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AUTOMAÇÃO MECÂNICA
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LEONARDO MENEGHEL
leonardo.meneghel@gmail.com
54.999.749.491
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DESCRIÇÃO
Este material não deve ser disponibilizado como consulta única do estudante.
O estudante deve procurar demais livros da área, como recomendação são apresentados os livros do item 1
- Referencial para consulta
Versão.0.9.pre-alfa
1 A soma das avaliações é de 80%, os 20% para completar 100% é referente à APS (Atividade Prática
Supervisionada) que é desenvolvida pelos estudantes em sistema multidisciplinar em que a avaliação pode
ocorrer por professores de outras disciplinas.
OBJETIVOS DA DISCIPLINA
O conteúdo da disciplina será abordado através de aulas expositivas dialogadas com metodologia
ativa, trabalhando parte do conteúdo através de recursos áudio visuais e aulas práticas. As aulas práticas
serão desenvolvidas em laboratório específico com a utilização de bancadas didáticas pelo estudante e,
supervisão do professor. Os exercícios de fixação dos conceitos teóricos serão abordados incluindo questões
atuais e de relevância para o profissional na sociedade local. Os estudantes contarão com a assistência do
professor em aula e em períodos extra classe com horários determinados.
CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
BIBLIOGRAFIA BÁSICA:
OGATA, Engenharia de Controle Moderno. 4 Ed. São Paulo: Prentice-Hall, 2003.
PRUDENTE, F. Automação Industrial: Pneumática - Teoria e Aplicações. Ed. LTC. 2013.
CAPELLI, A. Automação Industrial: Controle do movimento e processos contínuos. Editora Érica,
2006.
Problematização do projeto
As Atividades Práticas Supervisionadas consistem em projetos interdisciplinares, relacionadas à
pesquisa, envolvendo estudos de caso, de visita técnica, de viagem de estudos, de observação, de
aprofundamento de estudos, de prática profissionalizante, sempre relacionadas com as atividades teórico-
práticas das disciplinas nas quais o aluno estiver matriculado.
Objetivos do projeto
Oportunizar ao estudante o desenvolvimento da capacidade de iniciativa, autonomia, criatividade e
relacionamento interpessoal.
Operacionalização do projeto
As ações previstas são as seguintes:
- Escolha do tema;
- Discussão do projeto de Atividade Prática Supervisionada com o supervisor e demais colegas;
- Cumprimento das tarefas próprias da natureza do trabalho;
- Apresentação oral ou por escrito das atividades realizadas no final do semestre.
Avaliação do projeto
A avaliação do projeto deverá estar de acordo com o regulamento de cada área. Os projetos
selecionados serão apresentados na exposição de final do semestre e farão jus a prêmios.
Biblioteca (virtual)
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/books/9788536519616/pageid/0
OK ATIVIDADE TEMPO
Apresentação pessoal, contatos 30 min
Chamada e apresentação de cada estudante 30 min
Falar sobre disciplina, ementa, avaliações 15 min
Bibliografia 15 min
Apresentar os vídeos sobre mecanização na pasta “vídeos semana 1” 30 min
Apresentar as válvulas de controle automatizado mecânicas “Governor valves 20 min
Entregar impresso texto do item “9 - Da máquina a vapor aos softwares de 60 min
automação” impresso e debater com a turma
A necessidade cada vez maior de produzir mais e melhor culminou na Revolução Industrial, ocorrida a partir
da segunda metade do século XVIII. Grande marco da substituição do trabalho braçal por máquinas que executavam
a mesma tarefa com maior eficiência e qualidade, a Revolução acelerou o processo de transformação e
desenvolvimento de tecnologias. Mas foi com a ajuda do inventor James Watt que a máquina a vapor se tornou mais
eficiente, com a implantação do regulador de velocidade. Assim, estava criado o sistema que unia as tecnologias
pneumática e hidráulica.
As primeiras máquinas movidas a eletricidade surgiram em meados do século XIX, graças a esforços de
diversos pesquisadores – entre eles Michael Faraday e André-Marie Ampère – que estudaram a utilização da
eletricidade e do magnetismo em conjunto, levando ao desenvolvimento de motores que, conectados a sistemas
elétricos, acionavam alavancas. No final do século XIX, esse tipo de motor começou a ficar obsoleto e deu lugar às
máquinas que usavam a corrente elétrica em circulação em condutores para interagir com o campo magnético
produzido por imãs ou eletroímãs.
A Segunda Guerra Mundial (1939-1945) também contribuiu para a história do controle automático com o
desenvolvimento de sistemas para aplicação no lançamento de mísseis.
Evolução
O conceito de automação foi instituído nos Estados Unidos apenas em 1946, nas fábricas automotivas
e, atualmente, o termo significa qualquer sistema que utilize computação e que substitua o trabalho humano
com o intuito de aumentar a velocidade e a qualidade dos processos produtivos, a segurança dos funcionários,
além de obter maior controle, planejamento e flexibilidade da produção.
A criação, em 1947, do transistor ajudou a impulsionar o desenvolvimento da automação, pois se tratava de
um componente eletrônico capaz de controlar a passagem da corrente elétrica em determinados sistemas. “O
transistor é a base para qualquer processador moderno”, explica o especialista em manutenção de sistemas elétricos
e gerente técnico da Adimarco, Marcelo Paulino. Com o uso do transistor e da eletrônica, foi possível o
desenvolvimento dos primeiros computadores industriais. Embora o microprocessamento tenha sido comercializado
apenas a partir dos anos 1960, foi nesse período que surgiram os primeiros robôs mecânicos a incorporar sistemas de
microprocessamento e unir tecnologias mecânicas e elétricas.
