Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Por muitos anos o drageamento foi utilizado sendo considerado uma boa técnica para
melhorar vários aspectos do comprimido, porém problemas em relação a esta técnica foram
sendo observados como o custo elevado, o tempo gasto e o uso de solventes Com
realização de pesquisas, novas descobertas foram sendo observadas nos processos de
revestimento. O revestimento pelicular obteve destaque e muita modernização, enquanto o
processo de drageamento se tornou ultrapassado e inviável. O processo de revestimento
pelicular se tornou cada vez mais simples, com menor custo e melhor tempo de produção.
Este trabalho tem como objetivo detalhar os processos de revestimento de comprimidos e o
processo de drageamento, fazendo uma comparação entre eles a fim de concluir que o
revestimento de comprimidos vem sendo utilizado cada vez mais, substituindo inclusive o
antigo processo de drageamento, definindo-se assim como uma nova tendência de mercado
industrial farmacêutico. Palavras-chave: comprimidos, drageamento e revestimento.
Desenvolvimento do revestimento
Revestimento, portanto, é um processo que envolve a deposição de um polímero capaz de
formar um filme sobre a superfície do comprimido (núcleo). Trata-se da transformação de
uma solução viscosa em um sólido visco-elástico.
Adicionar no processo a aplicação de revestimento nos comprimidos faz com que aumente
o custo do produto.
Classe terapêutica:
• Evitar irritação das mucosas do trato gastrointestinal;
• Mascarar sabor e odor (compliance);
• Alterar o perfil de liberação do ativo, quando necessário;
• Evitar inativação do ativo no estômago (Viana, 2006).
Classe tecnológica:
• Proteger contra umidade, ar ou luz;
• Evitar liberação de pó;
• Facilitar a ingestão;
• Melhorar a integridade mecânica;
• Melhorar a estabilidade do produto (Viana, 2006).
Classe de marketing:
• Melhorar a aparência do produto;
• Facilitar a identificação do produto (Viana, 2006).
Quando ocorre a decisão por revestir comprimidos deve-se observar algumas variáveis
como propriedades dos comprimidos, processo de revestimento (equipamento de
revestimento, parâmetros do processo de revestimento, disponibilidade e idade do
equipamento e automatização do processo de revestimento) e composições de revestimento.
Para se realizar o revestimento, os comprimidos devem possuir algumas características
físicas adequadas. No processo de revestimento os comprimidos rolam na bacia de
revestimento ou em cascata, quando fluidizados no ar, enquanto se aplica a solução de
revestimento. Os comprimidos precisam ser resistentes à abrasão e choques mecânicos.
Comprimidos com superfície áspera têm uma tendência a enrugar nas primeiras fases do
drageamento e são inaceitáveis para revestimento pelicular, visto que a solução de
revestimento adere à superfície exposta de forma que as imperfeições do comprimido são
revestidas e não são eliminadas. A qualidade do filme aplicado aos comprimidos depende
mais da qualidade do núcleo inicial do que do tempo da drageificação. Na drageificação,
devido à aplicação de um teor elevado de sólidos e que secam mais lentamente, podem se
disfarçar imperfeições menores da superfície dos núcleos que possam ocorrer nas fases
iniciais do processo de revestimento. O núcleo possui propriedades críticas e a friabilidade
é uma delas, pois com alta friabilidade os núcleos sofrerão os efeitos de abrasão
rapidamente na caçamba. Velocidades excessivas da caçamba devem ser evitadas. Quando
uma camada protetora de polímero é rapidamente formada nos primeiros instantes do
processo ocorre uma prevenção de maiores danos ao núcleo. Isso pode ser alcançado com
uma elevada taxa inicial de aplicação da solução, associada a uma temperatura mais
elevada dos núcleos para evitar adesão entre os mesmos.
O formato do comprimido é importante. A forma mais adequada é a esférica, visto que estes
comprimidos rolam livremente, e um formato inadequado é a cúbica. O formato esférico é
também conhecido como bicôncavo, obtido com punções de duplo raio de concavidade, o
que evita superfícies planas e ângulos acentuados. Núcleos oblongos tendem a sofrer
abrasão nas bordas, enquanto os planos são os mais difíceis de se revestir.
As propriedades da superfície do comprimido dependem da natureza química dos
constituintes utilizados na formulação.
Para que o revestimento adira ao comprimido os seus constituintes devem molhar a
superfície do comprimido. Superfícies de comprimidos hidrófobas são difíceis de se
revestir com substâncias hidrossolúveis que não molhem essa superfície. No entanto, a
composição da formulação do revestimento pode ser ajustada por meio da adição de
tensoativos apropriados de forma a reduzir a tensão superficial da composição de
revestimento e melhorar sua adesão ao comprimido. Componentes higroscópicos da
formulação absorvem umidade e promovem desestruturação da superfície do núcleo,
tornando-o irregular, e também alteram suas dimensões. Poderão então ocorrer defeitos
como ruptura de filme nas bordas e aquele conhecido como “casca de laranja”.
Processo de revestimento (equipamento de revestimento, parâmetros do processo de
revestimento, disponibilidade e idade do equipamento e automatização do processo de
revestimento)
O revestimento de comprimidos consiste na aplicação de uma composição de revestimento
a comprimidos submetidos a fluidização com o uso concomitante de ar aquecido, para
facilitar a evaporação do solvente. A distribuição do revestimento é acompanhada pelo
movimento dos comprimidos perpendicular (bacia de revestimento) ou verticalmente
(revestimento por fluidização) à aplicação do material de revestimento.
