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Definio de Soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a
soldagem por forjamento tm sido utilizadas deste pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre,
um pingente de ouro com indicaes de ter sido soldado e que foi fabricado na Prsia, por volta de 4000 AC. A
tabela 1.1 mostra um resumo do histrico da soldagem.
Estima-se que hoje em dia esto sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nvel mundial,
sendo este um nmero dinmico, pois vrios outros processos esto em desenvolvimento a nvel de pesquisa e
projetando para breve novas alteraes no mercado de soldagem. A classificao mostrada na figura 1.1 utiliza o
critrio de diviso em famlias, envolvendo o fenmeno fsico e utilizando para as subdivises a forma de energia
empregada no processo.
Figura 1.1. classificao dos processos de soldagem
A figura 1.2 mostra as variveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom
resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a
seqncia de realizao da solda.
De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos dispostos em
um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos localizados no interior desta estrutura so
cercados por um nmero de vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r 0, na qual a energia do
sistema mnima, como mostra a figura 2.1.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar com nenhum
tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os tomos esto ligados a menos
vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se
reduzida quando os tomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma
distncia suficientemente pequena para a formao de uma ligao permanente, uma solda entre as peas seria
formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato
ntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em
condies muito especiais. A explicao para isto est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao
efetiva das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:
As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala
microscpica e sub-microscpica (figura 2.3).
Mesmo uma superfcie com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de
altura, cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao efetiva das superfcies, o que ocorre apenas
em alguns poucos pontos de contato, de modo que o nmero de ligaes formadas insuficiente para garantir
qualquer resistncia para a junta.
Figura 2.1 - Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em funo da distncia de
separao entre eles.
Figura 2.2 - Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.
As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade, gordura,
poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfcies, prevenindo a formao da solda. Estas camadas se
formam rapidamente e resultam exatamente da existncia de ligaes qumicas incompletas na superfcie.
Dois mtodos principais so utilizados para superar estes obstculos, os quais originam os dois grandes
grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as superfcies de contato permitindo a
aproximao dos tomos a distncias da ordem de r 0 (figura 2.4). As peas podem ser aquecidas localmente de
modo a facilitar a deformao das superfcies de contato.
Figura 2.4 - Soldagem por presso ou deformao.
O segundo mtodo se baseia na aplicao localizada de calor na regio de unio at a sua fuso e do metal
de adio (quando este utilizado), destruindo as superfcies de contato e produzindo a unio pela solidificao
do metal fundido (figura 2.5).
Assim, uma forma de classificao dos processos de soldagem consiste em agrup-los em dois grandes
grupos baseando-se no mtodo dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por presso (ou por
deformao) e (b) processos de soldagem por fuso.
Figura 2.5 (a) Representao esquemtica da soldagem por fuso. (b) Macrografia de uma
junta.
3. Processos de Soldagem
Existe um grande nmero de processos por fuso que podem ser separados em sub-grupos, por exemplo,
de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peas. Dentre estes, os processos de soldagem a
arco (fonte de energia: arco eltrico) so os de maior importncia industrial na atualidade. Devido tendncia de
reao do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza
algum meio de proteo para minimizar estas reaes. A tabela 3.1 mostra os principais processos de soldagem
por fuso e suas caractersticas principais.
Tabela 3.1. principais processos de soldagem por fuso e suas caractersticas.
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por forjamento, por
resistncia eltrica, por difuso, por exploso, entre outros (tabela 3.2 e figura 3.1). Diversos destes processos,
como por exemplo, os processos de soldagem por resistncia, apresentam caractersticas intermedirias entre os
processos de soldagem por fuso e por deformao.
Tabela 3.2. Processos de soldagem por presso.
Figura 3.1. Processos de soldagem por presso.
4. Terminologia de Soldagem:
Soldagem (Welding) o processo de unio de materiais, a Solda (weld) o resultado deste processo.
Metal Base (base metal): Material da pea que sofre o processo de soldagem.
Metal de Adio (filler metal): Material adicionado, no estado lquido, durante a soldagem (ou brasagem).
Tipos de Junta: Topo (butt), ngulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).
Soldas em juntas de topo e ngulo podem ser de penetrao total (penetrao em toda a espessura de um dos
componentes da junta, como na figura acima) ou parcial.
Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura
(figura 4.3).
Raiz (root): Regio mais profunda do cordo de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde regio do
cordo junto da fresta e do encosto. Tende a ser a regio mais propensa formao de descontinuidades em
uma solda.
Face (face): Superfcie oposta raiz da solda.
Passe (pass): Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de uma s poa de fuso. Uma solda
pode ser feita em um nico ou em vrios passes.
Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.
Reforo (reinforcement): Altura mxima alcanada pelo excesso de material de adio, medida a partir da
superfcie do material de base.
Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfcie do metal de base.
Plana (flat): A soldagem feita no lado superior de uma junta e a face da solda aproximadamente
horizontal.
Horizontal (horizontal): O eixo da solda aproximadamente horizontal, mas a sua face inclinada.
Sobrecabea (overhead): A soldagem feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente
horizontal.
Verical (vertical): O eixo da solda aproximadamente vertical. A soldagem pode ser para cima
(vertical-up) ou para baixo (vertical-down).
Modos de Operao:
Manual (manual): Soldagem na qual toda a operao realizada e controlada manualmente pelo soldador
(welder).
Semi-automtico (semi-automatic): Soldagem com controle automtico da alimentao de metal de
adio, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.
Mecanizado (machine): Soldagem com controle automtico da alimentao de metal de adio, controle
do deslocamento do cabeote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do
equipamento e superviso da operao sob responsabilidade do operador de soldagem (welding
operator).
Automtico (automatic): Soldagem com controle automtico de praticamente todas as operaes
necessrias. Em alguns casos, a definio de um processo como mecanizado ou automtico no fcil, em
outros, o nvel de controle da operao, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo
indicam claramente um processo de soldagem automtico. De uma forma ampla, os sistemas automticos
de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma
operao especfica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanas no processos e
(b) sistemas com robs, programveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para
alteraes no processo.
Smbolos de Soldagem:
Smbolos padronizados so usados para indicar a localizao, detalhes do chanfro e outras informaes de
operaes de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de smbolos de soldagem desenvolvidos em
normas de diferentes pases. No Brasil, o sistema mais usada o da American Welding Society, atravs de sua
norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, smbolos baseados em normas de
outros pases so, tambm, usados. Como estes smbolos so similares aos da AWS, mas apresentam diferenas
em detalhes, isto pode levar interpretao errada de desenhos.
Um smbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4.7):
O smbolo bsico da solda indica o tipo de solda e chanfro que sero usados. A figura 4.8 mostra os smbolos
bsicos mais comuns:
Um arco eltrico pode ser definido como um feixe de descargas eltricas formadas entre dois eletrodos e
mantidas pela formao de um meio condutor gasoso chamado plasma. H neste fenmeno a gerao de energia
trmica suficiente para ser usado em soldagem, atravs da fuso localizada das peas a serem unidas. A expresso
soldagem a arco eltrico se aplica a um grande nmero de processos de soldagem que utilizam o arco eltrico
como fonte de calor; nestes processos a juno dos materiais sendo soldados pode requerer ou no o uso de
presso ou de material de adio.
O arco eltrico de soldagem tem uma eficincia alta (100%) na transformao de energia eltrica em
energia trmica. Baseado nessa eficincia podemos afirmar que o calor gerado num arco eltrico pode ser
estimado a partir de seus parmetros eltricos pela equao:
Q=V.I.t
onde:
Q = energia trmica gerada, em joule (J);
V = queda de potencial no arco, em Volt (V);
I = corrente eltrica no arco, em ampre (A);
t = tempo de operao, em segundos (s).
So conseguidas altas temperaturas no arco, conforme mostra o perfil trmico (isotermas) de um arco de
soldagem, aberto com um eletrodo no consumvel de Tungstnio e uma pea de Cobre refrigerada a gua so
separados entre si por 5 mm, em atmosfera de gs inerte (figura 5.2).
Figura 5.2. perfil trmico de um arco de soldagem.
O arco eltrico gera calor e tambm radiao eletromagntica de alta intensidade, nas faixas do
infravermelho, luz visvel e ultravioleta, necessitando portanto de proteo visual com filtros apropriados para seu
manuseio.
O arco de soldagem um condutor de corrente eltrica e sendo assim, sofre interao da corrente eltrica
por ele transportada com os campos eltricos por ela gerados; isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou
prejudicar a soldagem.
Quando um condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente i colocado numa regio de
influncia de um campo magntico B, ento ele experimenta uma fora F, conhecida como Fora de Lorentz,
que enunciada pela equao:
F=B.i.l
onde:
F, B e i so grandezas vetoriais perpendiculares entre si, sendo que o sentido de F pode ser obtido
aplicando-se a Regra do Parafuso, onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B. O
sentido de F ser aquele de avano do parafuso.
