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Usinagem PDF
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I Introdu»c~
ao
Usinagem ¶e um processo de fabrica»c~ao que modi¯ca a forma de uma pe»ca atrav¶es da
remo»c~ao de material.
O material removido ¶e normalmente chamado de \cavaco", ou tamb¶em, \limalha" ou
\apara".
II Conceitos B¶
asicos sobre os Processos de Usinagem
II.1 Ponto de refer^
encia
Nas ferramentas de barra (monocortantes), o ponto de refer^encia ¶e um ponto gen¶erico da
aresta cortante ¯xado pr¶oximo a ponta da ferramenta.
P = ponto de refer^encia
II.3 Dire»c~
oes dos movimentos
Dire»c~
ao de corte { ¶e a dire»c~ao instant^anea do movimento de corte.
Dire»c~
ao de avan»co { ¶e a dire»c~ao instant^anea do movimento de avan»co.
Dire»c~
ao efetiva de corte { ¶e a dire»c~ao instant^anea do movimento efetivo de corte.
² no torneamento lc = ¼:d
Percurso efetivo de corte { le [mm] - ¶e o espa»co percorrido sobre a pe»ca, pelo \ponto
de refer^encia" da aresta cortante, segundo a dire»c~ao efetiva de corte.
² no torneamento
q
lc = ¼:d le = la2 + lc2
II.5 Velocidades
Velocidade de corte { v [m/min] - ¶e a velocidade instant^anea do ponto de refer^encia
da aresta cortante, segundo a dire»c~ao e sentido de corte.
lc
v=
1000:t
Velocidade de avan»co { va [mm/min] - ¶e a velocidade instant^anea da ferramenta, se-
gundo a dire»c~ao e sentido de avan»co.
la
va =
t
Velocidade efetiva de corte { ve [m/min] - ¶e a velocidade instant^anea do ponto de
refer^encia da aresta cortante, segundo a dire»c~ao efetiva de corte.
sµ ¶2 µ ¶
va va
ve = + v2 +2 v: cos '
1000 1000
² no torneamento
² no aplainamento
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² na fresagem
s
µ ¶2 µ ¶
va va
ve = + v2 + 2 v: cos '
1000 1000
II.6.2 ^
Angulo ' da dire»c~
ao de avan»co
¶ o ^angulo entre a dire»c~ao de avan»co e a dire»c~ao de corte.
E
² no aplainamento
² no torneamento
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II.6.3 ^
Angulo ´ da dire»c~
ao efetiva de corte
¶ o ^angulo entre a dire»c~ao de corte e a dire»c~ao efetiva de corte.
E
AB BC
sen ' = ; cos ' =
va va
(
AB = va:sen '
BC = va :cos '
AB va:sen ' sen '
tg ´ = = =
BC + v va :cos ' + v cos ' + vva
Normalmente a velocidade de avan»co va ¶e pequena quando comparada com a veloci-
dade de corte:
v À va ) ´!0
Na opera»c~ao de roscamento ´ n~ao ¶e desprez¶³vel, pois representa o ^angulo de inclina»c~ao
da rosca. Sendo ' = 90o
va :sen 90o va la a
tg ´ = o
= = =
va :cos 90 + v v lc ¼:d
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(ver tabela I.1 do livro Fundamentos da Usinagem dos Metais de Dino Ferraresi)
Avan»co { a [mm] - ¶e o espa»co percorrido sobre a pe»ca pela ferramenta em cada volta ou
curso, segundo a dire»c~ao e sentido de avan»co.
Avan»co por dente { ad [mm] - ¶e o percurso de avan»co de cada dente, medido na dire»c~ao
de avan»co da ferramenta e correspondente µa gera»c~ao de duas superf¶³cies de corte
consecutivas.
a
ad =
Z
onde Z ¶e o n¶
umero de dentes ou arestas cortantes.
ac ? v
ac ¼ ad : sen '
Avan»co efetivo de corte { ae [mm] - ¶e a dist^ancia entre duas superf¶³cies de corte con-
secutivamente formadas, medida no plano de trabalho e perpendicular µa dire»c~ao
efetiva de corte.
ae ¼ ad : sen (' ¡ ´)
ae ¼ ad : sen ' = ac
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² no torneamento
² no faceamento
² no aplainamento
² no fresamento frontal
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² na reti¯ca»c~ao frontal
p¶
e chamado largura de corte:
² no sangramento
² na fura»c~ao em cheio
² no torneamento
p p
sen  = ! b=
b sen Â
onde  ¶e o ^angulo de posi»ca~o da aresta principal de corte.
² no torneamento
h
sen  = ! h = ac : sen Â
ac
¶
Area ao de corte { (ou se»c~ao de corte) { S [mm2 ] - ¶e a ¶area calculada da se»c~ao
da se»c~
de cavaco a ser retirada, medida em um plano normal µa dire»c~ao de corte.
S = p : ac ou S =b:h
Substituindo
a
ac = ad : sen ' = : sen '
Z
se obt¶em a express~ao geral:
a
S=p: : sen '
Z
² no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; Z = 1 ! S =p:a
d
² na fura»c~ao com broca de 2 navalhas: ' = 90o ; Z = 2 ; p = 2
d a a:d
S= : =
2 2 4
² no fresamento cil¶³ndrico tangencial { tr^es situa»c~oes podem ocorrer:
1. na entrada da fresa: ' = 0o ; sen 0o = 0 ! S=0
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2. em um ponto qualquer:
a
S=p: : sen '
Z
r ³ ´2 r ³ ´
d2 d d2 d2
x 4
¡ 2
¡e 4
¡ 4
¡ d:e + e2
sen 'm = d = d = d
2 2 2
p
2 d:e ¡ e2
sen 'm =
d
q
a 2 e(d ¡ e)
Smax = p : :
Z d
Comprimento efetivo de corte { be [mm] - ¶e o comprimento de cavaco a ser retirado,
medido na superf¶³cie de corte segundo a dire»c~ao normal µa dire»c~ao efetiva de corte.
q
be = b 1 ¡ sen2 ´ : cos2 Â
h
he = q
1 + tg2´ : sen2Â
² Quando v À va ) ´!0 ; tg ´ ! 0 e he ¼ h
o
² Para  = 90 :
h h h
he = q sen2 ´
= q cos2 ´+sen2 ´ = 1 = h : cos ´
1 + cos2 ´ cos2 ´ cos ´
¶
Area de se»c~ao efetiva de corte { Se [mm2 ] - ¶e a ¶area calculada da se»c~ao do cavaco a
ser retirado, medida em um plano normal µa dire»c~ao efetiva de corte.
