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Apostila eST 502X
Apostila eST 502X
ALUNO
PP – PROFESSORES PRESENCIAIS
RODOLFO MOLINARI
FILMAGEM E EDIÇÃO
FELIPE BAFFI DE CARVALHO
MARCELO SIMÕES VÁLIO
PLÍNIO HIDEKI KURATA
GESTÃO TÉCNICA
MARIA RENATA MACHADO STELLIN
GESTÃO ADMINISTRATIVA
NEUSA GRASSI DE FRANCESCO
VICENTE TUCCI FILHO
“Todos os direitos reservados. Proibida a reprodução total ou parcial, por qualquer meio ou
processo, sem a prévia autorização de todos aqueles que possuem os direitos autorais sobre este
documento”.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
SUMÁRIO
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SUMÁRIO
CAPÍTULO 1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ........................................ 1
1.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................... 2
1.2 DESCRIÇÃO ................................................................................................................. 2
1.3 RISCOS AGREGADOS................................................................................................. 3
1.4 OPERAÇÃO .................................................................................................................. 3
1.5 MANUTENÇÃO ............................................................................................................. 3
1.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................... 3
1.7 LEGISLAÇÃO ................................................................................................................ 4
1.8 TESTES ......................................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2. CALDEIRAS .................................................................................................. 6
2.1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................. 7
2.2 DESCRIÇÃO ................................................................................................................. 7
2.3 RISCOS AGREGADOS................................................................................................. 9
2.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 10
2.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 10
2.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 11
2.7 EPI’S ............................................................................................................................ 11
2.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 12
2.9 TESTES ....................................................................................................................... 13
CAPÍTULO 3. VASOS SOB PRESSÃO............................................................................. 14
3.1. INTRODUÇÃO............................................................................................................ 15
3.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 15
3.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 16
3.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 17
3.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 17
3.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 18
3.7 EPI'S ............................................................................................................................ 18
3.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 19
3.9. TESTES ...................................................................................................................... 21
CAPÍTULO 4. TRASMISSORES DE MOVIMENTOS ........................................................ 23
4.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 24
4.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 24
4.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 24
4.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 25
4.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 25
4.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 26
4.7 EPI'S ............................................................................................................................ 27
4.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 27
4.9 TESTES ....................................................................................................................... 30
CAPÍTULO 5. VEÍCULOS INDUSTRIAIS .......................................................................... 31
5.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 32
5.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 32
5.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 33
5.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 33
5.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 33
5.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 34
5.7 EPI'S ............................................................................................................................ 34
5.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 35
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SUMÁRIO
ii
5.9TESTES ........................................................................................................................ 37
CAPÍTULO 6. SOLDA OXIACETILÊNICA......................................................................... 38
6.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 39
6.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 39
6.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 40
6.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 40
6.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 41
6.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 41
6.7 EPI'S ............................................................................................................................ 41
6.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 42
6.9TESTES ........................................................................................................................ 44
CAPÍTULO 7 SOLDA ELÉTRICA ...................................................................................... 45
7.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 46
7.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 46
7.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 47
7.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 47
7.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 48
7.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 48
7.7 EPI'S ............................................................................................................................ 49
7.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 49
7.9 TESTES ....................................................................................................................... 51
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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OBJETIVOS DO ESTUDO
Analisar as diversas formas de proteção individual para o corpo humano, no
todo ou em partes, de acordo com o risco específico;
Avaliar a adequabilidade de um EPI para situações específicas.
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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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1.1. INTRODUÇÃO
Os Equipamentos de Proteção Individual, comumente denominados EPI's, são
todos aqueles produtos cuja função seja de proteção contra riscos à segurança do
trabalho e à saúde e integridade do trabalhador, e cuja funcionalidade tenha ação
abrangente apenas a uma pessoa, ainda que não esteja posicionado junto ao corpo do
indivíduo, não esteja "vestido". Os diversos EPI's podem ser utilizados de modo
conjugado, composto de vários dispositivos, com o objetivo de proteger contra mais de
um tipo de risco associado ao trabalho.
1.2. DESCRIÇÃO
Os EPI's são projetados e construídos com funções específicas de proteção e, de
acordo com a norma vigente no Brasil, algumas delas estão bem definidas:
b) Proteção para os olhos e a face: óculos com lentes variadas de acordo com o
fator agressivo específico; protetores faciais contra o calor excessivo, ataque químico e
impacto de partículas; máscaras para proteção conjunta.
f) Proteção dos membros superiores: dedeiras para a proteção dos dedos das
mãos, luvas para a proteção total das mãos, mangas para a proteção de braços e
braçadeiras para a proteção dos antebraços contra impactos, choques elétricos, calor
excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e perfurantes e
contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.
g) Proteção dos membros inferiores: sapatos e meias para a proteção dos pés e
perneiras e calças para a proteção total ou parcial das pernas contra impactos, choques
elétricos, calor excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e
perfurantes e contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.
