolerância de Coordenadas
14.2 Conversão da Zona de Tolerância de Posição 5-32

para/da Zona de Tolerância de Coordenadas
14.3 Conversão de Medições de Coordenadas em Medições 5-33

de Localização de Posição
Engenharia e Design: Dimensionamento Geométrico
1) O dimensionamento geométrico é usado apenas em peças fundidas sob pressão e por que deve ser usado?
Consulte a página 5-2 - Por que o GD&T deve ser usado?
2) O que é tolerância de localização?
Consulte a página 5-11, Tolerâncias de localização
3) Como converto uma tolerância linear em posição verdadeira?
Consulte as páginas 5-32 a 5-34, Conversão de posição.
4) Existe uma lista de símbolos GD&T disponível?
Consulte a página 5-8, Símbolos e significados do GD&T.
5) Quando posso usar Perfil de superfície em vez de planicidade?
Consulte a página 5-14, Tolerâncias de perfil.
1. Introdução
O conceito de Dimensionamento e Tolerância Geométrica (GD&T) foi introduzido por Stanley Parker da Escócia no final da década de
1930. No entanto, não foi utilizado em nenhum grau até a Segunda Guerra Mundial (Segunda Guerra Mundial) porque até então a
grande maioria dos produtos era fabricada internamente. O projetista poderia discutir com o pessoal de fabricação (projetista de
matrizes, capataz de fundição, maquinista e inspetores) quais recursos deveriam ser contatados para estabelecer as chamadas
“linhas de centro” que foram usadas no desenho para localizar recursos como furos e rasgos de chaveta. Além disso, quando dois (2)
ou mais recursos eram mostrados coaxiais ou simétricos em torno dessas “linhas centrais”, as perguntas que precisavam ser
respondidas pelo designer eram: “quão concêntricos ou simétricos esses recursos devem ser entre si”? Durante a Segunda Guerra
Mundial, as empresas tiveram que “terceirizar” peças por causa das quantidades/programações. Isso significava que o novo fabricante tinha
que interpretar o desenho, portanto as “linhas centrais” eram frequentemente estabelecidas através do contato com recursos que não
eram funcionais ou importantes e os recursos produzidos a partir dessas “linhas centrais” incorretas não estavam no local necessário. As
peças não foram montadas e/ou não funcionaram corretamente e tiveram que ser consertadas ou descartadas.
GD&T foi a solução para este grande problema. GD&T fornece ao designer as ferramentas para ter instruções claras, concisas e
consistentes sobre o que é necessário. Elimina ambigüidades para que todos os envolvidos com a peça não tenham que interpretar o
dimensionamento.
2 O que é GD&T?
É uma compilação de símbolos e regras que descrevem e controlam com eficiência o dimensionamento e tolerâncias para todos os
desenhos (fundidos, componentes usinados, etc.). Está documentado na ASME Y14.5M que contém símbolos, regras e exemplos simples.
Além disso, a ASME Y14.8 possui orientações para desenhos de fundição e forjamento.
3 Por que usar GD&T?
a. É um método simples e eficiente para descrever as tolerâncias exigidas pelo projetista da peça.
b. Ele elimina ambiguidades quanto a quais recursos de referência devem ser contatados para estabelecer os planos de referência e/ou
eixos de referência que serão usados para localizar outros recursos. Todas as inspeções resultarão no mesmo resultado – a dimensão
está dentro ou fora da tolerância. A Figura 5-1 ilustra um exemplo simples de ambigüidades associadas ao desenho tipo “antigo”. A
Figura 5-2 ilustra o mesmo exemplo com GD&T.
c. Ele simplifica a inspeção porque muitas vezes podem ser utilizados medidores rígidos e acessórios de inspeção são
muitas vezes obrigatório, o que simplifica a inspeção das quantidades de produção.
d. Isso força o projetista a considerar totalmente a função, o processo de fabricação e os métodos de inspeção. O resultado são tolerâncias
maiores que garantem o funcionamento, mas reduzem os custos de fabricação e inspeção. Além disso, o “bônus” ou tolerância extra
para determinadas condições pode resultar em economias significativas nos custos de produção. Além disso, o tempo para analisar se
uma dimensão perdida é aceitável é drasticamente reduzido.
Figura 5-1
Questões:
1) Qual é a relação (tolerância de coaxialidade) entre 1,00 e 2,00?
2) Qual recurso (1,00 ou 2,00) deve ser usado para medir (localizar) a dimensão 0,500±0,005
para localizar o furo 0,120?
Figura 5-2
As perguntas feitas na Figura 5-1 foram respondidas:

1) O eixo do 2,00 deve ser coaxial com o eixo do 1,00 dentro de uma zona de tolerância que
é 0,005 se for 2,01, que é a Condição Máxima do Material (MMC).
2) O 1,00 é o recurso a ser usado para medir a dimensão 0,500 para localizar o furo n.120.
A tolerância para localizar o furo 0,120 é de 0,014 (a diagonal da zona de tolerância
retangular mostrada na Fig. 5-1) quando o furo é um MMC (0,120).
4 Quadro de Referência de Dado (DRF)
O DRF é provavelmente o conceito mais importante de GD&T. Para fabricar e/

ou inspecionar uma peça em um desenho, o conceito de três (3) planos é necessário. Três (3) planos mutuamente
perpendiculares (exatamente 90° entre si) e perfeitos precisam ser criados para medição.
Em GD&T isso é chamado de Quadro de Referência de Datum, enquanto em matemática é o sistema de
coordenadas cartesianas inventado por René Descartes na França (1596-1650). Freqüentemente, esse conceito seria
expresso como a necessidade de estabelecer as coordenadas X, Y e Z. O DRF é criado pelos chamados Simuladores de
Dados, que são equipamentos de fabricação, processamento e inspeção, como placa de superfície, pinça, mandril
de três mandíbulas, pino de medição, etc. Os simuladores DRF fornecem a origem das relações dimensionais. Eles
entram em contato com os recursos (chamados Recursos de Datum) que obviamente não são perfeitos, portanto, as
medições dos simuladores (que são quase perfeitos) fornecem valores precisos e estabilizam a peça para que quando
o fabricante inspecionar a peça e o cliente inspecionar a peça, ambos obtenham a mesma resposta. Além disso,
se a peça for contatada durante a configuração inicial de fabricação da mesma maneira que quando ela é inspecionada,
não será necessário um “layout” para garantir o estoque de usinagem. O resultado final (assumindo que o equipamento
de processamento seja adequado às tolerâncias especificadas) será positivo.
4.1 Recursos e dados primários, secundários e terciários O primário é o
primeiro recurso contatado (contato mínimo em 3 pontos), o recurso secundário é o segundo recurso
contatado (contato mínimo em 2 pontos) e o terciário é o terceiro recurso contatado ( contato mínimo em 1
ponto). O contato com os três (3) recursos de referência estabelece simultaneamente os três (3) planos de
referência mutuamente perpendiculares ou o quadro de referência de referência. Se a peça tiver uma
característica circular que é identificada como a característica de referência primária, então, conforme
discutido posteriormente, um eixo de referência é obtido que permite que dois (2) planos mutuamente
perpendiculares cruzem o eixo que será os planos de referência primário e secundário. É necessário contatar
outro recurso (terciário) para orientar (fixar os dois planos que cruzam o eixo de referência) e estabelecer o
quadro de referência de referência. Os recursos de referência devem ser especificados em uma ordem de
precedência para posicionar adequadamente uma peça no quadro de referência de referência. A ordem
de precedência desejada é obtida inserindo a letra de recurso de referência apropriada da esquerda
para a direita no Quadro de Controle de Recursos (FCF) (consulte a Seção 5 para explicação sobre FCF).
A primeira letra é o dado primário, a segunda letra é o dado secundário e a terceira letra é o dado terciário.
A letra identifica o recurso de referência que deve ser contatado, porém a letra no FCF é o plano ou eixo
de referência dos simuladores de referência. Observe que pode haver vários conjuntos de dados usados
para fazer referência a diferentes recursos na peça fundida. Consulte a Fig. 5-3 para recursos e planos de referência.
Figura 5-3
4.2 Recurso de referência versus plano de referência
Os recursos de referência são os recursos (superfícies) da peça que serão contatados pelos simuladores de
referência. O símbolo é uma letra maiúscula (exceto I, O e Q) em uma caixa como A usada no ASME Y14.5 de 1994
ou -A- usada em desenhos feitos para o Y14.5 antes de 1994. Os recursos são selecionados para dados baseados
em sua relação com características toleradas, ou seja, função, porém devem ser acessíveis, discerníveis e de
tamanho suficiente para serem úteis. Um plano de referência é um simulador de referência, como uma placa de superfície.
Veja a Fig. 5-4 para um recurso de referência versus um plano de referência.
Figura 5-4
4.3 Plano de referência versus eixo de referência
Um plano de referência é o simulador de referência, como uma placa de superfície. Um eixo de referência também é 5
o eixo de um simulador de referência, como um mandril de três (3) mandíbulas ou uma pinça expansível (manômetro
ajustável). É importante notar que dois (2) planos mutuamente perpendiculares podem cruzar um eixo de referência,
porém há um número infinito de planos que podem cruzar este eixo (linha reta). Apenas um (1) conjunto de planos
perpendiculares entre si deve ser estabelecido para estabilizar a peça (todos devem obter a mesma resposta - a peça
atende aos requisitos do desenho?) portanto, um recurso que irá orientar ou “relógio” ou “ estabilizar” deve ser
contatado. Os planos de referência e o eixo de referência estabelecem o quadro de referência de referência e são onde
as medições são feitas. Consulte a Fig. 5-5 para Recurso de referência vs Eixo de referência.
Figura 5-5
4.4 Tamanhos e localizações de alvos de referência
Os alvos de referência são simuladores de referência, como pinos esféricos ou pinos redondos de fundo plano ou três
(3) mandris de mandíbula ou centros que estabelecem planos de referência ou um eixo de referência. Eles entram em
contato com os recursos de referência e geralmente são especificados para serem usados na inspeção de peças que
não são inerentemente redondas, retas ou planas ou que são peças grandes. Se os alvos não forem usados, todo o recurso
de referência deverá entrar em contato com um simulador de referência. Um exemplo do que pode resultar é que a peça
poderia “balançar” em uma placa de superfície se a peça não fosse relativamente plana, o que resultaria em um cenário
instável e em resultados conflitantes. Se o recurso de referência for grande, um simulador de referência que contate todo
o recurso pode não existir ou seria extremamente caro de produzir. Os alvos de referência são os planos de referência
e o eixo de referência e muitas vezes são montados juntos para criar um dispositivo de inspeção e/ou um dispositivo de
fabricação. Consulte a Fig. 5-6 para tamanhos e localizações de alvos de referência.
Configuração do componente mostrada como linhas fantasmas em desenho separado
Figura 5-6
5 Quadro de controle de recursos
A tolerância geométrica para um recurso individual é especificada no Quadro de Controle de Recursos, que é dividido em
compartimentos – consulte a Figura 5-7. O primeiro compartimento contém o tipo de característica geométrica, como posição
verdadeira, perfil, orientação, etc. O segundo compartimento contém a tolerância (quando aplicável, a tolerância é
precedida por um símbolo de diâmetro e seguida por um símbolo de condição do material). Os compartimentos restantes
contêm os planos ou eixos de referência na sequência correta (o dado primário é a primeira letra).
Figura 5-7
6 Regra nº 1 – Princípio de Taylor (Princípio do Envelope)
Quando apenas uma tolerância de tamanho é especificada para uma característica individual de tamanho, a
forma desta característica não deve se estender além de um limite (envelope) de forma perfeita na condição máxima
do material (MMC). Em outras palavras, quando o tamanho é MMC o elemento deve estar perfeitamente reto. Se o
tamanho real for menor que o MMC a variação de forma permitida é igual à diferença entre o MMC e o tamanho real. A
relação entre recursos individuais não é controlada por limites de tamanho. As características mostradas perpendiculares,
coaxiais ou simétricas entre si devem ser controladas quanto à localização ou orientação, caso contrário o desenho
ficará incompleto. Em outras palavras, a Figura 5-1 é um desenho incompleto. A Figura 5-8 mostra o significado da
Regra nº 1 para um cilindro externo (pino ou eixo) e um cilindro interno (orifício). Observe que um medidor rígido pode
ser usado para inspecionar este princípio ou requisito.
Figura 5-8
7 Símbolos / Significados GD&T
Aplicado a Dado Use L ou M

Tolerância Geométrico
Símbolo Recurso Recurso de Referência Material Medidores usados
Tipo Características
Superfície tamanho Dim. Obrigatório Doença
Forma Retidão SIM SIM SIM***
Planicidade
SIM NÃO
Circularidade NÃO NÃO NÃO
Cilindricidade
Localização Tolerância Posicional SIM SIM***
Concentricidade NÃO SIM SIM

—— NÃO NÃO
———
——
Simetria
Perpendicularidade de orientação
Paralelismo SIM SIM SIM SIM SIM***
Angularidade
Perfil Perfil de uma superfície
SIM NÃO SIM* SIM** NÃO
Perfil de uma linha
Acabar Desvio circular

SIM SIM SIM NÃO NÃO
Desastre total
M
SL
8 Condições Materiais
As características de tamanho que incluem características de referência têm tolerâncias de tamanho, portanto, a
condição de tamanho ou a condição do material (quantidade de metal) pode variar da condição máxima de metal
(MMC) até a condição mínima de metal (LMC). Conseqüentemente, se os planos centrais ou eixos de um recurso de
tamanho forem controlados por tolerâncias geométricas, um símbolo de modificação poderá ser especificado no quadro
de controle do recurso que aplica o valor de tolerância na condição de material máximo ou mínimo. Também pode ser
especificado para um dado que seja uma característica de tamanho. Se um símbolo não for especificado, o valor da
tolerância se aplica independentemente da condição do material que é nomeado independentemente do tamanho do recurso (RFS).
8.1 Condição Máxima do Material (MMC)
Esta é a condição quando o tamanho real do acoplamento ou tamanho do envelope está na condição máxima do
material, que é o tamanho máximo para um recurso externo, como um cilindro, e o tamanho mínimo para um
recurso interno, como um furo. Outra maneira de ver o MMC é que ele sempre permite a montagem de componentes.
O símbolo é M. O valor de tolerância especificado para o recurso que está sendo controlado no FCF se aplica somente
se o envelope correspondente real for do tamanho MMC. Se o envelope de acoplamento real se desviar do MMC,
uma tolerância adicional será permitida. A tolerância adicionada é a diferença entre o tamanho real do envelope
correspondente e o tamanho do MMC, portanto, o maior envelope correspondente real denominado condição virtual é
igual ao tamanho MMC mais a tolerância especificada no FCF para um recurso externo e menos para um recurso
interno. O símbolo MMC é usado para garantir a montagem das peças e permite o uso dos chamados medidores
rígidos (go gages) para inspeções rápidas. Um exemplo de posição com MMC é mostrado na Figura 5-9. Deve-se notar
que o tamanho local real deve atender à tolerância de tamanho, porém o tamanho local real não afeta a tolerância
da característica geométrica.
Figura 5-9
8.2 Mínima Condição Material (LMC)

Este é o oposto do MMC, conseqüentemente, esta é a condição quando o tamanho mínimo real do acoplamento ou
envelope está na condição mínima do material, que é o tamanho mínimo para um recurso externo, como um
cilindro, e o tamanho máximo para um recurso interno, como um furo. Outra maneira de ver o LMC é que ele sempre
impede a montagem dos componentes. O símbolo é l. Tolerância adicional é permitida se o envelope mínimo real se
desviar do LMC e for a diferença entre o tamanho correspondente real e o tamanho LMC, portanto, o menor tamanho
real correspondente é igual ao tamanho LMC menos a tolerância especificada no FCF para um recurso externo e mais
para um recurso interno. O símbolo LMC é usado para garantir uma quantidade mínima de estoque de usinagem para
recursos que serão usinados e para garantir uma quantidade mínima de espessura de parede entre recursos externos e
internos. Medidores rígidos não podem ser usados para inspeção. Um exemplo de posição com LMS é mostrado na Figura
5-10. Deve-se notar que o tamanho local real deve atender à tolerância de tamanho, porém o tamanho local não afeta
a tolerância da característica geométrica.
MÍNIMO REAL
ENVELOPE DE ACASOALHO Ø TOLERÂNCIA
CARACTERÍSTICA DE SER ZONA
CONTROLADA
Ø 1,00 0,005
Ø 1,01 0,015
Figura 5-10
8.3 Independentemente do tamanho do recurso
nenhum símbolo no Y14.5 de 1994, enquanto o MMC

(RFS)
ou opara o Y14.5 de 1982. É aplicável se Não houver
LMC não forem especificados para características individuais de tolerâncias de tamanho ou para características
de referência de tamanho. A tolerância é limitada ao valor especificado no FCF e se aplicada a um recurso de
referência de tamanho, o eixo real ou plano central deve ser estabelecido independentemente do tamanho
do recurso. É sempre usado para controles de batimento, concentricidade e simetria, conforme será
discutido nessas seções. Também é usado quando os alvos são especificados para estabelecer eixos de referência
e planos centrais porque os alvos precisam entrar em contato com os recursos de referência para serem úteis.
Também é usado para controlar a variação da espessura da parede entre recursos externos e internos. Os
medidores rígidos não são aplicáveis, pois não há tolerância adicional ou de bônus conforme permitido para
MMC e LMC. Um exemplo de posição com RFS é mostrado na Figura 5-11.
MÍNIMO REAL
ENVELOPE DE ACASOALHO Ø TOLERÂNCIA
5
CARACTERÍSTICA DE SER ZONA
CONTROLADA
Ø 1,00 0,005
Ø 1,01 0,005
Figura 5-11
9 Tolerâncias de localização
Isso inclui tolerâncias de posição, concentricidade e simetria. A posição é usada para controlar a coaxialidade
dos recursos, a distância central entre os recursos e a localização dos recursos como um grupo.
Concentricidade e simetria são usadas para controlar a distância central dos elementos do recurso. Estas três (3)
tolerâncias estão associadas aos dados porque a questão óbvia é – localizada a partir de quê?
9.1 Tolerância de Posição
As tolerâncias posicionais são provavelmente mais utilizadas do que qualquer outro controle geométrico. Ele é usado
para localizar recursos de tamanho de planos de referência, como um furo ou rasgo de chaveta, e é usado para
localizar recursos coaxiais a um eixo de referência. A tolerância define uma zona a partir da qual o eixo ou plano central
de um recurso de tamanho pode variar. O conceito é que existe uma posição exata ou verdadeira em que o recurso estaria
se fosse aperfeiçoado; no entanto, como nada é aperfeiçoado, uma zona de tolerância permite o desvio da perfeição.
A localização exata de um recurso de tamanho é definida por dimensões básicas que são mostradas em uma caixa ()
e são estabelecidas a partir de planos ou eixos de referência. Os controles coaxiais são tipicamente cilíndricos
zona de tolerância de cálculo que possui um valor de diâmetro e a posição verdadeira é um eixo de referência. Um
controle posicional é indicado pelo símbolo de posição (), um valor de tolerância (o símbolo de diâmetro precede o valor
de tolerância, se desejado), o modificador de condição do material aplicável (m ou l), se desejado, e as referências de
referência apropriadas colocadas em uma estrutura de controle de recurso . Quando um modificador de condição
material é especificado, um limite denominado condição virtual é estabelecido. Está localizado na posição verdadeira e
não pode ser violado pela superfície ou superfícies do recurso considerado. Seu tamanho é determinado adicionando
ou subtraindo dependendo se o recurso é externo ou interno e se a condição do material especificada é m ou l. Um
exemplo para controlar a localização dos furos é mostrado na Figura 5-12 e de um rasgo de chaveta na Figura 5-13.
Figura 5-12
Figura 5-13
Notas:
9.2 Tolerâncias de Concentricidade e Simetria

Ambos controlam os pontos médios de um recurso de tamanho: a concentricidade ( ) é aplicada a recursos circulares
(geralmente onde a peça ou partes próximas estão girando), enquanto a simetria ) é aplicada a recursos não circulares.
Ambos exigem que os pontos médios do recurso controlado, independentemente do seu tamanho, estejam dentro da zona
de tolerância (zona cilíndrica para concentricidade e dois planos paralelos para simetria). A zona de tolerância está
igualmente disposta em torno do eixo de referência para concentricidade e do plano de referência para simetria. Esses
controles não são usados com muita frequência porque os pontos medianos são difíceis de estabelecer devido a
irregularidades de forma e a única razão para usar esses controles é para controlar o desequilíbrio que pode existir se
o centro de massa não estiver próximo do eixo de rotação ou plano central. Exemplos de controle de concentricidade e
simetria são mostrados nas Figuras 5-14 e 5-15, respectivamente.
Figura 5-14
Figura 5-15
10 tolerâncias de perfil
As tolerâncias de perfil podem controlar a localização, a orientação e a forma de um recurso que não possui tamanho
(superfície). Existem dois (2) tipos – perfil de uma superfície () e perfil de uma linha (). O perfil exato ou verdadeiro
de um recurso é estabelecido por dimensões básicas de raios, dimensões angulares e dimensões de coordenadas
estabelecidas a partir de pontos de referência. No entanto, uma tolerância de perfil pode ser especificada para uma
superfície individual sem especificar um ponto de referência – consulte a Fig. perfil (contorno de um objeto em um
determinado plano) são linhas retas ou arcos. A tolerância é um limite de dois (2) planos paralelos dispostos (igualmente
– ver Fig. 17 ou em uma direção – ver Fig. 16) e normais (perpendiculares) ao longo do perfil perfeito ou verdadeiro
dentro do qual toda a superfície deve estar. O perfil pode ser controlado entre dois (2) pontos - veja a Fig. 16. Além disso,
se os planos de referência forem estabelecidos por alvos - veja a Fig. 18, a zona de tolerância está igualmente disposta
em torno dos planos de referência, enquanto que se os planos de referência forem estabelecidos por contato completo
com o ponto de referência apresenta que a zona de tolerância é unidirecional e ½ do valor de tolerância no FCF – ver Fig.
17 vs Fig. 18.
Figura 5-16
Notas:
AB e C estejam dentro
Figura 5-17
Figura 5-18
11 Tolerâncias esgotadas
As tolerâncias de desvio controlam a relação de um recurso em relação a um eixo de referência estabelecido a partir de
um (1) diâmetro ou dois (2) diâmetros separados axialmente – consulte a Fig. 5-19. A condição do material aplicada ao
recurso que está sendo controlado e o recurso ou recursos de referência são sempre RFS porque é necessária uma
rotação de 360° para conduzir a inspeção. Se os alvos não forem especificados para estabelecer o eixo de referência,
todo o recurso de referência deverá ser contatado, o que pode não ser prático. Existem dois (2) tipos de controles de
esgotamento – circular () e total (). O desvio circular controla a variação cumulativa de circularidade (redondeza) e
coaxialidade para recursos construídos em torno de um eixo de referência e elementos circulares de uma superfície
construída em um ângulo não paralelo ao eixo de referência (oscilação de controle). A tolerância é o movimento
completo do indicador (FIM) para cada elemento circular independentemente à medida que a peça é girada 360°.
Para cada medição, o relógio comparador é removido da peça após cada rotação de 360° e reiniciado em um novo local.
O batimento total controla toda a superfície simultaneamente, portanto controla variações cumulativas na circularidade,
coaxialidade, retilineidade, conicidade, angularidade e perfil de uma superfície. O relógio comparador não é removido da
peça após cada rotação de 360°. Se aplicado a superfícies que estão em ângulo com o eixo de referência, ele controla
a variação na angularidade (oscilação) e na planicidade (concavidade ou convexidade). Veja a Fig. 5-19 para o batimento
circular e a Fig. 5-20 para o batimento total.
Figura 5-19
Figura 5-20
12 Tolerâncias de Orientação
Existem três (3) tolerâncias de orientação separadas, porém duas (2) das três são valores específicos da tolerância
geral denominada angularidade. As duas (2) tolerâncias específicas são denominadas perpendicularidade (90° a um
ponto de referência) e paralelismo (180° a um ponto de referência). Essas tolerâncias controlam a orientação dos
recursos para um plano ou eixo de referência. A angularidade controla uma superfície (sem recurso de tamanho),
um plano central ou um eixo de um recurso de tamanho para um ângulo especificado e seu símbolo é . O
símbolo de perpendicularidade é e o símbolo de paralelismo é e eles fazem o mesmo que angularidade, exceto
que os ângulos são específicos conforme declarado anteriormente. A zona de tolerância pode ser dois (2) planos
paralelos no ângulo básico especificado a partir de um plano de referência ou eixo dentro do qual a superfície,
plano central ou eixo deve estar ou pode ser uma zona cilíndrica dentro da qual o eixo do recurso considerado deve estar. mentira.
É claro que se a tolerância de angularidade for especificada para uma característica de tamanho, os modificadores de condição do material
m ou posso ser especificado. Se nenhum ou l é especificado como sempre, independentemente do recurso
tamanho m (RFS) for aplicável. Veja as Figuras 5-21 a 5-23 para exemplos de , ,e .
Figura 5-21
Figura 5-22
Figura 5-23
13 Tolerâncias de formulário
Existem quatro (4) tolerâncias de forma: retilineidade, planicidade, circularidade e cilindricidade. Aplicam-se a características
individuais, portanto as tolerâncias não estão relacionadas com pontos de referência. A retilineidade pode ser usada para
controlar a retilineidade da linha média de uma característica de tamanho, portanto, modificadores de condição do material
podem ser aplicados. As outras superfícies de controle de tolerâncias de forma, portanto, os modificadores de condição do
material não são aplicáveis.
13.1 Retidão
Existe um símbolo () para retidão, mas existem dois (2) tipos de controles que são muito diferentes entre si. Um controle
é para elementos de linha de superfícies (FCF anexado à superfície) e o outro é o controle de um eixo ou plano médio
de recurso de tamanhos (FCF anexado à tolerância de tamanho). O controle do eixo ou plano mediano relaxa o controle de
forma fornecido pela Regra nº 1 porque um limite de forma perfeito no MMC pode ser violado se o símbolo M for especificado.
A Figura 5-24 ilustra o controle da retilineidade da linha e as Figuras 5-25 e 5-26 ilustram o controle da retilineidade do eixo e
do plano mediano, respectivamente. A tolerância de retilinidade da superfície é somente para elementos de linha na vista em
que o FCF está anexado.
Figura 5-24
Figura 5-25
Figura 5-26
13.2 Planicidade
5
A planicidade controla a distância entre os pontos altos e baixos de uma superfície. A zona de tolerância é a distância entre
dois planos paralelos que não possuem orientação específica. Todos os elementos de toda a superfície devem estar entre
esses dois planos. Veja a Fig. 5-27 para uma ilustração do controle de planicidade. O símbolo é . A planicidade é o mesmo
que a retilineidade de uma superfície, exceto que a retilineidade controla os elementos de linha apenas na vista em que o
controle é aplicado, enquanto a planicidade controla toda a superfície, ou seja, todas as vistas.
13.3 Circularidade (redondeza)
A circularidade controla cada elemento circular de um cilindro independente um do outro. Os elementos circulares da
superfície num plano perpendicular a um eixo devem situar-se entre dois círculos concêntricos cujos raios diferem pelo valor de
tolerância no FCF. O símbolo é . Veja a Fig. 5-28 para ver uma ilustração.
13.4 Cilindricidade
A cilindricidade controla toda a superfície de um cilindro. A zona de tolerância é de dois (2) cilindros concêntricos paralelos
ao eixo do envelope correspondente real. Os raios dos cilindros concêntricos diferem pelo valor de tolerância especificado no
FCF. É uma tolerância composta que controla circularidade, retilineidade e conicidade. O símbolo é . Veja a Fig. 5-29
para ver uma ilustração.
Figura 5-27
Notas:
Figura 5-28
Notas:
Figura 5-29
-A-
A2 A3
2h00 C1
1,50
-B-
0,50
6h00 2h00 Linha Central
- C-
P/L
A1
A. Vista superior Ejetar
B. Vista final
B1 B2 0,75
Ejetar
-A-
X X
Deslizamento do núcleo P/L
5h00 2h00
C. Vista lateral
Figura 5-30
P/L
-A-
A2 A3
2h00 C1
1,50
-B-
0,50
6h00 2h00 Linha Central
-C-
A1
A. Vista superior B. Vista final
6h00 2h00
Ejetar
-A-
3h00
P/L Slide principal
X X
B1 B2
C. Vista lateral
5
Figura 5-31
-A-
A2 A3 13h30
2h00
1,50
-B-
6h00 2h00 C1 Linha Central
-C-
P/L
A1
A. Vista superior Ejetar
B. Vista final
6h00 2h00
Ejetar
-A-
1,70
P/L Slide principal
X X
B1 B2
C. Vista lateral
Figura 5-32
14 gráficos de conversão
O dimensionamento por coordenadas define as peças pela sua localização em uma grade tridimensional, utilizando o
sistema de coordenadas XYZ como na Fig. 5-2. Como o Sistema de Dimensionamento por Coordenadas pode não
considerar a função da peça ao definir dimensões e tolerâncias, o GD&T é um método preferido para definir e
dimensionar peças com base em relações funcionais com outras peças e recursos da peça. Às vezes é necessário
converter dimensões e tolerâncias de um sistema para outro. O dimensionamento geométrico e a tolerância estão
substituindo constantemente o dimensionamento por coordenadas, à medida que mais ênfase é colocada no “projeto
para fabricação” no início do estágio de projeto do produto. Esta seção demonstrará como converter entre
dimensionamento por coordenadas e dimensionamento geométrico.
14.1 Conversão de Zonas de Tolerância de Posição (Cilíndricas) para/de

Zonas de Tolerância de Coordenadas
Ao converter zonas de tolerância de posição total (cilíndrica) em zonas de tolerância de coordenadas totais, uma regra
geral é que a zona de coordenadas total é aproximadamente 70% da zona de tolerância de posição total. Isso é
útil apenas para aplicativos não críticos. Por exemplo, para uma peça não crítica a ser convertida da zona de tolerância
de posição (cilíndrica) para a zona de tolerância de coordenadas, a tolerância de posição (cilíndrica) é multiplicada por
0,7 (70%). A zona de tolerância de coordenadas total é então dividida por 2 para obter a zona de tolerância bilateral.
A Figura 5-33 demonstra visualmente a conversão da zona de tolerância de coordenadas para a posição
zona de tolerância (cilíndrica).
5
.007 ZONA DE TOLERÂNCIA POSICIONAL TOTAL
.007 Tolerância Posicional Total
DIÂMETRO (C)da zona D (C)
Diâmetro
0,0 025
45°
0,005 (B)
0,0025
9 0° 45°
COORDENADA TOTAL OU BILATERAL

Coordenada Total ou B ilatera
ZONA DE TOLERÂNCIA
. 0025 . 0025 Zona de tolerância
.0 05 (A)
Figura 5-33
Figura 5-34
Zona de tolerância de coordenadas total

= [Zona de tolerância de posição total (cilíndrica)] X [0,7]
Exemplo: Zona de tolerância bilateral = [Zona de tolerância de coordenadas total] / 2
Às vezes, as peças exigem uma conversão mais precisa. Quando uma aplicação crítica é necessária, o
o fator de conversão é 0,70711. A tolerância de posição será multiplicada por 0,70711 (70,711%) para obter a
tolerância total das coordenadas.
Tol Coordenada Total. Zona = [Posição Total (Cilíndrica) Tol. Zona] X [0,70711]
Zona de tolerância bilateral = [Zona de tolerância de coordenadas total] / 2
Por exemplo, para converter 0,007 tolerância de posição total (cilíndrica) em tolerância total de coordenadas:
Total Pos. Para mim. Fator de Conversão Zona X = Zona Total de Tolerância de Coordenadas
~
0,007 Tol. X 0,70711 = 0,00495 0,005Tot. Coordenada Tol.
Ou
Tol Coordenada Total. Zona / 2 = Tol Bilateral. Zona 0,005/2 = 0,0025 Tolerância Bilateral
O exemplo a seguir demonstra uma conversão simples da zona de tolerância de posição total para zona de tolerância
de coordenadas total e zona de tolerância bilateral. A Figura 5-36 demonstra visualmente a conversão da zona de
5
tolerância de posição (cilíndrica) para a zona de tolerância de coordenadas.
Ao converter da zona de tolerância de coordenadas total para tolerância de posição total (cilíndrica)
zona, a zona de tolerância de coordenadas total é multiplicada por 1,4142. Uma zona de tolerância bilateral é
multiplicada por 2 e depois multiplicada por 1,4142 para obter a zona de tolerância de posição total (cilíndrica).
Para aplicações não críticas, é aceitável multiplicar a zona total de tolerância de coordenadas por 1,4 para obter
a zona total de tolerância de posição. Uma tolerância bilateral pode ser multiplicada por 2 para obter a zona de
tolerância de coordenadas total e depois multiplicada por 1,4 para obter a tolerância de posição total
zona.
Posição Total Tol. Zona =[Total Coordenada Tol. Zona] X [1.4142]
Posição Total Tol. Zona = [Tol Bilateral. Zona] X [2] X [1.4142]
Por exemplo, para converter 0,005 tolerância de coordenada total em tolerância de posição total (cilíndrica):
[Zona de tolerância de coordenadas total] X [Fator de conversão] = Tol. Zona

