Apostila Alimentos

UNIVERSIDADE ESTADUAL DA PARAÍBA
CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA
APOSTILA DO CURSO DE TECNOLOGIA

DE ALIMENTOS
ÂNGELA MARIA SANTIAGO
CAMPINA GRANDE
FEVEREIRO, 2008
1. ALIMENTOS (Definição, classificação e composição)
A alimentação saudável sempre foi fator determinante para a qualidade de vida do ser
humano. Culturas milenares como a japonesa já incorporaram naturalmente essa sabedoria a
respeito de equilíbrio dos nutrientes, e o resultado é uma longevidade que demonstra, de forma
cabal, todos os benefícios da adoção de uma dieta harmoniosa.
Hoje, o conceito de prevenir doenças através da alimentação parece se solidificar em todo
o mundo. Uma tendência que surge em perfeita consonância com diversos outros indícios de
que, finalmente, o homem mostra-se disposto a inverter paradigmas e se antecipar ao surgimento
de moléstias, em vez de aguardar que elas se manifestem, para então adotar medidas curativas.
Os alimentos são tão antigos como a própria vida, mas o homem, em sua evolução,
aprendeu a transformá-los e a conservá-los para satisfazer suas necessidades. As indústrias
alimentícias encarregam-se de acumular, misturar, transformar, embalar, conservar e distribuir
os alimentos.
No princípio, pelas características nômades das civilizações primitivas, os alimentos eram
oriundos basicamente da caça, pesca, frutas e raízes. Eram procurados conforme as necessidades
do momento.
Com o tempo, grupos tribais começaram a se estabelecer em determinadas regiões, e então
iniciado o cultivo agrícola, assim como o desenvolvimento de métodos rudimentares de
conservação de alimentos, tanto da produção agrícola como da caça, para períodos de entre safra
ou escassez.
Segundo o Código de Alimentos: “serão considerados como alimentos todas as
substâncias ou produtos de qualquer natureza, sólidos ou líquidos, naturais ou transformados
que, por suas características, aplicações, componentes, preparação e estado de conservação,
possam ser habitual e idoneamente utilizados na nutrição humana”.
Alimento é toda substância ou misturas de substâncias não tóxica, que se encontram no
estado sólido, líquido, pastoso ou qualquer outra forma com a finalidade de fornecer ao
organismo vivo, os elementos necessários à sua formação, manutenção e desenvolvimento.
1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS ALIMENTOS
São muitas as formas em que os alimentos podem ser classificados:
 Com relação a sua origem:

Alimentos de origem vegetal (cereais, hortaliças, frutas, sementes oleaginosas);
Ângela Maria Santiago 2

Alimentos de origem animal (carnes, leite, pescados e outros).
 Com relação a sua sensibilidade às alterações ou ao seu teor de água livre (Aa) nos
alimentos:
Alimentos perecíveis ou alteráveis são aqueles que contêm um elevado teor de água
(leite, carnes, pescado etc);
Alimentos semi-perecíveis ou semi-alteráveis são aqueles que embora tenham bastante
água, esta é firmemente retida no interior pelo tecido envoltório de proteção, casca, que se
rompido por qualquer meio os tornará tão vulneráveis quanto os perecíveis (beterraba, cenoura,
batata etc);
Alimentos não perecíveis, estáveis ou não alteráveis são aqueles que possuem baixo teor
de umidade (açúcar, farinha, feijão, arroz etc).
A água é provavelmente, o fator individual que mais influi na alteração dos alimentos.
Por outro lado, está perfeitamente demonstrado que alimentos com o mesmo conteúdo de água
alteram-se de forma distinta, do que se deduz claramente que a quantidade de água por si só não
é um indício fiel da deterioração dos alimentos. Em detrimento desse fato, surgiu o conceito de
atividade de água (Aw), que foi muito valorizado em estudos sobre alterações de alimentos, por
estar diretamente relacionado com o crescimento e a atividade metabólica dos microrganismos e
com as reações hidrolíticas. O termo Aw indica a disponibilidade de água em um alimento para o
crescimento de microrganismos e para a realização de diferentes reações químicas e
bioquímicas.
Define-se a atividade de água como a relação existente entre a pressão de vapor da água
contida na solução ou no alimento (P) e a pressão de vapor da água pura (P0) a uma dada
temperatura. Aa= P/P0
Portanto, a água presente nos alimentos exerce uma pressão de vapor que depende da
quantidade de água, da concentração de solutos na água e da temperatura.
Evidentemente se não há solutos, como é o caso da água pura, a relação entre as pressões
é a unidade, conseqüentemente , a Aa de todos os alimentos é sempre inferior a um.
 Com relação ao seu pH:

Tomando como base o pH de um determinado alimento é possível avaliar a sua
microbiota predominante e a provável natureza dos processos de deterioração a que ele poderá
vir a sofrer, como também o tipo e a intensidade do processamento térmico a que deve ser
submetido. Portanto, com o objetivo de evitar a aplicação nos alimentos de processos térmicos
superiores ou inferiores aos necessários, foi dividido os alimentos em três grandes grupos:

Alimentos de baixa acidez : pH  4,5
Alimentos ácidos: 4,0  pH  4,5
Alimentos muito ácidos: pH  4,0
Essa classificação apesar de arbitrária é de grande utilidade. Na indústria utiliza-se 4,5

como valor limitante entre os alimentos nos quais poderá haver ou não crescimento de
Clostridium botulinum e produção de suas toxinas. Várias pesquisas têm demonstrado que o pH
mínimo para o crescimento e produção de toxinas por esta bactéria é de 4,7 por motivos de
segurança, o valor de pH >4,5 ainda continua sendo adotado na separação de alimentos
considerados de baixa acidez e alimentos ácidos, embora nos Estados Unidos, este valor tenha
sido elevado para 4,6.
 Com relação as substâncias químicas presentes nos alimentos:

Alimentos ricos em proteínas (carnes, peixes, ovos, soja etc);
Alimentos ricos em gorduras (amendoim, castanha, manteiga, margarinas etc);
Alimentos ricos em carboidratos (açúcar, mel, uvas, batatas, cereais, pão etc);
Alimentos ricos em sais minerais e vitaminas (verduras e frutas em geral).
Estes constituintes presentes nos alimentos são responsáveis pelas características
nutritivas e sensoriais dos alimentos, atuando de modo bem diversificado conforme tabela
abaixo:
Característica do alimento Constituinte químico responsável

Valor nutritivo Proteínas, açúcares, gorduras etc.
Cor Pigmentos, enzimas, vitaminas etc.
Sabor Ácidos orgânicos, compostos fenólicos etc.
Odor Compostos voláteis, óleos essenciais etc.
Textura Pectinas, proteínas, gomas etc.
1.2. COMPOSIÇÃO DOS ALIMENTOS
De um modo geral, todos os alimentos são constituídos por substâncias químicas, tais
como: proteínas, lipídios, carboidratos, fibras, minerais, vitaminas e água. Estas substâncias
químicas são chamadas de nutrientes as quais desempenham no organismo funções vitais,

correspondentes as suas necessidades de crescimento, de energia, de elaboração e manutenção
tecidual e de equilíbrio biológico.
Nenhum alimento é igual a outro na sua habilidade para nutrir, porque nenhum possui
idêntico teor de nutrientes que o outro.
Os alimentos podem exercer influência em determinados aspectos de nossa vida:
Saúde - uma alimentação incorreta pode contribuir para determinadas doenças graves
(câncer, intoxicações, diabetes, infarto etc.), causando até a morte;
Rendimento no trabalho - o trabalho pode ser afetado pelo tipo de alimentação ingerida,
por exemplo, uma dieta carregada de proteínas aumenta a agressividade, enquanto que outra rica
em carboidratos, tem o efeito oposto.
O ser humano precisa comer para se manter vivo e é preciso comer os alimentos
adequados, para permanecer saudável. O estudo do que é preciso comer e do que é melhor não
comer, é da responsabilidade de ciência da nutrição.
1.2.1. CARBOIDRATOS
De todas as substâncias orgânicas existentes, os carboidratos são os mais amplamente

distribuídos e os mais abundantes, estando presentes nos tecidos animais e vegetais, assim como
nos microrganismos. Nos animais, o principal açúcar é a glicose, e o carboidrato de reserva é o
glicogênio; nas plantas, há grande variedade de carboidratos, e o amido é, por excelência, o de
reserva. O glicogênio é a principal fonte de energia dos organismos vivos, proporcionam o
combustível necessário para os movimentos e abrangem um dos maiores grupos de compostos
orgânicos encontrados na natureza. Pertencem a esse grupo substâncias como glicose, frutose e
sacarose, responsáveis pelo sabor doce de vários alimentos. A celulose e a hemicelulose, não são
fontes de energia, mas são fontes de fibras dietéticas.
Os carboidratos fazem parte do grupo de nutrientes básicos e sempre tiveram muita
importância na alimentação; mesmo os não-digeríveis, fibras, são considerados de grande
interesse para uma alimentação equilibrada. Quando ingeridos demasiadamente, não são
utilizados, são estocados como gorduras. Além de seu valor nutritivo, ajudam a tornar os
alimentos mais saborosos e de aspecto mais agradável.
Os carboidratos mais utilizados pelo homem são o amido e a sacarose, logo, as plantas
que os contêm são as mais cultivadas e consumidas.

São definidos como poli-hidroxialdeídos, poli-hidroxicetonas, poli-hidroxiálcoois, poli-
hidroxiácidos, e seus derivados simples, e polímeros desses compostos unidos por ligações
hemiacetáticas. Ou então são substâncias orgânicas polihidroxiladas alifáticas contendo
fundamentalmente carbono, oxigênio e hidrogênio.
São também chamados de glicídios ou sacarídeos por estar no grupo das substâncias
doces que conhecemos como glicose e sacarose tendo um ou vários grupos alcoólicos (OH) e
um grupo aldeído (-CHO) ou cetônico (-CO-), ou seja, possuem na sua estrutura um grupo
aldeído H-C =O ou cetona R- C-R.
 
R O
1.2.1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS CARBOIDRATOS
Monossacarídeos
Os monossacarídeos são os menores e mais simples carboidratos, que, se hidrolisados a

compostos de menor peso molecular, não serão mais carboidratos, correspondem a menor
unidade estrutural de um carboidrato. Esses compostos apresentam um dos seguintes grupos
funcionais; polihidroxialdeído, polihidroxicetona, polihidroxiácido e polihidroxiálcool.
De acordo com o número de carbonos os monossacarídeos podem ser classificados em:
3C= triose , 4C= tetrose , 5C= pentose , 6C= hexose, 7C= heptose.
Os monossacarídeos mais importantes em química de alimentos são as pentoses e as
hexoses.
Exemplo de hexoses:

CHO CHO CHO CH2OH
   
H-C-OH H-C-OH HO-C-H C=O
   
HO-C-H HO-C-H HO-C-H HO-C-H
   
HO-C-H H-C-OH H-C-OH H-C-OH
   
H-C-OH H-C-OH H-C-OH H-C-OH
   
CH2OH CH2OH CH2OH CH2OH

D-galactose D-glicose D-manose D- frutose
Os monossacarídeos importantes para a nutrição humana são: glicose, frutose e

galactose.
A glicose é o monossacarídeo básico dos carboidratos e é encontrado em maior
quantidade na natureza. É o único carboidrato constituinte dos polissacarídeos amido, glicogênio
e celulose.
Oligossacarídeos
São polímeros contendo de 2 a 10 unidades de monossacarídeos unidos por ligações

gicosídicas. Os mais importantes são os dissacarídeos os quais contém dois monossacarídeos.
Para formar dissacarídeos, oligossacarídeos ou mesmo polissacarídeos, é necessário que os
monossacarídeos se unam entre si através de ligações glicosídicas.
A ligação glicosídica se faz entre uma hidroxila alcoólica de uma molécula de um açúcar
com a hidroxila do carbono de outra molécula de açúcar, com eliminação de água, o glicosídio
resultante é um dissacarídeo.

Exemplos de dissacarídeos os quais se hidrolisam em duas moléculas de
monossacarídeos:
H2O
Sacarose glicose + frutose (açúcar da cana ou da beterraba)
H2O
Maltose glicose +glicose ( açúcar do malte, da uva)
H2O
Lactose glicose +galactose (açúcar do leite)
Sob o ponto de vista nutricional dos animais, apenas, três dissacarídeos têm importância: a
sacarose, lactose e a maltose.
A Sacarose conhecida como o açúcar comercial ou açúcar comum é amplamente
distribuído entre as plantas superiores. Suas únicas fontes comerciais de obtenção é a cana-de-
açúcar e a beterraba
A mistura equimolecular de glicose + frutose obtida pela hidrólise é conhecida como
açúcar invertido.
A maltose é o açúcar resultante da hidrólise parcial do amido enquanto a sua hidrólise total
produz moléculas de glicose. Durante a digestão, o amido se hidrolisa, produzindo moléculas de
maltose que, por sua vez, são hidrolisados em glicose.
A lactose ou açúcar do leite é um dissacarídeo formado por duas unidades de galactose e
glicose, que ocorre no leite de todos os animais na proporção de 4 a 5 % aproximadamente.
Polissacarídeos
São polímeros de alto peso molecular dos monossacarídeos. Os polissacarídeos contêm

mais que 12 unidades de monossacarídeos dispostos de forma linear ou ramificada.
Os que mais se encontram distribuídos na natureza são: no reino vegetal, o amido, a
celulose e as pectinas; e, no reino animal, o glicogênio.
Amido
O amido é um polímero encontrado nos vegetais, desempenhando a função de reserva.

Encontra-se principalmente no trigo, cevada, milho, batata, feijão, arroz, mandioca e várias
outras fontes.

Muitos dos xaropes comercializados no mercado brasileiro é derivado do amido,
principalmente do milho. Uma tonelada de milho produz entre 600 a 650 Kg de amido.
O amido é a matéria-prima mais barata e abundante, principalmente para a alimentação
humana.
Celulose
A celulose é a substância orgânica mais abundante na natureza, constitui um terço de toda

a matéria vegetal no mundo e é o principal constituinte da parede celular dos vegetais, sendo o seu
elemento de estrutura mais importante. Ocorre nas paredes celulares, normalmente associadas
com hemicelulose e lignina.
É um polissacarídeo formado por moléculas de glicose, não é digerida pelo homem, mas
são indispensáveis para o funcionamento adequado dos intestinos. O segredo da fibra pode estar
em seu efeito mecânico no intestino grosso facilitando a eliminação de detritos.
Glicogênio
É um polissacarídeo que ocorre somente nos animais, é armazenado no fígado (2-8% do

total) e no músculo em baixas concentrações (0,5-1%). O glicogênio é o principal carboidrato
estocado no tecido muscular e no fígado animal. É hidrolisado à glicose, a qual por sua vez, é
utilizada como fonte de energia, só que exclusivo dos tecidos animais. Quando o organismo
animal necessita de glicose, o glicogênio é decomposto, em glicose que é transportada do fígado
aos tecidos pelo sangue e aí oxidada dando, finalmente, dióxido de carbono e água, com liberação
de energia. Após a morte do animal, grande parte degrada-se em glicose e posteriormente em
ácido lático.
Pectina
É o polissacarídeo que, junto com a celulose, forma o material estrutural das paredes
celulares dos vegetais. Com o envelhecimento do vegetal, a pectina é enzimaticamente degradada
com perda de rigidez do material estrutural.
As pectinas em água dão soluções altamente viscosas mesmo em baixas concentrações e
na presença de açúcar e ácido formam géis. Em geral, as pectinas produzem géis quando sua
concentração é de apenas 1%.

