UNIJUÍ – Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul

UERGS – Universidade Estadual do Rio Grande do Sul

DETEC – Departamento de Tecnologia
DISCIPLINA – Fundição

PROJETO E MEMORIAL DE CÁLCULOS PARA FUNDIÇÃO EM

ALUMÍNIO DE UM MARTELO DE COZINHA

Acadêmicos:
José Carlos S. Cavalheiro
Marcelo Bataglin

Professor:
Genaro Marcial Mamani Gilapa

Panambi, Março de 2008.

SUMÁRIO

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LISTA DE FIGURAS

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LISTA DE TABELAS

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 1 – OBJETIVO

O objetivo deste trabalho consiste na fundição de um martelo de bater carne em liga de

alumínio em moldes de areia a partir de um modelo já existente de martelo em madeira.

Em função de já se ter o modelo pronto do martelo partiu-se diretamente para a

preparação da areia e moldagem da caixa para a fundição a peça.

Os processos de moldagem e fundição da peça foram executados no Laboratório de

Soldagem da Unijuí. Para o aquecimento do alumínio foi utilizado um forno de têmpera, em
função de não haver outro equipamento mais adequado.

O processo de fundição foi realizado pelos componentes do grupo de pesquisa e

contou com o auxílio do professor da disciplina e colaboradores.

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 2 – INTRODUÇÃO

A indústria de fundição de alumínio brasileira ocupa destacada posição no mercado

nacional. Devido às vantagens que este tipo de matéria-prima apresenta em relação a outros
materiais, o uso do alumínio por parte das indústrias transformadoras vem merecendo
destaque.

O processo de fundição pode ser entendido como a transformação do metal sólido em

líquido, tornando possível assim seu escoamento em moldes com formatos previamente
estabelecidos, dando o respectivo formato ao alumínio quando o mesmo se solidifica.

O objeto de estudo deste trabalho é um simples martelo de bater carne, mas através
dele podemos realizar um vasto estudo sobre o processo de fundição do alumínio. Optou-se
por usar um martelo já pronto e com suas dimensões finais, a fim de fazer uma análise inversa
do processo, estabelecendo quais parâmetros são importantes para uma perfeita fundição.

Apresenta-se a seguir o memorial de cálculos e metodologia usados para a realização

da fundição, bem como a análise dos resultados obtidos no desenvolvimento da parte prática
de fabricação do molde e da própria fundição e vazamento do material, até a retirada da peça
já semipronta do modelo.

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 3 – PROPOSTA DA PEÇA ESCOLHIDA

Propõe-se para o estudo da disciplina de fundição projetar e fundir um utensílio

doméstico muito utilizado na cozinha. O Martelo de cozinha serve para bater alimentos como
bifes, tornando-os mais macios. Os martelos têm, por vezes, uma dupla face, ou seja, de um
lado servem para bater, e do outro se assemelham a um machado, que serve para cortar peças
de carne com osso, por exemplo.

3.1 - Definição do Objeto: Martelo

Martelo (do latim medievo martellu, derivado das formas clássicas marculus ou
martulus) é um instrumento usado para golpear objetos e possuindo, conforme o uso ao qual
se destina, inúmeros tamanhos, formatos e materiais de composição, tendo todos a
característica comum do formato, que consiste de um cabo ao qual se fixa a cabeça, através do
alvado ou olho. Tem seu uso tão variado que vai do Direito à medicina; da carpintaria à
indústria pesada; da escultura à borracharia, do esporte às manifestações culturais.

3.2 - História do Martelo

O martelo é uma das ferramentas mais primitivas já confeccionadas pelo homem.

Achados arqueológicos exibem formas primitivas, em diversos tipos de pedra, originalmente
usadas diretamente, muitas delas trazem já indícios de que era usado algum tipo de cabo.

3.3 - Terminologia

• Alfeça (alfece, alfeço, alferça ou alferce) - é a peça de ferro ou aço utilizada para abrir
o alvado;
• Alvado ou olho - orifício onde o cabo é fixado.
• Cabo - local onde a ferramenta é segura. Sua finalidade é eliminar as vibrações do
impacto, com a distância e desvio de direção.
7
 • Cabeça - pode ser tanto o conjunto superior da ferramenta, como a parte rombuda
desta;
• Malear - (adjetivo) relativo a martelo; (verbo) usar o martelo, distender o metal com
marteladas.
• Orelha - Lado oposto da cabeça, que nalguns modelos é fendida, a fim de permitir
sejam arrancados ou acertados os pregos ou cravos.
• Unha - parte curva, terminada em gume, da orelha.

O uso do martelo chama-se martelação, martelagem ou martelamento; a ação diz-se

martelar, martelejar ou malear; já aquele que usa tal instrumento é o martelador ou marteleiro.

3.4 - Física do Martelo

Um martelo é basicamente um amplificador de força que serve para converter o

trabalho mecânico em energia cinética e pressão.

No movimento que precede cada pancada, uma certa quantidade de energia cinética é
armazenada na cabeça do martelo, igual ao comprimento do movimento (D) com a força de
impulso (f) produzida pelos músculos do braço, junto à força da gravidade.

Quando o martelo golpeia, sua cabeça é freada pela força oposta, que vem do objeto;
esta é igual e oposta à força que a cabeça do instrumento exerce sobre o alvo. Se o objeto for
rígido e maciço, ou se estiver posicionado sobre algum tipo de bigorna, sua cabeça irá
percorrer apenas uma distância muito curta (d), antes de parar. Visto que a força de frenagem
(F) ocorre num tempo e distância muito menor que aquela oriunda de f - F será bem maior em
razão da diferença D/d. Desse modo, não é necessário usar-se muita energia para que se
produza uma grande força de impacto, capaz de dobrar o ferro, ou quebrar a pedra mais dura.

3.5 - Efeito da Cabeça

A quantidade de energia liberada pelo golpe do martelo é equivalente à metade da sua

massa vezes a velocidade ao quadrado, na hora do impacto. Enquanto a energia liberada no

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alvo multiplica-se linearmente pela massa, aumenta geometricamente com a velocidade (veja
o efeito do cabo, mais abaixo).

Como os martelos devem ser usados em muitas circunstâncias, ocorre vezes em que a
pessoa não possui espaço suficiente para empreender grande movimento ou força, essa troca
de energia varia de acordo com a viabilidade. Obviamente, quando o martelador possui
bastante espaço, e o martelo possui uma cabeça grande e longo cabo (como numa marreta),
será aplicado o máximo de energia sobre o alvo. Como não se pode usar um equipamento de
grandes dimensões, para alvos pequenos, o desenho do instrumento é adaptado para as muitas
variações de uso e efeitos desejados. Materiais novos e inovações de formato foram
introduzidas para a concepção dos martelos, com maior efeito amortecedor nos cabos e
cabeças com ângulos diferentes, visando com isso facilitar o uso em relação aos modelos
primitivos.

3.6 - Efeito do Cabo

O cabo do martelo ajuda de muitas formas. Mantém as mãos do usuário longe do

ponto de impacto. Possui uma área grande, onde a mão pode segurar com segurança. Sua
função mais importante, porém, é permitir seja imprimida uma maior velocidade a cada golpe.
O empecilho maior ao comprimento do cabo é a falta de espaço que eventualmente ocorra,
para se balançar o martelo. Por essa razão que as marretas, usadas em espaços abertos, pode
ter um cabo mais longo do que o martelo de carpintaria. Outro empecilho existe, porém não
tão evidente: quanto mais longo for o cabo menos precisa fica a mira para se acertar o alvo.
Cabos maiores também cansam mais rapidamente, no uso sucessivo.

A maioria dos desenhos de cabos procura equilibrar precisão do golpe com

aproveitamento máximo de energia. Em cabos muito longos: o martelo fica menos eficiente,
pois a força nem sempre concentra-se no ponto correto do alvo. Cabos muito curtos: a
ineficiência decorre de não ser possível aplicar-se maior força, exigindo mais golpes para se
completar a tarefa.

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 3.7 - Principais tipos de Martelo

• Camartelo - é o martelo usado em canteiros de obras ou por pedreiros para desbastar

pedras e tijolos, cujo formato de cabeça compõe-se de um lado agudo ou em gume
com o outro rombudo (redondo ou quadrado).
• Escoda - martelo dentado usado em cantaria.
• Estampa - martelo próprio de ferreiro.
• Maço - Martelo de madeira usado por carpinteiros, escultores, calceteiros. A madeira
absorve parte do impacto, permitindo uma maior precisão nos ferimentos.
• Malho - Martelo grande, sem unha nem orelha, em geral cilíndrico, de ferro ou
madeira.
• Marra ou Marrão - grande martelo de ferro, usado para quebrar pedras.
• Marreta - grande e pesado martelo;
• Martelo de carpinteiro;
• Martelo de cozinha - instrumento usado para amaciar carne.
• Martelo de geologia - instrumento usado para a colheita de minerais.
• Martinete - Martelo grande e pesado, movido por água ou vapor, e utilizado para
distender barras de ferro e malhar a frio o ferro ou o aço.
• Mascoto - martelo grande, usado no fabrico de moedas.
• Picadeira - pequeno martelo, que tem o gume em ambos os lados da cabeça.
• Solinhadeira - martelo usado em mineração;

Figura 01 – Principais tipos de martelos.

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 3.8 - Ferramentas Análogas ou Derivadas

• Machado - seu nome significa "pequeno martelo"; alguns formatos desse instrumento
contêm, até, uma lâmina de corte num dos lados, e ponta rombuda de martelo, na
outra, sugerindo um formato híbrido;
• Picareta - usada para furar ou cortar pedras ou solo compactado;
• Bate-estaca - na construção, é a ferramenta usada para cravar estacas ou pilastras no
solo; neste caso o martelo bate sobre a cúfia, anteparo usado para a proteção da estaca.
• Maça - arma baseada na capacidade letal do martelo, e com o mesmo uso deste em sua
forma bélica, na Idade Média.
• Martelo (arma) - era uma das armas da cavalaria medieval.