[0,005 Total de coordenadas Tol. Zona] X [1,4142] = 0,007 Total Tol. Zona
Ou
[Zona de Tolerância Bilateral] X [2] X [Fator de Conversão] = Tol. Zona
[0,0025 Tol Bilateral] X [2] X [1,4142] = 0,007 Tol Total. Zona
14.2 Conversão da Zona de Tolerância de Posição para/da Zona de Tolerância de Coordenadas

A Figura 5-34 é um gráfico para converter zonas de tolerância de posição em zonas de tolerância de coordenadas e para
converter zonas de tolerância de coordenadas em zonas de tolerância de posição.
Ao observar o gráfico de conversão na Figura 5.34, as zonas de tolerância de coordenadas são listadas na parte
superior da grade e aumentando da esquerda para a direita, e no lado direito da grade aumentando de baixo para cima.
As tolerâncias de posição estão listadas no lado esquerdo da grade e aumentam de baixo para cima. As tolerâncias
de posição, no entanto, seguem a linha arqueada ao longo da grade. O diâmetro de uma tolerância de posição é dado
nos desenhos, porém, o diâmetro de uma tolerância de coordenadas é dado pelo comprimento da linha diagonal. Uma
linha diagonal é desenhada do canto inferior esquerdo da grade em um ângulo de 45° até o canto superior direito do
gráfico. O diâmetro é calculado usando A2 + B2 = C2. Na figura 5-33, A é o comprimento total da linha horizontal na parte
inferior e conectada ao círculo, ao quadrado, mais B, o quadrado da linha vertical na borda esquerda ou direita e
conectado ao círculo. Tirar a raiz quadrada da soma dos dois lados será igual ao diâmetro C.
Por exemplo, suponha que alguém queira converter uma tolerância de posição de diâmetro de 0,010 em uma
tolerância de coordenadas. Ao observar o gráfico da Figura 5-34, comece na tolerância da posição 0,01 no lado
esquerdo do gráfico. Siga a linha arqueada correspondente até cruzar a linha diagonal do gráfico. Onde a linha
arqueada e a linha diagonal se cruzam, siga a linha horizontal até o lado direito do gráfico. O número no lado direito
do gráfico que corresponde à linha horizontal dará a tolerância de coordenada bilateral apropriada. Neste exemplo, a
tolerância bilateral correspondente é ± 0,0035. Para verificar rapidamente esta conversão, utilize os multiplicadores
identificados na página 5-31. Multiplicar a tolerância das coordenadas por 0,7 produzirá a tolerância total das
coordenadas. Este número é então dividido por 2 para obter a tolerância da coordenada bilateral.
Tolerância de posição = 0,010

Tolerância total de coordenadas = Posição Tol. Fator de conversão X = [0,010] X [0,7] = 0,007
Zona de tolerância bilateral = Tolerância total de coordenadas / 2 = [0,007] / [ 2] = ±0,0035
Posição Bilateral Tol. =±0,0035

Tol de Posição Total = Tol de Posição Bilateral. X 2 = [0,0035] X [2] = 0,007
Posição Tol. X Conv. Fator = [0,007] X [1,4] ~ 0,01
O número obtido na tabela de conversão e o número obtido usando o multiplicador devem ser aproximadamente iguais.
Suponha que fosse desejado converter uma tolerância de coordenada como 0,007 em uma tolerância de
posição. Para usar o gráfico de conversão na Figura 5-34, a tolerância de coordenadas deve estar em coordenadas
bilaterais, então 0,007 é dividido por 2. Isso produz uma tolerância de coordenadas bilateral de ± 0,0035. A seguir,
o número 0,0035 está localizado no lado esquerdo da tabela de conversão. Siga a linha horizontal correspondente
para a esquerda até cruzar a linha diagonal. Nesta interseção, siga a linha arqueada que se cruza em toda a extensão
e para a esquerda. O número correspondente a essa linha arqueada à esquerda do gráfico fornece a tolerância de
posição associada.
Se feito corretamente, a tolerância de posição identificada no gráfico deverá ser 0,010. Isto pode ser verificado
novamente usando os multiplicadores na página 5-31.
O número obtido na tabela de conversão e o número obtido usando o multiplicador devem ser
aproximadamente iguais.
Para converter entre tolerância de posição e tolerância de coordenadas, a tabela de conversão
identificado na Figura 5-34, ou o fator de multiplicação identificado na página 5-31 pode ser usado.
Figura 5-35
Figura 5-36
14.3 Conversão de Medições de Coordenadas em

Medições de Localização de Posição
Além de às vezes ter que converter entre zonas de tolerância de posição e zonas de tolerância de coordenadas,
também é necessário converter medições de coordenadas em medições de localização de posição. Ao converter
medições de coordenadas em medições de posição, o gráfico identificado na Figura 5-35 é usado.
Por exemplo, se fosse necessário converter a medição de posição 0,0311 para medições coordenadas, os
seguintes passos precisariam ser realizados. Primeiro, localize o número 0,0311 no gráfico da Figura 5-35. Assim
que o número for localizado, siga a coluna vertical até o eixo X do gráfico. O número identificado na parte inferior da
coluna é a medida da coordenada X. Neste exemplo, a coordenada X é 0,011. Agora, realoque o número 0,0311 no
gráfico e siga a linha horizontal para a direita até cruzar o eixo Y. O número na extremidade esquerda dessa linha é
a medida da coordenada Y. Neste exemplo, a coordenada Y é 0,011. Como as medições de posição são tridimensionais,
uma coordenada Z deve
também ser identificado. Para encontrar a medição da coordenada Z correspondente, uma equação simples deve
ser realizada. Esta equação é a seguinte:
Z = 2 X2 + Y2
Para este exemplo, Z = 2 vezes a raiz quadrada de X ao quadrado mais Y ao quadrado.
Z=2 (0,011)2 + (0,011)2

Z=2 (0,000121) + (0,000121)
Z = 2 0,000242
Z = 2 2(0,015556)
Z = 0,031112
As medições de coordenadas associadas à posição 0,0311 são
X = 0,011, Y = 0,011 e Z + 0,031112.
Design de engenharia: SEÇÃO
6
Conteúdo da seção NADCA Não. Formatar Página
Perguntas frequentes (FAQ) 6-2
Introdução 6-2
1 Estanqueidade à Pressão G-6-1-15 Diretriz 6-3
2 Filetes G-6-2-15 Diretriz 6-4
3 costelas e cantos G-6-3-15 Diretriz 6-5
4 pinos ejetores, marcas de pinos e flash de pinos G-6-4-15 Diretriz 6-6
5 Remoção de extensão de metal (flash) G-6-5-15 Diretriz 6-7
6 Acabamento de Superfície, As-Cast G-6-6-15 Diretriz 6-8
7 Letras e ornamentação fundidas G-6-7-15 Diretriz 6-10
Design de engenharia:
As especificações de
estanqueidade à pressão para
peças fundidas sob pressão,
para garantir a contenção
de líquidos ou gases em uso, 1) Quanto flash pode permanecer em uma peça fundida após a desgaseificação e o corte?
exigem desvios das práticas
Consulte a página 6-7, Remoção da extensão metálica (flash).
padrão de produção e inspeção.
Geralmente são necessárias 2) Se as letras forem inseridas na peça, quais são as opções?
etapas extras, incluindo Consulte a página 6-10, Letras fundidas.
equipamentos especiais de teste
de pressão e procedimentos de teste. 3) São necessárias marcas de pinos ejetores na peça fundida e elas terão flash?
Consulte a página 6-6, Pinos Ejetores, Marcas de Pinos e Pin Flash.
4) Qual é a estanqueidade à pressão típica que as peças fundidas sob pressão podem suportar?
Consulte a página 6-3, Teste de pressão.
5) Qual é a melhor condição de superfície que posso esperar em superfícies fundidas sob pressão?
Consulte a página 6-8, Guia típico de rugosidade de superfície fundida.
6) Por que adicionar nervuras à peça fundida no lugar de seções grossas?
Consulte a página 6-5, Costelas e cantos.
Introdução
As especificações de fundição sob pressão discutidas nesta seção referem-se a aspectos do projeto e produção de fundição sob
pressão para os quais é difícil estabelecer padrões precisos. Como nas seções de Engenharia anteriores, elas substituem a antiga
Série “E” ADCI/NADCA.
Eles incluem características que são altamente dependentes do projeto e do formato da peça específica a ser fundida,
como a estanqueidade à pressão da peça acabada; o dimensionamento adequado de filetes, nervuras e cantos de uma peça; a
consideração das localizações dos pinos ejetores, marcas dos pinos e flashes dos pinos; lançando flash e sua remoção;
especificações de acabamento superficial como fundido; e a fundição de letras, logotipos e ornamentações na superfície da peça.
Embora as especificações variem de acordo com a característica desejada, certas diretrizes foram estabelecidas para a
produção de fundição sob pressão sob prática normal, o que pode produzir resultados mais econômicos.
É óbvio que uma consulta próxima com o fundidor antes de tomar decisões de projeto de congelamento é o
caminho mais sábio a seguir.
1 Estanqueidade à Pressão em Peças Fundidas
A garantia de peças fundidas estanques à pressão depende altamente da configuração do projeto da peça. A consulta com o
fundidor nos estágios iniciais do projeto é essencial quando existe uma especificação de estanqueidade à pressão, a fim de
aproveitar o projeto básico do produto, o projeto da matriz de fundição e os fatores de processamento de produção. Todos esses
fatores estão envolvidos na garantia da estanqueidade à pressão da peça fundida final.
Embora a maioria dos projetos de peças fundidas possam ser fundidas à prova de pressão, peças fundidas específicas podem exigir impregnação.
nação para alcançar a estanqueidade à pressão necessária.
Notificação especial necessária

As especificações de estanqueidade à pressão exigirão desvios das práticas padrão de produção e inspeção. Geralmente são
necessários equipamentos especiais de teste de pressão e procedimentos de teste.
A exigência de estanqueidade à pressão deve ser feita somente quando for essencial para o desempenho da peça acabada.
Quando especificado, os métodos de teste e procedimentos de inspeção devem ser previamente acordados entre o cliente e o
fundidor. Dispositivos de teste e métodos de teste duplicados são recomendados sempre que possível.
A discussão sobre “Porosidade” e “Estanqueidade à Pressão” em Garantia de Qualidade, Seção 7 deste manual, deve ser revisada.
Design de engenharia: NADCA

Diretrizes de especificações adicionais G-6-1-15
DIRETRIZES
As especificações de
Diretrizes para estanqueidade à pressão estanqueidade à pressão para
peças fundidas sob pressão,
Considerações importantes relacionadas à produção econômica de peças fundidas estanques à pressão incluem as seguintes
para garantir a contenção
diretrizes: de líquidos ou gases em uso,
exigem desvios das práticas
padrão de produção e inspeção.
1. Design de produto e design de matriz Geralmente são necessárias
etapas extras, incluindo
A fundição bem-sucedida de peças fundidas estanques à pressão exige conformidade rigorosa com os princípios de um bom equipamentos especiais de teste
projeto de produtos de fundição. de pressão e procedimentos de teste.
2. Usinagem Secundária
A natureza do processo de fundição é tal que a superfície externa de uma peça fundida é geralmente densa. Assim, paredes
mais finas estarão em grande parte livres de porosidade, enquanto paredes mais espessas podem conter alguma porosidade
interna. Projetos à prova de pressão devem estabelecer limitações estritas na usinagem secundária.
3. Seleção de liga de fundição sob pressão
Certas ligas são melhores para produzir peças fundidas estanques à pressão. Consulte as seções de dados da liga para
comparações de características de estanqueidade à pressão para auxiliar na seleção das ligas mais favoráveis.
4. Teste de pressão
O teste de estanqueidade para peças fundidas é geralmente especificado na faixa de 5 a 40 psi. Pressões mais altas exigirão
consideração especial por parte do fundidor e serão quase inteiramente uma função do projeto da peça.
No caso de requisitos de fundição estanque à pressão, revise os procedimentos de inspeção em Práticas Comerciais,
Seção 8, e Controle de Porosidade na pág. 2-11.
NADCA Design de engenharia:

G-6-2-15 Diretrizes de especificações adicionais
DIRETRIZES
Estas recomendações relativas

ao projeto de filetes, nervuras 2 filetes em peças fundidas sob pressão
e cantos representam diretrizes
que resultarão na fundição sob
pressão no
nível mais económico sob
Filetes
prática normal de produção.
Junções de superfícies internas
Superfícies que se cruzam formando junções são melhor unidas com filetes para evitar altas concentrações de tensão
afiadas, condições de cantos
com ângulos agudos e tanto nas peças fundidas quanto na matriz de fundição. Isto reduzirá os custos de manutenção da matriz e aumentará a
nervuras delicadas, profundas e vida útil da matriz.
espaçadas devem ser
especificadas apenas onde e
Nos esboços abaixo, foram consideradas as tensões normais na peça fundida sob pressão
quando necessário, uma vez que em uso e às tensões induzidas nas peças fundidas pelo próprio processo de fundição, bem como a outras
considerações de fabricação e manutenção da matriz.
Rascunho de filé
Os filetes projetados em uma direção normal (perpendicular) à linha de partição requerem inclinação. A quantidade
de inclinação é sempre controlada pela inclinação da superfície de intersecção, se um raio de filete constante for
mantido.
Projetos de fundição sob pressão rasos versus profundos
Estas sugestões se aplicam a filetes em cantos que são projetados perpendicularmente ao plano de partição em peças
fundidas de profundidade moderada. Fundições rasas podem ter filetes muito menores, enquanto bolsões profundos e
outros cantos internos devem ter filetes maiores.
Evite cantos longos e afiados
Cantos longos e bem quadrados que se projetam em uma direção normal ao plano de partição podem causar bordas
lascadas na peça fundida e devem ser evitados.
Designs e tolerâncias de filete recomendados Menos desejável

ONDE T1 = ESPESSURA DO METAL MAIS FINO NA JUNÇÃO
R1 muito grande R1 se aproximando
ONDE T1 = T2 TRANSIÇÃO ANGULAR Zero
T1 JUNÇÃO DO T
T1
R1 R1
T1
R1
T2 R1 R1
PONTO DE
TANGÊNCIA Figura 8 Figura 9
MASSA PESADA AQUI DIFÍCIL DE

R2 NÃO CONDUZIU MANTER
Figura 1 Figura 2 PARA SOAR METAL. EM MORRER.
SE R2 = R1 + T1; R1 = T1 JUNÇÃO DO T T2
T2 2(T1 + T2)
SEM R1 = T1 A 11/4 T1 _ _ T1
+2
Não recomendado
LIMITE Figura 3
TRANSIÇÃO ANGULAR
SE R2 = 0; R1 = T1 A 11/4 T1 _ _
AUMENTA A FORÇA
cruzar
CORSS OU JUNÇÃO “Y” MAS MORRE CARO TRABALHO. SEM FILE
ONDE T2 > T1 P T1
DEFLETOR
R1
R2
T1
P Figura 10 Figura 11
R1 Fundição fraca, difícil de manter na matriz.

R2
T2
Figura 6
R1
T1
Figura 7
Figura 5
R2 Figura 4 PROMOVE A DEPRESSÃO R1
Q = 90ÿ; TODOS OS RAIOS IGUAIS T1 DENSIDADE, ESPECIALMENTE

2 SOB CHAVES CILÍNDRICAS,
R1 = / 3 (T1 + T2)
Q = 45ÿ; R1 = 0,7 T1 R2 = 1,5 T1 AFIADO Figura 12
R2 = 0 PARA R1 + R2
MAS AUMENTA O CUSTO
Q = 30ÿ; R1 = 0,5 T1 R2 = 2,5 T1 DA MORRE. APARAMENTO IRREGULAR DE BORDA DIFÍCIL
SEM FILÉS
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12

DIRETRIZES
Estas recomendações relativas
3 nervuras e cantos em peças fundidas sob pressão ao projeto de filetes, nervuras
e cantos representam diretrizes
que resultarão na fundição sob
pressão no
nível mais económico sob
Costelas
prática normal de produção.
As nervuras são usadas para aumentar a rigidez ou adicionar resistência a uma fundição sob pressão e para ajudar na fabricação de Junções de superfícies internas
afiadas, condições de cantos
peças fundidas sob pressão sólidas. Freqüentemente, as nervuras adicionam mais resistência às peças fundidas do que ao com ângulos agudos e
material sólido devido à porosidade. As nervuras são por vezes mal utilizadas e podem ser prejudiciais se as tensões de trabalho forem nervuras delicadas, profundas e
espaçadas devem ser
concentradas pela sua utilização ou se forem criadas tensões elevadas nas extremidades das nervuras pelo seu desenho.
especificadas apenas onde e
quando necessário, uma vez que
Cantos Externos custos adicionais podem estar envolvidos.
Cantos externos bem quadrados podem ser usados em alguns locais se a construção da matriz permitir. Este tipo de canto é obrigatório
em locais de linhas de partição e interseções de blocos de matrizes. Em outros lugares, os cantos das peças fundidas sob pressão
devem ter raios para evitar falhas prematuras na matriz, para reduzir a probabilidade de cortes na borda da peça fundida durante o
manuseio e montagem e para minimizar os riscos de manuseio de material para o pessoal.
Pequenos protetores de metal
As nervuras costumam ser parte integrante para tornar uma fundição sob pressão mais forte, mas um projetista de peças fundidas
também precisa estar ciente do aço. O espaço vazio deixado entre as nervuras que não tem nenhuma finalidade funcional na peça é
chamado de proteção de metal. Freqüentemente, adicionar nervuras próximas umas das outras pode resultar em protetores de
metal finos ou fracos necessários na matriz fundida para formar as características das nervuras na peça. O projetista deve revisar a
peça quanto a:
Todos os itens acima devem ser evitados ao projetar a peça fundida. O fundidor ou fabricante de ferramentas também pode ser consultado
para sugestões de design.
Desenhos e tolerâncias de costelas recomendados Não recomendado
R
h
6
CANTOS AFIADOS —
MISTURA
RAIOS PEQUENOS.
T1
h T1 T1
Figura 8
Figura 1
Figura 2
Figura 3
SEM RIBBING - CHEFE
h = T1 ONDE h > T1 NÚCLEO POR BAIXO PARA EVITAR MASSA MISTURA COMO MOSTRADO
EXTENSÕES MENOS
PESADA INDESEJÁVEL DE METAL. PODE SER DESEJÁVEL.
DESEJÁVEL PARA
CASTABILIDADE
MISTURA
Figura 9
RIBS DENTRO — BOA DISTRIBUIÇÃO
DE METAL PARA TODOS OS FINS. COSTELA
Figura 4 COSTELAS EXTERNAS PODEM CAUSAR
MÁ DISTRIBUIÇÃO
DE ESTRESSE
Figura 10
CANTOS AFIADOS —
Figura 7
Figura 5 Figura 6 RAIOS PEQUENOS -

COSTELA DO FLANGE AO CHEFE —
PEQUENO PROJETO
BOA DISTRIBUIÇÃO DE ESTRESSES ESBOÇO E FILÉS GENEROSO —
Figura 11
NOTA TRANSIÇÃO ANGULAR.
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11

DIRETRIZES
As diretrizes apresentadas aqui

para a localização dos pinos 4 pinos ejetores, marcas de pinos e flash de pinos
ejetores, tolerâncias das
marcas dos pinos e procedimentos
relativos ao flash dos pinos
representam a prática padrão de Marcas de pinos ejetores Operação do pino ejetor
no nível mais econômico. O Pinos ejetores móveis devem ser usados para ejetar uma peça fundida da
desrespeito a essas diretrizes deve matriz de fundição e resultarão em uma marca residual do pino ejetor na peça
ser feito somente quando
e quando for essencial para o fundida.
design do produto, uma vez que Além de empurrar automaticamente a peça fundida para fora da matriz
após a solidificação da peça, os pinos ejetores também servem para evitar
que a peça fundida dobre.
As ilustrações sequenciais à direita demonstram a ação dos pinos ejetores
em um ciclo de fundição sob pressão.
Localização dos pinos ejetores
A localização dos pinos ejetores deve ficar a critério do fundidor, sujeito

à concordância do cliente. Quando as considerações sobre a estética Figura A
da superfície fundida forem importantes, a localização dos pinos ejetores
deve sempre ser discutida antes do projeto da matriz.
O número, tamanho e localização dos pinos ejetores e ressaltos

necessários variarão com o tamanho e a complexidade da fundição sob
pressão, bem como com outros fatores.
Marcas de pinos ejetores aceitáveis
As marcas do pino ejetor na maioria das peças fundidas podem estar

elevadas ou rebaixadas em 0,015” (0,381 mm). Marcas elevadas de pinos
ejetores são preferidas para uma produção ideal. Fundições maiores
podem exigir tolerâncias adicionais do pino ejetor para a ejeção adequada da
peça fundida.
Figura B
Operação do pino ejetor
A cada ciclo de fundição sob pressão, a matriz se abre e a placa ejetora na

metade ejetora da matriz (Fig. A) move automaticamente todos os pinos ejetores para frente (Fig. B), liberando a peça fundida
da matriz. Em seguida, a peça fundida é removida da matriz manualmente ou mecanicamente.
Flash do pino ejetor
As marcas dos pinos ejetores estão cercadas por um brilho de metal. Normalmente, o flash do pino ejetor não será
removido, a menos que seja questionável ao uso final da peça.
Alternativamente, o flash do pino ejetor pode ser especificado como esmagado ou achatado.
No caso de não remoção ou esmagamento/achatamento, a rebarba pode descascar durante o uso.
A remoção completa de marcas de pinos ejetores e rebarbas por operações de usinagem ou raspagem manual deve ser
especificada somente quando os requisitos justificarem a despesa adicional.
Pinos ejetores batendo
Quando os pinos ejetores são colocados em uma superfície plana, às vezes pode fazer com que o lado oposto ao
o pino do ejetor fica saliente na peça (chamado de colisão). O impacto pode ser minimizado por:
Aumentar a espessura da parede (aumentar localmente também é uma opção).

Colocar os pinos ejetores nas paredes dos veículos (distribui alguma força de ejeção para as costelas).
Colocar pinos ejetores no topo das costelas.
Rascunho crescente.

DIRETRIZES
As diretrizes para remoção da

5 Remoção de extensão de metal (flash) extensão de metal fundido
(flash) apresentadas aqui
representam, no máximo,
uma prática normal de produção.
nível econômico. Precisão
Formação e localização da extensão metálica (flash) corte instantâneo, mais
próximo do que o corte
Uma extensão de metal é formada nas peças fundidas na linha de separação das duas metades da matriz e onde comercial padrão ou a remoção
operam os componentes móveis da matriz (também chamados de peças móveis da matriz) (veja a Figura 6-1). completa de todas as
extensões envolve
Uma costura de extensão de metal também pode ser formada onde peças separadas da matriz fundem uma peça.
operações e devem ser
A extensão de metal residual também é formada pela operação normal dos pinos ejetores e é discutida na página anterior. especificados apenas
quando os requisitos
justificarem o custo adicional.
Simplificando a remoção de extensões (Flash)

Os custos necessários de remoção da extensão de metal fundido podem ser reduzidos considerando-se, nas etapas de
projeto, a quantidade de extensão de metal a ser removida e o método de remoção a ser empregado.
A consulta antecipada com o fundidor pode muitas vezes resultar em economias de produção no tratamento de
remoção de extensões metálicas.
Diretrizes para a Extensão da Remoção
A tabela abaixo fornece um guia para os tipos de extensão de metal fundido (flash) que ocorre em fundições típicas e a
quantidade de material de extensão de metal que permanece após (1) desgaseificação (remoção de quaisquer
portas e canais da peça fundida), e (2) corte comercial de extensão de metal fundido.
Observe que em alguns casos, onde características especiais de acabamento superficial não estão envolvidas, o
método mais econômico de desgaseificação e remoção de extensão de metal (flash) pode incluir uma operação de
rebarbação rotativa ou vibratória.
Guia para Metal Nominal Remanescente por Tipo de Extensão
Tipo de extensão de metal e quantidade nominal restante após desgaseificação e corte

Portões grossos e Portões finos e Linha de partição e
Operação Linha de costura metálica
Extensão de metal
em furos tubulares
Afiado
Cantos
6
Descrição Extensão
transbordamentos
transbordamentos > 0,12” (3,0 mm) <0,12” (3,0 mm)
Após Degating Áspero dentro Áspero dentro Somente Excesso Não Não
Flash nominal restante de 0,12” (3,0 mm) de 0,12” (3,0 mm) Quebrado Removido Removido
Depois do comercial
Dentro Dentro Dentro Removido dentro de Não
Aparar* Removido
de 0,06” (1,59 mm) de 0,03” (0,8 mm) de 0,015” (0,38 mm) 0,010” (0,25 mm)**
Extensão Nominal Restante
Figura 6-1:

DIRETRIZES
As classificações de acabamento
superficial externo mostradas aqui 6 Acabamento de Superfície, As-Cast
ilustram variações na prática de
produção. Os requisitos de
acabamento superficial devem ser
especificados para produção no Diretrizes gerais para acabamento de superfície fundida em peças fundidas sob pressão
nível mais econômico.
Geralmente, etapas extras no
A especificação dos requisitos de acabamento superficial externo é desejável para aplicações selecionadas de fundição
projeto da matriz, na construção da
matriz e na produção da peça sob pressão e, no caso de algumas peças decorativas, essencial.
fundida são necessárias para obter
O objetivo das diretrizes apresentadas aqui é classificar o acabamento superficial como fundido para peças fundidas em uma
acabamentos mais exatos, e custos
adicionais podem estar envolvidos. série de classes, de modo que o tipo de acabamento como fundido necessário possa ser abordado e definido antes do projeto da
Seleção do número de
matriz.
classificação mais baixo,
proporcional à peça fundida Estas diretrizes devem ser usadas apenas para classificação de tipo geral, com acabamento superficial final
aplicação parcial, produzirá o requisitos de qualidade especificamente acordados entre o fundidor e o cliente.
menor custo. As primeiras quatro classes listadas referem-se a superfícies cosméticas. A classe cinco refere-se à superfície selecionada
áreas onde são necessárias limitações especificadas de acabamento superficial.
Classificações de acabamento de superfície conforme fundido e acabamento final ou uso final
Aula Acabamento As-Cast Acabamento Final ou Uso Final
Sem requisitos cosméticos. Imperfeições Usado fundido ou com revestimentos protetores;

Utilitário superficiais (fechamento a frio, atritos, Anodizar (não decorativo)
1 Nota porosidade superficial, acúmulo de lubrificante, Cromato (amarelo, transparente)
etc.) são aceitáveis
Imperfeições superficiais (fechamento a frio, Revestimentos Decorativos:

atritos, porosidade superficial, etc.), que Lacas
Funcional Esmaltes
podem ser removidas por polimento localizado
2 Nota ou podem ser cobertas por tinta pesada, são aceitáveis. Chapeamento (Al)
Acabamento Químico
Acabamento Polido
São aceitáveis pequenas imperfeições Partes Estruturais

Comercial superficiais que possam ser removidas por (áreas de alta tensão)
3 Nota meios acordados. Chapeamento (Zn)
Pintura Eletrostática
Tintas Transparentes
Nenhuma imperfeição superficial Peças Decorativas Especiais

Consumidor questionável. Onde a ondulação da superfície
OBSERVAÇÃO:
4 Nota (planicidade), notada pela reflexão da luz, for
motivo de rejeição, um acordo especial deverá
A classificação do acabamento
ser alcançado com o fundidor.
superficial fundido não se aplica
a superfícies usinadas.
Acabamento superficial, aplicável a áreas Assentos de anel de vedação ou áreas de vedação
Superfície usinada acabada
limitadas da peça fundida e dependente da liga
os requisitos devem ser 5 Superior
Nota selecionada, deve ter valor máximo em
acordados entre o fundidor e o
cliente e identificados separadamente micropolegadas conforme especificado na impressão.
no desenho da peça de engenharia.
Guia típico de rugosidade de superfície fundida
Rugosidade de superfície típica (polegadas)
Família de Liga / Liga Esperado em um novo dado Ao longo da vida de um dado
Alumínio, ZA-12, ZA-27 63 ou melhor 100-125
Magnésio 63 ou melhor 63 deve ser sustentável
Zinco, ZA-8 32 ou melhor 63 deve ser sustentável
Design de engenharia:
Legenda das vantagens:
Revestimentos para Fundições
Revestimento Vantagens materiais aplicáveis Preço
Um lodine 5200 A l, Mg 1, 2, 3 Baixo
Cromato (Classe 1A e 3) A l, Zn 1, 2, 3, 4 Baixo
Fosfato de Ferro Al, Mg, Zn 1, 3 Baixo

PRÉ-
NH 35 mg 1, 2, 3 Baixo
Uretano Al, Mg, Zn 1, 3, 5 Médio
Epóxi Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Médio
Rico em Zinco Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Alto

PRIMÁRIOS
Cromato de Zinco Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, 6 Médio
Lavagem com ácido vinílico Um eu 1, 2, 3, 5 Baixo
E-casaco Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Baixo
Uretano Al, Mg, Zn 1, 3, 5, 6, 7 Médio
Epóxi Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Médio

LÍQUIDO
* A anodização do alumínio
ACABAMENTOS Acrílico Al, Mg, Zn 1, 3, 5, 6, 7 Médio depende da liga
específica e pode não
Base de água Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, 6, 7 Médio
produzir uma superfície
esteticamente agradável.
F luropons/ Arquiteto Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, 6, 7 Alto
Poliéster Al, Mg, Zn 3, 5 Baixo
TGIC Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, 7 Médio

CASACOS
OPERAÇÕES
PÓ Uretano Al, Mg, Zn 3, 5, 7 Baixo
Epóxi Al, Mg, Zn 1, 2, 3 Médio
Híbrido Al, Mg, Zn 1, 2, 3 Médio
Um aceno 1, 2, 3, 5, 6, 7 Baixo
ANÓDICO
FILMES A l*, Mg
6
Hardcoat - Anodização Rígida A l, Mg 1, 2, 3, 6, 7 Médio
Cobre Al, Mg, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Alto
Níquel de cobre Al, Mg, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Alto

Cu/Ni/Cromo Al, Mg, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Alto
Latão A l, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Alto
Bronze A l, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Alto
ELETROPLANTAÇÃO
Zinco A l, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Alto
Prata A l, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Muito alto
Ouro A l, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Muito alto
Níquel eletrolítico Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 4, 6, 8 Alto

PLANEJAMENTO
ELÉTRICO
Cobre sem eletricidade Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 4, 6, 8 Alto

G-6-7-15
DIRETRIZES
As diretrizes apresentadas
aqui para incorporar logotipos,
letras e ornamentação em 7 Letras e ornamentação fundidas
uma peça fundida representam
práticas normais de produção
no nível mais econômico.
Letras, medalhões, logotipos, marcas registradas e uma série de símbolos de identificação podem ser reproduzidos
Detalhes finos em letras e nas superfícies das peças fundidas sob pressão.
estilos artísticos podem ser Essa ornamentação fundida pode ser elevada ou rebaixada, mas observe que as letras em relevo
alcançados, mas podem envolver
custos adicionais. resultam em custos mais baixos de construção da matriz e redução da manutenção da matriz ao longo da vida útil da matriz.
Letras em relevo em um painel rebaixado podem ser um substituto econômico para letras rebaixadas, pois
mostrado na ilustração abaixo.
Diretrizes para letras/ornamentação fundidas

Além de evitar letras ou símbolos gravados na superfície de fundição, as diretrizes a seguir alcançarão os resultados
mais satisfatórios. Os termos utilizados referem-se às ilustrações abaixo.
Exemplo de carta Três efeitos alternativos de fundição sob pressão
ou símbolo LINHA (OU FACE)
TAMANHO
RASCUNHO RASCUNHO RASCUNHO
ÂNGULO ÂNGULO ÂNGULO
ALTURA ALTURA
CRIADO DEPRIMIDO NÃO CRIADO EM

RECOMENDADO PAINEL DEPRIMIDO
Figura 1a Figura 2a Figura 2a
Figura 1b Figura 2b Figura 2b
Garantia da Qualidade SEÇÃO
Introdução
Página
7-2
7-2
7
1 Equilibrando as Capacidades do Processo com os Requisitos do Produto 7-2
1.1 A Equipe de Engenharia/Qualidade 7-2
1.2 Tolerâncias Padrão vs. Tolerâncias de Precisão 7-3
1.3 Simulação 7-3
2 Definindo a Qualidade do Produto 7-7
2.1 Defeitos Internos 7-7
2.2 Defeitos Externos 7-8
3 Desenhos e Especificações 7-9
4 Equipamentos de Medição, Medição e Teste 7-10
5 Requisitos de inspeção do primeiro artigo (FAIR) 7-10
6 Controle Estatístico de Qualidade 7-11
6.1 Procedimentos do RCP 7-11
6.2 Variáveis de Processo 7-11
6.3 Capacidade 7-12
6.4 Níveis de PPM 7-12
7 Porosidade 7-12
7.1 Porosidade Interna 7-14
7.2 Porosidade da linha divisória 7-17
8 peças fundidas à prova de pressão 7-17
Garantia da Qualidade
1) Há informações disponíveis sobre porosidade em peças fundidas sob pressão?

