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Logística Lean
Logística Lean
Apresentao
Esse artigo apresenta os principais conceitos, prticas e ferramentas da logstica
lean. Procura-se oferecer exemplos concretos, em particular, baseados nas prticas da
Toyota, citadas no artigo como cases.
ndice
Pgina
(I)
Introduo......3
(II)
(III)
(IV)
Case Inbound.....................................................................................7
(V)
(VI)
(VII)
(VIII) Controle............................................................................................13
(IX)
Case Planejamento...........................................................................14
(X)
Janela de Recebimento.....................................................................14
(XI)
Cross docking...................................................................................15
(XII)
(XIII) Concluso.........................................................................................18
Apndice..........................................................................................19
(I)
Introduo
Sistema empurrado
Armazenagem randmica
Lote 30D
Inspeo de recebimento
Distante
Sistema puxado
Armazenagem fixa
Lote de 1h
Assegurada
Prximo ao Ponto de Uso
Gostaria de citar aqui um fato que esse autor vivenciou no Japo durante o seu
treinamento (1991~92) no Honsha plant4 da TMC (Toyota Motor Corporation), situada
em Toyota city, na grande Nagoya. Em um jornal de Nagoya, observei um artigo que
fazia severas crticas Toyota, mais precisamente ao TPS5: A Toyota e seu sistema
apregoa uma operao sem armazns, no entanto ela mantm seus estoques em
caminhes, causando grandes congestionamentos na cercania de Nagoya.
Sem entrar no mrito do problema controle de trfego, que Nagoya como
qualquer grande metrpole do mundo tambm o tem, a questo que o jornalista no se
aprofundou o suficiente em sua pesquisa para escrever tal artigo, isto , no foi ao genba6
dos grandes armazns verificar a confuso que estes causam ao trnsito. E mais, no citou
tambm que os tais estoques sobre os caminhes no so estticos, esto em movimento,
eles tem um horrio de partida e um horrio de chegada, tendo como sistemtica uma
movimentao de material em pequenos lotes e alta frequncia, empregando caminhes
compactos (jamais grandes carretas), evitando assim a necessidade de armazenagem e
toda estrutura que o acompanha, isso sem falarmos no capital de giro.
Portanto, como citei no artigo, Como eliminar um warehouse (leia artigo), este
artigo vem a comprovar que o segredo no est em controlar o estoque do armazm, e
sim em como fazer o Nagareka, isto , como fazer uma logstica eficiente em que o
material flua como a corrente caudalosa de um rio.
(II)
Case Inbound
Em 1994 foi implementado o projeto CKD20 de produo do motor 14B que veio
a substituir o robusto motor OM-364 comprado da Mercedes Benz do Brasil, que at
ento equipava a tambm robusta famlia de utilitrios Bandeirante OJ-55 (derivado do
Land Cruizer FJ-45). Esse projeto que a matriz considerava como um balo de ensaio
para os grandes projetos futuros na Amrica do Sul tem como base tcnica o time de
engenharia simultnea (36 engenheiros, todos treinados na TMC no incio dos anos 90)
da TDB (Toyota do Brasil). Como integrante desse seleto grupo, fui o responsvel pela
coordenao do projeto e pelos trabalhos de PCP e logstica. Falando especificamente da
logstica que nos interessa nesse momento, no transporte martimo foi implementada a
logstica com um lead time21 de 35 dias no mar, a frequncia semanal de chegada de 2
contineres de 20ft (equivalente a aproximadamente 6,10 m) para produo de 75
veculos/semana naturalmente qualquer entendedor da indstria automobilstica diria que
isso em volume irrisrio, poderia ser tratado, na melhor das hipteses, com uma
frequncia mensal de navios e no semanal. No entanto, a est o diferencial da logstica
convencional da produo em massa e do TPS, pois a prtica desse sistema no permite
condescendncia a um dos maiores desperdcios, que o estoque. Para se ter uma noo
da ordem de grandeza, um dos maiores fabricantes de caminhes no Brasil monta esse
mesmo volume diariamente, e nas linhas de montagem de carros populares, 10 vezes esse
volume em um turno da produo. Na TDB, mantinham-se 10 dias de estoque dos
componentes desse motor, 5 dias de giro e 5 dias de segurana (greve da aduana e
acidentes), ento todo e qualquer revs deveria ser suportado por esse estoque. Isso foi
comprovado na prtica. Posso citar um caso de um naufrgio do navio que transportava
os contineres da Toyota j aqui no Brasil, na entrada do porto de So Francisco, em
Santa Catarina, e a perda desses contineres foi perfeitamente suportada pelo estoque de
segurana. Essa prtica nos levou a comprovao de que, mesmo tendo uma grande
Dia 1
75
75
75
75
Dia 2
Dia 3
Dia 4
Dia 5
d) Modulao de carga:
e) Percurso de rota:
Fornecedor A
Fornecedor B
Fornecedor C
10
(V)
(VI)
plsticos VCIs, onde as peas embrulhadas e acondicionadas dentro das caixas ficaram
expostas ao tempo durante 30 dias (condies em que jamais as peas seriam submetidas
nem em trnsito, nem na TASA).