3.9 - Usos Diversos

• Comunicação primitiva - Pesado martelo de madeira é usado pelos índios miranhas,

para percurtir o cambariçu - primitivo instrumento de percussão, usado para a
comunicação à distância.
• Na música o martelo pode ser usado como prolongamento da mão, fazendo percutir os
instrumentos, como a timbila, em Moçambique, ou os tímpanos, nas campainhas.
• Escultura - o martelo é usado tanto diretamente sobre o material (como os metais),
como para permitir os cortes do cinzel.
• Encadernação - O martelo próprio era usado em diversas atividades, tais como para
dar a conformação encurvada nas capas dos livros.
• Esporte olímpico - a prova de lançamento de martelo é uma das provas olímpicas,
recentemente também adotado na modalidade feminina.
• Os sinos podem ser percutidos internamente por badalos, mas é usual a percussão
externa, feita com o martelo.
• Na Medicina o martelo é usado para testes de reflexos.
• No Direito e nos leilões o martelo, todo em madeira, representa o sinal de alerta,
respeito, ordem para silêncio ou, neste último, fechamento do negócio, quando
percutido sobre uma base ou a própria mesa.
• Em borracharias, bem como para a verificação da pressão dos pneumáticos dos
caminhões, um modelo de martelo emborrachado é utilizado.

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 3.10 - Cultura e Mitologia

O martelo é presente em todas as culturas, assumindo por vezes, nos povos mais
antigos e dedicados à metalurgia, importante símbolo do domínio sobre o metal. O deus
nórdico Thor era caracterizado pelos raios e seu martelo, chamado Mjolnir; figura parecida
tinham os celtas, no deus Sucellus.

Em os tempos modernos, o martelo tornou-se o símbolo do operariado urbano (em

contraponto à foice, que representa o camponês), sendo usado como sinalagma do
Comunismo e, em face disso, adotado em bandeiras de vários países, como a da extinta União
Soviética.

3.11 - Peças ou Componentes

• Em diversos instrumentos de corda o martelo é o nome de peças que tocam-nas,

substituindo os dedos na percussão destas; isso ocorre no piano (onde o escapo o faz
retornar ao local de repouso, após o toque), no cravo (quando recebe o nome de
martinete), etc. Também na celesta existem pequenos martelos a percurtir as lâminas.
• Na tipografia, o martelo justificador (também chamado de bloco ou talão de
justificação) é o nome usado para a peça usado para manter forçados para cima os
tipos, forçando sua justificação.

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 4 – MATERIAL DA PEÇA: ALUMÍNIO

4.1 - Breve História

A história do alumínio está entre as mais recentes no âmbito das descobertas minerais.
Uma das razões é o fato de não se encontrar alumínio em estado nativo, e sim a partir de
processos químicos.

A bauxita, minério que deu origem à obtenção de alumínio, foi identificada pela
primeira vez em 1821, na localidade de Les Baux, ao Sul da França, por Berthier. Naquela
época, o alumínio ainda não era conhecido, pois só foi isolado em 1825 pelo químico Oersted.
A primeira obtenção industrial do alumínio por via química foi realizada por Sainte-Claire
Deville, em 06/02/1854.

O processo químico inicial utilizado por Deville - usando cloreto duplo de alumínio e
sódio fundido, reduzindo-o com sódio - foi substituído com sucesso pelo processo eletrolítico
por meio de corrente elétrica, descoberto por Paul Louis Toussaint Heroult (Normandia-
França) e Charles Martin Hall (Ohio-Estados Unidos). Heroult e Hall, sem se conhecerem,
inventaram ao mesmo tempo o procedimento de que marcou o início da produção do
alumínio.

Antes do advento da indústria do alumínio, a bauxita usada no século passado era

originária do Sul da França, do Norte da Irlanda e dos Estados Unidos, chegando a atingir 70
mil toneladas em 1900, dos quais apenas 40% eram destinados à produção do metal não-
ferroso alumínio.

As primeiras referências sobre a bauxita no Brasil estão nos Anais de 1928, da Escola
de Minas de Ouro Preto. Já a primeira utilização desse minério para a produção de alumina e
alumínio no País, em escala industrial, foi feita pela Elquisa, - hoje Alcan - em 1944, durante
a 2ª Grande Guerra Mundial, que mais tarde participaria da consolidação da indústria no
Brasil.

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 4.2 - O Início da Produção de Alumínio

O primeiro milhão de toneladas de produção anual de bauxita foi atingido em 1917,

quase no fim da Primeira Guerra, quando a mineração havia se expandido para a Áustria,
Hungria, Alemanha e Guiana Britânica, na América do Sul.

Na época da Segunda Guerra, por volta de 1943, os maiores produtores de bauxita

eram os Estados Unidos, a Guiana Britânica, Hungria, Iugoslávia, Itália, Grécia, Rússia,
Suriname, Guiana, Indonésia e Malásia.

Em 1952, a Jamaica iniciou intensa mineração de bauxita, ultrapassando o Suriname,

por anos o maior produtor. Na década de 60, Austrália e Guiné juntaram-se a esse time.

4.3 - A Consolidação da Indústria no Brasil

No Brasil, duas iniciativas concorreram para implantar a produção de alumínio: a da

Elquisa - Eletro Química Brasileira S/A, de Ouro Preto (MG) e a da CBA - Companhia
Brasileira Alumínio, de Mairinque (SP).

A Elquisa teve dificuldades de comercialização devido ao excesso de produção

mundial de alumínio e somente em 1938, com o apoio do governo Vargas, começou em
definitivo a produção do metal em Ouro Preto. A Elquisa foi adquiridapela Aluminium
Limited do Canadá - Alcan, em Junho/1950.

A Alcan Alumínio do Brasil Ltda tornou-se assim a primeira empresa multinacional a

participar do mercado brasileiro, produzindo não só o alumínio primário, como produtos
transformados de alumínio.

A Companhia Brasileira de Alumínio - CBA, fundada em 1941, contava com as

reservas de bauxita de Poços de Caldas, mas sua unidade industrial para a produção de
alumínio primário acabou sendo localizada na área de Rodovelho, próxima de Sorocaba, onde
a disponibilidade de energia elétrica e o combustível (lenha) eram mais abundantes. A
empresa paulista foi uma das pioneiras que permaneceu até hoje.

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 4.4 - Outras Empresas que Participaram do Crescimento do Setor

A Alcoa - Aluminium Company of America, empresa líder americana e mundial do

setor, estabeleceu representação no Brasil em 1915 e iniciou operações comerciais somente
em 1940. A Alcoa voltou a se interessar pelo mercado brasileiro no início da década de
60,quando adquiriu a Companhia Geral de Minas, detentora de jazidas de bauxita em Poços
de Caldas (MG).

A instalação da primeira "redução" da Alcoa, em Minas Gerais, destinava-se a

produzir alumínio para o mercado interno, no período entre 1967 e 1970, o que coincidiu com
a descoberta das grandes reservas comerciais de bauxita da Amazônia, feita pela Alcan em
1967.

A quarta empresa produtora de alumínio primário no Brasil foi a Valesul Alumínio

S.A, que passou a operar em janeiro de 1982, por iniciativa da CVRD - Cia Vale do Rio
Doce, empresa estatal de mineração de ferro e da Billiton Metais S.A., então subsidiária do
Grupo Shell. A presença da Valesul permitiu substituir as importações brasileiras de alumínio
que experimentavam crescimento acentuado àquela época.

Em 81, a Billiton Metais S.A., se engajou no projeto da Alcoa (já com o nome de
Alcoa Alumínio S.A.), destinado à produção de alumina e exportação de alumínio primário
em grande escala, transformando-o no Consórcio de Alumínio do Maranhão - Alumar, que
iniciou suas operações em 1984.

Enquanto isso a Aluvale - Vale do Rio Doce Alumínio dava andamento aos estudos de
viabilidade do projeto Albras (consórcio entre NAAC - Nippon Amazon Aluminium Co Ltd.
e CVRD - Companhia Vale do Rio Doce), no qual estava previsto inclusive a construção de
Tucuruí. O início de operação da Albras deu-se em 1985.

Essas são as empresas que hoje compõem o cenário brasileiro da indústria do

alumínio, quer seja na extração da bauxita, no seu beneficiamento e produção de alumina e
alumínio primário. Para maiores detalhes sobre a evolução histórica do setor, consulte a
biblioteca da ABAL.

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 4.5 - Aplicações do Alumínio

Transformado em diversos produtos semimanufaturados, o alumínio encontra

aplicações variadas na indústria. Cada segmento utiliza o metal na forma mais adequada às
suas finalidades, de acordo com os diferenciais e propriedades de cada produto.

Perfis extrudados: Transformam-se em esquadrias (portas e janelas), forros, divisórias,

acessórios para banheiros, estruturas pré-fabricadas, e elementos decorativos de acabamento.
Cerca de 60% dos extrudados de alumínio são destinados à fabricação de produtos para
construção civil.

Chapas e laminados: Transformam-se em latas de alumínio, pisos e carrocerias para

ônibus e caminhões, telhas, fachadas etc (Laminação Pura), em utensílios domésticos
(Laminação Artefatos) e em tubos e bisnagas para pasta de dente, aerosóis etc (Laminação
Impactados).

Folhas: Produzidas em variadas espessuras, são utilizadas nos mais diversos tipos de
embalagens rígidas, flexíveis, descartáveis etc.

Fios e Cabos: Condutores São utilizados em linhas de transmissão de energia, cabos

isolados ou nus, para uso em redes de alta tensão, linhas de transmissão secundária, e
aplicações residenciais ou comerciais.