A importância da pectina nos alimentos está na sua habilidade em formar os géis que
constituem a base de geléias e outras conservas de frutas.
A produção industrial de pectina desenvolveu-se como uma indústria de subproduto,
utilizando resíduos da indústria alimentícia, principalmente das indústrias produtoras de sucos de
frutas e bebidas à base de frutas.
Alimentos Fontes
Vegetais- cereais (arroz, trigo, milho, aveia, cevada), raízes e tubérculos (batata inglesa, batata-
doce, mandioca, beterraba, inhame), leguminosas (feijão), frutas, doces, etc.
1.2.2. PROTEÍNAS
São macromoléculas complexas de alto peso molecular, cujas unidades estruturais básicas
são os aminoácidos, ligados entre si por ligações peptídicas. Esses enlaces são resultados da união
do grupo amino (NH2) de um aminoácido com o grupo carboxílico (COOH) de um outro
aminoácido com a perda de uma molécula de água.
Exemplo:
H H H O H
    
R1-C-COOH + R2-C-COOH R3-C - C - N - C-COOH
    
NH2 NH2 NH2 H R2
NHCO grupo peptídico
Na sua composição, as proteínas possuem C, H, O, N podendo também ter outros

elementos, tais como enxofre, ferro, cobre, fósforo e zinco.
Embora mais de 300 aminoácidos diferentes tenham sido descritos na natureza, somente
20 são freqüentemente encontrados nos alimentos. Dentre os 20 apenas 8 aminoácidos são ditos
essenciais devido ao fato de não poderem ser sintetizados pelo organismo, logo precisam ser
fornecidos através de dieta, são eles:

Isoleucina, Leucina, Lisina, Metionina, Fenilalanina, Triptofano, Treonina e Valina.
Existe um aminoácido considerado essencial para recém-nascidos que é chamado de Histidina.
Os alimentos considerados de alto valor biológico ou de proteínas completas são aqueles
que contêm todos os aminoácidos essenciais. Exemplo: ovos, leite, queijo, carne, peixe etc.
Os alimentos de baixo valor biológico ou de proteínas incompletas são os provenientes
de vegetais e frutas. Ex.: trigo, soja, milho, arroz e feijão. Entretanto, as proteínas de diferentes
fontes vegetais podem ser combinadas de tal modo que o resultado é equivalente em valor
nutricional à proteína animal. Por exemplo, o trigo (deficiente em lisina mas rico em metionina)
pode ser combinado ao feijão (pobre em metionina mas rico em lisina) para produzir uma
proteína completa de valor biológico melhorado.
As proteínas exercem várias funções biológicas, estruturais do corpo (colágeno,
queratina), biocatalisadores (enzimas), hormonais (insulina, hormônios da tireóide), de
transferência (hemoglobina que transporta oxigênio), de proteção.
1.2.2.1. CLASSIFICAÇÃO
As proteínas podem ser classificadas em proteínas simples e proteínas conjugadas.

Existem outras classificações mas a mais empregada é a baseada na solubilidade destes
compostos em diferentes solventes ( simples e conjugadas).
Proteínas simples: são aquelas que por hidrólise dão como únicos produtos os aminoácidos
livres. São também chamadas de holoproteínas.
Albuminas: ovalbumina (clara do ovo), lactoalbumina (leite).
Globulinas: miosina (músculo), lactoglobulina (leite), ovoglobulina (ovo).
Prolaminas: gliadina (trigo e centeio), zeína (milho).
Glutelinas: são proteínas encontradas em vegetais, glutenina (trigo).
Quando a farinha de trigo e os demais ingredientes da massa são misturados com água
para homogeneização, há hidratação das proteínas do trigo (gliadinas e gluteninas) as quais
formam um complexo proteíco denominado de glúten.
Proteínas conjugadas: são moléculas mais complexas, combinadas com substâncias não-
protéicas denominadas de grupo prostético, parte não protéica. São também chamadas de
Heteroproteínas. São classificadas de acordo com a natureza do grupo prostético em:

Lipoproteínas – o grupo prostético são os lipídios.
Mucoproteínas ou Glicoproteínas – o grupo prostético são os carboidratos.
Nucleoproteínas – o grupo prostético são os ácidos nucléicos.
Fosfoproteínas – o grupo prostético é o ácido fosfórico.
Alimentos Fontes: a quase totalidade das proteínas consumida pelo homem é de origem animal e
vegetal e pequena quantidade é proveniente das chamadas fontes não-convencionais.
As proteínas de origem animal tem como fontes principais as carnes e pescados, leite e
derivados, ovos.
As proteínas de origem vegetais tem como fontes principais: cereais, soja, etc.
A terceira fonte de proteínas, ou seja, as proteínas chamadas não-convencionais, são
aquelas provenientes de microrganismos (leveduras).
1.2.3-LIPÍDIOS
Os lipídios constituem um grupo de substâncias que, genericamente, chamamos de óleos

ou gorduras, tanto os de origem animal quanto os de origem vegetal. São substâncias, que em
geral, são solúveis em solventes orgânicos e insolúveis ou ligeiramente solúveis em água.
Contêm na molécula carbono, oxigênio e hidrogênio e em algumas classes são encontrados
fósforo, enxofre, nitrogênio. Os triacilgliceróis são os lipídeos mais comuns em alimentos,
formados predominantemente por produtos de condensação entre glicerol e ácidos graxos,
usualmente conhecidos como óleos ou gorduras.
Os óleos e as gorduras podem ser encontrados em células de origem animal, vegetal ou
microbiana. Exercem funções nutricionais importantes, suprindo calorias (9kcal/g) e contêm
ácidos graxos essenciais, além do transporte das vitaminas lipossolúveis para o interior das
células. Contribuem para o sabor e palatabilidade dos alimentos e também para a sensação de
saciedade após a alimentação.
A diferença entre os termos óleo e gordura reside exclusivamente na sua forma física. As
gorduras se apresentam na forma sólida e os óleos na forma líquida, a temperatura ambiente.
1.2.3.1. CLASSIFICAÇÃO DOS LIPÍDIOS
Lipídios simples: são compostos, formados a partir da esterificação de ácidos graxos e álcoois.
a) Óleos e gorduras – são ésteres de glicerol e ácidos graxos chamados de glicerídeos;

b) Ceras – são misturas complexas de álcoois, ácidos e alguns alcanos de cadeia longa,
mas os principais componentes são ésteres formados a partir de ácidos graxos e álcoois de
cadeia longa.
Lipídios compostos: são substâncias que contêm além do grupo éster da união do ácido graxo e
glicerol outros grupos na molécula, tais como:
a) Fosfolipídios - compostos que possuem ésteres formados a partir do glicerol, ácidos
graxos, ácido fosfórico e outros grupos, normalmente nitrogenados;
b) Glicolipídios - compostos formados por ácidos graxos, um grupo nitrogenado e um
carboidrato, não contendo grupo fosfórico.
1.2.3.2. IMPORTÂNCIA DOS LIPÍDEOS NA TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS E

NUTRIÇÃO
Modifica as características sensoriais dos alimentos (odor, cor, aroma).

Os óleos proporcionam um dos processamentos térmicos mais energéticos – frituras.
Formação de peróxidos e outros produtos voláteis (aldeídos) responsáveis pela rancidez.
1.3. ENZIMAS
São biocatalisadores de natureza protéica que aceleram a velocidade das reações

químicas que acontecem nos animais ou vegetais.
Na Ciência e na Tecnologia dos Alimentos as enzimas podem ser usadas como
ferramentas com as quais se produzem mudanças bioquímicas desejáveis nos alimentos ou
podem ser inimigas que temos que destruir, ou pelo menos paralisar, para que as mesmas não
produzam mudanças indesejáveis nos alimentos. Como, por exemplo, certas enzimas são
responsáveis, às vezes, pela alteração de produtos vegetais depois de colhidos, favorecendo
modificações na sua cor, odor, textura e valor nutritivo e as vezes implica a perda da qualidade
sensorial e nutritiva. Além disso, participam também na transformação de matérias-primas em
um novo produto, como no caso de queijos, cerveja etc.
1.3.1. PROPRIEDADES DAS ENZIMAS

A substância sobre a qual a enzima atua se chama substrato. Este pode ser da mais
variada natureza química: carboidratos, lipídios, proteínas, etc. No entanto, a enzima usa apenas
uma pequena parte da sua estrutura para se conectar com o substrato e esta parte recebe o nome
de centro ativo ou sítio ativo.
Sítio Ativo
As moléculas de enzimas contêm um bolsão ou fenda especial denominado sítio ativo. O

sítio ativo contém cadeias laterais de aminoácidos que criam uma superfície tridimensional
complementar ao substrato. O sítio ativo liga-se ao substrato, formando um complexo enzima-
substrato (ES). O ES é convertido a enzima e produto (EP), o qual subsequentemente dissocia-
se em enzima e produto.
Eficiência Catalítica
Cada molécula de enzima é capaz de transformar 100 a 1000 moléculas de substratos em

produto a cada segundo.
Esta capacidade de transformar o substrato em produto dentro de uma unidade de tempo
chamamos de atividade da enzima. Quanto maior for a atividade da enzima, mais rapidamente
ocorre a reação que ela catalisa ou o contrário.
Especificidade
As enzimas são altamente específicas em relação ao substrato no qual vai ocorrer a

catálise, isto é, cada enzima só vai catalisar a reação a qual é específica, não ocorrendo nada se
nós colocarmos uma enzima em contato com um substrato para o qual ela não é adequada.
Geralmente compara-se com uma chave a qual deve servir somente em uma fechadura.
1.3.2. FATORES QUE INFLUENCIAM A ATIVIDADE ENZIMÁTICA
Temperatura

Como as reações enzimáticas são reações químicas, elas também são afetadas por
mudanças de temperatura. Aumentando-se a temperatura em que uma reação enzimática está
ocorrendo, inicialmente obtemos um aumento na velocidade de reação por aumentar a
freqüência dos choques entre os reagentes e a energia neles envolvida.Com o prosseguimento da
elevação da temperatura começa a ocorrer a desnaturação térmica da enzima caindo a
velocidade de reação.
A temperatura ideal para as enzimas terem atividade ótima varia de 30 a 40oC.
Temperaturas superiores começam a inativar a enzima, consequentemente a velocidade da
reação enzimática.
A velocidade das reações enzimáticas duplica a cada aumento de 100C.
Inativação da
enzima pelo
calor
Velocidade de reação
20 40 60
Temperatura (°C)
Ph
Todas as enzimas são sensíveis as variações da concentração em H+ do meio. Existe uma

zona de pH para qual a atividade enzimática é máxima.
Valores muito altos ou muito baixos de pH poderão causar a desnaturação da enzima, o
que anula sua ação catalítica, ou seja, o pH do meio influi na ação de uma enzima. O pH no qual
a atividade máxima da enzima é atingida difere para cada enzima. Ex: a pepsina, uma enzima
digestiva no estômago, é maximamente ativa em pH 2, enquanto outras enzimas, destinadas a
funcionar em pH neutro, são desnaturadas por este ambiente ácido. O pH também varia entre
faixas muito estreita para uma mesma enzima. Ex: Lactase (pH 4.3 a 4.5), pepsina (pH = 1.5
a 2,5).

Velocidade de reação
3 7 11 Ph
1.3.3. ENZIMAS NA TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS
As enzimas, além de seu uso em processos industriais, podem ser empregadas na terapia
clínica, no tratamento de efluentes e como sensores no controle de processos. O uso de enzimas
como catalisadores de processos industriais é, contudo, o de maior importância, representando
mundialmente mais de 80% do volume de vendas do setor. Dentre os 80% , 60% são utilizadas
nas indústrias de alimentos, 10% nas indústrias farmacêuticas, e o restante em outras.
1.3.3.1.EXEMPLOS DE ALGUMAS ENZIMAS UTILIZADAS NAS INDÚTRIAS DE

ALIMENTOS
Amilase
Atuam hidrolisando o amido. Intervém igualmente na elaboração da cerveja e na
panificação. Nos produtos de panificação, são utilizadas para aumentar a hidrólise do amido,
rendendo maior quantidade de açúcares metabolizáveis pelas leveduras, alcançando, assim, a
proporção do CO2 necessário para a massa. Na indústria de cerveja é adicionada junto com a
cevada para favorecer a hidrólise do amido e proporcionar, igualmente, açúcares fermentáveis
pelas leveduras. Fonte: cereais germinados, microrganismos.
Invertase
São enzimas que atuam sobre a sacarose, transformando-a em uma mistura de açúcares
redutores (glicose e frutose).
Lactase

Ataca a lactose, transformando-a em glicose e galactose. Como a lactose tem poder
adoçante baixo é transformada em açúcares com poder adoçante bem maior para ser usada na
indústria de alimentos dietéticos e indústrias lácteas. Fonte: microrganismos.
Pectinases
São muito importantes nos produtos vegetais, já que, por hidrolisarem as substâncias
pécticas, são responsáveis pelas modificações da textura de frutas e hortaliças durante a
maturação, o armazenamento e o processamento. São também utilizadas para facilitar a filtração
e clarificação de sucos de frutas (laranja, maçã, uva), e vinhos. Dentre os sucos de frutas, o suco
de laranja é o mais comercializado mundialmente. O Brasil é o maior produtor e exportador
mundial de suco de laranja concentrado. Elas são indesejáveis quando contribuem para o
excessivo amolecimento de muitas frutas e hortaliças. Fonte: Vegetais.
Renina
É uma enzima utilizada na elaboração de queijos (coagulação do leite).
Peroxidase
Encontra-se nos produtos vegetais, podendo modificar seu sabor, cor, odor e valor
nutritivo, por degradação oxidativa de diferentes compostos. Poderá ser utilizada para avaliar a
eficiência do branqueamento, já que é uma enzima bastante resistente à inativação pelo calor.
Admite-se que a destruição da peroxidase implica a destruição das outras enzimas menos
termoresistentes.
Lactoperoxidase
É utilizada como índice para saber se o tratamento de pasteurização foi excessivo.
Polifenoloxidases ou Fenolases
Atuam oxidando os compostos fenólicos, dando lugar a compostos pigmentados; são
responsáveis pelo escurecimento enzimático de muitas frutas e hortaliças.
Fosfatase alcalina
É utilizada para avaliar a eficiência da pasteurização do leite.
Lipoxidases ou lipoxigenases