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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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h) Proteção para o corpo inteiro: macacão e conjuntos de calça, blusa, jaqueta e/ou
paletó para a proteção do corpo inteiro contra impactos, choques elétricos, calor
excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e perfurantes e
contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.
1.4. OPERAÇÃO
Cada tipo de EPI cumpre a sua função específica desde que utilizado dentro dos
padrões para os quais foi projetado e, principalmente, da forma como seja utilizado, já
que sua eficácia depende muito do comportamento do usuário. Exemplificando de modo
simplista, quem ainda não teve a oportunidade de observar um motociclista carregando o
capacete no braço?
Assim, é de fundamental importância que o trabalhador seja adequadamente
esclarecido sobre o modo de operação dos EPI's que utiliza e educado para dar valor às
suas funções.
1.5. MANUTENÇÃO
A atividade de manutenção mais freqüente relativa à EPI's diz respeito à
integridade de suas características de proteção, desde o material até a forma e colorido.
Um EPI bem projetado não possui itens supérfluos. Todos os seus detalhes têm a sua
importância para o resultado final.
Outro ponto importante é relativo à limpeza e higienização do EPI. Mesmo aqueles
de uso permanente pelo indivíduo devem ter uma rotina estabelecida, pois o uso
constante junto ao corpo pode acumular substâncias prejudiciais à saúde. Mais uma vez,
educação é fundamental.
1.6. INSPEÇÃO
Os procedimentos de inspeção para EPI's devem ser planejados para avaliar
exatamente os dois pontos importantes para o trabalho de manutenção: sua integridade
funcional e sua adequabilidade de uso em termos de higiene e limpeza.
Em geral, procedimentos simples de inspeção visual freqüentemente são
suficientes para avaliar a condição do EPI mas, quando isto não ocorrer, devem ser
utilizados ensaios mais sofisticados do tipo não-destrutivo. A inspeção deve ser
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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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1.7. LEGISLAÇÃO
A definição, o projeto, a construção, a operação e a manutenção de Equipamentos
Individuais de Proteção são rigidamente definidas por legislação específica que tem
padrões semelhantes em todo o mundo. No Brasil é regido pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, neste caso em particular, a NR6,
voltada especificamente para os EPI's
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
Quadro 1.1.
c) Proteção auditiva;
d) Proteção respiratória;
e) Proteção do tronco;
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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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1.8. TESTES
4. Um EPI bem projetado possui itens supérfluos. Nem todos os seus detalhes têm
a sua importância para o resultado final.
a) Verdadeiro.
b) Falso.
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Capítulo 2. Caldeiras
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CAPÍTULO 2. CALDEIRAS
OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados à operação de caldeiras;
Avaliar as possibilidades de falha que possam causar acidentes no trabalho
com caldeiras.
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Capítulo 2. Caldeiras
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2.1. INTRODUÇÃO
Caldeiras, de fuma forma geral, são equipamentos destinados à produção de vapor
de água. Dependendo de sua aplicação, o vapor produzido apresenta-se nos mais
variados estados termodinâmicos, desde saturado até superaquecido, com valores
especificados de pressão desde poucas até dezenas de atmosferas.
As fontes de energia utilizadas no aquecimento são as mais diversas possíveis,
dependendo principalmente das condições de disponibilidade no local de instalação da
caldeira. Assim, é tanto possível encontrar caldeiras alimentadas com restos vegetais
como com óleo combustível refinado a partir do petróleo. Em geral as caldeiras são
projetadas para um tipo de combustível principal, mas podem permitir o uso de outros
alternativos, seja por medida econômica, seja para garantia da continuidade operacional.
De qualquer modo, o combustível utilizado em uma dada instalação define as suas
características limítrofes de capacidade, tanto em termos da vazão, geralmente dada em
termos da massa de vapor produzido por hora, como em termos do estado do vapor,
definido pela sua pressão e, nos casos de vapor superaquecido, também pela sua
temperatura.
Outro fator de diferenciação das diversas instalações geradoras de vapor é também
a fonte de água para vaporização. Dependendo das características iniciais do líquido, em
termos de contaminantes dissolvidos, equipamentos adicionais de pré-condicionamento
podem ser necessários, pois a água injetada na caldeira deve ser o mais pura possível,
isenta de sais e de minerais que, nas altas temperaturas envolvidas no processo, são
fatores importantes na aceleração do indesejável processo de corrosão.