Consulte as páginas 7-12 a 7-17 começando em Porosidade.
2) Quais variáveis do processo afetam a qualidade das peças fundidas?
Consulte a página 7-11, Variáveis de Processo.
3) Onde podem ser encontradas informações sobre defeitos de fundição sob pressão?
Consulte a página 7-7, Defeitos Internos.
4) Quando deve ser usado CP ou CPK?
Consulte a página 7-12, Capacidade.

5) É realmente necessária uma simulação?
Consulte a página 7-3, Simulação.
6) Quais são algumas imagens típicas de porosidade e/ou ruptura nas linhas de partição?
Consulte as páginas 7-12 a 7-17, Porosidade.
7) O raio X pode ser usado para visualizar a porosidade?
Consulte a página 7-16.
Introdução
Avanços contínuos nas tecnologias de processamento e controle de fundição sob pressão permitem que o especificador de fundição sob
pressão atinja níveis muito altos de precisão.
No entanto, os requisitos de produção personalizados que vão além das capacidades de processo facilmente gerenciáveis
podem aumentar os custos. Portanto, é essencial que o usuário de peças fundidas discuta antecipadamente as capacidades do processo com
o fundidor para manter os custos alinhados com as expectativas.
Esta seção trata do controle das variáveis na produção de fundição sob pressão para atingir as especificações apresentadas nas seções
anteriores de Engenharia e Projeto. O objetivo desta seção é esclarecer a terminologia e estabelecer os critérios necessários para manter a
qualidade aceitável do produto sob a prática normal de fundição sob pressão.
Comunicações por meio de pedidos de compra, desenhos de peças, bancos de dados CAD/CAM, padrões corporativos, especificações
de fabricação, padrões e diretrizes da indústria de fundição sob pressão devem ser usados para esclarecer o conteúdo do trabalho.
Trabalhar em conjunto para definir claramente as áreas em dúvida resultará obviamente num serviço óptimo com custos mais baixos.
1 Equilibrando as capacidades do processo com os requisitos do produto
A melhor oportunidade para reduzir custos e melhorar a qualidade reside na especificação cuidadosa das características que são
claramente necessárias no produto, ou seja, na distinção entre características críticas e menos críticas. Quando os requisitos funcionais
forem claramente definidos, o fundidor pode determinar, antecipadamente, as etapas precisas de processamento necessárias para alcançá-
los.
1.1 A Equipe de Engenharia/Qualidade

O desenvolvimento do conjunto ideal de requisitos do produto, consistente com as capacidades do processo, é mais bem conseguido através
da formação de uma equipe multifuncional de engenharia e qualidade, envolvendo todas as partes preocupadas com o sucesso do produto.
Muitas vezes chamada de equipe de “engenharia simultânea” ou “engenharia simultânea”, ela deve incluir representantes da engenharia
de projeto, engenharia de fabricação (tanto do fundidor quanto do cliente), garantia de qualidade e marketing.1
Se uma equipe formal de engenharia multifuncional não for criada, uma equipe informal de pessoal-chave
O cliente e o fundidor devem se reunir várias vezes durante o processo de desenvolvimento do produto para abordar questões
importantes.
1.2 Tolerâncias Padrão vs. Tolerâncias de Precisão
O processo de fundição sob pressão pode oferecer uma precisão de fundição muito alta, conforme discutido em Tolerâncias
“Padrão” e “Precisão” em “Engenharia e Projeto”, Seção 4A. Precisão Os níveis de tolerância devem ser especificados
somente quando os requisitos do produto justificarem as etapas adicionais de produção que possam ser necessárias. Caso
contrário, deverão ser utilizadas as tolerâncias padrão da indústria.
É sempre vantajoso, em termos de entrega mais rápida e custos de produção mais baixos, evitar
tolerâncias e especificações desnecessariamente rigorosas.
1.3 Simulação
O termo “Lean” é usado para descrever um processo de fabricação. O Lean busca continuamente a perfeição, diminuindo
continuamente os custos, zero defeitos, zero estoques e um aumento nos negócios.
Existem cinco princípios principais usados no “Lean Thinking!”
Valor: Somente o cliente final pode determinar o valor!
Fluxo de Valor: Todas as ações e serviços necessários para trazer um casting específico ao mercado.
Fluxo: O fluxo é um continuum desde o balcão de pedidos até a doca de expedição. Sem parar ou armazenar!
Puxar: O cliente pode retirar o produto do rodízio devido ao rápido tempo de resposta. Puxar é como ligar um
interruptor para o produto desejado.
Perfeição: Não há fim para o processo de redução de esforço, tempo, espaço, custos e erros.
O Lean emprega cinco princípios, mas usaremos dois deles para destacar nossa melhoria na Integridade do Produto.
Fluxo de Valor é um desses conceitos: “Todas as ações e serviços necessários para trazer ao mercado uma peça fundida
específica ou uma família de peças fundidas em uma sequência lógica e oportuna que promova a perfeição. A perfeição é
um princípio fundamental para a nossa premissa de melhoria: “Certifique-se de que sabemos exatamente o que o cliente
deseja”.
Ferramentas de software recentes, como CAD/CAM, monitores de tomadas e programas de simulação, auxiliam
a indústria em alcançar a perfeição. Muitas vezes essas ferramentas nem são usadas ou são usadas fora da
sequência adequada para alcançar a perfeição. À medida que a tecnologia em software melhora, a indústria deve utilizar
as vantagens oferecidas para uma economia de tempo lucrativa. Quando os princípios de fluxo metálico da NADCA são
adequadamente empregados, aumenta a probabilidade de amostras fundidas serem aprovadas.
Quando um monitor de disparo é empregado, o departamento de engenharia pode determinar facilmente as capacidades
da máquina e criar uma análise PQ2 realista. Quando o software de simulação de fluxo de metal a vácuo é usado, os
canais, canais, respiros, transbordamentos e respiros a vácuo podem ser todos posicionados adequadamente para um
fluxo de metal com defeito mínimo. Podem ser necessárias várias iterações de simulação para garantir que o
posicionamento dos corredores e da porta crie o padrão de fluxo de metal desejado.
Existem muitos recursos automatizados na máquina de fundição sob pressão, nas matrizes de acabamento e
nas operações de usinagem subsequentes. Se o molde não estiver produzindo uma fundição aceitável, a velocidade criada
não estará no Modo de Perfeição do Pensamento Enxuto. 7
Por exemplo, as etapas a seguir são usadas para uma simulação típica de fluxo de metal:
A Engenharia criará um modelo 3-D da peça fundida com corredores e portões conectados e exportará o arquivo em
formato STL para a simulação. Uma análise PQ2 produzirá o tempo de preenchimento desejado e a área ideal da
porta. A profundidade e localização do portão podem ser determinadas para a simulação.
Uma simulação rápida, na fase inicial do projeto, pode ser feita para garantir que a posição das entradas produzirá
a perfeição desejada. Esta é uma etapa crítica para garantir que o suporte e o molde estejam orientados para a
usinagem. A negligência desta sequência no fluxo de valor pode resultar na soldagem e remodelação de canais e
comportas, resultando em perda de tempo e material. Se as comportas tiverem que ser movidas, o resultado poderá
resultar em falta de aço ferramenta para as novas comportas. Deve-se enfatizar a sequência adequada para evitar erros,
retrabalhos e atrasos na entrega do molde. A perfeição é uma obrigação nesta etapa do fluxo de valor.
As perguntas críticas a serem feitas neste estágio crítico são:

A comporta de entrada satisfaz a alimentação de cada cavidade?
O último local a preencher está bem definido? (Figura 7-1)
Os transbordamentos e/ou linhas de vácuo estão no último lugar a serem preenchidos?
Existem áreas que podem ser porosas ou não preencher adequadamente? (Figura 7-2)
Parece que os portões estão colocados corretamente? (Figura 7-3)
Uma análise PQ2 determinou o tamanho da porta e a velocidade de enchimento? (Figura 7-4)
A peça fundida foi verificada quanto a cantos quadrados ou áreas de difícil preenchimento? (Figuras 7-5a e 7-5b)
Será necessário fazer grandes mudanças para garantir a perfeição?
Se a simulação determinar uma mudança, as recomendações são colocadas em um novo modelo e no STL para outra iteração.
Se parecer que o portão é adequado ou se for necessária uma ligeira alteração, o molde pode ser usinado agressivamente.
Uma simulação precisa e precisa pode verificar todos os dados.
7
Simulações podem ser usadas para otimizar o fluxo de calor, determinar a localização das linhas de resfriamento e os requisitos de
resfriamento. As simulações também podem ser usadas para prever a distorção da matriz, as temperaturas de ejeção da peça fundida e
a capacidade dimensional, o último local a ser preenchido, as áreas de preenchimento deficiente ou não preenchido e os bolsões de
porosidade. Também indicam onde os overflows devem ser colocados conforme indicado pela última área da peça fundida a ser preenchida.
Uma economia de tempo e custos para toda a cadeia de fornecimento é ter informações precisas para o fabricante do molde
para completar a construção do molde. O tempo e o preço aumentam quando o projeto é atrasado devido a pequenas alterações ou
incerteza de design. O cliente, o fundidor e o fabricante do molde devem ser informados sobre o projeto da peça e sobre áreas
específicas de preocupação especial. Todas as perguntas devem ser respondidas para que cada parte possa ser agressiva na execução
de seus conhecimentos. Então o projeto poderá amadurecer de forma ordenada e rápida.
Perguntas frequentes sobre simulação:
Qual é o valor ou benefício de uma simulação?
Os resultados da simulação são fáceis de entender ou ler?
A simulação é econômica?
Métodos de elementos finitos e diferenças finitas

Ambos os métodos de elementos finitos e diferenças finitas são usados para resolver numericamente as equações
diferenciais parciais que descrevem fenômenos físicos, incluindo transferência de calor, fluxo de fluido, tensão,
deslocamento, distorção e outros. Ambas as técnicas requerem a discretização do objeto ou domínio espacial de análise em
uma grade de nós e a aplicação de técnicas numéricas para resolver o problema de interesse nesses nós. As principais
diferenças nos métodos decorrem de diferenças nas técnicas de solução utilizadas.
A diferença finita utiliza uma grade de pontos, quase sempre uniforme, e as derivadas presentes nas equações
diferenciais são aproximadas por diferenças construídas a partir de pontos vizinhos, daí o nome. O problema é assim
reduzido a um conjunto de equações simultâneas que são resolvidas iterativamente.
Como a grade é uniforme, as grades de diferenças finitas podem não seguir perfeitamente a superfície do objeto e
podem ter a aparência de um degrau de escada. Os procedimentos mais recentes de geração de rede minimizam estes
efeitos, mas nem todos os programas baseados em diferenças finitas os suportam.
O elemento finito também discretiza o espaço em uma grade, mas não é necessariamente uniforme. Em vez disso, o
domínio espacial da análise é decomposto em elementos discretos. Os elementos geralmente são poliedros com 6
lados retangulares e 8 nós de canto (elementos de tijolo) ou quatro lados triangulares e 4 nós de canto (elementos
tetraédricos). Malhas tetraédricas precisas são facilmente criadas por programas de geração de malha automática. Devido
ao procedimento de malha, as malhas FE proporcionam excelente fidelidade de superfície.
Os métodos de elementos finitos resolvem as equações diferenciais usando uma solução aproximada definida dentro
do elemento em termos do valor da solução nos nós. Os elementos vizinhos compartilham nós e a solução corresponde
muito a esses nós, levando a um conjunto de equações simultâneas que devem ser resolvidas de forma consistente com a
condição de contorno especificada. Cada elemento possui as chamadas funções de ajuste que são usadas para interpolar a
solução dentro dos elementos e, como o elemento contém a solução aproximada, diferentes tipos de elementos são
necessários para cada tipo de problema a ser resolvido. Ou seja, mesmo com a mesma geometria e malha, são utilizados
elementos diferentes para transferência de calor e análise de tensões, por exemplo.
Os elementos finitos sempre terão nós nos cantos e podem ter nós no centro de cada aresta e no centro do elemento
dependendo do tipo de elemento e da técnica de aproximação de solução utilizada. Mesmo com nós extras, malhas de
elementos finitos geralmente contêm um número menor de nós do que uma grade de diferenças finitas para o mesmo
problema.
Em princípio, qualquer uma das técnicas pode ser usada para resolver as equações diferenciais de qualquer
um dos problemas comuns de engenharia, embora a diferença finita tenda a ser o método de escolha para problemas de
dinâmica de fluidos (como análise de fluxo de metal) e elemento finito para tensão e deflexão. Ambos os métodos lidam
igualmente bem com o fluxo de calor. Para qualquer tipo de sistema, pode haver grandes diferenças na implementação
de um determinado tipo de solução entre fornecedores. Além disso, tanto para pacotes de uso especial quanto para uso
geral, nem todos terão a capacidade de lidar com não-linearidades, como contato e movimento entre componentes do
sistema (por exemplo, contato entre a matriz e a placa da máquina ou contato entre a peça fundida e a parede da cavidade).
A qualidade da solução depende mais da qualidade da implementação do que do método.
2 Definindo a Qualidade do Produto
A definição de qualidade do produto é a adequação ao uso final. A definição varia de projeto para projeto e
geralmente varia para diferentes áreas da mesma peça.
O projetista deve esperar dedicar tempo e recursos suficientes com o fundidor sob pressão personalizado, nas etapas
preliminares do projeto, antes da conclusão dos desenhos finais, para determinar o que constitui defeitos de fundição e
para definir com precisão a qualidade aceitável do produto. Esta etapa crítica reduzirá as rejeições e o retrabalho,
promoverá operações tranquilas entre o fundidor e a equipe de projeto e aquisição do cliente e aumentará os resultados
bem-sucedidos.
As listas de verificação C-8-1 e C-8-2, que aparecem no final das Práticas Comerciais,
A Seção 8 deve ser usada na especificação dos requisitos de qualidade.
Raramente, ou nunca, é prático eliminar todas as descontinuidades de fundição. Qualquer tentativa de eliminação total
geralmente aumentará desnecessariamente o custo da fundição.
Existem dois tipos gerais de descontinuidades: internas e externas. Defeitos internos
pode afetar a estrutura da peça fundida e pode ou não ser visível na superfície.
2.1 Defeitos Internos

A porosidade é o tipo mais comum de defeito interno (ver página 7-14 Porosidade Interna). Em muitos casos, a
porosidade interna terá pouco ou nenhum efeito na resistência e integridade globais de uma peça fundida.
Quando a estanqueidade à pressão para uma aplicação de gás ou líquido não for um requisito, um
O teste de resistência (por queda de peso padrão ou aplicação de chave de torque) de acordo com um plano de
amostragem acordado pode ser uma abordagem econômica para garantia de qualidade da resistência da peça fundida.
Distribuição normal
0,5
99,95
0,4
99,73
0,3
98,76
0,2
0,1
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
2.2 Defeitos Externos

Defeitos externos ou superficiais geralmente não afetam a estrutura da peça fundida. Os defeitos superficiais são especialmente
sensíveis ao design específico dos portões e corredores na matriz de fundição sob pressão. Parâmetros de projeto calculados
usando técnicas comprovadas de projeto de fluxo de metal e simulação de processos demonstraram ser muito eficazes.
O tipo e a gravidade do defeito externo que pode ser aceito depende muito do tipo de tratamento superficial final a
ser aplicado. Por exemplo, uma aplicação de revestimento em pó deposita uma camada relativamente espessa em
comparação com sistemas de pintura e tolerará maiores níveis de rugosidade superficial. O revestimento brilhante, como
cromo ou latão, requer um acabamento superficial muito liso.
Os padrões de acabamento superficial para peças fundidas sob pressão são normalmente desenvolvidos peça por peça
entre o produtor e o usuário.
É importante que os padrões de aceitação do acabamento final desenvolvidos sejam compreendidos e acordados
por todas as partes, com referência a um padrão de visualização específico, como “sem imperfeições questionáveis,
conforme especificado, quando visualizado sob condições normais de iluminação a uma distância de visualização de XX
pés”. Isto pode ser abordado na lista de verificação C-8-2, na Seção 8, item Q da lista de verificação.
Os padrões de amostra de referência devem ser mantidos por todas as partes após acordo sobre o padrão aceitável.
Alguns tipos comuns de defeitos superficiais que podem ocorrer na produção ao longo do tempo são fechamentos a frio
(linhas de malha), redemoinhos (rugosidade da superfície), incrustações (lubrificação da matriz ou acúmulo de solda) e
verificação de calor (aletas levantadas muito pequenas nas peças). Consulte a Diretriz G-6-6 Acabamento de Superfície As-
Cast na página 6-8 para obter mais detalhes.
A verificação de calor ocorre durante a vida útil de uma matriz, quando pequenas rachaduras aparecem na matriz
devido ao ciclo térmico. Às vezes, causam preocupação nas características estruturais porque aparecem, para olhos não
treinados, como rachaduras em uma peça. No entanto, eles não afetam a integridade estrutural da peça fundida e
geralmente não são questionáveis em características estruturais que não possuem requisitos cosméticos.
As aletas levantadas são rotineiramente removidas por jateamento superficial com granalha ou granalha, ou por
acabamento vibratório (que normalmente é o procedimento usado para preparar a superfície para pintura). A forma como
os defeitos externos devem ser removidos ou eliminados depende do tipo de acabamento superficial necessário, seja
pintado, chapeado ou funcional. O método a ser utilizado deve sempre ser discutido com o fundidor. Para obter mais
informações sobre defeitos de fundição sob pressão, consulte a publicação NADCA #E-515 Die Casting Defects – Causes
and Solutions.
3 Desenhos e Especificações
Para garantir a produção ininterrupta de acordo com as especificações no nível mais econômico, é importante fornecer
todos os desenhos e especificações ao fundidor com a “Solicitação de Cotação” (RFQ).
Para efeito de correlação é necessário que os desenhos e especificações contenham as seguintes informações:
Fornecer especificações detalhadas e completas no momento da RFQ beneficiará tanto o cliente quanto o fornecedor.
Isso permitirá que o fundidor envie cotações mais precisas e competitivas e ajudará a garantir que o cliente receberá
peças fundidas de qualidade no nível mais econômico.
4 Equipamentos de Medição, Medição e Teste
Equipamento de medição adequado deve ser fornecido para medição eficaz da conformidade do produto.
Espera-se que o cliente forneça medidores para fins especiais que sejam necessários para inspeção de peças fundidas específicas.
Os requisitos especiais de medição devem ser declarados e a responsabilidade pela manutenção de medidores especiais
deve ser estabelecido na RFQ e nos contratos subsequentes entre o fundidor e o cliente.
A mão de obra de medição, quando aplicável, está incluída no preço cotado para a fundição sob pressão.
Quando forem necessários dispositivos de medição especiais, estes deverão ser confeccionados em duplicata pelo cliente
e um conjunto fornecido ao fundidor. O cliente também deve fornecer métodos completos de inspeção e informações de projeto
do medidor ao fundidor no momento da solicitação de cotação. Um sistema de calibração de medidores e instrumentos de medição,
com registros mantidos pelo fundidor, garantirá um controle de medição consistente.
Sugere-se também que estudos de reprodutibilidade e repetibilidade (R&R) dos medidores sejam feitos em todos os medidores
especiais fornecidos pelo cliente. Além disso, é recomendado que todos os conjuntos de medição sejam qualificados tanto pelo
cliente quanto pelo fundidor.
A responsabilidade por qualquer manutenção preventiva a ser realizada em medidores de propriedade do cliente
deve ficar claro.
5 Requisitos de inspeção do primeiro artigo (FAIR)
Se o fundidor ou o cliente realizará a inspeção das amostras iniciais produzidas a partir de uma matriz de fundição sob pressão,
deve ser decidido no momento da emissão do pedido de compra.
Quando a inspeção das amostras iniciais for concluída pelo fundidor, um relatório das descobertas será enviado ao cliente. Isto
é frequentemente referido como Relatório de Inspeção do Primeiro Artigo (FAIR). Salvo indicação em contrário, as amostras da primeira
peça são fornecidas apenas para verificação dimensional.
(A inspeção das amostras iniciais pelo fundidor pode resultar em custos adicionais.)
A pedido do cliente, o fundidor será responsável, após a inspeção das amostras iniciais, por
correção de ferramentas para dimensões de peças fora de especificação antes do início da produção.
O cliente deverá alterar a impressão para aquelas dimensões para as quais não é necessária correção de ferramental para
concordar com o relatório inicial de amostras. A tolerância geral de impressão será aplicada às dimensões alteradas conforme
indicado, a menos que haja acordo para uma nova tolerância. Quaisquer requisitos da indústria automotiva ou de outra indústria, como
peças de aprovação de pré-produção (PPAP), também devem ser conhecidos no momento da cotação. Veja a figura 7-22 em um
exemplo de fluxograma PPAP.
Caso a alteração da impressão não seja feita, o cliente deverá fornecer um relatório de inspeção
especificando as dimensões ou correções de ferramentas que não são necessárias. Qualquer dimensão que não solicite correção
ou alteração na impressão é considerada uma dimensão válida com tolerâncias normais, após o início da produção, durante a vida
útil da ferramenta.
O cliente deve confirmar a aceitação da peça por meio de uma carta formal antes do início da produção.
Tal reconhecimento indica conformidade com a impressão ou aceitação de um desvio permanente das especificações. As
tolerâncias gerais de impressão serão aplicadas a quaisquer desvios. Quaisquer peças fundidas recebidas pelo cliente que estejam
em conformidade com as dimensões da amostra aprovadas serão consideradas produtos aceitáveis.
Se os estudos de capacidade forem realizados no momento da inspeção da primeira peça, ou no lugar da

inspeção da primeira peça, esse requisito deverá ser especificado no momento da RFQ. Qualquer requisito da
indústria automotiva ou de outra indústria, como o Processo de Aprovação de Pré-Produção (PPAP), deve ser conhecido no
momento da cotação.
6 Controle Estatístico de Qualidade
Para garantir padrões uniformes de controle de qualidade, procedimentos de amostragem aceitáveis e tabelas
para inspeção por atributos, como ANSI/ASQC Z1.4, devem ser usados.
As características a serem inspecionadas quanto à conformidade do produto devem ser acordadas pelo cliente
e fornecedor antes da primeira produção.
A classificação das características particulares e dos níveis de AQL ou PPM deve ser determinada no momento da
negociação do contrato. A classificação dos defeitos (críticos, maiores, menores) deve estar de acordo com a última
revisão dos procedimentos de amostragem aceitáveis a serem utilizados.
A inspeção normal, conforme ANSI/ASQC Z1.4, por exemplo, deve ser usada.
Os planos de amostragem a serem usados pelo fundidor serão deixados ao critério do fundidor individual,
reconhecendo, no entanto, a responsabilidade de atender aos níveis AQL ou PPM acordados.
6.1 Procedimentos do SPC
Quando a revisão atual da ANSI/ASQC Z1.4 não for desejada ou apropriada, um padrão negociado de
amostragem e aceitação deverá ser estabelecido antes do projeto da matriz, com determinação antecipada do registro
do SPC. Qualquer requisito para dados potenciais do processo ou estudos de capacidade do processo também deve
ser delineado nesse momento.
Dimensões e/ou parâmetros que exigem dados SPC e valores Cp e Cpk devem ser acordados entre o cliente e o
fundidor antes da primeira produção. Isso deve incluir tipos de gráficos SPC, tamanho de subgrupo e frequências de
amostragem.
A determinação deve ser feita antes da produção quanto a todos os requisitos específicos de relatórios do SPC,
manutenção de dados e sua transmissão. Espera-se que o fundidor aponte ao cliente o impacto nos valores de
Cpk quando as características da matriz fundida são construídas no lado “seguro para aço” ou “seguro contra desgaste”
do nominal, para permitir a máxima vida útil da ferramenta e desgaste em relação às dimensões nominais .
6.2 Variáveis de Processo

Existem cinco variáveis de processo que afetam a qualidade da fundição sob pressão:
Em geral, a fundição sob pressão é um processo de configuração dominante que exibe variação de natureza
serial, em vez de aleatória. Das cinco variáveis, apenas a nº 5, “condições de enchimento da matriz”, exibe a variação
de “deriva contínua” que as cartas de controle tradicionais X barra-R foram concebidas para monitorar.
7
As variáveis 2 e 3, flutuações de temperatura do metal e da matriz, exibem mais “desvio cíclico” e, portanto, não
são adequadas para inspeção periódica associada ao SPC tradicional. Um sistema de monitoramento contínuo é mais
adequado para medir a variabilidade das variáveis do processo relacionadas à temperatura. O monitoramento da
variação da peça documentará diferenças significativas de temperatura que podem ocorrer.
A variável 5, condições de enchimento da matriz, consiste nos elementos do perfil de granalha que o equipamento de
monitoramento de granalha pode monitorar e medir. Estudos de capacidade podem ser usados para estabelecer a
faixa no perfil de granalha que o processo produzirá na produção de peças fundidas. Na maioria das vezes, as
alterações no perfil do disparo devido a condições aleatórias e de causa constante são mínimas em comparação com as
condições não aleatórias que são rastreáveis aos requisitos de manutenção da máquina.
Quaisquer requisitos especiais de produção devem ser revisados antecipadamente com o fundidor. Nem todos os
fundidores podem ser capazes de aplicar o CEP aos parâmetros da máquina e podem ter que monitorar o processo, ou
os resultados do processo, através de um método menos sofisticado.
6.3 Capacidade
Os estudos de capacidade tornaram-se cada vez mais populares nos últimos anos. No passado, os estudos de CEP e de capacidade
eram ferramentas usadas principalmente por casas de máquinas, mas cada vez mais fundidores estão sendo obrigados a realizá-
los para qualificar as ferramentas fundidas sob pressão. Os estudos de capacidade podem ser muito importantes na determinação
das faixas de processo, bem como ajudar a determinar os níveis de PPM. No entanto, o uso indevido de Cp vs. Cpk pode eliminar a
tão necessária variação do processo e a vida útil da ferramenta na operação de fundição sob pressão.
Devido às pressões utilizadas no processo de fundição sob pressão, diversas variáveis podem entrar em jogo. Isso inclui
separação da linha de partição, incompatibilidade na linha de partição, retrocesso do deslizamento do núcleo e deslocamento do
deslizamento do núcleo ou uma combinação dos itens acima. Normalmente, as dimensões afetadas por essas condições são
incorporadas à matriz fundida no lado inferior da faixa de tolerância. Essas dimensões devem ser consideradas apenas como
dimensões de tolerância do lado positivo.
Além disso, o processo de fundição sob pressão pode ser muito abrasivo na superfície da matriz, causando rápido desgaste da
ferramenta. As características das peças que são afetadas por esse desgaste são normalmente construídas no lado superior da faixa
de tolerância. Estas dimensões devem ser consideradas apenas como dimensões de tolerância do lado negativo.
Em recursos brutos, Cp deve ser usado como medida primária se a dimensão desejada estiver dentro da tolerância e no lado
direito da faixa de tolerância. Por exemplo, um furo fundido dimensionado em 2,000 +/- 0,010 (50,8 mm +/- 0,25 mm) verifica 2,008
com um índice Cp de 6,0 e um Cpk de +0,85, deve ser considerado uma boa dimensão para proporcionar vida útil máxima da
ferramenta e repetibilidade do processo .
Em locais de furos tubulares e recursos usinados, Cpk deve ser usado como medida primária.
mento. Por exemplo, um furo usinado dimensionado em 2,000 +/- 0,010 (50,8 mm +/- 0,25 mm) verifica 2,008 com um índice
Cp de 6,0 e um Cpk de +0,85, deve ser considerado ruim e o tamanho ajustado para se aproximar de 2,000 .
6.4 Níveis de PPM

As metas e requisitos de PPM estão se tornando cada vez mais populares na aquisição de peças fundidas e conjuntos fundidos sob
pressão. Como a complexidade da peça, os requisitos do cliente e o nível de processamento contribuem para o nível de rejeição, um
nível limite de PPM não é especificado pela NADCA.
Estudos de capacidade de processo podem ser usados para auxiliar na previsão de níveis de PPM para peças fundidas, processos
secundários e/ou montagens específicas. Em última análise, o objetivo ou requisito do PPM deve ser acordado entre o fundidor e o
cliente.
7 Porosidade
Geralmente é necessário abordar a porosidade ao especificar peças fundidas sob pressão. Embora as especificações de porosidade
sejam muito difíceis de definir genericamente, existem diretrizes que fornecem um bom ponto de partida.
A solidificação começa na superfície das peças fundidas e progride para o centro gerando dois
zonas distintas em cada seção da parede, conforme mostrado na Figura 7-18. A película, que possui estrutura de grão mais
fino, começa em cada superfície e se estende para dentro até uma espessura típica de 0,015 a 0,020 pol. (0,38 a 0,50 mm). Esta
área geralmente está livre de porosidade em comparação com o centro da seção. A porosidade está localizada entre as películas do
núcleo. A estrutura de grão mais fino e a ausência de porosidade conferem à pele propriedades mecânicas superiores. A espessura
do revestimento de uma peça fundida é relativamente constante e não é uma função da espessura total da parede; portanto, seções de
parede fina podem, na verdade, ser mais fortes e consistentes do que seções espessas. A remoção da película a uma profundidade
superior a 0,020 pol. (0,50 mm) por processos secundários, como usinagem, aumenta a chance de exposição de porosidade no núcleo,
como pode ser visto na Figura 7-19. Estes pontos importantes não são amplamente reconhecidos pelos designers.
Porosidade em Denso, Denso, Porosidade em

seção central pele gelada pele gelada seção central
0,500 mm 0,380 milímetros 0,038 milímetros

A B
(0,020 pol.) (0,015 pol.) (0,002 pol.)
A porosidade exterior ou superficial pode ser identificada a olho nu, com ampliação ou com métodos de inspeção
por líquido penetrante.
A superfície fundida é mais densa que o núcleo e, portanto, a remoção de material por usinagem deve ser minimizada.
O fundidor deve estar ciente das áreas críticas, pois a porosidade pode ser gerenciada em grande parte por meio de canais,
transbordamentos, resfriamento e vários parâmetros do processo.
As peças fundidas podem ser inspecionadas utilizando técnicas de inspeção não destrutivas END. Quando especificado,
devem ser empregados níveis de detecção razoáveis. Os métodos de teste não destrutivos para detecção de porosidade
interna incluem ultrassom (UT), radiografia/raio X (filme, tempo real, reconhecimento automático de defeitos ADR), correntes
parasitas (EC) e diversas técnicas de pesagem. Os métodos para detecção de porosidade externa incluem penetrante
de matriz visível e fluorescente (DPI).
Se a porosidade for uma grande preocupação devido a problemas de vazamento/estanqueidade à pressão, o emprego
de um teste de pressão deve ser considerado.
7.1 Porosidade Interna