Atuam em moléculas de ácidos graxos insaturados, induzindo a formação de radicais
livres na oxidação lipídica, ou seja, catalisam a oxidação de ácidos graxos.
Proteases
Atuam degradando as proteínas por hidrólise das ligações peptídicas. Intervêm no
amaciamento da carne durante a conversão do músculo em carne (catepsinas e calpaínas) e
durante seu posterior armazenamento. Há muitas que atuam nas mudanças pós-morte. No leite,
é preciso destacar a proteólise ácida que contribui para a proteólise durante a maturação de
certos tipos de queijos, sobretudo se o leite não foi pasteurizado.
Papaína
É utilizada no amaciamento de carnes, na eliminação da turbidez da cerveja, ajuda
também na digestão. As proteínas que contém a cerveja já acondicionada tendem a formar
complexos insolúveis com os polifenóis e taninos quando se resfria a cerveja antes do consumo.
Esses complexos podem produzir turbidez indesejada. Para degradar essas proteínas residuais,
emprega-se a papaína e, com isso, evita-se a formação de sedimentos.
Bromelina
Emprega-se para acelerar o processo de maturação da carne e melhorar sua maciez.
Fonte: obtidas a partir, de plantas ou de microrganismos.
Lípases
Liberam ácidos graxos livres a partir dos triglicerídeos, propiciando o aparecimento de
sabores e odores característicos, às vezes desejáveis (alguns tipos de queijos realçando o
flavour) e outras vezes não desejáveis (causando a rancificação hidrolítica).
2. TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS
É a aplicação de métodos e de técnicas, para o preparo, armazenamento, processamento,

controle, embalagem, transporte, distribuição e utilização dos alimentos, (S.B.C.T.A.).
A Tecnologia de Alimentos inclui a seqüência de operações desde a seleção da matéria-
prima, processamento até o consumo dos alimentos.
A tecnologia de alimentos visa sempre a conservação, preocupando-se
fundamentalmente com sua produção em escala, dentro de uma linha, fazendo uso das

operações e dos processos. Paralelamente a estes, são cuidados os aspectos de qualidade, de
segurança, de higiene, de economia, de energia e de custos.
2.1. OBJETIVOS DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
- Controlar os agentes de alteração para aumentar a vida útil dos alimentos;

- Fornecer produtos uniformes durante todo o ano independente de safra;
- Fornecer novos produtos ricos em determinados nutrientes, objetivando compensar certas
deficiências nutricionais específicas;
- Fornecer grande variedade de produtos, para que se possa ter opção de escolha.
Exemplo: ampla variedade de leite de leites fermentados, em particular o iogurte, que se
encontra no mercado (iogurte de frutas, com adoçantes etc);
- Preparar alimentos para indivíduos com necessidades nutritivas especiais, como
crianças, idosos, diabéticos, etc.
- Reduzir as perdas dos alimentos, aumentando a sua disponibilidade;
- Garantir o abastecimento de alimentos nutritivos e seguros para o homem, isentos de
agentes nocivos. Para atingir essa meta, é necessário que os alimentos sejam produzidos com a
máxima higiene e limpeza, que se utilizem boas práticas de fabricação e que se façam ajustes a
certas normas.
2.1.2. OPERAÇÕES BÁSICAS DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
- De ordem física - conservação pelo uso do calor e frio;

- De ordem química - emprego de aditivos, reguladores de pH;
- De ordem biológica - emprego de enzimas e microrganismos.
A Indústria de Alimentos utiliza os processos físicos, químicos e biológicos separados

ou associados com o objetivo de transformar matérias primas alimentares em produtos
adequados ao consumo humano e de longa vida de prateleira.
2.1.3. FASES DE PROCESSAMENTO DOS PRODUTOS ALIMENTÍCIOS
As etapas de processo nas indústrias para a elaboração de alimentos abrange várias fases,
desde a colheita, transporte fora da fábrica, limpeza, seleção da matéria prima, até o

armazenamento dos produtos. Durante as fases do processo, em uma delas ou mais, poderá
aparecer novas substâncias que não estavam presentes na matéria prima de partida como
também poderá haver perdas significativas de substâncias presentes na mesma.
Principais fases Fase de Beneficiamento

de processamento Fase de Conservação(estabilização)
Fase de Armazenamento
2.1.3.1. FASE DE BENEFICIAMENTO OU PRÉ-TRATAMENTO
Constitui a primeira etapa da utilização da matéria-prima recebida, que vai desde a sua
colheita, transporte fora da fábrica, limpeza, armazenamento, seleção, classificação, moagem.
A limpeza do alimento e a retirada de seus pedaços inaproveitáveis reduzem as cargas
microbianas normais existentes e diminuem a ação de enzimas.
As sujidades como terra, pedaços de corpos estranhos etc. são expurgados durante o
beneficiamento, melhorando o caráter anti-higiênico e evitando danificações nos aparelhos de
fabrico.
Nesta fase a grande preocupação é o cuidado com a matéria-prima. São retiradas as
partes rejeitadas das mesmas, as quais serão aproveitadas para outras aplicações.
2.1.3.2. FASE DE CONSERVAÇÃO OU ESTABILIZAÇÃO
Na fase de estabilização têm-se operações e processos de conservação. Nas operações

serão vistos o emprego do frio, refrigeração e congelamento. No tratamento térmico o emprego
do calor: branqueamento, pasteurização, esterilização, cozimento etc.
Nesta fase também se aplicam os processos de secagem, concentração, liofilização e
radiações.
A partir destes processos tecnológicos aplicados em alimentos básicos, como o leite,
carne, pescado, frutas, vegetais, é que se obtém extrema variedade de produtos e sub-produtos.
Os processos utilizados nessa etapa visam especialmente o controle dos agentes de
deterioração.
2.1.3.3. FASE DE ARMAZENAMENTO

O armazenamento pode ser considerado como um pulmão dentro de um fluxo de
produção, ou seja, quando existirem excedentes de matéria-prima estas ficam retidas
aguardando o momento para serem usadas na linha de produção. Esse armazenamento, ainda,
servirá para suprir a linha, dependendo da matéria-prima, e quando esta for escassa ou estiver
fora do momento da safra.
A armazenagem é feita dependendo da natureza da matéria-prima, a granel, em silos ou

em armazéns a temperaturas ambiente ou modificada.
O armazenamento adequado de qualquer produto biológico, seja ele a matéria-prima em
sua forma natural ou produto processado, é uma operação que requer uma série de cuidados.
Com relação ao binômio tempo e temperatura de armazenamento, as matérias-primas são
chamadas deterioráveis ou perecíveis.
As matérias-primas deterioráveis são aquelas suscetíveis ao ataque de insetos e roedores,
principalmente. A deterioração pode não levar a uma perda total do alimento considerado, pois
o ataque se dá em um determinado ponto que pode ser eliminado do restante da matéria-prima.
Geralmente, estes produtos representados por grãos e cereais são guardados a temperatura
ambiente em silos a granel, ou ensacados em armazéns. São matérias-primas com menor
atividade de água.
As matérias-primas perecíveis são aquelas que apresentam maior atividade de água e
conseqüentemente são suscetíveis ao ataque de microrganismos, como bactérias e fungos. Os
alimentos perecíveis, tais como: carne, leite, pescados, morangos a contaminação leva à perda
total, portanto, necessitam serem armazenados em embalagens especiais muitas vezes
individuais, a baixas temperaturas.
Os alimentos semi-perecíveis devem ser armazenados sob refrigeração e colocados em
embalagens especiais, visando à sua proteção: ovos, maçãs, pêras, cenouras, e outros.
Os alimentos chamados pouco ou não perecíveis devem ser armazenados sob condições
de umidade relativa e de temperatura controladas, por volta de 70% e 250C, respectivamente.
- Temperatura ambiente
Causas de
alterações de - Umidade
produtos - Imperfeição da embalagem
armazenados
- Absorção de odores
- Ação de predadores

Temperatura ambiente
À medida que a temperatura se eleva, a velocidade da atividade microrgânica e de certas

enzimas aumenta. Portanto, faz-se necessário a aplicação de menores graus de calor, adequado a
cada tipo de produto. Quanto mais baixa for a temperatura de armazenamento, mais escassa e
demorada será a deterioração do produto.
As bactérias e fungos decrescem sensivelmente com o abaixamento da temperatura.
Em termos de elevação de temperatura, compreende-se não só o aumento da temperatura
ambiental, como também o calor gerado pela respiração em certos vegetais e frutas.
No caso de grãos, o processo de respiração é influenciado pela temperatura. Dentro de
certos limites, há um aumento de intensidade da respiração, proporcional ao aumento da
temperatura. Entretanto, os efeitos da temperatura, na respiração, ficam na dependência do teor
de umidade dos grãos.
Temperatura muito baixa ou muito alta inibem o desenvolvimento da maioria dos fungos.
O ambiente da nossa região, as temperaturas, em geral, se apresentam em níveis favoráveis para
o desenvolvimento de diversas espécies de fungos.
Umidade
Para o produto alimentício armazenado, é imprescindível a manutenção da umidade

relativa de equilíbrio (umidade contida no alimento).
Quando a umidade relativa do ar do recinto de armazenagem, não corresponde a
umidade relativa de equilíbrio do produto, este pode ser alterado, por modificações do seu valor
de umidade.
Se a umidade atmosférica é maior do que a umidade relativa de equilíbrio do produto
armazenado, este absorverá água do ar, propiciando o desenvolvimento de fungos na superfície
do produto. Caso contrário, se a umidade do ar, for menor que a umidade relativa de equilíbrio,
o alimento perderá água, ou seja, desidratará.
Por esse motivo, de acordo com a umidade relativa de equilíbrio do produto, são
estabelecidos diferentes níveis de umidade relativa do ambiente de armazenamento.
Cada produto tem a sua própria umidade, que deve ser respeitada durante seu
armazenamento.

No caso de frutas e de verduras, pela facilidade com que se desidratam, o ideal seria
armazená-las em local de alta umidade, entretanto favoreceria o crescimento de fungos no
produto.
O teor de umidade é o elemento que governa a qualidade dos grãos armazenados. Para se
obter um armazenamento eficiente, deve-se ter em vista que o principal fator reside no baixo
teor de umidade; grãos com alto teor de umidade constituem, um meio ideal para o
desenvolvimento de microrganismos e insetos.
Absorção de odores
Determinados produtos alimentícios, quando não devidamente protegidos, são passíveis

de absorver odores estranhos durante o armazenamento, prejudicando-os, entretanto, em seu
cheiro e sabor.
Para prevenir essa ocorrência, deve-se evitar o armazenamento simultâneo de alimentos
sensíveis aos odores, com alimentos capazes de exalar cheiros inadequados.
Produtos de fácil absorção de odores Produtos que exalam odores

Leite e derivados Pescados
Carnes Algumas frutas
Ovos Alimentos deteriorados
A carne quando preparada para embutidos é mais suscetível a absorver odores do que em
peças inteiras ou retalhadas.
2.1.4. ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS
Os alimentos qualquer que seja a sua origem e estado estão sujeitos a sofrerem
alterações, deteriorando-se quando não consumidos logo após a colheita ou abate se precauções
não forem tomadas visando sua preservação.
Alterações de alimentos são todas as mudanças que ocorrem nos mesmos podendo afetar
parcial ou totalmente suas características essenciais, por comprometimento de suas qualidades
físicas, químicas e nutritivas.

Estima-se que as alterações de alimentos, desde a sua etapa de produção, até a de seu
consumo, alcançam a percentagem de 30%.
Quando o alimento se apresenta alterado, não quer dizer que o mesmo não possa ser
consumido pois dependerá do tipo e grau da alteração.
Quando o produto é parcialmente alterado e as transformações são de pouca intensidade
e se limitam à sua superfície, com a exclusão das partes afetadas, elas podem ser recrutadas
como matéria-prima, na fabricação de seus derivados.
No caso da alteração abranger a totalidade do alimento, a ingestão deste é inteiramente
contra indicada; seu aproveitamento é tolerado na indústria de adubos, de sabão etc.
Entre os produtos que, mesmo com alterações, são aproveitados, encontram-se: leite
“talhado” (para fazer requeijão), as frutas fermentadas (para a obtenção de vinagre), o pão
“dormido” (farinha de rosca ou pudim) etc.
2.1.4.1. CAUSAS DAS ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS
As pequenas e grandes alterações refletem diretamente sobre as características dos

alimentos tais como: caracteres organolépticos, composição química, estado físico, estado de
sanidade e valor nutritivo. Segundo a ação de um ou mais agentes, o alimento pode ser
modificado em várias das características mencionadas.
A deterioração de um alimento é, normalmente, resultante do crescimento de
microrganismos, atividade enzimática e reações químicas, as quais, na sua maioria, dependem
da presença de água.
De uma maneira geral, as alterações dos alimentos podem ser associadas as seguintes
causas:
a) Crescimento e Atividade Microbiana;
b) Ação das Enzimas presentes nos Alimentos;
c) Reações Químicas não Enzimáticas ou Químicas;
d) Presença e ação de insetos e roedores;
e) Reações de ordem física.
Dentre essas causas a mais importante são os microrganismos, devido a: sua presença nos
alimentos, variedade de efeitos que originam, velocidade das alterações que provocam, doenças,
tais como, infecções e intoxicações alimentares.
a) Crescimento e atividade microbiana

A maior parte dos alimentos e dos produtos alimentícios são facilmente alteráveis pelos
microrganismos.
A alteração microrgânica é a que mais danifica o produto podendo ocasionar nos
alimentos, alterações de aparência com liberação de odores, aparecimento de limosidade,
acúmulo de ácidos, tornando o alimento inadequado para o consumidor. Além disso, as vezes os
metabólitos produzidos pelos microrganismos são tóxicos e acumulam-se nos alimentos, que
quando ingeridos, podem causar doenças (infecções e intoxicações) grave ao homem. O grau de
toxidade depende da classe, e número de microrganismos presentes e das condições do meio.
Dependendo da sua origem, a maioria dos alimentos crus contém grandes variedades de
microrganismos.
Os microrganismos presentes em um alimento procedem tanto da microbiota própria da
matéria prima como dos microrganismos introduzidos durante as operações de colheita/seleção,
processamento, armazenamento, distribuição e preparação do alimento. A água de lavagem dos
equipamentos das fábricas e no processamento da manteiga, por exemplo, poderá levar
microrganismos contaminando os alimentos, durante a preparação.
Assim, qualquer produto alimentício, transformado ou não, que o homem consome,
poderá estar contaminado por microrganismos.
As alterações microrgânicas dos alimentos podem ser causadas pelos seguintes
microrganismos: fungos (mofos, leveduras), bactérias, protozoários e os vírus.
Exemplos de Algumas Alterações Causadas nos Alimentos por Microrganismos.
Deterioração de Produtos Vegetais Crus
O crescimento microbiano nos vegetais é favorecido também pela alta atividade de água
(Aw) e baixa acidez. Um dos gêneros mais freqüentemente envolvidos com a deterioração de
vegetais é o Erwinia carotovora.
Os fungos são mais importantes do que as bactérias na deterioração de alimentos de
origem vegetal. O Gênero Botrytis causa a podridão em 26 tipos de vegetais. A deterioração
fúngica de vegetais freqüentemente resulta em áreas de amolecimento e colorações tais como:
verde, cinza, preto, etc.
Os microrganismos hidrolisam a pectina provocando o amolecimento dos vegetais,
produzindo odor desagradável e aparência úmida. Ex: alho, cebola, cenoura, batata, etc.