Até o final da década de 1960, as empresas automobilísticas produziam em massa, com rapidez e qualidade,
mas não ofereciam muitas opções para os clientes, já que a linha de produção não era flexível. A solicitação de um
carro com acessórios específicos ou com uma cor diferente da disponível para pronta entrega poderia levar muitos
meses para ser produzida, por exemplo. Percebendo a necessidade do mercado, a General Motors (GM), nos
Estados Unidos, solicitou à empresa Allen-Bradley que confeccionasse um produto que conferisse
versatilidade à produção. A empresa, que já produzia contatores e dispositivos elétricos, desenvolveu, em 1968,
o equipamento chamado Controlador Lógico Programável (CLP), que substituiu os antigos relés e permitiu
fazer modificações rápidas no processo produtivo.
Os CLPs são dispositivos digitais que permitem controlar o processo fabril graças a uma memória
programável que reúne as instruções que devem ser repassadas para as máquinas responsáveis pela produção
industrial. À medida que o CLP foi incorporado nas indústrias, evoluiu e adquiriu novas funções e é hoje capaz de
executar sequenciamento, temporização, contagem, energização/desenergização e manipulação de dados, regulação
PID, lógica fuzzy, entre outras funções. Os CLPs podem ser programados por meio de computadores, são adequados
para os ambientes industriais – muitas vezes inóspitos – e possuem linguagem amigável. A automação foi aplicada,
a princípio, em indústrias automobilísticas e petroquímicas. De lá para cá a tecnologia se disseminou para outras
áreas, como indústrias alimentícia, química, petroquímica, siderúrgica, automotiva e associadas (pneus, borracha,
etc.).
Foi também na década de 1980 que surgiu a “pirâmide da automação”. Essa pirâmide divide os níveis dos
equipamentos envolvidos nessa tecnologia de acordo com sua atuação na indústria e mostra como as informações
são filtradas do nível 1 até chegar ao seu topo. Em contrapartida, as ordens vindas dos níveis administrativos (4 e 5)
são repassadas para o nível 3, que garante que as tarefas sejam realizadas pelos níveis operacionais. Atualmente, a
pirâmide da automação baseia-se no modelo a seguir, que consta no livro “Engenharia de Automação Industrial“,
dos autores Cícero Couto de Moraes e Plínio de Lauro Castrucci.
A principal diferença entre a pirâmide atual e a utilizada nos anos 1980 é que os níveis 1 e 2 não estavam
integrados aos níveis 4 e 5 através do nível 3. Assim, as informações técnicas sobre a produção obtidas nos níveis 1
e 2 precisavam ser explanadas para os níveis administrativos por meio de relatórios.
Do mesmo modo, os
controladores do mesmo nível da
pirâmide não trocavam qualquer tipo
de informação, o que limitava os
benefícios da automação, pois os
computadores só existiam no nível 4
da tecnologia. Qualquer necessidade
de integração de dados para análise ou
para melhora no processo produtivo
era feita por meio de longos relatórios.
Isso perdurou até os anos 1980,
quando surgiram as redes de
comunicação, ou seja, era a primeira
vez que os equipamentos de diversos
níveis da automação poderiam trocar
dados.
Atualmente, além da integração entre os níveis operacionais e administrativos, já é possível integrar diversas
pirâmides, ou seja, várias indústrias de um mesmo grupo, por exemplo, podem se comunicar. “É a globalização da
integração trazida pela automação”, afirma o professor do curso de MBA em automação industrial na Universidade
de São Paulo (USP), Marcos Yukio Yamagushi.
No início do século XX, os relés temporizados, juntamente com os controles, já eram utilizados na indústria
automobilística Ford, cuja linha de produção automatizada levou à produção em massa, que ficou conhecida como
Fordismo.
A automação também permitiu a inclusão de práticas fabris que visam melhorar os processos, como programa
do Six Sigma. As indústrias que seguem esse modelo de qualidade garantem apenas um defeito a cada um bilhão de
produtos fabricados, padrão este de qualidade inserido no Brasil há aproximadamente 15 anos. A manutenção é outro
item que pode ser beneficiado com a implantação de processos automatizados, já que, com o monitoramento completo
das máquinas é possível verificar seu funcionamento e realizar os programas de manutenção preditiva. Antes da
automação as manutenções predominantes eram a corretiva e a preventiva. Até mesmo esta última foi melhorada,
porque, antes da automação, as máquinas eram paralisadas periodicamente e tinham suas peças trocadas, mesmo que
ainda não apresentassem problema. Como nem tudo são flores, uma das desvantagens da automação é que, ao
implementá-la, problemas repentinos podem ocorrer e, muitas vezes, se eles não forem previstos, a intervenção do
homem pode não ser permitida, levando a erros e outras consequências piores.
Outra questão sempre levantada quando se fala em automação é o eventual aumento do desemprego. De
acordo com o engenheiro eletrônico, diretor de treinamento e presidente eleito da Instrumentation Society of
Automation (ISA – Sociedade Internacional de Automação), Jorge Ramos, não há demissões em massa, mas sim
uma mudança no perfil da vaga de trabalho. “A programação é humana, só a atuação não é mais”, completa. Por
isso, a necessidade constante de atualização dos profissionais envolvidos nesta área de forma que consigam
acompanhar a evolução das novas tecnologias.
Principais equipamentos
O nível 1 da “pirâmide da automação” é o chamado “chão de fábrica”, pois é o nível em que estão as
máquinas diretamente responsáveis pela produção. É composto principalmente por relés, sensores digitais e
analógicos, inversores de frequência, conversores, sistemas de partida e Centro de Controle de Motores (CCMs).
