artigo técnico
LAMINAÇÃO:
AGREGANDO
VALOR À
EMBALAGEM
Por Fabiana Silveira *
ENTENDA OS REQUISITOS, CONTROLES, PARÂMETROS E PRINCIPAIS PARTICULARIDADES DO
PROCESSO – NADA FÁCIL – DE LAMINAÇÃO DE SUBSTRATOS PLÁSTICOS FLEXÍVEIS, UTILIZANDO
OS ADESIVOS DO TIPO SOLVENTLESS
1. Introdução
O processo de laminação de embalagens
plásticas flexíveis por meio da combinação de di-
ferentes substratos é um recurso utilizado para
agregar valor às mesmas, contribuir nas questões
estéticas, aumentar as propriedades de barreira,
proteger a impressão e reduzir custos. Uma das
principais vantagens das embalagens laminadas
é a união de propriedades de dois ou mais po-
límeros que, juntos, irão propiciar os requisitos
necessários para o envase, o acondicionamento e
proteção, a produtividade e até mesmo as condi-
ções do preparo do produto.
2. Adesivos solventless
O processo de laminação com adesivos po-
liuretânicos sem solventes (em inglês, solven-
tless) foi desenvolvido como uma alternativa
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Foto Divulgação/henkel
ao método convencional. As vantagens vão
desde o baixo consumo de energia até a redu-
ção na emissão de VOCs (do inglês, Compos-
tos Orgânicos Voláteis) e dos solventes residu-
ais na embalagem. Esses adesivos são prove-
nientes da reação de isocionatos aromáticos
ou alifáticos (adesivo) com um poliol, resina
de poliéster ou poliéter (catalisador). Por isso,
para a laminação de filmes plásticos, os ade-
sivos solventless na sua grande maioria são bi
componentes, logo validamos um conjunto: o
adesivo e o catalisador. A reação de polime-
rização começa a ocorrer a partir da mistura
dos dois componentes, cuja reação principal
demonstramos a seguir:
O
=
R - NCO + R1-OH RNH-C-OR1
ISOCIANATO POLIOL URETANO
 Os adesivos podem ser classificados em
duas categorias. Uma delas é a dos alifáticos:
são aqueles que possuem resistência à radiação
ultravioleta (ao amarelecimento). Outra catego-
ria é dos adesivos aromáticos; eles são divididos
de acordo com a performance em relação à re-
sistência química e térmica, que são:
a) Standard: podem ser mono ou bi compo-
nentes e são indicados para aplicações que não
requerem resistência térmica e química;
b) Média performance: aplicações que re-
querem resistência térmica e química - são os
mais utilizados no mercado de embalagens
para alimentos, para pet food e produtos de
limpeza em pó;
c) Alta performance: indicados para pro-
cessos que requerem alta resistência ao ata-
que químico e térmico, como pasteurização,
alto vácuo, esterilização e embalagens de pro-
dutos reativos.
3. Projeto e escolha do conjunto
adesivo
O sucesso de uma embalagem laminada se
inicia pela avaliação técnica de todos os requisi-
tos e a sua aplicação. Logo, para se alcançar o
resultado esperado do projeto é necessário, em
primeiro lugar, escolher adequadamente o tipo
de conjunto adesivo e catalisador, levando em
consideração alguns fatores, como descritos nos
subitens a seguir, 3.1 a 3.5.
3.1. Estrutura da embalagem
Os tipos de substratos são definidos no desen-
volvimento com base no produto a ser acondicio-
nado: barreiras necessárias, processo de envase,
questões estéticas, especificações de resistência
à delaminação, processo de vedação, forma de
apresentação no ponto de venda (PDV), requisi-
tos legais e custos.
3.2. Interação entre tintas, sol-
ventes e conjunto adesivo
Esta interação deve ser previamente analisa-
da e testada. Vale ressaltar que alguns layouts
de embalagem, por exemplo, com degrades e
cromias, possuem uma tendência maior às al-
terações estéticas provocadas pelo processo de
laminação. (Veja exemplo à página 52). Em ou-
tros casos, exemplo das impressões chapadas,
pode ocorrer o fenômeno de Ink smearing, ou
seja, uma interação tão forte do adesivo com
a tinta que ele a arranca do substrato em mo-
mentos de delaminação. A resistência à dela-
minação é muito menor na área de tinta, logo,
se a embalagem possuir processo de solda a
quente nessa região, algumas estruturas com
resistência à delaminação, tipicamente baixa,
poderão não resistir a esse processo e, assim,
apresentar problemas relacionados à vedação
da embalagem. Como os solventes utilizados
no processo de impressão possuem uma afini-
dade muito grande com os adesivos, recomen-
da-se o controle do teor residual dos solventes.
Alterações nos mesmos na etapa de impressão
devem ter uma avaliação dos seus impactos
também na laminação.
3.3. Exposição da embalagem no
PDV
Como os adesivos aromáticos possuem
uma tendência ao amarelecimento, esse fe-
nômeno pode ocorrer em embalagens que fi-
cam expostas à radiação ultravioleta. O branco
fica amarelado, os tons de azuis, esverdeados
e as cromias tendem a mudar de cor. Nessas
situações, é importante avaliar a necessidade
de utilização de adesivos alifáticos, que não