Anthracnose - manchas negras nas folhas, frutos e vagens de leguminosas, geralmente causadas
por Colletotrichum.
Podridão cinza - em várias frutas e hortaliças (alface, tomate, cenouras, cebolas, ervilhas) -
Botryts cinerea.
Manchas escuras - na carne refrigerada - Cladosporium
Podridão mole bacteriana (batatas, cenouras, pepinos, melancias, tomates) - Erwinia
carotovora e espécies similares ( Pseudomonas cicorii, P. cepacia, Bacillus subtilis, Clostridium
spp) que atuam na pectina, amolecendo o vegetal, produzindo odor desagradável e aparência
úmida. O solo é a fonte destas.
Podridão azul e verde - fúngicas (maioria das frutas e algumas hortaliças ) Penicilium.
Podridão marrom – Phytophthora (batatas, beterrabas, hortaliças foliares, tomate, limões e
morangos).
Alguns microrganismos chamados pectinolíticos, produzem em vegetais a deterioração
chamada “podridão mole” decorrente da produção de enzimas pécticas por esses
microrganismos.
Deterioração de Sucos de Frutas
O pH do suco depende do produto 2,4 pH  pH 4,2 todos eles apresentam açúcares em
quantidade variável entre 2 e 17%. O alto teor de água favorece o crescimento de leveduras e
bactérias, mas bolores na superfície. O desenvolvimento de leveduras ou bactérias dependerá da
temperatura de armazenamento do que da composição. A temperatura entre 150C e 350C
favorece o desenvolvimento de leveduras com sabores e odores desagradáveis. Acima de 32-
350C por ser temperatura muito alta para leveduras crescerão lactobacilos. Abaixo de 150C
bolores e leveduras.
As alterações que poderão ocorrer nos sucos: fermentação de ácidos orgânicos do suco
por bactérias láticas; fermentação lática de açúcares por bactérias láticas; produção de
limosidade.
Fermentação de ácidos orgânicos - por bactérias láticas- Lactobacillus pasteurianum, que
transforma ácido málico em ácidos acético e succínico, e ácido cítrico em ácido lático e ácido
acético.

Sucos Concentrados de frutas e vegetais - principalmente os enlatados ou congelados,
favorecem o crescimento de leveduras e espécies de Leuconostoc e Lactobacillus tolerantes ao
açúcar e ácidos.
Deterioração do Leite
O leite é um excelente meio de cultura para os microrganismos devido as suas

características intrínsecas, tais como, riqueza em nutrientes, alto teor de água e pH próximo da
neutralidade.
A contaminação do leite pode ocorrer durante a ordenha, a manipulação dos
equipamentos, transporte, processamento e o armazenamento.
A qualidade de todos os produtos derivados do leite dependerá, basicamente, das
condições microbiológicas da matéria-prima. As alterações que ocorrem no leite estão
relacionadas às suas características físicas e composição química.
Produção de gás - a produção de gás pelas bactérias vem sempre acompanhada da formação de
ácido e, com poucas exceções, é indesejável tanto no leite como nos produtos lácteos. A
produção de gás no leite se manifesta pela formação de espuma, na parte superior, se o leite
estiver na forma líquida, e na coalhada formação de borbulhas gasosas e fragmentos de coalhada
que flutuam na superfície. As principais bactérias produtoras de gás são os Coliformes, algumas
espécies do gênero Bacillus com produção de CO2 e H2. No leite cru os principais
microrganismos causadores são as bactérias do grupo dos coliformes, enquanto que no
pasteurizado são as espécies de Bacillus. Em queijos bactérias propiônicas, e no leite
condensado as leveduras fermentadoras da sacarose.
Azedamento ou formação de ácidos - a formação de ácidos se manifesta pelo cheiro e sabor
azedo, coagulação do leite, formação de coalhada e liberação de soro. Streptococcus Lactis,
S.thermophilus, S.faecalis, Lactobacillus thermófilos.
Proteólise - a hidrólise das proteínas do leite acarreta um sabor amargo. A proteólise é
produzida por espécies Micrococcus, E.faecalis, bacillus cereus. Espécies de Micrococcus,
Pseudomonas, Achromobacter e Flavobacterium desenvolvem-se em temperatura baixa,
sendo, portanto, capazes de produzirem proteólise e sabor amargo no leite mantido em
temperaturas de refrigeração.
Alteração das Gorduras ( Rancidez) – as bactérias, através de suas enzimas lipolíticas, atuam
sobre as gorduras hidrolisando-as e/ou oxidando-as produzindo aldeídos, ácidos, cetonas no

caso de oxidação e ácidos graxos e glicerol, no caso da hidrólise. Esses compostos são
responsáveis pelo sabor de ranço e odor.
Alterações na Viscosidade- esse tipo de alteração ocorre no leite, creme ou soro de queijo.
Pode se dar na superfície ou por todo interior do líquido.
Deterioração de Carnes
A carne também apresenta uma composição química que a torna excelente meio de
cultura. Alta atividade de água (Aw), é um alimento rico em minerais e substâncias nitrogenadas
e pH favorável para a maioria dos microrganismos. A quantidade e os tipos de microrganismos
que se desenvolverão na carne dependerão das condições de abate e das condições de estresse do
animal.
 Alterações em condições de Aerobiose
Mudanças na cor - a cor vermelha da carne pode adquirir tons de verde, marrom ou cinza
devido a produção de H2S em carne crua e H2S, H2O2 (peróxidos) em carne processada por
bactérias, Lactobacillus viridescens, Leuconostoc, Enterococcus faecium, E.faecalis,
enterobactérias (Proteus), Pediococcus;
Rancificação - a rancificação é a alteração das gorduras da carne através da hidrólise da gordura
com liberação de ácidos graxos que também podem ser responsáveis por sabor e odor estranhos
por microrganismos lipolíticos, Pseudomonas, Bacillus, leveduras e bolores. Esses mesmos
microrganismos também são ativos na degradação oxidativa de ácidos graxos produzindo
aldeídos e ácidos conferindo a carne sabor e odor estranhos;
Limosidade superficial - é uma alteração que se dá na superfície das carnes, salsichas.
 Alterações em condições de Anaerobiose
Putrefação –decomposição anaeróbia de proteínas principalmente por bactérias do gênero

Clostridium com produção de compostos de aroma desagradável como H2S, indol putrescina,
etc. Algumas bactérias aeróbias facultativas também poderão estar envolvidas;
Acidificação- aspecto indesejável e sabor ácido resultante do acúmulo de ácidos orgânicos
durante a degradação de moléculas complexas por espécies de Clostridium e Coliformes.

Deterioração de Alimentos Enlatados
O estufamento de uma lata pode ser de origem microbiana ou química. Na microbiana,

isso ocorre devido a formação de CO2 + H2 enquanto que, na química, o gás produzido é apenas
o H2. Portanto é interessante que se analise a qualidade e a quantidade de gases em uma lata
estufada para se identificar a natureza da alteração do alimento.
Azedamento sem gás- A lata alterada apresenta-se com as extremidades planas, a aparência do
produto é normal, mas o sabor é ácido. O aroma fica alterado, e o líquido turvo. Esta alteração
ocorrerá se a etapa de resfriamento for lenta ou se o produto for armazenado em locais de
temperatura elevada pelas bactérias, Bacillus stearothermophilus e B.coagulans.
Azedamento com gás- o alimento apresenta-se ácido com produção de CO2 e H2 podendo
estufar ou até explodir a lata. A espécie Clostridium thermosaccharolyticum ou bactérias
anaeróbias termófilas ou (T.A) não se multiplicam em temperaturas inferiores a 350C.
Os alimentos enlatados não deveriam sofrer deterioração microbiana, pois são
submetidos a processos térmicos que os tornam estéreis comercialmente. Caso haja deterioração
atribui-se a: 1) Sub-processamento ( tratamento térmico insuficiente, esporos em
equipamentos); 2) Contaminação do alimento enlatado através de falhas nas costuras (conhecido
como vazamento); 3) Resfriamento inadequado e/ou manipulação.
Deterioração dos Grãos Armazenados
Os fungos, Aspergillus, conhecidos como fungos dos grãos armazenados ao infectá-los,

os grãos perdem a cor ou destroem a germinação da semente.
b) Ação das enzimas presentes nos alimentos
Enzimas são biocatalisadores que aceleram a velocidade das reações químicas que
acontecem nos animais ou vegetais.
São proteínas que funcionam especificamente como catalisadores das reações biológicas.
Na Ciência e na Tecnologia dos Alimentos as enzimas podem ser usadas como
ferramentas com as quais se produzem mudanças bioquímicas desejáveis nos alimentos ou
podem ser inimigas que temos que destruir, ou pelo menos paralisar, para que as mesmas não
produzam mudanças indesejáveis nos alimentos.

As enzimas são substâncias naturalmente presentes nos alimentos, apresentando
atividade intensificada após o abate, colheita, corte e descascamento.
As alterações enzimáticas nos alimentos, ocorrem por enzimas procedentes do próprio

produto ou elaboradas por microrganismos.
Os tipos de alterações que as enzimas causam aos alimentos são:
b.1) Escurecimento Enzimático – este tipo de escurecimento ocorre na maioria das frutas e
dos vegetais quando amassados, cortados, machucados ou triturados, rapidamente se tornam
escuros, como exemplos temos: batatas, maçãs, bananas, pêssegos, mangas, abacates, folhas de
chás etc. Nestes casos, o tecido injuriado escurece rapidamente, quando exposto ao ar, devido a
conversão dos compostos fenólicos a melanina marrom, acompanhados de mudanças
indesejáveis na aparência e nas propriedades organolépticas do produto. As enzimas
responsáveis por este escurecimento recebe diferentes denominações, como polifenoloxidase,
polifenolase, fenolase ou PPOs.
A reação de escurecimento em frutas, vegetais e bebidas é um dos principais problemas

na indústria de alimentos acarretando perdas econômicas consideráveis no mercado, diminuição
da qualidade nutritiva, alterações do sabor além de resultar na diminuição da vida útil.
Aproximadamente 50% das perdas de frutas tropicais no mundo é devido à enzima polifenol
oxidase. Esta enzima é encontrada praticamente em todos os tecidos vegetais.
Para que ocorra a reação de escurecimento enzimático nos alimentos é necessário:

enzima, substrato fenólico e oxigênio e não envolve carboidratos. Caso haja ausência ou
bloqueio de um destes na reação esta não prosseguirá (seja por agentes redutores, temperatura
ou abaixamento de pH).
A maneira mais prática de prevenir o escurecimento é a adição de agentes químicos
capazes de bloquear a reação. Essas substâncias atuam diretamente sobre a enzima ou sobre os
intermediários da formação do pigmento.
b.2) Apodrecimento de Vegetais- as enzimas presentes no interior das frutas, normalmente
necessárias ao seu amadurecimento, que é uma alteração benéfica, desde que lhes sejam
favorecidas condições para a continuidade de sua ação, provocam a super-maturação da fruta e
por conseguinte o seu apodrecimento tornando-a indesejável, ou seja, inaceitável pelo
consumidor.
O escurecimento de frutas e vegetais catalisados pela PPO pode ser prevenido quando
aplicado uma dessas operações:

 Inativação térmica da enzima pelo uso do calor;
 Remover um ou ambos fatores: substrato, O2 e enzima;
 Abaixamento do pH, por exemplo, pela adição de ácido cítrico, ácido fosfórico, ácido
ascórbico e málico;
 Adição de substâncias redutoras (ácido ascórbico, dióxido de enxofre e seus sais) que
inibam a ação das enzimas.
O dióxido de enxofre e seus sais (sulfito, bissulfito e metabissulfito de sódio) são poderosos
inibidores das enzimas e também preservam a vitamina C. Podem ser utilizados em casos em
que a aplicação do calor resulta em mudanças desfavoráveis da textura e do flavour do produto.
Em processamento de alimentos os sulfitos são os mais utilizados no controle do escurecimento.
Eles atuam inibindo as enzimas. Se utilizado em excesso poderá afetar em um sabor estranho e
problemas de corrosão.
O ácido ascórbico e seus derivados, utilizados isoladamente ou em combinação com ácido
cítrico, são muito empregados na prevenção de escurecimento oxidativo em sucos, antes da
pasteurização. Em maçã a polifenol oxidase se encontra ligada a partículas suspensas no suco;
portanto a centrifugação ou filtração elimina a possibilidade de escurecimento. Antes desta
etapa para evitar o escurecimento do suco é necessário imergir a maçã cortada em solução de
1% de ácido ascórbico.
b.3) Rancificação- os lipídios, por sua estrutura química rica em ácidos graxos, podem sofrer
durante o seu processamento e/ou armazenamento, diferentes transformações químicas as quais
afetam profundamente suas qualidades organolépticas e conseqüentemente sua aceitação.
Dentre estas transformações, duas merecem destaque pela sua influência no aroma, sabor e valor
nutricional dos lipídios: rancificação lipolítica e rancificação oxidativa. A rancidez lipolítica
conhecida também como hidrolítica é resultante da ação de determinadas enzimas (lípases).
Nesta reação são liberados os ácidos graxos saturados de baixo peso molecular, os quais têm
volatilidade suficiente para serem perceptíveis pelo seu cheiro, mesmo em pequenas
quantidades quando livres tais como: o butírico (C4 ), valérico (C5 ), capróico (C6 ).
São comumente atingidos por esse tipo de rancificação a gordura de leite e derivados por
serem extremamente suscetível à lipólise devido à presença de lípases nesses alimentos,
resultando na liberação de ácido butírico, o qual confere características de odor e sabor
indesejáveis.