Fundidos e Forjados: Encontram variadas aplicações na indústria de transportes. 60%

do consumo de alumínio nessa indústria corresponde a componentes fundidos, tais como
caixas de câmbio, carcaça de motores e rodas para automóveis, entre outros.

Pastas e pó: Encontram aplicações variadas que vão de usos destrutivos como
desoxidantes na indústria siderúrgica e explosivos para mineração, ao tratamento da água das
piscinas (sulfato de alumínio), medicamentos antiácidos (hidróxidos e cloridróxidos de
alumínio) tintas, produtos químicos e farmacêuticos.

Aluminas especiais: Transformam-se em refratários, revestimentos cerâmicos,

abrasivos, vidros, porcelanas, massas de polimento, isoladores elétricos, pastilhas de freio,
tintas e corantes, entre outros produtos.

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 4.6 - Atributos do Alumínio

Os Atributos do Alumínio: Material leve, durável e bonito, o alumínio é um dos metais

mais versáteis em termos de aplicação, o que garante sua presença em uma grande diversidade
de indústrias e segmentos.

Produtos que utilizam o alumínio ganham também competitividade, em função dos

inúmeros atributos que este metal incorpora, como você pode conferir a seguir:

Tabela 01 – Atributos do Alumínio.

Atributos Exemplos do que isto proporciona…

Nos transportes representa menor consumo de combustível e

menor desgaste, mais eficiência e capacidade de carga.
Leveza
Nas embalagens dá praticidade e portabilidade, por seu peso
reduzido em relação a outros materiais.

Associada à leveza, a condutividade elétrica é um atributo

fundamental para a aplicação do alumínio na transmissão de
Condutibilidade energia em fios e cabos.
Nas embalagens, nenhum outro material é tão bom condutor
térmico quanto o alumínio.

Especialmente importante no uso de embalagens pois com estas

Impermeabilidade
características o alumínio evita a deterioração dos produtos, não
e opacidade
permitindo a passagem de umidade, oxigênio e luz.

Nos transportes, confere desempenho excepcional a qualquer

parte de equipamento de transporte que consuma energia para se
Alta relação
movimentar.
resistência/peso
Aos utensílios confere durabilidade e manuseio seguro, com
facilidade de conservação.

Aparência agradável e moderna em qualquer aplicação, por ser

um material nobre, limpo, que não se deteriora com o passar do
Beleza
tempo, mantendo sempre o aspecto original e permitindo
soluções criativas de design.

Resistência à Facilita a conservação e a manutenção das obras, em produtos

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 corrosão como portas, janelas, forros, telhas e revestimentos usados na
construção civil, bem como em equipamentos, partes e
estruturas de veículos de qualquer porte.
Nas embalagens é fator decisivo quanto à higienização e
barreira à contaminação.

Facilidade de conformação, devido à alta maleabilidade e

Moldabilidade
ductilidade, possibilitando formas adequadas aos mais variados
e soldabilidade
projetos.

A robustez do alumínio se traduz em qualidades estruturais,

Resistência e
com excelente comportamento mecânico, aprovado em
dureza
aplicações como aviões e trens.

Anodização e pintura, assumindo a aparência adequada para

Possibilidade de
aplicações em construção civil, pro exemplo, com acabamentos
muitos
que reforçam ainda mais a resistência natural do material à
acabamentos
corrosão.

Depois de muitos anos de vida útil, segura e eficiente, o

alumínio pode ser reciclado, com recuperação de parte
significativa do investimento e poupança de energia, como já
Reciclabilidade
acontece largamente no caso da lata de alumínio. Além disso, o
meio ambiente é beneficiado pela redução de resíduos e
economia de matérias primas propiciadas pela reciclagem.

4.7 - Principais Mercados

Desde que foi obtido em escala industrial, o alumínio vem ocupando novos mercados.
Confira quais são atualmente os principais setores que consomem alumínio, quais os produtos
derivados, as tendências e aplicações mais promissoras.

• Bens de consumo
• Transporte
• Construção Civil
• Embalagens

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 • Indústria Elétrica
• Outros setores

Bens de Consumo: Uma das primeiras aplicações industriais desse metal ocorreu nos
artefatos domésticos - as panelas de alumínio - que, apesar da concorrência de outros
materiais, mantém-se na liderança mercado, por terem conquistado a confiança dos
consumidores e acompanhado as exigências da vida moderna.

No mercado de bens de consumo, cadeiras e mesas de praia e jardim, bicicletas,

escadas, objetos de decoração e muitos outros elementos ligados ao cotidiano, utilizam o
alumínio. Mas os utensílios domésticos continuam a representar 55% do volume de vendas
deste setor, que atende a diversos segmentos: hotéis e restaurantes (linhas para uso
comercial), linhas populares e linhas mais sofisticadas.

Transportes: Outro segmento em que a aplicação do alumínio tem evoluído

rapidamente em todo o mundo é o de equipamentos para transportes, devido aos benefícios
que oferece aos fabricantes na concepção de seus projetos e na fabricação de seus produtos,
traduzidas em vantagens para os consumidores. Destacam-se neste mercado os furgões, as
carrocerias abertas, os tanques rodoviários, os vagões ferroviários e as carrocerias de ônibus.

A utilização do alumínio em transportes vem se acelerando no Brasil devido ao melhor

controle de peso nas rodovias, a partir da privatização, e das preocupações que começam a
existir na sociedade a respeito da emissão de poluentes pelos veículos.

A tendência de uso do alumínio é cada vez mais forte no setor automotivo mundial:
dos atuais 110 quilos por automóvel nos Estados Unidos, prevê-se que, em 2005, os carros de
passeio médios possam absorver 180 quilos de alumínio, com a substituição de peças e
componentes feitos hoje com materiais mais pesados.

Construção Civil: No mercado da construção civil, o alumínio está presente em

revestimentos internos e externos, caixilharia, telhas, divisórias, forros e em muitos detalhes
de concepções arquitetônicas modernas.

A caixilharia é um dos segmentos mais tradicionais o alumínio, sendo encontrado hoje

com variada disponibilidade de cores e acabamentos. As mesmas qualidades que consagraram
o alumínio nas esquadrias estão influenciando também a decisão dos profissionais da

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construção civil na definição dos revestimentos para fachadas e interiores de prédios
industriais, residenciais, comerciais, shoppings centers e aeroportos.

Outra aplicação consagrada na construção civil são as telhas de alumínio, empregadas

em coberturas e revestimentos de prédios não-residenciais, por sua leveza (seu peso específico
equivale a 1/3 do aço), resistência e durabilidade. Também há um significativo consumo de
alumínio em estruturas para grandes vãos ou montagem temporária de obras e instalações. Em
todos os segmentos, o alumínio possui um diferencial, como material acessível, capaz de
atender todas as necessidades da construção civil.

Embalagens: Embalagens de alumínio, fabricadas a partir de folhas e laminados, são

empregadas para os mais variados tipos de consumo, com o objetivo de atender os mercados
de produtos farmacêuticos, de higiene e limpeza, produtos alimentícios e bebidas.

Os recursos de impressão e acabamento tornam as embalagens de alumínio uma

solução largamente adotada em muitos segmentos industriais. Por meio de combinações com
outros materiais, como filmes, resinas e adesivos, o alumínio é transformado em envoltórios
para chocolates; estruturas laminadas para leite longa vida, sopas, sucos e condimentos; em
tampas para iogurtes; embalagens para café a vácuo; tampas para latas de leite e
achocolatados em pó; tubos laminados para produtos de higiene pessoal; e em blisters, strips e
sachês para medicamentos, dentre muitas opções existentes. Além disso, o uso do alumínio é
consagrado também em formas descartáveis para os segmentos industrial, institucional e
doméstico, e em rolos para diversos fins.

Outro grande sucesso de mercado é a lata de alumínio para bebidas, que reúne
simplicidade e praticidade, entre inúmeras vantagens: da reciclabilidade à economia de
energia e de espaço no transporte e armazenagem, até a redução de perdas, em relação a
outros materiais. A lata de alumínio chegou ao Brasil em 1989 e, em pouco tempo, tomou
conta do mercado, estimando-se que hoje 95% das bebidas vendidas em lata no nosso País
utilizem esta embalagem.

Indústria elétrica: O mercado de energia elétrica consome alumínio em larga escala

por suas características de condutibilidade e leveza, que atendem às necessidades das redes de
transmissão, com uma das menores taxas de desperdício ao longo de sua extensão.

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 Na forma de vergalhões e arames, o alumínio é submetido ao processo de extrusão
e/ou revestimento, resultando em fios e cabos de diversas bitolas para diferentes utilizações.
Com estes produtos diversos segmentos são atendidos: linhas de transmissão de grande porte
e subtransmissão, cabos condutores para distribuição aérea ou subterrânea e instalações
elétricas prediais e industriais.

Com soluções adequadas a cada aplicação, o alumínio é tradicionalmente utilizado nos

sistemas de transmissão que levam energia a longas distâncias e na distribuição nos centros
urbanos, setores nos quais o País demanda grandes investimentos. Mas conta com outros
importantes mercados na zona rural, onde os cabos de alumínio fazem a ligação entre
subestações e centros de carga para suprir as necessidades do agribusiness, e nas cidades,
onde as normas técnicas brasileiras já especificam o seu uso em prédios e edifícios comerciais
e industriais.

Outros setores: Por reunir um conjunto diversificado de propriedades, o alumínio

revelou-se útil em diversos setores e sua utilização continua a se expandir, com o
desenvolvimento de pesquisas e tecnologias orientadas para as necessidades do futuro.