A principal diferença entre as muitas e diversas instalações geradoras de vapor
está, entretanto, na capacidade instalada. Embora os princípios funcionais sejam os
mesmos e, guardadas as devidas proporções, os riscos inerentes e suas respectivas
abordagens de eliminação sejam semelhantes, a variação de capacidade é enorme. É
normal encontrar caldeiras com capacidade de produção de poucos quilos/hora, como as
que são utilizadas em pequenas lavanderias, até aquelas com produção de várias
toneladas de vapor por hora, utilizadas em grandes unidades industriais.
Em caso de acidente, entretanto, o tamanho final da desgraça pode até ser
diferente em função do tamanho da caldeira mas, mesmo na menor das menores
instalações, o potencial de dano é certamente superior à capacidade de resistência
humana. Até uma simples e doméstica panela de pressão, que não deixa de ser uma
minúscula caldeira, pode provocar sérios danos à pessoa humana.
2.2. DESCRIÇÃO
São componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:
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Capítulo 2. Caldeiras
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Figura 2.1. Desenho em corte da região dos trocadores de calor de uma caldeira, onde
se observa o tubulão de alimentação inferior e o tubulão de saída na parte superior.
Apesar de não mostrados neste desenho, os queimadores localizam-se na parede à
esquerda.
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Capítulo 2. Caldeiras
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O circuito funcional básico de uma caldeira consiste em fazer a água passar pelos
tubos dos trocadores por onde passam também, pela parte externa, os gases aquecidos
da combustão. A troca de calor ocorre principalmente por transmissão direta entre os
gases e a água através das paredes dos trocadores, mas, em muitos casos, dependendo
da temperatura dos gases da combustão, há também uma componente importante de
troca por radiação da chama.
No processo, a água é continuamente aquecida até a fase vapor e, por estar
confinada pelos trocadores, tem sua pressão elevada concomitantemente, segundo suas
características termodinâmicas.
Para que o sistema funcione adequadamente, são necessárias válvulas e
dispositivos de controle do processo. Dependendo do tamanho da instalação, a
quantidade de elementos de controle pode ser enorme e, como operam também com
vapor e combustíveis, devem ser igualmente objetos de cuidados de segurança.
a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em alguns
casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa. Ainda que não seja este o caso geral, o
nível de pressão de trabalho em uma caldeira é normalmente superior a 1 MPa;
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Capítulo 2. Caldeiras
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2.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em
área protegida pela distância da caldeira ou, quando isto não for possível,
por paredes suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de
uma eventual explosão;
O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.
2.5. MANUTENÇÃO
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser
efetuado com a caldeira em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais da caldeira, capaz de avaliar
os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.
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Capítulo 2. Caldeiras
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2.6. INSPEÇÃO
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
Em casos como o de uma caldeira, onde a proximidade ao equipamento é por si
só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente
recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se
tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor
computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.
A inspeção deve ter como objetivo:
Verificar o estado dos dispositivos da caldeira no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
Avaliar a evolução de seus parâmetros operacionais de forma a poder
antecipar a possibilidade de um problema;
Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos
dispositivos.
2.7. EPI’S
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger
integralmente o indivíduo contra o impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das
ocorrências de acidente em caldeiras, iminentes ou reais, tem ligação com a temperatura
e com a ação mecânica do vapor, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI's,
portanto, é fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo.
A utilização de barreiras térmicas é fundamental. Assim, quando o ambiente como
um todo não puder ser protegido, é necessário que o indivíduo utilize barreiras
individuais, como a propiciada por aventais, macacões, capuzes, luvas e botas feitas com
materiais isolantes térmicos.
O ambiente no entorno das caldeiras, principalmente as de maior porte, é
geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de
capacete de proteção é, portanto, essencial. Também costuma ser um ambiente
poeirento, principalmente quando se utilizam combustíveis sólidos, como carvão ou
restos vegetais, tornando importante o uso de óculos de proteção e máscaras filtrantes.
Eventualmente pode ocorrer a exposição à luz radiante das chamas de combustão e, por
isto, os óculos de proteção utilizados devem ser dotados de lente escurecida.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar
inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, que é um fator
importante de orientação e, conseqüentemente, de proteção do trabalho individual.
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Capítulo 2. Caldeiras
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2.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de caldeiras são rigidamente
definidos por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o mundo.
No Brasil, o trabalho com caldeiras é regido pelas Normas Regulamentadoras de
Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que especifica as condições para
Caldeiras e Vasos de Pressão em geral.