As lípases existem naturalmente no leite, nas sementes, nas oleaginosas, nos cereais, nas
frutas e nas hortaliças, entre outros alimentos.
A rancificação hidrolítica pode ser evitada pela inativação enzimática ou inibida pelo uso
de temperaturas baixas.
c) Reações químicas não enzimáticas ou químicas
São as alterações devidas à combinação das substâncias existentes no próprio alimento

ou com outras substâncias estranhas, como o oxigênio do ar, o estanho das latas.
Dentre todos os tipos de deterioração dos alimentos por agentes químicos, se destacam
porém em primeiro plano, o ranço oxidativo, e o escurecimento químico.
c.1) Ranço oxidativo ou rancidez oxidativa- trata-se de um conjunto de complexas reações

que afetam essencialmente os ácidos graxos insaturados e levam à formação de compostos de
baixo peso molecular (aldeídos, cetonas, ácidos, álcoois etc.), que são os responsáveis pelo
aparecimento de odores e sabores anômalos, conhecidos como ranço.
Os principais substratos dessa reação são os ácidos graxos insaturados, já que as ligações
duplas são centros ativos que podem reagir com o oxigênio.
A velocidade da reação de oxidação depende do grau de insaturação presente na
molécula de ácido graxo, ou seja, quanto maior for o grau de insaturação presente no óleo e/ou
gordura, maior será a susceptibilidade à oxidação. Do ponto de vista da oxidação em alimentos,
os ácidos graxos oléico, linoléico e linolênico são os mais importantes.
Além das alterações organolépticas, a rancificação oxidativa pode provocar alterações

em outros componentes do alimento pela ação oxidante dos peróxidos sobre as vitaminas,
carotenóides, proteínas, etc.
A rancificação limita o tempo de conservação de muitos alimentos, já que pode

desenvolver-se mesmo com conteúdo de gordura de apenas 1%.
Os fatores que influenciam na rancidez oxidativa são:

 Ácidos graxos - quanto maior o número de ácidos graxos insaturados, maior é a
velocidade de oxidação. Quanto mais disponível estiverem esses ácidos graxos,
maior também será a velocidade de oxidação.
 Quantidade de O2 - é evidente que a oxidação não ocorre na ausência de
oxigênio (ou ar). Portanto, qualquer processo aplicado com o objetivo de

diminuir ou eliminar o oxigênio nos alimentos será efetivo para prevenir a
oxidação. Quanto maior a concentração de O2 disponível, maior a velocidade de
oxidação.
 Área de superfície - quanto maior a área de superfície maior é a exposição ao O2
e, maior a velocidade de oxidação. Ex: carne moída.
 Temperatura de Armazenamento - a temperatura influi de modo considerável
no processo de auto-oxidação. Assim, quanto mais alta for a temperatura, maior
será a velocidade em que se desenvolve a reação. Contudo, pode desenvolver-se
também em temperaturas de refrigeração.
 Exposição à luz - a luz é um potente acelerador das reações de oxidação; por
isso, na medida do possível, deve-se evitar sua incidência direta nos alimentos
suscetíveis à oxidação, por exemplo, com a utilização de plásticos transparentes.
 Atividade de água (Aw) - o risco de oxidação aumenta à medida que cresce a Aw,
sendo mínimo em valores próximos a 0,2.
É possível retardar essa transformação por períodos longo, de modo a permitir o

consumo de lipídios ou dos alimentos que os contêm, mesmo após seu armazenamento por
muitos meses.
Para retardar o desenvolvimento da rancificação, podem ser acrescentadas aos alimentos
substâncias antioxidantes (ácido cítrico, ácido ascórbico, tocoferol, BHA- t-Butil-hidroxanisol,
BHT- di-t-Butil-hidroxitolueno, TBHQ- di-t-Butil-hidroquinona, PG-galato de propila, etc.) que
bloqueiam a sucessão de reações, retardando, desse modo, a formação de substâncias com
sabores anômalos; também podem ser aplicados procedimentos físicos fundamentados
principalmente no controle dos níveis de oxigênio (embalagem livre de oxigênio e luz,
refrigeração).
c.2) Escurecimento químico - é o escurecimento não enzimático em alimentos devido a uma
série de reações químicas que culminam com a formação de pigmentos escuros. Este
escurecimento é conhecido como: 1) Reação de Maillard. 2) Caramelização. 3) Oxidação do
ácido ascórbico.
c.2.1- Reação de Maillard - é uma alteração que engloba uma série de reações muito complexas
mediante as quais, e sob determinadas condições, os açúcares redutores podem reagir com as
proteínas e produzir pigmentos de cor pardo-escura e modificações no odor e sabor dos

alimentos, que são desejáveis em alguns casos (assados, amendoim torrado, produtos de
panificação, etc ) e indesejáveis em outros (cores escuras que se desenvolvem durante o
armazenamento dos alimentos, como exemplo, o leite em pó armazenado). Esta reação que
ocorre com a intervenção de aminoácidos e açúcares redutores produz um composto escuro
chamado de melanoidinas. Confere a cor dourada dos produtos panificáveis e aromas e sabor
dos assados. Embora a reação de Maillard seja associada ao uso de temperaturas, esta é
responsável pela descoloração dos leites desidratados em armazenamento a temperatura
ambiente.
A reação de Maillard é também chamada de “escurecimento não enzimático”, para
diferenciar do escurecimento rápido que se observa nas frutas e nos vegetais como resultado das
reações catalisadas por polifenol-oxidases e que ocorrem entre o oxigênio e o substrato fenólico
sem a intervenção de carboidratos, dando produtos de intensa cor escura.
O escurecimento não enzimático apresenta-se durante os processos tecnológicos ou o
armazenamento de diversos alimentos. Acelera-se pelo calor e, portanto, está presente nas
operações de cocção, pasteurização, esterilização e desidratação. Esta alteração nos alimentos é
considerada útil, quando os produtos da reação tornam o alimento mais aceitável justamente
pela cor e sabor produzidos; prejudicial, quando o sabor e a cor do alimento não são aceitáveis.
c.2.2-Caramelização- alteração que envolve em particular a sacarose quando aquecida, na
ausência de compostos nitrogenados. Os açúcares no estado sólido são relativamente estáveis ao
aquecimento moderado, mas em temperaturas maiores que 1200C são degradados a substância
escura denominados de caramelo. É um corante empregado em larga escala nos alimentos. É
um processo que afeta a cor, aroma e sabor, em conseqüência da formação de produtos com
aspectos de “queimado”.
A caramelização da sacarose, talvez a mais importante pelo leque de possibilidades de uso,
requer temperaturas em torno de 2000C.
c.2.3-Oxidação do ácido ascórbico- o ácido ascórbico quando oxidado tem sido considerado
como o responsável pelo escurecimento de sucos cítricos concentrados (laranja, limão, caju,
tangerina etc). Quando o ácido ascórbico é aquecido em meio ácido origina compostos de
coloração escura, furfural.

Mecanismos das reações de escurecimento não enzimático
Mecanismo Requerimento Requerimento PH ótimo Produto final

de Oxigênio de NH2
Não Não 3,0 a 9,0 Caramelo
Caramelização
Reação de Não Sim  7,0 Melanoidinas

Maillard
Oxidação de Sim Não 3,0 Furfural
ácido ascórbico
pH5,0
d) Alterações provocadas por insetos e roedores
Os insetos são importantes, principalmente na destruição de cereais, frutas e hortaliças.

O problema maior da presença do inseto não é o que ele consome, mas principalmente por ele
deixar uma porta de entrada para o ataque dos microrganismos e com relação aos roedores, estes
alteram os alimentos não só pelo que consomem e sim pela contaminação que provocam.
e) Alterações ocasionadas por Mudanças Físicas
Pode-se citar aquelas ocasionadas por queimaduras, desidratação, congelação, operações

de manuseio (quebra ou amassamento) e condições inadequadas de transporte e armazenamento
etc.
O que se busca na Tecnologia de Alimentos é retardar ou suprimir estas alterações

preservando o máximo as qualidades do alimento, para isso é importante que se prolongue a
fase de latência que é a fase de adaptação dos microrganismos naquele meio. Logo é necessário:
 Reduzir o grau de contaminação inicial através de princípios higiênicos de

obtenção de alimentos, ou seja, aplicar as boas práticas de fabricação;
 Proporcionar condições ambientais desfavoráveis, como mudanças no pH,

redução da taxa de oxigênio, baixas temperaturas, remoção de água;
 Efetuando tratamentos físicos, calor, irradiação etc.

3. CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS PELO USO DO CALOR
Os alimentos de uma maneira geral têm a propriedade de se deteriorar com facilidade,

portanto, o principal fundamento da conservação dos alimentos consiste em empregar técnicas e
métodos capazes de protegê-los contra a ação dos agentes de deterioração: agentes químicos
(água e oxigênio), agentes físicos (luz e calor) e agentes biológicos (microrganismos e enzimas)
e manter tanto quanto possível suas características organolépticas, de seus constituintes
químicos e seu valor nutritivo. Dentre estes agentes, os mais importantes são os
microrganismos, pela assiduidade de sua presença, pela variedade de efeitos que originam, pela
velocidade das alterações que provocam e por provocar doenças, como as infecções e as
intoxicações alimentares.
Os alimentos, para serem conservados, devem impedir toda alteração devida aos
microrganismos. O desenvolvimento dos mesmos é possível somente em ambiente nutritivo,
com taxa de umidade, oxigênio, temperatura e outras condições favoráveis, segundo a espécie
microbiana.
Os métodos de conservação de alimentos são todos os métodos físicos, químicos ou
biológicos, aplicados isolados ou combinados, destinados a eliminação total ou parcial dos
agentes capazes de alterar os alimentos. Muitas vezes, a aplicação de um único processo de
conservação, não assegura a estabilidade microbiológica do produto logo usa-se outros métodos.
O emprego associado de vários métodos de conservação chama-se aplicação da teoria dos
obstáculos (Hurdle Technalogy), desenvolvida por LEISTNER.
Considerando essa teoria, a estabilidade de um produto é conferida por dois ou mais

fatores que isoladamente não seriam capazes de produzir o mesmo efeito.
É importante lembrar que, quando utilizamos a combinação de dois ou mais métodos,

necessita-se de uma intensidade menor de cada um deles que se emprega quando isolados,
portanto, ocorre menos prejuízos às características sensoriais e ao valor nutritivo dos alimentos.
A intensidade do tratamento térmico deve ser prevista em função das propriedades

organolépticas desejáveis no produto final. O calor altera a cor, o odor, bem como o sabor e a
textura.
Os processos de preservação de alimentos diferem, em função de vários fatores entre

eles, a natureza do próprio alimento, período de tempo que se deseja conservá-lo, a economia do

processo de conservação, os agentes de deterioração envolvidos, qualidade microbiológica desse
alimento, etc.
Os alimentos destinados aos processos de preservação devem ser de boa qualidade, tanto
do ponto de vista estrutural, como do ponto de vista microbiológico, visto que os processos
tecnológicos empregados para a preservação não são capazes de recuperar a qualidade dos
alimentos danificados.
Os melhores processos são aqueles que, garantindo uma satisfatória conservação,

alteram menos as condições naturais dos produtos.
Os processos empregados para a conservação dos alimentos têm como objetivo oferecer
ao consumidor, produtos alimentícios não só dotados de qualidades nutritivas e sensoriais, mas
principalmente isentos de microrganismos nocivos e suas toxinas.
O objetivo da conservação de alimentos não poderá ser alcançado sem o cumprimento

de propósito preliminares tais como: impedir a contaminação microbiológica das matérias-
primas, durante o processamento e dos produtos acabados; manter o alimento livre de
microrganismos patogênicos e deterioradores; inativar processos enzimáticos desfavoráveis;
evitar reações químicas prejudiciais; impedir a invasão por pragas.
Infelizmente, nem sempre as transformações desejáveis e indesejáveis de um

determinado produto são devidamente identificadas pelos cientistas responsáveis, para poder,
em seguida, estabelecer o processamento térmico mais adequado para sua conservação. Muitas
vezes também não há suficiente informação sobre a cinética das reações observadas e a sua
dependência com a temperatura. Como por exemplo, a destruição da vitamina C no leite de coco
é de pouca importância, uma vez que seu teor é muito baixo. Entretanto, a estabilidade da
emulsão e a minimização do escurecimento são de grande importância. Por outro lado, para
sucos cítricos, ricos em vitamina C, a sua retenção é de suma importância.
3.1. PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS DA CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS
a) Prevenção ou retardamento da decomposição provocada por microrganismos
Este princípio pode ser alcançado quando:

 Manter os alimentos livres dos microrganismos (assepsia). Processo auxiliar
na conservação de alimentos;
 Remover microrganismos existentes (filtração). Processo auxiliar na

conservação de alimentos;
 Destruir os microrganismos pelo uso de altas temperaturas. Pasteurização,

esterilização;
 Retardar ou Inviabilizar o crescimento e atividade dos microrganismos pelo

emprego de baixas temperaturas, secagem, produtos químicos.
b) Prevenção ou retardamento da auto decomposição dos alimentos (Autólise)
Este princípio pode ser alcançado quando:

 Inativar enzimas. Processo branqueamento;
 Prevenir ou retardar algumas reações químicas. Uso de aditivos,

antioxidantes;
 Prevenir as alterações ocasionadas por pragas, causas mecânicas etc.
Os métodos empregados para controlar as atividades microbianas são também efetivos

contra as ações enzimáticas e reações químicas.
3.2 PROCESSOS AUXILIARES DE CONSERVAÇÃO
Assepsia
Na natureza existem numerosos exemplos de assepsia, ou seja, uma proteção tal que não
permite a contaminação do produto por microrganismos.
Se há alguma camada protetora envolvendo o alimento, a decomposição microbiana é
retardada ou evitada.
Como exemplo temos as cascas de nozes, as películas de certas frutas e hortaliças, a
palha do milho, a casca do ovo, a pele e gordura das carnes e peixes, etc.

Apenas quando estas camadas protetoras são danificadas é que se torna possível a
penetração e posterior decomposição dos tecidos, pelos microrganismos.
As indústrias alimentícias devem evitar ao máximo a contaminação dos alimentos desde
a matéria-prima até o produto final, mantendo a maior higiene possível.
O número de microrganismos é importante porque quanto maior a quantidade dos
mesmos, mais fácil é a alteração dos alimentos, mais difícil sua conservação e maior
probabilidade de existir patogênos.
Filtração
A filtração é um processo de remoção de microrganismos mas não é propriamente um

processo de conservação de alimentos e sim um excelente processo auxiliar. A remoção pode
ser obtida por lavagem, filtração ou sedimentação entre tantos outros métodos.
A filtração é um método seguro de remoção de microrganismos, seu uso se limita a
líquidos claros, tais como: sucos de frutas, cerveja, bebidas carbônicas, vinho e água.
A filtração é um eficiente meio usado para a remoção de microrganismos, dependendo
do tipo de filtro, do produto e das condições em que é efetuada.
A lavagem das frutas e hortaliças frescas, elimina os germes do solo, que podem ser
resistentes ao tratamento térmico durante o enlatamento destes alimentos.
A retirada de partes deterioradas de um alimento contribui não só para evitar que haja
deterioração das partes sadias como também para melhorar o aspecto do alimento acabado.
Uso da atmosfera de armazenamento (modificada)
A manutenção de condições adequadas de armazenamento é uma das medidas mais

importantes na preservação de alimentos, uma vez que o armazenamento, tecnicamente correto
evita o desenvolvimento de muitos microrganismos, tanto patogênicos como deterioradores. O
armazenamento inadequado, nas fases intermediárias, entre a produção e o consumo é um dos
principais responsáveis pela perda de muitos produtos alimentícios, antes que eles cumpram o
seu principal objetivo, que é alimentar a população.