A porosidade interior pode ser detectada por uma variedade de técnicas, incluindo detecção por fluoroscópio, raios X e procedimentos
ultrassônicos. A porosidade interna também pode ser detectada na planta de fundição sob pressão através de técnicas de corte ou de
usinagem simulada, quando o fundidor é informado sobre as áreas a serem usinadas.
As impressões das peças devem indicar as áreas onde apenas os níveis mais baixos de porosidade pontual podem ser tolerados,
as áreas onde a porosidade adicional pode ser tolerada e as áreas onde a porosidade maior não terá efeito na aplicação da peça
fundida.
Quer os níveis de porosidade sejam definidos por procedimentos de “raios X” ou de “seccionamento”, cada parte deve manter
uma radiografia de amostra ou seção parcial que defina o padrão mínimo de aceitação (ver fig. 7-19).
É importante que o usuário não especifique limites de porosidade mais rigorosos do que os exigidos para a aplicação. Geralmente
também é necessário estabelecer padrões de porosidade específicos de forma independente para cada projeto de componente. A
especificação de operações especiais de detecção de porosidade aumentará o custo das peças fundidas.
O tipo de porosidade pode ser importante na definição dos padrões de porosidade. Uma pequena dispersão de furos lisos e redondos
(sal e pimenta geralmente com menos de 1 mm de diâmetro), que são causados pela liberação de hidrogênio dissolvido ou bolhas de
gás aprisionadas, pode ter um efeito mínimo na resistência da peça e não tenderá a causar vazamentos. Os poros individuais e não
agrupados geralmente têm menos de 2 mm de diâmetro. Esses tipos de porosidade gasosa são os mais comumente encontrados
na fundição sob pressão. Consulte as figuras 7-19A a 7-19E.
Em áreas críticas de uma fundição. onde a porosidade é uma preocupação, a porosidade aceitável é frequentemente
especificada no seguinte formato:
Por exemplo, uma nota baseada neste formato pode ter a seguinte aparência:
Especificação de porosidade em áreas marcadas hachuradas na impressão: tamanho máximo de porosidade de 1 mm, espaçamento
mínimo de 2 mm entre poros, máximo de 10 poros por 12 mm2 .
Porosidade de contração mais irregular, causada pela solidificação, pode causar mais problemas.
Normalmente, isso é um problema relacionado ao projeto da peça e é causado por seções pesadas na peça fundida.
A porosidade contraída pode estar interligada e resultar em vazamentos. A porosidade contraída não precisa ser visível para causar
vazamentos e geralmente é de natureza microscópica. A porosidade de contração, quando exposta, pode ser maior que a porosidade do
gás. Por exemplo, uma especificação típica para um ressalto grande perfurado e roscado é < 2 mm nas três primeiras roscas, < 5 mm nas
outras roscas. Consulte as figuras 7-19F a 7-19H e 7-19C, bem como a subseção 7.
A minimização da porosidade começa com o planejamento antecipado no projeto da peça e da matriz de fundição e no gerenciamento
do calor tanto na matriz quanto nas peças fundidas. Equipamentos sofisticados de controle e monitoramento de processos, bem como
software de simulação, são mais bem utilizados para peças fundidas com requisitos rigorosos de porosidade.
Se a porosidade específica for prejudicial ao uso do produto a ser fundido, o fundidor deve ser informado sobre as áreas que
exigirão controle especial para reduzir a incidência de tal porosidade.
Essas informações devem ser fornecidas detalhadamente no momento da RFQ, para que medidas como solicitações de
alteração de projeto de peças, responsabilização por maior desperdício ou utilização de processos especiais possam ser
tomadas antes do projeto e construção da matriz.
Como a porosidade zero é virtualmente impossível de ser alcançada em uma fundição sob pressão, o tamanho, a
natureza e a localização da porosidade permitida devem ser identificados pelo cliente, com o acordo do fundidor. O usuário deve
concordar em aceitar uma quantidade específica de porosidade em áreas da peça fundida onde não afete a forma, ajuste ou
função. Veja a figura 7-19.
Nota: A norma de testes não destrutivos ASTM E505 fornece radiografias de referência para inspeção de peças fundidas de
alumínio e magnésio.
7.2 Porosidade da linha divisória

Deve-se notar que pode existir alguma porosidade na linha de separação em algumas peças fundidas. Sempre que
possível, as peças fundidas devem ser projetadas para evitar linhas de divisão em superfícies funcionais ou cosméticas
complexas. Serão necessárias medidas especiais quando isso não puder ser feito, como adicionar alterações na linha de partição,
adicionar um movimento do tipo CAM ou uma operação de remoção manual para mesclar superfícies.
A porosidade da linha de partição não deve ser confundida com ruptura da linha de partição (veja figuras 7-17A e B).
8 peças fundidas à prova de pressão
Os requisitos de estanqueidade à pressão (vazamento) para componentes aumentam o projeto da matriz e os custos de fundição e
não devem ser especificados, a menos que sejam necessários para a aplicação.
Quando uma fundição sob pressão é desejada, o cliente deve especificar no momento da cotação a pressão que a
fundição sob pressão deverá suportar e o método de teste relevante a ser empregado.
Os métodos comuns de teste de vazamento para peças fundidas incluem teste de bolha de ar pressurizado (para descobrir a
localização do vazamento), queda de pressão de gás e teste de fluxo de massa (para determinar a magnitude do vazamento de
fundição em perda de pressão ou vazão por unidade de tempo) e sonda de detecção de hélio (quando são necessárias taxas de
vazamento muito baixas).
Quando se espera que a fundição suporte pressões especificadas, o fundidor pode oferecer testes de pressão de uma
amostra estatística de peças, amostragem de 100% ou impregnação de peças para atender à especificação de pressão.
Se for necessária a usinagem da peça fundida estanque à pressão, deve-se reconhecer que a impregnação pode
ser necessária após a usinagem. O fundidor deve ser informado sobre as áreas específicas a serem usinadas antes do projeto 7
da matriz.
O fundidor não será responsável pelos custos de usinagem, impregnação ou testes se a usinagem for feita pelo cliente. Por
acordo mútuo, o fundidor pode aceitar a substituição ou creditar as peças fundidas que falharam no teste de pressão após o
processo de usinagem e impregnação.
Práticas Comerciais SEÇÃO
1. Introdução
8-2
8-2
8
2 Usando listas de verificação de especificações de fundição sob pressão 8-2
2.1 Definição de Requisitos de Qualidade 8-3
2.2 Especificando Tolerâncias 8-3
2.3 Diretrizes Gerais de Banco de Dados 8-3
3 Matrizes de fundição sob pressão e ferramentas de produção 8-4
3.1 Propriedade da 8-4
Matriz 3.2 Vida Útil, Manutenção, Reparo e Substituição da Matriz 8-5
3.3 Crédito 8-7
3.4 Alterações ou Cancelamentos 8-7
3.5 Retenção e Remoção da Matriz 8-7
3.6 Seguro 8-7
3.7 Medição 8-7
3.8 Aceitação da Primeira Peça 8-8
4 pedidos de peças de produção fundidas sob pressão 8-8
4.1 Metais e preços de metais 4.2 8-8
Aceitação de pedidos e novos pedidos 4.3 8-9
Alterações, cancelamentos e erros 4.4 Crédito, 8-8
condições de pagamento e impostos 4.5 8-9
Embalagem e entrega 8-9
4.6 Limitações nos Procedimentos de Inspeção 5 8-10
Componentes Adquiridos 8-11
5.1 Inserções fundidas no local 8-11
5.2 Custos de Estoque 8-11
6 Ajustes de preços 8-11
6.1 Cotações e preços no mercado de metais 6.2 8-11
Custos trabalhistas e operacionais 8-12
7 Obrigações de Patente 8-12
8 Propriedade Intelectual 8-13

8
9 garantias cobrindo peças fundidas sob pressão 8-13
9.1 Extensão da Garantia Geral 9.2 8-13
Limitações da Garantia 8-13
10 Responsabilidade pelo Produto 8-13
11 Listas de verificação de especificações de produção e acabamento 8-14
Especificações de produção de fundição C-8-1-15 Lista de controle 8-15
Especificações de acabamento de fundição C-8-2-15 Lista de controle 8-16
Práticas Comerciais
1) Quem é o dono do dado fundido?

Consulte a página 8-4, Propriedade da matriz.
2) Existem listas de verificação disponíveis que podem ser usadas para especificações fundidas ou acabadas?
Consulte as páginas 8-14 e 8-15 para listas de verificação.
3) Quanto tempo dura a morte?
Consulte as páginas 8-5 e 8-6, Vida útil da matriz, manutenção, reparo e substituição.
4) Há alguma recomendação para a criação de arquivos de dados CAD?
Consulte a página 8-3, Diretrizes Gerais de Banco de Dados.
5) O que está envolvido na manutenção/reparo/substituição da matriz?
Consulte as páginas 8-5 e 8-6, Vida útil da matriz, manutenção, reparo e substituição.
1. Introdução
Ao especificar a produção de fundição sob pressão, o contrato de compra pode ser visto como a compra de um serviço de
engenharia abrangente do fundidor que usará a ferramenta do comprador para converter o metal na forma precisa desejada
pelo comprador.
O fundidor geralmente fornecerá outros serviços importantes, como projetar, construir ou manter a ferramenta e realizar
operações de usinagem e acabamento superficial em peças fundidas sob pressão. Serviços de submontagem também podem ser
fornecidos.
A proposta e o pedido subsequente para peças fundidas sob pressão estabelecem um contrato que incorpora as
práticas comerciais que regem uma transação na qual peças de engenharia personalizadas serão fornecidas de forma contínua. A
produção de qualidade de um elevado volume de peças personalizadas, ao nível mais económico, envolve uma compreensão
profunda das variáveis do processo de fundição sob pressão, dos seus requisitos de ferramentas e operações relacionadas de
corte, maquinação secundária e acabamento.
As propriedades físicas e constantes de metais e ligas usadas para fundição sob pressão são estabelecidas em Dados de Ligas
(Seção 3 deste volume) e devem ser consultadas com outras especificações metalúrgicas aceitas.
Ajuda na determinação dos requisitos detalhados de projeto de peças a serem especificados para uma produção econômica
pode ser obtida nas normas e diretrizes de Engenharia e Projeto deste volume (Seções 4, 5 e 6), juntamente com outros dados de
engenharia reconhecidos. Se o dimensionamento geométrico não estiver sendo usado nas impressões de peças, o GD&T
(discutido em relação às peças fundidas sob pressão na Seção 5) é fortemente recomendado para otimizar a qualidade e reduzir
os custos.
As ferramentas (Seção 2) e a Garantia de Qualidade (Seção 7) também devem ser revisadas bem antes
elaboração de especificações finais do produto.
De igual importância para uma especificação cuidadosa são os acordos comerciais que afetam a compra de peças fundidas sob
pressão. Estes costumes comerciais evoluíram a partir de meio século de experiência de produção em toda a indústria e têm sido
geralmente aceites como boas práticas comerciais. Os acordos comerciais são normalmente encontrados nos formulários de
proposta e reconhecimento utilizados pela indústria norte-americana de fundição sob pressão.
Essas inter-relações especializadas, entre outras, governam a capacidade do produtor personalizado de fornecer peças
fundidas sob pressão de acordo com especificações em quantidades pré-estabelecidas em níveis competitivos de forma contínua.
Eles são descritos nesta seção juntamente com listas de verificação convenientes de especificações de produtos de fundição
sob pressão.
2 Usando listas de verificação de especificações de fundição sob pressão
A Lista de verificação C-8-1 (Especificações de produtos fundidos sob pressão) e a Lista de verificação C-8-2 (Especificações
de acabamento de superfícies fundidas sob pressão), que aparecem no final desta seção, podem ajudar o comprador a definir
mais claramente os requisitos de fundição sob pressão que terá impacto nos custos finais. Eles podem servir como um guia de
produção para ajudar a fornecer uma comunicação precisa entre o comprador e o fundidor, evitando
mal-entendidos mais tarde. O fundidor deve revisar esses níveis de especificação com o comprador para garantir que
o nível mais econômico seja selecionado e, se necessário, fornecer amostras de vários níveis de especificação.
2.1 Definição de requisitos de qualidade

As listas de verificação também mencionam o uso do RCP e outros requisitos de inspeção. É altamente desejável
definir tais requisitos para que não haja dúvidas sobre as responsabilidades de manutenção de registros.
Embora a maioria dos fundidores use essas técnicas regularmente, alguns compradores têm requisitos especiais (ou
seja, festas críticas) que devem ser definidos no início do processo.
Ao utilizar técnicas estatísticas para controle de qualidade, é importante que o comprador especifique os
parâmetros ao solicitar uma cotação de preço. Por exemplo, definições gerais de capacidade de processo, como Cpk,
podem afetar dimensões de ferramentas que são construídas em um lado da tolerância para permitir desgaste futuro
da matriz. Estas dimensões podem variar apenas em uma direção, como nas dimensões externas de uma cavidade (ver
“Componentes móveis da matriz” – Seção 4A). Ao aplicar definições gerais nesta situação, a ferramenta parecerá estar
fora dos limites, embora na verdade seja construída de acordo com padrões de alta qualidade para longa vida útil.
É muito importante que se chegue a acordo sobre os procedimentos antes do estabelecimento da qualidade
padrões. Os custos para o nível de qualidade de um recurso são calculados pelo fundidor durante o processo de
cotação, e quaisquer alterações nos padrões posteriormente podem exigir uma revisão da cotação.
Muitas das especificações, como a qualidade do acabamento superficial ou a severidade da porosidade interna,
são subjetivas. Os métodos de estabelecimento de padrões subjetivos podem variar consideravelmente, mas é sempre
benéfico despender o esforço necessário para definir os padrões o mais fielmente possível.
Uma maneira de definir padrões subjetivos é definir amostras limítrofes aceitáveis e aceitáveis, que devem ser
retidas como amostras “limites” pelo cliente e pelo fundidor. Além disso, é desejável ter fotos ou uma descrição completa
por escrito dos defeitos que causariam rejeição. Tais disposições podem ser melhoradas durante a fase inicial de
produção.
2.2 Especificando Tolerâncias

É bem sabido que o processo de fundição sob pressão pode atingir uma precisão dimensional muito alta. Os Padrões
de Tolerância de Engenharia e Projeto para dimensionamento coordenado de peças a serem fundidas sob pressão
(Seção 4A) são apresentados em dois níveis: como Tolerância Padrão e como especificações de Tolerância de
Precisão. A maioria dos fundidores pode melhorar as tolerâncias padrão, mas uma penalidade de custo em tempos
de ciclo aumentados muitas vezes será a compensação.
As melhorias de tolerância estão mais diretamente relacionadas ao formato da peça. Se os requisitos de
tolerância forem claramente discutidos antecipadamente com o fundidor, as tolerâncias de precisão podem muitas
vezes ser mantidas para uma peça fundida com melhorias significativas no desempenho do produto e redução de
operações secundárias de usinagem e acabamento.
Os processos de usinagem também devem ser considerados bem antes de qualquer pedido de ferramenta
ser liberado. Uma avaliação cuidadosa dos requisitos de usinagem pode levar a um redesenho para fundição sob pressão
ou produção em formato próximo, com um número reduzido de operações ou configurações.
2.3 Diretrizes Gerais de Banco de Dados 8

Os bancos de dados de Design Auxiliado por Computador (CAD) geralmente consistem em um desenho bidimensional (2-
D) e um modelo tridimensional (3-D). A compatibilidade de software é um problema comum entre o cliente e o fundidor.
Para agilizar as comunicações, o fundidor e o cliente devem estar cientes das capacidades do software CAD um do
outro no início do projeto. Caso o fundidor e o cliente não utilizem os mesmos pacotes de software, formatos de arquivo
universais podem ser usados para comunicação. Embora existam muitos disponíveis, os formatos mais comuns são
DXF ou DWG (para desenhos 2D) e IGES ou STEP (para modelos 3D). Freqüentemente, é necessário um software
de tradução para converter os arquivos no formato apropriado.
Quando bancos de dados são utilizados para fins de cotação, estas diretrizes gerais se aplicam:
1. Se for fornecido apenas um desenho 2D, ele deverá conter dimensões e vistas gerais da peça e características
principais. Propriedades físicas como massa e volume da peça também devem ser incluídas.
2. Se apenas um modelo 3D for fornecido, o fundidor deverá ser capaz de recuperar dimensões e propriedades do modelo.
3. Operações secundárias, como usinagem, podem ser incluídas no banco de dados ou fornecidas
separadamente.
Alguns requisitos gerais quando bancos de dados estão sendo utilizados para construção de ferramentas:
1. Quando apenas um desenho 2D for fornecido:
1.1. O desenho deve conter dimensões completas de todos os recursos.
1.2. Os requisitos de linha de partição, calado, raios, pontos de referência e tolerância (dimensional e geométrica)
devem ser claramente definidos.
1.3. As operações secundárias que devem ser executadas na peça e outros requisitos devem ser claramente
indicados.
2. Quando apenas um modelo 3D for fornecido:
2.1. Todos os calados, linhas de partição e raios necessários devem ser incluídos no modelo. Idealmente o
O modelo 3D indicará superfícies usinadas.
2.2. As linhas e superfícies do modelo devem ser conectadas dentro de 0,001”.
2.3. O modelo 3D deve ser acompanhado por uma impressão da peça de dimensão limitada que contenha todas as
informações de tolerância e mostre qualquer usinagem secundária a ser executada.
Um banco de dados incompleto pode resultar em uma cotação imprecisa e possivelmente exigir uma manipulação
considerável do banco de dados, o que leva a custos adicionais e a um prazo de entrega prolongado. O fundidor e o cliente também
devem indicar se o desenho 2D ou o modelo 3D controlam o projeto.
3 Matrizes de fundição sob pressão e ferramentas de produção
Qualquer fundição sob pressão pode ser produzida de várias maneiras diferentes e cada planta de fundição sob pressão possui
equipamentos diferentes e utiliza uma variedade de técnicas de produção. A economia ideal e a máxima eficiência para a
produção de qualquer fundição sob pressão, portanto, devem ser consideradas à luz do equipamento específico com o qual será
produzida. A experiência, tecnologia, habilidade e engenhosidade do fundidor estão todos envolvidos na seleção do método de
produção no qual a proposta se baseia.
Cada fundidor vende matrizes de fundição sob pressão, matrizes de acabamento e ferramentas de produção especializadas
em seus próprios termos e condições individuais. Normalmente, estes termos prevêem um pagamento antecipado para matrizes e
ferramentas, sendo o saldo pago após o recebimento ou aprovação de uma amostra produzida a partir das matrizes e ferramentas.
O prazo para aprovação de peças será de 30 dias, salvo acordo em contrário entre o fundidor e o cliente.
3.1 Morrer Propriedade

Geralmente, o comprador de peças fundidas manterá a propriedade da matriz de fundição, mesmo que a matriz permaneça com o
fundidor. Também tem sido costume que o projeto e a construção da matriz de fundição sejam realizados pelo fundidor de acordo
com suas próprias especificações, mesmo que o comprador seja o proprietário da matriz. O costume geralmente funciona em
benefício de todos.
A prática se desenvolveu porque a maioria dos compradores não possui a vasta experiência e conhecimento
necessários para projetar e construir uma matriz de fundição sob pressão que produzirá peças fundidas aceitáveis.
Há também uma série de características da matriz que precisam corresponder precisamente à máquina de fundição sob
pressão selecionada pelo fundidor.
Estas práticas de construção e propriedade de matrizes são geralmente mantidas hoje, embora
outras opções estão disponíveis para o comprador. A crescente capacidade técnica dos projetistas está possibilitando que
um comprador experiente contrate o projeto e a construção de uma matriz de um fornecedor de ferramentas e, em seguida,
selecione um fundidor para operar a ferramenta. No entanto, este procedimento pode potencialmente criar uma série de conflitos
sérios com o eventual fundidor. Por exemplo, se as peças fundidas forem de baixa qualidade, quem é o responsável? O problema
pode resultar do projeto da matriz, da construção da matriz ou das operações de produção.
Conseqüentemente, é preferível que o fundidor seja responsável pelo projeto e construção da matriz. Além de eliminar
questões de responsabilidade, esse procedimento também garante que a matriz corresponda ao equipamento de fundição.
Além disso, o fundidor tem interesse em construir uma matriz de alta qualidade que proporcione poucos problemas na produção.
A matriz de fundição sob pressão, geralmente de propriedade do comprador, é alojada e mantida no fundidor.
O fundidor será responsável pela perda ou dano à matriz e às ferramentas enquanto estiver alojado em suas instalações.
Alguns fundidores oferecem a opção de propriedade conjunta do dado. Em ambos os casos, existem algumas
considerações que devem ser abordadas durante as discussões de compra.
Um registro de propriedade deve ser estabelecido por ambas as partes, que incluirá uma descrição do dado e todos
os componentes adicionais do dado. Cada matriz deve ter um método de identificação, o que é melhor feito com
gravação ou soldagem (as etiquetas rebitadas podem sair). Normalmente, um número é atribuído à matriz pelo
lançador, que é gravado na matriz, nas lâminas e nos núcleos e incluído no registro da matriz pelo comprador.
Todos os componentes adquiridos originalmente com a matriz devem ser anotados no registro, como mangas de tiro
ou lâminas ou núcleos extras. Esses componentes geralmente se desgastam muito mais rapidamente do que o resto
da matriz e podem ficar desgastados e indisponíveis se a matriz for reivindicada pelo comprador.
A questão da propriedade da ferramenta, bem como da substituição, é frequentemente ignorada quando a
discussão geral começa no início de um possível novo projeto. Como existem vários tipos de ferramentas disponíveis
para o processo de fundição sob pressão, as seguintes descrições de ferramentas e propriedade fornecem um
ponto de partida para essas decisões.
As novas ferramentas são geralmente pagas pelo Cliente, o fundidor é responsável pela manutenção e cuidados
normais (como zelador), e o cliente (como proprietário) pela substituição. É responsabilidade do fundidor informar o
cliente sobre qualquer manutenção ou cuidado atípico necessário. Se o cliente optar por não seguir os conselhos
de manutenção do fundidor, a qualidade da peça poderá ser prejudicada. No mundo de rápido desenvolvimento de hoje,
às vezes não está claro quem é o dono do que. Nos casos a seguir será dado um exemplo de quem normalmente
possui qual parte da ferramenta.
1) Projetos de ferramentas rápidas frequentemente usam uma ferramenta (base do molde) que pertence ao
fundidor e se torna um tipo de suporte universal para inserções de cavidade de matriz (para vários clientes).
As pastilhas usadas para fazer a configuração da peça são de propriedade do cliente e frequentemente terão
uma vida útil mais curta do que as ferramentas feitas em produção.
2) Para matrizes unitárias, o suporte mestre ou universal (como acima) geralmente é de propriedade do fundidor e as
unidades individuais e suas inserções são de propriedade do cliente. Contanto que uma matriz unitária seja
equivalente a um padrão da indústria, ela deverá ser capaz de mudar para uma nova fundição, se necessário, sem
grandes fatores de custo envolvidos.
3) As matrizes por si só são de propriedade do Cliente e podem ter diferentes vidas úteis com base no design e função
da peça.
A substituição geralmente é limitada às inserções da cavidade, mas em certos casos pode ser a matriz inteira.
Normalmente, o cliente é notificado na metade da vida útil de que a substituição é necessária, para que haja tempo
suficiente para que os componentes de substituição sejam aprovados antes que a ferramenta original se desgaste.
Este valor pode ser pago no momento da construção da substituição ou em casos de peça de volume muito elevado
pode ter sido criada uma conta de amortização. Este tipo de conta permite adicionar uma pequena quantia ao preço
da peça que cobrirá o custo da substituição quando necessário. Torna-se responsabilidade do fundidor de moldes
gerenciar a substituição de ferramentas e notificar o Cliente quando novas substituições forem enviadas para aprovação.
A Amortização do Ferramental deve ser iniciada no momento da produção da primeira peça para venda, para que o
conta pode cobrir o custo do início da substituição e o saldo devido na aprovação. Se não for iniciada neste momento, 8
a ferramenta poderá ter que ser empurrada além da vida normal para pagar por uma nova ferramenta e não interromper
a produção do Cliente. Isso geralmente resulta em operações adicionais à peça, o que pode aumentar os custos. Este
processo não funciona com ferramentas herdadas devido a questões relativas à contagem real de disparos na
ferramenta, mas pode ser aplicado após a conclusão da primeira substituição. Tanto o Cliente quanto o Fundidor podem
ser titulares dos fundos amortizados para substituição, mas os termos de uso precisam ser claramente definidos.
O fundidor e o cliente precisam chegar a um acordo sobre a ferramenta inicial e os planos de substituição
(conforme necessário) e as condições de pagamento no início do projeto para que as necessidades contínuas sejam
atendidas e a propriedade seja clara.
3.2 Morrer Vida

O comprador deve estar ciente de que a vida útil de um dado pode ser imprevisível. A vida é uma função de muitos
fatores. Entre eles estão o design da peça, a configuração da peça na matriz, as expectativas de qualidade da peça,
quantidade de liberação, tipo de aço ferramenta usado para a matriz, o tratamento térmico da matriz e o tipo de liga sendo
fundida.
Mesmo quando o fundidor faz todos os esforços para prolongar a vida útil da matriz, uma falha precoce ainda é possível.
Também é possível que um dado tenha uma vida muito longa e imprevisível. Uma compreensão da vida útil esperada da
matriz deve ser discutida nas fases iniciais de um projeto.
Os fundidores progressivos podem fornecer especificações de aço para ferramentas e especificações de tratamento
térmico que foram desenvolvidas através de extensos programas de pesquisa da NADCA. Recomenda-se que o comprador
consulte estas especificações para a construção e tratamento térmico da matriz de fundição. As especificações incluem
recomendações para alívio de tensões durante a usinagem, remoção da “camada branca” após operações de eletroerosão
e uma série de outras considerações.
Quando o ferramental é adquirido através de um fundidor respeitável, os custos do ferramental podem ser um pouco
mais altos do que se o comprador negociasse diretamente com o fabricante da ferramenta. O fundidor estará
intimamente envolvido nas avaliações e decisões que traduzirão o design do produto na matriz de fundição ideal para uma
produção bem-sucedida. O aumento dos custos quase sempre representa uma pechincha em termos de custos globais
durante a vida útil da matriz.
Um comprador inexperiente que adquira ferramentas apenas com base no custo descobrirá que os custos ao longo da
vida útil de uma matriz são significativamente maiores devido a uma ferramenta de qualidade inferior, embora isso não seja
imediatamente aparente quando a ferramenta começar a funcionar. Nunca se pode enfatizar demais que ferramentas de
boa qualidade custarão mais no início, mas se pagarão muitas vezes durante a vida útil de uma matriz de fundição sob
pressão típica.
3.2.1 Manutenção, Reparo e Substituição da Matriz

A responsabilidade e os critérios de manutenção do ferramental, por um lado, e de substituição do ferramental, por
outro, devem ser compreendidos. Em alguns casos, solicita-se que o custo de substituição da matriz seja amortizado no preço
da peça. A forma mais comum de estruturar esta parte do contrato é o fundidor fornecer pequenas manutenções e o
comprador fornecer grandes reparos e substituições.
A manutenção menor é geralmente descrita como manutenção “operacional” de uma matriz utilizável para manter a
produção de fundição sob pressão. A manutenção principal cobriria a substituição ou reconstrução de toda a cavidade da
matriz, seção da matriz ou deslizamento central complexo que representa uma porcentagem significativa dos detalhes da
fundição, ou recapeamento importante da matriz. A maioria dos fundidores tem uma maneira preferida de lidar com a
manutenção e isso deve ficar claro.
Os componentes de desgaste rápido devem ser abordados no entendimento de manutenção da matriz entre
o comprador e o lançador. Esses componentes são frequentemente substituídos pelo fundidor, embora cada comprador
deva esperar fazer um acordo individual para cada peça fundida. Se os componentes forem substituídos pelo fundidor, a
propriedade geralmente permanece com o fundidor, embora isso possa variar de acordo com acordos individuais.
O comprador deve revisar as práticas de manutenção da matriz do fundidor e concordar com a manutenção esperada.
Por exemplo, se o comprador espera que a tensão do molde seja aliviada após um certo número de disparos, então o fundidor
deve estar ciente deste requisito para que possa ser incluído nos custos.
As práticas de pré-aquecimento da matriz, o projeto dos canais e o controle da temperatura da matriz são
particularmente importantes para prolongar a vida útil da matriz. Rever estas práticas pode ser difícil, mas existem alguns
passos que um comprador pode tomar.
1. O comprador deve verificar as práticas de pré-aquecimento do fundidor. Os melhores resultados são alcançados pelo pré-
aquecimento das matrizes a uma temperatura específica, dependendo da liga a ser fundida, antes da primeira
fundição ser feita.
2. O fluxo suave do metal nas velocidades corretas a partir de uma comporta cuidadosamente projetada é importante para
reduzir a erosão da matriz na comporta, além de ter um efeito significativo na qualidade da fundição.
Nota: O software de
A erosão da matriz pode ser reparada por soldagem, mas o início da soldagem reduz significativamente a vida útil da
computador está disponível
matriz.
para simulação de fluxo,
3. O fundidor deve ser capaz de discutir o uso de boas práticas de projeto de matriz com o
análise térmica e de distorção.
comprador. Um fundidor que utiliza tentativa e erro sem cálculos para o canal terá muito mais problemas com a erosão
da matriz e a qualidade da peça do que aquele que utiliza técnicas de cálculo desenvolvidas pela NADCA ou outras
autoridades.
4. Controle de temperatura da matriz, envolvendo controle cuidadoso da linha de resfriamento e linha de resfriamento adequada
colocação, influenciará o tempo do ciclo de fundição e terá um efeito importante na qualidade da fundição.
Trabalhar com um fundidor de qualidade garante ao comprador que todos os aspectos do projeto e construção da matriz
seguem práticas que maximizam a produção, bem como a vida útil da matriz.
3.3 Crédito
O fundidor geralmente reserva-se o direito de alterar suas condições de pagamento se uma mudança na condição financeira do cliente
assim o exigir. Tais alterações são geralmente solicitadas por escrito e, quando necessário, podem exigir que o fundidor interrompa o
projeto e/ou construção enquanto se aguarda o acordo.
3.4 Alterações ou Cancelamentos

Se quaisquer alterações forem exigidas pelo comprador nas matrizes de fundição sob pressão acabadas ou nas ferramentas de
produção que se desviem da impressão original e/ou modelo fornecido para as matrizes e ferramentas no momento da cotação, o fundidor
sob pressão reserva-se o direito de cotar novamente a qualidade, esperada vida útil da matriz, custo e entrega do ferramental.
Quaisquer alterações no pedido devem ser acordadas pelo lançador, por escrito.
O lançador geralmente exigirá algum pagamento por pedidos cancelados. O pagamento é necessário para
compensar o fundidor pelos custos do trabalho em andamento até a data do cancelamento e pelos compromissos assumidos pelo
fundidor para compras relacionadas ao pedido.
3.5 Retenção e Remoção da Matriz
É comum que o fundidor mantenha o controle e a posse das matrizes de fundição e das ferramentas de produção. Como o custo total
de engenharia, projeto, obtenção e manutenção das matrizes de fundição sob pressão e das ferramentas de produção não está
totalmente refletido nos encargos do comprador para esses itens, um encargo adicional pode ser necessário para esses custos não
reembolsados se as matrizes de fundição sob pressão e ferramentas de produção são removidas prematuramente da planta de fundição
sob pressão.
Também é costume permitir que matrizes de fundição sob pressão e ferramentas de produção que não tenham sido utilizadas
por três anos consecutivos para a produção de peças fundidas sob pressão sejam descartadas após notificação adequada, via correio
certificado, ao comprador pelo fundidor.
Devem ser estabelecidas regras para a acessibilidade do dado. Se o dado for reclamado pelo comprador, ele deverá estar
disponível após o aviso ter sido fornecido, e todas as faturas pendentes devidas ao lançador serão pagas integralmente.
3.6 Seguro
É habitual que o seguro das matrizes de fundição sob pressão e das ferramentas de produção seja de responsabilidade do comprador, a
menos que seja especificamente acordado, por escrito, em contrário.
Os rodízios normalmente têm proteção de seguro de responsabilidade civil contra incêndio, roubo ou vandalismo. No entanto,
o seguro contra incêndio geralmente exclui ferramentas que não queimam, exceto os custos de limpeza após um incêndio.
O seguro deve ser revisto em cada caso, e a interrupção dos negócios em caso de incêndio pode precisar ser considerada. Os
rodízios fornecerão seguro contra acidentes de trabalho conforme exigido por lei.
3.7 Medição
8
Uma boa calibragem é fundamental para a obtenção de peças de boa qualidade, tanto durante o processo quanto na aceitação
final, e também pode ajudar a reduzir o custo das peças, especialmente se uma peça fundida for muito usinada. É importante que este
aspecto seja discutido no início do projeto.
Pode-se esperar que o fundidor forneça medidores padrão. Espera-se que o comprador forneça quaisquer medidores especiais
necessários no processo de inspeção, como aqueles exigidos para determinar a conformidade com as especificações de recursos e
localização e quaisquer medidores necessários para requisitos funcionais ou estatísticos.
Todos os medidores e métodos de medição devem ser previamente acordados entre o comprador e o fundidor, incluindo qualquer
necessidade de medidores duplicados. Isso ajudará tanto no funcionamento quanto no ajuste da peça, nos casos em que a peça fundida
for combinada ou montada com outras peças não fabricadas pelo fundidor.
3.8 Aceitação da Primeira Peça
Depois que as primeiras amostras fundidas são recebidas de uma matriz de fundição sob pressão, o fundidor ou
comprador geralmente será solicitado a medir as amostras e verificar se elas atendem às especificações. Modificações
da impressão original que não tenham efeito na função ou aparência da peça podem ser discutidas neste momento para
garantir que altas taxas de produção possam ser mantidas e a manutenção prematura da matriz evitada.
Os procedimentos para lidar com alterações nas especificações de impressão para fundição sob pressão devem
ser acordados. Quaisquer custos e atrasos na entrega incorridos por tais alterações devem ser cotados pelo fundidor
imediatamente após serem recebidos. A autorização para as alterações deverá ser dada pelo comprador por escrito em
cada pedido de alteração.
4 pedidos de peças de produção fundidas sob pressão
Os termos comerciais dos itens e condições do contrato entre o comprador e o fundidor sob pressão para a produção de
peças fundidas sob pressão são discutidos abaixo. Observe que os costumes comerciais descritos representam as
práticas históricas e consuetudinárias prevalecentes na indústria de fundição sob pressão. As formas de contrato de
fundidores individuais variam em alguns detalhes. Um modelo de termos e condições pode ser encontrado em
www.diecastingdesign.org/terms/
4.1 Metais e Preços de Metais
Metal de qualidade é a base para boas peças fundidas. Mesmo uma análise química não define completamente todas as
especificações de qualidade do metal necessárias para uma boa fundição sob pressão. Não se pode esperar que metal de
baixo custo e baixa qualidade atenda a todos os requisitos de fundição sob pressão.
Por exemplo, quando a liga de alumínio ou magnésio não atende aos critérios estabelecidos, a usinagem pode ser mais
difícil ou a corrosão superficial pode ser acelerada. Quando a liga de zinco não atende aos critérios estabelecidos, as
propriedades mecânicas serão progressiva e seriamente reduzidas em uso com o tempo.
O preço do metal é normalmente estabelecido a partir de cotações de um fornecedor de metal aprovado ou com
base em indicadores conhecidos da indústria, como o American Metal Market diário, a London Metal Exchange, a
Platts ou outros mercados importantes. Se o comprador optar por usar um indicador da indústria, ele poderá perder
a vantagem de comprar metal à vista a um preço inferior ao de mercado.
4.2 Aceitação de pedidos e novos pedidos
4.2.1 Aceitação de Pedidos
As propostas para a produção de peças fundidas sob pressão são elaboradas com base nas especificações e impressões
conhecidas no momento do orçamento. As propostas de fundição sob pressão são, portanto, para aceitação imediata
na base especificada. Da mesma forma, como os pedidos são aceitos com base nos requisitos conhecidos no momento
do pedido, alterações na proposta original na qual o pedido se baseia podem resultar na necessidade de ajuste de preço
das peças. O lançador reserva-se o direito de revisar todos os pedidos antes de aceitá-los.
A proposta, o pedido e sua aceitação, assinados por um representante autorizado do fundidor, constituem a totalidade
do contrato, com a exceção de que, quando alguma disposição do pedido entrar em conflito com a proposta, a proposta
e a aceitação sempre prevalecerão. Modificações, alterações, adições, cancelamentos ou suspensões de um pedido não
são vinculativas para o lançador de dados, a menos que sejam aceitas por escrito por um representante autorizado do
lançador de dados e sob termos que o indenizem contra todas as perdas.
4.2.2 Novos pedidos
Os novos pedidos de peças fundidas sob pressão são cobertos pelas mesmas condições do pedido original, desde que
nenhuma proposta revisada e aceitação tenham intervindo. O preço dos novos pedidos será, obviamente, afetado pela
quantidade de liga, mão de obra e outros custos prevalecentes no momento em que o novo pedido for feito.
4.3 Alterações, Cancelamentos e Erros
4.3.1 Alterações ou Cancelamento