O nível 2 é responsável pelo controle de todos os equipamentos de automação do nível 1 e engloba os
controladores digitais, dinâmicos e lógicos, como os CLPs, e de supervisão associada ao processo fabril. Esses
equipamentos também são responsáveis por repassar os comandos dos níveis superiores para as máquinas da planta
da fábrica (nível 1). São os CLPs que “delegam”as tarefas para os equipamentos do nível 1.
As mais recentes tecnologias para automação do nível 3 são o Manufactory Execution Sistem (MES), sistema
de gerenciamento de operações, e o Enterprise Resource Planning (ERP), programa que realiza o planejamento de
negócios e logística.
Investimentos
O numerário investido na tecnologia dependerá do tipo e da amplitude da automação na fábrica e o retorno
do investimento ocorre entre três e cinco anos. A principal fonte desse retorno é a queda no custo de fabricação do
produto com o crescente aumento da produção. Com isso, a indústria pode escolher entre aumentar sua margem de
lucro sobre cada mercadoria ou baixar seu preço com o aumento das vendas.
A manutenção da automação é feita anualmente e, em 90% dos casos, pelos próprios funcionários da
indústria, que são devidamente treinados pela empresa responsável pela automatização. A cada cinco anos é preciso
trocar os equipamentos e os softwares responsáveis pela automação, sendo necessária a atuação da empresa que
implantou a tecnologia.CLP: o coração da automação. As diferenças entre o CLP utilizado hoje e os pioneiros da
década de 1960 são: tamanho reduzido, desempenho de mais funções e maior capacidade de processamento de dados.
Atualmente, o CLP pode até executar funções de outros equipamentos – do nível 1 –, caso eles venham a falhar.
Para complementar a atuação do CLP, é utilizado o sistema de supervisão Supervisory Control and Data
Acquisition (SCADA), que também faz parte do nível 2. O sistema produtivo é mostrado em uma tela específica pela
Interface Homem-Máquina (IHM), ou quando as informações são repassadas diretamente para um computador
SCADA compondo o sistema supervisório. Entretanto, antes do desenvolvimento dos sistemas supervisórios, os
dados do nível 1 apareciam em quadros sinóticos, em que o funcionamento adequado das máquinas era mostrado por
meio de Leds e lâmpadas que sinalizavam a operação das máquinas.
Atualmente, em substituição ao CLP e ao Scada, pode ser utilizado o Sistema Digital de Controle Distribuído
(SDCD), que reúne as funções tanto do software quanto do hardware. Foi desenvolvido em meados da década de
1970 pelas empresas Honeywell e Yokogawa e é capaz de suportar mais informações e realizar mais processos, como
supervisionar grandes malhas complexas de controle, como é o caso da indústria de petróleo. Inicialmente, o SDCD
era especialmente aplicado em indústrias de processos, como a petrolífera, com custo bem mais elevado que o CLP,
que, por sua vez, era mais utilizado por empresas automotivas. Hoje em dia, não existe essa distinção, de forma que
os CLPs realizam muitas das tarefas executadas pelo SDCD.
A chamada “indústria híbrida”, por exemplo, pode empregar tanto SCDC (Sistema digital de controle
distribuído) quanto o CLP no processo, ou até mesmo os dois conjuntamente, pois já são capazes de se comunicar.
Outra substituição ao CLP surgiu em 2002 com o Programmable Automation Controler (PAC), que executa ainda
mais funções que o primeiro e é capaz de trocar informações com diversos equipamentos da pirâmide e executar
programas complexos. A proposta desse equipamento é realizar as mesmas funções de um SDCD, mas com o preço
e a simplicidade do CLP.
OK ATIVIDADE TEMPO
Chamada 15 min
Bibliografia 15 min
Revisão sobre pneumática 180 min
Exercício:
1. Qual o diâmetro mínimo do cilindro pneumático para que um elevador de carro possa subir um
veículo conforme dados:
mcarro = 1200 kg
mcamihonete = 2500 kg
P = 6 BAR
Respostas:
0,159 mm
0,230 mm
2
PSI, Pound per Inch, Libra por polegada.
Leonardo Meneghel FSG 2018
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2. Na fabricação de um guindaste manipulador de rápidas
velocidades, tu ficaste responsável por dimensionar o diâmetro
do cilindro para erguer uma caixa de massa de 1200 kg. O
compressor de parafuso atual da empresa que irá adquirir o
cilindro trabalha a uma pressão máxima de 6 BAR. Qual o
diâmetro mínimo do cilindro? Qual o diâmetro de catálogo
para a compra do cilindro?
ATENÇÃO. Devem ser lembrados que até a tubulação chegar ao equipamento, esta possui curvas, desvios,
emendas, reduções, filtros, removedores de humidade entre outros itens que reduzem a pressão e a vazão
de ar.
3
PCM ou CFM é uma medida for a do Sistema Internacional de unidades e representa Cubic feet per minute.
Leonardo Meneghel FSG 2018
PISTÃO OU
LOBULO PALHETA CENTRÍFUGO AXIAL PARAFUSO
ALTERNADO
Leonardo Meneghel
Exemplo de compressores
FSG
2018
19
20
Exercício:
1. Uma pequena fábrica precisa dimensionar o compressor de acordo com os equipamentos que irá
utilizar em seu novo pavilhão de preparação e montagem. A Tabela 1 apresenta os valores
requeridos para cada equipamento. Informe qual deve ser a capacidade do compressor
informando a pressão e a vazão de trabalho.