Um efeito magntico de suma importncia no arco eltrico o chamado Jato Plasma, que um dos
responsveis pela penetrao do cordo de solda e que pode ser considerado um condutor eltrico gasoso de
forma cnica e que ao passar a corrente por ele, induz um campo magntico de forma circular concntrico em seu
eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magntico; dessa maneira surgem foras de
Lorentz na regio do arco, que tm sentido de fora para dentro, conforme vemos na figura 5.3:
Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor eltrico for mantida uma corrente constante, escoa
entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido; esta corrente chamada de corrente
contnua, CC e quando representada em funo do tempo gera uma reta horizontal. O tipo de corrente fornecida
pelos retificadores dita contnua, mas na verdade ligeiramente ondulada, sendo facilmente identificada em um
osciloscpio, porm em termos prticos de soldagem comporta-se como uma corrente contnua.
Agora, imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tenso
alternadamente positiva e negativa em relao ao outro; entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na
mesma freqncia que a tenso (60 Hz). Esta corrente denominada de corrente alternada, CA.
Falta definir a questo da polaridade; como sabemos os plos do arco eltrico no se comportam de
maneira igual. O bombardeio a que os eltrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) mais eficiente que o
bombardeio dos ons no catdo em funo da energia cintica de cada eltron ser muito maior que a de cada on,
bem como pelo fato da sada dos eltrons do catdo consumir energia, enquanto a chegada no anodo se faz com
entrega de energia (figura 5.4). Isto significa sempre que a temperatura do anodo maior que a do catdo.
Em funo do comportamento dos plos do arco serem diferentes, convencionou-se chamar de polaridade
direta aquela em que o eletrodo o catdo (polo negativo) e a pea o anodo, representada por CC- ; quando o
eletrodo o anodo (polo positivo) e a pea o catdo, a polaridade dita inversa, CC+.
Figura 5.4. polaridade do arco eltrico.
6. Metalurgia da soldagem
Figura 7.1 - Estimativa de diluio a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo; (b) junta com chanfro em
V
Aps a soldagem a dissipao de calor ocorre principalmente por conduo na pea das regies de maior
temperatura para o restante do metal.
O reaquecimento tambm refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada.
Uma regio crtica na qual a tenacidade desejvel o topo da solda, visto que a ltima camada a ser depositada
em uma solda multipasses pode no receber o beneficiamento do tratamento da recristalizao. preciso um
planejamento cuidadoso do cordo final (ou dos cordes finais) para assegurar que ocorra o refino dos gros onde
for necessrio. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aos estruturais, que est
associada com altos aportes trmicos que causam crescimento de gro e alteraes microestruturais. Sempre que a
tenacidade for importante, como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de
servio, deve ser evitada a tcnica de soldagem de largos cordes tranados, dando-se preferncia tcnica de
cordes filetados (Figura 7.5).
Com aos temperveis, aquecimento e resfriamento rpidos podem criar uma camada dura de martensita
ao lado do cordo de solda. Um cuidadoso planejamento da seqncia dos passes finais pode reduzir a dureza do
metal depositado. Materiais diferentes dos aos carbono que no apresentem mudana de fase no estado slido
no sofrem refino de gro durante a soldagem multipasses. Entretanto, outras alteraes podem ocorrer durante o
reaquecimento dos cordes de solda, tais como a liquefao de filmes de constituintes de baixo ponto de fuso
nos contornos de gro, formando trincas de solidificao. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de
aos inoxidveis austenticos.
Quando gros de lados opostos crescem juntos numa forma colunar, impurezas e constituintes de baixo
ponto de fuso podem ser empurrados na frente de solidificao para formar uma linha fraca no centro da solda.
Soldas em aos de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa
forma, de modo que pode ocorrer fissurao no centro da solda. Mesmo com teores normais de enxofre pode
ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformaes de soldagem, sendo por este
motivo que cordes de penetrao muito profunda so normalmente evitados.
6.9. Porosidade
A porosidade pode ocorrer de trs modos. Primeiro, como resultado de reaes qumicas na poa de fuso,
isto , se uma poa de fuso de ao for inadequadamente desoxidada, os xidos de ferro podero reagir com o
carbono presente para liberar monxido de carbono (CO). A porosidade pode ocorrer no incio do cordo de solda
na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteo no totalmente efetiva. Segundo,
pela expulso de gs de soluo medida que a solda solidifica, como acontece na soldagem de ligas de alumnio
quando o hidrognio originado da umidade absorvido pela poa e mais tarde liberado. Terceiro, pelo
aprisionamento de gases na base de poas de fuso turbulentas na soldagem com gs de proteo, ou o gs
evoludo durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. A maioria desses
efeitos pode ser facilmente evitada, embora a porosidade no seja um defeito excessivamente danoso s
propriedades mecnicas, exceto quando aflora superfcie. Quando isso acontece, pode favorecer a formao de
entalhes que podero causar falha prematura por fadiga, por exemplo.
6.10. Incluses
Com processos que utilizam fluxo possvel que algumas partculas desse fluxo sejam deixadas para trs,
formando incluses no cordo de solda. mais provvel de as incluses ocorrerem entre passes subseqentes ou
entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. A causa mais comum a limpeza inadequada entre passes
agravada por uma tcnica de soldagem ruim, com cordes de solda sem concordncia entre si ou com o metal de
base. Assim como na porosidade, incluses isoladas no so muito danosas s propriedades mecnicas, porm
incluses alinhadas em certas posies crticas como, por exemplo, na direo transversal tenso aplicada,
podem iniciar o processo de fratura. H outras formas de incluses que so mais comuns em soldas de ligas no
ferrosas ou de aos inoxidveis do que em aos estruturais. Incluses de xidos podem ser encontradas em soldas
com gs de proteo onde o gs foi inadequadamente escolhido ou incluses de tungstnio na soldagem GTAW
(TIG) com correntes muito altas para o dimetro do eletrodo de tungstnio ou quando este toca a pea de trabalho.
Nenhuma solda por fuso pode ser realizada sem acumular um gradiente trmico no metal de base. A
difuso de calor para o metal de base fortemente influenciada pela temperatura da poa de fuso e pela
velocidade de soldagem. Soldagem com alta potncia e alta velocidade reduz o gradiente trmico. Num ponto da
ZTA logo alm da borda da poa de fuso a temperatura aumenta rapidamente a um nvel prximo do da poa de
fuso e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de tmpera. Em aos essa regio torna-se austentica
durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. Essa
regio desenvolve gros grosseiros (regio de crescimento de gro), porm um pouco mais alm, onde a
temperatura no foi to alta, entrando na faixa acima da temperatura de transformao mas no atingindo a regio
austentica, o tamanho de gro menor (regio de refino de gro). Mais alm ainda, no h alterao no tamanho
de gro, mas o calor suficiente para reduzir a dureza dessa regio e eliminar at certo ponto os efeitos de
qualquer encruamento (regio intercrtica). Efeitos metalrgicos similares so tambm observados na ZTA aps
cortes com aporte trmico. Em materiais endurecveis por soluo slida como ligas de alumnio, por exemplo, a
regio prxima poa de fuso torna-se efetivamente solubilizada por tratamento trmico e ter sua dureza
aumentada com o tempo ou com um tratamento trmico subseqente a baixas temperaturas, causando
endurecimento por precipitao. Em materiais que no sofrem transformao, como os aos, nem endurecem por
soluo slida, como ligas de alumnio tratveis termicamente, os efeitos do calor so mais simples, sendo
aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminao completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condio de soldagem to simples como foi descrita acima porque os metais de base so
freqentemente imperfeitos quando observados detalhadamente, sendo tambm possvel para a poa de fuso
introduzir hidrognio na zona termicamente afetada. Esta , portanto, uma regio potencial de defeitos e seu
comportamento em um material qualquer um aspecto importante da considerao de soldabilidade.
Soldabilidade, no entanto, uma propriedade do material que no pode ser definida precisamente porque varia
com o processo empregado e com a maneira como o processo utilizado. Materiais com soldabilidade ruim
podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleo do consumvel, no
controle da soldagem e na inspeo final. Isso freqentemente significa muitos testes antes da produo e
naturalmente um aumento nos custos.
Esse tipo de fissurao pode ocorrer nos aos e resulta da presena de hidrognio numa microestrutura
temperada suscetvel fissurao como a martensita, aliada tenso aplicada. Normalmente pouco pode ser feito
sobre a tenso, embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetveis fissurao.
As medidas prticas para evitar a fissurao dependem de reduzir o hidrognio na poa de fuso e evitar uma ZTA
endurecida.