Quaisquer alterações no pedido que se desviem da base original sobre a qual o pedido foi aceito deverão ser acordadas, por
escrito, pelo lançador. Essas alterações poderão resultar em reajuste de preços. As alterações podem incluir, entre outras,
datas de entrega, quantidades, datas de lançamento, impressões de peças, etc.
O lançador geralmente exigirá algum pagamento por pedidos cancelados. O pagamento é necessário para
compensar o fundidor pelos custos do trabalho em andamento até a data do cancelamento e pelos compromissos
assumidos pelo fundidor para compras relacionadas ao pedido, incluindo equipamento dedicado adquirido especificamente
para um projeto cancelado.
Qualquer alteração no cronograma de entrega ou datas de lançamento além de 90 dias deverá estar sujeita a
negociação entre o fundidor e o cliente.
4.3.2 Erros
Os erros administrativos estão, obviamente, sujeitos a correcção, independentemente de favorecerem o comprador ou o
vendedor, e são executáveis se forem descobertos no prazo de um ano.
4.4 Crédito, Condições de Pagamento e Impostos

4.4.1 Crédito
O fundidor geralmente reserva-se o direito de alterar as condições de pagamento se alterações na situação financeira do
cliente assim o exigirem. Tais alterações são geralmente solicitadas por escrito e, quando necessário, podem exigir que o
fundidor interrompa a produção ou suspenda o envio enquanto se aguarda o acordo.
4.4.2 Condições de Pagamento

Cada fundidor vende seus produtos de acordo com seus próprios termos e condições individuais. As remessas
geralmente são FOB da cidade onde a fábrica de fundição sob pressão está localizada. O pagamento normalmente é líquido
em 30 dias, com provisão para mercado de metal e cláusulas de escalonamento.
4.4.3 Impostos e Taxas

Impostos sobre vendas ou uso, impostos especiais de consumo, impostos sobre transporte, outros impostos diretos e taxas
aplicáveis são de responsabilidade do comprador, sejam esses impostos federais, estaduais ou locais.
4.5 Embalagem e Entrega
4.5.1 Tolerâncias de Envio

Como o fundidor não pode determinar antecipadamente o fator de perda exato em uma execução específica, é geralmente
reconhecido que ele pode fabricar e enviar 10% acima ou 10% abaixo do número de peças fundidas encomendadas ou
liberadas. Se nenhum desvio for permitido, com os preços afetados em conformidade, isso deverá ser especificado no
contrato de compra.
8
4.5.2 Embalagem
As peças fundidas sob pressão são geralmente embaladas a granel como o método mais adequado e econômico.
Quaisquer requisitos especiais, como especificação de remessas embaladas em camadas, separadas ou em células, devem
ser comunicados ao fundidor na RFQ; caso contrário, uma alteração de preço poderá ser necessária posteriormente.
Se for necessária embalagem reciclável, ela deverá ser cuidadosamente explicada na fase de cotação. Embora este tipo de
embalagem possa ter um impacto positivo nos preços, pode aumentar os custos iniciais. O fundidor será responsável pela
limpeza e reutilização de embalagens recicláveis.
4.5.3 Entregas
A menos que especificado de outra forma, as entregas de peças fundidas geralmente começam assim que os horários
do fundidor permitem e, no caso de uma nova matriz, após a aprovação das amostras. As entregas são feitas a uma taxa
aproximadamente igual à capacidade das ferramentas até a conclusão dos pedidos. O comprador seleciona o método de
entrega e, a menos que especificado de outra forma no pedido do comprador, o fundidor usará seu melhor julgamento para
rotear a remessa e garantir que as entregas sejam efetuadas conforme especificado.
A aceitação da mercadoria pelo transportador constituirá uma entrega. Quaisquer encargos relacionados com adiamento
ou cancelamento da entrega são de responsabilidade do comprador. O comprador também será responsável por quaisquer
custos adicionais de transporte rápido ou outro transporte especial como resultado de alterações nos cronogramas de
entrega não causadas pelo fundidor.
Penalidades impostas ao lançador por atraso na entrega, qualquer que seja a causa, normalmente não são aceitas.
possível, a menos que acordado no momento em que o pedido for feito.
Muitos fundidores hoje em dia podem fornecer uma conexão eletrônica para compradores de alto volume para facilitar
a realização de pedidos, bem como fornecer código de barras. É frequentemente desejável antecipar emergências e
fornecer ferramentas de backup, uma pequena quantidade de inventário de emergência ou alguma outra forma de resolver
a falha catastrófica que pode ocorrer em qualquer processo de produção em volume baseado em ferramentas sofisticadas.
4.5.4 Tamanho do Lote versus Custo
Devido ao custo de configuração, a fundição sob pressão é geralmente um processo de alto volume, onde o custo de um
pequeno lote é significativamente aumentado pelos custos de configuração. Portanto, é imperativo que os tamanhos
dos lotes sejam considerados nas discussões do contrato de compra. Cada lançador terá seus próprios custos de configuração,
portanto, o ponto de equilíbrio para tamanhos mínimos de lote variará entre os lançadores. Alguns compradores usam
contratos de estoque em consignação para lidar com a realidade dos custos de configuração da matriz e dos fatores de vida
útil das ferramentas que são afetados negativamente pelas tiragens curtas.
O tamanho do lote deve ser considerado nos estágios iniciais da determinação dos requisitos de ferramentas.
Por exemplo, em alguns casos, menos cavidades em uma matriz menor resultarão em custos mais baixos de ferramentas,
custos de configuração mais baixos e um tamanho de lote econômico menor. Isto pode ser mais desejável, mesmo que o preço
por peça possa ser ligeiramente mais alto.
Se lotes pequenos forem necessários com frequência, auxílios de configuração rápida, como desconexões rápidas, podem
ser incorporados às ferramentas. Aconselhar o fundidor sobre os requisitos de pequenos lotes no momento da cotação
permitirá que ele otimize o uso desses auxílios.
É desejável que o comprador reserve algum tempo para explorar as opções de tamanho econômico do lote, custos de
manutenção de estoque e opções de ferramentas durante a fase de cotação de ferramentas. Como pode haver muitas
opções, sugere-se que o comprador forneça ao fundidor as considerações que são importantes para o projeto e deixe que o
fundidor proponha diversas opções.
Isto permitirá ao fundidor maximizar a eficiência do equipamento disponível em sua fábrica e fornecer a cotação mais
econômica ao comprador.
4.6 Limitações nos Procedimentos de Inspeção
4.6.1 Impressões e Amostras Aprovadas

As peças fundidas sob pressão não podem ser rejeitadas devido à variação das dimensões de impressão se forem feitas e
permanecerem inalteradas em amostras aprovadas no que diz respeito às dimensões, acabamento e análise. Quando o
comprador tiver especificado ou aprovado o projeto, a falha em relação à função ou adequação ao uso será de responsabilidade
do comprador. Se amostras de peças fundidas não tiverem sido aprovadas e modelos e impressões conflitantes tiverem sido
enviados, a base de aceitação deverá ser acordada por escrito.
4.6.2 Precisão
As peças fundidas sob pressão não podem ser rejeitadas se variarem dos tamanhos acabados ou dimensões dentro dos limites
acordados. Quando for especificada uma tolerância muito estreita ou uma precisão dimensional específica, as variações
permitidas deverão ser acordadas antes do início do trabalho da matriz. Na ausência de normas aplicáveis, as tolerâncias
estarão sujeitas às variações comerciais geralmente prevalecentes na indústria.
4.6.3 Procedimentos de Inspeção e Amostragem

Se especificado e especificamente reconhecido e acordado pelo fundidor, as peças fundidas podem ser inspecionadas com
base no controle estatístico de qualidade ou outros procedimentos de amostragem.
A utilização de padrões estatísticos de controle de qualidade e outros procedimentos relacionados exigem detalhamento
específico, mediante prévio acordo mútuo, sobre todos os aspectos envolvidos.
4.7 Conformidade com as Leis
O fundidor cumprirá as leis, regras e regulamentos aplicáveis do país onde a fundição é feita. O fundidor fornecerá ao cliente
fichas de dados de segurança do material e, mediante solicitação, fornecerá outras informações razoavelmente necessárias para
cumprir as leis aplicáveis.
5 componentes adquiridos
A inovação no projeto de peças fundidas e a flexibilidade no processo de fabricação da indústria levaram ao uso de componentes
adquiridos para inserção ou montagem pelo fundidor. A aquisição e as responsabilidades subsequentes pela entrega e
qualidade de tais componentes são do comprador da peça fundida, salvo acordo em contrário e incluído no orçamento e no pedido.
Esses componentes podem ser “fundidos por inserção” como parte integrante da fundição sob pressão ou podem ser montados
na fundição sob pressão em uma operação separada.
5.1 Inserções fundidas no local
Se a peça fundida acabada contiver insertos moldados no local, a responsabilidade de fornecê-los de acordo com as especificações
adequadas deverá ser claramente definida. O projeto do componente adquirido é de responsabilidade do comprador da
fundição sob pressão e está sujeito à aprovação do fundidor. Em muitos casos, as folgas na matriz exigirão que as tolerâncias
da pastilha sejam mais apertadas do que o comprador normalmente forneceria para o uso final requerido. Se o comprador estiver
fornecendo as pastilhas, devem ser tomadas providências para garantir que todas as pastilhas fornecidas estejam dentro da
tolerância. Uma pastilha fora da tolerância pode danificar seriamente a matriz.
5.2 Custos de Estoque

Independentemente de quem adquirir um componente adicional, deve-se considerar a deterioração e as rejeições durante o
processo. Como resultado, as quantidades de componentes adquiridos sempre excederão o número de peças fundidas adquiridas.
Entende-se que existem custos associados ao manuseio, armazenamento, contagem e inspeção dos componentes adquiridos. O
estoque de componentes adquiridos necessários para atender ao cronograma de entrega do comprador da fundição sob
pressão é de responsabilidade do comprador da fundição sob pressão. O custo da mão-de-obra para inserir ou montar o
componente normalmente está incluído no preço da peça cotado.
8
6 Ajustes de preços
Devido à natureza da produção e à variação no design e nas especificações dos produtos, os preços das peças fundidas sob
pressão são determinados pelo uso de fórmulas de estimativa de preços.
Cada fundidor emprega uma fórmula de preços individual construída de acordo com suas necessidades individuais.
métodos e custos. Todas as fórmulas de estimativa de preços contêm uma série de fatores que podem exigir ajustes, para
cima ou para baixo, devido a condições fora do controle do estimador. Aumentos significativos e inesperados no custo do gás natural
e/ou da eletricidade podem resultar em sobretaxas de energia negociadas por acordo mútuo por escrito.
6.1 Cotações e preços do mercado de metais
6.1.1 Cotações de Pedidos
As cotações de pedidos para produtos fundidos sob pressão, matrizes de fundição sob pressão e ferramentas de produção necessárias
para fabricar os produtos fundidos sob pressão são normalmente válidas por um período fixo de tempo. Após esse período ter expirado, o
lançador reserva-se o direito de fazer uma nova cotação com base nas disposições de ajuste de preço, conforme discutido acima.
Para estabelecer uma base uniforme de comparação, o peso estimado e os requisitos de quantidade mensais e/ou anuais devem ser
especificados ao solicitar orçamentos, e deve ser solicitado que o custo do material seja discriminado.
6.1.2 Preços no Mercado de Metais
Os preços para peças fundidas são baseados no custo prevalecente do fundidor para a liga especificada no dia em que o orçamento é
preparado. Em alguns casos, a cotação do fundidor pode fazer referência a vários preços de ligas publicados ou outros indicadores. O custo
da liga está sujeito a flutuações além do controle do comprador ou do fundidor e o preço real cobrado pela fundição refletirá as mudanças
necessárias para se ajustar a todas as variações do mercado de metal. Ajustes semelhantes podem ser feitos em cada lançamento e/ou
reordenamento.
6.2 Custos trabalhistas e operacionais
6.2.1 Custos trabalhistas
Muitas matrizes de fundição sob pressão são produzidas por longos períodos, geralmente por muitos anos. Por esse motivo, o custo
da mão de obra por peça pode mudar ao longo da vida do pedido. Se os custos de mão de obra por peça mudarem após a data da
estimativa de preço original, geralmente será necessário alterar o preço por peça para entregas futuras.
As programações dos clientes muitas vezes são ampliadas e às vezes exigem produção além das programações normais do fundidor.
Dado que todos os preços de fundição sob pressão são estimados com base na produção em tempo real, um
geralmente é necessário ajuste se taxas de mão de obra premium forem necessárias para atender às necessidades ampliadas do cliente.
As estimativas e cotações de preços de fundição sob pressão refletem os custos de mão de obra com base na operação contínua para
a quantidade especificada para qualquer liberação de entrega. Reduções nas entregas programadas ou interrupções de produção por parte
do cliente podem afetar mão de obra e outros custos de peças. Nesses casos, poderá ser necessário um ajuste de preço.
6.2.2 Custos Operacionais
Os custos de serviços externos (como pintura, galvanização e usinagem), ou de suprimentos e componentes adquiridos (como inserções,
materiais de embalagem e fixadores), ou ações de agências governamentais ou reguladoras podem causar aumentos periódicos nos
custos de fabricação. Estes custos adicionais devem ser refletidos nas alterações dos preços cotados. Além disso, alterações nos critérios de
aceitação por parte do cliente podem afetar significativamente os custos operacionais do fundidor sob pressão, tornando necessário um
ajuste no preço da peça.
7 Obrigações de Patente
A fundição sob pressão é essencialmente um processo de conversão pelo qual as formas metálicas são produzidas para um
comprador. Portanto, se uma peça fundida infringir ou for alegada infringir qualquer carta de patente ou direito autoral, o comprador deverá
assumir a responsabilidade envolvida.
Embora o fundidor forneça informações sobre o projeto do componente do cliente para a viabilidade da fabricação da peça fundida, o
fundidor não é responsável pelo projeto ou funcionalidade do produto ou dispositivo do cliente ou pelo projeto da peça fundida como parte de
tal produto ou dispositivo. O comprador de peças fundidas sob pressão é responsável por seu próprio produto ou dispositivo e por todas
as reivindicações de violação de patente relacionadas a ele ou a qualquer uma de suas peças.
A proposta de fundição sob pressão e os formulários de reconhecimento geralmente incluem cláusulas que
estabelecem que o fundidor será indenizado e isento de todas as despesas decorrentes de tais reivindicações. Quando
patentes, de design ou de outro tipo, estiverem envolvidas, elas devem ser especificamente chamadas à atenção do
fundidor.
8 Propriedade Intelectual
A Die Caster não é obrigada a fornecer qualquer propriedade intelectual usada para produzir peças para o
comprador. O comprador tem o direito de usar peças no produto do comprador.
9 garantias cobrindo peças fundidas sob pressão
9.1 Extensão da garantia geral

Os rodízios, assim como outros fabricantes responsáveis, apoiam seus produtos. No entanto, deve ser entendido que o
fundidor sob pressão, ao assumir esta responsabilidade adequada, concentra seus esforços de engenharia na
viabilidade da fabricação fundida do componente, e não na função do produto do componente, que é de
responsabilidade do comprador.
Em geral, os fundidores concordam, a seu critério, em corrigir, substituir ou emitir crédito por moldes defeituosos.
peças fundidas, sujeitas a limitações e exceções específicas. Consulte os Termos e Condições da NADCA para obter
mais detalhes sobre garantias.
9.2 Limitações da garantia
9.2.1 Processamento Após Entrega

Nenhuma garantia é atribuída a uma peça fundida que tenha sido alterada, usinada ou acabada após a entrega ao
comprador pelo fundidor.
9.2.2 Prazo razoável
Nenhuma reclamação por peças fundidas defeituosas será reconhecida, a menos que seja feita por escrito dentro de 90
dias (ou conforme acordado entre o fundidor e o comprador) após a entrega.
9.2.3 Devoluções
As peças fundidas alegadamente defeituosas não devem ser devolvidas ao fundidor sem aprovação e inspeção
específicas por parte do fundidor. As mercadorias devolvidas aceitas pelo departamento de recebimento do fundidor não
estão isentas do direito do fundidor de inspecionar as peças fundidas ou de determinar a extensão, se houver, de sua
responsabilidade.
8
9.2.4 Limitações Gerais
Perdas, danos ou despesas decorrentes do uso de uma peça fundida, ou custos de mão de obra ou outros encargos
incorridos fora da fábrica do fundidor, ou custos de transporte, bem como perdas devido a outras causas, não são
base aceitável para reclamações contra fundidores sob as disposições da garantia. A Garantia, conforme indicado no
parágrafo 8.1 acima, limita-se ao reparo ou substituição de peças fundidas defeituosas ou à emissão de crédito pela
sua devolução conforme indicado.
10 Responsabilidade pelo Produto
Não se pode esperar que os fundidores tenham conhecimento técnico relacionado ao produto final das muitas indústrias que
atendem. Embora possam oferecer gratuitamente serviços de design para tornar um produto mais fácil de fabricar, em
nenhum momento isso implica um conhecimento das resistências, tensões ou outras forças que podem ser induzidas na
utilização final do produto. Isto deve ser de responsabilidade exclusiva do comprador e sugestões de design são oferecidas pelos
fundidores com esse entendimento.
A indústria de fundição sob pressão sempre manteve a posição de que um fundidor sob pressão não é responsável pela falha de
uma fundição sob pressão no produto de um comprador, se a peça fornecida ao comprador atender às especificações prescritas.
Os rodízios aceitam a responsabilidade de fabricar uma peça de acordo com as especificações do comprador dentro do
nível de aceitação acordado. Isso significa que o comprador aceitará uma porcentagem de peças que não estejam em conformidade
com as especificações. Os fundidores não podem ser responsabilizados por qualquer falha no produto final devido à decisão por parte
do comprador de usar o controle estatístico de qualidade em sua inspeção de entrada.
Se um comprador aprovar uma amostra para produção de peças que não atendem às especificações de alguma forma,
esta aprovação constitui uma mudança nas especificações e a responsabilidade do fundidor é então alterada para atender apenas
a essas especificações alteradas.
Prevê-se que o comprador indenizará e defenderá o fundidor de quaisquer danos ou reclamações decorrentes do uso de peças
fundidas ou outros bens produzidos de acordo com as especificações do comprador.
11 Listas de verificação de especificações de produção e acabamento
A lista de verificação C-8-1 (especificações de produção de fundição sob pressão) e a lista de verificação C-8-2
(especificações de acabamento de superfície fundida sob pressão) aparecem nas páginas seguintes.
Recomenda-se que, antes das cotações finais, e sempre antes do início de qualquer projeto de matriz,
os requisitos de fundição definidos por estas listas de verificação devem ser revisados com o fundidor, juntamente com as
especificações e procedimentos listados na Seção 7, “Garantia de Qualidade”. Todos esses itens impactam os custos finais e
devem ser discutidos minuciosamente para garantir uma comunicação precisa entre o comprador e o fundidor.
Práticas Comerciais NADCA

C-8-1-15
LISTA DE CONTROLE
Esta lista de verificação deve ser

Especificações de produção de fundição usada em consulta com seu fundidor
antes de estimar os custos de
produção. Use em combinação com a
Para ser usado em consulta com seu conjurador (Use em combinação com a Lista de Verificação C-8-2)*
Lista de Verificação de Acabamento C-8-2.
Revise também as Listas de Verificação
T-2-1A e T-2-1B, para Especificação
Lista de verificação para compra de peças de produção de fundição sob pressão, SSM e Squeeze
de Matrizes de Fundição, na Seção 2.
Esta Lista de Verificação de Produção fornece um método conveniente para garantir

que fatores importantes envolvidos na compra de peças fundidas sejam avaliados e
claramente comunicados entre o comprador e o fundidor. Não. Efeito de Custo
Deve ser usado como um complemento aos requisitos dimensionais essenciais
e especificações de ligas detalhadas nas impressões das peças enviadas 1 Base mais econômica para produção
para cotação, uma vez que os fatores listados afetam diretamente a base sobre a qual 2 Envolve trabalho adicional que pode afetar o
a cotação de fundição é feita. A lista de verificação pode ser reproduzida para custo
este fim. Seu lançador esclarecerá qualquer item que exija mais explicações. 3 Trabalho adicional que pode aumentar o custo
4 Requisitos Especiais que podem aumentar

Esta lista de verificação fornece um sistema de numeração no qual a
o custo
descrição com numeração mais baixa para cada requisito pode ser atendida com
Papel #
o menor custo de produção, como segue:
Fundição 1 Alguns resíduos e lascas não questionáveis

Limpeza 2 Funcionamento na loja - razoavelmente livre de lascas, mas não desengordurado
A
3 Limpo, seco e sem lascas
4 Requisitos especiais
Superfície Fundida 1 Qualidade mecânica – o acabamento não é significativo
B Terminar 2 Qualidade da pintura – riscos e áreas frias que podem ser cobertas com tinta
3 A mais alta qualidade — para galvanoplastia, acabamento decorativo, sedes com O-ring
Extensão metálica 1 Sem corte da matriz – quebrar portões e transbordamentos
(Flash) Remoção 2 Molde cortado dentro de 0,0150” (0,38 mm) da superfície de fundição sob pressão (Consulte a Diretriz NADCA G-6-5)
C
Linha de separação 3 Lixado à mão ou polido - nivelado com a superfície da fundição
Perfil Externo 4 Requisitos definidos pelo cliente (como rebarbação térmica, por tambor ou vibratória, ou jateamento ou granalha)
Extensão metálica 1 Flash não removido

D (Flash) Remoção 2 Flash cortado dentro de 0,010” (0,25 mm) da superfície de fundição sob pressão
Furos com núcleo 3 Flash a ser usinado
Extensão metálica 1 Não removido (Ver Diretrizes NADCA G-6-4)

E (Flash) Remoção 2 Esmagado ou achatado (Ver Diretrizes NADCA G-6-4)
Pinos Ejetores 3 Removido de locais específicos
Pressão 1 Sem exigência

F Aperto 2 Estanque à pressão até psi (kPa) acordado. Meio de teste: 3 Outras ___________________
providências a serem acordadas
Planicidade 1 Sem exigência
2 De acordo com as tolerâncias de especificação “padrão” da NADCA (S-4A-8)
G
3 Requisito crítico - para tolerâncias de especificação de “precisão” NADCA (P-4A-8)
4 Requisitos definidos pelo cliente 8
Dimensões 1 Normal: de acordo com as tolerâncias de especificação “padrão” da NADCA
H 2 Semicrítico: Tolerâncias de “precisão” em dimensões especificadas, outras “Padrão”
3 Crítico: Tolerâncias especiais a serem acordadas
Clientes 1 Sem requisitos de inspeção incomuns - sem Controle Estatístico de Qualidade
EU Recebendo 2 Controle estatístico de qualidade: Aceitável em Cpk 1,33 ou superior (ou AQL acima de _________________)
Inspeção 3 Controle estatístico de qualidade: Aceitável em Cpk 2.0 ou superior (ou AQL acima de __________________)
Embalagem 1 Não crítico – embalado a granel

Embalado em 2 camadas, com separadores ou restrição de peso
J.
3 Embalado em separadores tipo célula ou embalado individualmente
4 Requisitos definidos pelo cliente
NADCA Práticas Comerciais

C-8-2-15
LISTA DE CONTROLE
Esta lista de verificação deve ser

usada em consulta com seu fundidor
Especificações de acabamento de superfície de fundição
antes de estimar os custos de
produção. Use em combinação com a
Para ser usado em consulta com seu conjurador (Use em combinação com a Lista de Verificação C-8-1)*
Lista de Verificação de Acabamento C-8-2.
Revise também as Listas de Verificação
T-2-1A e T-2-1B, para Especificação
Lista de verificação para compra de peças de fundição por pressão, SSM e matriz acabada
de Matrizes de Fundição, na Seção 2.
Esta Lista de Verificação de Acabamento fornece um método conveniente para

garantir que fatores importantes envolvidos no acabamento superficial de peças
fundidas sejam avaliados e claramente comunicados entre o comprador e o fundidor.
Não. Efeito de Custo
1 Base mais econômica para produção

Deve ser usado como um complemento aos requisitos dimensionais essenciais
e especificações de ligas detalhadas nas impressões das peças enviadas para
2 Envolve trabalho adicional que pode afetar o custo
cotação, uma vez que os fatores listados afetam diretamente a base sobre a qual a
cotação de fundição é feita. A lista de verificação pode ser reproduzida para este fim.
3-4 Trabalho adicional que pode aumentar o custo
Seu conjurador esclarecerá qualquer item que exija explicação.
5 Superfície mais difícil de fundir ção.
base de produção
Esta lista de verificação fornece um sistema de numeração em que o valor mais baixo
descrição numerada para cada requisito pode ser atendida com o menor custo de
Papel # produção, conforme segue:
Inserção de fundição 1 Nenhuma inserção usada na peça fundida

K 2 Inserções necessárias, a serem fornecidas pelo cliente com 10% de excesso
3 Inserções necessárias, a serem fornecidas por rodízio
Linhas de partição 1 Polimento não necessário

eu 2 Polir somente onde marcado no desenho
3 Faça o polimento de todas as linhas de partição (exceto conforme indicado)
Superfície 1 Não é necessário polimento

M Preparação 2 Mecânico (polimento, tombamento, etc.)
3 Buff conforme indicado no desenho
Chapeamento, 1 Somente protetor — Especifique: ______________________________________

Anodização
N ou outro 2 Tinta Decorativa — Especifique: ______________________________________
Acabamento Especial 3 Proteção contra exposição severa — Especifique: ______________________________________
Pintura 1 Tinta Pesada, Somente Protetora — Especifique: ______________________________________
2 Tinta Decorativa — Especifique: ______________________________________

Ó
3 A aplicação requer camada de base ou tratamento especial: ___________________________________
Especificamos: ______________________________________
Ambiental 1 Somente para uso interno normal
P 2 Exposição ao clima — Especifique: ______________________________________
3 Exposição a produtos químicos incomuns — Especifique: ______________________________________
Como elenco
1 Grau Utilitário – imperfeições superficiais aceitáveis, revestimentos não decorativos
Superfície
2 Grau Funcional – imperfeições superficiais leves e removíveis, revestimentos mais pesados
Veja NADCA
3 Grau Comercial – imperfeições removíveis
P Diretrizes
4 Grau do Consumidor – sem imperfeições questionáveis, conforme acordado, quando visto sob condições normais de
G-6-6
iluminação em ___________________ distância de visualização dos pés
5 Classe Superior — valor médio especificado de acabamento superficial de ______________ micropolegadas, por impressão
Especial Para requisitos especiais de remoção de flash, consulte a Lista de Verificação C-8-1, itens C e E
R Para restrições especiais de embalagem/peso, consulte a Lista de Verificação C-8-1, item J
Requisitos
Exemplos de elenco SEÇÃO
9
Alumínio 9-2 Zinco 9-14
Armação de pistola 9-2 Nó 9-14
Braço oscilante 9-2 Suporte 9-14
Suporte para mão direita/esquerda 9-2 Alça de torneira 9-14
Campainha final 9-3 Conector 9-15
Suporte Base do Motor 9-3 Centro de torneira de cozinha 9-15
Passagem de Água 9-3 Montagem de combustível

9-15
Dissipador de calor frontal e traseiro 9-4 Caixão de válvula reversa 9-16
Chassis 9-4 Braço de caixão 9-16
Pilar B 9-4 Componente de quadro de exibição 9-16
Carcaça da plataforma do aparador 9-5 Cobertura externa 9-17
Gabinete RFU 9-5 Placa Frontal L-20 9-17
Impulsor 9-5 Carcaça do conector 9-17
Cárter Inferior 9-6 Suporte para espelho retrovisor 9-18
Transportadora Diferencial 9-6 Carcaça da trava de ignição do volante 9-18
Cárter beta direito e esquerdo 9-6 Viseira do farol 9-18
Quadro Monocoque de Scooter 9-7 Suporte da câmera 9-19
9-7
Fundição de bloco Northstar com tração traseira ZA (Zinco-Alumínio) 9-20
Chassi do Módulo de Condição de Energia 9-7
Carcaça e componentes de ferramentas 9-20
Tambor de freio MMC 9-8
Tubo seletor de mudança de transmissão 9-20
Carcaça da embreagem AWD 9-8
Transmissão RWD 9-8
Magnésio 9-9
Quadro 9-9
Nó principal 9-9
Carretilha de pesca 9-9
Tampa da embreagem 9-10
Conjunto de câmera 9-10
Caixa de computador portátil 9-10
Conjunto da caixa de engrenagens 9-11
Carcaça de fechadura 9-11
Suporte de carenagem 9-11
Encosto e almofada do assento 9-12
Painel interno do portão de elevação 9-12
Viga Cruzada para Painel de Instrumentos 9-12
Tanque de óleo 9-13
Conjunto da caixa de engrenagens SAWZALL 9-13
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: quadro de pistola
Aplicação: Pistola Calibre 0,22
Peso da peça: 0,35 libras.
Liga: A380
Comentários: A peça foi usinada

anteriormente em estoque.
Esta é a primeira fundição de
alumínio usada pela Smith & Wesson.
Cliente: Smith e Wesson
Alumínio
Nome da peça: braço oscilante
Aplicação: Motor Honda Civic
Liga: 383
Comentários: Melhorias no processo e atenção

rigorosa aos detalhes
resultaram em economia de
custos nessas peças de alta
integridade e quase isentas de
porosidade. As peças incluem
um chip de inserção de
“desgaste” especial e atendem a especificações muito rígidas.
Cliente: Honda da América Mfg., Inc.
Alumínio
Nome da peça: suporte para mão direita/esquerda
Aplicação: BRP Skidoo
Liga: Aural-2
Comentários: A peça era anteriormente

feita a partir de molde
permanente de baixa
pressão com usinagem
extensiva. A fundição sob
pressão de alto vácuo criou
uma peça tratável
termicamente e soldável
para aplicação estrutural,
exigindo usinagem mínima. A
redução geral do preço por peça foi da ordem de 40%.
Cliente: Skidoo da BRP
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: Endbell
Aplicação: Compressores de Ar