Resposta:
EQUIPAMENTO CÁLCULO
Furadeira 2 x 8 x 0,25 = 4,0 PCM
Lixadeira pneumática 2 x 12 x 0,4 = 9,6 PCM
Pistola de pintura 3 x 6 x 0,30 = 5,4 PCM
Guincho pneumático 1 x 3 x 0,10 = 0,3 PCM
Bico de limpeza 5 x 6 x 0,10 = 3,0 PCM
TOTAL = 22,30 PCM
À pressão de 125 PSI
Recomenda-se definir um valor de no mínimo 20% maior para a compra do compressor para
prevenir sobrecarga.
OK ATIVIDADE TEMPO
Chamada 15 min
Bibliografia 15 min
Apresentar automação na montagem de válvulas “vídeos semana 3” e debate 30 min
Revisão sobre pneumática 120 min
Na Figura 2 pode ser verificado a vantagem do sistema de anel fechado de distribuição de ar comprimido,
caso seja necessária uma intervenção na rede para conserto do equipamento 1, as válvulas podem ser
fechadas sem comprometer a distribuição de ar para os demais equipamentos.
As tomadas de ar devem ser dispostas a prevenirem a captação de condensados pelo equipamento,
recomenda-se inclinação da tubulação no sentido do fluxo de ar e tomada de ar superior conforme Figura
3
Figura 3 – Tomada de ar
Exercício
1. Verifique o diâmetro da tubulação no monograma conforme dados:
Resolução
Vazão total (com a ampliação do pátio fabril)
5 m3/min * 60 min/h = 300 m3/h - adicionando a ampliação - 300 m3/h * 300 % = 900 m3/h
Exemplo
1. Qual o custo de um vazamento de ar por um furo de apenas Ø1 mm a pressão de 6 BAR em uma
fábrica que mantêm a tubulação pressurizada o ano inteiro?
Resolução
Um furo de 1 mm permite o vazamento de 1 L/s e para manter a pressão do sistema
com o vazamento de 1 L/s precisamos de um compressor com potência elétrica
equivalente à 0,3 kWh.
Portanto:
0,3 kWh * 0,5 R$/kWh * 24 h * 365 dias = R$ 1.314,00/ano
Número de posições
Número de vias
Sentido do fluxo
Exemplo
Exemplo real
Válvula de fluxo
Simples ação Dupla ação com Simples ação Dupla ação Dupla ação Dupla ação sem Dupla ação sem
retorno por amortecimento retorno por com haste para maiores haste ac. haste ac.
Mola força externa passante forças magnético mecânico
Válvulas direcionais
2/2 vias 3/2 vias 3/2 vias 4/2 vias 5/2 vias 4/3 vias centro saídas 4/3 vias centro
normal normal normal despressurizados fechado
fechada fechada aberta
Válvulas de Bloqueio e Fluxo
2 (A
2 (A 2 (A )
(P 1
(X 1 ) 1 (Y (X 1 ) 1 (Y )
) ) ) ) 3 (R
)
Reguladora de
Retenção Retenção Simultaneidade Alternadora Válvula de Escape rápido Fluxo
pilotada “E” “OU” fechamento unidirecional
Válvulas de pressão Unidade de Conservação Motores
Normal Normal Comutador Botão Botão Botão Botão c/ Botão c/ Botão c/ Rolete
aberto fechado pulsado pulsado pulsado trava trava trava
Sensores Relés
Retardo Retardo
Relé Retardo Retardo
Capacitivo Óptico Magnético Indutivo ativaçã o desativação ativação desativação C o n t a d o r
Outros Designação das conexões
Norma DIN / ISO 1219 ISO 1219 DIN 24300
Pressão 1 P
Solenoide Indicador Sinalizador Saídas 2, 4 A, B
óptico sonoro Escape/Tanque 3, 5 R, S, T
Piloto 10, 12, 14 X, Y, Z
OK ATIVIDADE TEMPO
Entregar impresso texto do item “5.1 - Indústria 4.0: Uma Visão da Automação 60 min
Industrial” impresso e debater com a turma
Apresentar dos vídeos sobre indústria 4.0 e automação na pasta “vídeos semana 30 min
4” e debater/descrever o conteúdo dos vídeos
Sensores industriais
Entregar impresso a folha de sobre indústria 4.0 do item “5.1 - Indústria 4.0: Uma Visão da
Automação Industrial”. E apresentar os conteúdos de:
Definição de automação
Exemplos de aplicação?
Rápido histórico
A previsão do tempo é de chuva para daqui a dois dias, o governo precisa ampliar os estoques de etanol em
10% até o final da safra, o valor do açúcar tem previsão de subida de 3% até o final da safra, o fornecedor de insumos
não tem estoque suficiente para a produção no pico, duas válvulas e dois inversores de frequência críticos para
disponibilidade de planta estão previstos para manutenção daqui a uma semana… imagine todos estes dados, se
comunicando on-line, num único banco de dados da planta de produção de etanol e açúcar, na usina sucroenergética,
temos um cenários onde temos que tomar decisões.
Então o SISTEMA apoia-se na tomada de decisões e faz um setup automático das variáveis de controle de
produção, alterando parâmetros dos PLCs ou DCS, puxando a produção para contingenciar as chuvas previstas,
direciona o aumento da produção de 10% de etanol sob contrato de governo, direciona caldo primário para elevação
de produção de açúcar visto elevação do preço da oferta, contingencia compra de insumos de fornecedor alternativo,
faz uma parada programada para manutenção baseada em eventos, contingenciada para suportar a demanda, numa
eventual chuva já prevista, essas decisões foram tomadas, todas de forma automática, baseada num banco de dados
Big Data… essa é a indústria do futuro, essa é a Indústria 4.0.