A alumina, que dá origem ao alumínio primário, também se transforma em aluminas

especiais (calcinadas, hidratadas, tabulares e eletrofundidas), destinadas, especialmente, às
indústrias de transformação, química em geral, papeleira, metalúrgica e petroquímica, para
produção de refratários, revestimentos cerâmicos, abrasivos, vidros, porcelanas, massas de
polimento, tintas, retardantes de chama, isoladores elétricos, pastilhas de freio, corantes etc.

Pastas e pós alumínio, obtidos da moagem ou da atomização do metal líquido, servem

de matéria-prima para indústrias do setor químico, entre outros, como ferro-ligas, mineração,
explosivos, refratários e pigmentos, com uma infinidade de aplicações: de combustível sólido
para foguetes a resinas epoxy e pinturas metálicas.

Outros processos bem conhecidos, como fundição e forja, também geram produtos de
alumínio de valor para diversos setores industriais, tais como componentes para automóveis,
máquinas e equipamentos.

21
 4.8 - Reciclagem do Alumínio

Qualquer produto feito em alumínio pode ser reciclado infinitas vezes, sem perder
suas qualidades no processo de reaproveitamento, ao contrário de outros materiais. Isto
confere ao alumínio uma combinação única de vantagens, em que se destacam a proteção
ambiental, a economia de energia e o papel multiplicador na cadeia econômica, por meio da
renda gerada pela coleta de sucata.

Tanto as sobras do processo de fabricação de chapas, perfis e laminados de alumínio,

como a sucata gerada por produtos com vida útil esgotada podem ser recicladas por meio de
refusão.

A reciclagem de produtos com vida útil esgotada depende do tempo que vai do seu
nascimento, consumo e descarte. A isto se chama ciclo de vida de um produto, que pode ser
de 45 dias, como é o caso da lata de alumínio, até 40 anos, como acontece aos cabos de
alumínio para o setor elétrico. Quanto menor for o ciclo de vida de um produto de alumínio,
mas rápido é o seu retorno à reciclagem, razão pela qual os índices de reciclagem no Brasil
apontam para volumes cada vez maiores, desde que a lata de alumínio chegou ao nosso
mercado.

Uma combinação única de vantagens econômicas, sociais e ambientais

As empresas de alumínio representadas na ABAL desenvolvem um trabalho conjunto com
recicladores na divulgação sistemática dos benefícios da reciclagem de alumínio. Confira este
benefícios:

Econômicos e sociais

• Assegura renda em áreas carentes, constituindo fonte permanente de

ocupação e remuneração para mão-de-obra não qualificada.
• Injeta recursos nas economias locais, através da criação de empregos,
recolhimento de impostos e desenvolvimento do mercado.
• Estimula outros negócios, por gerar novas atividades produtivas (máquinas e
equipamentos especiais).

Ambientais

22
 • Favorece o desenvolvimento da consciência ambiental, promovendo um
comportamento responsável em relação ao meio ambiente, por parte das
empresas e dos cidadãos.
• Incentiva a reciclagem de outros materiais, multiplicando ações em virtude do
interesse que desperta por seu maior valor agregado.
• Reduz o volume de lixo gerado, contribuindo para a solução da questão
do tratamento de resíduos gerados pelo consumo.
• Economiza energia, otimizando o uso dos recursos ambientais
> reciclar economiza até 95% da energia utilizada para produzir alumínio a partir da
bauxita
> cada tonelada reciclada poupa a extração de 5 t deste minério, matéria-prima do
alumínio

4.9 - Principais Ligas

Os sistemas usados para designar as composições químicas das ligas para fundição
não estão padronizados internacionalmente. Os sistemas registrados pela Aluminum
Association são os mais usados apresentando o seguinte critério:

1xx.x: Alumínio não ligado;

2xx.x: Ligas de alumínio contendo cobre como elemento de liga maior;
3xx.x: Ligas Al-Si contendo também magnésio e ou cobre;
4xx.x: Ligas binárias Al-Si;
5xx.x: Ligas de alumínio contendo magnésio como elemento de liga maior;
6xx.x: Série livre;
7xx.x: Ligas de alumínio contendo zinco como elemento de liga maior, normalmente
também contém adições de cobre, magnésio, cromo, manganês, ou combinações destes
elementos;
8xx.x: Ligas de alumínio contendo estanho como elemento de liga maior;
9xx.x: Outros elementos;

23
4.10 - Efeito dos Elementos de Liga

Chumbo: É usado nas ligas de alumínio para melhorar a usinabilidade.

Estanho: Melhora as características antifricção, requisito extremamente necessário

para o fabrico de chumaceiras. As ligas de alumínio podem conter até 25% Sn. Este elemento
pode ainda melhorar a usinabilidade dos fundidos.

Cálcio: É um fraco modificador eutético de ligas alumínio-silício. Ele aumenta a

solubilidade do hidrogênio e é muitas vezes responsável pela porosidade dos fundidos. Para
concentrações de cálcio superiores a aproximadamente 0,005 %, a ductilidade das ligas
alumínio-magnésio é bastante alterada.

Ferro: Este elemento diminui a tendência para a liga se agarrar em moldes

permanentes. Contudo o aumento do teor de ferro diminui substancialmente a ductilidade. O
ferro reage, e forma várias fases insolúveis nas ligas de alumínio, estas fases são as
responsáveis pelo endurecimento das ligas.

Magnésio: É o elemento chave para o aumento da dureza e da resistência mecânica

nas ligas tratáveis termicamente de Al-Si. A fase de endurecimento Mg2Si apresenta uma
solubilidade limite correspondente a aproximadamente 0,7% Mg, para além da qual não
ocorre nem endurecimento nem amaciamento da matriz. Normalmente são empregues
quantidades de Mg entre 0,07 a 0,4% nas ligas de Al-Si.

As ligas binárias de Al-Mg são largamente usadas em aplicações que requerem um

aspecto superficial brilhante e resistência à corrosão, assim como uma boa relação entre
resistência mecânica e ductilidade. A composição destas ligas varia entre 4 a 10%, acima de
7% a liga é tratável termicamente.

Manganês: É considerado normalmente uma impureza nas composições do fundido. O

manganês é um elemento de extrema importância em ligas brutas. Na ausência de
endurecimento por deformação plástica, o manganês não oferece nenhum efeito benéfico nas
ligas de alumínio. Contudo, existem evidencias que, uma grande fração volumétrica de MnAl6
em ligas que contém mais de 0,5 % de Mn pode beneficiar a influência da sanidade interna do
fundido.

24
 Cobre: As primeiras e mais usadas ligas de alumínio são as que contêm 4 a 10%
cobre. O cobre melhora substancialmente a resistência mecânica e a dureza nos fundidos de
liga de alumínio com e sem tratamento térmico. Ligas com 4 a 6% Cu são facilmente tratáveis
termicamente. Em geral, o cobre melhora a resistência à corrosão, mas também diminui a
fluidez.

Silício: A adição de silício ao alumínio melhora drasticamente a fluidez, a resistência à

fissuração a quente e as características de alimentação. Estas são as ligas de alumínio mais
usadas em fundição. A sua composição estende-se até 25% Si.

Para processos de fundição de arrefecimento lento (ex.:gesso, cera perdida e areia), o

teor em Si é de 5 a 7%, para moldes permanentes 7 a 9%, e para fundição injetada 8 a 12%.

Sódio: O sódio modifica o eutético das ligas alumínio-silício. A sua presença fragiliza
as ligas alumínio-silício.

Níquel: É usado com o cobre de modo a melhorar as propriedades a altas temperaturas.

O níquel também reduz o coeficiente de expansão térmica.

Titânio: É extensamente usado para refinamento de grão das ligas de alumínio, por
vezes em combinação com pequenas quantidades de boro. O titânio é muitas vezes empregue
em concentrações superiores ao necessário para o refinamento de grão de modo a reduzir a
tendência para a fissuração.

Zinco: O zinco por si só em adição às ligas de alumínio não traz grandes benefícios, no
entanto quando acompanhado por adições de cobre e ou magnésio. As ligas podem ser
tratadas termicamente ou envelhecidas naturalmente.

4.11 - Defeitos de Fundição

Considera-se como defeituosa uma peça moldada que possua um defeito inadmissível,
segundo as normas técnicas. Os principais tipos de defitos das peças moldadas e causas de seu
aparecimento, comum para diferentes tipos de fundição, acham-se indicados em seguida:

25
 Os ressaltos se formam na peça moldada ao longo do plano de divisão da moldagem e
em lugares de instalação das “caudas” de machos em conseqüência de uma folga excessiva
entre as metades da caixa.

A deformação das peças moldadas aparece devido a grossura desigual de suas paredes.
È conveniente melhorar a construção das peças e empregar refrigeradores para esfriar os
conjuntos maciços da peça moldada.

As salpicaduras são gotas de metal não soldadas com a peça moldada que caem
primeiro no molde.

A juntura é um oco em forma de fenda que se forma devido ao fato dos jatos de metal
que chegam ao molde de diferentes lados não se soldarem por completo. As causas desse
defeito são a fluidez insuficiente do metal ou o fornecimento inadequado do metal e, em
particular, a interrupção do jato metálico ao verter o metal no molde.

A fundição incompleta, que conduz a que uma parte do molde não se enche com
metal, ocorre devido a fluidez insuficiente do metal e quando os gases acumulados impedem
de encher o molde. A fundição incompleta se observa também quando o metal escapa através
da fenda que se forma ao longo da divisão do molde, em conseqüência da má colocação das
caixas.

Os sopros são borbulhas de ar ou de gases que se desprendem do metal no molde e se

retém na peça moldada, formando pequenos poros dispersos em diferentes partes da peça. As
causas do aparecimento do sopros na peça são: permeabilidade insuficiente do molde para os
gases, má qualidade das misturas de moldagem e dos machos, má ventilação dos machos,
umidade dos machos no molde armado e fundição do molde com metal insuficientemente
desoxidado. Convém evitar que a peça tenha grandes planos horizontais, sustituindo-os, na
medida do possível, por planos inclinados.