Enfim, relatamos aqui como o alto padro de qualidade exigido pelo TPS foi
garantido pela engenharia logstica da TDB no transporte das peas brasileiras.
(VII) Case Entrega Direta:
Neste projeto (321N, mais conhecido internamente como PJT-AR/BR), apesar de
o negcio ter designado a logstica como FOB, isto , a TASA sendo responsvel pelo
frete e coletando as peas na TDB, mas, por serem empresas do grupo, na prtica
adotamos uma logstica de controle misto, isto , com o controle e a responsabilidade de
entrega a cargo da TDB. A essa logstica se deu o nome de Round Trip, com os
caminhes transportando pea para Argentina e voltando com as caixas retornveis,
portanto nem sempre com bom aproveitando de carga na volta, mas sempre com carga.
Como os caminhes partiam em um intervalo de 2h, no total de 4 caminhes por dia (1
turno), isso significa que havia um comboio separado em um intervalo de 2h entre eles.
Hoje com a demanda em alta, essa logstica est sendo realizada com 16 caminhes em
um intervalo de 1h entre eles. Podemos definir essa logstica de entrega direta como uma
grande quebra de paradigma, pois, apesar da distncia de 2500 km separando duas
plantas de diferentes pases e que no necessariamente tem de ser de carga fechada ou um
volume grande do mesmo produto, ela pode ser realizada em kits de pequenos lotes e
grande frequncia de entrega.
Na parte burocrtica, para viabilizar e cumprir regiamente o lead time de 3 dias, o
documento de exportao providenciado com antecedncia de 24hs (trmite de
exportao) e enviado fronteira (Uruguaia) via courrier, a fim de garantir um
desembarao rpido de exportao, isto , com essa providncia, o trmite de
desembarao estar pronto quando o caminho chegar a fronteira depois de 2 dias
em trnsito no territrio brasileiro.
12
(VIII) Controle:
Seja qual for a modalidade de logstica adotada (entrega direta; coleta;
consolidao; cross docking24), o controle a parte fundamental de toda e qualquer
operao logstica, na verdade muitos entendidos vendem projetos logsticos, salvo
raras excees, a esmagadora maioria falha neste quesito. Vejo muitas estampas com a
frase Milk Run em seus vistosos caminhes siders; j presenciei ilustres palestrantes de
operadores logsticos apresentando projetos de Milk Run; e transportadores participando
de BID25 garantindo entregas on time26 (naturalmente embutindo gordura no L/T). No
entanto, nenhum deles apresentam um controle visual coerente s pessoas que iro operar
o sistema. Seno, vejamos, quando visitamos uma doca de expedio ou recebimento,
raramente conseguimos visualizar se a operao est on time, atrasada ou adiantada.
muito fcil tambm apresentar um projeto dizendo que tem de haver controle nas janelas,
mas como se faz isso na prtica? Na realidade a pergunta como vou controlar a janela
sem controlar a cadeia toda. obvio que se no controlar a sada do caminho na origem
(no caso Inbound) e tambm no trajeto, no posso garantir a chegada. Muitas vezes ouo
nas reunies matinais de empresas, o responsvel do suprimento explanando sobre
materiais crtico que esto previstos para serem recebidos no dia, e quando pergunto,
quando e a que horas o caminho partiu da origem, a resposta invariavelmente , no sei,
coloquei a data de minha necessidade e a obrigao do fornecedor cumprir o prazo, a
mim s resta ficar na porteira esperando o ente querido chegar. Isso ainda o lado bom
da estria, o que acontece na maioria dos casos o leite derramado, isto , prazos
vencidos, estoque zerado e a operao parada por falta de material.
Os controles mnimos necessrios so:
a) Quadro de controle do caminho em trnsito e da janela de chegada: Plan x Real;
b) Quadro de controle de recebimento de material (fornecedor, tipo, quantidade):
Plan x Real;
12:00
7:00
9:00
ROTA
1
ROTA
2
ROTA
3
11:00
13:00
15:00
17:00
PLANTA
PLANTA
PLANTA
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Case planejamento:
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mix, um pouco mais complicado a implementao de uma grade de janela fixa, mas
ainda assim possvel implementar uma janela flexvel, mas que se enquadre na grade
pr-estabelecida.