Se = p : ae ou Se = be : he
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III.1 Superf¶³cies
Superf¶³cies de folga { s~ao as superf¶³cies da ferramenta que defrontam com as superf¶³cies
de corte, s~ao tamb¶em chamadas superf¶³cies de incid^encia.
Estas superf¶³cies podem ter um chanfro junto a aresta de corte. A largura do chanfro
¶e representada por l® .
Superf¶³cie de sa¶³da { ¶e a superf¶³cie sobre a qual se forma o cavaco e por onde este
desliza.
Pode tamb¶em ter um chanfro, cuja largura ¶e representada por l° .
O sistema da ferramenta ¶e est¶atico, isto ¶e, considera a ferramenta parada (na m~ao) e
interessa ao desenho, fabrica»c~ao e a¯a»c~ao (reparo) da ferramenta.
Os sistemas de refer^encia s~ao formados por tr^es planos mutuamente ortogonais que
passam pelo ponto de refer^encia da ferramenta e s~ao chamados:
² plano de refer^encia
² plano de corte
² plano de medida
² para fresas e brocas este plano passa pelo eixo de rota»c~ao e pelo ponto de
refer^encia.
Plano de corte da ferramenta { ¶e o plano que passando pela aresta de corte, ¶e per-
pendicular ao plano de refer^encia da ferramenta. No caso de arestas de corte curvas,
este plano ¶e tangente a aresta de corte, passando pelo ponto de refer^encia.
III.3.1 ^
Angulos no sistema de refer^
encia da ferramenta
^
a) Angulos medidos no plano de refer^
encia
^
² Angulo de posi»c~ao  { ¶e o ^angulo entre o plano de corte e o plano de trabalho,
medido no plano de refer^encia. E¶ sempre positivo e situa-se fora da cunha de corte
de forma que seu v¶ertice indica a ponta de corte.
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^
² Angulo de ponta ² { ¶e o ^angulo entre os planos principal e lateral de corte, medido
no plano de refer^encia.
 + ² + Âl = 180o
{ Um ^angulo de posi»c~ao menor que 90o faz com que o corte se inicie afastado da ponta
da ferramenta, num lugar onde a ferramenta ¶e mais resistente e com mais condi»c~ao
de suportar o impacto inicial. Para um ^angulo de 90o o corte se inicia subitamente
em toda a aresta principal de corte.
h = ac : sen Â
p
b=
sen Â
Isto faz com que a for»ca de corte seja distribu¶³da em um comprimento maior da
aresta de corte diminuindo o desgaste da ferramenta e aumentando sua vida, isto ¶e,
o tempo necess¶ario entre a¯a»c~oes.
{ Para um ^angulo de posi»c~ao menor que 90o , a for»ca de usinagem ¶e decomposta em duas
partes, sendo uma passiva e que comprime a ferramenta contra as guias e o fuso,
diminuindo o perigo de vibra»c~oes devidas a folgas.
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{ Para cortes interrompidos, o uso de um ^angulo de inclina»c~ao negativo faz com que o
impacto na ferramenta se d^e afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta.
Um ^angulo de inclina»c~ao negativo refor»ca a aresta lateral de corte, tendo um efeito
id^entico ao ^angulo de sa¶³da sobre a aresta principal de corte.
^
c) Angulos medidos no plano de medida da cunha cortante
^
² Angulo de folga ® { ou ^angulo de incid^encia, ¶e o ^angulo entre a superf¶³cie de folga
e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante.
{ O ^angulo de folga tem a fun»c~ao de evitar o atrito entre a superf¶³cie de corte e a superf¶³cie
de folga da ferramenta, permitindo que a cunha cortante penetre na pe»ca e corte
livremente.
Um ^angulo de folga muito pequeno cega a ferramenta rapidamente, devido ao forte
atrito com a pe»ca, gerando aquecimento da ferramenta, mau acabamento super¯cial
e aumento da for»ca e pot^encia de corte.
Um dos crit¶erios para se determinar o ¯m da vida de uma ferramenta ¶e a medi»c~ao
da largura de desgaste.
Para uma mesma largura de desgaste Il , uma ferramenta com ^angulo de folga pe-
queno tem uma vida menor que outra com ^angulo de folga maior.
Por outro lado, um ^angulo de folga grande enfraquece a ferramenta, que se quebra
ou solta pequenas lascas, algumas vezes s¶o vis¶³veis ao microsc¶opio.
Por esta raz~ao, considera-se normalmente que um ^angulo de folga excessivamente
grande ¶e mais prejudicial que um ^angulo muito pequeno.
Materiais que s~ao usinados com di¯culdade, deslocam a zona de maior press~ao para
pr¶oximo do gume da ferramenta, exigindo um menor ^angulo de sa¶³da, como por
exemplo: ferro fundido e suas ligas, a»co inoxid¶avel, a»cos r¶apidos e a»cos ferramenta
recozidos etc.
{ O a^ngulo de sa¶³da altera a dire»c~ao da press~ao de corte pois esta ¶e perpendicular a
superf¶³cie de sa¶³da. Pode-se ent~ao controlar a ¶area da se»c~ao resistente pela altera»c~ao
do ^angulo de sa¶³da °.
Materiais que geram um excesso de calor na usinagem, necessitam um ^angulo de
sa¶³da pequeno para facilitar a dissipa»c~ao de calor e impedir que a temperatura
pr¶oxima ao gume se aproxime da temperatura de amolecimento do material da
ferramenta.