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
Quadro 2.1.
Descreva os componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:
Resposta:
Quadro 2.2.
O risco de explosão de uma caldeira pode ter duas origens:
a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em
de suas paredes.
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Capítulo 2. Caldeiras
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2.9. TESTES
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao trabalho com vasos sob
pressão;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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3.1. INTRODUÇÃO
Os vasos sob pressão constituem uma classe de equipamentos muito utilizados nos
processos industriais, e sua função principal é o armazenamento de produtos sob
pressão, em geral fluidos, em temperatura ambiente ou não.
O projeto dos vasos sob pressão deve contemplar os limites de pressão e
temperatura necessários ao processo, mas, em função da perda de espessura por
desgaste, perda de resistência por fadiga e/ou mudanças nas condições operacionais,
deve também contemplar uma condição mais crítica, dada pelo valor da Pressão Máxima
Admissível de Trabalho (PMAT).
3.2. DESCRIÇÃO
A geometria construtiva geralmente utilizada para vasos sob pressão é a de um
cilindro com calotas semi-elípticas nas extremidades, mais comumente montado na
posição vertical (Fig. 3.1) por ocupar menos área de chão, mas também bastante
utilizado na posição horizontal (Fig. 3.2).
Um outro formato menos utilizado é o esférico (Fig. 3.3), bastante mais caro do
ponto de vista de fabricação e de montagem, mas que otimiza o volume interno do
reservatório em relação à área superficial da casca.
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a dar
início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do produto
armazenado no vaso.
Indubitavelmente uma explosão, seja de origem química ou mecânica, por si só já
representaria uma condição propícia a acidentes de extrema gravidade. Entretanto, há
que se considerar ainda o material contido no vaso, pois isso pode tanto representar uma
condição agravante, se, por exemplo, for um gás inflamável, como também pode atenuar
a gravidade do acidente se, por exemplo, for um líquido inerte.
É, portanto imprescindível que na avaliação de riscos potenciais seja levado em
conta não só o equipamento de armazenagem sob pressão, mas também o processo em
que está inserido.
Outro fator de risco importante é a estanqueidade dos vasos e de seus
equipamentos periféricos como válvulas, tubulações e tomadas de medição. Em uma
grande parte dos equipamentos o material contido tem características agressivas de
toxidade. Quanto menor for a intensidade de um vazamento mais insidiosa será a
agressão, tanto mais quanto mais fechado e menos ventilado for o ambiente em que
esteja localizado o equipamento.
É preciso também considerar o nível de temperaturas em que ocorre o processo
como outro fator de risco direto. Uma falha de isolação em equipamentos que operem
com temperaturas acima de 50 oC já pode provocar sérios acidentes envolvendo
queimaduras.
Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e
repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente
ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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3.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em
área protegida pela distância dos equipamentos, vasos e periféricos que
operam sob pressão ou, quando isto não for possível, por paredes
suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de uma
eventual explosão;
A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se o
ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,
então devem ser providenciados respiradores adequados.
A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem ser
efetuados remotamente. Quando isto não for possível, é necessário criar
barreiras de proteção contra impactos e também contra aquecimento.
O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.Entende-se como prevenção de
acidentes do trabalho toda e qualquer ação executada dentro da perspectiva
da engenharia de segurança conceituada anteriormente, com o objetivo de
propor medidas de controle dos riscos visando evitar ocorrências que
possam fazer com que o trabalho venha a ser a causa de sofrimento,
doenças, morte e incapacidade para quem o realiza.
3.5. MANUTENÇÃO
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser
efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de
avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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3.6. INSPEÇÃO
Os vasos que operam sob pressão em geral não possuem componentes ativos,
capazes de alterar o nível de energia do processo. Sua característica básica é funcionar
com elementos de armazenamento ou de passagem do produto. Desta forma, sua
integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e garantido.
Como regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não-destrutivos como a
utilização de líquido penetrante, partículas magnéticas e mapeamento por ultra-som ou
métodos mais sofisticados como: indução de correntes parasitas e vídeo endoscopia
industrial.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
Nos sistemas contendo vasos sob pressão, onde a proximidade ao equipamento é
por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente
recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se
tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor
computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.
A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
3.7. EPI'S
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo
do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de risco relativas aos
vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a ação mecânica da pressão,
ou vazamentos, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI's, portanto, é
fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo na absoluta maior
parte dos casos.
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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3.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de vasos sob pressão é
rigidamente definida por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o
mundo.
No Brasil, projeto e o trabalho com vasos sob pressão é regido pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que
especifica as condições para Caldeiras e Vasos sob pressão em geral.