380
Alloy:
Comentários: Principais melhorias em ferramentas

e processos resultaram em
redução de refugos, maior
economia de custos, produção e
qualidade. Unidades fundidas
completas altamente
competitivas no mercado em
relação aos modelos de
menor entrada produzidos em aço estampado.
Cliente: Poder Aéreo Devilbiss

Empresa
Alumínio
Nome da peça: Suporte Base do Motor
Aplicação: Motor Honda Accord
Liga: ADC3SF desenvolvido em conjunto com a Honda,

compatível com SF36, Aural 2
Comentários: Substituindo uma peça anteriormente

estampada de 16 peças, a nova peça
tem 27 pol. de comprimento, parede
fina, com saliências de parafuso,
eliminando a operação de soldagem e
reduzindo o peso em 43,6%.
Cliente: Honda
Alumínio
Nome da peça: passagem de água
Aplicação: Motor Honda Civic

383
Liga:
Comentários: A superfície de acoplamento da

mangueira Water Pasage é
moldada de acordo com as
especificações, permitindo o
envio da peça ao cliente sem
qualquer usinagem no focinho.
Esta tolerância apertada permite
uma economia de custos para o cliente.
O cliente economiza no custo
de usinagem do bico, que é
estimado em 23% de economia.
Cliente: Honda of America Mfg. 9
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: dissipador de calor frontal e traseiro
Aplicação: Garmin G-1000

Visor de voo em tela plana
Liga: 360
Comentários: As peças são montadas para

coletar e dispersar o calor de
uma unidade LCD. Convertido
de peças usinadas em peças
fundidas sob pressão. Aumento
da taxa de produção e redução
do custo das peças. Primeira
utilização de dissipador de
calor de alumínio para este
tipo de aplicação. A liga 360
foi selecionada com base em
sua resistência à corrosão,
que protege o conjunto da
oxidação e outras corrosões
resultantes de mudanças
atmosféricas frequentes
experimentadas por componentes
usados na aviação geral. Pintura
ou revestimentos não são
necessários e estão prontos
para montagem na chegada ao local do cliente.
Cliente: Garmin Internacional
Alumínio
Nome da peça: Chassi
Aplicação: Transportador Humano
Liga: 380
Comentários: A peça fundida é produzida em

formato líquido e atende a
especificações rigorosas. As
verdadeiras tolerâncias de
posição em dimensões críticas
foram reduzidas, resultando
em reduções na usinagem e economias substanciais de custos.
Cliente: Segway
Alumínio
Nome da peça: Pilar B
Aplicação: Estrutural Automotivo

Apoiar
Liga: 380
Comentários: Uma nova peça fundida para aplicação de

suporte de estrutura de carroceria
de automóveis. Produz benefícios
de economia de peso em relação
aos componentes de aço fabricados.
Cliente: -
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: Carcaça da plataforma do aparador
Aplicação: Aparador Andar Atrás
Liga: 380
Comentários: Em comparação com um projeto anterior

de fundição sob pressão e um
projeto de ferramentas, as
ferramentas recém-projetadas
permitiram redução de refugo
(34%), redução do tempo de
ciclo (52 segundos) e redução de peso (2 libras).
Cliente: Jardim maneira, Inc.
Alumínio
Nome da peça: Gabinete RFU
Aplicação: Comunicações por Microondas
Liga: 413
Comentários: Anteriormente produzido como

fundição de precisão. Fornece
dissipação de calor e
condutividade elétrica. A fundição
sob pressão reduziu o
tempo de entrega e os requisitos de usinagem.
Cliente: Corporação Harris,
Comunicações por microondas
Divisão
Alumínio
Nome da peça: Impulsor
Aplicação: Industrial/Comercial
Ventilador
Peso da peça: 10,29 libras
Liga: A380
Comentários: Rotor utilizado em sopradores

industriais e comerciais.
A aplicação da peça fundida
permitiu que a unidade operasse
em velocidades mais altas,
com menos ruído, ao mesmo
tempo que reduzia a quantidade
de usinagem secundária.
Cliente: Ametek Rotron
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: cárter inferior
Aplicação: Motocicleta
Liga: Especificações de LM2 para JVM
Comentários: Redesenho da T120 original, versão

de alto desempenho Bonneville
de 1959 do gêmeo de 650 cc da
Triumph. Eliminou
operações dispendiosas de
usinagem secundária, peças
adicionais do motor e
utilizou totalmente os benefícios
do processo de fundição sob pressão de alta pressão.
Cliente: Motocicletas Triunfo
Alumínio
Nome da peça: transportador diferencial
Aplicação: Suspensão Traseira

Independente
Liga: ADC-12 -T6 Calor

Tratamento
Comentários: A geração anterior era uma fundição de

ferro. Primeira fundição por
compressão de alto volume usada
em um suporte de eixo de
suspensão traseira independente.
A fundição por compressão
diminuiu o peso em 22 libras em
relação ao processo de ferro fundido.
Cliente: Corporação Visteon
Alumínio
Nome da peça: cárter beta direito e
esquerdo
Aplicação: Motocicleta
Liga: 383
Comentários: Essas peças fundidas complexas

em formato de rede foram
convertidas a partir do
processo de molde permanente
para atender a especificações
rigorosas de melhor qualidade,
estanqueidade à pressão,
aparência cosmética, maior
volume e redução de custos.
Cliente: Harley Davidson
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: quadro monocoque de scooter
Aplicação: Scooter Honda Super Sport
Liga: JIS ADC12; 383 equivalente
Comentários: Anteriormente fabricado a partir de

chapas de aço estampadas e
tubos. A fundição sob pressão
proporcionou economia de
peso e redução de custos.
Cliente: Honda R&D Co., Ltd.
Alumínio
Nome da peça: tração traseira Northstar
Fundição de Bloco
Aplicação: Motor Northstar com tração traseira

A380
Liga:
Comentários: -
Cliente: GM Powertrain
Alumínio
Nome da peça: Condicionamento de energia
Chassi do Módulo
Aplicação: Computador/Eletrônica

380
Liga:
Comentários: Originalmente usinado a partir de
um lingote de formato grosseiro,
esse chassi obteve economias
de custo significativas após ser
convertido para uma fundição
sob pressão de alumínio.
Cliente: Novatel sem fio

Tecnologias, LTDA
Exemplos de elenco
Alumínio
Nome da peça: Tambor de freio MMC de alumínio
Aplicativo: Comercial, Militar e

Veículos Especiais
38,5 libras.
Peso da peça:
Liga: A356.2
Comentários: Originalmente produzido em

ferro fundido. Um processo
exclusivo de fundição por
compressão horizontal permitiu
que uma pré-forma de cerâmica
colocada seletivamente fosse
infiltrada, criando um tambor
de freio de alumínio com reforço
seletivo de Metal Matrix
Composite (MMC). O novo tambor
de freio pesa pelo menos 45% menos.
Cliente: Século 3+ Inc.
Alumínio
Nome da peça: AWD automotivo
Carcaça da embreagem
Aplicação: Automotivo
Liga: ADC12-T5
Comentários: Originalmente produzido como

uma carcaça de aço forjado de
várias etapas, mas esta peça
foi convertida com sucesso em
uma fundição por pressão de
alumínio. O novo design squeeze
cast incorporou 33 dentes
estriados com inclinação de
0,1 grau. Uma redução
significativa de massa foi
obtido resultando em melhor
eficiência de combustível e inércia
reduzida para melhorar o
tempo de resposta do engate
da tração integral.
Cliente: Borg Warner TTS, PTC
Alumínio
Nome da peça: transmissão RWD
Aplicativo: Indústria automobilística
37,4 libras.
Peso da peça:
Liga: A380
Comentários: Utiliza um processo único,

envolvendo 2 tubos de aço
fundidos, que devem ser
inseridos na matriz ejetora e
mantidos no local.
Cliente: Chrysler
Exemplos de elenco
Magnésio
Nome da peça: Quadro
Aplicação: Modem Novatel Expedite
Peso da peça: 0,01 lb.

AZ91D
Liga:
Comentários: Convertido a partir de uma peça

plástica. A fundição de
magnésio eliminou uma
peça de plástico imprensada
entre duas placas de metal e
fixada com parafusos
autoatarraxantes, resultando
em economia de custos para o cliente.
Cliente: Novatel sem fio
Tecnologias, LTDA
Magnésio
Nome da peça: nó principal
Aplicação: Bicicleta de montanha

AZ91D
Liga:
Comentários: Originalmente projetado como dois

componentes de alumínio fundido
peças, esse design e aplicação
exclusivos de mag fundido rendem
30% de economia de peso,
economia de custos de peças e
montagem, melhor consistência
em impacto e fadiga e melhor
desempenho.
Cliente: Cannondale
Magnésio
Nome de parte: carretel de pesca
Aplicação: Carretel de Pesca Ardent XS
Peso da peça: 31,3 gramas

AZ91D
Liga:
Comentários: Convertido a partir de

componentes de plástico e
alumínio fundido. Geometria
complexa e espessura de parede variável.
O ferramental usa 3 slides
para formar todo o exterior da peça.
Usinagem com tolerâncias
rigorosas de furos e superfícies
para componentes correspondentes.
100% fabricado nos EUA
(Componentes e Montagem).
Cliente: Marsh Technologies, Inc.

9
Exemplos de elenco
Magnésio
Nome da peça: capa de embreagem
Aplicação: Embreagem para veículos todo-o-terreno
Liga: AZ91D
Comentários: A conversão da fundição sob pressão

de alumínio para a fundição
sob pressão de magnésio
resultou em uma redução de
peso de 45% e em uma redução
significativa de custos ao
eliminar a usinagem.
Cliente: Indústrias Polaris, Divisão ATV.
Magnésio
Nome da peça: conjunto de câmera
Aplicação: Câmera Digital
Liga: AZ91D
Comentários: Originalmente projetadas como

peças fundidas em alumínio,
a complexidade do projeto e
a precisão necessária exigiram
uma transição para peças
fundidas sob pressão de magnésio.
Cliente: Eastman Kodak
Magnésio
Nome da peça: caixa de computador
portátil
Aplicação: computador portátil
Peso da peça: Mais de 0,5 lbs.
Liga: AZ91D
Comentários: -
Cliente: Telxon Corporation
Exemplos de elenco
Magnésio
Nome da peça: caixa de engrenagens
Conjunto
Aplicação: Podador de energia automático
Liga: AZ91D
Comentários: O magnésio foi escolhido por
sua resistência e baixo
peso para esta aplicação em
relação ao plástico e ao alumínio.
Tolerâncias de diâmetro de
rolamento de 0,001” são
necessárias e eliminam custos
de usinagem e mascaramento.
Cliente: Eco
Magnésio
Nome da peça: caixa de bloqueio
Aplicação: coluna de direção inclinada suv
Liga: AM60B
Comentários: Esta fundição sob pressão controla os
recursos de inclinação/
telescópio na coluna de
direção e incorpora a chave
de ignição, a alavanca de
mudança e o intertravamento de
mudança de freio em uma única
peça. Além do rígido controle
dimensional, o maior alongamento
da liga AM60B proporciona um
bom gerenciamento da energia de colisão.
Cliente: Visteon/Ford
Magnésio
Nome da peça: suporte de carenagem
Aplicação: Superbike Buell 1125R
Alloy: AZ91D
Comentários: Este suporte fornece suporte
para painel de instrumentos
da motocicleta, para-brisa/
capota, sinalizadores de
direção e espelho retrovisor
com maior capacidade e
economia de custos de
aproximadamente 26%.
Cliente: Buell Motocicleta Co. 9
Exemplos de elenco
Magnésio
Nome da peça: encosto e almofada do assento
Aplicação: assento de carro de luxo traseiro e

Almofada
Peso da peça: —
Liga: AM60B
Comentários: -
Cliente: -
Magnésio
Nome da peça: portão de elevação de veículos
Painel Interno
Aplicação: Automotivo
Peso da peça: 18 libras.
Liga: AM60
Comentários: Substituindo um conjunto de aço

estampado, esta grande
porta elevatória de magnésio
fundido reduziu o peso,
adicionou flexibilidade
de design e reduziu o
tempo de montagem através
da integração de vários
componentes. A porta elevatória
fundida tem 54 x 52 polegadas.
Cliente: Ford Motor Co.
Magnésio
Nome da peça: viga transversal do carro para
Painel de instrumentos
Aplicação: Caminhões de serviço médio da

General Motors
Liga: AM60B
Comentários: Um exemplo de maximização do

processo de fundição sob
pressão, máquina e matriz para
obter economias substanciais de
custos. As melhorias
resultaram em economia de peso
e redução de custos através
da diminuição de material,
tempo de inatividade e eliminação de usinagem/
reparar.
Cliente: Caminhão General Motors
Exemplos de elenco
Magnésio
Nome da peça: Tanque de óleo
Aplicação: Moto de neve
Liga: AZ91D
Comentários: Este tanque de óleo de

magnésio substitui aquele
que era um conjunto
estampado de alumínio e
soldado. A caixa é composta
por 3 peças fundidas de magnésio
separadas. É mais leve e mais
ajustável do que o alumínio que substitui.
Cliente: Gato Ártico Inc.
Magnésio
Nome da peça: Conjunto da caixa de engrenagens SAWZALL
Aplicação: Ferramenta Elétrica
Liga: AZ91D
Comentários: Atendeu aos requisitos do cliente de

eliminação de usinagem e redução
de custos de peças fundidas de alumínio
semelhantes. A fundição sob pressão de
magnésio mantém tolerâncias dimensionais
que eliminam a necessidade de usinagem.
Cliente: Milwaukee Ferramenta Elétrica Co.
Exemplos de elenco
Zinco
Nome da peça: Nó
Aplicação: Marketing

Liga: ZP5
Comentários: O formato deste item nunca foi

fabricado industrialmente e
apresenta um design
engenhoso de peças e ferramentas.
Cliente: Nyrstar
Zinco
Nome da peça: suporte
Aplicação: Gabinete Eletrônico

Liga: Zamac nº 3
Comentários: Convertido a partir de uma liga de

alumínio usinada, resultando em
economia de custos. A peça é
fundida em formato líquido,
eliminando assim totalmente qualquer usinagem.
Cliente: -
Zinco
Nome da peça: alça de torneira
Aplicação: torneira de lavatório com duas alças
Peso da peça: 119 gramas

Liga: Zamac nº 3
Comentários: Grandes economias de custos

foram obtidas com as
trocas de ferramentas, que
eliminaram o corte, reduziram o
polimento da linha de partição e
as operações de usinagem.
Cliente: Empresa de torneiras Delta
Exemplos de elenco
Zinco
Nome da peça: Conector
Aplicação: Conector “TERA”
Peso da peça: 0,4 onças.
Liga: Zamac nº 3
Comentários: A fundição sob pressão ofereceu

blindagem EMI superior e
integridade mecânica a um preço favorável
custo.
Cliente: Companhia Siemon
Zinco
Nome de parte: hub de torneira de cozinha
Aplicação: Torneira Extraível
Peso da peça: —
Liga: Zamac nº 3
Comentários: -
Cliente: Empresa de torneiras Delta
Zinco
Nome da peça: encaixe de combustível
Aplicação: Fogão Dragon Fly™
Liga: Zamac nº 3
Comentários: Originalmente projetado como

uma montagem de três
componentes usinados com
parafusos. A conversão do
componente para Zamak 3
fundido proporcionou redução
de custos e permitiu a racionalização.
Cliente: Pesquisa de segurança em montanhas
Exemplos de elenco
Zinco
Nome da peça: Fundição de válvula reversa
Aplicação: Ferramentas Snap-On
Liga: Zamac nº 5
Comentários: Fundição sob pressão

extremamente complexa e de
alta tolerância, produzida em
grandes volumes e
exigindo usinagem mínima.
Fundição sob pressão de zinco
selecionada em vez de
metalurgia do pó, usinagem e
moldagem por injeção de metal
devido aos custos de produção
mais baixos. Espessura de
fundição de 50 mils a 230 mils
e um furo escalonado (para um
ID final de 0,3000”) estendendo o comprimento do cilindro com calado mínimo.
Cliente: Vic Royal
Zinco
Nome da peça: braço de caixão
Aplicação: Caixão
Liga: Zamac nº 3
Comentários: Esta fundição sob pressão de zinco com núcleo

preciso fornece a quantidade certa
de atrito com a dobradiça para
permitir que a barra de elevação
permaneça na posição em que foi
ajustada pela última vez. Era
uma estampagem de aço.
Cliente: Vic Royal
Zinco
Nome da peça: Componente da estrutura de exibição
Aplicação: Unidade de exibição de loja
Liga: Zamac nº 3
Comentários: A conversão de uma soldagem de aço
para uma fundição sob pressão
resultou em economias substanciais
de custos. A fundição é usada como
estrutura para uma pista de corrida.
expositor de sapatos.
Cliente: Marketing CDC
Exemplos de elenco
Zinco
Nome da peça: capa externa
Aplicação: fechadura da porta da alavanca de energia
Liga: Zamac nº 3
Comentários: Convertidas a partir de um molde de

fundição permanente, essas peças
fundidas sob pressão oferecem paredes
mais finas, menos preparação para
galvanização devido ao extraordinário
acabamento superficial e
economia de custos (39%).
Cliente: Grupo Mas-Hamilton
Zinco
Nome da peça: Placa frontal L-20
Aplicação: Prateleira de Extensão de

Telecomunicações
Liga: Za4Cu1
Comentários: Peça nova para montagem de

cartuchos ópticos e elétricos.
Desafio de preencher paredes
muito finas e tolerância de
planicidade estreita (0,2 mm).
Sucesso relacionado à
tecnologia de vácuo,
condicionamento térmico e
precisão da matriz e projeto do canal de entrada.
Cliente: ALCATEL ITÁLIA SpA
Zinco
Nome da peça: Carcaça do Conector
Aplicação: Transceptor de Fibra Óptica
Liga: Zamac nº 2
Comentários: Anteriormente produzido a partir de

peças fabricadas em metal
fundido ou chapa metálica
usinadas múltiplas, que
careciam de precisão para
montagem rápida de componentes.
Economias de custos em
materiais, métodos de
produção e mão de obra foram
alcançadas com a conversão para fundição sob pressão.
Cliente: Tecnologias Agilent

9
Exemplos de elenco
Zinco
Nome da peça: Suporte para espelho retrovisor
Aplicativo: Carcaça de transição da cabeça do

pára-brisa para o espelho

Liga: Zamac nº 5
Comentários: A peça foi projetada em

torno do sensor de umidade
do suporte do espelho
para ocupar o menor espaço possível.
Cliente: Corporação Gentex
Zinco
Nome da peça: ignição do volante e caixa
de bloqueio
Aplicativo: Automotivo
13,9 onças
Peso da peça:
Liga: Zamac #5
Comentários: A carcaça da ignição e da

fechadura é um componente
crítico para a segurança da
coluna de direção automotiva.
Ele mantém o volante travado
até que o carro esteja pronto
para dar partida e dirigir.
Cliente: Valeo Sisitemas

Electrónica, SA de CV
Zinco
Nome da peça: Viseira do farol
Aplicativo: Motocicleta Harley-Davidson

Liga ZA8
Comentários: Combinadas duas partes

em uma para reduzir custos
e números de peças.
Como ponto central do
conjunto integrado do
guiador da motocicleta, ele
precisa ser funcional e estético.
O processo cuidadosamente
controlado produz um
acabamento superficial propício
para um acabamento de
placa cromada altamente cosmético.
Cliente: Harley Davidson
Exemplos de elenco
Zinco
Nome da peça: Suporte, câmera, ASIC
Infravermelho Interativo
Aplicativo:
Quadro branco

Zamac #3
Liga
Comentários: Esta fundição de zinco
substitui uma peça de plástico
ABS. Melhora a
durabilidade e o desempenho
do produto. A fundição é usada
para segurar um infravermelho
câmera ridiculamente posicionada
em um quadro interativo.
Este quadro branco contém
conecta-se a um computador e
utiliza luz infravermelha para
localizar todas as interações com
o quadro branco.
Cliente Tecnologias SMART
Exemplos de elenco
ZA (Zinco-Alumínio)
Nome da peça: Carcaça e
componentes da ferramenta
Aplicação: Ferramenta manual movida a ar
Peso da peça: —
Liga: ZA-8 e ZA-27

Comentários: Os componentes desta ferramenta de
catraca pneumática consistem
em duas metades divididas
ZA-27 fundidas, incorporando
gravação de superfície de
“aderência” fundida, logotipos e
identificação e um coletor de ar
ZA-8 de peça única que não
requer usinagem. As ligas
ZA permitiram espessuras de
parede de 0,060 polegadas para
as alças e supressão de som
aprimorada para uma operação
mais silenciosa. Anteriormente, era
utilizado um conjunto de uma
cabeça de aço usinado e um
alojamento da alça em alumínio fundido que exigia usinagem extensiva.
Cliente: Encaixe
ZA (Zinco-Alumínio)
Nome da peça: seletor de mudança de transmissão
Unidade de tubo
Aplicação: Carro de passageiros e caminhão leve
Peso da peça: 1,1 lb.
Liga: ZA-8
Comentários: Esta fundição sob pressão única
substituiu um conjunto de
quatro peças e resultou em uma
economia de custos estimada em 50%.
Cliente: -
Índice
-A- Gráficos de conversão .................................. 5-29
Aceitação de Pedidos .............................. 8-8 Coordenar medições para posicionar

medições de localização ...................... 5-33
Designações de referência cruzada de liga ...... 3-2, 3-42
Cobre
Texturas de Superfície Alternativas ........................ 2-12
Características da Liga .................... 3-19
Alumínio
Composição Química da Liga ............... 3-17
Características da Liga ........................... 3-7
Propriedades da liga ................................ 3-18
Composição Química da Liga ................ 3-5
Ligas .................................................. 3-16
Propriedades da Liga ................................ 3-6
Requisitos principais do slide ........................... 2-8
Ligas ................................................... 3-4
Furos com núcleo
Exemplos de Fundição .......................... 9-2
Como fundido .................................. 4A-31
Características dos Compósitos ................. 3-15
para roscas cortadas ................... 4A-34, 4A-35
Composição Química dos Compósitos ....... 3-13
para roscas formadas ....................... 4A-36
Propriedades dos Compósitos ....................... 3-14
para roscas de tubo ........................... 4A-38
Compostos de Matriz Metálica ................... 3-12
Cantos ................................................ 6 -5
Tolerâncias de Angularidade ............................ 4A-13
Crédito .............................................. 8-7, 8-9
Acabamentos Disponíveis ................................ 4B-11
Crimpagem, Estaqueamento, Dobragem e Conformação ..... 4B-10
Carcaça da embreagem AWD ............................... 9-8
Cruzar
Viga do Carro para Painel de Instrumentos ............. 9-12

-B-
Referência de Designações de Ligas
Pilar B ................................................ .9-5 _
e Composições de Ligas .................. 3-42
Cárter Beta Direito e Esquerdo ....................... 9-7 Cilindricidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
Suporte ................................................ 9- 14
-D-
-C- Diretrizes de banco de dados ....................... 2-16, 8-13
Montagem da Câmera .................................. 9-10 Dado

Suporte da câmera .................................... 9-18 Recurso de referência versus plano de referência ............. 5-5
Cancelamentos .......................................... 8-8 Plano de referência vs. Eixo de referência ................. 5-5
Braço de caixão ........................................... 9-16 Estrutura de Referência ........................ 5-4
Roscas Fundidas .................................... 4A-39
Tamanhos e localizações de alvos .................... 5-6
Ligas de Zinco Fundíveis ............................ 4B-11 Defeitos
Inserções fundidas .................................. 2-9, 8-11 Externo ........................................... 7-8
Recursos de fundição .................................. 2-7 Interno .......................................... 7-7
Mudanças ................................................ 8-8 Entrega ................................................ 8- 9

Alterações ou Cancelamento ........................... 8-7 Considerações de projeto
Chassi ................................................ 9 -4 para peças fundidas sob pressão em miniatura .................. 4B-7
Morrer
Circularidade (redondeza) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
e materiais de cavidade . . . . ................ . . . . 2-10
Tampa da Embreagem .................................. 9-10
Letras fundidas ................................ 6-10

Combinando Funções .............................. 4B-9
Matrizes de Fundição .................................. 2-4
Concentricidade ................................ 4A-17, 5-13
Conector ........................................... 9-15 Materiais de Inserção de Cavidade ...................... 2-10
Carcaça do Conector .................................. 9-17

Considerações ................................... 2-7
10
Vida ................................ 2-16, 2-19, 8-5
Controlando o desempenho da matriz ...................... 2-11
Índice
Manutenção ................................... 8-5 -G-

Materiais .................................... 2-10 Medidor (ing) ................................ 2-14,7-10, 8-7
Propriedade .................................... 8-4 GD&T
Reparo e Substituição ........................ 8-5 vantagens .................................... 5-2

Período de Retenção e Remoção .............. 8-7 quando usar .................................. 5-2
Tratamento Térmico do Aço ........................ 2-11 Conjunto da carcaça da caixa de engrenagens .................... 9-11
Transportadora Diferencial ................................... 9-6 Engrenagens ................................................ 4B- 10
Componente da estrutura de exibição ........................ 9-16 Diretrizes Gerais de Banco de Dados .................. 8-3
Rascunho ................................................. 4B-7 Símbolos e Termos Geométricos .................... 5-8
Tolerâncias ......................... 4A-21, 4A-23
Desenhos ................................................ 7-9 -H-
Caixa portátil para computador ................... 9-10

-E- Nó principal .......................................... 9-9
Pinos Ejetores .................................. 2-9, 6-6 Dissipador de calor dianteiro e traseiro ............................ 9-4
Propriedades de temperatura elevada ................ 3-34

Campainha final ................................................ 9 -3 - EU -
Suporte da Base do Motor ................................ 9-3 Impulsor ................................................ 9- 6
Engenharia Ferramentas Herdadas .................................. 2-15

Consulta ................................... 2-15 Inserir Fundição sob Pressão .................................. 4B-10
Equipe ................................................... 7-2 Inserções fundidas no local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
Erros .................................................. .8-8 _ Seguro ................................................ 8-7
Vida útil estendida da matriz ..................... 2-12 Custos de estoque .................................. 8-11
-F- - K-
Suporte de suporte da carenagem ........................... 9-11 Cubo da torneira da cozinha ................................ 9-15
Alça da torneira .................................... 9-14 Nó ................................................. .. 9-14
Quadro de controle de recursos .............................. 5-6
Filetes ................................................... .. 6-4 - EU -

e Raios .......................................... 4B-8 Trabalho ................................................. 8-12
Especificações de Acabamento .................... 8-13, 8-15 Grandes Considerações sobre Fundição ................. 4A-42
Requisitos de inspeção do primeiro artigo (FAIR) .... 7-10 Menor Condição Material ........................... 5-9
Aceitação da primeira peça .............................. 8-7 Painel Interno da Porta de Elevação .......................... 9-12
Carretel de Pesca ........................................... 9-9 Limitações nos Procedimentos de Inspeção ........... 8-10
Planicidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23 Limitações de Garantias ......................... 8-13
Remoção de Flash ........................................ 6-7 Tolerâncias de Dimensões Lineares ............ 4A-7, 4A-8
Tolerâncias de planicidade .................... 4A-29, 4A-30 Tolerâncias de localização ................................ 5-11
Tolerâncias de Forma ................................... 5-21

Carcaça da fechadura ........................................ 9-11
Quadro ................................................. .9-9 _ Cárter Inferior .................................... 9-6
Placa Frontal L-20 .................................... 9-17
Conexão de Combustível .......................................... 9-15
Índice
-M- Condições de pagamento ........................................ 8-9
Tolerância de Estoque de Usinagem ................... 4A-40 Alfinete
Magnésio Flash ................................................ 6-6
Características da liga ........................ 3-23 Marcas ........................................... 6-6
Composição Química da Liga ............ 3-21 Armação da Pistola ........................................... 9-2
Propriedades da liga .............................. 3-22 Porosidade ................................................ 7- 12
Ligas .......................................... 3-20 Controle: Gating, Ventilação, Vácuo . ........ 2-11
Exemplos de Fundição .......................... 9-9 Interno .......................................... 7-14
Condições materiais ................................ 5-8 Linha de partição .................................... 7-17
Condição Máxima do Material .................. 5-8 Tolerância de posição .................................. 5-11
Medição ........................................ 7-10 Tolerância de posição de-para-

tolerância de coordenadas ............................ 5-32
Metal
Chassi do Módulo de Condição de Energia ................. 9-8
Remoção da Extensão (Flash) ................... 6-7
Níveis de PPM ........................................... 7-12
Preço de Mercado .................................. 8-8
Pressão
Fundição sob pressão em miniatura
Aperto ........................................... 6-3
Morre ............................................ 4B-4
Fundições Apertadas .................................. 7-17
Máquinas ..................................... 4B-4
Preço (ing)
Terminologia ................................. 4B-12
Ajustes ................................... 8-11
Tambor de freio MMC ................................... 9-8
Metal .................................... 8-8, 8-11
Tolerâncias dos Componentes
da Matriz Móvel ................................ 4A-11, 4A-12 Recursos e dados primários,
secundários e terciários .......................... 5-4
Processo
-N-
Novas Especificações de Capacidades com
Requisitos do Produto ........................ 7-2
Matrizes Herdadas, Lista de Verificação ...................... 2-17
Capacidade .................................... 7-12
Variáveis .................................... 7-11

-Ó-
produtos
Linhas de aquecimento de óleo .................................. 2-12
Responsabilidade ........................................ 8-13
Tanque de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-13
Qualidade .......................................... 7-2
Custos Operacionais .................................. 8-12
Tolerâncias de orientação ........................... 5-19

Produção
Ornamentação .................................... 6-10
Morre ................................................ 2-5
Cobertura Externa .................................. 9-17
Tecnologias de peças ........................... 4A-4
Pedidos de peças .................................. 8-8

-P-
Especificações ................................ 8-14
Embalagem ................................................ 8-9
Ferramentas .......................................... 8-4
Identificação da Peça ................................... 4B-9
Tolerâncias de perfil .................................. 5-14
Comparação de Propriedades (Dados de Liga) ............. 3-38

Mudança ................................... 4A-19, 4A-20
Matrizes de Protótipo ........................................ 2-4
Tolerâncias ........................... 4A-9, 4A-10
Componentes adquiridos ............................ 8-11
Metades da matriz da tampa e do ejetor .................. 2-8
e pinos ejetores .............................. 4B-8

10
Obrigações de Patente .................................. 8-12
Índice
-P- Controle Estatístico de Qualidade .......................... 7-11
Requisitos de Qualidade ................................ 8-3 Carcaça da trava de ignição do volante .......... 9-18
Guia Rápido para Seleção de Família de Ligas ......... 3-33 Retidão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
Citações ........................................... 8-11 Superfície
Concluir .......................................... 4B-8
-R- Acabamento, As-Cast .......................... 6-8
Traseira Tolerâncias de simetria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
Quadro ........................................... 9-9
Fundição do bloco de tração das rodas ................... 9-7 -T-

Haste de Impulso do Eixo Traseiro ........................ 9-2 Impostos .................................................. .8-9 _
Montagem do espelho retrovisor ..................... 9-18 Princípio de Taylor (Principal do Envelope) ............. 5-7
Independentemente do tamanho do recurso ....................... 5-10 Equipamento de Teste .................................. 7-10
Reordenações ................................................ 8-8 Equilíbrio Térmico .................................. 2-12
Carcaça da Válvula de Reversão .............................. 9-16 Tópicos ................................................ 4B-10
Gabinete RFU ........................................ 9-5 Elenco .......................................... 4A-39
Costelas ............................................. 4B-7, 6-5 Carcaça e componentes da ferramenta .................... 9-19
Braço oscilante ........................................... 9-2 Tubo Seletor de Mudança de Transmissão ................... 9-19
Tolerâncias de desvio ................................... 5-18 Matrizes de Corte ................................................ 2- 6
Carcaça da plataforma do aparador .................. 9-5
-S- Dados Típicos de Projeto e Tolerância ............ 4B-3
Estrutura da Scooter ........................................ 9-7
Encosto e Almofada do Assento ........................... 9-12 - VOCÊ -
Pré-planejamento de usinagem secundária ............ 2-14 Seção Transversal Uniforme ............................ 4B-8
Selecionando
Matrizes da Unidade ................................................ 2- 6
Ligas de Alumínio ................................ 3-4
Compostos de Alumínio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12 -V-
uma família de liga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32 Vácuo ............................................... 2-11
Ligas de Cobre ................................ 3-16 Variações ........................................... 4B-9
Ligas de Magnésio .......................... 3-20 Ventilação ............................................... 2-11
Ligas de Zinco e Zinco-Alumínio ........... 3-26
Encolhimento ........................................... 4B-7 -C-

Núcleos Laterais .......................................... 4B-9 Garantias ........................................... 8-12
Simulação ............................................. 7-3 limitações .................................... 8-13
Pele ................................................ 4B -10 Passagem de Água ........................................ 9-3
Procedimentos SPC .................................... 7-11 Redução de Peso .................................. 4B-7
Especificações ........................................... 7-9
Listas de Verificação .................................. 8-2 -Z-

Especificando Tolerâncias .............................. 8-3 Zinco
Projeto de peça fundida SSM e Squeeze ............ 4A-6 Ligas .......................................... 3-26
Padrão Exemplos de Fundição ............................ 9-14
e Tolerâncias de Precisão ................... 4A-3
vs. Tolerâncias de Precisão ...................... 7-3
Índice
Zinco e Zinco-Alumínio
Ligas . ..................................... . . . 3-26
Características ................................ 3-29
Composição Química .................. 3-27
Propriedades .................................. 3-28
Exemplos de Fundição ............................ 9-19
Alta Fluidez (HF) ........................... 3-30
10
Índice
Esta página foi deixada em branco intencionalmente.
Glossário
Este glossário de termos é apresentado para

auxiliar o designer e especificador do produto na Liga, primária
comunicação com o fundidor personalizado durante o
desenvolvimento e produção do produto. Qualquer liga fundida cujo principal constituinte tenha sido
Inclui definições envolvidas na prototipagem do produto, refinado diretamente do minério, e não de sucata reciclada.
no projeto e na construção da matriz de fundição sob

pressão e da matriz de acabamento, na produção de
fundição sob pressão e nas operações de usinagem pós-
fundição e acabamento superficial. Liga, secundária
Qualquer liga fundida cujo constituinte principal seja

obtido a partir de sucata reciclada.
Jateamento abrasivo
Quase 95% das peças fundidas fornecidas na América do
Norte são feitas de ligas secundárias.
Processo de limpeza ou acabamento pelo qual partículas
abrasivas são direcionadas em alta velocidade contra uma
peça fundida ou de trabalho.
Liga, padrão
Qualquer liga fundida sob pressão que tenha recebido uma

Picles ácidos
designação ASTM.
Um método para remover óxidos e outros

contaminantes de superfícies metálicas.
Liga
O processo de fabricação de uma liga de fundição sob

Envelhecimento
pressão a partir de seus vários constituintes. O processo
geralmente consiste em derreter o constituinte principal e
Uma mudança na estrutura metalúrgica de uma liga que
adicionar os demais ao banho onde se dissolvem. O metal
ocorre durante um período de tempo após a fundição, que fundido é então limpo de contaminação por fluxo.
afeta as propriedades e dimensões. O aquecimento
acelera o envelhecimento.
Amortização
Envelhecimento, artificial
Um método financeiro para diferir o custo do ferramental

Tratamento térmico a baixa temperatura destinado a e incluir o custo do ferramental na produção de fundição
acelerar o envelhecimento, geralmente aplicado para proporcionalmente. Por exemplo, se a vida útil da ferramenta
aumentar a resistência e/ou estabilizar propriedades. for acordada em 100.000 peças fundidas aceitáveis e o
custo da ferramenta for de US$ 100.000, o custo rateado será
de US$ 1,00 por cada peça fundida aceitável enviada e
Envelhecimento, natural faturada no envio.
Envelhecimento que ocorre à temperatura ambiente.