As ferramentas de a»co r¶apido admitem um ^angulo de sa¶³da maior do que as ferra-
mentas de metal duro.
^
² Angulo da cunha ¯ { ¶e o ^angulo entre a superf¶³cie de folga e a superf¶³cie de sa¶³da,
medido no plano de medida da cunha cortante.
® + ¯ + ° = 90o
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A»cos-carbono para ferramentas | s~ao a»cos que t^em de 0,8 a 1,5 % de carbono e com
o aparecimento dos a»cos r¶apidos, seu uso se reduziu a fabrica»c~ao de ferramentas
simples de reparo e manuten»c~ao que ser~ao utilizadas poucas vezes ou para usinagem
de materiais \macios" como lat~ao e ligas de alum¶³nio.
Suas vantagens s~ao o pre»co baixo, facilidade de usinagem, tratamento t¶ermico sim-
ples, boa resist^encia ao desgaste e boa tenacidade.
Sua principal desvantagem ¶e a perda de dureza para temperaturas em torno de
250o C.
A»cos r¶apidos | s~ao a»cos adicionados de tungst^enio, cromo e van¶adio, o mais comum
¶e o a»co r¶apido 18-4-1, ou seja, 18 % W, 4 % Cr, 1 % V, ¶e fabricado no Brasil pela
Villares com a denomina»c~ao VW-Super.
Devido ao menor pre»co do molibd^enio, os a»cos r¶apidos onde o tungst^enio ¶e total ou
parcialmente substitu¶³do pelo molibd^enio dominam atualmente o mercado.
A principal vantagem dos a»cos r¶apidos sobre os a»cos ferramenta ¶e a de manterem
a dureza para temperaturas at¶e 600o C, o que permite velocidades de corte bem
maiores e que justi¯ca o seu nome ser a»co r¶apido.
Suas desvantagens s~ao o pre»co elevado e o tratamento t¶ermico complexo exigindo
temperaturas em torno de 1300o C.
A»cos r¶
apidos com cobalto | a adi»c~ao de cobalto aumenta a dureza a quente e a
resist^encia ao desgaste, mas resulta em uma menor tenacidade.
Metal duro | originalmente era composto de carboneto de tungst^enio WC e cobalto
como elemento ligante, uma composi»c~ao t¶³pica ¶e de 81 % de tungst^enio, 6 % de
carbono e 13 % de cobalto.
S~ao obtidos por sinteriza»c~ao da mistura dos p¶os de carboneto de tungst^enio e cobalto
previamente compactada.
Apresentam alt¶³ssima dureza, at¶e cerca de 1000o C e t^em excelente condutibilidade
t¶ermica. Nesta composi»c~ao s~ao ideais para a usinagem de ferro fundido e metais n~ao
ferrosos, mas s~ao pobres na usinagem do a»co devido ao forte atrito entre a superf¶³cie
de sa¶³da da ferramenta e o cavaco de a»co, o que gera uma cratera na superf¶³cie da
ferramenta.
Adicionando-se carboneto de tit^anio TiC e carboneto de t^antalo TaC se reduz o
atrito entre a ferramenta e o cavaco, possibilitando a usinagem do a»co.
Tradicionalmente os metais duros s~ao divididos em tr^es grupos de aplica»c~ao:
Ligas fundidas (Estelita) | s~ao ligas obtidas por fundi»c~ao e constitu¶³das de grandes
por»c~oes de tungst^enio (10 a 18 %), cromo (30 a 33 %) e cobalto (38 a 53 %) e onde
o ferro aparece somente em pequenas por»c~oes (3 %).
Possuem elevada dureza a quente e podem trabalhar em temperaturas de 700o C a
800o C. Aquecido a temperaturas extremas o material amolece, mas volta a dureza
original quando esfriado, o que o distingue do a»co r¶apido. As ligas fundidas t^em
qualidades intermedi¶arias entre o a»co r¶apido e o metal duro.
Cer^
amica | ¶e obtida atrav¶es da sinteriza»c~ao do ¶oxido de alum¶³nio Al2 O3 puro ou com-
posto com ¶oxido de sil¶³cio, de magn¶esio, de cromo ou de n¶³quel.
Permite a utiliza»c~ao de velocidades de corte de 4 a 5 vezes maiores do que as empre-
gadas com metal duro. Em trabalhos de acabamento de pe»cas fundidas, tem sido
usado velocidades de 2000 m/min com profundidade de corte de 1 mm e avan»co de
0,1 mm/rot.
Devido µas altas velocidades, s~ao necess¶arias grandes pot^encias para usinagem e
portanto as m¶aquinas-ferramentas s~ao muito mais exigidas.
Sendo a cer^amica um isolante e portanto um mau condutor de calor ¶e muito sens¶³vel
a varia»c~oes bruscas de temperatura, por esta raz~ao n~ao se recomenda o emprego de
°uido de corte.
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V For»cas e Pot^
encias de Usinagem
V.1 For»cas de Usinagem
For»ca de usinagem Pu { ¶e a for»ca total que atua sobre uma cunha cortante durante a
usinagem.
For»ca ativa Pt { ¶e a proje»c~ao da for»ca de usinagem sobre o plano de trabalho, sendo
esta a for»ca que contribui efetivamente para o trabalho de usinagem.
For»ca passiva Pp { ¶e a proje»c~ao da for»ca de usinagem sobre uma dire»c~ao perpendicular
ao plano de trabalho.
For»ca de avan»co Pa { ¶e a proje»c~ao da for»ca de usinagem, segundo a dire»c~ao de avan»co.
For»ca de apoio Pap { ¶e a proje»c~ao da for»ca de usinagem segundo a dire»c~ao perpendicular
a dire»c~ao de avan»co situada no plano de trabalho.
q
Pt = Pa2 + Pap
2
² No torneamento: Pc = Pap
V.2 Pot^
encias de Usinagem
Pot^
encia de corte Nc { ¶e o produto da for»ca de corte Pc pela velocidade de corte v.