Os vazios são cavidades que se formam em conseqüência da alimentação insuficiente

da peça moldada nos lugares de acomodação do metal. Também se encontra amiúde nas peças
moldadas a friabilidade de contração e a porosidade, o que se manifesta por uma multidão de
peuqenos poros.

26
 As cavidades de escórias são intrusões de escórias no corpo da peça moldada que
penetram no molde através da colher. As causas desse tipo de defeito são: eliminação
insuficiente das escórias do material na colher, fundição incorreta e construção incorreta do
sistema de alimentação.

27
 5 – MEMORIAL DE CÁLCULOS

5.1 - Cálculo do Módulo da Peça

Para o cálculo do módulo da peça a mesma foi dividida em duas partes, a saber o cabo
e o batedor.

V PEÇA
Mp =
S PEÇA

Através da ferramenta Inspect Physical Properties do Software Solid Edge podemos

verificar o volume e a seção superficial de cada parte da peça desenhada. Assim podemos
calcular o módulo da peça.

44,63cm 3
MpCABO = = 0,385cm = 3,85mm
115,69cm 2
147,34cm 3
Mp BATEDOR = = 0,784cm = 7,84mm
187,92cm 2

Escolhe-se então o maior módulo da peça para os cálculos do maçalote.

5.2 - Cálculo do Módulo do Massalote

O próximo passo é o cálculo do módulo do massalote:

M Massalote = Ε × M Eeça

Sendo que E é calculado por:

E = Fator de posição × Fator de Liga

Os fatores de posição para os massalotes podem ser vistos na Tabela 02.

28
 Tabela 02 – Fator de Posição.

Fator de localização do alimentador Tipo do alimentador

1 Quente, ou frio perto dos ataques.

1,1 Frio.
0,9 Quente com isolamento.
0,65 Exotérmico.

Os fatores de ligas para alguns materiais podem ser vistos na Tabela 03.

Tabela 03 – Fator de liga.

Factor do tipo de liga Tipo de liga

Ferros fundidos nodulares, aços não ligados, ligas de

1,2
cobre.

≤ 1,2 (0,65 ≤ fI ≤ 0,80) Ferros fundidos cinzentos (lamelares).

Ferro branco, maleável, aços ligados, ligas de alumínio,

1,4
magnésio e níquel.

Tem-se:

E = 1 × 1,4 = 1,4

O cálculo do módulo do massalote quente para a peça em questão é o seguinte:

M M = 1,4 × 3,85 = 5,39

Massalote:

V
= Mm ; H = φ × 1,5
S

ou seja:

π ×φ2 × H π × φ 3 × 1,5
V = =
4 4
29
 π ×φ 2 π ×φ2
S1 = =
4 2

S 2 = π × φ × H = π × φ 2 × 1,5

Com base nestes valores:

π × φ 3 × 1,5
V 4
= = 0,9
S π ×φ 2
1,5 × π × φ +
2

φ ×1,5 / 4
= 5,4
0,5 + 1,5

5,4 × 2
φ= = 28,8mm
0,375

φ ≅ 3cm

O diâmetro do massalote é φ = 3cm e a sua altura é Η = 1,5 *φ = 4,5cm .

5.3 - Cálculo da Velocidade de Enchimento

Dados: g = 9800cm/s²

Para o aluminio k = 0,5

v = k × 2 × g × h = 0,5 × 2 × 9800 × 4,5 = 148,45cm/s

5.4 - Estimativa do Tempo de Resfriamento

Mp = 0,78
Material: Liga de alumínio, temperatura de fusão = 660 C°
Sobreaquecimento = 100 C°
30
 Segundo gráfico em anexo (ANEXO 01), podemos estimar um tempo de resfriamento
de aproximadamente três segundos.

5.5 - Cálculo da Seção de Ataque:

Volume
S=
Velocidade × Tempo

Volume = V peça + Vmassalote

Volume = 191,98 + (1,5 × π × 4,5³)

Volume = 621,17cm³

Sendo assim:

621,17cm³
S= = 4,2cm²
148,45cm / s × 3s

π ×φ ²
S=
4

φ ² × π = 4,2 × 4

φ = 2,31cm

Obs.: Na prática foi usado Ø = 2,5cm.

5.6 - Relação de Alimentação:

1: h: h

1: 0,45 : 0,45

1 : 2,12 : 2,12
31
Sendo assim:

Seção de Ataque: d =2,31 cm

Seção de Distribuição: d = 2,31 cm

Seção de Alimentação: d = 4,9 cm

Figura 02 – Relação de Alimentação.

π ×d²
A=
4

4,9 × 4
d² =
π

d = 2,5cm

Sabe-se que:

He = 4,5cm

Hb = 3*D

Então:

d
D=
4
Hb
He

32
 2,5
D=
3D
4
4,5

D = 1,1cm

Sendo que: Hb = 3 * D

Hb = 3,3 cm

Então:

H = He – Hb = 4,5 - 3,3 = 1,2 cm

Na Figura 03 podemos ver a ilustração do sistema acima dimensionado, desde a caixa

de areia, massalote, canal de alimentação e também o modelo.

Figura 03 – Vista Lateral da Caixa de Fundição.

5.7 - Tempo de Vazamento

Existem duas formas de estimar o tempo de vazamento: uma empírica outra com base
na estima das perdas de temperatura nos canais. Nesse trabalho utilizamos a forma empírica
que é baseada na AFS que sugere tempo de vazamento em segundos:
33
 tligas = K1 × PKg

2,06 p / seções < 10mm


K1 = 2,67 p / seções entre 10 e 25mm
2,97 p / seções > 25mm


PKg é o peso em Kg da peça mais o peso do massalote.

PFUNDIDO = 0,52 Kg

PALIMENTADOR = V × ρ

π × φ 3 ×1,5
V = = 31,79 cm³
4

PALIMENTADOR = 31,79 × 2,7 = 85,84 g

PCAVIDADE = PFUNDIDO + PALIMENTADOR

PCAVIDADE = 0,52 + 0,085

PCAVIDADE = 0,605 Kg

tligas = K1 × PKg

tligas = 2,97 × 0,605

tligas = 2,31 s
34
 5.8 - Cálculo do Consumo de Energia

Temperatura inicial t = 20ºC;

Temperatura fusão t1 = 660ºC;
Temperatura de sobreaquecimento t2 = 760ºC;
Calor específico do estado sólido C1= 0,23 kcal/KgºC;
Calor específico do estado líquido C2= 0,39 kcal/KgºC;
Calor latente de fusão C3= 85 kcal/Kg;
Quantidade de alumínio P = 0,52 Kg;
Obs.: Para compensar as perdas com os canais de alimentação e oxidação faz-se:

P = P × 1,3

P = 0,52 ×1,3

P = 0,68 Kg

5.8.1 - Cálculo do Calor de Fusão

Q1 = C1 × P × (t1 − t )

Q1 = 0,23 × 0,68 × (660 − 20 )

Q1 = 100,1 KCal

5.8.2 - Cálculo do Calor de Sobreaquecimento

Q2 = C2 × P × (t2 − t1 )

Q1 = 0,39 × 0,68 × (760 − 660)

Q1 = 26,52 KCal
35
5.8.3 - Cálculo do Calor Latente de Fusão

Q3 = C3 × P

Q1 = 85,3 × 0,68

Q1 = 58,0 KCal

5.8.4 - Calor Total

QT = Q1 + Q2 + Q3

QT = 100,1 + 26,52 + 58,0

Q1 = 184,62 KCal

1KWh → 864 KCal

X → 184,62 KCal

X = 0,21 KWh

5.9 - Pressão Metalostática

É o peso necessário que deve ser colocado sobre a caixa para que ela não se levante.

F = S×H ×ρ

F = 299,51× 4 × 2,7

F = 3,23 Kg

36
 6 – PROCESSO DE FUNDIÇÃO

6.1 - Conceito de Fundição

Fundição é o processo de se obter objetos na forma final vazando líquido ou metal

viscoso em molde preparado, ou em uma forma. Uma peça fundida é um objeto formato
deixando-se o material solidificar. Uma fundição é um conjunto de materiais e de
equipamento necessário para se produzir uma peça fundida. Praticamente, todo o metal é
inicialmente fundido. O lingote, do qual um metal trabalhado é obtido, é inicialmente fundido
em uma lingoteira. Um molde é o recipiente que tem a cavidade da forma a ser fundida. Os
líquidos podem ser vazados por gravidade, alguns líquidos e todos os materiais viscosos são
forçados sob pressão nos moldes.

A fundição é uma das indústrias mais antigas no campo de trabalho dos metais e data
de aproximadamente 4.000 anos antes de Cristo. Desde essa época, muitos métodos têm sido
empregados para fundir materiais. A fundição em areia e suas ramificações receberão atenção
primordial, porque ele é o processo de fundição mais usado. A fundição em areia é mais
adequada para ferro e o aço, com altas temperaturas de fusão, mas também predomina para
alumínio, latão, bronze e magnésio.

6.2. - Características da Fundição em Areia

As Peças fundidas têm propriedades especificas importantes em engenharia, essas

podem ser metalúrgicas, físicas ou econômicas. As peças fundidas são muitas vezes mais
baratas do que peças forjadas ou conjuntos obtidos por solda, dependendo da quantidade, do
tipo de material, e do tipo de custo dos modelos, quando o comparado com o custo de
matrizes para forjamento e com custo de dispositivo e guarnições para solda. Quando é esse o
caso, as peças fundidas são a escolha lógica para estruturas em engenharia e para peças.