O emprego de embalagens protege os alimentos contra a ocorrência de novas
contaminações e de danos de ordem física, principalmente durante o seu manuseio, transporte e
na comercialização.
Um importante fator na preservação dos alimentos é a sua manutenção em embalagens
herméticas, em condições anaeróbias. A grande maioria dos esporos sobreviventes aos
tratamentos térmicos é incapaz de germinar e se desenvolverem em ambientes que não contêm
oxigênio.
A adequação do manuseio é uma das medidas mais importantes na preservação dos
alimentos, podendo levar o alimento a perdas irreparáveis, tanto de ordem física como de ordem
química ou microbiana.
3.3. MÉTODOS DE PRESERVAÇÃO DE ALIMENTOS PELO USO DE ALTAS

TEMPERATURAS
O tratamento térmico continua sendo um dos métodos mais importantes utilizados no

processamento de alimentos, não só pelos efeitos desejáveis na qualidade sensorial (muitos
alimentos são consumidos cozidos, e processamentos como o assado produzem sabores que não
podem ser gerados de outras formas), mas também pelo efeito de conservação dos alimentos por
meio da destruição de enzimas, microrganismos, insetos e parasitas. Dos vários métodos de
preservação de alimentos os que usam o calor é de grande aplicação. O simples ato de cozinhar,
fritar, grelhar ou outras formas de aquecimento empregadas nos alimentos antes de consumi-los
são formas também de preservação de alimentos além de produzir alimentos mais macios e
saborosos. Alimentos cozidos poderá ter parte de sua flora microbiana e enzimas destruídas.
Os alimentos cozidos geralmente podem ser conservados por vários dias contanto que
eles estejam protegidos de recontaminação. O cozimento geralmente não esteriliza um produto
até mesmo se protegido de recontaminação, o alimento poderá deteriorar-se em curto período de
tempo. O tempo de deterioração poderá ser prolongado caso os alimentos sejam conservados em
refrigeradores. Esta é uma prática comum em casa.
Os alimentos são diferentes entre si e, portanto, os tratamentos a que serão submetidos
também devem ser diferentes. Se não chegar a destruir todos os microrganismos, deve o
tratamento térmico destruir aqueles mais prejudiciais, que são capazes de provocar a
deterioração e que causam as intoxicações ou infecções alimentares e retardar ou prevenir o
crescimento dos sobreviventes.

De um modo geral, o processo a ser utilizado nos alimentos mediante o emprego de altas
temperaturas dependerá do tempo e do efeito que o calor exerça sobre o alimento, da resistência
dos microrganismos mais termoresistentes como também de outros métodos de conservação que
serão empregados conjuntamente.
A aplicação do calor como método de conservação necessita de um rigoroso controle,
sob pena de destruir o alimento, ao invés de contribuir para a sua conservação.
O calor também destrói os componentes dos alimentos responsáveis por seu sabor, cor,
gosto ou textura, e, como resultado característicos, eles são percebidos como de menor
qualidade e valor. Outro efeito importante do aquecimento é a remoção seletiva de componentes
voláteis do alimento.
Processamento com altas temperaturas e tempos curtos (HTST) podem ser utilizados
para produzir o mesmo nível de destruição de microrganismos ou enzimas em temperaturas
mais baixas durante períodos maiores (LTLT), mas com uma maior manutenção das
características sensoriais e do valor nutricional dos alimentos.
Um processo térmico, seja de qualquer intensidade, é a aplicação do calor, por um

determinado tempo e temperatura, a um alimento acondicionado em uma embalagem
hermeticamente fechada (recipiente que é projetado e destinado a ser seguro contra a entrada de
microrganismos), ou não para destruir microrganismos e enzimas.
Quando se menciona conservação de alimentos por aplicação de calor, atribui-se aos
processos térmicos controlados, realizados industrialmente tais como, branqueamento,
pasteurização, esterilização, evaporação, defumação, entre outros.
Os processos de conservação pelo calor e por radiações agem diretamente, eliminando os
microrganismos, enquanto que os processos de conservação pelo frio, secagem, fermentação,
pressão osmótica e embalagem, têm ação indireta, ou seja, inibem o seu desenvolvimento pelas
modificações que provocam sobre os substratos.
A conservação dos alimentos pode ser obtida ainda por adição de alguns elementos,
como por exemplo; sal, ácidos orgânicos, gases inertes, revestimentos com ácidos graxos.
Para que um processo tecnológico possa cumprir o seu objetivo, ele deverá ter o controle
de todos os agentes deteriorantes que poderão acarretar algum tipo de alteração aos alimentos.
3.3.1. BRANQUEAMENTO

O branqueamento tem uma variedade de funções, sendo uma das principais a de inativar
enzimas em hortaliças e em algumas frutas que apresentam uma grande atividade enzimática
antes de efetuar processamentos posteriores. Portanto ele não é visto como um método de
preservação em si, mas como um pré-tratamento que é realizado entre o preparo da matéria-
prima e operações posteriores (principalmente esterilização pelo calor, secagem e
congelamento. É um método usado como complementar a outros métodos de conservação.
Como exemplo podemos citar o seu uso antes do congelamento e da desidratação, pois as
temperaturas nesses métodos são insuficientes para inativar enzimas.
Alguns vegetais processados, como cebolas e pimentões verdes, não requerem
branqueamento para prevenir a atividade enzimática durante a estocagem; no entanto, a maioria
sofre perdas consideráveis na qualidade se o branqueamento não é realizado ou se ele for
realizado de forma insuficiente. Para conseguir uma inativação enzimática adequada, o alimento
é aquecido rapidamente a uma temperatura predeterminada, mantido durante um tempo
estabelecido e rapidamente resfriado a temperaturas próximas à ambiente. Os fatores que
influenciam o tempo de branqueamento são:
 o tipo de fruta ou hortaliça;
 o tamanho dos pedaços do alimento;
 a temperatura de branqueamento;
 o método de aquecimento.
Se o alimento não for branqueado, acontecem mudanças indesejáveis nas características

sensoriais e nas propriedades nutricionais durante a estocagem. Durante o enlatamento, o tempo
necessário para alcançar a temperatura de esterilização, especialmente em latas grandes, pode
ser suficiente para permitir a ocorrência da ação enzimática. Dependendo do alimento se o
mesmo não se escalda o seu valor nutritivo e as características organolépticas poderão ser
afetadas.
Um branqueamento insuficiente pode causar um dano maior que quando esta operação
for omitida, pois é possível que o calor aplicado seja suficiente para romper os tecidos
(liberando os substratos) e não para inativar suas enzimas. Além disso, pode ocorrer a destruição
de apenas algumas das enzimas, ativando outras e em conseqüência acelerando o processo de
alteração.

Duas enzimas termoresistentes que são encontradas na maioria dos vegetais são a
catalase e a peroxidase. Essas enzimas são utilizadas como marcadores para determinar o
sucesso do branqueamento, apesar de não causarem deterioração do alimento. A peroxidase é a
mais resistente termicamente, logo, a sua ausência indica que outras enzimas menos
termoresistentes foram destruídas, portanto, nas indústrias que usa este pré-tratamento
“branqueamento”, pode-se fazer o controle da eficiência deste processo através do teste desta
enzima.
O escurecimento enzimático das maçãs e das batatas cortadas também pode ser evitado
pela submersão, antes do tratamento térmico, em uma solução salina, contendo 2,0% de NaCl.
As reações enzimáticas são responsáveis por alterações sensoriais e nutricionais,

principalmente no período de estocagem.
3.3.1.1. OBJETIVOS DO BRANQUEAMENTO ANTES DOS VEGETAIS SEREM

SUBMETIDOS AO ENLATAMENTO
1-Reduzir o número de microrganismos contaminantes na superfície dos alimentos e,

portanto, colabora nas operações subseqüentes de conservação;
2- Amolecer e inchar os tecidos vegetais, para com isso, dar massa mais uniforme ao
alimento facilitando o enchimento dos recipientes antes do enlatamento;
3- Eliminar quase a totalidade de ar e gases contidos nos tecidos, vegetais (ervilhas),
para que não fiquem retidos antes do fechamento do produto, aumentando a pressão interior das
latas e também evitar oxidações prejudiciais do produto;
4-Inativar as enzimas;
5-Facilitar o descascamento (amolecendo a pele de alguns produtos).
3.3.1.2. OBJETIVO DO BRANQUEAMENTO ANTES DOS VEGETAIS SEREM

SUBMETIDOS AO CONGELAMENTO E SECAGEM
1- Inativar as enzimas, visto que as temperaturas utilizadas nestes processos são

insuficientes para inativá-las.

Determinados alimentos vegetais principalmente a maioria das hortaliças, quando
congelados ou desidratados, não submetidos a este tratamento, poderão sofrer rapidamente
alterações na sua cor, aroma, sabor, textura e valor nutritivo, durante o armazenamento.
3.3.1.3. MÉTODOS DE BRANQUEAMENTO
Os dois métodos de branqueamento comercial mais comuns envolvem a passagem do

alimento através de uma atmosfera de vapor saturado ou submergi-lo em um banho de água
quente, em seguida resfriá-lo para evitar assim exposição mais prolongada que a necessária.
O rendimento do alimento na operação de branqueamento é o fator mais importante na
determinação do sucesso comercial de um determinado método. Em alguns métodos, a etapa de
resfriamento pode resultar em maiores perdas de produto ou de nutrientes do que a etapa de
branqueamento sendo importante considerar ambas as etapas ao comparar diferentes métodos. O
branqueamento com vapor resulta em uma maior retenção de nutrientes, contanto que o
resfriamento seja por ar frio ou ducha de água fria. O resfriamento com água corrente aumenta
substancialmente as perdas por lavagem (se lavam os componentes solúveis do alimento) e às
vezes o produto absorve água aumentando de peso, o que logicamente, contribui para aumentar
o rendimento. O resfriamento com ar causa perdas de peso por evaporação, e isso pode ofuscar
qualquer vantagem obtida pela retenção de nutrientes.
O branqueamento a vapor consiste de uma esteira transportadora que leva o alimento
através de uma atmosfera de vapor dentro de um túnel. O tempo de residência do alimento é
controlado pela velocidade da esteira e pelo comprimento do túnel (15m de comprimento e 1 a
1,5 de largura).
No branqueamento com água quente utiliza-se temperatura entre 70 e 1000C por um
tempo (1 – 4 minutos). O tempo de tratamento pode oscilar desde segundos até minutos e a
temperatura pode variar de 700C, podendo alcançar até 1000C.
Em caso de desconhecimento do tempo de submersão e temperatura da água, como regra
geral para testes iniciais, o alimento pode ser mergulhado em água em ebulição, pelo período de
1 a 3 minutos, retirados e imediatamente resfriados em água corrente ou água gelada. Essa
operação de resfriamento é importante, para o alimento não ficar muito tempo com alta
temperatura, e alterar sua cor natural principalmente o verde, de produtos como couve,
espinafre, brócolis, etc.

Para a produção em pequena escala, em que o tamanho dos utensílios não é muito
grande, as operações de branqueamento e resfriamento devem merecer cuidado especial para um
bom resultado.
Outro branqueamento muito usado é o químico o qual pode ser feito colocando-se
substâncias químicas tais como: SO2 (dióxido de enxofre), sais de sulfito (cálcio/potássio-SO3),
bissulfito (sódio/potássio-HSO3), metabissulfito (sódio/potássio-S2O5) antes do congelamento.
Uma grande vantagem do SO2 e seus derivados em relação aos demais preservativos é que,
enquanto os sorbatos e benzoatos concentram-se durante a cocção, o SO2 evapora, deixando
apenas traços no produto. Além disso, evita o escurecimento enzimático, provocado por
oxidação dos polifenóis e ácido ascórbico. Uma desvantagem do SO2 é que, se presente em
produtos enlatados, pode vir a causar corrosão e alteração de cor, devido à formação de sulfeto
de ferro e sulfato de estanho.
De um modo geral, utiliza-se um teor de SO2 total de 2000 a 3000ppm, para preservar
polpas ou frutas para reprocessar.
Pesquisas já comprovaram que um teor de SO2 total de 600 a 1000ppm preservam a
polpa de goiaba por seis meses.
A legislação brasileira permite a presença de 0,02% de SO2 no produto final de doces e
geléias. Através de cocção, atinge-se facilmente esse nível no produto final, uma vez que o SO2
é volátil.
Com o objetivo de manter a firmeza do alimento congelado ou desidratado, adiciona-se
cloreto de cálcio a água de tratamento. O cloreto de cálcio combina-se com a pectina,
formando o pectato de cálcio, responsável pela estabilidade da textura do produto, portanto, nas
operações de branqueamento, tanto por água como por vapor, alguns produtos, recebem
tratamento químico.
No branqueamento com água, os agentes químicos são aplicados, dissolvidos
diretamente; enquanto que nos vegetais são pulverizados com as soluções químicas, antes,
durante e depois do seu trajeto pela câmara de vapor.
Para branquear vegetais no microondas coloque-os cortados uniformemente num

refratário com pouca água ou usar sacos plásticos apropriados de polipropileno. Não se deve
branquear mais de 1/2Kg de cada vez. Cubra os recipientes refratários e nos sacos plásticos.
Deixar uma saída para o excesso do vapor. Após o branqueamento, dê um choque térmico
imergindo a verdura em água gelada, para interromper o cozimento, secar, embalar, etiquetar e
congelar. Os vegetais de modo geral são branqueados na potência alta variando o tempo de 2 a 3

minutos de acordo com a sua textura, ser mais sensível ou mais rígido. No cozimento do vegetal
branqueado o tempo deve ser reduzido em 50%, pois já sofreu um pré-aquecimento e poderá
apresentar-se excessivamente cozido num tempo normal de cozimento em microondas. Couve,
brócolis, etc, devem ser escaldados e rapidamente resfriados antes de serem embalados e
congelados.
O escurecimento enzimático de maçãs e batatas cortadas é evitado colocando o alimento

em salmoura diluída (2% p/p) antes do branqueamento.
Quando acontece o branqueamento corretamente, a maioria dos alimentos não tem

modificações significativas no sabor e no aroma, mas o branqueamento inadequado pode levar
ao desenvolvimento de aromas indesejáveis durante a estocagem de alimentos desidratados ou
congelados.
3.3.1.4. EFEITO DO BRANQUEAMENTO NOS ALIMENTOS
O calor recebido pelo alimento durante o branqueamento causa, inevitavelmente, alguns

danos em sua qualidade sensorial e nutricional. Durante o branqueamento são perdidos alguns
minerais, vitaminas e outros componentes hidrossolúveis. As perdas de vitaminas são devidas,
em sua maior parte, ao efeito da lavagem, à destruição térmica e, em um menor grau, à
oxidação.
A perda das vitaminas vai depender da maturidade e variedade do alimento, dos métodos
utilizados no preparo do alimento (principalmente do tipo de corte), do sistema de
branqueamento (vapor ou água) e do tempo e temperatura de branqueamento (menores perdas
de vitaminas em temperaturas mais altas por períodos de tempo menores). A perda do ácido
ascórbico é utilizada como um indicador de qualidade do alimento e da severidade do
branqueamento
O tempo e a temperatura de branqueamento também influenciam na mudança dos

pigmentos do alimento. O carbonato de sódio (0,125%p/p) ou óxido de cálcio são
freqüentemente adicionados à água de branqueamento para proteger a clorofila e manter a cor
de vegetais verdes.