Pc : v
Nc = [CV]
60 : 75
onde Pc ¶e dado em Kgf e v em m=min.
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Pot^
encia de avan»co Na { ¶e o produto da for»ca de avan»co pela velocidade de avan»co.
Pa : va
Na = [CV]
1000 : 60 : 75
onde Pa ¶e dado em Kgf e va em mm=min.
Pot^
encia efetiva de corte Ne { ¶e o produto da for»ca efetiva de corte pela velocidade
¶ portanto igual µa soma das pot^encias de corte e de avan»co.
efetiva de corte. E
Ne = Na + Nc
Pe : ve
Ne = [CV]
60 : 75
onde Pe ¶e dado em Kgf e ve em m=min.
V.3 Pot^
encia fornecida pelo motor
A pot^encia de corte difere da pot^encia fornecida pelo motor devido as perdas por atrito
que ocorrem nos mancais, engrenagens, sistemas de refrigera»c~ao e lubri¯ca»c~ao, sistemas
de avan»co etc.
A pot^encia de avan»co embora seja uma parcela utilizada na opera»c~ao de corte, no
torneamento ¶e usualmente t~ao pequena que ¶e mais pr¶atico inclu¶³-la na parcela de perdas.
O rendimento da m¶aquina ¶e:
Nc
´=
Nm
onde Nm ¶e a pot^encia do motor e ´ varia usualmente de 60 % a 80 %.
V.4 Press~
ao espec¶³¯ca de corte { ks
A for»ca (principal) de corte pode ser expressa pela rela»c~ao:
Pc = ks : S [Kgf]
sendo ks [Kgf=mm2 ] a press~ao espec¶³¯ca de corte, isto ¶e, a for»ca de corte por unidade de
¶area de se»c~ao de corte, e S [mm2=dente] a ¶area da se»c~ao de corte:
S = p : ac ou S =b:h
A press~ao espec¶³¯ca de corte ks ¶e obtida experimentalmente e baseado nos resultados
experimentais foram propostas diversas f¶ormulas relacionando a press~ao espec¶³¯ca de corte
com as diversas grandezas que a in°uenciam.
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V.4.1 Press~
ao espec¶³¯ca de corte segundo a ASME
Ca
ks =
an
onde Ca ¶e uma constante caracter¶³stica do material da pe»ca (ver tabela V.3, p¶agina
176/177 do Dino Ferraresi) e a ¶e o avan»co, sendo:
V.4.2 Press~
ao espec¶³¯ca de corte segundo a AWF
Cw
ks =
a0;477
onde Cw ¶e uma constante caracter¶³stica do material da pe»ca (ver tabela V.3, p¶agina
176/177 do Dino Ferraresi).
V.4.3 Press~
ao espec¶³¯ca de corte segundo Kronenberg
³ ´g
G
Cks : 5
ks =
Sf
onde Cks ¶e uma constante caracter¶³stica do material da pe»ca e do ^angulo de sa¶³da °e (ver
gr¶a¯co, p¶agina 180 para pe»cas de a»co e p¶agina 181 para pe»cas de ferro fundido), S ¶e a
¶area da se»c~ao de corte e G ¶e o ¶³ndice de esbeltez do cavaco:
p
G=
a
a2 > a1 G1 > G2
Pc = Cks : F1 : F2 [Kgf]
Para o torneamento de pe»cas de a»co:
³ G ´0;16
F1 = S 0;803 ; F2 =
5
Para o torneamento de pe»cas de ferro fundido:
³ G ´0;12
F1 = S 0;863 ; F2 =
5
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V.4.4 Press~
ao espec¶³¯ca de corte segundo Kienzle
ks1
ks =
hz
onde Ks1 ¶e uma constante espec¶³¯ca do material para uma se»c~ao de corte de 1 mm de
comprimento por 1 mm de espessura.
Substituindo ks na for»ca de corte Pc :
Pc = Ks1 : h(1¡z) : b
sendo Ks1 e (1 ¡ z) valores tabelados em fun»c~ao do material (ver tabela V.4, p¶agina 187
do Dino Ferraresi), e obtidos em ensaios experimentais onde foram usados os seguintes
^angulos de sa¶³da:
Para usinagens em que o ^angulo de sa¶³da usado n~ao coincida com o ^angulo de Kienzle,
deve ser feita a seguinte corre»c~ao no valor da for»ca de corte:
h 1; 5 i
Pc0 = Pc 1 ¡ (° ¡ °k ) :
100
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Exemplo: Deseja-se tornear um eixo de a»co ABNT 1035 com 100 mm de di^ametro
reduzindo-o para 92 mm, s~ao usados avan»co 0; 56 mm=volta e rota»c~ao 320 rpm.
Para uma ferramenta de metal duro P20, com os ^angulos: Â = 60o , ® = 6o , ° = 15o ,
¸ = 0o e r = 1; 5 mm, calcule a pot^encia de corte segundo Kienzle.(p¶ag 188)
Solu»c~
ao: Pela tabela V.4, tem-se para o a»co St 50.11 equivalente ao ABNT 1035:
ks1 = 199 (1 ¡ z) = 0; 74
A espessura e largura de corte valem respectivamente:
p 4
b= = = 4; 62 mm
sen  sen 60o
A for»ca de corte segundo Kienzle, resulta:
VI Desgastes da Ferramenta
N~ao existe material para ferramenta que n~ao se desgaste ap¶os um per¶³odo de trabalho,
sob a a»c~ao das press~oes de contato com a pe»ca e escorregamento do cavaco sob altas
temperaturas.