No Captulo 5 foi descrito como a poa de fuso pode fornecer uma fonte de hidrognio que se difunda da fase
austentica para a ZTA. Quando a regio prxima solda se resfria a mobilidade do hidrognio diminui e ele
tende a permanecer onde puder causar fissurao (Figura 7.7). O nvel de hidrognio controlado por um tipo
adequado de consumvel de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Eletrodos rutlicos depositam metal
de solda com teor de hidrognio maior que eletrodos bsicos, que so os preferidos para a soldagem de aos de
alta resistncia e tambm para juntas com espessura superior a 25 mm. Quando se soldam aos altamente
sensveis ao hidrognio difusvel pode ser empregado um eletrodo inoxidvel austentico j que esse metal de
solda no sofre transformao metalrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrognio. Para qualquer ao a
dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais
facilmente a estrutura pode trincar. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento a massa de
material sendo soldada: quanto
maior a espessura da junta, maior a velocidade de resfriamento. O tipo de junta tambm afeta a taxa de
resfriamento pelo nmero de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Numa junta de topo h dois
caminhos. Por outro lado, numa junta em ngulo h trs caminhos, de tal modo que um cordo de solda de mesmo
tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7.8).
Figura 7.7. fisurao devido a mobilidade do hidrognio.
Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeies no metal de base acentuadas pelas
deformaes de soldagem e projeto de junta inadequado. Chapas de ao so provavelmente afetadas devido as
suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regies finas de incluses no metlicas dispostas
em camadas paralelas superfcie. Essas so abertas pelas deformaes de soldagem, formam trincas prximas
ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7.9). A condio agravada pela presena de at mesmo
pequenas quantidades de hidrognio. Se existir a suspeita de que o ao possa ser suscetvel decoeso lamelar, as
juntas devem ser projetadas para evitar ao mximo a contrao que ocorre na direo da espessura, isto ,
evitando juntas cruciformes ou cordes espessos e empregando eletrodos bsicos adequadamente ressecados.
Almofadar para proteger reas sensveis til antes da solda definitiva ou durante a prpria soldagem que seria,
na realidade, uma seqncia de passes controlada (Figura 7.10). melhor, contudo, estimar o risco de decoeso
lamelar antes que a solda comece e, se necessrio, pedir a chapa de ao com propriedades apropriadas na direo
da espessura.
Figura 7.9. propagao em forma de degrau na ZTA.
Esse fenmeno pode acontecer em alguns aos de baixa liga nos contornos de gro, normalmente na
regio de granulao grosseira da ZTA, aps a solda ter entrado em servio a altas temperaturas ou ter sido tratada
termicamente. As causas reais para esse fenmeno so complexas e no esto completamente entendidas, mas o
mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos gros pelos formadores de carbonetos como cromo,
molibdnio e vandio, concentrando a deformao nos contornos de gro que, se contiverem impurezas
como enxofre, fsforo, estanho, antimnio e arsnio, poder haver colapso nessas regies.
uma forma de fissurao que pode ocorrer em muitos materiais e est usualmente associada presena
de um meio corrosivo como, por exemplo, sulfeto de hidrognio (H2S), podendo atacar a regio endurecida da
ZTA em tubulaes de ao. Por isso especificada muitas vezes uma dureza mxima. Precaues gerais contra a
corroso sob tenso incluem a seleo cuidadosa do metal de base e de um tratamento ps-soldagem adequado
para reduzir as tenses e colocar a ZTA em sua condio microestrutural mais adequada.
Outros possveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquao causadas pela fuso de constituintes de
baixo ponto de fuso presentes nos contornos de gro, resultando em microtrincas que podem
posteriormente formar stios de propagao de trincas maiores.
7. Dimensionamento de uma junta soldada
Figura 8.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fuso, onde a
regio fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacncias da solda
atingem temperaturas muito prximas da temperatura de fuso do metal ou incio de fuso da liga
Como existe uma continuidade no material, existe sem dvida uma regio, nas adjacncias da zona
fundida, que atingiu uma temperatura bem prxima de fuso do material. Sabe-se que qualquer material
metlico dilata quando aquecido e contrai quando resfriado. Ora, se durante um curto espao de tempo, uma
regio muito pequena nas adjacncias da solda se aquece desde a temperatura ambiente at quase sua temperatura
de fuso, de se esperar que esta regio aumente de volume (por dilatao), tanto mais quanto maior for a
temperatura atingida. Se esta pequena faixa de material no consegue aumentar seu volume pois todo o restante
do componente no permite, esta regio passa a ser comprimida e as tenses de compresso aumentam at que o
limite de escoamento do material seja ultrapassado em compresso. Portanto ao final da etapa de aquecimento
(que quase instantneo) as adjacncias da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em
compresso, quando se inicia o resfriamento. Agora, a mesma poro que foi aquecida, e se encontra comprimida,
comea a resfriar e a tendncia de que o material se contraia. Inicialmente a regio se alivia da compresso e,
como no consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente no permite, ela acaba sendo tracionada
at que as tenses de trao ultrapassem o limite de escoamento em trao, e de novo o material se deforma para
acomodar esta elevada tenso, figura 8.2.
No entanto o material somente consegue se deformar em tenses superiores de escoamento e as tenses
trativas inferiores limite de escoamento, permanecem ao final da soldagem. So as chamadas tenses residuais,
trativas nesta pequena regio, cuja magnitude a do prprio limite de escoamento do material na temperatura
ambiente, o que chega a ser assustador pois so tenses elevadssimas.
Figura 8.2 Esquema que apresenta, de forma simplificada, como as regies do detalhe da figura 8.1, adjacentes
solda, deveriam dilatar e contrair, se estivessem livres.
No caso especfico das operaes de soldagem, a realizao de soldas inadequadas durante a fabricao de
certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais como navios, pontes, oleodutos, componentes automotivos e
vasos de presso, pode resultar em srios acidentes com grandes perdas materiais e, eventualmente, humanas e
danos ao meio ambiente. Como consequncia, as operaes de soldagem para diversas aplicaes so reguladas
pordiferentes cdigos segundo a aplicao especfica. Como exemplo de cdigos e especificaes importantes
ligados soldagem pode-se citar:
ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de presso), API STD 1104, Standard for Welding Pipelines
and Related Facilities (tubulaes e dutos na rea de petrleo),
AWS D1.1, Structural Welding Code (estruturas soldadas de ao carbono e de baixa liga),
DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas martimas de ao),
Especificaes diferentes de associaes como a International Organization for Standardization (ISO),
American Welding Society (AWS), British Standard Society (BS), Deustches Institute fur Normung (DIN),
Association Francaise de Normalisation (NF), Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT), etc.
Estes cdigos e especificaes podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo, por
exemplo, a especificao de material (metal de base e consumveis), projeto e preparao da junta, qualificaes
de procedimento e de operador e procedimento de inspeo.
Para diversas aplicaes, as normas relevantes exigem que, antes da execuo da soldagem de produo,
especificaes dos procedimentos que sero adotados para a sua execuo sejam preparadas e qualificadas. Este
processo visa demonstrar que, atravs do procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos
colocados pela norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Alm disto, ele permite uniformizar e
manter registro das condies especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinao de
causas de falha. A Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS) um documento no qual os valores
permitidos de diversas variveis do processo esto registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de
soldagem, durante a fabricao de uma dada junta soldada. Variveis importantes de um procedimento de
soldagem e que, portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por exemplo, a composio, classe e espessura
do(s) metal(is) de base, processo(s) de soldagem, tipos de consumveis e suas caractersticas, projeto da junta,
posio de soldagem, temperatura de pr-aquecimento e entre passes, corrente, tenso e velocidade de soldagem,
aporte trmico, nmero aproximado de passes e tcnica operatria.
Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificao de Procedimento de Soldagem e as variveis por
ela consideradas dependem da norma tcnica que est sendo aplicada. A figura 9.1 mostra um exemplo de
formulrio para uma EPS. Para que possa ser utilizada na produo, uma EPS deve ser antes qualificada. Para
isto, amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Corpos de prova devem ser
retirados destas amostras e testados ou examinados, os resultados destes devem avaliados e, com base nos
requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado
(neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). Os testes que sero realizados na
qualificao de uma EPS, assim como o seu nmero, dimenses e posio no corpo de prova, dependem da
aplicao e da norma considerada.
Como testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:
Ensaio de dobramento,
Ensaio de trao,
Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinao de tenacidade),
Ensaio de dureza,
Macrografia,
Ensaios no destrutivos (por exemplo, radiografia), e
Testes de corroso.
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificao de Procedimento (RQP)
o qual deve ser referido pela EPS, servindo como um atestado de sua adequao aos critrios de aceitao
estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados, cpias da EPS j qualificada
devem ser encaminhadas para o setor de produo e colocadas prximas das juntas que sero fabricadas de acordo
com a EPS. Durante a fabricao, os valores indicados na EPS devero ser seguidos. Inspees peridicas so
realizadas para verificar que o mesmo est ocorrendo.
Dependendo do servio a ser executado, um grande nmero de juntas soldadas pode vir a exigir
qualificao. Nestas condies, o processo de qualificao poder Ter um custo relativamente elevado e demandar
um longo tempo para a sua execuo. Assim, a utilizao, quando possvel, de procedimentos de soldagem
previamente qualificados, juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e
selecion-los de acordo com os critrios dos cdigos que esto sendo usados, uma importante estratgia para
manter a prpria competitividade da empresa. Existem disponveis atualmente programas de computador
especficos para o armazenamento e seleo de procedimento de soldagem.