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
Quadro 3.1.
O risco de explosão num vaso sob pressão pode ocorrer por duas causas
principais:
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
20
Quadro 3.2.
dispositivos.
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
21
3.9. TESTES
1. Os vasos sob pressão constituem uma classe de equipamentos muito utilizados
nos processos industriais, e sua função principal é:
a) a liberação de produtos sob pressão, em geral fluídos, em temperatura
ambiente ou não.
b) o armazenamento de produtos sob pressão, em geral fluídos, em temperatura
ambiente ou não.
c) a liberação de produtos sob pressão, em geral vapor, em temperatura ambiente
ou não.
d) n.d.a.
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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
22
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
23
OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao trabalho com equipamentos cuja
função seja transmitir e/ou transformar movimentos;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
24
4.1. INTRODUÇÃO
Os mecanismos de transmissão de movimento têm aplicação muito diversificada na
atividade industrial.
Os motores, que são a fonte do movimento, em geral têm características de projeto
estabelecidas pelos fabricantes, sem muita flexibilidade de escolha por parte do projetista
do processo como um todo. Dentre essas características, está a rotação no eixo motor.
No caso de motores elétricos de indução, então, a rigidez na possibilidade de escolha é
maior ainda, dada suas características tecnológicas.
Os processos industriais, entretanto, demandam uma gama de rotações muito mais
diversificada que a ofertada pelos fabricantes de motores. Além disto, os movimentos
utilizados nos processos são muitas vezes diferentes do movimento de rotação. É neste
ponto que surge a necessidade dos mecanismos de transmissão, capazes de alterar não
só a velocidade como também a forma em que o movimento ocorre nos processos.
4.2. DESCRIÇÃO
Os tipos de transmissão mecânica, como em geral são chamados os dispositivos
de transmissão de movimento, são constituídos de engrenagens de vários tipos, polias e
correias, ou mecanismos de barras, grupo este em que se incluem os conversores de
rotação para movimento alternativo linear extensamente utilizados, também chamados de
conjuntos biela-manivela.
Correias
Bielas
Engrenagens
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
25
4.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
a) a maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho
devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes ou,
quando isto não for possível, em área protegida pela distância.
b) a área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se o
ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa, então
devem ser providenciados respiradores adequados.
c) o trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços para a
circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos excepcionais
e sob controle rígido.
4.5. MANUTENÇÃO
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá ser
efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
26
4.6. INSPEÇÃO
As transmissões mecânicas em geral falham por desgaste de seus componentes,
quando em operação normal. Sobrecargas espúrias constituem outra origem de falhas.
Assim a integridade dos parâmetros funcionais de uma transmissão deve ser o ponto
objeto de atenção quando do planejamento dos procedimentos de inspeção.
Deve-se dar preferência a procedimentos de inspeção que possam ser
implementados com o equipamento em operação normal através de métodos de análise
não-destrutivos como a utilização de técnicas de monitoramento dinâmico de vibrações,
termografia e análise de contaminação do óleo de lubrificação.
Procedimentos mais simples de inspeção operacional, mas não menos importantes,
podem dar conta de detectar problemas com vazamentos, aumento do nível de ruído e
aquecimento exagerado, por exemplo.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
Nos sistemas de alta potência relativa, onde a proximidade ao equipamento é por si
só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente
recomendável.
A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
27
4.7. EPI'S
Os equipamentos de proteção individual, indicados para o trabalho com
transmissões é bastante simples, dado que a melhor prevenção é dada por criar barreiras
de contato com o equipamento.
O ambiente no entorno dos equipamentos de transmissão é geralmente
congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de capacete de
proteção é, portanto essencial bem como o uso de óculos de proteção, e macacões ou
uniformes fabricados com material incombustível.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar
inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às
rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de
proteção do trabalho individual.
4.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de sistemas de transmissão
são rigidamente definidas por legislação específica.
No Brasil, o trabalho com equipamentos de transmissão de movimento é regido
pelas Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a
NR12, que especifica as condições de trabalho seguro para máquinas e equipamentos
em geral.
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
28
Quadro 4.1.
c) o trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
29
Quadro 4.2.
manutenção.