O desgaste ou falha de uma ferramenta pode se dar em tr^es situa»c~oes:
² lascamento do gume
² marca de desgaste
² cratera
VII ¶
Velocidade Otima de Corte
Para determinadas condi»c~oes de usinagem, tais como avan»co, profundidade de corte, geo-
metria da ferramenta, pode-se construir curvas que relacionem o desgaste da ferramenta
com a velocidade de corte e o tempo de trabalho, sendo usado neste caso o par^ametro de
desgaste que for mais signi¯cativo para a determinada opera»c~ao. (p¶ag. 457)
Por exemplo, a varia»c~ao do desgaste Il , em fun»c~ao do tempo, para diferentes veloci-
dades de corte:
Fixando um valor de desgaste para o qual a ferramenta dever¶a ser a¯ada, por exemplo,
Il = 0; 8 mm, se constr¶oi a chamada curva de vida da ferramenta, que relaciona o tempo
de trabalho com a velocidade de corte:
T:vTx = K
ou
vT :T y = C
onde x, y = 1=x, K e C = K 1=x s~ao par^ametros que variam de acordo com o material da
ferramenta e da pe»ca, e com as condi»c~oes de usinagem (avan»co e profundidade de corte,
^angulos da ferramenta, °uido refrigerante e tipo de corte, se interrompido ou n~ao).
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vT1 :T1y = C
vT2 :T2y = C
e resolvendo se obtem:
µ ¶1 µ ¶1
T2 v1 y 1 y
= T2 =
T1 vT 2
Os valores m¶edios do expoente y s~ao:
Logo, quando se trabalha com metal duro a vida ¯ca reduzida aproximadamente a
d¶ecima parte:
T2 1
= 0; 5 0;3 ¼ 0; 1
T1
Para a»co r¶apido a redu»c~ao ¶e ainda mais dr¶astica, sendo da ordem de um cent¶esimo:
T2 1
= 0; 5 0;15 ¼ 0; 01
T1
VII.1 Velocidade ¶
otima segundo a AWF
Levando em considera»c~ao a varia»c~ao na ¶area da se»c~ao de corte, a AWF prop^os a seguinte
forma para o c¶alculo da velocidade de corte:
Cv
vT = 1
³ ´y
T
s :
z
60
sendo Cv e z obtidos para trabalho com a»co r¶apido sem °uido de corte e para uma vida
de 60 minutos (ver tabela X.11, p¶agina 478, do Dino Ferraresi).
VII.2 Velocidade ¶
otima segundo a ASTME
Para o a»co:
µ ¶y
C0 60
vT = 0;42 0;14
a :p T
Para o ferro fundido:
µ ¶y
C0 60
vT =
a0;30 : p0;10 T
onde C 0 ¶e uma constante que varia em fun»c~ao do material (ver tabela X.12, p¶agina 479,
do Dino Ferraresi).
VII.3 Velocidade ¶
otima pela f¶
ormula de Kronenberg
O pesquisador Kronenberg prop^os a seguinte f¶ormula com o objetivo de uni¯car os diversos
crit¶erios:
³ ´
p g
Co : 5:a
vT = ³ ´y
T
(p:a)f : 60
A tabela X.13, p¶agina 482 do Dino Ferraresi, apresenta os valores dos coe¯cientes Co ,
g, f e y obtidos em ensaios feitos pela ASME utilizando ferramenta de a»co r¶apido, com
^angulos: ® = 6o , ° = 16o , ¸ = 0o , Â = 70o , raio de ponta r = 6; 35 mm, e crit¶erio de
desgaste na superf¶³cie de folga, Il = 0; 75 mm.
Para ferramenta de metal duro deve ser feita a seguinte corre»c~ao:
VII.4 Velocidade ¶
otima segundo Opitz
A tabela X.15, p¶agina 486 do Dino Ferraresi, apresenta os coe¯cientes x e K para a
f¶ormula simpli¯cada de Taylor, T : vTx = K , segundo os ensaios realizados por H. Opitz.
² Para ferramenta de a»co r¶apido o crit¶erio usado foi o da destrui»c~ao da aresta cortante,
fato que ocorre quando a temperatura na aresta ¶e superior a 600o C, e que acontece
quando h¶a um aumento no desgaste da superf¶³cie de sa¶³da, gerando mais calor. A
dureza da aresta cai rapidamente at¶e a sua destrui»c~ao.
{ Os valores da tabela X.15 s~ao v¶alidos para profundidades de corte entre 2 mm e 7 mm.
{ Para um mesmo avan»co os coe¯cientes x1 e K1 s~ao para uma vida T · 240 min e os
coe¯cientes x2 e K2 para uma vida T > 240 min.
{ Para cada avan»co, os dois valores de v, x1 , x2 , K1, K2, limitam a faixa de varia»c~ao para
os mesmos.
VII.5 In°u^
encia do ^
angulo de posi»c~
ao na velocidade ¶
otima
Quando o ^angulo de posi»c~ao  usado na usinagem difere do ^angulo usado para a deter-
mina»c~ao dos coe¯cientes da f¶ormula de Taylor, deve-se corrigir o valor da velocidade ¶otima
atrav¶es da seguinte express~ao:
µ ¶
sen Âo 2g
vT (Â) = vT (Âo )
sen Â
sendo Âo o ^angulo de posi»c~ao usado na determina»c~ao dos coe¯cientes de Taylor e g obtido
nas tabelas X.13 e X.14.
Desta forma, pode-se corrigir os valores das velocidades ¶otimas obtidas pela f¶ormula de
Kronenberg, segundo os coe¯cientes dados pelos ensaios da ASME (tabela X.13), usando
a seguinte express~ao:
µ ¶
sen 70o 2g
vT (Â) = vT (70o )
sen Â
E da mesma forma, corrigir os valores das velocidades ¶otimas obtidas pela f¶ormula
de Kronenberg, segundo os ensaios da AWF (tabela X.14) e de Opitz (tabela X.15), pela
seguinte express~ao:
µ ¶2g
sen 45o
vT (Â) = vT (45o )
sen Â
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 37
VIII Determina»c~
ao da Profundidade de Corte e do
Avan»co
O avan»co tem um efeito muito mais signi¯cativo sobre o acabamento do que a profun-
didade de corte. Um bom acabamento exige um avan»co pequeno, o que por outro lado
aumenta os custos de a¯a»c~ao e os gastos com energia.