Ânodo
Liga O eletrodo em um banho de revestimento no qual os íons

metálicos são formados, os íons negativos são
Substância com propriedades metálicas e composta por descarregados ou ocorrem outras reações oxidantes.
dois ou mais elementos químicos, dos quais pelo menos um
é metal. As propriedades da liga são geralmente diferentes
daquelas dos elementos de liga. Metal anódico
Qualquer metal que tende a dissolver, corroer ou oxidar

em preferência a outro metal quando os metais são 10
conectados eletricamente na presença de um eletrólito.
Glossário
Anodização Polimento de bola
Submeter um metal à ação eletrolítica como ânodo de uma Alisamento de superfícies por meio de peças
célula para revesti-lo com uma película protetora ou rotativas na presença de esferas de aço endurecido, sem
decorativa. abrasivos.
ANSI Polimento de barril
Instituto Nacional Americano de Padrões. Alisamento de superfícies por meio de tombamento de uma
peça em barris rotativos na presença de granalha
metálica ou cerâmica, sem abrasivos.
AQL
Nível de Qualidade Aceitável, conforme acordado para o Revestimento de barril

atendimento das ordens de produção.
Galvanização em que uma peça é processada a granel em
um recipiente rotativo.
Como elenco
Condição de uma peça fundida que não recebeu tratamento BNH

térmico após a fundição.
Isso também é denominado “temperamento F”. Número de Dureza Brinell, escala usada para indicar
dureza.
ASQ
Bolacha
Sociedade Americana para a Qualidade.
Excesso de metal deixado na extremidade do cilindro de
injeção de uma máquina de fundição sob pressão
ASTM com câmara fria, formado no final do curso do êmbolo.
Também chamada de lesma.
Sociedade Americana de Testes e Materiais.
Cromo preto
Corrosão atmosférica
Revestimento de cromo preto não reflexivo
Corrosão superficial causada pela exposição ambiental a eletrodepositado a partir de um banho sem sulfato.
gases ou líquidos que atacam o metal.
Níquel preto
Fiança Revestimento decorativo de níquel preto, não refletivo e de

pouco valor protetor, produzido por galvanoplastia ou
A transferência voluntária de propriedade, como simples imersão.
matrizes, acessórios, medidores, etc., em confiança do Fiador

(cliente) para o Fiador (fornecedor). Isso pode ser codificado
com um “Acordo de Fiança”. Bolha
Um defeito superficial ou erupção causada pela

expansão do gás, geralmente como resultado do aquecimento
do gás preso dentro da peça fundida ou sob o metal que foi
revestido na peça fundida.
Glossário
Buracos de sopro CPK
Vazios ou furos em uma peça fundida que podem ocorrer Capacidade total do processo. Um índice de capacidade
devido ao ar aprisionado ou ao encolhimento durante a do processo de produção tanto da dispersão do
solidificação de seções pesadas. processo quanto de sua tendência central, levando em
consideração a dispersão da distribuição e onde a
distribuição se refere a um ponto médio da especificação.
Acabamento brilhante
Um acabamento com uma superfície lisa não direcional CQI

uniforme de alta refletância especular.
Melhoria Contínua da Qualidade, uma abordagem
à gestão da qualidade que se baseia em métodos
Níquel brilhante tradicionais de garantia de qualidade, enfatizando a

organização e os sistemas. Centra-se no “processo” e não
Placa de níquel decorativa que é depositada em estado no indivíduo; reconhece “clientes” internos e externos; e
totalmente brilhante. promove a necessidade de dados objetivos para analisar e
melhorar processos.
Chapeamento brilhante
Um processo que produz um eletrodepósito com um Placa de cádmio

alto grau de refletância especular na condição revestida.
As partículas abrasivas são aplicadas em forma de Um revestimento de metal cádmio aplicado a um
substrato de alumínio ou aço para proteção contra
suspensão líquida, pasta ou bastão de graxa.
corrosão ou melhor soldabilidade. A placa de cádmio em
peças fundidas de zinco requer uma camada intermediária
de barreira de níquel.
Polimento
Teste de Cass
Alisar uma superfície com uma roda giratória flexível,
em cuja superfície são aplicadas finas partículas
abrasivas em forma de suspensão líquida, pasta ou bastão (Névoa salina acelerada de cobre) Um teste de corrosão
de graxa. acelerada para substratos galvanizados (ASTM
368-68).
Polimento
Castabilidade
Alisamento e polimento de uma superfície metálica
por fricção ou revolvimento na presença de esferas metálicas A relativa facilidade com que uma liga pode ser fundida;
ou cerâmicas e na ausência de abrasivos. inclui a relativa facilidade com que flui e preenche uma
cavidade de matriz/molde e sua relativa resistência a
trincas e rasgos a quente.
Butiratos
Taxa de lançamento
Revestimentos orgânicos à base de derivados do

ácido butírico com excelente cor inicial e boa resistência O número médio de tiros que podem ser lançados durante
às intempéries. uma hora de corrida constante.
CP 10
Índice de capacidade.
Glossário
Espessura da seção de fundição Volume de transmissão
A espessura da parede da peça fundida. Como a peça O total de unidades cúbicas (ou seja, pol. cúbicas ou mm cúbicos)
fundida pode não ter uma espessura uniforme, a espessura da de metal fundido na peça fundida.
seção pode ser especificada em um local específico da peça
fundida. Além disso, às vezes é útil usar a espessura de
parede média, mínima ou típica para descrever uma peça fundida. Cátodo
O eletrodo na galvanoplastia no qual os íons metálicos

são descarregados, os íons negativos são formados ou outras
Rendimento de fundição ações redutoras ocorrem.
O peso da peça fundida ou peças fundidas dividido pelo peso

total do metal injetado na matriz, expresso como uma porcentagem. Ladrão de cátodo
Um cátodo auxiliar colocado de modo a desviar a corrente

elétrica para si mesmo de partes dos artigos sendo revestidos
Ciclo de fundição que, de outra forma, receberiam uma densidade de corrente

muito alta.
O número total de eventos necessários para fazer cada
lançamento. Para peças fundidas sob pressão, o ciclo de
fundição geralmente consiste no tempo de solidificação, tempo Metal catódico
de movimento e sequenciamento da máquina e movimentos
manuais do operador. Qualquer metal que não tende a dissolver, corroer ou oxidar
em preferência a outro metal quando os metais são conectados
eletricamente na presença de um eletrólito.
Desenho de fundição
O desenho de engenharia que define o tamanho, forma e

tolerâncias da peça fundida. Este é apenas um desenho Cavidade
detalhado da peça fundida e não uma montagem do produto
no qual a peça fundida está incluída. O recesso na matriz em que a peça fundida é formada.
Fundição, funcional Bloco de cavidade
Uma fundição sob pressão que serve apenas a uma finalidade A parte da matriz de fundição na qual a maior parte, se não
estrutural ou mecânica. Não tem valor decorativo. toda, a cavidade é formada. Geralmente há pelo menos dois
blocos de cavidade em cada conjunto de matrizes.
Espessura da fundição Tempo de preenchimento da cavidade
Consulte Espessura da seção de fundição. O período de tempo necessário para preencher a cavidade com
metal depois que o metal começa a entrar na cavidade.
Fundição, parede fina Encolhimento da linha central
Termo usado para definir uma peça fundida que possui a Encolhimento ou porosidade que ocorre ao longo do plano
espessura de parede mínima para satisfazer sua função de térmico central ou eixo de uma peça fundida.
serviço.
Glossário
Charpy Força de aperto
Nome de um ensaio de impacto em que o corpo-de- Força real aplicada por uma máquina de fundição sob
prova, formando uma viga simples, é atingido por um pressão a um grampo para manter a matriz fechada. Isto
martelo enquanto repousa sobre suportes de bigorna pode ser menor que a capacidade de fixação da máquina
espaçados de 40 mm. de fundição sob pressão.
Verificando Câmara fria
Veja Fadiga térmica. A câmara de metal fundido de uma máquina de

fundição sob pressão com câmara fria. Este é um tubo
endurecido (manga de injeção) através do qual o êmbolo
Limpeza química de injeção se move para injetar o metal fundido na matriz.
A câmara fria e o êmbolo se combinam para formar uma
Remoção de material estranho de uma superfície por meio bomba de metal. É chamada de câmara fria porque é fria
de imersão ou pulverização sem uso de corrente. em relação ao metal colocado nela.
Conformação a frio
Cromato
Dobragem de uma peça fundida sem aplicação de calor
Um revestimento de conversão que consiste em para obter uma forma desejada que seja diferente
compostos de cromo trivalente e hexavalente. daquela fundida. A conformação a frio é freqüentemente
usada para fixar uma peça montada na fundição sob
pressão.
Cromatação
A aplicação de um revestimento de cromato. Fechado a frio
Uma lapidação que às vezes ocorre onde as frentes

Picles de cromo metálicas se unem durante a formação de metal
solidificado, que às vezes ocorre na formação de peças
Um tratamento químico para magnésio em ácido nítrico, fundidas que constituem uma imperfeição na superfície
solução de dicromato de sódio. O tratamento confere da peça fundida ou próximo a ela.
alguma proteção contra a corrosão ao produzir
uma película que também serve de base para a pintura.
Máquina de câmara fria
Placa de cromo Uma máquina de fundição sob pressão projetada para

que a câmara de metal e o êmbolo não fiquem continuamente
Um revestimento de cromo metálico eletrodepositado que imersos em metal fundido.
proporciona resistência superior ao embaçamento e à
abrasão.
Anodização colorida
Capacidade de fixação Um revestimento anódico que é tingido antes da

vedação com um material corante orgânico ou inorgânico.
A força que uma máquina de fundição sob pressão é
capaz de aplicar contra a placa para manter a matriz
fechada durante a injeção de metal.
10
Glossário
Coloração Canal de resfriamento
A produção de cores desejadas em superfícies metálicas por Um tubo ou passagem em uma matriz de fundição através da qual
ação química ou eletroquímica apropriada, ou polimento leve um refrigerante (geralmente água, óleo ou ar) é forçado a resfriar
de superfícies metálicas com a finalidade de produzir um alto a matriz.
brilho; também chamado de polimento de cores.
Placa de cobre
Matriz de combinação Um revestimento de cobre depositado por métodos de revestimento

eletrolítico ou sem eletrólito. O cobre galvanizado a partir de uma
Uma matriz com duas ou mais cavidades diferentes, cada uma solução de cianeto é geralmente usado como camada inicial no
revestimento de peças fundidas de zinco.
produzindo uma peça diferente, também chamada de matriz familiar.
O cobre ácido é usado como depósito de nivelamento sob a placa de
níquel-cromo.
Placa composta Essencial
Eletrodepósito que consiste em duas ou mais camadas de metal

Uma parte de uma matriz de fundição sob pressão que forma uma
depositadas sucessivamente.
característica interna da peça fundida (geralmente uma
característica com considerável fidelidade dimensional) e é
uma peça separada do bloco de cavidade. Um núcleo pode ser
Resistência ao escoamento compressivo fixado numa posição estacionária em relação ao bloco de
cavidade ou pode ser acionado através de algum movimento
A tensão máxima que um metal, sujeito à compressão, pode cada vez que a matriz é aberta.
suportar sem um valor predefinido de rendimento (normalmente
0,2% para peças fundidas sob pressão).
Pino central
Contração
Um núcleo, geralmente de seção circular. Os pinos centrais são
pinos de aço para ferramentas de trabalho a quente, geralmente
A mudança linear que normalmente ocorre em metais e ligas quando
H-13, usados para um furo tubular em uma fundição sob pressão e
resfriados à temperatura ambiente.
podem ser fixos ou móveis. Um núcleo é feito de um pino central.
Fator de Contração
Placa central
Um fator usado para multiplicar as dimensões de fundição
para obter as dimensões da matriz de fundição. Ele acomoda A placa à qual os núcleos estão fixados e que os aciona.
diferenças nos coeficientes de expansão térmica do aço e da liga
da matriz e nas temperaturas operacionais da matriz.
Slide central
Revestimento de conversão Qualquer núcleo em movimento.
Revestimento produzido por tratamento químico ou eletroquímico de

uma superfície metálica que forma uma camada superficial
Núcleo, fixo
contendo um composto do metal; exemplo: revestimentos de
cromato em zinco e cádmio, revestimentos de óxido em aço.
Um núcleo que, à medida que a matriz abre e fecha, não se move
em relação ao bloco de cavidade no qual está montado.
Glossário
Núcleo, em movimento Força de fluência
Um núcleo que deve percorrer algum percurso conforme a A tensão nominal constante que causará uma determinada
matriz se abre ou imediatamente após a abertura da matriz, quantidade de fluência em um determinado momento a uma
para permitir a ejeção irrestrita da peça fundida. temperatura constante.
Escudo atual
Corrodkote
Um meio não condutor para alterar a distribuição de
Um teste de corrosão acelerada para substratos galvanizados corrente em um ânodo ou cátodo.
(ASTM 380-65).
Amortecimento
Corrosão
Capacidade do material de amortecer a vibração nos
Degradação de um metal por reação química ou eletroquímica componentes e, assim, reduzir os níveis de ruído.
com seu ambiente.
CORÇA
Resistência à corrosão
Projeto de Experimentos
Resistência à corrosão em função do tempo.
Rebarbação
Gás de cobertura
A remoção de rebarbas, arestas vivas ou aletas por meios
Uma mistura composta por hexafloreto de enxofre, mecânicos, químicos, eletroquímicos ou de descarga
dióxido de carbono e ar, usada para proteger e minimizar elétrica.
a formação de óxido na superfície do magnésio fundido.
Acabamento decorativo
Cobrir; capa morre Uma superfície folheada, pintada ou tratada que possui
qualidades estéticas e a capacidade de manter essas
A metade estacionária de um dado de fundição. qualidades em serviço.
Poder de cobertura Defeito
A capacidade de uma solução de galvanização, sob Imperfeições em uma peça fundida – como poros,
um conjunto específico de condições de galvanização, de inclusões, rachaduras, fechamentos a frio, dobras ou similares.
depositar metal nas superfícies ou reentrâncias de uma peça,
ou em furos profundos.
Deflexão
Rastejar A flexão ou torção de uma peça fundida ou de uma

ferramenta quando uma carga é imposta sobre ela. A
Deformação plástica de metais mantidos por longos deflexão é normalmente usada para descrever a deformação
períodos sob tensões inferiores ao limite de escoamento elástica (ou seja, o item retornará à sua forma original quando
normal. a carga for removida) em vez da deformação permanente
(plástica). 10
Glossário
Deformação, plástico Processo dicromato
Dobrar ou torcer uma peça fundida ou uma ferramenta por uma Tratamento químico para ligas de alumínio, magnésio e zinco
carga que está além de seus limites elásticos, e a peça em uma solução de dicromato em ebulição, resultando em uma
fundida ou ferramenta não retorna à sua forma original quando película superficial que resiste à corrosão.
a carga é removida.
Desgaseificador Morrer
Uma substância que pode ser adicionada ao metal fundido para Bloco metálico utilizado no processo de fundição sob pressão,
remover gases solúveis que de outra forma poderiam ficar presos incorporando a cavidade ou cavidades que formam o componente,
no metal durante a solidificação. o sistema de distribuição do metal fundido e meios de resfriamento
e ejeção da peça fundida.
Desgaseificação
Morrer bloco
(1) Uma reação química resultante para remover gases do
metal. Gases inertes são frequentemente usados nesta
operação. (2) Um procedimento de fundente usado para ligas de O grande bloco de aço que forma a base para metade de uma
alumínio no qual nitrogênio, cloro, cloro e nitrogênio e cloro e matriz de fundição sob pressão. Todos os outros
argônio são borbulhados através do metal para remover gases componentes da matriz são fixados ou montados no bloco
e óxidos de hidrogênio dissolvidos da liga. Veja também fluxo. da matriz.
Pele fundida
Desengordurante O metal na superfície de uma peça fundida, a uma

profundidade de aproximadamente 0,020 pol. (0,8 mm),
A remoção de graxa e óleos de uma superfície. caracterizado por uma estrutura de grão fino e livre de
porosidade.
Dendrito
Fundição sob pressão
Um cristal que possui um padrão de ramificação em forma de

árvore, mais evidente em metais fundidos resfriados Um processo no qual o metal fundido é injetado em alta
lentamente ao longo da faixa de solidificação. velocidade e pressão em uma cavidade de molde (matriz).
Desoxidante
Morrer metades
(1) A remoção de oxigênio de metais fundidos através do uso de

um desoxidante adequado. (2) Uma matriz de fundição sob pressão é feita em duas partes,
Às vezes refere-se à remoção de elementos indesejáveis além do a tampa e o ejetor. Estas são chamadas de “metades” do
oxigênio, através da introdução de elementos ou dado.
compostos que reagem prontamente com eles. (3) No

acabamento metálico, a remoção de películas de óxido das
superfícies metálicas por reação química ou eletroquímica. Inserção de matriz
Um revestimento removível ou parte do corpo da matriz.
Glossário
Morra vida Morrer peso
(1) O número de peças fundidas utilizáveis que podem ser feitas A massa (peso) de um dado. O peso está estampado na
a partir de uma matriz antes que ela precise ser substituída matriz para que as pessoas que a manuseiam possam
ou reparada extensivamente. (2) A distância, em selecionar o equipamento de elevação adequado.
polegadas ou milímetros, medida na direção da ação de
corte em que uma matriz de corte fundida é encaixada na
peça fundida. Morra, miniatura
À medida que as matrizes de corte são afiadas repetidamente,
a vida útil da matriz é reduzida. Quando a vida útil da matriz
As matrizes de fundição sob pressão para fazer peças fundidas
estiver completamente reduzida, os aços da matriz deverão ser que pesam menos de duas onças (55 gramas) são
substituídos. geralmente consideradas matrizes de fundição sob pressão em
miniatura.
Morrer lançamento
Morrer, múltiplas cavidades

Revestimento da matriz para melhorar a qualidade da superfície
de fundição e facilitar a remoção da matriz.
Uma matriz com mais de uma cavidade de fundição.
Morrer ou aço seguro

Morrer, cavidade única
Técnica empregada em fundição sob pressão de tolerância Uma matriz de fundição que possui apenas uma cavidade.
estreita, na qual as superfícies externas da peça fundida são
deliberadamente feitas ligeiramente abaixo do tamanho e as
superfícies internas ligeiramente acima do tamanho. Após Dimensão crítica
uma execução experimental de fundição, todas as dimensões
ficam dentro das tolerâncias especificadas. Esta técnica
Uma dimensão em uma peça que deve ser mantida
garante que todas as modificações finais da matriz, por
dentro da tolerância especificada para que a peça funcione
menores que sejam, sejam feitas removendo, em vez de
em sua aplicação. Uma tolerância não crítica é especificada
adicionar, metal.
para redução de peso ou economia de fabricação e não é
essencial para o funcionamento do produto.
Temperatura da matriz
Dimensão, linear
Uma matriz de fundição sob pressão tem um padrão muito
complexo de temperaturas em sua superfície de partição e em
Qualquer dimensão das características da fundição que são
sua espessura. A expressão “temperaturas da matriz” é
formadas no mesmo componente da matriz (metade).
geralmente usada para significar temperaturas da
Qualquer dimensão de linha reta em uma parte da impressão.
superfície da matriz.
Controle de temperatura da matriz Dimensão, nominal
O uso de termopares na matriz de fundição para regular a O tamanho da dimensão à qual a tolerância é aplicada. Por
taxa de fluxo do fluido de resfriamento através da matriz,
exemplo, se uma dimensão for 2,00 ±0,02, 2,00 é a dimensão
mantendo a temperatura da matriz dentro da faixa nominal e ±0,02 é a tolerância.
predefinida.
10
Glossário
Dimensão, linha de partição Rascunho
Uma dimensão em uma peça fundida, ou em uma cavidade da A conicidade dada aos núcleos e outras partes da cavidade da
matriz de fundição sob pressão, que é paralela à direção de matriz para permitir fácil remoção da peça fundida.
tração da matriz e cruza a linha de separação da matriz.
Arrastar
Estabilidade dimensional
A solução que adere aos objetos retirados dos banhos
Capacidade de uma liga manter seu tamanho e forma inalterados de limpeza e chapeamento.
com o tempo.
Escória
Descontinuidade
Óxidos metálicos dentro ou sobre a superfície do metal fundido.
Qualquer interrupção na estrutura física normal ou

configuração de uma peça, como fissuras, dobras, costuras,
inclusões ou porosidade. Uma descontinuidade pode ou não Acabamento opaco
afetar a utilidade da peça.
Um acabamento praticamente sem refletância difusa e

especular.
Dolomite
Ejetar
Mineral composto por carbonato de cálcio e magnésio.
Para empurrar a peça fundida solidificada para fora da cavidade

da matriz de fundição.
Níquel de camada dupla

Ejeção, acelerada
Um revestimento de níquel galvanizado de dupla camada,
cuja camada inferior é de níquel semibrilhante contendo menos Um sistema, geralmente dentro da matriz de fundição sob
de 0,005% de enxofre e a camada superior é de níquel pressão, que faz com que os pinos ejetores selecionados se
brilhante contendo mais de 0,04% de enxofre; a espessura movam mais rápido e mais longe do que os outros durante a
da camada inferior não é inferior a 60% da espessura total do parte final do percurso de ejeção. Também chamada de
níquel, exceto no aço onde não é inferior a 75%. Ejeção Secundária.
Marcas de ejetor
Pino-guia
Marcas deixadas nas peças fundidas pelos pinos ejetores,
Um guia para garantir o registro entre duas seções da frequentemente incluindo um leve colar de flash formado ao redor
matriz.
do pino ejetor.
Projecto de subsídio
Pino ejetor
O ângulo máximo de calado permitido pela especificação Um pino foi acionado para forçar a moldagem para fora da
da peça fundida. cavidade da matriz e para fora dos núcleos.
Glossário
Placa ejetora Ar arrastado
Placa à qual estão fixados os pinos ejetores e que os aciona. Ar ou outros gases que são misturados com o metal
fundido que flui à medida que a cavidade da matriz é preenchida.
Ejetor; matriz ejetora Epóxis
A metade móvel de uma matriz de fundição contendo os pinos Revestimentos orgânicos aplicados em peças, com
ejetores. resistência à corrosão e adesão superiores.
Eletrólito Erosão
Substância, geralmente líquida, na qual a condução de Uma condição danificada na cavidade da matriz ou nos canais
eletricidade é acompanhada por decomposição química. da matriz causada pelo impacto do metal fundido durante
Um eletrólito é um dos fatores necessários para que ocorra a a injeção.
corrosão eletrolítica.
Expansão, coeficiente térmico de

Série eletromotriz
Um valor numérico da mudança unitária no comprimento de
Uma lista de elementos organizados de acordo com seu uma substância com cada grau de mudança de temperatura.
potencial de eletrodo padrão. Esses valores são obtidos por meio de experimentação e
são tabulados em livros de referência.
Galvanoplastia
Extrator
Revestimento metálico aderente aplicado por
eletrodeposição sobre um substrato com a finalidade Na fundição sob pressão, um aparelho mecânico que entra
de melhorar as propriedades da superfície. no espaço entre as duas metades da matriz de fundição
sob pressão aberta, agarra a granalha fundida, puxa-a para fora
dos pinos ejetores e a remove do espaço da matriz.
Eletropolimento
A melhoria no acabamento superficial de um metal é efetuada

ao torná-lo anódico em uma solução apropriada. JUSTO
Relatório de inspeção do primeiro artigo
Alongamento
FMEA
Quantidade de extensão permanente nas proximidades da
fratura em um teste de tração, geralmente expressa como uma Modo de falha e análise de efeito
porcentagem do comprimento original.
FEA
Acabamentos gravados
Consulte Análise de elementos finitos.
Desenhos gravados nas superfícies das cavidades da
matriz por dissolução química para produzir padrões
específicos na peça fundida. 10
Glossário
Fadiga Acabamento de usinagem
O fenômeno que leva à fratura sob tensões repetidas ou (1) A última operação de usinagem na cavidade de
flutuantes que têm um valor máximo inferior à resistência uma matriz de fundição sob pressão antes do início do
à tração do material. trabalho manual (bancada ou polimento). (2)
Operações de usinagem em uma peça que foi fundida sob
pressão para trazê-la às tolerâncias finais especificadas,
onde a fundição sob pressão no formato final não era
economicamente viável.
Fadiga térmica
A rachadura (ou fissura) da superfície da cavidade fundida

sob pressão. Isto é causado pela expansão e contração da Terminar
superfície da cavidade que acontece toda vez que o metal
fundido é injetado na matriz. A suavidade da superfície de uma fundição sob pressão ou
de uma cavidade sob pressão. A qualidade do acabamento de
uma superfície de cavidade pode ser especificada como o
tamanho do grão a ser usado no polimento final, valor RMS
de micropolegadas ou número padrão de acabamento SPI/SPE.
Opinião
Um princípio de controle de processo no qual informações

sobre o desempenho real de uma máquina, Análise de elementos finitos
ferramenta, matriz ou processo são inseridas no sistema de
controle da máquina com a finalidade de possíveis ajustes da Um procedimento de simulação numérica que pode ser
máquina para corrigir qualquer variável imprecisa. usado para obter soluções para uma grande classe de
problemas de engenharia, incluindo análise de tensão, fluxo de
fluidos, transferência de calor e muitos mais.
Ajustar
Alimentando
O processo de fornecimento de metal fundido à cavidade da A precisão ou exatidão com que duas peças devem ser
matriz para compensar a contração de volume enquanto a peça encaixadas. A folga ou interferência entre duas partes
fundida está solidificando. interconectadas.
Quando uma fundição sob pressão deve ser feita com tolerâncias
excepcionalmente estreitas para atingir um ajuste
Tratamento com nitrato férrico especificado, isso pode impor um custo mais alto em sua fabricação.
Processo para produzir um acabamento brilhante e resistente

Calendário
à corrosão em magnésio.
Qualquer aparelho que mantenha uma peça, como uma

fundição sob pressão, firmemente em uma posição
predeterminada enquanto operações secundárias estão
Filé
sendo realizadas na peça.
Junção curva de duas superfícies; por exemplo, paredes

que de outra forma se encontrariam num canto agudo.
Flash (extensão de metal)
A teia fina ou aleta de metal em uma peça fundida que

Barbatana
ocorre nas divisões da matriz, nas saídas de ar e ao redor dos
núcleos móveis. O excesso de metal é devido à pressão de
Veja Flash.
trabalho e às folgas operacionais na matriz.
Glossário
Flash, liberação Fluxo
Nas matrizes de fundição sob pressão, são criados espaços Uma substância como os sais haleto utilizados para
deliberadamente entre as partes da matriz para a formação proteger e minimizar a formação de óxido na superfície do metal
de rebarbas. Em matrizes de acabamento e outras ferramentas fundido. Também usado para refinar sucatas.
secundárias, são fornecidos espaços para o posicionamento da

rebarba de fundição.
Forma
Flash, aparado
A forma de uma fundição sob pressão.