Algumas das características de interesse especial a serem obtidas de peças fundidas

adequadamente projetadas são as seguintes: peças fundidas adequadamente projetadas e
adequadamente produzidas não têm propriedades direcionais. Nenhuma estrutura laminada ou
segregada existe como acontece quando o metal é trabalhado após solidificação. Isto significa
37
que a resistência a tração por exemplo, é a mesma em todas as direções, e esta característica é
especialmente desejável para algumas engrenagens, anéis de pistão, camisas para cilindros de
motores, etc. Esta capacidade do metal líquido escoar em seções finas de projeto complicado
é uma característica muito desejável. O ferro fundido é único na característica de boas
propriedades de amortecimento, as quais são desejáveis na produção de bases para máquinas
ferramentas, estruturas de motores, e outras aplicações em que é desejável minimizar a
vibração.

6.3 - Características do Molde

Primeiramente para serem produzidas peças com certa qualidade o molde deve estar
de acordo, respeitando este mesmo padrão. Devido à importância do molde, os processos de
fundição são muitas vezes classificados pelo material e pelo método empregado para se obter
o molde. Sendo para as peças fundidas em areia poderemos ter moldes confeccionados de
areia verde, moldes de areia estufada, moldes de areia de macho, moldes de barro, moldes em
casca, moldes aglomerados com cimento. Os métodos principais de se fazer estes são
chamados de: Moldagem em bancada, moldagem à máquina, moldagem a chão e moldagem
em poço.

O molde dever ser projetado tomando-se o cuidado de sempre ter o tamanho maior que
o da peça real, pois, deve-se considerar que o metal fundido após sua solidificação diminui de
tamanho (calculado ou tabelado). No molde devem ser modificados rebaixos, com o objetivo
de facilitar a moldagem.

Deve-se considerar no molde a melhor localização do ou (dos) pontos de alimentação

do metal fundido, visando uma melhor distribuição do material dentro do molde. O molde
para ser de boa qualidade deve ser forte o suficiente para suportar o peso do metal. O molde
deve resistir á ação erosiva do metal em escoamento rápido durante o vazamento.

O molde deve gerar uma quantidade mínima de gás quando cheio de metal líquido,
pois, estes gases contaminam o metal e podem romper o metal. O molde deve ser construído
de modo que quaisquer gases formados possam passar através do corpo do molde
propriamente dito, antes de penetrar no metal.

38
 O molde deve ser refratário o suficiente para suportar a alta temperatura do metal e
soltar-se com facilidade da peça após o resfriamento.

6.4 - Ferramentas Utilizadas para Confecção de Moldes

Peneira: É usada como o próprio nome define para peneirar a areia sobre a superfície
do modelo quando se inicia confecção de um molde, peças fundidas com detalhes superficiais
exigem uma areia fina e para isso um peneira fina.

Soquetes: São utilizados para socar areia em volta do modelo, na caixa, estes podem
ser manuais, para trabalhos individuais, ou pneumáticos para grande produção.

Régua: Pode ser de madeira ou de metal, tem o objetivo de tirar os excessos de areia
de cima da caixa, ou de baixo após o socamento.

Grampos: São usados para manter juntos a tampa e o fundo do molde completo, a fim
de evitar que a tampa flutue ou se eleve quando o metal é introduzido no molde.

Foloes: São utilizados para soprar o material em excesso.

Pinceis de Umedecer: São feitos delinho ou de pelo de camelo, são usados para
colocar pequena quantidade de água sobre o modelo afim de evitar que a areia desmorone, ou
para aumentar a resistência desta perto do modelo.

6.5 - Características do Modelo

O modelo nada mais é do que a confecção da representação da peça desejada, este,

pode ser feito de diversos materiais, sendo assim, sua finalidade é de ser a base para
confeccionar o molde a ser fabricado.

Os Modelos podem ser feitos de diversos materiais, entre os mais usados atualmente
destacam-se os seguintes:

39
• MADEIRA: Suas maiores vantagens são: Custo baixo; facilidade de construção; fácil
manutenção; além de serem leves. Mas, por outro lado, tem pequena durabilidade o
que não é vantagem quando trata-se de fabricação de grande volume; baixa resistência
a choques; difícil confecção de pequenas seções; e mais a tendência de os grãos de
areia incrustarem no modelo.
• GESSO: As suas vantagens estão aliadas ao baixo preço; a facilidade de construção e
a facilidade de conserto. Quando as suas desvantagens temos a necessidade da
fabricação de um negativo; fragilidade; não permite até o momento a confecção de
pequenas seções; além de ser pesado.
• PLÁSTICO: Neste material temos as seguintes vantagens: preço acessível por
unidade; rápida obtenção. Mas, as desvantagens também existem, e estas são:
fragilidade; não permitem seções muito finas; baixa resistência; impossibilidade quase
total de conserto.
• FERROS FUNDIDOS E AÇO: Possuem características importantes quanto a suas
vantagens, algumas delas são: Longa duração; excelente resistência; permite variações
dimensionais; além de permitirem ser reproduzidas quaisquer seções. Quanto as suas
desvantagens pode-se citar: estes materiais oxidam-se com muita facilidade; sua
confecção é lenta, demorada e onerosa.

O modelo projetado está mostrado na Figura 04, com a minimização dos cantos
vivos e com os devidos ângulos de saída, de acordo com o projeto que será mostrado
adiante, deve-se ressaltar que nosso molde foi fabricado de madeira, pelas vantagens
apresentadas acima.

Figura 04 – Modelo Projetado.

40
 6.6 - Características do Metal Fundido

Quando determinado metal líquido é vazado em um molde, a peça começa a se resfriar

de fora para dentro, a partir de todas as superfícies limitantes, porque o calor só pode ser
transmitido para o exterior através do molde. O metal na superfície esta mais ou menos
resfriado, por que no inicio o molde relativamente frio, se o resfriamento é severo a superfície
pode ser endurecida apreciavelmente. Sob condições normais uma estrutura compacta, de
granulação fina ocorre próxima à superfície, e de grãos grosseiros ocorrem para o centro onde
o resfriamento é mais lento. Se uma seção é espessa, metal suficiente pode ser retirado por
contração do centro, antes que este se resfrie e assim deixaria um vazio ou cavidade, tal efeito
na peça pode ser evitado prevendo-se uma massa suplementar de metal, chamado de
maçalote, adjacente a peça.

Mas, por outro lado, têm-se as seções finas que resfriam mais rapidamente do que as
seções espessas. A maior vantagem disto é que se beneficia mais do efeito têmpera e
costumam ser mais fortes e de granulação mais fina. Por outro lado, se uma seção é fina
demais o metal ao escoar através da passagem estreita pode-se solidificar antes que tenha
preenchido as paredes completamente. Alguns exemplos de temperaturas / espessuras são
apresentados, para o ferro, este pode ser manipulado e fundido apreciavelmente acima de sua
temperatura de fusão e é fundido em seções tão finas como 3,17mm. Já para o aço sua
temperatura é muito mais alta do que o ferro e pode-se utilizar espessuras de até 4,76mm, o
alumínio pode ser fundido com paredes tão finas quanto 3,17mm e 4,76mm.

6.7 - Maçalote

Sua função principal é de servir como um reservatório, além de reduzir o golpe de

ariate do metal que entra no molde e ventila o molde, o maçalote deve ser o último a se
solidificar. Alguns detalhes de projeto devem ser levados em conta, por exemplo, o volume
deve ser grande o suficiente para fornecer todo o material necessário, os canais de
alimentação devem ser projetados de maneira a estabelecer um gradiente de temperatura na
direção do maçalote, a área de conexão a peça deve ser grande o suficiente para não
solidificar cedo de mais. Quanto a sua forma, um maçalote deve ter uma vez e meia seu
diâmetro, a fim de produzir a máxima alimentação, com uma quantidade mínima de metal.

41
 6.8 - Canais

Primeiramente o sistema de canais deve introduzir o metal líquido no molde com tão
pouca turbulência quanto for possível, deve regular a velocidade de entrada do metal, permitir
o enchimento completo da cavidade do molde, promover um gradiente de temperatura dentro
da peça, a fim de auxiliar o metal a se solidificar com o mínimo de conflito entre suas seções.

Quanto ao canal de descida este deve ter uma conicidade, com sua extremidade mais
larga recebendo o metal, com o objetivo de agir como um reservatório. De um modo geral
costuma-se utilizar um canal de descida redondo para diâmetro de até ³/4 de polegada, mas,
para canais de descida maiores são utilizados canais retangulares, pois, nestes a menos
turbulência, por outro lado os canais de descida circulares oferecem uma superfície mínima
exposta exposta ao resfriamento e oferece a menor resistência ao escoamento.

O sistema de canais deve ser colocado como parte do modelo, quando possível. Isto
permite que a areia seja socada mais dura e ajuda a evitar a erosão e lavagem a medida que o
metal escoa para dentro do molde.

Diversos canais de entrada em vez de ajudarem a distribuir o metal para o molde e

encher o molde rapidamente, reduzindo a possibilidade de pontos superaquecidos no molde.
Os canais de entrada devem ser colocados em posições tais que eles dirigirão o metal para
dentro do molde através de canais de naturais. Se o metal for dirigido contra a superfície do
molde ou contra machos, é possível a queima, e a areia solta pode ser levada para a peça. A
seção com a qual um canal de entrada entra na cavidade do molde deve ter uma área tão
pequena quanto possível, exceto no caso em que os canais entram através de maçalotes
laterais.

Existem diferentes tipos de formatos de canais de entrada, canal entre as caixas de

moldagem; canal de entrada por cima; canal de entrada pelo fundo.

Canal de entrada entre as caixas de moldagem: É o mais fácil e o mais rápido para ser
feito pelo moldador. A sua principal desvantagem é que o metal cai na cavidade da caixa de
baixo e pode causar erosão ou causar lavagem do molde, por exemplo, no caso de materiais
não ferrosos, esta queda agrava a formação de drosses e oclue ar no metal, tornando o produto
de qualidade inferior.