¶ comum se fazer a usinagem em passes, sendo um ou mais de desbaste e um de
E
acabamento onde o avan»co ¶e pequeno. A grosso modo adota-se:
p p
G= ) a=
a 10
² G = 5 para o acabamento, com p < 2; 0 mm e Ra < 2; 0 ¹m , sendo:
p p
G= ) a=
a 5
De acordo com o sobremetal dispon¶³vel para a usinagem, faz-se a divis~ao do n¶
umero
de passes:
{ p1 = 0; 6 : p ! desbaste
{ p2 = 0; 4 : p ! acabamento
{ p1 = 0; 45 : p ! desbaste
{ p2 = 0; 30 : p ! semi-acabamento
{ p3 = 0; 25 : p ! acabamento
{ A tabela II.1, p¶agina 39 do Dino Ferraresi fornece as condi»c~oes para o torneamento com
metal duro para diversos materiais. Segundo a varia»c~ao da profundidade de corte e
do avan»co, tem-se as seguintes se»c~oes de corte:
{ Pelo gr¶a¯co 10.18, na p¶agina 500 do Dino Ferraresi, para trabalhos normais usando
pastilhas soldadas, pode-se obter a seguinte rela»c~ao:
a = 0; 2656 : p0;3181
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 38
{ Para pe»cas que tenham a rugosidade super¯cial especi¯cada, usa-se a seguinte aproxi-
ma»c~ao:
s
Ra : r Ra em [¹m]
a¼
40 r em [mm]
IX Condi»c~
oes Econ^
omicas de Usinagem
IX.1 Tempos de Usinagem
Para a determina»c~ao das condi»c~oes econ^omicas de usinagem ¶e necess¶ario se conhecer cada
um dos tempos envolvidos na fabrica»c~ao de um determinado lote de pe»cas.
laj :¼:dj
tcj = [min] (7)
1000:aj :vj
² nt :tf o tempo gasto com a¯a»c~ao e troca de ferramenta para todo o lote,
1 (x ¡ 1) (tf t + tf a ) x¡2
¡ + v = 0 (15)
v2 K
Logo a velocidade para m¶axima produ»c~ao ¶e:
s
x K
vmax = (16)
(x ¡ 1) (tf t + tf a )
Substituindo vmax na f¶ormula de Taylor se obtem a vida da ferramenta para m¶axima
produ»c~ao:
K
Tvmax = (x ¡ 1) (tf t + tf a ) = x
(17)
vmax
² Cus ¶e o custo da m~ao de obra, onde s~ao considerados os gastos com sal¶arios, inde-
niza»c~oes, f¶erias, grati¯ca»c~oes, 13o sal¶ario etc.
² ZT ¶e o n¶
umero de pe»cas usinadas durante a vida T da ferramenta,
² tc ¶e o tempo de corte e
(Vf i ¡ Vf f ) + Cf a :na
Cf T = (22)
na + 1
onde
² na ¶e o n¶
umero de a¯a»c~oes da ferramenta
² (na + 1) ¶e o n¶
umero de vidas da ferramenta.
² ns ¶e o n¶
umero de arestas de corte da pastilha
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 44
(Sh + Sm ) tpr
Cp = Cc + (ts + )+ ! constante
60 Z
(Sh + Sm ) la :¼:d
+ : + ! inversamente proporcional
60 1000:a:v
ou ainda:
" #
(Sh + Sm ) 1 (Sh + Sm ) v x¡2
¡ : 2 + Cf T + (tft + tf a) (x ¡ 1) = 0 (29)
60 v 60 K
Logo, a velocidade econ^omica de corte, ou seja, aquela que minimiza o custo ser¶a:
v
u K
xu
vo = t h
60
i (30)
(x ¡ 1) tf t + tf a + CfT (Sh +Sm )
IX.4 Intervalo de M¶
axima E¯ci^
encia
Comparando a vida da ferramenta para m¶axima produ»c~ao:
X Vibra»c~
oes em Usinagem
A ocorr^encia de vibra»c~oes durante o processo de corte, tamb¶em conhecida por \chatter",
¶e um fen^omeno que deve sempre ser evitado. Entre os problemas que provoca est~ao:
XI Fura»c~
ao
A ferramenta mais empregada para a produ»c~ao de furos cil¶³ndricos ¶e a broca helicoidal.
A usinagem de furos com brocas ¶e basicamente uma opera»c~ao de desbaste, sendo uti-
lizado em seguida a esta, outras opera»c~oes para conferir as caracter¶³sticas de acabamento
e precis~ao requeridas.
As brocas helicoidais s~ao compostas por:
² haste { ¶e usada para ¯xar a broca µa m¶aquina e pode ser cil¶³ndrica ou c^onica. As
brocas de haste c^onica s~ao padronizadas para di^ametros de 3 a 100 mil¶³metros,
sendo as hastes c^onicas normalizadas e constru¶³das em 6 tamanhos. A tabela a
seguir, apresenta o cone Morse associado a cada di^ametro da broca.
Material a furar ^
Angulo da h¶elice Á
Ferro Fundido, Ferro Fundido Male¶avel,
A»co, A»co Forjado, A»co Mangan^es ¼ 30o
Materiais com tenacidade e dureza normais { Tipo N
Alum¶³nio, Cobre, Chumbo, Zinco
Materiais moles e/ou de cavaco longo { Tipo W ¼ 40o
Lat~ao, Bronze, Bronze Duro
M¶armore, Ebonite-Baquelite ¼ 15o
Materiais duros e fr¶ageis e/ou de cavaco curto { Tipo H
² aresta transversal { situada na ponta da broca, liga as duas arestas principais, seu
comprimento ¶e o do di^ametro da alma (n¶ucleo da broca), situa-se em torno de 20%
de di^ametro da broca.