Para diversas aplicaes, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes de poder realizar um dado
tipo de soldagem na produo, que possui a habilidade necessria para executar aquele servio, isto , ele precisa
ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado cdigo. Para isto, ele dever soldar corpos de prova
especficos, sob condies preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produo. Estes
corpos de prova sero examinados para se determinar sua integridade e, desta forma, a habilidade de quem o
soldou. Como impossvel avaliar o soldador em todas as situaes possveis de serem encontradas na produo,
o exame de qualificao geralmente engloba uma determinada condio de soldagem e no uma situao
especfica (tal como a qualificao para a soldagem em uma determinada posio com um dado processo).
Segundo o cdigo ASME, as variveis que determinam a qualificao de um soldador so:
Processo de soldagem,
Tipo de junta,
Posio de soldagem,
Tipo de eletrodo,
Espessura da junta, e
Situao da raiz.
Ensaios comumente usados na qualificao de soldador (ou operador) incluem, por exemplo, a inspeo
visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia, radiografia e ensaios prticos de fratura. Os resultados dos
testes de qualificao so colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificao de
Soldador, figura 9.1. Como no caso de procedimentos de soldagem, a manuteno de uma equipe de soldadores
devidamente qualificada para os tipos de servios que a empresa realiza, um importante fator para manter a
competitividade desta. Portanto, o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeioamento
constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes cdigos e clientes no deve relegado a um
segundo plano de prioridades.
As qualificaes de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da
qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor
complexidade em funo de cada empresa, seus objetivos e clientes e do servio particular. Em geral, trs etapas
podem ser consideradas:
1. Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a anlise do projeto, credenciamento de fornecedores
ou controle da recepo de material (metal de base e consumveis), qualificao de procedimento e de soldadores,
calibrao e manuteno de equipamentos de soldagem e auxiliares.
2. Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados (ex.: controle da armazenagem e
utilizao de eletrodos bsicos), da preparao, montagem e ponteamento das juntas e da execuo da soldagem.
3. Controle aps soldagem, que pode ser realizado atravs de inspees no destrutivas e de ensaios destrutivos
de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a pea.
Figura 9.1 Formulrio para Especificao de Procedimento de Soldagem, baseado parcialmente no Cdigo
ASME, Seo IX. Este formulrio uma adaptao simplificada de uso apenas didtico.
(Ver na prxima pgina o verso do formulrio)
Figura 9.2 Exemplo (simplificado) de um formulrio para qualificao de soldador.
Para uma soldagem com vrios passes, a velocidade v usada na equao anterior est definida como:
, onde vi a velocidade de soldagem por passe.
A taxa de deposio, isto , a quantidade de material depositado por unidade de tempo, depende de vrios fatores,
incluindo o processo de soldagem, o tipo e o dimetro e o comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o
nvel da corrente (figura 10.1), Se possvel, zm deve ser determinada em condies similares da aplicao.
Observao: O nmero necessrio de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado, para uma
velocidade mdia vim por passe, como:
O tempo total da operao de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessrio para outras
operaes (remoo de escria e respingos, troca de eletrodos, posicionamento de cabeote, etc.) dado por:
O fator de ocupao a razo entre tARC e tT. Valores de referncia so apresentados na tabela 10.1.
Contudo, como j foi colocado, valores a serem usados em clculos para uma dada aplicao devem ser, sempre
que possvel, medidos em condies similares desta aplicao.
a. Eletrodos (Ce):
onde a eficincia prtica de deposio (tabela 10.2) do processo e CeU o preo por peso do eletrodo (por
exemplo, R$/kg).
b. Fluxo (Cf):
onde Kf a razo entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU o preo por peso do fluxo. Se o fluxo no
fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado, Kf tem um valor prximo de 1,0. Contudo, este
parmetro varia bastante com as condies especficas de operao. Este tende, por exemplo, a aumentar com a
tenso e a diminuir com a corrente de soldagem.
c. Gs de Proteo (Cg):
onde VG a vazo de gs usada e CGU o preo por volume de gs (por exemplo, em R$/m3). Esta equao
supe que exista um dispositivo eltrico ou mecnico para a abertura e fechamento do fluxo de gs sincronizado
com o tempo de operao do arco e que no hajam vazamentos no sistema de alimentao de gs. Sem essas
condies, o consumo de gs pode aumentar bastante.
onde L e O so, respectivamente, os custos por unidade de tempo com mo de obra e gastos fixos.
e. Energia eltrica (Cel):
onde CelU (R$/kWh) o preo da energia eltrica, P (kW) a potncia eltrica mdia desprendida durante a
soldagem e el a eficincia eltrica do equipamento de soldagem. Por exemplo, a eficincia de um
transformador gira em torno de 80%.
Exemplo:
Desenvolva as equaes para o clculo do custo de um metro de solda para a junta (dimenses em mm) e as
condies mostradas abaixo:
a. Clculo de As e de ms:
As = 2 x 10 x [10 tan(60)] / 2 = 173mm2 = 1,73cm2
L = 1m = 100cm ms = 1,73cm2 x 100cm x 7,8g/cm3 = 1350g = 1,35kg
b. Clculo de tARC:
tARC = ms / zw = 1,35kg / 3,0kg/h = 0,45h = 27min.
10.1.1. Definio
Fumos so partculas slidas que tem origem nos consumveis de soldagem, no metal base e qualquer camada
protetora presente no metal base. Gases podem ser usados para proteger o metal de solda lquido ou serem
produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiao do arco eltrico sobre o meio ambiente. Informaes
adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurana do Material" (Material
Safety Data Sheets - MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumveis, metais base e camadas protetoras).
Para ajuda, consulte um especialista reconhecido em segurana industrial ou servios ambientais. A quantidade e
composio dos fumos e gases depende das seguintes variveis: composio do metal de solda e do metal base,
processo de soldagem, nvel de corrente, comprimento do arco e tipo de gs de proteo.
10.4. Rudos
10.4.1. Introduo
Operaes de soldagem e corte podem produzir rudos que podem ter origem no processo, na fonte de energia ou
outro equipamento. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma so exemplos de processos que
emitem muito barulho. Geradores usados como fonte de energia tambm so bem barulhentos. Rudo excessivo
um conhecido perigo a sade.
10.4.2. Definio
Rudos so compostos de ondas como muitos tipos de freqncias e envolvem mudanas aleatrias na freqncia
ou amplitude. Ondas sonoras so produzidas quando o ar mecanicamente perturbado. O som medido pela sua
freqncia (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som). Na prtica, o rudo um som indesejvel e
desagradvel. Isso significa que rudos so os sons que preferencialmente no devemos ouvir e muitas vezes
necessitamos evitar ouvir por razes de segurana.
Solda feita por aquecimento das peas com chama obtida de gases oxi combustveis chamada de Solda
a gs. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente, aproximadamente, por
meio sculo. No entanto, com o desenvolvimento de mtodos mais sofisticados agora largamente usado para
unir componentes e reparo de metais ferrosos e no- ferrosos. Como processo no requer eletricidade algumas
vezes seu uso indispensvel, principalmente onde no existe eletricidade.
A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gs oxi combustvel a uma determinada
presso dos gases. O oxignio utilizado para proporcionar combusto do gs mas pode ser usado ar comprimido
no lugar do oxignio, mas isto proporciona uma baixa eficincia trmica e conseqentemente reduo na
velocidade de soldagem; a qualidade da solda tambm afetada. A escolha do gs, importante, pois permite
obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordo de solda.
11.1.1. Gases
O gs geralmente empregado o acetileno, outros gases alm do acetileno podem ser empregados embora
os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqentemente uma menor temperatura. Estes gases podem
utilizar tanto o oxignio e o ar para manter a combusto (tabela 12.1).
Algumas vezes o gs de carvo, vapor de querosene e de petrleo so tambm usados como gs
combustvel.
Tabela 12.1. Temperatura mxima de combusto com diferentes gases
11.1.2.1. Oxignio
um gs incolor, inodoro, inspido e ligeiramente mais pesado que o ar. Um litro de oxignio lquido pesa
1,14 Kg e produz 860 litros de oxignio gasoso na evaporao.
Oxignio comercial produzido tambm por eletrlise da gua ou mais usualmente pela liquefao do ar
atmosfrico. O princpio bsico do processo de liquefao e que todos os gases vaporizam a diferentes
temperaturas. Ento, neste processo o ar ser primeiramente forado a passar atravs da soda custica e com a
temperatura baixa de at -194 C na qual se liquefaz todos os componentes do ar. Quando este ar liquefeito e
colocado para evaporar lentamente, o nitrognio e o argnio vaporizam mais rapidamente deixando para trs
oxignio quase puro que ento evaporado e comprimido dentro de um cilindro de ao a uma presso de
aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20C. O oxignio est pronto para ser transportado
para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno.