Um entendimento melhor do balanço de massas que tem que ser mantido durante o
processo de revestimento pode ser apresentado conforme abaixo:
(entrada) A(T1,H1) + C1(s)+pSA1 A(T2,H2)+C2+pSA2 (exaustão)
A(T,H): capacidade do ar;
C(s): composição do revestimento;
pSA: área de superfície do comprimido;
E: eficiência do equipamento (LACHMAN, Leon et al, 2001).
Capacidade do ar: A(T,H). Este valor apresenta a quantidade de água ou de solvente, que
pode ser removida durante o processo de revestimento, dependendo do débito do ar por
meio de do leito de comprimidos (CFM), da temperatura do ar (T) e da quantidade da água
contida no ar de entrada (H). Esta relação pode ser ilustrada melhor por meio do recurso a
uma carta psicrométrica existente em qualquer livro de engenharia. Essa carta apresenta em
uma forma gráfica a relação entre a temperatura do ar e a quantidade de água que esse ar
pode conter, para várias umidades relativas (Hr).
Composição do revestimento: C(S). O revestimento contém ingredientes que serão
aplicados sobre a superfície dos comprimidos e os solventes, os quais atuam como
transportadores dos outros componentes da formulação.
Estes solventes são eliminados durante o processo de revestimento. O ar quente de entrada
proporciona a energia para a evaporação da água. O ar de saída torna-se mais frio e contém
mais água devido à evaporação do solvente, existente na composição do revestimento. Se a
água for aplicada a uma superfície impenetrável, a relação entre o ar de entrada
(temperatura/umidade) e o ar de saída, para um determinado débito de aspersão, pode ser
facilmente demonstrada. No entanto, as superfícies dos comprimidos são sensíveis à
solução de revestimento aplicada, a qual pode causar dificuldades no revestimento. O
solvente constitui a maior parte da composição do revestimento, de modo que é necessária
a sua remoção rápida para prevenir possíveis efeitos adversos sobre a integridade dos
comprimidos. No entanto, as temperaturas elevadas necessárias para se conseguir uma
secagem rápida podem interferir na estabilidade do fármaco e podem mesmo evitar uma
distribuição parcial do revestimento fora da zona de aplicação. A forma como ocorre a
secagem do filme também deve ser considerada para uma determinada taxa de aplicação.
Normalmente os revestimentos em meios aquosos e viscosos tiram partido do movimento
dos comprimidos fora da zona de aplicação para produzir uma distribuição parcial do
revestimento. Neste caso, são necessários períodos de secagem mais prolongados pelo que
se pode utilizar um processo de revestimento descontínuo. Os revestimentos peliculares
finos, ao secarem mais rapidamente sobre a superfície dos comprimidos, permitem uma
aplicação constante e eficiente da solução de revestimento por atomização.
Área de superfície do comprimido. A área de superfície específica total diminui com o
aumento do tamanho dos comprimidos. Assim, a aplicação de um filme com a mesma
espessura requer uma quantidade menor de revestimento.
No processo de revestimento só uma parte da área total da superfície é revestida. O
problema coloca-se em termos dos comprimidos já revestidos parcialmente serem secos ou
dos comprimidos já secos voltarem a ser revestidos na zona de aplicação. Um revestimento,
embora parcial, mas contínuo, dos comprimidos leva, eventualmente, ao revestimento
completo desses comprimidos.
A presença de pequenas marcas de identificação ou de gravações nos comprimidos a
revestir complica ainda mais o processo de revestimento. O tamanho da gotícula do
material de revestimento atomizado deve ser menor e mais controlada na medida em que
essas gravações se tornam menores.
Eficiência do equipamento (E): é um valor obtido pela divisão do aumento da massa do
comprimido revestido pela massa de revestimento, excluindo os ingredientes voláteis
aplicados aos comprimidos. Idealmente, 90 a 95% do revestimento do filme aplicado deve
ficar na superfície do comprimido, caso contrário, devem ser realizadas melhorias no
processo de revestimento. A eficiência da drageificação é bastante inferior, sendo aceitável
um valor da ordem de 60%. Esta diferença da eficiência do revestimento em película e da
drageificação está relacionada à quantidade do material de revestimento que adere às
paredes da bacia. Com um processo de revestimento eficiente apenas uma pequena
quantidade do material de revestimento se acumula sobre as paredes da bacia de
revestimento, mas com a drageificação as paredes da bacia são muito revestidas com o
material de revestimento. Uma causa freqüente que contribui para uma eficiência reduzida
em um revestimento pelicular é a taxa de aplicação ser bastante reduzida para as condições
de revestimento (área grande da superfície dos comprimidos, débito de ar e temperatura
elevados). Daqui resulta em uma secagem parcial do revestimento antes que atinja a
superfície do comprimido, sendo eliminado como poeira.
Composição do revestimento: C(S). Importante: alguns exemplos são apresentados no item
Processos de revestimentos de comprimidos.
Tecnologia de drageamento ou revestimento de açúcar (sugar coating)
O drageamento pode ser considerado o método tradicional de revestimento de
comprimidos. Esse método envolve aplicações sucessivas de soluções que contêm sacarose
a núcleos comprimidos, utilizando equipamentos de revestimento adequados. A turbina de
drageamento convencional, com adição manual de xarope, tem sido amplamente utilizada.
Contudo, a introdução de alguns equipamentos especiais e de métodos automatizados tem
modificado esse panorama.
O processo de drageificação envolve várias fases, sendo que a duração das quais varia
desde algumas horas até vários dias. O sucesso do produto depende grandemente da perícia
do operador da drageificação, sobretudo por se tratar de um método manual no qual as
soluções de revestimento são deitadas sobre os núcleos dos comprimidos. O operador
determina a quantidade de solução a adicionar, o método e a taxa de adição, quando deve
utilizar o ar de secagem, durante quanto tempo e com que velocidade os comprimidos
devem ser mantidos na bacia. As novas técnicas recorrem a sistemas de aspersão e vários
graus de automatização para melhorar a eficiência do revestimento e a uniformidade do
produto. Independentemente dos métodos utilizados, um processo de drageificação produz
comprimidos com bom aspecto e muito brilhantes.