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 48
Material ^
Tipo de broca Angulo de ponta ¾
A»co com baixa resist^encia N 118o
A»co liga de alta resist^encia N 130o
Ferro fundido N 118o (90o )
Alum¶³nio, cobre, metais leves de cavaco longo W 140o
Bronze duro, m¶armore,
pl¶asticos duros, ebonite-baquelite H 118o
² a¯a»c~ao com ^angulo de ponta duplo { ¶e muito usado na fura»c~ao de ferro fundido
cinzento. (Formato D)
A maioria das brocas atualmente s~ao fabricadas em a»co r¶apido. Somente para brocas
de uso espor¶adico ou fura»c~ao de madeira se usa o a»co ferramenta.
As brocas com pastilhas de metal duro soldadas, t^em sido muito usadas na usinagem
de concreto, cer^amicas e n~ao met¶alicos, ferros fundidos duros e a»co de usinagem dif¶³cil,
como os inoxid¶aveis.
Para melhorar as condi»c~oes de corte em furos profundos, s~ao usadas brocas com canais
que levam o °uido de corte at¶e a ponta da ferramenta, refrigerando as arestas de corte e
removendo os cavacos no retorno do °uido pelos canais helicoidais.
Com o objetivo de se aumentar a produ»c~ao s~ao utilizadas brocas escalonadas, que
possuem 2 ou mais di^ametros, e que podem executar em uma s¶o opera»c~ao a pr¶e-fura»c~ao,
fura»c~ao, alargamento e chanframento.
As brocas de centro, usadas para marcar os furos de centro em pe»cas que ser~ao usinadas
\entre pontas", s~ao tamb¶em um tipo de broca escalonada, onde s~ao combinados a fura»c~ao
e o escareamento.
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 50
Anexo IX.1
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 51
Anexo IX.2
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 52
Anexo IX.3
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 53
² For»ca de avan»co - Pa
² Momento - Mt
(D + do )
Mt = Pc (36)
2
D2 ³a ´(1¡z)
Mt = Ks1 sen  (42)
4 : sen  2
e para a fura»c~ao com pr¶e-fura»c~ao:
Mt = C1 : Dx : ay (44)
onde D ¶e o di^ametro da broca e C1 , x e y foram tabelados por H. Daar, para alguns
materiais. (tabela V)
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 57
Pa = C4 : Dx : ay [Kgf] (47)
onde as constantes C4 , x e y s~ao obtidas na tabela VIII.
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 60
XI.8 Pot^
encia de corte
De forma geral a pot^encia de corte ¶e dada por:
Pc : v
Nc = [CV] (49)
60 : 75
Para a fura»c~ao em cheio:
2 : Mt
Pc = [Kgf] (50)
D
2 : Mt : v
Nc = [CV] (51)
60 : 75 : D
Para a fura»c~ao com pr¶e-fura»c~ao:
2 : Mt
Pc = [Kgf] (52)
D + do
2 : Mt : v
Nc = [CV] (53)
60 : 75 : (D + do )
XI.9 Pot^
encia de avan»co
Quando o movimento de avan»co for dado pela m¶aquina, a pot^encia de avan»co ser¶a dada
pela f¶ormula geral:
P a : va
Na = [CV] (54)
1000 : 60 : 75
XI.10 Pot^
encia do motor
Para m¶aquinas em que o avan»co ¶e acionado pelo motor:
Nc + Na
Nm = [CV] (55)
´
onde ´ ¶e o rendimento mec^anico do motor e se situa entre 60 e 90 %.
XI.11 Pot^
encia do motor para avan»co manual
Quando o movimento de avan»co for realizado manualmente, a pot^encia do motor ser¶a:
Nc
Nm = [CV] (56)
´
XI.12 Sele»c~
ao da velocidade de corte e do avan»co
As tabelas XV e XVI fornecem valores pr¶aticos para fura»c~ao com broca de a»co carbono,
a»co r¶apido e metal duro.
O cat¶alogo da SKF fornece valores para velocidade de corte, para usinagem de diversos
materiais, com broca de a»co r¶apido. O avan»co ¶e dado em fun»c~ao do di^ametro da broca
de acordo com as seguintes faixas:
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 62
a = 0; 025 : D : M (57)
Para furos onde o comprimento ¶e maior que 3 vezes o di^ametro, os valores indicados
na tabela da SKF, para velocidade de corte e de avan»co, devem ser multiplicados pelos
seguintes par^ametros:
² para o avan»co
à !
comprimento do furo
ka = 1 ¡ (61)
50 : D
v : Lz = CL (62)
onde L ¶e a vida da broca em mil¶³metros e onde z e CL s~ao constantes que dependem do
tipo de material e das condi»c~oes de usinagem. A tabela XIV apresenta alguns valores de
z e CL .
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 63
Por analogia com a velocidade v60 no torneamento, a velocidade ¶otima de corte que
permite obter uma vida da broca de 2000 mil¶³metros ¶e frequentemente usada como re-
fer^encia e ¶e chamada vL2000 .
z = 0; 137 ; CL = 109
Substituindo se obtem:
109 109
v= 0;137
= = 38; 5 m=min
2000 2; 833
Solu»c~ao: Pelo cat¶alogo da SKF, para a»co carbono com 65 Kgf/mm2 a velocidade de corte
indicada est¶a entre 25 e 28 m/min.
Calculando a faixa de rota»c~oes:
1000 : 25
n= = 663 rpm
¼ : 12
1000 : 28
n= = 743 rpm
¼ : 12
Normalizando a rota»ca~o pela s¶erie ' = 1; 12 :
n = 710 rpm
Sendo a velocidade de corte real:
¼ : 12 : 710
v= = 26; 77 m=min
1000
Para determinar o avan»co se utiliza:
a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M
Calculando:
Anexo IX.4
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 65
Anexo IX.5
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 66
Anexo IX.6
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 67
Anexo IX.7
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 68
XII Alargamento
Para melhorar o acabamento de furos executados por brocas ou fabricados por fundi»c~ao
e forjamento ou ainda estampados, s~ao usados alargadores, que podem ser de dois tipos:
Furos executados por brocas t^em toler^ancias de fabrica»c~ao que variam entre a quali-
dade ISO IT 11 µa IT 14. O uso dos alargadores de desbaste permite obter toler^ancias
entre a qualidade ISO IT 8 µa qualidade IT 9. Os alargadores de acabamento permitem
obter toler^ancias de qualidade IT 7.