Oxignio comprimido estando em contato com gordura ou leo oxida-se em uma taxa extremamente
rpida, ento ocorre auto-ignio e pode explodir. Portanto os cilindros contendo oxignio devem ser protegidos
do contato com lubrificantes.
11.1.2.2. Acetileno.
O acetileno industrial um gs incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro caracterstico de alho)
devido a presena de impurezas. Ele mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em
lquidos.
Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxignio ou ar, esta
mistura pode explodir a presso atmosfrica; isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do
equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno.
Gs acetileno produzido por uma reao de gua e carboneto de clcio. Carboneto de clcio formado
pela fuso de carvo ou antracite com pedra calcria em alta temperatura em um forno eltrico pela seguinte
reao:
O carboneto de clcio produzido ser resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e reativado
com gua para produzir acetileno que ento purificado pela lavagem com gua para limpar dos restos de sulfeto e
fsforo.
Na reao acima, dependo do tamanho do bloco e das impurezas, mas 1 Kg de CaC2 gerar 250 a 280
litros de gs acetileno.
Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de
clcio e gua prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos. O acetileno auto
explosivo a presses abaixo de 2 bar portanto no podem ser comprimidos diretamente dentro de simples
cilindros.
Quando o acetileno retirado do cilindro alguma acetona tambm levada com ele. Para minimizar a
perda de acetona, acetileno no deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. Deve deixar no
cilindro vazio de acetileno uma presso positiva de 0,05 a 0,1 MPa a uma temperatura de 20oC, enquanto que em
uma temperatura de 35oC a presso deve ser de 0,3 MPa.
Quando em uso, o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posio vertical pois a
quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purprea e resulta
em uma pobre qualidade de solda.
Embora pode-se usar o acetileno dissolvido, alguns dos usurios preferem produzir o seu prprio
suprimento de carbonato de clcio e gua em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno. Dois principais
mtodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com gua, e (ii) gua com carbonato. O
mtodo carbonato com gua mais comum. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado
em um reservatrio de gua. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa presso, onde a
mesma no deva exceder 10 KPa, unidades de mdia presso tem uma presso de gs 10 -70 KPa e unidades de
alta presso que tem gs de 70 a 150 KPa. Contudo, presses baixa ou mdia so mais usadas na prtica. A taxa
de produo a baixa presso de um gerador porttil ultrapassa 850 l/hora. O
acetileno produzido em geradores so conhecidos com acetileno gerado.
O equipamento bsico para soldagem manual consiste de fontes de oxignio e gs combustvel,
reguladores de vazo, mangueiras e do maarico. O oxignio , em geral, fornecido em cilindros de gs
comprimido (200atm). Em locais onde este gs muito utilizado, ele pode ser fornecido a partir de instalaes
centralizadas. O acetileno fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros prprios. Geradores de
acetileno, onde este produzido pela reao de carbureto de clcio e gua tambm podem ser usados. Os
maaricos so dispositivos que recebem o oxignio e o gs combustvel, fazem a sua mistura na proporo correta
e liberam esta mistura, no seu bico, com uma velocidade adequada para a sua queima.
O equipamento para soldagem OFW (figura 12.1) muito verstil, podendo ser utilizado, atravs de
mudanas de regulagem ou troca de bicos do maarico, para corte a oxignio, tratamento trmico de pequenas
peas e para brasagem.
Existe uma variao muito grande dos cilindros de gs comprimido em capacidade, modelo e na cor. Na
maioria dos pases, no entanto, o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e tm cor preta ou verde para
oxignio e marrom para acetileno.
O oxignio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de ao que possa ser usado na
soldagem a qualquer instante. A parte superior do cilindro no pintada para deixar em evidencia os dados que o
fabricante marcou tal como o nmero de srie, peso lquido, data de fabricao, data para prxima inspeo,
operao e teste de presso, capacidade, e inspetor. Por causa da alta presso nos cilindros de ao e a
possibilidade de deteriorao das paredes do cilindro de gs comprimido necessrio que sejam testados em
intervalos regulares de cinco anos.
Logo aps o uso, uma presso positiva de oxignio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que
possam ser identificados para carga e recarga. Quando a temperatura ambiente passa de 200C, a presso dos
cilindros aumenta correspondentemente. Ento, a presso pode aumentar demais podendo romper o cilindro, um
nipe de segurana ento colocada na vlvula como mostrado na figura 12.2.
11.1.4. Vlvulas
11.1.6. Mangueiras
O acetileno e oxignio so levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de
borracha reforada com as cores vermelha, preta ou verde, capaz de conduzir os gases em linhas com altas
presses a uma temperatura moderada. Mangueiras de cor verdes so destinadas para o oxignio e as coneces
so feitas com nipples de rosca plana e a direita.
Mangueiras vermelhas so usadas para levar gs combustvel com porca diferenciada com rosca a
esquerda para conectar na sada do regulador de presso e na conexo com a tocha. Na industria normalmente usa
mangueiras pretas para transportar outro gs combustvel.
Uma tocha de soldagem tem o propsito de fornecer volumes corretos de gs combustvel e de oxignio, e
mistur-los adequadamente para a combusto para atender as especificaes da solda projetada. O fluxo de gs na
tocha controlado com a ajuda de duas vlvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12.4.
Existem dois tipos bsicos de maarico de solda: de presso positiva - Tipo misturador (tambm chamado
de mdia presso) e de baixa presso ou tipo injetor (figura 12.5a e 12.5b).
(a)
(b)
Figura 12.5. (a) maarico de alta presso, (b) maarico de baixa presso.
11.1.7. Bicos
O bico da tocha de solda a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gs, esta mistura
feita internamente a tocha antes que de entrar em ignio para dar a chama desejada. Os bicos possibilitam o
soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficincia.
Os bicos de solda so geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade trmica suficiente
para reduzir o risco de super aquecimento.
Os bicos de solda so feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteirio, isto de apenas uma pea ou
duas como mostrado na figura 12.6. O tamanho e tipo do bico de solda determinado pelo dimetro de seu
orifcio. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho determinado pelo metal a ser soldado e sua
espessura. A vantagem do bico de solda de duas peas que ao invs de trocar o bico completo preciso trocar
apenas a cabea do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final.
Para controlar a chama de gs oxi combustvel essencial que o orifcio do bico de solda esteja limpo, liso
e paralelo como mostrado na figura 12.7-a. Se este orifcio estiver sujo, gasto ou obstrudo com salpico de metal
etc. como mostra a figura 12.7b e 12.7c, a chama ser assimtrica e distorcida que pode ser difcil para usar. Se o
bico estiver gasto com formato de um sino, figura 12.7-c, ser necessrio corrigi-lo e se as partculas de metal
forem depositada dentro do orifcio o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico.
Figura 12.7. bicos de soldagem (a) com paredes limpas, (b) obstrudo, (c) com ponta danificada e (d) limpador de
bico.
Estruturalmente como mostrado na figura 12.8, uma chama oxiacetileno consiste de trs partes visveis,
uma dentro do cone, uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno, uma zona exterior oxidante
denominada chama evolvente ou flamejante. Toda a chama produzida pelo suprimento de aproximadamente
volumes iguais de acetileno e oxignio para a tocha de solda.
Em relao aos tipos h trs tipos bsicos de chama (chama redutora ou carburante, chama neutra ou
balanceada e chama oxidante). Alm da natureza qumica, estas chamas tambm diferem na estrutura e forma.
Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execuo da solda requer a ignio da
chama oxiacetileno, a manipulao do maarico conduz a chama no movimento desejado, aplicao de material
de adio na poa de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada.
O primeiro passo na ignio da chama abrir a vlvula de acetileno no maarico de solda e dar ignio
neste gs, afastado do bico, pelo uso de um acendedor. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxignio do
ar. O procedimento usual para ajustar o gs acetileno consiste em abrir o acetileno at a chama separar do bico e
ento fechar lentamente at a chama juntar-se ao bico. Tal chama tem cor laranja com muita fumaa vinda dela
devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera. A vlvula de oxignio no maarico ento aberta para obter
a chama desejada (redutora, neutra ou oxidante).
11.1.11. Tcnica de Soldagem a Gs
H duas tcnicas bsicas de soldagem a gs dependendo da direo do maarico de solda: soldagem para
frente e soldagem para trs figura 12.9. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na
soldagem para trs a vareta segue a chama.
Na soldagem para frente a chama direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais
uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poa de solda. Na soldagem para frente, tanto a vareta como
a tocha tecem os padres como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12.10. A solda para frente
fornece uma altura e largura mais uniformes do cordo de solda, uma velocidade de solda maior e custo mais
baixo quando usada para soldar peas com espessuras abaixo de 5 mm.
A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aos devem ser 100-120 l/hora para cada mm de
espessura da pea de trabalho. Esta tcnica tambm freqentemente usada para metais de baixo ponto de fuso.
Figura 12.9. soldagem para frente e trs, assim como ngulos de soldagem em funo de espessuras da chapa.