são atacados por essas radiações. Existem fa-
bricantes que possuem adesivos aromáticos
menos suscetíveis a esse ataque, além disso,
medidas como a aplicação do adesivo por bai-
xo da tinta, o tipo de layout da embalagem e
as cores utilizadas, também podem amenizar
essa alteração. Se o tempo de exposição for
curto, muitas vezes essas medidas retardam o
aparecimento do problema. Geralmente se usa
ABFLEXO_FTA-BRASIL_51
artigo técnico
a regra: em embalagens que há necessidade
de utilizar tintas com resistência à radiação
ultravioleta, deve-se avaliar a necessidade no
conjunto adesivo.
3.4. Tempo de cura
Como já mencionado, os adesivos poliure-
tanos são obtidos por meio da reação do iso-
cionato com um poliol, e essa reação se inicia
logo após a mistura do adesivo e do catalisador,
que tem como particularidade o tempo de cura
– nada mais é do que o tempo necessário para
ocorrer a polimerização. Essa reação é depen-
dente das condições ambientais (temperatura e
umidade) e do tempo de espera entre a lamina-
ção e a etapa seguinte. O processo pode ser di-
vidido em dois níveis: 1º) Cura macroscópica de
um adesivo aromático, que é o tempo necessá-
rio para a movimentação da bobina e para que
a mesma apresente a resistência à delaminação
desejada (geralmente de 6 a 48 horas, confor-
me as recomendações do fabricante), à estru-
tura da embalagem e às condições ambientais.
Já para os adesivos alifáticos, o tempo de cura
macroscópica é mais estendido (em média 7
dias); e 2º) Cura microscópica de um adesivo
Foto Divulgação
Interação de tinta e adesivo,
resultado: manchas na imagem.
52_Inforflexo_NOV/DEZ 14
aromático, que é o momento em que a rea-
ção está completa (geralmente de 7 a 10 dias
após o processo de laminação). Esse é o tem-
po indicado para iniciar o processo de envase
do produto com segurança, momento em que
as características da embalagem em termos de
coeficiente de fricção (cof) e resistência à de-
laminação se encontram estáveis. Geralmente
quanto maior a barreira da estrutura, maior é o
tempo de cura. No caso dos adesivos alifáticos,
pode chegar a 21 dias.
3.5. Velocidade do processo de
laminação
Com o aumento constante das velocidades
de produção por meio de máquinas laminado-
ras com uma gama de recursos que permitem
explorar essa necessidade, os fabricantes de
adesivos desenvolveram novos conjuntos que
se adaptam a essa realidade. Uma das carac-
terísticas que está relacionada à velocidade de
produção, bem como à viscosidade, é o cha-
mado “pot life”, ou seja, o tempo de vida útil
depois da mistura do adesivo e catalisador na
laminadora. Por isso, o adesivo deve ser espe-
cífico para cada máquina, de acordo, principal-
mente com a velocidade de produção da mes-
ma. Essa sua característica também impacta na
limpeza do equipamento durante as paradas,
apresentando uma tendência mais ou menos
secativa, de acordo com esse parâmetro.
4. Processo de laminação
Após a análise dos critérios de escolha do
adesivo, o segundo ponto que deve ser analisado
são as condições de processo. Assim como as tin-
tas para impressão, para alcançar o desempenho
esperado na laminação, os parâmetros de má-
quina, expertise operacional e manutenção dos
equipamentos e acessórios precisam estar dentro
das condições adequadas. Os principais pontos
que impactam na qualidade e no resultado do la-
minado veremos nos subitens 4.1 a 4.8.
 4.1. Condições das bobinas dos
substratos
O tipo e nível de tratamento superficial da
bobina, o embobinamento inadequado (ex-
cesso de tensionamento, conicidade, rugas ou
marcas), assim como as variações excessivas
de espessura, o excesso de agentes deslizan-
tes ou solventes de impressão são fatores que
interferem diretamente na qualidade do lami-
2500
Pot Life
2000
Viscosidade (cps)
1500
1000
500
Foto Divulgação
0
0 10 15 20 25
Tempo (min)
“Pot life”: tempo de vida útil depois da mistura
do adesivo e catalisador na laminadora.
nado – problemas herdados das bobinas de
substratos que podem causar defeitos, como:
baixa força de adesão, irregularidade de apli-
cação, falha de umectação, canaletas, rugas,
marcas na bobina laminada e embobinamen-
to inadequado.
4.2. Temperaturas do adesivo e
catalisador
Um dos requisitos que regula a viscosida-
de destes componentes é a temperatura. É
importante se ter um controle da mesma nos
tambores de acondicionamento do adesivo
e das “panelas” ou reservatórios dos dosa-
dores. Essas temperaturas são padronizadas
de acordo com as condições ambientais: se
existem variações extremas no inverno e ve-
rão, as temperaturas de trabalho também
variam. É recomendado pelos fabricantes um
pré-aquecimento nos tambores do adesivo e
do catalisador através da utilização de cintas
aquecedoras, bem como cobrir as manguei-
ras de transporte com revestimento térmico
e (ou) aquecido, evitando um choque térmico
na chegada da mistura à máquina. É comum,