O revestimento com açúcar pode ser dividido nas seguintes etapas:
4.1. Impermeabilização ou Selamento (se necessário);
4.2. Sub-Revestimento;
4.3. Alisamento e Arredondamento final;
4.4. Acabamento e Coloração (se desejado);
4.5. Polimento.
Desvantagens: tempo e perícia exigidos pelo processo, aumento do tamanho e peso dos
comprimidos. OBS: os comprimidos revestidos podem ser 50% maiores e mais pesados que
os não revestidos.
Revestimento para impermeabilização e selamento
Para os comprimidos que têm componentes que podem absorver umidade, ou seja, serem
adversamente afetados pela umidade, coloca-se uma camada ou revestimento impermeável,
de material como verniz, antes da aplicação do sub-revestimento evitando o seu
amolecimento (desintegração) e a instabilidade física e química. O verniz ou outro material
impermeabilizante é aplicado em forma de solução, em geral alcoólica, sendo suavemente
despejado sobre as drágeas que estão girando nas drageadeiras próprias para revestimento,
ou é automizado. Ar quente é introduzido na drageadeira durante o processo de
revestimento para acelerar a secagem e evitar que haja aderência comprimido/comprimido.
Um segundo revestimento da substância impermeabilizante pode ser aplicado aos
comprimidos depois que o primeiro tiver secado, para garantir a proteção contra a
penetração de umidade.
Nos processos de aspersão mecânica é possível ajustar a aplicação das diversas camadas, de
modo que a sobremolhagem não ocorra, eliminado assim, a necessidade de aplicar uma
camada de isolamento. A shellac constitui um isolante eficaz, porém, os tempos de
desintegração e dissolução tendem a aumentar com o envelhecimento devido à
polimerização. A zeína é um derivado protéico solúvel em álcool obtido a partir do milho e
também tem sido utilizado como um isolante eficaz. Não foi observado para a zeína
aumento do tempo de dissolução com o envelhecimento da camada da mesma.
Sub-revestimento ou camada de enchimento
Depois de aplicar as camadas impermeabilizantes ou de selamento (quando necessárias), os
comprimidos recebem cerca de três a cinco sub-revestimentos com xarope à base de açúcar,
com a finalidade de tornar o comprimido arredondado e unir o revestimento de açúcar à
superfície do comprimido. Ao aplicar o sub-revestimento, geralmente adiciona-se um
xarope espesso que contém gelatina ou o polivinilpirrolidona (PVP) ou, às vezes,
acrescenta-se acácia à drageadeira. Quando os comprimidos estão parcialmente secos são
pulverizados com um pó fino, que normalmente é composto por uma mistura de açúcar e
amido, podendo conter também talco, acácia ou carbonato de cálcio precipitado. Aplica-se
ar quente aos comprimidos que estão rolando e quando estiverem secos, repete-se o
processo de sub-revestimento até que atinjam o tamanho e a forma desejados. Nesse ponto,
são retirados da drageadeira, o excesso de pó é removido passando os comprimidos
suavemente por um tamis de tecido e a drageadeira é lavada para retirar todo o material
nela contido. A drageificação pode levar ao aumento da massa do comprimido entre 50 e
100%.
Acabamento e coloração
Para obter o alisamento e a cor final apropriada, são aplicados vários revestimentos de um
xarope diluído contendo o corante desejado. Essa etapa normalmente é realizada em uma
drageadeira limpa, livre dos materiais dos revestimentos anteriores.
Gravação
As formas farmacêuticas sólidas podem passar por máquinas especiais de impressão para
gravar códigos de identificação e outros símbolos distintivos. Segundo o Regulamento
FDA, em vigor desde 1995, todas as formas farmacêuticas sólidas para consumo humano,
vendidas com ou sem prescrição médica, devem ter o códigos específicos de identificação
do produto gravados. Existem algumas exceções a essa exigência, a saber: formas
farmacêuticas sólidas utilizadas na maioria das investigações clínicas; medicamentos que
são aviados nas farmácias de manipulação; produtos farmacêuticos radioativos e produtos
que, considerando tamanho, forma, textura e outras características físicas, tornam a
gravação impraticável.
As gravações, juntamente com o tamanho, forma e cor permitem a identificação de um
produto farmacêutico e de seu produtor ou distribuidor. As gravações de código podem
conter combinações de letras e números ou o número do Código Nacional do medicamento
e marcas, símbolos, logotipos ou monografias designados ao produto pela Companhia
farmacêutica. Cada gravação no produto deve ser registrada na Agência Nacional de
Vigilância Sanitária (ANVISA).
Tecnicamente, a gravação pode ser em baixo relevo, em alto relevo, estampada ou impressa
na superfície com tinta. Em baixo relevo significa gravado abaixo da superfície da foram
farmacêutica; em alto relevo significa gravado acima da superfície da forma farmacêutica;
estampado significa impresso na superfície do medicamento.
Polimento
Os comprimidos revestidos podem ser polidos em drageadeiras especiais em forma de
tambor, com tecido aplicado sobre uma estrutura de metal ou em drageadeiras comuns
revestidas com lona. O tecido ou a lona podem ser impregnados com cera, como a de
carnaúba, com ou sem adição de cera de abelha. Os comprimidos são polidos conforme
rolam pela drageadeira. Ainda, a cera pode ser dissolvida em solvente não aquoso, como
acetona ou benzina, e espalhada sobre os comprimidos rolando em pequenas quantidades.