Para materiais mais espessos acima de 5 mm, a solda para trs mais usada. Na soldagem para trs, a
chama direcionada para trs contra a solda e no necessrio nenhum movimento de costura, embora a vareta
possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente .
11.2. Soldagem GMAW (MIG/MAG)
A Soldagem a Arco Gs-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que
produz a unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico
contnuo (e consumvel) e a pea (figura 13).
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte (Ar/He), o
processo tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gs for ativo(CO2 ou misturas
Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG (Metal Active Gas). Gases inertes puros so, em geral, usados na
soldagem de metais e ligas no ferrosas, misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos so
usadas, em geral, com aos ligados, enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro so usados na
soldagem de aos carbono.
Basicamente o processo MIG/MAG inclui trs tcnicas distintas de modo de transferncia de metal: curto-
circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas tcnicas descrevem a maneira pela qual o
metal transferido do arame para a poa de fuso. Na transferncia por curto-circuito short arc, dip transfer,
microwire a transferncia ocorre quando um curto-circuito eltrico estabelecido. Isso acontece quando o
metal fundido na ponta do arame toca a poa de fuso. Na transferncia por aerossol spray arc pequenas
gotas de metal fundido so desprendidas da ponta do arame e projetadas por foras eletromagnticas em direo
poa de fuso. A transferncia globular globular ocorre quando as gotas de metal fundido so muito
grandes e movem-se em direo poa de fuso sob a influncia da gravidade. Os fatores que determinam o
modo de transferncia de metal so a corrente de soldagem, o dimetro do arame, o comprimento do arco
(tenso), as caractersticas da fonte e o gs de proteo (Figura 12.12).
11.2.2. O equipamento
O equipamento bsico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de soldagem, fonte de
gs e alimentador de arame (figura 12.13). A fonte de energia tem, em geral, uma sada de tenso constante,
regulvel entre 15 e 50V, que usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulvel entre
cerca de 1 e 20 m/min. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco atravs de variaes da
corrente, sendo mais simples do que sistemas alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente
todas as aplicaes, corrente contnua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Recentemente, o processo
tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumnio.
A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela tambm leva a energia de
soldagem at o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho mximo
na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para
atividades envolvendo altas correntes at tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posio. Em
ambos os casos esto disponveis tochas refrigeradas a gua ou secas, e tochas com extremidades retas ou curvas.
A Figura 12.14 mostra as partes de uma tocha seca tpica com extremidade curva, contendo os seguintes
acessrios: bico de contato, bocal, conduite e cabo.
O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir a energia de soldagem at o arame bem
como dirigir o arame at a pea. A tocha (e tambm o bico de contato) conectada fonte de soldagem pelo cabo
de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente. pelo bico de contato e tambm fazer um bom contato
eltrico, seu dimetro interno importante. O folheto de instrues fornecido com cada tocha relaciona o
dimetro correto do bico de contato para cada dimetro de arame. O bico de contato, que uma pea de
reposio, deve ser preso firmemente tocha e centrado no bocal.
O bocal direciona um fluxo de gs at a regio de soldagem. Bocais grandes so usados na soldagem a
altas correntes onde a poa de fuso larga. Bocais menores so empregados na soldagem a baixas correntes.
O condute conectado entre a tocha e as roldanas de alimentao. Ele direciona o arame tocha e ao bico
de contato. necessria uma alimentao uniforme para se obter a estabilidade do arco. Quando no suportado
adequadamente pelo condute, o arame pode se enroscar. Quando se usam arames de ao, recomenda-se que a
espiral do condute seja de ao. Outros materiais como nylon e outros plsticos devem ser empregados para
arames de alumnio. A literatura fornecida com cada tocha lista os condutes recomendados para cada dimetro e
material do arame.
Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal de adio se transfere
do eletrodo para a poa de fuso pode ser controlada e determina vrias de suas caractersticas operacionais. A
transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-
circuito, dependendo de parmetros operacionais, tais como o nvel de corrente, sua polaridade, dimetro e
composio do eletrodo e a composio do gs de proteo. Uma quarta forma de transferncia (pulsada)
possvel com equipamento especiais.
Na transferncia por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ao de foras eletromagnticas do
arco e independentemente da ao da gravidade. Esta forma de transferncia ocorre na soldagem com misturas de
proteo ricas em argnio e com valores elevados de corrente. Ela muito estvel e livre de respingos.
Infelizmente, a necessidade de correntes elevadas torna difcil, ou impossvel, a sua aplicao na soldagem fora da
posio plana (a poa de fuso tende a ser muito grande e de difcil controle) ou de peas de pequena espessura
(excesso de penetrao).
Na transferncia globular, o metal de adio se destaca do eletrodo basicamente por ao de seu peso
(gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. tpica da soldagem com proteo de CO2 para
tenses mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferncia
globular ocorre com corrente baixa e tenso elevada. Com esta forma de transferncia, um elevado nvel de
respingos e grande flutuao da corrente e tenso de soldagem so comuns e a operao est restrita posio
plana.
Na transferncia por curto circuito, o eletrodo toca a poa de fuso periodicamente (de 20 a 200 vezes por
segundo), ocorrendo a transferncia de metal de adio durante estes curtos por ao da tenso superficial e das
foras eletromagnticas. a forma de transferncia mais usada na soldagem de aos (particularmente com
proteo de CO2) fora da posio plana e de peas de pequena espessura (at 6 mm) devido s pequenas correntes
de operao e sua independncia da ao da gravidade. Elevado nvel de respingos e uma tendncia falta de
fuso da junta (principalmente para juntas de grande espessura) so problemas tpicos desta forma de operao.
A transferncia pulsada conseguida com fontes especiais que impem uma forma especial corrente de
soldagem, caracterizada por pulsos peridicos de alta corrente. Esta pulsao permite uma transferncia spray
com valores mdios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferncia ocorre normalmente.
Assim, obtm-se as vantagens desta transferncia com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicao na
soldagem de juntas de pequena espessura e, tambm, fora da posio plana. As maiores limitaes desta forma de
operao so a sua maior complexidade de operao e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e
mais complexos) .
As propriedades bsicas dos gases de proteo que afetam o desempenho do processo de soldagem
incluem:
propriedades trmicas a temperaturas elevadas;
reao qumica do gs com os vrios elementos no metal de base e no arame de solda;
efeito de cada gs no modo de transferncia de metal.
A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia a tenso do arco bem como a energia
trmica transferida solda. Quando a condutividade trmica aumenta, maior tenso de soldagem necessria para
sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade trmica do hlio e do dixido de carbono muito maior que a do
argnio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor solda. Portanto, o hlio e o dixido de carbono
necessitam de uma tenso de soldagem maior para manter o arco estvel.
A compatibilidade de cada gs com o arame e o metal de base determina a adequao das diversas
combinaes de gases. O dixido de carbono e a maioria dos gases de proteo contendo oxignio no devem ser
utilizados na soldagem do alumnio, pois se formar o xido de alumnio (Al2O3). Entretanto, o dixido de
carbono e o oxignio so teis s vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aos. Eles promovem
estabilidade ao arco e uma boa fuso entre a poa de fuso e o material de base. O oxignio bem mais reativo
que o dixido de carbono. Conseqentemente, as adies de oxignio ao argnio so geralmente menores que
12% em volume, enquanto o dixido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aos doces. Os
arames de ao devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com
gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais de dixido de carbono ou oxignio e
especialmente o dixido de carbono puro.
Os gases de proteo tambm determinam o modo de transferncia do metal e a profundidade qual a
pea fundida a profundidade de penetrao. A transferncia por aerossol no obtida quando o gs de
proteo rico em CO2. Por exemplo, misturas contendo mais que 20% CO2 no exibem uma verdadeira
transferncia em aerosso.
At certo ponto, misturas at 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol
a altos nveis de corrente, mas so incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores
teores de CO2. Os nveis de respingos tambm tendero a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2.
11.2.6. Arames
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do arame de solda.
Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito qumico que determina as propriedades
fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame
para a soldagem MIG/MAG:
a composio qumica do metal de base;
as propriedades mecnicas do metal de base;
o gs de proteo empregado;
o tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel;
o tipo de projeto de junta.
Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a American Welding Society AWS a
simplificar a seleo. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com
materiais de base especficos. Embora no exista uma especificao aplicvel indstria em geral, a maioria dos
arames est em conformidade com os padres da AWS.
A Tabela 12.2 lista os requisitos qumicos e as designaes para todos os arames de ao doce cobertos
pela especificao AWS A5.18. Embora as propriedades mecnicas e os requisitos de servio influenciem
fortemente a seleo do arame em alguns casos, consideraes mais genricas podero ser mais teis na maioria
das aplicaes e dos projetos de junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da poa de fuso, a quantidade
de ferrugem, a carepa de usina, e o leo encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo, quando
os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam, os teores de mangans e de silcio do arame devem
tambm aumentar para proporcionar a melhor qualidade solda.