A história da evolução da indústria passa por períodos de Revolução, para fins de grupos de estudos temos a
primeira Revolução Industrial no século 18, que foi o aperfeiçoamento da máquina a vapor por James Watt,
colocando a indústria têxtil como símbolo da produção excedente, gerando a riqueza da época, criando um novo
modelo econômico.
A primeira revolução industrial foi de aproximadamente 200 anos (1712-1913), quando Henry Ford criou a
linha de produção em massa, onde definimos a segunda Revolução Industrial, fazendo a produção empurrada, criando
o conceito da produção em escala, reduzindo o custo e popularizando o produto, para que a massa trabalhadora
pudesse adquirir, criando um ciclo virtuoso na indústria e na economia.
Esse período durou próximo de 60 anos (1913-1969), onde entramos na era da automação, sendo nossa
terceira Revolução Industrial, que foi a implantação de computadores no chão-de-fábrica, colocando controles
eletrônicos, sensores e dispositivos capazes de gerenciar uma grande quantidade de variáveis de produção, permitindo
a tomada de decisões de controle de dispositivos de forma autônoma, o impacto foi a elevação da qualidade dos
produtos, o aumento da produção, a gestão dos custos e a elevação da segurança na produção.
O período da terceira Revolução Industrial durou cerca de 40 anos (1969-2010), vemos que estes intervalos
vêm diminuindo, inaugurando uma nova era, ainda em transição, cujo maior protagonista é a Internet, que já está
consolidada entre as pessoas como um grande canal de comunicação convergente de todas as tecnologias, agora
sendo colocado dentro da indústria com seus conceitos, adaptados a máquinas e equipamentos.
Quando dizemos que a internet está na indústria, no meio produtivo, devemos pensar num ambiente onde
todos os equipamentos e máquinas estão conectadas em redes e disponibilizando informações de forma única, esse
conceito é chamado de Internet das Coisas. A Indústria 4.0 ainda é mais um conceito do que uma realidade, mas está
sendo motivada por três grandes mudanças no mundo industrial produtivo:
Entendendo a Indústria 4.0 como uma evolução dos sistemas produtivos industriais, podemos listar alguns
benéficos previstos e já estudados e baseados no impacto nas plantas:
Redução de Custos
Economia de Energia
A tecnologia base responsável por este conceito é o IoT – Internet of Things (Internet das Coisas) e o M2M –
Machine to Machine (Máquina para Máquina).
A Internet das Coisas, como comentado anteriormente é a conexão lógica de todos os dispositivos e meios
relacionados ao ambiente produtivo em questão, os sensores, transmissores, computadores, células de produção,
sistema de planejamento produtivo, diretrizes estratégicas da indústria, informações de governo, clima, fornecedores,
tudo sendo gravado e analisado em um banco de dados.
A ideia de Máquina para Máquina é a interconexão entre células de produção, os sistemas passam a trocar
informações entre si, de forma autônoma, tomando decisões de produção, custo, contingencia, segurança, através de
um modelo de inteligência artificial, complementado pela IoT.
Para que este sistema funcione, entregando os benefícios acima previstos, novas tecnologias para a Automação
Industrial surgiram e muitas delas oriundas do mundo da TI Tecnologia da Informação, perfazendo a convergência
destes dois mundos, entre elas podemos citar as principais:
A partir das principais tecnologias acima citadas, podemos entender que teremos uma nova realidade produtiva,
tudo estará conectado para que as melhores decisões de produção, custo e segurança sejam tomadas, tudo sob
demanda e em tempo real. Como dizemos estamos vivendo uma transição entre a Terceira Revolução e a Quarta
Revolução Industrial, a Indústria 4.0 e, para que se estabeleça um caminho para a implantação, é importante entender
este momento. Atualmente os sistemas de automação devem estar orientados a aumento da produção, redução de
custos e visão nas mudanças tecnológicas, para isso a plataforma técnica deve estar estruturada com redes industriais,
sistemas de otimização e banco de dados.
Entendendo que a partir do uso das premissas anteriores, o amadurecimento operacional, levará a esta nova
demanda, onde a visão da Indústria 4.0 estará orientada a eficiência energética, integração da cadeira produtiva e
orientação produtiva via BI (Business Intelligence), onde a estruturação técnica levará ao controle de
processos descentralizado, todos os ativos estarão on-line e as tomadas de decisões serão baseadas no Big Data.Com
isso, a Indústria 4.0, a partir de nosso momento atual, nos remete a entender sua tendência no meio produtivo e
propomos a observar as seguintes tendências que já estão em movimento no meio industrial:
Interconexão “Das Coisas” numa Única Rede (Internet) através do IPv6 na Nuvem – Cloud;
Geração, envio, acúmulo e análise de dados no Big Data – modelagem para tomada de decisões autônomas;
Onipresença da Informação, não importa onde você esteja, a interação é em tempo real.
Concluímos que a Indústria 4.0 é um novo conceito que seguramente será uma realidade, mudará a forma como
lidamos hoje com a produção de bens de consumo e materiais, tendo uma melhor distribuição de riquezas e um
planeta mais sustentável.
5.2.1 Definição
Desta forma, a automação é o processo de instalar controles automáticos em um equipamento,
máquina ou processo.
Aplicações usuais
As aplicações destes sensores vão desde a detecção do fechamento das portas do carro para
monitorar o liga e desliga da luz interna, detecção do movimento do pedal do freio do automóvel até
determinar as posições dos movimentos de um equipamento industrial, geralmente movimentos lineares de
pistões, mesas, etc...