O excesso de material que foi cortado de uma fundição sob
pressão que será fundido novamente e usado novamente.
Formando, frio
Linhas de fluxo
Qualquer um dos vários processos em que uma peça fundida é
remodelada por uma ferramenta ou acessório, geralmente
Marcas que aparecem na superfície de uma peça fundida que
em uma prensa mecânica, sem aplicação de calor.
indicam a forma como o metal flui.
A fiação, que gera algum calor localizado, ainda é
considerada uma operação de conformação a frio. O
estaqueamento térmico, que utiliza punções aquecidos, não é
Padrão de fluxo uma operação de conformação a frio.
O padrão com o qual o metal fundido preenche

progressivamente a cavidade de uma matriz de fundição sob pressão.
Teste de fratura
Quebrar uma amostra e examinar as superfícies fraturadas

Quociente de vazão
para determinar coisas como composição, tamanho de grão,
solidez ou presença de defeitos.
O volume por unidade de tempo de metal fundido que
entra em uma cavidade em uma matriz de fundição sob
pressão. As taxas de fluxo são expressas em polegadas
cúbicas ou milímetros cúbicos por segundo.
Faixa de congelamento
Essa faixa de temperatura entre as temperaturas liquidus e

Revestimento de leito fluidizado solidus em que coexistem constituintes fundidos e sólidos.
Processo no qual o metal a ser revestido é aquecido e inserido

na resina em pó que é fluidizada ao ar.
GD&T
Dimensionamento Geométrico e Tolerância

Fluidez
Tendo propriedades fluidas. Na fundição sob pressão: a

Calibrar
distância que o metal fundido percorrerá através de um canal
antes de congelar, a uma determinada temperatura.
Um acessório ou aparelho que verifica a precisão dimensional
de uma peça produzida, como uma fundição sob pressão. Um
medidor não executa nenhum trabalho na peça.
10
Glossário
Medição Portão, centro
O processo de utilização de um medidor para determinar se Um arranjo de canal em uma matriz de fundição sob pressão
uma peça é dimensionalmente utilizável. que faz com que o metal injetado entre na cavidade a partir
do centro da peça, em vez de ao longo de uma borda externa.
A peça fundida deve ser aberta no centro, como uma roda
Irritante ou moldura, para ser fechada no centro.
Arrancar partículas de uma superfície metálica por fricção

deslizante. Sistema de portão
As passagens, exceto a cavidade, em uma matriz de fundição

Corrosão galvânica sob pressão, através das quais o metal injetado deve fluir.
O sistema de comporta inclui o sprue ou biscoito, canal
Corrosão associada à corrente de uma célula galvânica principal, canais de ramificação (se houver), canais de
composta por dois condutores diferentes em um eletrólito portão, abordagem, portão, transbordamentos e respiros.
ou dois condutores semelhantes em eletrólitos diferentes.
Características geométricas
As características geométricas referem-se aos elementos

Gás, preso
básicos ou blocos de construção que formam a linguagem
Um defeito em uma fundição sob pressão onde gases do dimensionamento e tolerância geométrica. Geralmente,
(como ar, vapor, hidrogênio e gases da decomposição o termo refere-se a todos os símbolos usados na forma,
do material de separação) ficaram presos dentro da peça orientação, perfil, desvio e tolerância de localização.
fundida e formaram um ou mais vazios.
Microestrutura globular
Erosão do portão
Microestrutura em que a fase primária é globular, em vez de
Danos na matriz induzidos pelo fluxo de metal de alta dendrítica. Esta é a microestrutura típica para peças fundidas
temperatura e alta velocidade de longo prazo proveniente semissólidas após aquecimento até a temperatura de formação
da(s) porta(s) de entrada da matriz. semissólida. Veja também dendritos degenerados.
Corredor de portão
Pescoço de ganso
O corredor em um dado de fundição que fica diretamente

adjacente ao portão. A transição da abertura do portão para a Na fundição sob pressão com câmara quente, um bico que
seção transversal do corredor. conecta um recipiente ou câmara de metal com um bico ou

orifício de entrada na matriz e contém uma passagem através
da qual o metal fundido é forçado em seu caminho para a
Portão matriz.
(1) A passagem que conecta um canal ou

transbordamento com uma cavidade de matriz. (2) Todo
o conteúdo ejetado de uma matriz, incluindo a peça fundida ou
peças fundidas e os portões, canais, sprue (ou biscoito) e
flash.
Glossário
Grão Cromo duro
Uma região dentro de um metal solidificado onde a estrutura Cromo revestido para aplicações de engenharia em
cristalina dos átomos é relativamente perfeita. Toda a vez de decorativas, e não é necessariamente mais duro. Ele
estrutura do metal é composta por esses grãos. Durante fornece uma superfície resistente ao desgaste e pode ser
o resfriamento, os grãos são formados ao crescerem usado para recuperar peças desgastadas ou
devido à união casual de pares de átomos ou a partir subdimensionadas.
de uma impureza. À medida que os grãos crescem,
eles se encontram e a estrutura cristalina termina nesses
limites. Pontos difíceis
Inclusões densas em uma peça fundida que são mais

duras que o metal circundante.
Refinamento de grãos
A manipulação do processo de solidificação para causar a Acabamento de ferragens

formação de mais grãos (e, portanto, menores) e/ou para
fazer com que os grãos se formem em formatos Uma superfície especialmente lisa, fundida, que não requer
específicos. O termo “refinamento” é geralmente usado para polimento e pouco polimento na preparação para o
significar uma adição química ao metal, mas pode referir- revestimento.
se ao controle da taxa de resfriamento.
Verificação de calor
Estrutura de grãos Veja Fadiga térmica.
O tamanho e a forma dos grãos de um metal.
Dissipador de calor
Jateamento de areia (1) Característica de uma matriz de fundição projetada

para remover calor da matriz ou de uma região específica
Jateamento abrasivo com pequenos pedaços irregulares de dentro da matriz. Os canais de água são o tipo mais comum
material ferroso ou cerâmico.
de dissipador de calor. No entanto, também são utilizados
materiais de alta condutividade térmica. (2) Uma peça
fundida projetada para funcionar como dissipador de calor em
Crescimento uma montagem.
(1) Aumento volumétrico de uma peça fundida como

resultado de envelhecimento, corrosão intergranular ou ambos. (2) Coeficiente de transferência de calor
O crescimento é o oposto do encolhimento.
A taxa com que um material transferirá energia térmica

por unidade de tempo através de uma distância devido
Anodização dura a uma diferença de temperatura. Os coeficientes de
transferência de calor para diferentes materiais são dados
Uma variação do processo de anodização com ácido sulfúrico em Btu/hr-ft-°F e W/m-°C. Também chamado de Coeficiente
usando temperaturas mais baixas e tensões mais altas. de Condutividade Térmica.
Polimento forte Escondendo o poder
Procedimento para desbaste de superfícies ásperas com

lixas de alto teor de fios e composto agressivo.
A capacidade de uma tinta ocultar ou obscurecer uma
superfície na qual foi aplicada uniformemente.
10
Glossário
Buraco, sem núcleo Força de impacto
Em uma fundição sob pressão, qualquer orifício formado Capacidade de absorver choque/energia, medida por uma
por um núcleo na matriz de fundição sob pressão. Um furo máquina de testes adequada.
com núcleo é diferenciado de um furo que é adicionado
após a fundição ter sido feita (como por perfuração).
Impressão
Máquina de câmara quente (1) Uma cavidade em uma matriz. (2) A marca ou reentrância
deixada pela esfera ou penetrador de um testador de dureza.
Uma máquina de fundição sob pressão projetada com câmara
e êmbolo de metal, ou bomba de metal, continuamente
imersos em metal fundido, para atingir taxas de ciclagem Inclusões
mais altas.
Partículas de material estranho em matriz metálica. As

partículas são geralmente compostos (tais como óxidos,
Rachadura quente sulfetos ou silicatos), mas podem ser de qualquer substância
estranha (e essencialmente insolúvel) à matriz.
Ruptura que ocorre em uma peça fundida na temperatura
de solidificação ou logo abaixo dela, por separação do metal
macio, causada por tensão de contração térmica interna.
Ingate
A passagem ou abertura que conecta um corredor a uma

Curta quente cavidade da matriz.
Frágil ou sem resistência em temperaturas elevadas.
Lingote
Um porco ou placa de metal ou liga.

Falta quente
Tendência de algumas ligas se separarem ao longo dos Injeção

limites dos grãos quando tensionadas ou deformadas em
temperaturas próximas ao ponto de fusão. A falta de calor O ato ou processo de forçar metal fundido em uma matriz.
é causada por um constituinte de baixo ponto de fusão,
muitas vezes presente apenas em quantidades mínimas,
que é segregado nos limites dos grãos.
Perfil de injeção
Lágrima quente
A mudança pré-programada na velocidade com o tempo
do aríete de injeção. A velocidade é frequentemente
Fratura formada em um metal durante a solidificação devido alterada durante o curso de injeção para minimizar o
à contração prejudicada. Compare com crack quente. aprisionamento de ar e o tempo de enchimento da matriz.
ISIR
Relatório de inspeção de amostra inicial
Glossário
Inserir Fabricação de objetos laminados (LOM)
Peça de material sólido, geralmente metal, que se torna Um método de prototipagem rápida para produzir uma peça de
parte integrante da peça fundida. protótipo que utiliza dados CAD para posicionar um feixe de
As inserções são comumente colocadas na matriz de modo laser sobre uma folha de papel revestido com adesivo ativado por
que o metal seja fundido ao redor da parte deixada exposta na calor, unindo cada camada sobre a última.
cavidade da matriz. Alternativamente, as pastilhas são
frequentemente aplicadas após a fundição. (Nota: as inserções
tornam-se parte da fundição, enquanto as inserções da matriz
fazem parte da matriz.)
Galvanoplastia de nivelamento
Uma galvanoplastia que produz uma superfície mais

lisa que o substrato.
Corrosão intergranular
Tipo de corrosão que ataca preferencialmente os limites dos

grãos de um metal ou liga, resultando em penetração profunda.
Logotipo (logotipo)
Um símbolo usado para identificar uma empresa, geralmente

fundido em uma peça fundida.
Izod
Nome de uma máquina de teste e teste de impacto na qual a Tamanho do lote
amostra é fixada em apenas uma extremidade e atua como uma

viga cantilever quando atingida pelo martelo. O número de peças feitas com uma matriz e configuração da
máquina.
Acabamento de joias Taxa de distribuição de metal
O acabamento decorativo galvanizado da mais alta qualidade e

A proporção da espessura do metal em duas áreas
sem defeitos para uma peça fundida sob pressão.
específicas de um cátodo.
Suprimir; Peça solta
Um núcleo posicionado por uma matriz, mas não preso a Extensão metálica (flash)
ela, e disposto de modo a ser ejetado com a peça fundida.
A teia fina ou aleta de metal em uma peça fundida que
O knock-out é posteriormente removido e usado
ocorre nas divisões da matriz, nas saídas de ar e ao
repetidamente.
redor dos núcleos móveis. O excesso de metal é devido à
pressão de trabalho e às folgas operacionais na matriz.
Laca
Uma composição de revestimento que é baseada em

Protetor de metal
material formador de filme termoplástico sintético dissolvido em
solvente orgânico e que seca principalmente por evaporação
Núcleo utilizado principalmente para reduzir a quantidade de
do solvente.
metal na peça fundida e evitar seções com espessura excessiva.
10
Glossário
Metal, entrega quente de Placa de níquel
A prática de transferir metal fundido da planta de fundição para a Um revestimento de níquel, depositado por métodos de revestimento
planta de fundição sob pressão. eletrolítico ou sem eletrólito, para fins decorativos e resistência à
A entrega de metal quente resulta em considerável economia corrosão. Geralmente é revestido com uma placa flash de cromo para
de energia e de escória, uma vez que o metal não precisa ser fundido maior resistência a manchas e desgaste.
novamente na planta de fundição sob pressão. O metal pode
ser transportado no estado fundido por centenas de quilômetros.
Picles de ácido nítrico
Fundição MHD Um pré-pickle para o tratamento com nitrato férrico de magnésio.
A fundição Magneto-Hydro Dynamic é um processo de fundição no

qual o metal é vigorosamente agitado por um campo magnético
durante a solidificação. Nitretação
Um processo de tratamento térmico para aumentar a dureza

Poder de microlançamento superficial de aços para ferramentas por meio da difusão de
nitrogênio na superfície.
A capacidade de uma solução de galvanização ou conjunto
específico de condições de galvanização para depositar metal em
fissuras, poros ou arranhões. Bocal
A extremidade de saída de um pescoço de ganso ou o encaixe

Mecanismo central móvel tubular que une o pescoço de ganso ao orifício do canal de entrada.
As partes de uma matriz de fundição que seguram e movem um

núcleo em movimento. Estes podem incluir chavetas, cunhas de Operação, secundária
travamento, pinos angulares, cames dogleg, cremalheiras,
pinhões e/ou cilindros hidráulicos. Uma operação ou etapa de fabricação executada em ou para
uma peça fundida após a peça fundida ser produzida, mas
antes de ser enviada ao cliente ou montada no produto
NADCA acabado.
North American Die Casting Association, consolidação da Society

of Die Casting Engineers e do American Die Casting Institute.
Transbordar
Um recesso em uma matriz, conectado a uma cavidade da matriz por

Padrões de produto NADCA um portão, distante do portão de entrada (ingate).
Padrões de produtos de fundição sob pressão publicados

originalmente pelo American Die Casting Institute, que esta Portão de transbordamento
publicação substitui.
ADCI e SDCE (Sociedade de Engenheiros de Fundição sob Pressão) Uma passagem ou abertura que conecta uma cavidade da matriz a
fundiram-se para formar a NADCA, a Associação Norte-Americana um transbordamento.
de Fundição sob Pressão.
Rendimento líquido de fundição
Consulte Rendimento de fundição.
Glossário
Oxidação Linha de separação, escalonada
Uma reação na qual os elétrons são removidos de um reagente, Uma condição em uma fundição sob pressão em que a linha de
como na formação de íons na superfície do ânodo na eletrólise. partição muda abruptamente de um nível para outro.
A combinação de um reagente com oxigênio ou um agente
oxidante.
Agitação passiva
Outro processo para produzir matéria-prima para fundição

Revestimento de óxido
semissólida. O metal líquido é forçado através de canais
Revestimento produzido em um metal por oxidação química ou restritivos à medida que esfria, quebrando os dendritos.
eletroquímica com a finalidade de colorir ou fornecer resistência

à corrosão e ao desgaste.
Revestimento de fosfato
PPAP Um revestimento de conversão aplicado a superfícies metálicas

com o objetivo de melhorar a adesão da tinta e a proteção
contra corrosão.
Processo de aprovação de pré-produção
Picles de ácido fosfórico

PPM, partes por milhão
Um tratamento para remover a segregação superficial de

O nível de aceitação para o cumprimento de uma ordem
peças fundidas de magnésio e melhorar a resistência à
de produção com base no número de peças defeituosas
corrosão.
permitidas por milhão de peças enviadas.
Decapagem
Impressão parcial
Remoção de óxidos superficiais por reação química ou

Um desenho de engenharia (às vezes uma reprodução do eletroquímica.
desenho de engenharia) mostrando o projeto da peça.
Normalmente, “impressão de peça” refere-se ao desenho de
uma fundição sob pressão, em vez de uma matriz, ferramenta Alfinete
ou máquina.
Um núcleo, geralmente de seção circular, normalmente

apresentando alguma conicidade (calado). Além disso, um pino
Rosto de despedida (ou pino guia) para garantir o registro entre duas seções da matriz.
A superfície de uma metade da matriz de fundição que se fecha

contra uma superfície correspondente na metade oposta da
Pitting
matriz. Consulte Superfície, separação.
Aparecimento de pequenas depressões ou cavidades produzidas

durante a solidificação ou como resultado de corrosão e cavitação.
A junção entre a tampa e as porções ejetoras da matriz ou

molde. Além disso, a marca deixada na peça fundida nesta junta Placa
da matriz.
Parte de uma máquina de fundição contra a qual as seções da

matriz são fixadas, ou de prensas de acabamento contra as quais
as matrizes de acabamento são fixadas. 10
Glossário
Rack de chapeamento Furo/ranhura de vazamento
Uma estrutura para suspender peças e transportar Porta através da qual o metal fundido é transportado para
corrente para artigos durante operações de galvanização. a câmara fria de uma máquina de fundição sob pressão.
Desentupidor Revestimento em pó
Combinação de ponta e haste que força o metal para Este método envolve a pulverização eletrostática de um pó
dentro da matriz.
granulado pré-misturado sobre uma peça de trabalho e
depois a cura a uma temperatura elevada para obter as
propriedades finais do revestimento. O revestimento em pó
Polimento tem muitas vantagens, incluindo a ausência de solventes
orgânicos, uma ampla escolha de materiais de
Alisamento de uma superfície metálica por meio da ação revestimento para muitas condições de serviço, desperdício
de partículas abrasivas fixadas por adesivo à superfície de mínimo de material e fácil manuseio.
rodas ou correias sem fim normalmente acionadas em
alta velocidade.
Pré-aquecimento
Porosidade O processo de aquecimento de uma matriz de fundição

sob pressão antes de fazer peças fundidas para minimizar
Vazios ou poros, comumente resultantes da contração
o choque térmico das primeiras peças fundidas. Também
de solidificação; ar (principalmente o componente
se aplica ao aquecimento da matriz antes da colocação
nitrogênio do ar) preso em uma peça fundida ou hidrogênio
da matriz na máquina, para troca mais rápida da matriz
exalado durante a galvanoplastia.
e início da produção.
Dispersão de porosidade
Pressione, aparando
O grau em que a porosidade se espalha por toda a

Uma prensa mecânica (mecânica ou hidráulica) usada para
peça fundida, em vez de ficar toda no mesmo lugar.
aparar rebarbas, canais e transbordamentos de peças
fundidas sob pressão após a fundição.
Porosidade interna
Estanqueidade à pressão
Porosidade que fica completamente envolvida na fundição

Uma medida da integridade de uma peça fundida em
sob pressão.
que um fluido sob pressão não passará através da peça
fundida. O método de teste e a pressão utilizada devem
ser especificados.
Porosidade, superfície
Porosidade em uma peça fundida que está aberta à

superfície da peça fundida. Capacidades de processo
A faixa, ou variação, de parâmetros críticos de

qualidade de fundição (como tolerâncias
Porta
dimensionais) dentro dos quais uma determinada
combinação de matriz e máquina irá operar.
Abertura através da qual o metal fundido entra no cilindro
de injeção de uma máquina de câmara quente ou
é introduzido no cilindro de injeção de uma máquina de
câmara fria.
Glossário
Apagar Prototipagem rápida
O resfriamento de uma peça fundida desde sua A produção de um modelo em escala real de um projeto
temperatura de ejeção até a temperatura ambiente. proposto é mais rápida e econômica do que por métodos
tradicionais, como fundição sob pressão de protótipo
de cavidade única, fundição por gravidade ou usinagem.
Temperar, regar Veja também: Estereolitografia, Sinterização seletiva
a laser, Fabricação de objetos laminados.
O resfriamento de uma peça fundida desde sua
temperatura de ejeção até a temperatura ambiente (ou
quase a temperatura ambiente), colocando-a em água. Recuperar
O processo de fundição de aparas, peças sucateadas,

Mudança rápida escórias e aparas de máquinas de volta às
especificações originais da liga.
(1) Qualquer construção de um componente de ferramenta
que permita que o componente seja substituído sem
remover a ferramenta ou matriz da máquina na qual Refinar
é operado. (2) Recursos e procedimentos de
matrizes de fundição sob pressão, como pré- Na prática de fusão de magnésio, a remoção de óxido
aquecimento, que permitem a troca de matrizes em de magnésio e outras matérias não metálicas em
máquinas de fundição sob pressão com um mínimo de suspensão pelo uso de fluxo que molha preferencialmente
interrupção da produção. Tais características geralmente as impurezas e as transporta para o fundo do recipiente
acrescentam custos à construção original da como lodo.
ferramenta ou matriz, mas podem economizar custos
consideráveis de tempo de inatividade da máquina.
Defeito reflexivo
R&R Um defeito na superfície da peça fundida que

“reflete” uma condição superficial indesejável do aço da
Repetibilidade e reprodutibilidade. cavidade da matriz. Por exemplo, fadiga ou verificação de
aquecimento do aço da matriz podem manifestar-se
como fissuras e crateras no aço. Isto deixará
Radiografia características elevadas na peça fundida que “refletem”

a condição da superfície da matriz.
Uma imagem produzida numa superfície sensível, como

uma placa fotográfica, por radiação eletromagnética de
comprimento de onda inferior a 500 unidades Agente de liberação
angstrom. O mais comum é o raio X. Imagens de raios
X de peças fundidas muitas vezes podem revelar falhas Um material que é aplicado na superfície da cavidade
dentro das peças fundidas. da matriz para evitar que a peça fundida grude na matriz.
Tais materiais são geralmente aplicados com frequência,
às vezes a cada ciclo, e geralmente são aplicados por
Raio pulverização. Para facilitar a pulverização, o material é
misturado com água ou solvente mineral que evapora
Um arco convexo que combina duas superfícies em da superfície da cavidade.

uma peça fundida ou no modelo a partir do qual a
peça fundida será feita. Veja Filé.
Fundir novamente
Sprues, portões, corredores e peças fundidas

defeituosas retornaram diretamente ao caldeirão. 10
Glossário
Reofundição SDCE
Outro termo para fundição de metal semissólido. Society of Die Casting Engineers, que se fundiu com o
American Die Casting Institute para se tornar a North
American Die Casting Association (NADCA).
Costela
Uma parede normal a uma segunda parede ou superfície
para fortalecer ou reforçar a segunda parede ou superfície. Picles de cromo selado
Tratamento para magnésio que consiste em decapagem
Ladrão de cromo, seguida de selagem em solução de dicromato.
Veja ladrão de cátodos.
Selagem de revestimento anódico
Sucata
Um processo que, por absorção, reação química ou outro
mecanismo, aumenta a resistência de um revestimento anódico
Veja Refundir.
a manchas e corrosão, melhora a durabilidade das cores
produzidas no revestimento ou confere outras propriedades
desejáveis.
Corredor
Uma passagem de matriz que conecta o orifício do canal

Seção, pesada
de entrada ou orifício do êmbolo de uma matriz à porta ou
portas onde o metal fundido entra na cavidade ou cavidades.
Qualquer lugar em uma fundição sob pressão onde a espessura
é significativamente maior (pelo menos o dobro) da maioria
da peça fundida.
Teste de névoa salina
Um teste de corrosão acelerada no qual as amostras são

Segregação
expostas a uma névoa fina de uma solução geralmente
contendo cloreto de sódio. Distribuição não uniforme de elementos de liga,
impurezas ou microestruturas.
Acabamento acetinado
Sinterização seletiva a laser (SLS)

Um acabamento superficial que se comporta como um
refletor difuso, que é brilhante, mas não espelhado. Um método de prototipagem rápida que utiliza um feixe de
laser modulado em pós especializados para transformar dados
CAD em protótipos em tamanho real em policarbonato, náilon ou
Escala cera de revestimento.
Um acúmulo de material que se forma na superfície da

cavidade da matriz durante a operação da matriz de fundição Níquel semi-brilhante
sob pressão. O material de construção é geralmente uma
combinação do óxido do metal a ser fundido e do material de Placa de níquel, contendo menos de 0,005% de enxofre,
separação. A escala deixa uma marca na peça fundida e, que requer polimento para dar brilho total ou é usada
em casos extremos, pode até alterar as dimensões da peça como revestimento para a camada inferior de uma placa de
fundida. níquel de camada dupla.
Glossário
Escudo Encolhimento, interno
Um meio não condutor para alterar a distribuição de corrente Condição durante a solidificação de uma peça fundida onde a
em um ânodo ou cátodo. contração volumétrica resulta na formação de um vazio
no interior da peça fundida.
Tomada
Encolhimento, solidificação
Preenchimento da matriz ou parte do ciclo de fundição em que
o metal fundido é forçado para dentro da matriz. Redução de volume que acompanha o congelamento
(solidificação) do metal na passagem do estado fundido para o
sólido.
Tiro peening
O procedimento de impactar uma superfície metálica com SIMA

um fluxo de alta velocidade de granalha de metal ou esferas
de vidro com a finalidade de (1) limpar ou (2) melhorar a (Strain Induced, Melt Activated) Um processo forjado para
resistência à corrosão sob tensão, produzindo uma tensão produzir material de alimentação para fundição de metal
compressiva. semissólido. O metal é geralmente extrudado a quente e
trefilado a frio.
Tamanho da foto
Pele
O volume cúbico de uma granalha fundida sob pressão
ou o volume cúbico de liga fundida sob pressão que uma Consulte Pele fundida.
máquina de fundição sob pressão é capaz de injetar em

uma matriz. Os tamanhos dos tiros às vezes são expressos
em unidades de peso ou massa. Manga, tiro
A câmara de metal fundido de uma máquina de

Marca de encolhimento fundição sob pressão com câmara fria. Este é um tubo
de aço endurecido através do qual o êmbolo se move para
Uma depressão superficial, muitas vezes chamada de injetar o metal fundido na matriz. Veja Câmara fria.
marca de sombra, que às vezes ocorre em uma seção espessa
que esfria mais lentamente do que as seções adjacentes.
Também conhecido como pia.
Deslizar
Fator de encolhimento Porção de uma matriz geralmente disposta para se mover

paralelamente à linha de partição. A extremidade interna
Consulte Fator de contração. forma uma parte da parede da cavidade da matriz e às
vezes inclui um núcleo ou núcleos.
Poços de encolhimento Lesma
Condição em uma fundição sob pressão em que a Veja Biscoito.

contração de solidificação resultou em pequenos furos na
superfície da peça fundida. Esses buracos são às vezes
chamados de “buracos de calor”. SMED
Quando se formam ao longo do portão, são chamados
de “buracos do portão”. Troca de matrizes em um único minuto, uma técnica das 10
disciplinas Lean Manufacturing para reduzir os tempos
de configuração das matrizes.
Glossário
De solda Estacamento
A colagem ou adesão de metal fundido a partes da matriz Uma operação de conformação a frio para uma fundição sob pressão.
após a fundição. O piquetamento geralmente é realizado em uma prensa elétrica

para dobrar as abas ou estampar as cabeças nos pinos.
Encolhimento de solidificação
Estereolitografia
Veja Encolhimento, solidificação.
Um método de prototipagem rápida que converte dados CAD 3-D
em uma série de fatias muito finas e usa um feixe de luz
Tratamento térmico de solução ultravioleta gerado por laser para traçar cada camada na
superfície de uma cuba de polímero líquido, formando e
endurecendo cada uma. camada até que o protótipo completo
Aquecer uma liga a uma temperatura adequada, mantê-la
e em tamanho real seja formado.
nessa temperatura por tempo suficiente para permitir que um
ou mais constituintes entrem em solução sólida e depois
resfriar com rapidez suficiente para manter os constituintes em

solução.
Força, tração final
A tensão máxima de tração (tração) que um metal pode suportar

SPC, controle estatístico de processo
antes de romper.
Técnicas estatísticas para medir e analisar até que ponto um

processo se desvia de um padrão definido.
Força, rendimento
Sprue A tensão na qual um material exibe uma deformação permanente

ou deformação permanente limite especificada.
Metal que preenche a passagem cônica (orifício do sprue) que

conecta o bico ou câmara quente aos corredores de uma
máquina de câmara quente. (A maioria das máquinas de câmara

fria forma um biscoito e não tem canal.)
Fissuração por corrosão sob tensão
Fissuração devido aos efeitos combinados de tensão e corrosão.

Pino de entrada Normalmente, esse tipo de falha ocorre como uma trinca
fina que se propaga pela seção sem qualquer sinal externo de
Um pino cônico com extremidade arredondada que se projeta corrosão.
em um orifício do canal de entrada e atua como um núcleo para
manter a peça fundida na parte ejetora da matriz.
Estresse
Revestimento por pulverização catódica
Força por unidade de área. Quando uma tensão é aplicada a um

A formação de um depósito pela condensação de átomos ou corpo (dentro do seu limite elástico), uma deformação
partículas formadas pela ejeção de uma superfície submetida a correspondente (isto é, uma mudança na forma) é produzida, e
bombardeio iônico de alta energia. a razão entre a deformação e a tensão é uma constante
característica do corpo.
SQC, controle estatístico de qualidade
Técnicas estatísticas para medir e melhorar a qualidade de um

determinado processo.
Glossário
Estresse térmico Vazio
Tensão induzida em um material quando uma Um grande poro ou buraco dentro da parede de uma peça fundida
mudança de temperatura causa uma força que tenta alterar o geralmente causado pela contração de solidificação ou gás preso
tamanho ou a forma da peça, mas a peça fica restringida e na peça fundida. Além disso, um buraco de sopro.
não consegue responder à força induzida termicamente.
Linha de água
T&T Consulte Canal de resfriamento.
Conicidade e tolerância.
Jateamento úmido
TQM Processo de limpeza ou acabamento por meio de uma pasta de

abrasivo em água, direcionada em alta velocidade contra as
Gestão de qualidade Total. peças que estão sendo processadas.
Sistema de unidades
Escovação de arame
Uma matriz de fundição sob pressão construída com

O método de remoção de rebarbas, mistura de bordas e
design e dimensões padronizadas. Além disso, uma série de
acabamento superficial através do contato da superfície de
unidades, para uma variedade de peças fundidas, que são
trabalho com uma variedade de escovas de aço rotativas.
instaladas e executadas no porta-matriz conforme a necessidade
de várias peças fundidas.
Colheita
Vácuo
Consulte Rendimento de fundição.
Um espaço completamente desprovido de matéria, até

mesmo de gases. Os vazios de contração em uma fundição
ZA
sob pressão podem ser vácuo. Não é necessário que um vazio
inclua ar aprisionado.
Uma designação seguida de um número, que é usada para
designar um grupo de três ligas fundidas à base de zinco.
O número indica o teor nominal aproximado de alumínio.
Assistência a vácuo
A ação de esvaziar a matriz de fundição sob pressão de

gases durante ou antes do fluxo de metal fundido para formar
Zamac
a peça fundida.
Acrônimo para zinco, alumínio, magnésio e

cobre, usado para designar as ligas de
Ventilação
zinco 2, 3, 5 e 7.
Uma passagem estreita e fina que permite que o ar escape da

cavidade da matriz à medida que ela é preenchida com metal.
Acabamento vibratório
Processo de rebarbação e acabamento mecânico por 10

meio de meio abrasivo em um recipiente sujeito a oscilações de
alta taxa.
Glossário

NADCA Product Standards For Die Casting

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

NADCA Product Standards For Die Casting

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Machine Translated by Google

Especificação do produto NADCA

ASSOCIAÇÃO NORTE-AMERICANA DE FUNDIÇÃO Revisado para 2015

Arlington Heights, Illinois 9º Edição

Especificação do produto NADCA

A missão da North American Die Casting Association é continuar como

Isenção de responsabilidade sobre padrões de produto

Cronograma de Revisões e Adições

Todos os direitos reservados. Impresso nos Estados Unidos da América

Número do cartão de catálogo da Biblioteca do Congresso 94-70763

eu Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

Especificação do produto NADCAP

Referência Cruzada aos Padrões NADCA,

vii Lista de padrões, diretrizes e listas de verificação da NADCA

1 Seleção de processos e materiais para reciclabilidade de produtos 4A

2 Ferramentas para fundição sob pressão

4A Engenharia e Design: Dimensionamento por Coordenadas

5 Engenharia e Design: Dimensionamento Geométrico

10 Índice/Glossário de termos de fundição sob pressão

Introdução a este Manual

4 Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

Diretriz e lista de verificação

ADCI NADCA#401 NADCA 2015 Assunto

NADCA A-3-1 Composição e propriedades de

NADCA A-3-1 Composição e propriedades de

NADCA A-3-7 Composição e propriedades de

NADCA A-3-10 Composição e propriedades de

NADCA A-3-13 Composição e propriedades do Zn.

NADCA-C3-88 Práticas Comuns

Lista de verificação para fundição sob pressão

Lista de verificação para fundição sob pressão acabada

ADCI-Q1 NADCA-Q1 Garantia de Qualidade

ADCI-Q2 NADCA-Q2 Garantia de Qualidade

ADCI-Q3 NADCA-Q3 Garantia de Qualidade

Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015 v

Diretriz e lista de verificação

ADCI NADCA#401 NADCA 2015 Assunto

ADCI-Q4 NADCA-Q4 Garantia de Qualidade JUSTO

ADCI-Q5 NADCA-Q5 Garantia de qualidade

ADCI-Q6 NADCA-Q6 Garantia de Qualidade

ADCI-E1-83 NADCA-E1-83 NADCA S-4A-1 Tolerâncias de dimensão linear

ADCI-E2-83 NADCA-E2-83 NADCA S-4A-2 Tolerâncias de linha de partição

ADCI-E3 NADCA-E3-83 NADCA S-4A-3 Tolerâncias de componentes de matriz móvel

ADCI-E4 NADCA-E4-83 NADCA S-4A-7 Tolerâncias de projeto

ADCI-E5 NADCA-E5-83 NADCA S-4A-8 Tolerâncias de planicidade

ADCI-E6 NADCA-E6-83 (1) (Veja abaixo) Profundidade dos furos tubulares

ADCI-E7 NADCA-E7-83 (1) (Veja abaixo) Requisitos de projeto em furos tubulares

ADCI-E8 NADCA-E8-83 NADCA S-4A-9 Orifícios tubulares para roscas

ADCI-E9 NADCA-E9-83 NADCA G-6-4 Marcas de pinos ejetores

ADCI-E10 NADCA-E10-83 NADCA G-6-5 Remoção de Flash

ADCI-E11 NADCA-E11-83 Eng. & Projeto Tolerâncias de localização

ADCI-E12 NADCA-E12-83 Eng. & Projeto Tolerâncias de concentricidade

ADCI-E13 NADCA-E13-83 NADCA S/P-4A-13 Provisão para Estoque de Usinagem

ADCI-E14 NADCA-E14-83 NADCA S-4A-12 Fios fundidos

ADCI-E15 NADCA-E15-83 NADCA G-6-2 Filetes, Costelas e Cantos

ADCI-E16 NADCA-E16-83 NADCA G-6-7 Letras e Ornamentação

ADCI-E17 NADCA-E17-83 NADCA G-6-1 Estanqueidade à Pressão

ADCI-E18 NADCA-E18-83 NADCA G-6-6 Acabamento de superfície, como fundido

ADCI-M1 NADCA-M1 Tabelas de dados de Designações de referência cruzada de liga

vi Padrões de Especificação de Produto NADCA para Fundições sob Pressão / 2015

Lista de padrões NADCAS ,

Título Formato NADCA No. Página

Composições Químicas A-3-1-15 Padrão 3-5