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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
30
4.9. TESTES
1. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso:
a) ( ) Os tipos de transmissão mecânica, como em geral são chamados os
dispositivos de transmissão de movimento, são constituídos de engrenagens de vários
tipos, polias e correias, ou mecanismos de barras, grupo este em que se incluem os
conversores de rotação para movimento alternativo linear extensamente utilizados,
também chamados de conjuntos biela-manivela.
b) ( ) O principal risco agregado à operação de uma transmissão mecânica é o
dano físico provocado pelo contato indevido do corpo humano com as partes em
movimento.
c). ( ) Não é comum o registro de esmagamento e/ou decepamento de partes do
corpo humano em sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte
doméstico.
d). ( ) A contaminação ambiental por vazamentos de óleo pelos mancais pode ser
desprezada.
e). ( ) Todo trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá
ser efetuado com o sistema em operação.
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Capítulo 5. Veículos Industriais
31
OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados à operação de veículos industriais;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de acidentes.
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Capítulo 5. Veículos Industriais
32
5.1. INTRODUÇÃO
Os veículos industriais de transporte de carga têm papel preponderante nos
processos de fabricação modernos e sua importância é continuamente crescente na
medida em que aumentam os quesitos de volume de produção e produtividade.
Podem ser de operação manual, como carros transportadores e pontes rolantes ou
automáticos, como as esteiras de transporte.
Por serem equipamentos em constante movimento, além dos mesmos riscos
envolvidos com as transmissões de movimento, agregam os riscos relativos à
movimentação de cargas, sua principal função nos processos industriais e os riscos
devidos à circulação de pessoas nos mesmos ambientes.
5.2. DESCRIÇÃO
Os veículos mais utilizados no ambiente industrial são os carros transportadores de
operação manual como, por exemplo, empilhadeiras e paleteiras, e as pontes rolantes.
Sobre os primeiros, existe uma preponderância significativa dos tipos movidos a
gás e a eletricidade, mas não se pode esquecer nunca daqueles movidos por força
humana que apesar de em geral serem de pequeno porte, representam uma fonte de um
grande número de acidentes, principalmente afetando mãos e pés e que, apesar de
normalmente apresentarem pequena gravidade, ainda assim provocam a incapacitação
para o trabalho.
As pontes rolantes participam de uma expressiva parte do processos industriais de
pequeno porte e quase a totalidade daqueles de médio e grande porte, nas mais variadas
capacidades de carga e de velocidade de transporte. Um equipamento variante das
pontes rolantes, os pórticos, também encontra grande aplicabilidade no meio industrial,
principalmente em áreas abertas e sua principal vantagem em relação aos carros
transportadores é dispensar espaço de manobra por entre as pilhas de carga.
As esteiras transportadoras já têm seu uso restrito àqueles processos de produção
em escala, onde o trajeto de componentes é definido pela distribuição física fixa das
máquinas, permitindo também a definição da trajetória da esteira.
Empilhadeira
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Capítulo 5. Veículos Industriais
33
5.4. OPERAÇÃO
Pela análise simples das condições de risco apresentadas não é difícil concluir que
o principal fator de importância para a operação segura envolvendo veículos de
transporte é a definição de um sistema de sinalização adequado aliado a um processo
permanente de educação para o respeito a ela.
Também o planejamento adequado para o acondicionamento da carga de
transporte é importante, estabelecendo-se regras bem definidas em termos de
posicionamento e quantidade e princípios rígidos de obediência.
Outro ponto importante diz respeito às rotas de passagem das pessoas pela área
operacional, que devem ser projetadas para evitar ao máximo a proximidade com os
fatores de risco, bloqueando-se as demais passagens para a circulação de rotina,
permitindo-se o acesso apenas em casos de necessidade excepcional e sob controle
rígido, nunca eliminando a necessidade de sinalização apropriada.
5.5. MANUTENÇÃO
O trabalho de manutenção em veículos de transporte de carga é em geral realizado
em oficinas especializadas, fora da área normal de trabalho dessas máquinas. No caso
de pontes rolantes e pórticos, entretanto, a manutenção é efetuada na mesma área em
que opera o equipamento, a não ser em casos muito especiais.
Embora o ambiente de uma oficina especializada venha a ser bem diferente
daquele encontrado na área de operação normal, principalmente no que diz respeito às
instalações especializadas, os procedimentos necessários para o trabalho seguro não
diferem muito nos dois casos e englobam basicamente:
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Capítulo 5. Veículos Industriais
34
5.6. INSPEÇÃO
Os procedimentos de inspeção devem ter sempre seu fundamento nas
características construtivas e operacionais do equipamento. Assim, no caso específico
dos veículos industriais de transporte, a atenção deve estar voltada para a garantia da
sustentabilidade da carga e da controlabilidade dos movimentos, envolvendo todos os
componentes que de alguma forma tenham sua funcionalidade ligada a essas
capacidades operacionais.