Depois que cada camada de revestimento está seca, a adição de uma pequena quantidade de
talco contribui para um alto brilho. Dois ou três revestimentos de cera podem ser aplicados,
dependendo do brilho desejado. Outro método para polir comprimidos é colocar pedaços de
cera na drageadeira de polimento junto com os comprimidos e deixar que eles rolem sobre
a cera até que o brilho desejado seja conseguido.
As soluções para revestimentos com película podem ser aquosas ou não. As soluções não-
aquosas geralmente contém os seguintes tipos de materiais:
• Formador de película, capaz de produzir camadas lisas, finas e reprodutíveis nas
condições convencionais de revestimento, sendo aplicável a uma variedade de formas de
comprimidos;
• Substância de liga, que forneça a película solubilidade ou permeabilidade à água, para
garantir a penetração de líquidos orgânicos e a biodisponibilidade do fármaco.
• Plastificante: para dar flexibilidade e elasticidade ao revestimento e, assim, proporcionar-
lhe durabilidade;
• Tensoativo, para ampliar a capacidade de a película ser espalhada durante a aplicação;
• Opacificantes e corantes, para tornar a aparência dos comprimidos revestidos atraente e
distintiva;
• Edulcorantes, flavorizantes e aromas, para ampliar a aceitação do comprimido pelo
paciente;
• Agentes de brilho, para darem lustro aos comprimidos sem uma operação de polimento à
parte;
• Solvente Volátil, para permitir que os componentes se espalhem sobre os comprimidos,
enquanto possibilita a rápida evaporação, em uma operação eficiente e veloz.
Os comprimidos são revestidos com película por meio de irrigação ou aspersão da solução
sobre os comprimidos, nas drageadeiras. A volatilidade do solvente possibilita que a
película adira rapidamente.
Devido aos custos dos solventes voláteis utilizados no processo de revestimento com
película e ao problema da liberação de agentes potencialmente tóxicos na atmosfera, ao alto
custo dos sistemas de recuperação de solventes e seu potencial para explosão, as indústrias
farmacêuticas preferem o uso de soluções com bases aquosas para o revestimento. Um dos
problemas que também ocorre, é a lenta evaporação das bases aquosas, em comparação
com as soluções para revestimento com solventes orgânicos voláteis. Uma das dispersões
coloidais á base de água para revestimento para a indústria farmacêutica chama-se
AQUACOAT® (FMC Corporation) e contém pseudolátex de etilcelulose a 30 %. As
dispersões de pseudolátex têm a vantagem de alto conteúdo de sólidos (que dá maior
capacidade ao revestimento) e da viscosidade relativamente baixa. Essa última
característica permite que se utilize menos água na dispersão, o que resulta em menor
necessidade de evaporação e em probabilidade reduzida de interferência da água com a
formulação. Além disso, a baixa viscosidade permite maior penetração do revestimento nos
sulcos dos comprimidos que têm a gravação ou marcas de corte.
Ao utilizar a dispersão de pseudolátex para revestimento, incorpora-se um plastificante para
ajudar na produção de uma película mais densa e menos permeável, com mais brilho e
maior resistência mecânica. Outros sistemas aquosos utilizados para revestimento com
película incluem os materiais de celulose, como metilcelulose, hidroxipropilcelulos, e
hidroxipropilmetilcelulose.
As formulações típicas de película para revestimento com base aquosa contêm o seguinte:
• Polímero formador de película (7-18%). Exemplos: polímeros de éter celulose, como
hidroxipropilmetilcelulose, hidroxipropilcelulose e metilcelulose;
• Plastificante (0,5-2,0 %). Exemplos: glicerina, propilenoglicol, polietilenoglicol e
subacetato de dibutila;
• Corante e opacificador (2,5-8%). Exemplos: lacas FD&C ou D&C e pigmentos de óxido
de ferro;
• Veículo (água, para fazer 100%).
Há alguns problemas que acompanham os revestimentos aquosos por película, que são:
• Aparecimento de pequenas quantidades de fragmentos (coleta) ou de quantidades maiores
de fragmentos (cascas) de película que descamam da superfície do comprimido;
• Aspereza da superfície, devido à não coalescência das gotículas da aspersão (efeito de
casca de laranja); distribuição desigual da cor na superfície (mosqueado);
• Preenchimento da fenda ou do logotipo em baixo relevo com a película (ponte);
desfiguração do núcleo do comprimido quando submetido à solução de revestimento por
muito tempo (erosão).
A causa de cada um desses problemas pode ser determinada corrigida com as mudanças
adequadas na formulação, no equipamento, na técnica ou no processo.
Características ideais de um polímero para revestimento peliculado:
• Solubilidade: no caso convencional, o polímero deverá ter uma boa solubilidade em
fluídos aquosos podendo assim, facilitar a dissolução das substâncias ativas a partir do
produto final. Já quando se trata de uma ação de liberação modificada, a opção será exigir
do sistema polimérico uma dissolução ou uma permeabilidade em meio aquoso lenta;
• Viscosidade: os polímeros deverão possuir baixa viscosidade na concentração requerida;
• Permeabilidade: o revestimento peliculado pode ser utilizado para otimizar o prazo de
validade em prateleira de um comprimido;
• Propriedades mecânicas: um polímero utilizado para revestimento peliculado deve possuir
uma elevada resistência ao impacto e à abrasão. Um revestimento com escassa resistência
revê-la pelas presenças de rachaduras ou imperfeições na superfície.
Derivados da celulose
Estes apresentam em sua grande maioria ésteres da celulose.