A maioria dos alimentos não tem modificações significativas no sabor e no aroma, mas o
branqueamento inadequado pode levar ao desenvolvimento de aromas indesejáveis durante a
estocagem de alimentos desidratados ou congelados.
Com relação a textura do alimento quando se utiliza calor, o tempo e temperatura

necessária para alcançar a inativação enzimática causam uma perda excessiva da textura em
alguns tipos de alimentos. O cloreto de cálcio (1 a 2%) é então adicionado à água de
branqueamento para formar complexos insolúveis de pectato de cálcio e, assim manter a firmeza
dos tecidos.
3.3.2. PASTEURIZAÇÃO
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave, no qual o alimento é

aquecido a temperaturas inferiores a 100 oC . Em alimentos de baixa acidez (pH>4,5 como o
leite), a pasteurização é utilizada para minimizar possíveis riscos à saúde devido à contaminação
com microrganismos patogênicos e para aumentar a vida de prateleira dos alimentos por diversos
dias. Em alimentos ácidos (pH<4,5 como conservas de frutas), a pasteurização é utilizada para
aumentar a vida de prateleira por vários meses pela destruição de microrganismos deteriorantes
(fungos e leveduras) e/ou pela inativação de enzimas. Em ambos os tipos de alimento, acontecem
pequenas mudanças nas características sensoriais ou valor nutricional.
A pasteurização oferece ao consumidor um produto seguro, com vida útil aceitável, para
ser consumido em pouco tempo.
É um tratamento térmico que destrói parte, da população de microrganismos presentes
nos alimentos. Dentre estes microrganismos podem estar os que causam danos aos alimentos e os
que podem causar algum tipo de doença aos consumidores.
Determinados produtos pasteurizados (leite, creme de leite, suco de frutas, cerveja,
embutidos etc.), embora seguros do ponto de vista de produzir doenças, tem apenas uma vida de
estocagem limitada devido a multiplicação de microrganismos não patogênicos sobreviventes.
Como a pasteurização é um tratamento térmico que não elimina todos os microrganismos
existentes no alimento geralmente é empregado com outros meios de preservação para que o
alimento tenha estabilidade de prateleira, tais como: a) refrigeração (inibir o crescimento dos
sobreviventes); b) aditivos químicos (ácidos naturais ou adicionados, os quais mantêm o pH do
alimento em níveis baixos); c) embalagens herméticas (recipiente projetado e destinado a ser

seguro contra a entrada de microrganismos) para evitar recontaminação, adicionando
concentrações altas de açúcar.
No caso de produtos ácidos tais como vinhos e sucos de frutas, considerados substratos
impróprios à proliferação bacteriana, torna-se sujeito apenas ao crescimento de bolores e
leveduras, que são facilmente destruídos pelas temperaturas de pasteurização. Portanto quando o
pH do alimento for muito baixo, a pasteurização é uma esterilização.
Com relação ao tempo e temperatura a ser utilizados neste processo podemos mencionar
dois tipos de pasteurização: a) pasteurização lenta - baixas temperaturas e tempos longos
denominada LTLT (low temperature long time), que é um processo de pouca utilização
industrial, adequado quando se pretende pasteurizar volumes pequenos (p.ex., 100 a 500 litros)
mas continua sendo empregada a nível laboratorial e pelos pequenos produtores rurais, no caso
do leite ( T=63oC por 30 minutos); e b) pasteurização rápida - altas temperaturas e tempos
curtos, denominada HTST (high temperature short time), no caso do leite ( T=72 oC por 12
segundos). É realizado em sistemas de fluxo contínuo com trocadores de calor (tubulares ou de
placas), empregando-se temperaturas elevadas (72 oC a 85 oC ) e tempos curtos (12 a 20
segundos).
A pasteurização rápida é largamente utilizada nas grandes indústrias, principalmente nas
que operam com grandes volumes como as usinas de laticínios, indústria de sucos de frutas ou
cervejarias. No caso do leite, a utilização de tratamentos mais longos a temperaturas mais baixas
as perdas das vitaminas são ligeiramente superiores as que se produzem nos sistemas HTST por
esta razão este último é o tratamento normalmente empregado. De um modo geral o uso do
HTST favorece a máxima retenção do valor nutritivo e das características organolépticas do
alimento.
O tempo e a temperatura empregados na pasteurização dependem da resistência térmica
dos microrganismos e enzimas que se deseja destruir, da sensibilidade do próprio alimento ao
calor, ou seja, da composição química do alimento, e da vida de prateleira que se deseja para o
produto depois da pasteurização.

3.3.2.1. CARACTERÍSTICAS DA PASTEURIZAÇÃO
 Método de Conservação cujas temperaturas usadas são inferiores a 1000C;
 Método de Conservação temporário;
 Necessita de outro método de conservação complementar;
 É recomendado para eliminar certos grupos de microrganismos.
3.3.2.2. OBJETIVOS DA PASTEURIZAÇÃO (depende do pH do produto)
Alimentos de baixa acidez, pH superior a 4,5, o objetivo da pasteurização consiste na

destruição das bactérias patogênicas. No caso do leite, a presença de microrganismos não-
patogênicos é benéfica e, por isso mesmo, não se recomenda a fervura deste alimento.
Alimentos com pH inferior a 4,5 consiste na destruição dos microrganismos
deterioradores e a inativação de enzimas, tanto produzidas pelos próprios microrganismos,
como as existentes no alimento conseqüentemente garantindo a sua estabilidade.

3.3.2.3. OBJETIVOS DA PASTEURIZAÇÃO DE ALGUNS ALIMENTOS
Alimento Objetivo Condições Mínimas de Tratamento
PH < 4,5
Suco de Destruição de microrganismos 65oC / 30 min

Fruta deterioradores (fungos) e inativação
77oC / 1 min.
enzimática
88oC / 15 seg.
Cerveja Destruição de microrganismos 65o - 68oC / 20 min em garrafas

deteriorantes (leveduras selvagens,
72o - 75oC durante
espécies de Lactobacillus e espécies
1 - 4 min
de Sacchoromyces).
PH > 4,5
Leite Destruição de microrganismos 63oC / 30 min.

patogênicos: Brucella abortis
71,5oC / 15 seg.
Coxiella burnetti e enzimas
Ovo líquido Destruição de microrganismos 64,4oC / 2,5 min

patogênicos (Salmonella) e
60oC / 3,5 min.
deterioradores
Sorvetes Destruição de microrganismos 650C/30 min

patogênicos e deterioradores
710C/10 min
800c/15 seg
3.3.2.4. EMPREGO DA PASTEURIZAÇÃO
A pasteurização é indicada para:
 produtos em que altas temperaturas possam causar danos a qualidade nutricional

do alimento;
 destruir os microrganismos patogênicos de baixa resistência ao calor; Ex.: leite.

 para produtos que contêm microrganismos deterioradores sensíveis ao calor, Ex.:
sucos de frutas, creme de leite;
 produtos em que microrganismos sobreviventes possam ser inibidos por outro

método preservativo subseqüente; Ex.: refrigeração, adição de aditivos;
 para líquidos ácidos que tem pH<4,5 tais como: vinhos, sucos de frutas,
refrigerantes, cerveja, substratos impróprios à proliferação de bactérias
esporogênicas torna-se sujeito apenas ao crescimento de bolores e leveduras, que
são destruídos pelas temperaturas de pasteurização;
 destruir agentes competitivos. Ex.: processos de elaboração de queijos, elimina os
agentes inconvenientes facilitando as fermentações benéficas, com a inoculação
de microrganismos selecionados.
3.3.2.5. PASTEURIZAÇÃO DE ALIMENTOS ENVASADOS
Alguns alimentos líquidos (por exemplo: cerveja e sucos de frutas) são pasteurizados
após serem embalados, ou seja, envasados. Quando o alimento é envasado em recipientes de
vidro, geralmente se utiliza água quente para reduzir o risco de choque térmico na embalagem
(quebra causada pela mudança brusca de temperatura).
As máximas diferenças de temperatura entre o envase e a água são de 20oC para o

aquecimento e de 10oC para o resfriamento.
As embalagens de metal ou de plásticos são processadas utilizando misturas de ar e

vapor ou água quente pelo menor risco de choque térmico.
Para o caso de cerveja e sucos de frutas os pasteurizadores são geralmente uns túneis os
quais se acham dividido em várias zonas de aquecimento por onde passa os envases. O produto
embalado é aquecido por jatos de água bem finos (atomização) ao atravessar cada zona, para
aumentar a temperatura aos poucos antes que a pasteurização seja concluída. Uma vez
pasteurizados, são resfriados por idêntico procedimento, em outra seção do túnel. Obtêm-se uma
economia no consumo de energia e água pela recirculação da água entre os jatos preaquecidos,
onde a água é resfriada pelo produto que entra e, nas zonas de resfriamento, onde é aquecida
pelo produto quente. Os túneis de vapor possuem a vantagem de promover um aquecimento
mais rápido, com tempos de residência mais curtos e equipamentos menores. As temperaturas

nas zonas de aquecimento são gradativamente aumentadas pela redução da quantidade de ar nas
misturas vapor-ar. O resfriamento é realizado utilizando um jato fino de água ou pela imersão
em banho de água.
No caso da cerveja logo após o enchimento, é prática comum nas cervejarias submetê-la
ao processo de pasteurização, principalmente quando as embalagens garrafa e lata são utilizados
(no barril, a cerveja normalmente não é pasteurizada e por isso recebe o nome de chope) e em
seguida resfriada visando conferir maior estabilidade ao produto. Graças a este processo, é
possível às cervejarias assegurar uma data de validade ao produto de seis meses após fabricação.
3.3.2.6. PASTEURIZAÇÃO DE LÍQUIDOS A GRANEL
Para a pasteurização em grande escala de líquidos com baixa viscosidade (por exemplo,
leite, sucos de fruta, cervejas e vinhos) os mais empregados são os trocadores de calor de placas.
Alguns produtos tais como: sucos de fruta e vinhos requerem uma desaeração para evitar
alterações oxidativas durante o armazenamento. O trocador de calor de placas consiste de uma
série de finas placas verticais de aço inoxidável. As placas formam canais paralelos pelos quais
o alimento líquido e o meio de aquecimento (água ou vapor) são bombeados através de canais
alternados, normalmente com fluxo em contracorrente.
Os trocadores de calor de placas são compostos de 4 seções: preaquecimento,

aquecimento, retardamento e resfriamento. O alimento entra primeiramente na seção de
preaquecimento, onde é pré-aquecido com o calor cedido do alimento já pasteurizado. Em
seguida é aquecido até a temperatura de pasteurização em uma seção de aquecimento e mantido
em um tubo de retenção pelo período de tempo requerido para se obter a pasteurização. Se a
temperatura da pasteurização não for alcançada, uma válvula de desvio de fluxo
automaticamente retorna o alimento para o tanque de estabilização para ser aquecido
novamente. a esta temperatura. O produto pasteurizado é posteriormente resfriado na seção de
resfriamento com água fria
Existem outros trocadores de calor usados para a pasteurização, por exemplo: trocadores
de calor de tubos concêntricos, mais adequado para alimentos mais viscosos e utilizados para
produtos lácteos, maionese, ketchup e alimentos para bebês.
As vantagens dos trocadores de calor em relação ao processamento em garrafas são:

 tratamento térmico mais uniforme;
 equipamentos mais simples e menores custos de manutenção;
 menores necessidades de espaço e custos de mão-de-obra;
 maior controle das condições de pasteurização.
3.3.2.7. EFEITO DA PASTEURIZAÇÃO NOS ALIMENTOS
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave e, mesmo quando

combinada com outras operações unitárias como, por exemplo, resfriamento acontecem apenas
pequenas mudanças nas características nutricionais e sensoriais na maioria dos alimentos.
A vida de prateleira dos alimentos pasteurizados em geral é aumentada por poucos dias
ou semanas, em comparação com os vários meses que se obtêm ao utilizar a esterilização
térmica mais severa. Para assegurar uma vida de prateleira adequada é essencial evitar a
contaminação pós-processamento.
3.3.2.8. COR, AROMA, SABOR
A principal causa de alteração da cor em sucos de frutas é o escurecimento enzimático

provocado pelas enzimas polifenoloxidases. Como o oxigênio favorece esta reação, antes da
pasteurização dos sucos os mesmos deverão ser desaerados.
A pequena perda dos componentes aromáticos voláteis durante a pasteurização de sucos

causa uma redução na qualidade e pode também causar sabor de cozido.
3.3.2.9. PERDAS VITAMÍNICAS
Nos sucos de frutas, a desaeração minimiza as perdas de caroteno e vitamina C.

No caso do leite, a pasteurização se limita a uma perda de 5% das proteínas do soro e
pequenas mudanças no conteúdo de vitaminas. (FELLOWS, 1994).

4.0. ESTERILIZAÇÃO
A esterilização pelo calor é a operação unitária em que o alimento é aquecido a uma

temperatura alta o suficiente, durante um tempo longo, para destruir os microrganismos e as
enzimas (FELLOWS, 1994).
O tratamento térmico mais severo no processo convencional de esterilização na
embalagem (enlatamento) pode produzir alterações substanciais na qualidade nutricional e
sensorial dos alimentos. Em função disso, o desenvolvimento das tecnologias de processamento
busca a diminuição do dano aos componentes nutricionais e sensoriais, reduzindo o tempo de
processamento nos vasilhames ou processando o alimento antes do envasamento
(processamento asséptico).
4.1. ESTERILIZAÇÃO COMERCIAL
É o tratamento térmico em que todos os microrganismos patogênos e formadores de

toxinas são destruídos bem como todos os outros tipos de organismos que se presente poderá
crescer no produto e produzir deterioração nas condições de armazenamento (geralmente
temperaturas abaixo de 400C). Uma vez que muitos destes microrganismos deterioradores ou
patogênicos são esporogênicos, o tratamento térmico deverá assegurar a destruição de esporos
bacterianos, formas altamente resistentes à ação de agentes físicos e químicos, sendo, portanto,
necessário o emprego de altas temperaturas (geralmente na faixa de 1000C a 1210C) somente
conseguidas em autoclaves, sob pressão.
Este processo de esterilização comercial é para alimentos de baixa acidez (pH>4,5,
Aw>0,85) e que serão armazenados em temperaturas ambientes.
O objetivo da esterilização pelo calor é aumentar a vida de prateleira dos alimentos para
armazenagem em temperatura ambiente, minimizando, de forma simultânea, as alterações no
valor nutricional e nas qualidades sensoriais.
O conceito de esterilização comercial está associado à obediência aos seguintes fatores:
a) ausência de microrganismos capazes de crescimento e deterioração do produto nas
condições normais de armazenamento;
b) ausência de microrganismos patogênicos capazes de proliferar no alimento.