42
 Canais de entrada por cima: São usadas para peças de ferro fundido, de projeto
simples, mas não para peças de ligas não ferrosas, uma vez que estas têm tendência para
formar drosse excessiva quando agitadas. Uma vantagem destes canais é que conduzem a um
gradiente de temperatura favorável, mas a grande desvantagem é a erosão do molde.

Canais de entrada pelo fundo: Sua grande vantagem perante os demais é permitir um
escoamento suave com um mínimo de erosão do molde e do macho. Mas, sua principal
desvantagem é que este cria um gradiente desfavorável de temperatura, pois o metal é
introduzido pelo fundo da cavidade do molde e se eleva suavemente e uniforme, ele se resfria
à medida que ele se eleva, e o resultado é um metal frio e molde frio próximo ao maçalote e
de metal quente e molde quente próximo ao canal de entrada, o maçalote deve conter o metal
mais quente na parte mais quente do molde, de modo que ele possa alimentar metal no molde,
até que toda a peça tenha se solidificado.

Figura 05 – Caixa com Modelo, Canais e Massalote.

6.9 - Resfriadores

Os resfriadores são formas metálicas inseridas nos moldes com o objetivo de acelerar
a solidificação do metal. Um resfriador interno torna-se, parte da peça e deve ser feito do
mesmo metal que ela, um resfriador externo deve ter suficiente contato com a peça e ser
grande o suficiente para não fundir com ela, o formato, o tamanho e o emprego dos
resfriadores deve ser projetado, com a finalidade de se evitar problemas posteriores como,
resfriamentos rápidos, trincas e defeitos na peça.

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 6.10 - Ventilações

São pequenos furos feitos na areia logo após a retirada do modelo, com um arame de
diâmetro pequeno ou com uma haste. A principal função da ventilação é permitir o escape de
gases da cavidade do molde, a fim de evitar que estes fiquem no metal ou que produzam
contrapressão, que se oponha a entrada do metal. As ventilações devem ser feitas em todos os
pontos altos do molde e devem ser abertas até em cima, muitas ventilações pequenas são mais
aconselhadas do que poucas ventilações grandes.

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 7 - AREIAS DE FUNDIÇÃO

7.1 – Conceitos de Areia

É um material heterogêneo constituído essencialmente de um elemento granular e

refratário, dito areia base (geralmente silicosa), de um elemento aglomerante (argila, óleos,
resinas, etc), de aditivos (pó de madeira, pó de carvão, óxido de ferro, etc) e água que
previamente misturados em porcentagens pré-determinadas adquirem propriedades desejadas
para uso em fundição na confecção de moldes. O principal componente da areia de moldagem
ou de macharia utilizada nas fundições é um agregado fino, mineralogicamente puro,
denominado “areia-base” com granulometria que varia de 0,05 mm a 2 mm em seu diâmetro,
sendo os tipos mais usados na indústria de fundição a areia de sílica (SiO ), de olivina
((MgFe)2SiO ), de zirconita (ZrSiO ) e de cromita (FeCr O ou FeCr O ).

As areias de fundição classificam-se quanto à origem da areia base, as mais utilizadas

serão descritas a seguir:

Areia Base Natural: Estas são originarias da decomposição de rochas a base de silicato
pela ação do intemperismo, formando desta maneira, os mais diversos tipos de texturas
petrográficas (grãos de quartzo monocristalino, grãos de quartzo aglutinado e grãos de
feldspato.

Areia Base Artificial: São aquelas resultantes da moagem de rochas silicatadas de

magnésio e ferro (olivinas), argila queimada e moída (chamote), apresentando grãos com
pontas, arestas e fendas, tendo sua grande aplicação em moldagem de peças de médio e
grande porte que são vazadas em aço.

Outra maneira de classificar a areia é quanto à origem da mistura preparada, a seguir é

mostrado alguns formatos:

Areia Sintética: que são obtidas pela mistura correta da areia-base e aglomerantes em
proporção adequada e umidade determinada.

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 Areias Naturais: que são originadas de arenitos de cimento argiloso ou de alteração de
rochas feldspáticas (saibros), que são usados diretamente na moldagem, sofrendo apenas uma
correção na umidade.

Areias Semi-sintéticas: que são resultantes das modificações introduzidas nas areias
naturais, por meio de adição de substâncias que visam corrigí-las, melhorando suas
qualidades.

Por outro ainda existe a classificação quanto ao uso da Mistura, estes são:

Areia nova: quando utilizada pela primeira vez na fundição.

Areia usada: quando recuperada de fundições anteriores.

Também existe a classificação quanto a parede do molde onde é utilizada, estas são:

Areia de Faceamento: Geralmente é uma areia nova que proporciona a peça um

melhor acabamento superficial, utiliza-se uma fina camada sobre a peça.

Areia de enchimento: É a parte da areia que constitui o restante da caixa de moldagem.

Areia de macho: É aquela destinada ao preparo dos machos, conformadores das

cavidades internas das peças.

Outro formato de distinguir os diferentes tipos de areias é quanto ao seu estado de

umidade, os diferentes estados de umidade estão mostrados abaixo:

Areia Verde: É a que mantém no momento do vazamento, aproximadamente a mesma

umidade do preparo;

Areia estufada: É aquela preparada com composição adequada para macho e moldes e
que sofrem cozimento em estufa antes do vazamento.

Areia seca ao ar: Usada em machos ou moldes que antes do vazamento sofrem uma
secagem ao ar. Apresentam maior teor de umidade e maior dureza superficial.

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 Areia seca a chama: Usadas em moldes secos a chama ou ao ar aquecidos
superficialmente. A partir da superfície para o interior do molde, teor de umidade aumenta,
atingindo o valor original da areia verde a determinada distância.

Após a apresentação dos diferentes tipos de classificação, vamos comentar as

características que a areia de moldagem deve possuir.

Compactabilidade: É o percentual de redução sofrida pela massa solta de areia após a

compactação. É sensível a relação água/argila.

Moldabilidade: É o conjunto de propriedades e características intrínsecas das areias de

moldagem. Uma boa moldabilidade depende o equilíbrio das propriedades de consistência,
plasticidade e escoabilidade.

Teor de umidade: Determinar a quantidade de água em % presente em misturas de

areia de moldagem. Com base nos valores obtidos pode-se fazer uma avaliação nas
propriedades tecnológicas, pois a umidade exerce grande influência sobre as mesmas.

Refratariedade: Propriedade que a areia base deve ter de não amolecer a temperaturas
que prevalecem junto à interface metal/molde, é determinado pelo ponto de sinterização.

Dureza: Capacidade em que a areia de fundição deve ter de resistir à pressão do metal,
durante o impacto e atrito causado pelo jato líquido, e durante a fase de solidificação.

Resistência a Tração: Valor da carga especifica de ruptura da areia de fundição

submetida a um esforço progressivo de tração.

Permeabilidade: Capacidade que deve ter a mistura de permitir o escape rápido dos
gases e vapores. Está varia de acordo com a característica granulométrica da areia base,
composição da mistura e pelo grau de compactação do molde, o valor da permeabilidade de
ser tal que permita um escape rápido dos gases e não ocorra penetração do metal.

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 7.2 - Componentes da Areia de Moldagem

Os principais componentes das areias de moldagem são: areias base, aglomerantes e

aditivos. Para o caso das areias a verde, em que se utilizam argilas como aglomerantes, surge
um quarto componente importante que é água.

Areia base: A areia base é o componente refratário de uma areia de moldação, no caso
da sílica é proveniente da desintegração de rochas quartzosas, que foram pela natureza
desintegradas, classificadas e depositadas em dunas, praias e depósitos sedimentares.
Naturalmente, as águas e os ventos tendem a arrastar as partículas mais finas com forças
regulares, permitindo que se encontre nas praias e dunas areias com granulometria mais ou
menos uniformes.

Aglomerantes: Os ligantes ou aglomerantes são utilizado para dar coesão, plasticidade

e resistência suficiente aos moldes de fundição. Podem ser naturais como bentonita, óleos
minerais, vegetais e animal ou sintéticas tal como: resinas fenólicas, furânicas, uréia-
formalaldeido. Os machos e moldes preparados com estas resinas necessitam um tempo para
alcançarem o endurecimento necessário.

Aditivos: Os aditivos são produtos adicionados à areia para conferir à mesma

determinada suplementação de propriedades, de maneira que ela se preste melhor ao uso em
fundição. Entretanto, não existem aditivos específicos que modifiquem apenas uma
determinada propriedade ou característica da areia. Na realidade, todo aditivo tem efeitos
colaterais e estes podem ser benéficos ou não. Com os aditivos pode-se melhorar o
acabamento superficial, evitar a penetração do molde, melhorar a desmoldabilidade, entre
outras funções.

48
 8 - MACHOS

Primeiramente quando surge a dificuldade de reproduzir no molde as partes ocas ou

internas das peças surge à necessidade de utilizar machos, certos detalhes tornam muito
vantajosos a utilização de machos, do que uma nova divisão do modelo, estes são
denominados machos externos.

Determinados machos não podem ser feitos inteiriços devido ao seu tamanho, pois não
haveria a reação total do óleo secativo, por isso devem ser feitos em uma ou mais partes
coladas. Mas, também para machos simples como tarugos e esferas pode-se confeccionar
apenas uma metade após cozimento colar duas dessas metades, isto é feito com a finalidade
de diminuir o trabalho de construção da caixa de machos.

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 9 - DEFEITOS QUE PODEM SURGIR E SUAS POSSÍVEIS CAUSAS:

Pode-se considerar uma peça moldada defeituosa, quando esta não esta de acordo com
o projeto, segundo normas técnicas, os principais tipos de defeitos das peças moldadas são:
Ressaltos, Deformação, Salpicaduras, Junturas, Fundição incompleta, Sopros, Vazios e
Cavidades de escoria.