• Hidroxipropilmetilcelulose é um dos polímeros derivados da celulose. É solúvel em meio
aquoso e forma filmes de elevada resistência e de fácil aplicação. O filme resultante pode
ser claro ou colorido utilizando pigmentos permitidos. O polímero deve estar inscrito nas
monografias das principais farmacopéias internacionais. Outros derivados da celulose
empregados no revestimento peliculado são: metilcelulose e hidroxipropilcelulose.
Plastificantes
São adicionados em formulações de revestimento peliculado com o objetivo de modificar
as propriedades físicas do polímero, tornando-o mais flexível e diminuindo a fragilidade do
filme. Ex: polióis, como polietilenoglicol 400; ésteres orgânicos, como dietilftalato; óleos e
glicerídeos, como óleos de coco fracionado.
Corantes
Todos os corantes permitidos para uso no revestimento peliculado são, invariavelmente,
insolúveis em água (pigmentos). Os pigmentos possuem pequena vantagem sobre os
corantes solúveis em água, devido à sua estabilidade química frente à luz, assim como pelo
fato de proporcionarem uma melhor opacidade e recobertura de pós, ao mesmo tempo que
promovem a impermeabilidade da película ao vapor de água.
Solventes
Após o desenvolvimento do revestimento peliculado, os polímeros utilizados eram
dissolvidos em solventes orgânicos. Já as técnicas modernas baseiam-se no uso de água
como solvente, devido à redução de custos.
Processo
Os comprimidos peliculados são produzidos por processos que envolvem atomização das
soluções ou suspensões do revestimento sobre a massa em movimento dos comprimidos.
Alguns exemplos de equipamentos para o revestimento peliculado são:
• Accela Cota - Manesty Machine, Liverpool, Reino Unido;
• Hi-Coater - Freund Company, Japão;
• Driacoter - Driam Metallprodukt GmbH, Alemanha;
• HTF/150 - GS, Itália;
• IDA - Dumoulin, França. (AULTON,2005)
Entre os exemplos de unidades que funcionam de acordo com o princípio do leito fluido
cabe mencionar:
• Aeromatic - Fielder, Suíça e Reino Unido;
• Glatt AG - Suíça e Alemanha;
Importante: um dos equipamentos mais utilizados é a Accela Cota.
Exigência ao processo básico de revestimento peliculado
• Meios adequados de atomizar o líquido aplicado aos núcleos comprimidos;
• Mistura e movimentação adequadas do leito de núcleos. O revestimento por aspersão
parte do princípio de que cada núcleo deverá passar pela zona de aspersão. Isso é diferente
ao processo de drageamento. Afinal, no drageamento o material aplicado propaga-se de
núcleo para núcleo antes de serem secos;
• Fornecimento de calor na forma de ar quente, de modo a compensar o calor latente
originado da evaporação do solvente. Isso é importante na aspersão de fluidos aquosos;
• Boas instalações de exaustão, para remover a poeira e o ar carregados de solvente.
Características ideais dos comprimidos com revestimento peliculado:
• Estes devem apresentar um revestimento contínuo de filme polimérico e uniformidade de
cor. Não deverá ocorrer abrasão dos núcleos comprimidos nem fenômeno de
desprendimento da parte superior do núcleo. O comprimido deverá cumprir com as
exigências relativas ao produto final e com toda exigência estabelecida pelos principais
compêndios oficiais.
Defeitos de revestimento
Defeitos de processo: condições não apropriadas de secagem, que permitem ao
revestimento previamente depositado sobre a superfície do comprimido aderir aos
comprimidos vizinhos. Esse revestimento, ao ser quebrado, mostrará na parte inferior a
superfície original do núcleo.
Defeitos de formulação: a fratura ou formulação de arcos sobre os vincos são exemplos
deste tipo. Uma vez que se tenha avaliado corretamente as propriedades mecânicas do
filme, é bem provável que a reformulação do produto tenha sucesso na resolução dessa
classe de problema.
Variáveis a serem controladas em um processo de revestimento por aspersão
Variáveis da bacia
• Concepção da bacia e dos deflectores;
• Velocidade e carga da bacia.
A forma da bacia, o sistema de deflectores, a velocidade de rotação, ou a carga afetam a
mistura dos comprimidos. É essencial obter uma mistura uniforme para que a mesma
quantidade de polímero seja depositada sobre cada comprimido. O revestimento desses
comprimidos leva ao aumento aproximado da sua massa em cerca de 2 a 5% da massa de
cada comprimido. Se os comprimidos são revestidos, devido a um movimento inadequado
dentro da bacia de revestimento, obtêm-se variações de cor inaceitáveis ou a integridade
desses comprimidos pode ser afetada.
A forma dos comprimidos também pode afetar a mistura. Algumas formas dos
comprimidos podem misturar-se enquanto que outras podem necessitar de um sistema de
deflectores próprio para assegurar uma mistura adequada. No entanto, os deflectores são
um dos fatores que contribuem para aumentar a formação de lascas e a quebra dos
comprimidos se não forem selecionados e utilizados cuidadosamente.
A velocidade da bacia não só afeta a mistura como também a velocidade com que os
comprimidos passam sob o cone de aspersão. Uma velocidade muito lenta pode levar à
sobremolhagem resultando em fenômenos de adesão entre os comprimidos ou com a bacia.
Velocidades que sejam levadas podem não permitir o tempo suficiente para que ocorra a
secagem antes que esses mesmo comprimidos voltem a passar sob cone de aspersão, o que
origina um revestimento rugoso. As velocidades de rotação da bacia de 10 a 15 rpm são
impostas às bacias de revestimentos peliculares não aquosos; Velocidades mais baixas (3 a
10 rpm) são utilizadas no revestimento com meio aquoso para possibilitar uma velocidade
de aplicação e a secagem do líquido adequada. A seleção da bacia depende das condições
de funcionamento, da disponibilidade do equipamento, do tipo de comprimidos a serem
revestidos e das características da solução de revestimento.