Cuidados
Devem ser tomadas precauções na ligação dos sensores de final de curso ao acionar cargas indutivas
(solenoides, bobinas, motores ...), recomenda-se interfaciar com contatoras. Por ser um sensor de atuação
mecânica, não é recomendado sua aplicação em manobras de alta frequência (acionamento e
desacionamento muito frequentes em curto espaço de tempo).
Seu princípio de funcionamento é muito simples e geralmente possui apenas um contato NA que é
ativado por um campo magnético que quando incidente, muda para NF. Alguns sensores possuem LED
(light emitter diode) para identificar seu estado.
Aplicações usuais
São muito utilizados em alarmes residenciais como apresentado na Figura 16 pelo seu custo baixo.
Também são muito comuns na identificação da posição dos cilindros pneumáticos, a Figura 9 apresenta um
cilindro com êmbolo magnético com dois sensores montados.
Figura 16 – Sensor magnético de alarme residencial Figura 17 – Sensor para cilindro com êmbolo magnético
Cuidados
Para o correto funcionamento é necessário garantir que não há campos magnéticos próximos dos
sensores. O sensor reed é muito sensível e sua capacidade de corrente de comutação é baixa e deve ser
limitada, caso contrário poderá ocorrer problemas de oxidação reduzindo a vida útil.
Aplicações usuais
Os sensores indutivos são muito utilizados para detecção com grande frequência de acionamentos,
para velocidade altas e com detecção usual de até 30 mm de distância. A Figura 20 e a Figura 21 apresentam
alguns exemplos de aplicações.
Cuidados
Alguns sensores possuem face de detecção para embutir e outros não. Para não ocorrerem
interferências entre os sensores e no seu embutimento, distâncias recomendadas devem ser atendidas.
Figura 22 – Sensores com face para embutir Figura 23 – Sensor sem face para embutir
O sensor capacitivo varia sua capacidade de detecção de acordo com a rigidez dielétrica do material
a ser detectado. A Figura 26 apresenta a relação entre a distância sensora, a rigidez dielétrica do material e
a distância operacional esperada.
Aplicações usuais
Os sensores capacitivos são geralmente utilizados para a detecção de materiais não condutores onde
o sensor indutivo não é capaz de detectar. As aplicações da Figura 27 e da Figura 28 apresentam tipos de
detecção de materiais através de “paredes” dos recipientes, onde irá requerer o ajuste do sensor na instalação
para o correto funcionamento. A distância de detecção usual é similar ao do sensor indutivo.
Figura 27 – Detecção do nível de líquido do reservatório Figura 28 – Detecção das garrafas inseridas na caixa
Cuidados
Os cuidados apresentados para o sensor indutivo também se aplicam para o sensor capacitivo.
Figura 29 – Sinal sonoro do sensor ultrassônico Figura 30 – Exemplos de formatos de sensores utltrassônico
Aplicações usuais
Diversas são as aplicações dos sensores ultrassônicos, algumas serão apresentadas abaixo.
Cuidados
O sensor ultrassonoro detecta o retorno do som que foi emitido, impactou no objeto e retornou ao
ultrassom, portanto, o objeto deve estar alinhado com o sensor ultrassom. O desalinhamento máximo
permitido dentro das operações normais do sensor ultrassom é de 3º (verificar catálogo do fabricante do
ultrassom se não há ressalvas). As figuras abaixo apresentam o desalinhamento permitido e suas aplicações.
OK ATIVIDADE TEMPO
Continuação sobre sensores industriais 60 min
Apresentar sensores no laboratório restante
Figura 36 – Espectro da luz (a região escura é Figura 37 – Reflexão em Figura 38 – Refração em diferentes
a visível do olho humano) superfície lisa materiais
Aplicações usuais
Os sensores óticos são geralmente empregados em ambientes sem poeiras para detecção de diversos
materiais e muito comuns para detectar a obstrução em portas automáticas (portões eletrônicos, cancelas).
São sensores com valor econômico atrativo e possuem grande variedade de distância de detecção.
Cuidados
Os sensores ópticos trabalham com a emissão e recepção de luz, portanto, tudo que possa afetar o
trajeto da luz irá afetar o sensor. Ambientes com poeira e ambientes com fontes intensas de luz como setores
de solda e siderurgia não são recomendados. Deve ser levado em conta a transparência do objeto para os
sensores de barreira direta e retrorreflexivo e, para o sensor difuso o formato do objeto, cor e ângulo de
incidência do feixe de luz (a transparência também do objeto pode afetar). A figura Figura 46 apresenta um
comum problema que deve ser evitado quanto a utilização do sensor difuso.
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Exercícios de revisão 60 min
Apresentar sensores no laboratório restante
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1ª Avaliação restante
Nota:
Identificação
Acadêmico
RA
Curso Engenharia Mecânica
Disciplina Automação Mecânica
Data
Professor Leonardo Meneghel
Questões da prova
1. Explique: (a)O que é automação (definição)? (b)Como pode ser aplicada na residência? (c)Como
pode ser aplicada na indústria? (d)Como pode ser aplicada no comércio?
2. O que é automação (definição)?
3. Referente à funcionalidade de um CLP/PLC desenvolva:
a. Uma aplicação em que o CLP/PLC é essencial ( Para controlar [...], porquê[...] );
b. É possível ligar um motor 3Ø de 380 Vca e 60 kW de potência utilizando três saídas de um
CLP/PLC? Utilizando palavras, como seria a ligação?