Ressaltos: Estes se formam na peça moldada ao longo do plano de divisão da

moldagem e em lugares de instalação das “caudas” de machos em conseqüência de uma folga
excessiva entre as metades das caixas.

Deformação: Nas peças moldas esta aparece devido a espessura desigual das paredes,
é conveniente melhorar a construção das peças e empregar refrigeradores para esfriar os
conjuntos maciços da peça moldada.

Salpicaduras: São gotas de metal não soldadas com a peça moldada que caem
primeiro no molde.

Juntura: É um oco em forma de fenda que se forma devido ao fato dos jatos de metal
que chegam ao molde de diferentes lados não se soldarem por completo. As causas deste
defeito são a fluidez insuficiente do metal ou o fornecimento inadequado do metal e, em
particular, a interrupção do jato metálico ao verter o metal no molde.

Fundição incompleta: Produz uma parte sem metal, ocorre devido a fluidez
insuficiente do metal e quando os gases acumulados impedem de encher o molde, a fundição
incompleta também observa-se quando o metal escapa através da fenda que se forma ao longo
da divisão do molde, em conseqüência de ma colocação das caixas.

Sopros: São borbulhas de ar ou de gases que se desprendem do metal no molde e se

retem na peça moldada, formando pequenos poros dispersos em diferentes partes da peça. As
causas deste aparecimento são: permeabilidade insuficiente do molde para os gases
(demasiado calcado e má ventilação), má qualidade da mistura de moldagem e dos machos,
má ventilação dos machos, umidade dos machos no molde armado e fundição do molde com
o metal insuficientemente desoxidado, deve-se ressaltar que deve-se evitar que a peça tenha
grandes planos horizontais, substituindo-os na medida do possível por planos inclinados.
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 Vazios: São cavidades que se formam em conseqüência da alimentação insuficiente da
peça moldada nas partes de acumulação do metal, as causas para este problema é a má
distribuição dos alimentadores e dos bebedouros, fundição com metal superaquecido e
composição incorreta do metal que possui elevada contração. Durante a moldagem das peças
é conveniente assegurar a passagem paulativa dos elementos grossos da peça para os
elementos delgados, compensando desta maneira a diferença de temperatura no processo de
solidificação do metal.

Cavidades de escoria: São intrusões de escoria no corpo da peça moldada que

penetram no molde através da colher, as causas deste tipo de defeito são: eliminação
insuficiente das escorias do material na colher, fundição incorreta e construção incorreta do
sistema de alimentação.

51
 10 - PROCESSO DE FUNDIÇÃO DO MARTELO

Primeiramente escolhemos uma caixa adequada, tínhamos a nossa disposição dois

tamanhos, uma um pouco menor, mas, para agilizarmos a fundição, pegamos a maior, pois,
neste caso, foi possível a fabricação de duas peças, nosso produto um martelo, mais um
produto do outro grupo. Com os dois grupos trabalhando juntos começamos a preparação da
areia, com auxilio de uma enxada e um pouco de água preparamos a mistura até adquirir
compactabilidade e moldabilidade adequada, deve-se ressaltar que chegamos a estes
parâmetros com auxilio do Professor Genaro Gillapa e do Estagiário Paulo Aranha.

Com a areia preparada, partimos para próxima etapa a de preparação do molde, para
isto, utilizamos nosso modelo, que está ilustrado na Figura 06, junto a caixa inferior, logo
abaixo.

Figura 06 – Preparação do Modelo na Caixa.

Após a etapa de acomodação do modelo na caixa, colocamos grafite sobre a superfície

do mesmo, com o objetivo de melhorar o acabamento superficial e de facilitar a desmoldagem
final, conforme Figura 07.

52
 Figura 07 – Adição de grafite ao modelo

Cumprida esta etapa, colou-se areia de faceamento, que foi peneirada sobre a
superfície dos modelos, formando uma camada até cobrir os modelos, em seguida socamos
esta com soquetes para compacta-lá, após a compressão da areia de faceamento, podemos
finalizar com areia de enchimento, esta que por sua vez, foi reutilizada de outras fabricações o
que não acarreta em nenhum problema, visto que seu principal objetivo é de compactação dos
modelos, esta também foi peneirada, e a comprimimos até atingir a superfície superior da
caixa, sempre tomando o cuidado de não bater no modelo depositado no fundo da caixa. A
areia em excesso foi retirada com auxilio de uma régua, detalhes do processo de peneirar, está
mostrado abaixo, na Figura 08.

Figura 08 – Preparação da Areia.

53
 A seguir está demonstrado como a camada de areia de faceamento deve se comportar
sobre o modelo, de ressaltar-se que toda a superfície do modelo deve estar coberta pela fina
camada de areia, e em contrapartida deve-se realizar a compactação junto com o
peneiramento.

Figura 09 – Areia de Faceamento sobre o Modelo

Ao término da compactação deu-se um giro de 180 graus na caixa, sendo possível

assim deixar mais fácil à retirada futura do modelo da caixa, com o auxílio de uma colher,
como pode ser analisado na Figura 10. Após a realização desta etapa, começamos a repetição
de todo o processo, com a diferença de estarmos compactando a parte superior.

Figura 10 – Ajuste dos Modelos.

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 Na segunda etapa, é adaptada a caixa superior com auxílio dos pinos guias, para está
foram tomados os mesmos cuidados que para a caixa inferior, como o preenchimento com
grafite, mas, alguns detalhes extras as diferenciam a seguir na Figura 11, mostra-se a fixação
da caixa superior na inferior.

Figura 11 – Fixação da caixa superior

Nesta segunda etapa colaram-se os canais de alimentação e o canal para o massalote,

cujas funções já foram explicitadas anteriormente, neste, caso prático de aula não foram
devidamente calculados, como pode-se observar foram utilizados, um cano de PVC e um
cabo de vassoura, na Figura 12, a seguir mostra-se a caixa superior pronta junto com os
devidos canais.

Figura 12 – Caixa Superior Pronta com os Canais.

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 Depois de completada a preparação da caixa, deve-se retirar o modelo, com muito
cuidado, para realizar está atividade novamente utilizamos uma colher, o resultado está
mostrado na Figura 13, logo abaixo.

Figura 13 – Moldes Prontos.

Como salientado anteriormente, nossa fundição foi realizada para duas peças, o que
ocasiona a criação de canais de ligação, com o objetivo de transferir alumínio
proporcionalmente para os dois produtos, a seguir esta demonstrada esta ligação na Figura 14.

Figura 14 – Canais de Ligação entre as duas Peças.

Realizadas todas estas etapas descritas anteriormente, só nos restaram realizar a parte
mais importante e mais perigosa do processo como um todo, a fundição propriamente dita, ou
seja, o derramamento do alumínio em estado líquido no canal de alimentação, junto ao poço
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de alimentação que tem como finalidade proporcionar um escoamento menos turbulento do
alumínio. O alumínio derramado este ao forno durante todo o processo, à uma temperatura de
aproximadamente 700 C, o que torna o processo muito perigoso, visto que deve-se utilizar
equipamentos de proteção individual (EPIs), com base em todo o risco que um processo
manual tem a oferecer, com base neste, risco em grandes fundições a automação esta muito
presente, logo abaixo esta demonstrado o etapa de derramamento do alumínio, Figura 15.

Figura15 – Derramamento do Alumínio Fundido.

Após o derramamento do alumínio que durou 10 segundos, levando-se em conta que

tínhamos as duas peças, este ficou em processo de solidificação, por aproximadamente 20
minutos, conforme Figura 16, abaixo.

Figura 16 – Alumínio Solidificando.

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 Como resultado desta espera temos a seguir o produto final, as peças fundidas que
estão mostradas a seguir, junto com o massalote e canal de alimentação.

Figura 17 – Peças Prontas.

Com as peças prontas, as mesma foram tiradas da caixa de areia, como demonstrado
na Figura 18, logo abaixo.

Figura18 – Peças com o Canal e Massalote.

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 Após a retirada das peças separamos as mesmas com uma serra, retiramos o canal de
alimentação e o massalote, como pode ser analisado na Figura 19 abaixo, restando apenas a
usinagem final do produto, que não se realizou devido a falta de equipamentos.

Figura 19 – Produto Pronto.

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11 – COMPARAÇÃO ENTRE AS DIMENSÔES TEÒRICAS E A PRÀTICA

Figura 20 – Desenho do Martelo Projetado.

60
 Figura 21 – Desenho do Martelo Fundido.

Tabela 04 – Comparação entre Projeto e Fundido.

Letra Dimensão Teórica (mm) Dimensão Prática (mm)
A 360 358
B 190 189
C 22 22
D 350 348
E 175 175
F 165 163
G 280 277
H 155 153
I 140 138
J 10 10
L Φ 125 Φ 123
M 10 10
N 10 10
O 10 10

61
P 20 20
Q 10 10

62
12 - CONCLUSÕES

63
 13 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FERREIRA, J.M.G.C., Tecnologia da Fundição, Fundação Calouste Gulbenkian, Lisboa,

1999.

TORRES, J., Manual Prático de Fundição, São Paulo, Hemus Livraria Ed. Ltda, 1975.

KOERBER, V., Apostila: Ensaios em areias de fundição, 1988.

CONTI, C. O. e GONÇALVES, A., Processos de Produção I – Fundição, Faculdade de

Tecnologia de Sorocaba, Centro Paula de Souza.

PINTO, A. e MEIXEDO, F., Fundição de Alumínio – Fundição 2, FEUP – Faculdade de

Engenharia Universidade do Porto, Porto.

http://www.abifa.com.br/noticias_do.php?id=426

http://www.solotest.com/solotest/Catalogo_SOLOTEST_AreiaFundicao_Metalografia

http://www.inmetro.gov.br

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ANEXO

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