em regiões geográficas de temperatura am-
biental elevada, não se verificar a necessidade
de tais recursos.
4.3. Umidade
Um dos agentes de cura do conjunto ade-
sivo e catalisador é a umidade. Por isso, a
vedação dos tambores, de cintas e a limpeza
dos bicos dosadores é de extrema importância
para evitar a chegada de adesivo polimeriza-
do à máquina laminadora, evitando altera-
ções, como proporção de mistura incorreta e
falha de aplicação. As trocas de tambores são
um momento crítico, pois bolhas de ar podem
30 35 40
ficar retidas nos mesmos e nas mangueiras.
O sistema de big bags diminui o processo de
troca, muitos fabricantes já trabalham com
esse tipo de embalagem. Um compartimen-
to de sílica, ligado diretamente aos tambores,
também deve ser utilizado.
4.4. Equipamento dosador e
controle da proporção de mistura
Todo conjunto adesivo e catalisador possui
uma relação de mistura adequada para que a
reação ocorra da forma esperada e completa.
Esse é um dos parâmetros de controle crítico
para o sucesso de uma estrutura laminada no
processo solventless. Quem comanda as quan-
tidades é o equipamento dosador. Por isso, a
limpeza, manutenção e tecnologia do mesmo
garantem uma mistura em proporções corre-
tas. Além dos controles com o equipamento,
o teste de proporção de mistura, a limpeza e
avaliação das condições do bico misturador
garantem este requisito desse processo. A
aplicação da mistura na máquina não deve ser
direcionada em apenas uma área dos cilindros
R1 e R2, sendo recomendável que o bico es-
teja em constante movimento para diminuir o
tempo de exposição da mistura com a umida-
de. Dessa forma, sempre está sendo lançada
ABFLEXO_FTA-BRASIL_53
artigo técnico
mistura “nova” em todas as partes dos rolos,
evitando que se aplique adesivo já em proces-
so de cura no substrato.
4.5. Rolos de borracha
Os rolos de borracha, ou camisas, são os
acessórios que transferem a mistura de adesi-
vo e catalisador ao substrato. Por isso, nesses
rolos, a dureza dos mesmos e o estado da su-
perfície são pré-requisitos para o correto es-
palhamento da mistura no filme. O principal
fator que contribui para a vida útil dos cilindros
de borracha é a limpeza adequada, visto que a
mistura residual, deixada neles após o término
da laminação, tende a curar muito rápido e,
uma vez curado, a mistura fica impregnada no
rolo, deixando-o brilhante e reduzindo a poro-
sidade da borracha. O recomendado é realizar
a limpeza, logo após o término do pedido e de
maneira completa, sem deixar resíduos.
4.6. Controles de parâmetros de
processo
Tensões, pressões, percentual de aplica-
ção da mistura, gramatura aplicada e tempe-
raturas são os principais parâmetros de pro-
cesso que devem ser contralados. É impor-
tante que o operador tenha ciência de que
deverá alterá-los de acordo com a estrutura
a ser laminada. Alguns substratos, como fil-
mes rígidos, de PET ou BOPP, impõem tam-
bém limitações de velocidade. Alterações de
temperatura no Nip Rol auxiliam em ques-
tões de espalhamento do adesivo, brilho do
laminado, mas também podem impactar no
cof final da bobina. É recomendado, como
boa prática, um check operacional, onde,
além de registrar os parâmetros de processo
utilizados no pedido em questão, também
são registrados os controles de produto,
como gramatura aplicada, proporção de
mistura, código e lote dos adesivos utiliza-
dos e ainda a amostra de retenção das bobi-
nas. Com essas informações é possível criar
54_Inforflexo_NOV/DEZ 14
um histórico desses parâmetros para auxiliar
nos próximos setups. A identificação das
bobinas por meio de etiquetas, indicando o
horário de término da laminação, contribui
para que a etapa posterior siga um sistema
de FIFO, evitando o uso de bobinas que não
estejam com o tempo de cura adequado.
4.7. Acondicionamento da bobi-
na pós laminação
As primeiras horas após a laminação são
as mais críticas para o processo de cura e
para evitar perdas por marcas indesejadas na
bobina. Por isso, a recomendação é deixa-la
suspensa pelas três primeiras horas após o
processo de laminação. Para acelerar a cura,
principalmente, em temperaturas-ambientes
baixas, é comum fazer uma estufa no local,
utilizando aquecimento do ambiente duran-
te período.
4.8. Gramatura aplicada
Foto Divulgação
Marca no laminado, provocada por resíduo no rolo de borracha.
O controle da gramatura de adesivo é es-
sencial para atingir os resultados esperados.
Quando fora dos padrões recomendados,
tanto no limite superior quanto no inferior,
ela causa problemas no laminado. A gra-
matura do adesivo abaixo do recomendado
pode causar alterações, como resistência à
delaminação, química e térmica baixas, as-
sim como o espalhamento inadequado. Já
 Controle da gramatura de adesivo é essencial para alcançar os
resultados esperados. (Nas imagens 1, 2 e 3: teste de gramatura).