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxidveis existem geralmente alguns aspectos a
serem considerados:
1. os gases de proteo so normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para
curto-circuito. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gs;
2. os arames so, na maioria das vezes, escolhidos para combinar com a composio qumica do metal de
base;
3. os nveis de desoxidantes so de primordial importncia. A Tabela 12.3 mostra os requisitos de
composio qumica e as designaes dos arames inoxidveis abrangidos pela AWS. Diferentemente dos
arames de ao carbono, no h requisitos de propriedades mecnicas para o metal de solda depositado.
Depois de ter selecionado o arame e o gs para a soldagem, as condies de operao devem ser
escolhidas. Os quatro parmetros mais importantes so a corrente de soldagem, a extenso do eletrodo, a tenso
de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parmetros afetaro as caractersticas da solda de uma forma
marcante. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas, so considerados os ajustes primrios em
qualquer atividade de soldagem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para
permitir reprodutibilidade.
A corrente de soldagem a amperagem de sada da fonte quando a solda est sendo realizada.
normalmente lida no indicador da fonte, podendo tambm ser lida atravs de um ampermetro separado. No
processo MIG/MAG a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade de alimentao do arame
(desde que a extenso do eletrodo seja constante). Quando a velocidade de alimentao do arame alterada, a
corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na velocidade de
alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio) da corrente de soldagem. A Figura 12.15 mostra a
relao tpica entre a velocidade de alimentao do arame e a corrente de soldagem para diversos dimetros do
arame ER70S-3. Essa relao normalmente denominada caracterstica de queima. O grfico tambm mostra
que quando o dimetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer dimetro de arame, a corrente de soldagem
aumenta (ou diminui). Cada tipo de arame (ao, alumnio, etc.) tem uma caracterstica de queima diferente.
A extenso do eletrodo (stick-out) a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico, normalmente a
extremidade do bico de contato, e a extremidade do eletrodo. A Figura 12.16 mostra esquematicamente a extenso
do eletrodo. nessa regio que ocorre o efeito Joule (I2R).
A distncia entre o bico de contato e a pea, por causa de seu efeito na extenso do eletrodo, afeta a
corrente de soldagem necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentao de arame.
Basicamente, quando essa distncia aumentada, o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de
soldagem necessria para fundir o arame diminuda e vice-versa.
A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da pea e o tempo
gasto para percorr-lo. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Trs regras gerais podem
ser enunciadas com respeito velocidade de soldagem:
quando a espessura da pea aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir;
para uma dada espessura de pea e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de
soldagem tambm deve aumentar e vice-versa;
maiores velocidades de soldagem so alcanadas empregando a tcnica de soldagem empurrando.
A primeira tcnica geral de soldagem que afeta as caractersticas da solda a posio da tocha. Ela se
refere maneira pela qual a tocha mantida relativamente ao cordo de solda. A posio da tocha normalmente
definida em duas direes o ngulo relativo ao comprimento do cordo e o ngulo relativo s chapas, como
est ilustrado na Figura 12.17 (a) e (b), respectivamente. Ambas as tcnicas de soldagem puxando e empurrando
so mostradas na Figura 12.17 (a) e (b). Na tcnica puxando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja
alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O arame adicionado ao metal de solda j depositado.
Na tcnica empurrando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do
deslocamento do arco. Nessa tcnica o arame adicionado, em sua maior parte, diretamente na pea. Deve ser
observado que no necessria qualquer alterao no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou
empurrando, mas apenas uma mudana no posicionamento longitudinal da tocha. Geralmente os soldadores
acham que a tcnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estvel e menos respingos na pea.
Figura 12.17. (a) tcnica de soldagem puxando, (b) tcnica de soldagem empurrando.
O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mostrado na Figura 12.18 (a) normalmente
45. Entretanto, para uma junta de topo biselada, esse ngulo pode ficar quase na vertical para permitir uma
molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro.
A segunda tcnica geral de soldagem que deve ser considerada o sentido de soldagem quando esta deve ser
realizada na posio vertical. Como a Figura 12.18(b) ilustra, existem duas progresses pelas quais a soldagem
pode ser executada a ascendente e a descendente.
(a)
(b)
Figura 12.18. tcnicas de soldagem (a) direo transversal, (b) direo ascendente e descendente.
Nenhuma discusso sobre tcnicas de soldagem seria completa sem alguma referncia aos mtodos de
manipulao da tocha. As recomendaes que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o
treinamento de soldadores. medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no
processo MIG/MAG, desenvolvero suas prprias tcnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao
trabalho.
11.2.11.1. Posio plana
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo no
qual a coalescncia (unio) dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um
eletrodo especial revestido e a pea (figura 12.22). O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), com
250 a 500mm de comprimento, revestido por uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou
outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com um dimetro total tpico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo
conduz a corrente eltrica e serve como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da
atmosfera a regio sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so
incorporados solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas.
Figura 12.22. Soldagem com eletrodo revestido.
O metal de base no percurso do arco fundido, formando uma poa de metal fundido. O eletrodo
tambm fundido e assim transferido poa de fuso na forma de glbulos de metal fundido a cada 0,001 a 0,01
segundos a elevada temperatura. Nessas condies a expanso dos gases contidos no arame eletrodo, tanto em
soluo como armazenados em microporosidades, bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos
componentes do revestimento, provocam a exploso desses glbulos, projetando-os contra o banho de fuso.
O sopro das foras do arco, bem como o impacto dos glbulos de metal fundido, formam uma pequena
depresso no metal de base que chamada de cratera.
A distncia medida no centro do arco, da extremidade do eletrodo at o fundo da cratera chamada
comprimento do arco.
O comprimento do arco deve ser o menor possvel (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0,5 a 1,1
o dimetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glbulos do metal em fuso entrarem em contato
com o ar ambiente, absorvendo Oxignio e Nitrognio, os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades
mecnicas do metal depositado.
A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera at o glbulo em fuso da ponta do eletrodo. De
acordo com alguns pesquisadores, a temperatura do gs no centro do arco ao longo de seu eixo de 6000C, a
temperatura do catdo de 3200C e a temperatura no anodo de 3400C.
A possibilidade de inmeras formulaes para o revestimento explica a principal caracterstica deste
processo que sua grande versatilidade em termos de ligas soldveis, operacionalidade e caractersticas
mecnicas e metalrgicas do metal depositado. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento
necessrio, comparados com outros processos, bem como a possibilidade de uso em locais de difcil acesso ou
abertos, sujeitos ao de ventos, so outras caractersticas importantes.
Quando comparada com outros processos, particularmente com a soldagem com eletrodo consumvel e
proteo gasosa ou com a soldagem a arco submerso, a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como
principal limitao uma baixa produtividade, tanto em termos de taxa de deposio (entre 1,5 e 5 kg/h para
eletrodos de ao carbono), como em termos de ocupao do soldador, geralmente inferior a 40%. Outras
limitaes so a necessidade de um treinamento especfico, que demorado e oneroso, particularmente para
certas aplicaes de maior responsabilidade, necessidade de cuidados especiais para os eletrodos, principalmente
com os do tipo bsico (baixo Hidrognio), e o grande volume de gases e fumos gerados no processo, que so
prejudiciais sade, particularmente em ambientes fechados.
O arco eltrico aberto tocando-se o eletrodo na pea a ser soldada. Apesar de no se exigir uma tcnica
especial, necessrio um treinamento prvio para no se causar danos na pea a ser soldada, principalmente se o
eletrodo for do tipo de baixo Hidrognio (eletrodo de revestimento bsico).
A manuteno do arco, por sua vez uma mera questo de controlar a velocidade de deposio e o
comprimento do arco eltrico, uma vez todas as outras variveis estabelecidas.
Na extino do arco finalmente, um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formao da cratera no
final do cordo. A cratera deve ser preenchida convenientemente, mantendo-se o eletrodo estacionrio sobre o fim
do cordo, at que ela seja eliminada.
A corrente que alimenta o arco eltrico provem de uma fonte geradora, podendo ser corrente contnua ou
corrente alternada. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em trs categorias:
Mquinas de corrente contnua: grupos rotativos, grupos eletrgenos, retificadores.
Mquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqncia.
Mquinas mistas: transformadores/retificadores.
Os eletrodos revestidos so constitudos por uma alma metlica cercada por um revestimento composto de
matrias orgnicas e ou minerais de dosagem bem definida.
Os vrios materiais que compe o revestimento entram na forma de p, com exceo do aglomerante que
geralmente silicato de sdio ou potssio. O revestimento composto por elementos de liga e desoxidantes tais
como ferro cromo, ferro mangans, etc.., estabilizadores de arco formadores de escria e materiais fundentes
(asbesto, feldspato, ilmenita, xido de ferro, mica, talco, rutilo, etc..) e materiais que formam uma atmosfera
protetora (dolomita, carbonato de ferro, celulose, etc..).