Como regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não-destrutivos,
principalmente nos veículos mais modernos onde a participação de componentes
eletrônicos é mais acentuada.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
5.7. EPI'S
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo
contra o impacto ou atropelamento de um veículo ou carga. Entretanto, a maioria das
situações de risco relativas a essas máquinas tem ligação com pequenos deslocamentos
ou pequenas peças que se desprendem da carga. Nestes casos, o uso adequado de
EPI's pode fazer toda a diferença. O uso de capacete de proteção, luvas e calçamento
adequado é, portanto, essencial.
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Capítulo 5. Veículos Industriais
35
5.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de veículos industriais são
rigidamente definidas por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o
mundo.
No Brasil, projeto e o trabalho com veículos industriais são regidos pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR11, que
especifica as condições para movimentação de carga em geral e a NR12, para máquinas
e equipamento. As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 5. Veículos Industriais
36
Quadro 5.1.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 5. Veículos Industriais
37
5.9. TESTES
4. ‘Outro ponto importante diz respeito às rotas de passagem das pessoas pela
área operacional, que devem ser projetadas para __________________ a
proximidade com os fatores de risco, _________________ as demais passagens
para a circulação de rotina, permitindo-se o acesso apenas em casos de
necessidade excepcional e sob controle rígido, ____________________ a
necessidade de sinalização apropriada. ’ Assinale a alternativa que contém,
respectivamente, as palavras que completam a frase.
a) Não evitar / liberando-se / eliminando.
b) Não evitar / bloqueando-se / nunca eliminando.
c) Evitar ao máximo / bloqueando-se / eliminando.
d) Evitar ao máximo / bloqueando-se / nunca eliminando.
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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
38
OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao processo de soldagem a gás
utilizando acetileno;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.
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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
39
6.1. INTRODUÇÃO
O processo de soldagem oxiacetilênica é o mais comum dos processos de
soldagem a gás. É uma tecnologia bastante antiga e consagrada, de execução simples e
de baixo custo, aplicável em uma grande parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a
necessidade de união de duas partes metálicas. É por isso ainda hoje a mais utilizada
das técnicas de soldagem, embora venha perdendo espaço para outros processos.
Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas pelo processo
oxiacetilênico são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características
portáteis ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas
de produção.
6.2. DESCRIÇÃO
Os constituintes de um equipamento básico para solda oxiacetilênica são os dois
cilindros reservatórios, um de oxigênio e outro de gás acetileno, válvulas, conexões e
mangueiras especiais, o elemento misturador e o maçarico, a ponta de soldagem
propriamente dita.
O elemento misturador é dotado de válvulas que permitem o bloqueio e o controle
da concentração de acetileno na mistura com o oxigênio. Na ponta de saída do maçarico
ocorre a reação de combustão do gás acetileno, promovida pelo oxigênio em alta
concentração, que produz uma chama cuja temperatura pode ultrapassar os 3000°C, o
que a torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os materiais metálicos e
suas ligas, inclusive o aço.
O processo de fusão dos metais das peças que se deseja unir é acompanhado pela
fusão de um terceiro elemento, dito de enchimento, de constituição variável apropriada a
cada caso em função das características constituintes dos metais das peças a soldar.
Maçarico
Oxigênio
Acetileno
Misturador
Chama
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
40
6.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
a) o uso de EPI's apropriados para o processo de soldagem é fundamental para a
preservação da integridade pessoal do soldador.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
41
6.5. MANUTENÇÃO
Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em
equipamentos para solda oxiacetilênica são fundamentalmente os mesmos que para o
caso de operação, com a grande atenuante de não existir a chama. Além daqueles, há
que se considerar alguns específicos:
6.6. INSPEÇÃO
Os cilindros de gás são vasos que operam sob pressão e não possuem
componentes ativos, capazes de alterar o seu nível de energia. Sua característica básica
é funcionar como elemento de armazenamento e, assim, sua integridade estrutural é o
principal fator a ser inspecionado e garantido. Valem aqui os mesmos princípios já
abordados no capítulo sobre vasos sob pressão.
Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica são
fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio, merecendo especial
atenção o conjunto de válvulas que controlam o fluxo de gás.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizado para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
6.7. EPI'S
Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos
processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
42
6.8. LEGISLAÇÃO
Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com
equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança e
Saúde no Trabalho, as NR's, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.
No Brasil, as NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
43
Quadro 6.1.
e) capacete de proteção.
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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
44
6.9. TESTES
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Capítulo 7. Solda Elétrica
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OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao processo de soldagem utilizando
arco elétrico, em suas diversas formas;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.