Ar de processamento
• Qualidade do ar;
• Temperatura;
• Equilíbrio entre o caudal e a entrada e a saída do ar na bacia.
A temperatura, o volume, o débito, a qualidade e o equilíbrio entre a entrada e a saída do ar
são parâmetros relacionados com o ar que precisam ser controlados para a obtenção de um
ambiente de secagem para um determinado processo de secagem. A sensibilidade do
polímero de revestimento e do aquecimento do núcleo determinam grandemente a
temperatura máxima a que o processo de revestimento deve ocorrer. Normalmente, uma
temperatura elevada no leito de comprimido e dentro da bacia de revestimento conduz a
uma evaporação mais rápida do solvente e a uma maior velocidade de revestimento. Os
limites para o volume do ar e para a taxa de aplicação dependem da concepção geral do
sistema de fornecimento de ar e do equipamento de revestimento. Quanto mais eficiente a
concepção do sistema menor o volume de ar que é necessário utilizar para a secagem.
O fornecimento de ar deve ter alguma capacidade de desumidificação. As flutuações
sazonais sobre o teor de umidade do ar de entrada podem alterar as condições de
revestimento e de secagem e, possivelmente, tem efeitos negativos sobre a qualidade do
revestimento.
O equilíbrio entre o fornecimento do ar e ar que sai deve ser tal que a poeira e os solventes
fiquem retidos no sistema de revestimento.
Variáveis de aspersão
• Taxa de aspersão;
• Grau de atomização;
• Padrão de aspersão;
• Distância do bico de aspersão ao leito dos comprimidos.
Os parâmetros da aspersão que devem ser controladas são: a taxa de aplicação do líquido, o
padrão de aspersão e o grau de atomização da aspersão. Estas três variáveis são
interdependentes. Em um sistema que funcione sem o recurso ao transporte pelo ar, ou seja,
um sistema de pressão elevada, as três variáveis são afetadas pela pressão do fluido e pela
concepção do bico de aspersão. Ao contrário em um sistema a baixa pressão, com ar
atomizado, a taxa de administração do líquido é mais afetada pela pressão do líquido e pelo
tamanho do orifício do bico. O grau de atomização e o padrão de aspersão são afetados
mais diretamente pela pressão do ar, pelo volume do ar e pela forma, concepção e posição
do bico de injeção em relação à corrente do fluido.
A taxa adequada para a qual a solução de revestimento deve ser aplicada depende da
mistura e da eficiência da secagem do sistema, para além da formulação do revestimento e
das características dos núcleos. Existe uma gama de condições em que a taxa de aplicação
de solução de revestimento tem que ser aplicada para se alcançar a qualidade do produto
desejada ou o tempo de processamento. A sobremolhagem ou o submolhagem têm que ser
evitadas em qualquer operação de revestimento.
Sobre os comprimidos deve constituir-se uma banda de aspersão uniforme. Em bacias
grandes, há que incluir mais bicos para cobrir uma largura maior do leito dos comprimidos.
Um cone de aspersão que seja muito largo faz com que a aplicação de revestimento seja
feita diretamente sobre a superfície da bacia, reduzindo a eficiência do processo de
revestimento com o desperdício de material. Se, pelo contrário, o cone de aspersão for
muito reduzido, pode resultar em uma sobremolhagem dos comprimidos e a uniformidade
de revestimento entre comprimidos será inadequado. Conseqüentemente, deve-se passar
mais vezes sob a área de aspersão para serem revestidos adequadamente. Durante a
operação de revestimento a largura do cone de aspersão pode ser ajustada aproximando ou
afastando os bicos do leito de comprimidos. Nos sistemas que recorrem à atomização do ar
a baixa pressão, ajustando a pressão do ar e/ou a sua direção de aplicação consegue-se o
mesmo efeito. A distância que o bico se encontra do comprimido afeta não só a largura do
cone de aspersão como também a quantidade de revestimento aplicada a cada um dos
comprimidos de cada vez que passam sob o spray.
A atomização é o processo no qual o líquido é dividido em pequenas gotículas. O grau de
atomização, o tamanho e a distribuição de tamanhos das gotículas obtidas do bico de
aspersão, não são parâmetros facilmente controláveis. As relações entre o tamanho do
orifício, da configuração do bico, da pressão do líquido, da pressão do ar de atomização, do
volume do ar e da viscosidade do líquido variam de formulação para formulação. Uma
revisão da literatura pode revelar a gama de tamanhos das gotículas esperada a partir do
tipo de bico particular. No entanto, este tipo de levantamento, por si só, é inadequado para
otimização do desempenho do bico quanto à variabilidade das soluções e suspensões
utilizadas para revestir os comprimidos.
Atualmente, o grau de atomização só pode ser controlado empiricamente. Ajustamentos da
pressão do líquido em sistemas de pressão elevada sem ar ou da pressão do ar de
atomização e do volume de ar nos sistemas de baixa pressão alteram o grau de atomização.
Pressões elevadas conduzem a um maior grau de atomização. Uma atomização que seja
muito fina conduz a que algumas gotículas sequem antes de atingirem o leito dos
comprimidos. O efeito de secagem do spray pode ser facilmente detectável pelo
aparecimento de rugosidade sobre a superfície dos comprimidos, especialmente gravações
ou como excesso de pó na bacia. Uma atomização insuficiente pode resultar em gotículas
que sejam demasiado grandes ao atingirem a superfície dos comprimidos e causarem
sobremolhagem localizada que pode levar ao aparecimento de fenômenos de adesão entre
os núcleos, com a parede da bacia ou, simplesmente com a superfície apresentando um
aspecto de casca de laranja.