1 2 3
Foto Divulgação

Gramatura do adesivo abaixo do recomendado pode causar

espalhamento inadequado, entre outras alterações.

aquela acima do limite superior, além de inadequado, baixa resistência à delaminação e

acarretar em custo, impacta em tempo de
cura, alterações de cof, de rigidez da emba-
lagem e defeitos estéticos.
5. Conclusão
Tão importante quanto as demais etapas, o
processo de laminação é um aliado no sucesso
do projeto da embalagem. Uma particularida-
de é o fato de que os problemas associados à
laminação dificilmente são percebidos no mo-
mento da mesma. É comum nos depararmos
na etapa de acabamento da embalagem com
defeitos, como: falhas, marcas, espalhamento
alterações na impressão. Outras questões rela-
cionadas com a resistência química e térmica
podem ocorrer ainda durante e após o acondi-
cionamento do produto. No processo de vali-
dação de adesivos, as questões de segurança
alimentar e toxicidade dos componentes pre-
cisam estar presentes. Por isso, análise crítica
no desenvolvimento da embalagem, contro-
les, conhecimento operacional, registros, boas
práticas de fabricação e treinamentos dos
operadores auxiliam e nos dão embasamento
teórico para que, ao final do processo, tenha-
mos atingido os objetivos do projeto.

(*) Fabiana Silveira

Técnica em Química, pela E.E.T. São João Batista, do Rio Grande do Sul. Licenciada em Química pela Universidade Luterana do Brasil, cur-
sando MBA em Gestão da Qualidade, Competividade e Certificações, pela Faculdade da Serra Gaúcha. Atua no segmento de embalagens
plásticas flexíveis há 11 anos, nas áreas de desenvolvimento, engenharia de processo, controle e gestão da qualidade. É Coordenadora de
Gestão da Qualidade na Bazei Plásticos e Embalagens Ltda. Contato: fabiana@bazei.com.br

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