Opera»c~ao Qualidade
Fura»c~ao com broca ISO IT 11 µa IT 14
Alargamento de desbaste ISO IT 8 µa IT 9
Alargamento de acabamento ISO IT 7
XIII Fresagem
O fresamento ¶e um opera»c~ao de usinagem executado com uma ferramenta multicortante
chamada fresa.
E¶ uma opera»c~ao bastante vers¶atil, capaz de competir com a fura»c~ao, o alargamento,
o aplainamento, etc.
As fresadoras s~ao capazes de usinar furos com precis~ao de 0,025 a 0,050 mm no posi-
cionamento, sendo mais econ^omicas que as furadeiras na usinagem de pequenas quanti-
dades de pe»cas por dispensarem o uso de gabaritos.
Na usinagem de superf¶³cies planas, tem-se uma opera»c~ao mais r¶apida com o fresamento
do que com o aplainamento, por outro lado o custo do fresamento ¶e mais alto devido ao
custo inicial e de manuten»c~ao da fresadora, bem como o custo da a¯a»c~ao da fresa serem
mais altos que no aplainamento.
D¡2:e
2 D ¡ 2:e
cos '0 = D =
2
D
2:e
cos '0 = 1 ¡
D
h = ad : sen '
e a espessura m¶axima hmax :
Z Z
'0 D b:D '0 b:D b:D 2:e
Qd = b:h d' = ad sen ' d' = ad (1 ¡ cos '0 ) = ad
0 2 2 0 2 2 D
Qd = b : e : ad [mm3]
O volume total removido por minuto para Z dentes e n rota»c~oes, ser¶a:
Q = b : e : n : Z : ad = b : e : va [mm3=min]
Q = p : e : va [mm3 =min]
e
'0 2 e
sen = D =
2 2
D
j = 0; 05 : D
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 73
XIII.4 Pot^
encia de corte com base no volume de cavaco re-
movido
Pelo mesmo procedimento usado para o fresamento cil¶³ndrico tangencial, pode-se chegar
a conclus~ao de que a seguinte f¶ormula ¶e v¶alida para todos os tipos de fresagem:
V = b : e : ad : n : Z = b : e : va [mm3 =min]
Chamando V 0 o volume de cavaco removido por unidade de pot^encia em um minuto,
tem-se por de¯ni»c~ao:
V
Nc =
V0
onde Nc ¶e a pot^encia de corte. As tabelas V.2 e V.3, do livro Usinagem dos Metais, de
Dino Ferraresi, fornecem os valores de V 0 segundo v¶arias fontes.
Deste modo, a pot^encia do motor da fresadora dever¶a ser:
Nc
Nm =
´t
sendo ´t o rendimento mec^anico total da transmiss~ao.
Na tabela V.4, do mesmo livro, s~ao fornecidos alguns valores do rendimento mec^anico
´t em fun»c~ao da pot^encia do motor da acionamento.
Substituindo a express~ao da pot^encia de corte na express~ao da pot^encia do motor, se
obtem:
V = Nm : ´t : V 0
que fornece o m¶aximo de volume de cavaco remov¶³vel em uma determinada fresadora com
pot^encia do motor Nm e rendimento mec^anico ´t .
fresas cil¶³ndricas com dentes tangenciais { podem ser de dentes retos ou helicoidais,
com corte a direita ou a esquerda.
fresas angulares { servem para usinagem de superf¶³cies que formam ^angulos entre si.
(¯g. 2.8)
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jos¶e Lu¶³s Silveira | DEM/EE/UFRJ 74
fresas de haste com duas arestas cortantes { gra»cas a sua forma podem penetrar
diretamente na pe»ca e executar rasgos e furos. (¯g. 2.9)
fresas de dentes posti»cos { s~ao fresas onde o corpo ¶e de a»co carbono e somente os
dentes s~ao de material mais duro. (¯g. 2.14, 2.15, 2.16, 2.17, 2.18)
fresas de per¯l constante { s~ao fresas onde os dentes s~ao detalonados segundo uma
espiral logar¶³timica. S~ao usadas na usinagem de rasgos ou ranhuras de diversos
tipos. A a¯a»c~ao ¶e feita apenas na superf¶³cie de sa¶³da, o que faz com que se mantenha
sempre o per¯l original. Uma aplica»c~ao t¶³pica ¶e a usinagem de engrenagens com as
fresas-m¶odulo.
XIII.6 Material e n¶
umero de dentes das fresas
Para a fabrica»c~ao das fresas s~ao usados os mesmos materiais que os usados para as ferra-
mentas de barra: o a»co ferramenta, o a»co r¶apido, a liga fundida ou estelita, o metal duro
e a cer^amica.
Como orienta»c~ao geral, a tabela III.1, apresenta os materiais indicados para cada tipo
de fresa e material a ser usinado:
A qualidade da superf¶³cie fresada depende do emprego da ferramenta correta, estado
das arestas cortantes, n¶ umero de dentes, ^angulos, etc. Para cada material usinado, existe
uma n¶ umero de dentes recomendado, a tabela II.1, fornece o n¶ umero de dentes em fun»c~ao
do di^ametro e do tipo e material da fresa.
XIII.7 Sele»c~
ao da velocidade de corte e do avan»co
As tabelas VI.1 e VI.2, fornecem os valores para o avan»co por dente e velocidade de
corte respectivamente. Estes valores s~ao indicados como uma primeira aproxima»c~ao das
condi»c~oes ¶otimas de usinagem, sendo o ideal a determina»c~ao destas valores experimen-
talmente para cada tipo de fresa e material a ser usinado. Devido aos custos e di¯cul-
dades inerentes a este levantamento experimental, ¶e comum, na pr¶atica, se utilizar valores
fornecidos por fabricantes de ferramentas, como por exemplo, os fornecidos pela Inda»co
no cat¶alogo Ferramentas de Precis~ao.