• Hidroxiprorpilmetilcelulose, USP:
O polímero é preparado por reação da celulose tratada em meio alcalino com cloreto de
metileno para introduzir grupos metoxi e, então, com óxido de propileno para introduzir
grupos éter propilenoglicol. Os produtos resultantes estão disponíveis comercialmente em
diferentes viscosidades. Esse polímero é um material de escolha para os sistemas de leito
fluido ou para sistemas de aspersão em bacias de revestimento. As razões para este uso
generalizado são:
- Solubilidade do polímero no meio gastro-intestinal, em solventes orgânicos ou na água;
- Não interferência com a desintegração do comprimido e com a biodisponibilidade do
fármaco;
- Flexibilidade, resistência à fratura e à ausência de sabor ou cheiro;
- Estabilidade na presença de calor, luz, ar ou níveis aceitáveis de umidade;
- Capacidade de incorporar corantes e outros aditivos no filme sem dificuldade. A interação
deste polímero com os corantes é rara. A hidroxipropilmetilcelulose aproxima-se das
características desejadas de um polímero ideal para formação de filmes. Quando utilizado
sozinho, o polímero tem tendência para formar pontes ou preencher as superfícies dos
comprimidos gravados. Uma mistura de hidroxipropilmetilcelulose com outros polímeros,
ou plastificantes, pode ser utilizada para eliminar os problemas da formação de pontes ou
enchimento dessas gravações. Este polímero também é utilizado freqüentemente em
soluções para conferir brilho ao revestimento (LACHMAN, Leon et al, 2001).
• Metilletilhidroxicelulose:
Este polímero é preparado por reação da celulose tratada em meio alcalino com cloreto de
metileno e, então, com óxido de etileno. Encontra-se disponível em uma grande variedade
de viscosidades. Devido à estrutura idêntica à da hidroxipropilmetilcelulose espera-se que
este polímero tenha propriedades idênticas (LACHMAN, Leon et al, 2001). Importante
salientar que a metilletilhidroxicelulose é solúvel em poucos solventes orgânicos.
• Etilcelulose, NF:
A etilcelulose é obtida pela reação do cloreto ou do sulfato de etilo com celulose dissolvida
em hidróxido de sódio. Dependendo do grau de substituição com grupos etóxi obtém-se
vários graus de viscosidade que se encontram disponível comercialmente. Este material é
completamente insolúvel em água e no meio gastrointestinal e, assim, não pode ser
utilizado sozinho como água e no meio gastrointestinal e, assim não pode ser utilizado
sozinho como revestimento de comprimidos. Normalmente é combinado com substâncias
solúveis em água, tal como a hidropropilmetilcelulose, para preparar filmes com
propriedades tais que
sejam pouco solúveis em água. Este tipo de combinação tem sido bastante utilizada na
preparação de revestimento para libertação controlada de substância ativa em comprimidos.
O polímero é solúvel em uma grande variedade de solventes orgânicos, não é tóxico, é
incolor, não tem cheiro ou sabor, sendo bastante estável na maioria das condições
ambientais. Os filmes de etilcelulose não plastificados são quebradiços e necessitam de
substâncias que alterem essas propriedades de forma a se obter formulação aceitável. Tem-
se desenvolvido dispersões de polímeros em meio aquoso utilizando etilcelulose. Estes
sistemas de pseudolátex são composições com um teor elevado de sólidos, viscosidade
reduzida e que possuem propriedades de revestimento bastante diferentes das soluções mais
comuns de etilcelulose. O material é comercializado pela FMC Corporation com o nome de
Aquacoat® (LACHMAN, Leon et al, 2001).
• Hidroxipropilcelulose, FCC:
Este material é fabricado por tratamento da celulose com hidróxido de sódio a que segue
uma reação com óxido de propileno à temperatura e pressão elevadas. É solúvel em água
abaixo dos 40ºC (insolúvel acima dos 45ºC), em meio gastrointestinal e em solventes
orgânicos polares. Este polímero torna-se bastante adesivo à medida que seca a partir da
sua solução, podendo ser adequado para um sub-revestimento, mas não para um
revestimento corado ou brilhante. O polímero produz filmes muito flexíveis. A
hidroxipropilcelulose não é utilizada sozinha mas em combinação com outros polímeros
para melhorar as características do filme (LACHMAN, Leon et al, 2001).
• Povidona, USP:
É um polímero sintético constituído a partir de monômeros de 1-vinil-2-pirrolidona. O grau
de polimerização dá origem a um conjunto de materiais com várias massas moleculares. A
povidona encontra-se disponível em quatro viscosidades diferentes, identificáveis pelos
seus valores de K (K-15, K-30, K-60, K-90 a que corresponde aproximadamente a massa
molecular média de 10000, 40000, 160000 e 360000).
A gama mais comum utilizada na produção de medicamentos é a povidona K-30, como
aglutinante ou em revestimento de comprimidos. Apresenta uma solubilidade excelente em
uma variedade de solventes orgânicos, em água e nos meios gástricos e intestinal. Quando
seca, os filmes de povidona são transparentes, brilhantes e resistentes. O material é bastante
adesivo, mas é possível modificar as propriedades do polímero pelo uso adequado de
plastificantes, pós em suspensão ou outros polímeros. Embora a povidona seja solúvel em
meio ácido ou básico, pode formar ligações cruzadas entre si ou com outros materiais para
produzir filmes com propriedades gastro-resistentes. A povidona tem sido utilizada para
melhorar a dispersão de corantes nas soluções de revestimento para se obter um filme
corado mais uniforme (LACHMAN, Leon et al, 2001).