Seria uma janela que lembra um pouco a grade de um aeroporto, isto , pode
haver uma certa variao no mix de caminhes a receber, mas enquadrado a grade com os
horrios pr-estabelecidos. Naturalmente uma operao que dever carregar uma dose
razovel de MURI29 devidos ao MURA30 e resultando, assim em alguns MUDAs31
indesejveis, mas o preo que se pagar pela falta de HEIJUNKA32. Costumo chamar
esse tipo de grade de janelas flexveis, seria um estgio intermedirio administrvel para
no futuro buscar uma grade de janela fixa (temos cases prticos de implementao em
empresas dentre os projetos desenvolvidos pelo Lean Institute Brasil).
No case projeto 321N do Hilux, tanto a janela de coleta nos fornecedores, como
na janela de recebimento e despacho, sempre de manteve a janela fixa. Como sempre no
TPS tudo no binrio, ou ou no .
Janela de
Recebimento
Mercado Fornecedor X Doca
8 AM
Gerenciamento
de pedido
Projeto
logstico
Gerenciamento
de fornecedores
10 AM
LTL e Milk Run
12 PM
2 PM
Milk Run + Direct TL
Gerenciamento
de trfego
Gerenciamento
de campo
4 PM
Gerenciamento
de recebimento
15
16
So Bernardo do Campo
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3. Modulao de carga:
a) Definir os equipamentos a serem utilizados em cada rota;
(XIV) Concluso:
Apresentamos os principais elementos da Logstica Lean com exemplos prticos
da Toyota. No existe somente uma nica forma de implementar um projeto de logstica,
seja ela Inbound ou Outbound, deve-se estudar conjuntos de formatos logsticos que
interajam entre eles, tornando o sincronismo da operao o mais harmonioso possvel
como o fluxo caudaloso de um rio, isto sem represamentos (material parado gerando
estoque), focado na constncia e no menor Lead Time.
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Apndice
1- Takt = Tempo disponvel para a produo dividido pela demanda do cliente.
2- Honsha Plant = Antiga Koromo plant, uma das fbricas da Toyota Motor
Corporation (TMC).
3- TPS = Toyota Production System. Sistema de Produo da Toyota.
4- Genba = Termo japons para local real, normalmente utilizado para o cho de
fbrica ou qualquer lugar em que ocorre o trabalho que cria valor.
5- Genchi genbutsu = Prtica vigente na Toyota que consiste em compreender
plenamente determinada condio atravs de observao pessoal direta da
realidade.
6- MRP = Material Requirement Planning = Planejamento das Necessidades de
Materiais.
7- SKU= Stock Keeping Unit ou Unidade de Manuteno do Estoque. Designa os
diferentes itens de um estoque, normalmente associado a um cdigo identificador.
8- Round Trip = Viagem completa, ou seja, os caminhes que transportavam cargas
eram utilizados na ida e na volta.
9- Milk Run = Mtodo de acelerar o fluxo de materiais entre plantas no qual os
veculos seguem uma rota para fazer mltiplas cargas e entregas em muitas
plantas.
10- Siders = Caamba de caminho coberta com fechamento lateral de Cortina
Corredia.
11- TDB = Toyota do Brasil.
12- OM = Ordem de Modificao de engenharia = Alterao na especificao e ou
desenho de produto.
13- KANBAN = Dispositivo sinalizador que autoriza e d instrues para a produo
ou retirada de itens em um sistema puxado.
14- CKD = Complete Knock Down = Conjunto (de peas) totalmente desmontados.
15- Lead time = Frequncia com que uma pea ou produto completado por um
processo, conforme cronometrado por observao.
16- LAD = Logistic Administration Division.
17- OPPD = Overseas Production Planning Division.
18- Cross docking = Instalao que seleciona e (re) combina uma variedade de intens
advindos de diversos fornecedores para que sejam enviados aos vrios clientes.
19- Bid = Concorrncia para contratao do melhor servio.
20- On time = Significa que um processo est sendo feito no momento certo, ou seja,
no est atrasado e nem adiantado, est na hora certa.
21- Vanning plan = Plano de carregamento.
22- Pitch = Quantidade de tempo necessria em uma rea de produo para completar
um continer de produtos.
23- MURI= Sobrecarga de equipamentos ou operadores, exigindo ritmo mais intenso
ou acelerado, empregando mais fora ou esforo, por um perodo de tempo maior
do que podem suportar.
24- MURA = Falta de regularidade em uma operao.
25- MUDA = Qualquer atividade que consuma recursos sem criar valor para o cliente.
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20
Agradecimentos
Ao apoio tcnico de Juliana Santo, Tamiris Masetto na reviso de texto e ao incentivo de
Jos Roberto Ferro. Graas a inestimvel colaborao dos mesmos, est sendo possvel a
publicao desse artigo.
21