4. Apresente um rápido memorial de cálculo, informando qual cilindro da tabela abaixo deverá ser
adquirido para o funcionamento adequado do guindaste da imagem abaixo:
Dados
5. Dimensione a tubulação de ar para uma fábrica de acordo com os dados do monograma da tabela
abaixo:
Figura 49 - Monograma
a. b.
7. Explique o funcionamento do esquema pneumático abaixo (O cilindro [...] avança até o final de
curso [...] que atua a válvula [...] e retorna [...])
1. Definição
2. Anulada
3. Definição
4. Cilindro dim. 125 mm (trabalha no retorno, ver áreas em tabelas)
5. Diâmetro 90 mm, portanto 4”
6. Definição
7. Figura abaixo
8. Definição
9. Definição
10. Definição
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Entrega e revisão da primeira avaliação 60 min
Conteúdo sobre encoder 60 min
Apresentação de sensores de segurança restante
Os encoders comerciais rotativos possuem resoluções geralmente de 1.024 a 65.536 PPR (pontos
por revolução) e que podem trabalhar a frequências de saída de sinal de 100 a 1.000 kHz, permitindo
rotações até 50.000 RPM. Os encoder lineares mais comuns trabalham com fitas magnéticas e são
encontrados comercialmente com resolução de 5 μm e velocidades de até 16 m.s-1 (demais encoder
conforme fabricantes e especialidades).
Figura 53 – Encoder rotativo Figura 54 – Servo motor e encoder Figura 55 – Encoder rotativo
Aplicações usuais
O encoder é muito utilizado em sistemas que exijam um posicionamento e velocidades controladas
e com precisão, por exemplo em movimentação dos eixos dos robôs, nos eixos de equipamentos CNC
(Comando Numérico Controlado). Nestes casos o sistema é considerado de malha fechada, o encoder envia
o retorno da posição feedback para o controlador que controla os movimentos dos eixos em tempo real.
Cuidados
Para ligar o encorder ao CLP/PLC, este deverá possuir entrada digital de contagem rápida ou módulo
com entrada digital de contagem rápida.
Figura 59 – Chave de intertrabamento e Figura 60 – Chavede final de curso de Figura 61 – Chaves de segurança sem
bloqueio de segurança segurança contato
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Introdução ao CLP 30 min
Instalação do programa WEG para trabalhar com Ladder 15 min
http://old.weg.net/br/Produtos-e-Servicos/Drives/CLPs-e-Controle-de-
Processos/CLIC02
Introdução a linguagem Ladder 120 min
10.1.1 História
As peculiaridades construtivas, endereçamentos, linguagem de baixo nível entre outros detalhes dos
CLPs não serão abordados nesta disciplina, caso o estudante deseja aprofundar no assunto deve procurar a
bibliografia recomendada e demais livros.
10.3.1 Instalação
O programa pode ser obtido pelo site weg.net na seção >Automação e Controle industrial
>Software.
2. Barra Principal (Da Esquerda para a Direita) Ícones para novo programa, abrir um
programa, salvar um programa e imprimir um programa. Ícones para
Teclado, vista do LADDER, edição HMI/Text edição de Símbolos
(comentários). Ícones para Monitor, Simulador, Controlador de
Simulação, mudanças do Modo do Controlador (Colocar em RUN, STOP
e Encerrar Conexão) e Ler/Escrever programas do/para CLIC-02.
3. Lista de Endereços Lista para todos os tipos de memória e endereços usados com o programa
atual. Endereços usados são designados pelo símbolo “*” abaixo de cada
endereço.
6. Ferramentas LADDER Ícones para seleção e entrada de todas as instruções de Lógica LADDER
disponíveis.
Após realizada a comunicação com o CLP é possível “ler” o programa do CLP (passível de bloqueio
por senha) ou “escrever” um novo programa.
Figura 80 – Contato abetor NA e contato fechado NF Figura 81 – Bobina normal e bobina negada
O conjunto dos contatos que compõem um degrau pode ser conhecido como condição de entrada
ou lógica de controle. As instruções de saída, tais como bobinas e blocos funcionais (contadores,
temporizadores e outros com funções especiais), devem ser os últimos elementos à direita.
Um degrau é verdadeiro, ou seja, energiza uma saída ou um bloco funcional, quando os contatos
permitem um fluxo "virtual de eletricidade", ou seja, existe uma continuidade entre a barra da esquerda e a
da direita. A continuidade ocorre quando há́ uma combinação de contatos fechados que permite fluir uma
corrente virtual até́ a bobina, que deve ser o último elemento da linha (ou degrau). A Figura 84 ilustra vários
possíveis caminhos de continuidade para o degrau da Figura 83.
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Variáveis do CLP WEG 60 min
Exercícios em bancada restante
O CLIC-02 possui marcadores auxiliares especiais, que executam funções pré-definida e não devem
ser utilizados para escrita (bobinas de saída ou status de outras funções). Os marcadores especiais
M31~M3F são descritos na Tabela 3.
11.1.1.6 Contador [ C ]
O CLIC-02 possui 31 contadores, sendo que cada contador pode operar em 9 modos de contagem: 1
modo para contador de pulso, 6 modos para contador de uso geral e 2 modos para contagem de alta
velocidade. Os contadores são endereçados pelo mnemônico C, variando de C01 ~ C1F. Cada contador
possui 6 parâmetros para configuração. Figura 93 descreve cada parâmetro de configuração dos contadores
11.1.1.8 Comparador [ G ]
O CLIC-02 possui 31 instruções de comparação, sendo que cada uma pode operar em 8 modos de
comparação. Os comparadores são endereçados pelo mnemônico G, variando de G01 ~ G1F. É necessário
habilitar o bloco comparador para que a saída seja ligada. Cada instrução de comparação possui 5
parâmetros para configuração, conforme exibido Figura 97:
O CLP da WEG Clic02 e CLP similares possuem diversas funções e instruções de variáveis que
não serão trabalhadas nesta disciplina, o estudante disposto a aprofundar seus conhecimentos deve procurar
a bibliografia recomendada, demais livros e manuais dos fabricantes de CLP.