• Polímeros acrílicos:
Existem duas formas de polímeros acrílicos disponíveis que são Eudragit L e Eudragit S.
Ambas as resinas produzem filmes que são resitentes ao meio gástrico. Eudragit L e S são
solúveis em meio intestinal a pH 6 ou 7. Eudragit L encontra-se disponível como uma
solução orgânica (isopropanol), em uma forma sólida ou em uma dispersão aquosa.
Eudragit S só está disponível como solução orgânica (isopropanol) ou no estado sólido.
• Ftalato de hidroxipropilmetilcelulose:
Existem três polímeros gastro-resistentes derivados da hidroxipropilmetilcelulose NF,
obtidos por esterificação com anidrido ftálico e comercializados como HPMCP 50, 55 e
55S, também conhecidos como HP-50, HP-55 e HP-55S, sendo HPMCP o nome comercial
para o ftalato de hidroxipropilmetilcelulose. Estes polímeros dissolvem-se para valores de
pH mais baixos (entre 5 e 5.5) do que o acetoftalato de celulose ou, dos co-polímeros
acrílicos, o que pode implicar uma maior biodisponibilidade de alguns fármacos específicos
por aumento da sua solubilidade. Para as preparações gastro-resistentes recomenda-se a
HP-55, enquanto que, a HP-50 e a HP-55S são recomendáveis para situações particulares.
Estes polímeros são bastante estáveis quando comparados com o acetoftalato de celulose
devido à ausência de grupos acetil livres.
• Acetoftalato de polivinilo (PVAP):
É produzido por esterificação do acetato de polivinilo parcialmente hidrolizado. Este
polímero é idêntico a HP-55 quanto à estabilidade dependendo a sua solubilidade do pH. É
fornecido como sistema gastro-resistente pronto a utilizar ou pronto a dispersar.
Revestimento com leito fluidizado ou suspensão de ar
Esse processo consiste em aspergir a dispersão de revestimento sobre glóbulos, grânulos,
pós ou comprimidos que ficam em suspensão em uma coluna de ar. O equipamento para
processamento do leito fluidizado é multifuncional e pode ser utilizado também no preparo
de granulados para comprimidos.
No processo Wurster, que recebeu o nome de seu autor, os materiais a serem revestidos são
desejados em um cilindro vertical, sendo suspensos por uma coluna de ar que entra pelo
fundo do cilindro. No interior da corrente de ar, os sólidos giram vertical e horizontalmente.
Conforme a solução de revestimento penetra no sistema pelo fundo, rapidamente entra em
contato com os sólidos suspensos que estão girando, formando coberturas arredondadas em
menos de uma hora, com auxílio de jatos de ar quente liberados na câmara.
Em outro tipo de sistema com leito fluidizado, a solução é aspergida para baixo, na direção
das partículas a serem cobertas, à medida que elas são suspensas pelo ar que vem de baixo.
Esse método é denominado de aspersão por cima. Tem maior capacidade (até 1.500Kg) do
que os outros métodos de revestimento com suspensão de ar. Tanto o método de aspersão
por cima como o de aspersão por baixo, podem se empregados com um aparelho utilizado
para granulação com leito fluidizado modificado. Um terceiro método, a técnica de
aspersão tangencial, é utilizado em máquinas para revestimentos com leito fluidizado.
Os três sistemas estão sendo cada vez mais utilizados para aplicação de revestimento de
película polimérica com base aquosa ou de solvente orgânico. O método de revestimento
por aspersão por cima é particularmente recomendado para mascarar sabores, para
liberação entérica e para filmes protetores em partículas ou comprimidos. O método é mais
efetivo quando os revestimentos são aplicados com soluções aquosas, látex ou substâncias
fundidas quentes. O método de revestimento de aspersão por baixo é recomendado para
produtos de liberação prolongada e entérica, e o método tangencial para os revestimentos
em camadas e para os produtos de liberação prolongada entérica.
Entre as variáveis que exigem controle para se fabricar o produto com a constância de
qualidade desejada encontram-se: equipamento utilizado e método de aspersão (por
exemplo, por cima, por baixo, tangencial), distância do bocal do jato até o leito, tamanho do
aspersor (vazão), velocidades e pressão do jato, volume do ar para fluidização, tamanho do
lote, método (s) e tempo de secagem, temperatura do ar e conteúdo de umidade no
compartimento de processamento.
Conclusão
O revestimento pelicular é uma evolução do drageamento (revestimento de açúcar), ou seja,
com a exceção do revestimento em fluido, o revestimento pelicular e a drageificação
partilham o mesmo equipamento e são afetados pelos mesmos parâmetros de processo.
A necessidade de proteção de alguns fármacos da luz, de secreções corporais ou proteção
de órgãos humanos, como estômago fez com que ocorresse um grande desenvolvimento na
variedade de revestimento. Esse desenvolvimento trouxe grandes evoluções em
medicamentos, e em maquinários para esse tipo de produção; como não houve grandes
evoluções no processo de drageamento, esse se tornou menos importante.
Com o passar do tempo as pesquisas chegaram a vários tipos de revestimento, como
revestimento a seco, com gelatina e polímeros. A forma farmacêutica mais utilizada é o
comprimido, e se tornou melhor ainda após a evolução do revestimento.
O drageamento é um processo mais demorado e manual. Portanto, a tendência do mercado
pelo revestimento peliculado é justificado em função das muitas facilidades que o método
apresenta sobre o revestimento de açúcar; mas os fatores que mais se destacam são tempo,
custo e facilidades de processo.