A princpio, as funes bsicas do revestimento so:
a. Proteger o arco contra o Oxignio e Nitrognio do ar, atravs dos gases gerados pela decomposio do
revestimento em alta temperatura.
b. Reduzir a velocidade de solidificao, proteger contra a ao da atmosfera e permitir a desgazeificao do
metal de solda atravs da escria.
c. Facilitar a abertura e estabilizar o arco.
d. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda.
e. Facilitar a soldagem nas diversas posies de trabalho.
f. Servir de guia s gotas em fuso em direo ao banho.
g. Constituir-se em isolante eltrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difcil acesso.
Em funo de sua formulao e do carter da escria, os revestimentos dos eletrodos podem ser
classificados em diferentes tipos. Essa classificao varia bastante, de acordo com os diferentes autores e da
norma utilizada; utilizaremos a classificao dos tipos de revestimento abaixo:
- revestimento oxidante: so os eletrodos que contm no revestimento uma grande quantidade de xido de
ferro, com ou sem xido de mangans, dando uma escria oxidante, abundante e que se remove com
facilidade, e um metal depositado com baixa penetrao e baixas propriedades mecnicas; hoje em dia este
tipo de eletrodo j est superados pelos eletrodos rutlicos.
- revestimento bsico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de clcio, que
lhe confere uma escria de carter bsico, pouco abundante e de rpida solidificao. A penetrao mdia,
porm o metal depositado de elevada pureza, com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de
Hidrognio ( causadores de trincas de solidificao e de trincas a frio respectivamente), apresentando ainda
elevada resistncia mecnica e resistncia fadiga. O grande perigo para este tipo de eletrodo sua alta
higroscopicidade, que poder ocasionar porosidade e trincamento no cordo no caso de umidade, exigindo
portanto grande cuidado na armazenagem.
- revestimento cido: o revestimento a base de xido de ferro e xido de mangans ou de titnio ou de silcio.
A escria de carter cido, abundante, leve e que se destaca com facilidade; a penetrao razoavelmente
boa, a taxa de fuso elevada, o que limita portanto a posio de soldagem condio de plana e horizontal.
necessrio que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de
solidificao.
- revestimento rutlico: so eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO 2) no revestimento, gerando uma
escria abundante, leve e de fcil remoo. A taxa de deposio elevada, o eletrodo soldvel em todas as
posies e a penetrao media; as propriedades mecnicas do metal depositado so boas, porm so exigidos
os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento cido no que diz respeito ao metal base.
- revestimento celulsico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgnicos
combustveis, os quais geram um invlucro de gases protetores quando se decompem no arco. A escria
pouco abundante, de mdia dificuldade de remoo, porm o arco de alta penetrao, que sua caracterstica
mais importante. O cordo de solda possui um aspecto bastante medocre e a perda por respingo elevada,
porm as propriedades mecnicas so bastante boas, com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as
posies.
Os eletrodos so classificados com base nas propriedades mecnicas e na composio qumica do metal
depositado, no tipo de revestimento, posio de soldagem e tipo de corrente. A classificao da AWS (American
Welding Society) utiliza uma srie de nmeros e letras que fornecem vrias informaes a respeito do eletrodo,
conforme figura 12.23.
Para os eletrodos de ao carbono e aos de baixa liga, a classificao utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos
da letra E, onde E significa eletrodo. Os primeiros dois (ou trs) algarismos se referem trao mnima exigida e
dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto) algarismo se refere posio de
soldagem, e o prximo algarismo, que o ltimo para os eletrodos de ao carbono indica o tipo de revestimento,
corrente e polaridade.
Para os aos de baixa liga, a classificao AWS coloca aps o ltimo algarismo um hfen, seguido de um
conjunto de letras e nmeros, indicando classes de composio qumica, relativas aos diversos tipos de ligas.
O equipamento usual (figura 12.24) consiste de fonte de energia (ou mquina de soldagem), porta-eletrodo
e cabos, alm de equipamentos de segurana para o soldador (mscara, luvas, avental, etc.) e para a limpeza do
cordo e remoo de escria (picadeira e escova de ao). Para soldagem, a parte no revestida do eletrodo
fixada no porta eletrodo e o arco iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na pea (que esto
conectados, por cabos, aos terminais da mquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um
pequeno volume do metal de base formando a poa de fuso. A soldagem realizada manualmente, com o
soldador controlando o comprimento do arco e a poa de fuso (pela manipulao do eletrodo) e deslocando o
eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo quase todo consumido, o processo interrompido para troca do
eletrodo e remoo de escria da regio onde a soldagem ser continuada.
Figura 12.24. Equipamento de soldagem com eletrodo revestido.
um processo de soldagem por fuso, a arco eltrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o
eletrodo de Tungstnio no consumvel e a pea que se deseja soldar. A proteo da poa de fuso conseguida
com a adio de um gs inerte ou mistura de gases inertes sobre ela, sendo que o gs tambm tem a funo de
transmitir a corrente eltrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo; a soldagem
pode ser realizada com ou sem metal de adio.
A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposio de uma corrente de alta freqncia, para evitar
que se tenha de riscar a pea com o eletrodo de Tungstnio. O arco inicial, obtido pela corrente de alta freqncia,
ioniza o gs possibilitando a abertura do arco principal.
O seu equipamento bsico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo de
tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de
alta frequncia). Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na pea para a
abertura do arco (o que pode causar a mtua contaminao do eletrodo e do metal base). O equipamento para
GTAW mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW).
A fonte de energia similar utilizada em SMAW, mas, devido s caractersticas do processo GTAW,
deve apresentar uma melhor preciso no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores nveis de corrente
(at cerca de 5A). O processo mais utilizado com corrente contnua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-).
Esta configurao garante uma fuso mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo,
na soldagem de ligas de alumnio e de magnsio, que so recobertos por uma camada de xido de elevado ponto
de fuso, importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da mquina, pois, nesta polaridade, a
emisso de eltrons da pea para o arco permite a quebra e remoo da camada de xido. Para garantir este efeito
sem aquecer excessivamente o eletrodo, comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. Neste caso,
como o arco tende a se apagar a cada inverso de polaridade de corrente, o ignitor de alta frequncia deve operar
continuamente para manter o arco aceso. A figura 12.25 esquematiza o processo de soldagem TIG.
Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta
pois o calor gerado em sua extremidade menor, comparadamente polaridade inversa.
Na soldagem do Alumnio no entanto, muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa, mesmo com o risco de
fuso do eletrodo, pois para quebrar a camada de xido de alumnio, de alto ponto de fuso, necessrio que o
fluxo de eltrons saia do Alumnio para o eletrodo ( fenmeno que recebe o nome de disperso); melhor que
utilizar CC em Alumnio optar pelo uso de corrente alternada, que quebra a camada de xido e no aquece em
demasia a ponta do eletrodo
Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a gua; para correntes
menores h tochas de diferentes tamanhos, que devem ser escolhidas em funo da aplicao.
um processo lento, usualmente manual, podendo ser automatizado (taxas de 0,2 a 2 kg/h) e as soldas
produzidas so de excelente qualidade; no produz escria, gera poucos respingos, pouca fumaa, pequena Z.T.A.
com poucas deformaes e pode ser utilizado em todas as posies. Os cordes de solda so de timo
acabamento, uniformes, geralmente no requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior.
A soldagem TIG bastante adequada para espessuras finas, pois possibilita o perfeito controle da fonte de
calor, sendo que muitas vezes ela utilizada sem metal de adio, somente caldeando-se as bordas do metal a ser
soldado. muito comum, tambm utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peas espessas e de grande
responsabilidade.
um processo que requer muita habilidade do soldador, uma limpeza perfeita dos metais a serem
soldados, alm de emitir grande quantidade de radiao ultravioleta. Estas radiaes queimam rapidamente as
partes da pele expostas, bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas
imediaes, liberando gases bastante txicos; as radiaes facilitam a gerao de O 3 nas proximidades. Pode-se
soldar aos carbono, inoxidveis, alumnio, magnsio, titnio, cobre, zircnio e outros metais de difcil soldagem,
nas espessuras de 0,5 a 50 mm. A figura 12.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG
Figura 12.27. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG
Os gases de proteo mais utilizados so o Argnio e o Hlio, ou uma mistura de ambos; os gases so
direcionados por bocais cermicos, metlicos ou por bocais tipo gs-lens, visto na figura 12.28.
O Argnio o gs mais utilizado, principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade, mas
possui outras vantagens:
Arco mais suave e estvel, sem turbulncias; menor voltagem do arco, para um dado comprimento do
arco; menor vazo de gs para uma boa proteo; facilita a abertura do arco (mais ionizvel); resiste mais s
correntes de ar.
O Hlio utilizado para soldagem de materiais mais espessos, pois produz mais calor; por ter a densidade
menor que a do ar, utilizado para soldagens sobre cabea; promove maior penetrao do cordo; possui custo
mais elevado que o Argnio.
- Modenesi, Paulo. Introduo aos processos de soldagem, apostila, universidade federal de minas gerais.
Disponvel em http://www.ufmg.br