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Capítulo 7. Solda Elétrica
46
7.1. INTRODUÇÃO
A nomenclatura solda elétrica é na verdade representativa de um conjunto de
processos de soldagem onde a energia elétrica é utilizada para a obtenção do
aquecimento necessário à fusão dos materiais. Em sua forma mais comum, a de um arco
elétrico simples, é uma tecnologia bastante desenvolvida, de execução simples e de
relativo baixo custo, aplicável em boa parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a
necessidade de união de duas partes metálicas, seja através de uma ligação contínua,
um cordão de solda, ou seja, através de pontos de união, a chamada solda-ponto, muito
utilizada na indústria automobilística.
Outros processos como a solda TIG ou a solda MIG, apesar de incorporarem
razoáveis sofisticações tecnológicas e conceituais que visam a eliminar as deficiências da
simples solda a arco, têm todos os problemas de segurança similares a esta última.
Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas utilizando energia
elétrica são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características portáteis
ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas de
produção.
7.2. DESCRIÇÃO
Os constituintes de um equipamento básico para solda elétrica são o gerador de
corrente, seus circuitos de controle, e a ponta de soldagem propriamente dita.
O gerador de corrente pode ser do tipo autônomo, onde a energia elétrica é
produzida a partir de um gerador elétrico acoplado a um motor de combustão ou pode ser
um sistema que obtém a energia elétrica da rede de distribuição e apenas transforma
suas características de tensão e corrente para adaptar às necessidades do processo de
soldagem.
A ponta de soldagem é o elemento cuja geometria permite o posicionamento do
arco elétrico responsável pelo aquecimento, produzindo temperaturas que facilmente
ultrapassam os 3500°C, o que o torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os
materiais metálicos e suas ligas, inclusive o aço. Uma diferença significativa entre este
processo e aquele utilizando gás é que, neste, a dispersão do calor é muito menor,
propiciando uma região de soldagem mais precisamente determinada.
Na soldagem a arco elétrico quase não ocorre fusão do material das peças que
estão sendo unidas. Assim, as características do metal de enchimento, que faz também a
função de eletrodo na solda elétrica comum, são extremamente importantes para o
resultado final.
A soldagem com arco simples tem como importante limitação a oxidação e
conseqüente degradação das propriedades do metal na região de soldagem. A evolução
natural do processo com o objetivo de minimizar ou até mesmo eliminar essa deficiência
foi a utilização de um gás inerte, que propiciasse uma barreira de isolação para o
oxigênio do ambiente. É isto que ocorre nos processos TIG (Tungsten Inert Gas) e MIG
(Metal Inert Gas).
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 7. Solda Elétrica
47
Manipulador
Diagrama de uma
tocha de solda TIG
Isolador
Ponta de
Difusor descarga
Terminal
7.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando-se as seguintes condições:
a) o uso de EPI's apropriados para o processo de soldagem é fundamental para a
preservação da integridade pessoal do soldador.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 7. Solda Elétrica
48
7.5. MANUTENÇÃO
Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em
equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso de
operação, com a grande atenuante de não existir o arco. Além daqueles, há que se
considerar alguns específicos:
a) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de forma
a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
7.6. INSPEÇÃO
O equipamento de geração de corrente elétrica para o processo tem como principal
fator de degradação as suas características de isolação elétrica. Apesar de a tensão de
saída ser relativamente baixa, há sempre partes desse equipamento que operam em alta
tensão podendo, quando perde isolação, provocar graves acidentes.
Os demais componentes dos equipamentos de solda elétrica são
fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também, ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 7. Solda Elétrica
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7.7. EPI'S
Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos
processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.
De uma forma geral, os EPI's necessários são:
a) luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa
flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de fechamento para
evitar a entrada de fagulhas.
7.8. LEGISLAÇÃO
Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com
equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança e
Saúde no Trabalho, as NR's, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 7. Solda Elétrica
50
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.
No Brasil, as NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
Nos Estados Unidos existe um código de segurança específico para procedimentos
de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration, um
organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano. Esse documento pode ser
encontrado no sítio dessa secretaria de governo:
www.osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/recognition.html
Quadro 7.1.
Qual é o principal risco no trabalho com solda elétrica?
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 7. Solda Elétrica
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7.9. TESTES
2. O gerador de corrente não pode ser do tipo autônomo, onde a energia elétrica é
produzida a partir de um gerador elétrico acoplado a um motor de combustão. Pode ser
um sistema que obtém a energia elétrica da rede de distribuição e apenas transforma
suas características de tensão e corrente para adaptar às necessidades do processo de
soldagem.
a) Verdadeiro.
b) Falso.
eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.