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Instalação do programa LogixPro 500 (PSim 2) para simular Ladder 30 min
thelearningpit.com
Continuação sobre linguagem Ladder 60 min
Atividades sobre linguagem Ladder restante
12.1.1 Instalação
O programa pode ser obtido pelo site thelearningpit.com na seção >LogixPro. Existem duas versões,
a versão para sistema operacional DOS é gratuita, a versão para Windows é shareware, podendo ser
utilizada pelo prazo de 14 dias.
2. Barra Principal Seleções principais para criar novo programa, abrir, salvar, imprimir, entre
outras
3. Ferramentas LADDER Ícones para seleção e entrada de todas as instruções de Lógica LADDER
disponíveis.
5. Tela de Programação Tela de programação e edição do Ladder, neste tela são programados e
editados os programas.
Figura 110 – Funcionamento do Figura 111 – TON ativado e Figura 112 – TON ativado após
temporizador TON acumulando acumulado
O TOF possui as mesmas características do TON, entretanto este bloco ao ser desacionado acumula
o tempo programado e posteriormente desliga a saída. O diagrama da Figura 113apresenta o funcionamento
das saídas e na Figura 114 e Figura 115 exemplo de aplicação.
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Exercícios sobre CLP no simulador PSIM restante
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Exercícios sobre CLP no simulador PSIM restante
Após concluir com a programação, utilizar os sensores de veículos (Entradas I:1/02 e I:1/03) e
preferenciar a abertura ao sentido que primeiro detectar veículos.
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Exercícios sobre CLP no simulador PSIM restante
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Atividade avaliativa em grupo sobre programação de CLP 120 min
Revisão sobre sensores restante
GRUPO ATIVIDADE
1 A sinaleira deverá operar com tempos:
Vermelho 30 s; Amarelo 5 s; Verde 25 s
Ao pressionar o botão do pedestre ambas sinaleiras deverão ficar na cor vermelha em no máximo 5 s e
permanecer por 15s para a travessia do pedestre com a exceção de, para manter fluxo de veículos, as sinaleiras
devem permanecer ao menos 60 s do tempo abertas para cada 4 min de funcionamento. (impedir burla pelo
pedestre "travando o trânsito").
2 O sistema de compressores deve:
Programação A
Motor 1
Lig. 40 PSI
Des. 80 PSI
Motor 2
Lig. 50 PSI
Des. 80 PSI
Programação B
Idem a programação A, com a adição de número máximo de 20 partidas por hora. Caso ultrapasse acionar o
alarme (utilizar sinaleiro RUN como alarme), e aguardar o tempo para voltar no funcionamento.
3 O portão deverá abrir e fechar com os comandos do painel e parar com o botão stop.
O portão deverá fechar automaticamente após 60 s aberto.
Para proteger o motor, cada inversão de acionamento deverá ocorrer após 2 s com motor parado e a botoeira
deverá permitir inversão de sentido.
Para prevenir burla, ao acionar os dois sentidos ao mesmo tempo, o portão deverá parar e permanecer parado.
4 O misturador deverá executar as seguintes programações:
Programação A
50% + 50%
T 55C
misturar port t 20 min
Programação B
30% + 70%
T 80C
misturar por t 20 min
Em qualquer situação, ao prossionar o botão de stop, todos os comandos devem ser desligados e se não for
pressionado start em 3 min, todo o sistema deve ser esvaziado.
5 O silo deverá efetuar as seguintes programações:
Programação A
Encher as caixas
Produzir 100 caixas e parar, repetir no próximo acionamento de start
Programação B
Enxer as caixas
Produzir 10 caixas min
Soar alame caso não atinja a produção.
Prevenir burla, caso o operador altere a programação durante o processo, o sistema deverá e soar alarme (utilizar
o sinaleiro RUM) e, se a programação escolhida for A, concluir e parar
Tabela 4 - Programação Ladder
16.2.1.1 Empacotadora
Considere o equipamento da Figura 124 como um empacotador de caixas de papelão. Na parte
superior na cor preta é a entrada de matéria, no interior do equipamento os movimentadores fecham a caixa
e destinam para a esteira.
De acordo com o aprendizado e incorporando quesitos de segurança NR12, determine os sensores
que devem ser instalados no equipamento, considere que este terá CLP e a programação será desenvolvida
por outrem:
Qual o modelo e onde deve ser colocado o sensor para contagem de caixas prontas?
Que tipo de sensor deve ser utilizado para determinar a correta quantidade do interior da
caixa se esta for enchida com pellet (pequenos pedaços de madeira combustível, vendida a
granel e produzida pela compressão da madeira) e onde deve ser instalado;
O que pode ser feito para que a máquina não derrube caixas no final da esteira.
OK ATIVIDADE TEMPO
Visita técnica na empresa SUMIG – Robótica – total
Endereço Av. Ângelo Corsetti - Pioneiro, Caxias do Sul - RS
sumig.com
OK ATIVIDADE TEMPO
2ª Avaliação - GRUPO entrega de trabalho – CLP -50% da 3ª avaliação de 60% total
3ª Avaliação - INDIVIDUAL - CLP e Sensores faltantes- 50% da 3ª avaliação de 60%
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