Alimentos comercialmente esterilizados podem conter um número pequeno de esporos
bacterianos resistentes, mas estes normalmente em condição de armazenamento não se
multiplicarão no dado alimento. No entanto, se eles forem isolados do alimento e dado
condições ambientais especiais, eles poderão viver.
Como exemplo de alimentos esterilizados temos grande parte dos enlatados que, depois
de envasados e fechados, são submetidos a uma temperatura elevada durante certo tempo
variável para cada produto. Este tratamento os torna às vezes completamente estéreis, porém na
maioria das vezes, apenas destrói a flora bacteriana a tal ponto que o produto enlatado se
conserva por um bom período de tempo.
Um outro exemplo de produto esterilizado é o “leite esterilizado” processo este que
também é conhecido como longa vida.
A longa vida conserva-se, sem necessidade de refrigeração por tempo longo,
teoricamente indefinido, pelo regulamento, por 90 dias. O processo é igualmente aplicável a
sucos de frutas.
O alimento esterilizado enlatado que é comercialmente estéril, geralmente tem uma vida
de prateleira superior a seis meses em temperatura ambiente, podendo chegar a 2 anos ou mais.
Até mesmo depois de longos períodos, caso aconteça deterioração, geralmente é devido a
mudanças de textura e flavour ao invés de crescimento microbiano.
O tratamento térmico necessário para se obter um produto comercialmente estéril
depende de vários fatores:
1)Resistência térmica dos microrganismos mais termoresistentes
1.a) Parâmetros de esterilização (D, Z, F);
1.b) pH do alimento que irá ser submetido ao tratamento;
1.c) Natureza do calor- úmido ou seco.
2)Velocidade de penetração do calor
2.a) Estado físico do alimento;
2.b)Tamanho e forma do envase (recipiente);
2.c) Tipo de processamento (com agitação ou estacionário).
Para determinar o tempo de processo de um certo alimento é necessário possuir

informações sobre a resistência dos microrganismos, sobretudo dos esporos termicamente
resistentes, das enzimas que podem estar presentes, além da taxa de penetração do calor no
alimento.

4.2. RESISTÊNCIA TÉRMICA DOS MICRORGANISMOS AO CALOR
Dentre os microrganismos patogênicos esporulados eventualmente presentes nos

alimentos de baixa acidez (pH>4,5) e mais resistente ao calor que podemos encontrar
especialmente nos enlatados mantidos em condições anaeróbias é o Clostridium botolinum. Este
microrganismo é capaz de crescer em condições anaeróbias, em enlatados fechados e produzir
uma toxina muito potente podendo causar a morte de quem consumir. Por isto a destruição do
Cl. botulinum é um requisito mínimo para a esterilização térmica. Normalmente, os alimentos
recebem mais do que esse tratamento mínimo, pois outras bactérias deteriorantes mais
termoresistentes podem estar presentes. As bactérias Desulfotomaculum e o Bacillus
stearothermophillus são formadoras de esporos, não são patogênicas e são bastante resistentes.
O tratamento térmico que inativar estes microrganismos deterioradores consequentemente
assegura que o Clostridium botulinum e todos os outros patógenos no alimento serão destruídos.
A resistência dos microrganismos ao calor é maior ou menor segundo sua espécie e
forma vegetativa ou esporulada; também as exigências térmicas variam de acordo com o
número da população microrgânica.
As leveduras e os mofos, bem como suas formas de resistência, não apresentam maiores
problemas, pois não resistem a temperaturas da ordem dos 1000 C. Igualmente as formas
vegetativas das bactérias são facilmente destruídas nessa faixa de temperatura. O mesmo não
acontece com os esporos de bactérias, que necessitam de temperaturas bem mais elevadas para
serem destruídos.
Em alimentos mais ácidos (pH 4,5 a 3,7) os fungos ou enzimas termoresistentes são
utilizados para determinar os tempos e as temperaturas do processo. Em alimentos ácidos
(pH.<3,7), a inativação enzimática é a principal meta do processamento.
4.2.1 PARÂMETROS DE ESTERILIZAÇÃO
A avaliação da resistência térmica de células vegetativas e de esporos é fundamentada na

determinação de dois parâmetros, os denominados valores “D” e “Z”.
D - tempo de redução decimal, o que corresponde ao tempo, em minutos, a uma
determinada temperatura, capaz de reduzir em 90% o número de células ou esporos presentes
numa amostra. O valor D, também é conhecido como constante de razão letal. O valor de D é de

grande importância nos cálculos de processos de esterilização. O valor D de um dado
microrganismo pode ser determinado a qualquer temperatura.
O valor de D depende da temperatura, microrganismos e do meio. Valores de D variam
para diferentes espécies microbianas e um maior valor de D indica maior resistência ao calor.
Uma vez que o valor “D” varia com a temperatura, ele é sempre referido especificando-
se a temperatura utilizada na determinação, por exemplo, D100, D120 etc.
A destruição térmica de microrganismos ocorre logaritmicamente, e portanto, um
produto estéril não pode ser produzido sem uma certa dose de incerteza, independente do tempo
de processamento. A probabilidade de sobrevivência de um único microrganismo pode ser
prevista por meio da utilização de detalhes de sua resistência térmica e da temperatura e tempo
de aquecimento. Isso leva ao conceito de esterilidade comercial. Como exemplo temos: um
processo que reduz o número de células em 12 reduções decimais (um processo 12D), aplicado
a uma matéria-prima que contém 1.000 esporos por vasilhames, ou seja, equivaleria à
probabilidade de um esporo microbiano sobreviver em cada bilhão de vasilhames processados.
A esterilidade comercial, na prática, significa que o processamento térmico inativa
substancialmente todos os microrganismos e esporos que, se presentes, seriam capazes de
desenvolver-se no alimento sob condições de armazenagem definidas.
Para se ter sucesso no processo, a carga microbiana na matéria-prima precisa ser mantida
baixa por procedimentos de manuseio e preparação higiênicos, e para alguns alimentos o uso do
branqueamento. Qualquer falha nesses procedimentos aumentaria o número inicial de células e,
devido à taxa de destruição logarítmica, aumentaria a incidência de deterioração após o
processamento.
Em fábricas de conservas, são realizados testes de armazenagem em latas selecionadas

aleatoriamente para garantir que os níveis de esterilidade comercial sejam mantidos antes de o
alimento ser liberado para a venda. Medidas de garantia de qualidade rotineiras incluem,
portanto, a observação de latas estufadas ou inchadas.
Além das informações sobre a resistência térmica, é necessário coletar dados sobre a
penetração de calor no alimento, para calcular o tempo de processamento necessário para a
esterilidade comercial.
Colocando num gráfico semilogarítmico, o número de células sobreviventes, na

ordenada, e o tempo de aquecimento na abscissa, obtém-se uma linha reta, denominada de curva

de sobrevivência térmica. Esta curva representa a destruição das células ou esporos em um dado
tempo a uma dada temperatura.
Para o cálculo do valor D, utiliza-se papel semilog, anotando-se o número de células
sobreviventes na escala log (ordenada) e os correspondentes tempos de aquecimento na escala
aritimética (abscissa), conforme a figura abaixo:
106
Contagem de
sobreviventes
por mL
104 D
103
102
101
0 10 15 20
t(min) a T constante= 1210C

Figura 1: Curva de sobrevivência térmica.
Pode-se calcular o valor de D para o microrganismo estudado, simplesmente, anotando-se os

tempos correspondentes a dois pontos na reta referente à redução dos sobreviventes de um ciclo
logarítmico e efetuando-se a diferença entre estes tempos.
O valor D é sempre dado em unidade de tempo, por exemplo, minutos e é referido a uma
determinada temperatura.
A Figura 1 representa o cálculo do valor D à temperatura de 1210C, para um
determinado microorganismo e a curva de sobreviventes tem o perfil apresentado. Observa-se
que para o número de sobreviventes igual a 1104 , o tempo de processo é de 15 minutos,

enquanto que para 1 103 o tempo passa a ser de 20 minutos. Portanto, para este microrganismo
o valor de D é 20-15=5 minutos. Logo, D1210C= 5 minutos.

Para produtos com pH > 4,5 a margem de segurança na indústria é 12D, devido a
possibilidade da presença do Clostridium botulinum porém esse tipo de processamento em
alimentos que contêm microrganismos deteriorantes mais termoresistentes resultaria em
processamento excessivo e perda desnecessária de qualidade..
Quando se trabalha com processos de esterilização é sempre interessante poder converter
o valor D de um microorganismo a uma determinada temperatura para uma outra temperatura.
Isso, no entanto, só é possível conhecendo-se as influências da temperatura na destruição do
microorganismo estudado, na forma de um coeficiente de temperatura. O valor Z representa este
coeficiente de temperatura, o qual é extensivamente usado na área de microbiologia de
alimentos.
O Valor Z pode-se definir como o ºC necessário para a curva de resistência térmica
andar ou avançar um ciclo logarítmico, uma vez que ele é a representação do coeficiente de
temperatura ou o número de graus Celsius necessários para alterar 10 vezes o tempo de redução
decimal. Ele depende do tipo de microrganismo e do meio. Quanto mais resistente for o
microrganismo maior será a temperatura.
Colocando os valores de D para um determinado microrganismo na ordenada de um
gráfico e diferentes valores de temperatura na abscissa, obtém-se uma linha reta que liga os
pontos, onde esta reta é denominada de curva de resistência térmica.
102
101
Valor D
Z
100
10-1
100 110 120 130

Temperatura (0C)
Figura 2: Curva de resistência térmica.

(T2 T1 )
z = cot g =
(logD 2 logD1 )
Por ser a reta de inclinação negativa, utiliza-se a equação acima da forma seguinte:
Aplicando 10x, tem-se:
D1 z
= 10 (T2 -T1 ) (2)
D2
Com esta equação é possível a conversão do valor D1 a uma temperatura T1 para um

valor D2 a uma temperatura T2, desde que o valor Z do microrganismo seja conhecido.
Exemplo: Para um determinado microrganismo cujo valor Z é conhecido e igual a 8°C,
foi obtido da literatura o seu valor D a 115ºC que é de 5 minutos. Calcular o valor D a 121ºC.
Como D1 = 5 min, T1 = 115ºC, T2 = 121ºC e Z = 8ºC, tem-se:
4.2.1.1. CONCEITUAÇÃO DE TAXA LETAL
Os conceitos de D e Z são fundamentais para os cálculos dos processos de esterilização.

Para que estes cálculos sejam possíveis, é muito importante que se conheça o valor de

esterilização a uma dada temperatura de referência e os valores equivalentes de esterilização às
temperaturas de processo.
Nos cálculos de esterilização convencionou-se quase que universalmente a temperatura
de referência de 121oC.
Para o conhecimento dos valores equivalentes de esterilização para outras temperaturas é
necessário o entendimento da definição de taxa letal.
Taxa letal – é a taxa de morte de microrganismos referida a uma dada temperatura.
Convencionou-se que TL = 1 para T = 121oC e tempo = 1 minuto. O efeito do tempo na
redução decimal a uma dada temperatura é convertido para uma base equivalente a um
tratamento a 1210C.
Eq.(2) em analogia com a eq. (I), tem-se:
D121°C (T -T ) / z
TL = =10 ref (II)
DT
Com esta equação é possível calcular os valores equivalentes de esterilização (taxa letal)
a qualquer temperatura, desde que se conheça o valor de Z do microrganismo em estudo, por
intermédio da eq.(II).
Pode-se utilizar esta equação para o cálculo dos processos de pasteurização.
4.2.1.2.O MÉTODO GENÉRICO DE CÁLCULO DE F0
A partir desses conceitos vistos pode-se partir para os cálculos dos processos de
esterilização.
Dois métodos são utilizados para este cálculo:

 método genérico;
 método matemático.

Método Genérico
É o que oferece os melhores resultados nos cálculos dos processos de esterilização e

pode ser aplicado a qualquer tipo de dado de aquecimento, independentemente do mecanismo
de aquecimento.
4.2.1.3. CONCEITO DO VALOR F
É o tempo de processo equivalente em minutos a uma determinada temperatura de

referência para um valor selecionado de Z. Nos processos de esterilização, geralmente, a
temperatura de referência é de 121oC e o valor de Z=10oC e, neste caso, o valor F é chamado de
Fo.
Quando o produto tem possibilidade de ter Clostridium botulinum Tr = 121ºC e quando
não tem essa possibilidade Tr =100ºC.
O cálculo do valor Fo num processo de esterilização corresponde, portanto, ao somatório
das contribuições letais de cada estágio de temperatura pelo qual passou o produto durante o
processo. Isto pode ser resumido na seguinte fórmula matemática:
Fo = TL x t
Onde:
t = intervalo de tempo em cada temperatura
Exemplos:
Em um processo com aquecimento instantâneo tem-se o processo de esterilização do

chamado “leite longa vida”, no qual o leite é aquecido à 143ºC por aproximadamente 2 à 3
segundos.
Fo = ?
Solução: TL = 10(T – Tref) / Z
TL = 10(143 – 121) / 10
TL = 158,5
Fo = TL x t

Fo = 158,5 x 2 = 317 segundos = 5,3 minutos
Uma indústria de produção de ácido lático, através da fermentação, deseja esterilizar o

meio composto essencialmente de leite, antes de colocar o microrganismo Lactobacillus. Qual o
tempo necessário para esterelizar o meio na temperatura de 1450C.
Dados; Z=100C
Tr= 1210C
F0=21 minutos
Solução:
4.2.1.4.CÁLCULO DE FO PELO MÉTODO GRÁFICO
I) Levanta-se dados de temperatura em relação ao tempo

II) Calcula-se os valores correspondentes de taxa letal TL=10 (T-Tref)/Z
III) Plota-se em um gráfico valores de TL x tempo de processo
IV) A área correspondente aos pontos, representa o valor de Fo de esterilização
V) Pode-se calcular a área, através da regra trapezoidal: (B + b)h
2

4.3.FATORES QUE INFLUEM NA RESISTÊNCIA DOS MICRORGANISMOS AO
CALOR
a) pH
A acidez de um produto determina grandemente o processamento requerido.

Dependendo do seu pH, os alimentos podem ser classificados em: ácidos, com pH
abaixo de 4,5 ou de baixa acidez, com pH igual ou maior que 4,5. Quando o pH do alimento for
maior do que 4,5 há possibilidade de formas microbianas esporuladas, enquanto que quando o
pH foi menor que 4,5 só há presença de formas microbianas vegetativas.
Geralmente os microrganismos possuem uma maior resistência ao calor próximo de pH
7,0 do que acima de 8,0 ou abaixo de 6,0. A maioria das bactérias que formam esporos possuem
uma resistência máxima na região de neutralidade.
A tolerância dos microrganismos ao calor é bastante afetada pelo pH dos alimentos.
Quanto mais baixo este, menor a resistência dos microrganismos ao calor. A maioria das
bactérias que formam esporos possui uma resistência máxima na região de neutralidade.
Muitos microrganismos patogênicos são completamente inibidos de crescer, mesmo sem
tratamento térmico, em pH ao redor de 3,0 - 3,5.
A escolha do tratamento a que o alimento vai ser submetido é fortemente dependente do
seu pH.
Produtos ácidos, como tomates e frutas, podem ser processados por aquecimento em água
fervente ou esterilizados em temperatura de cocção (em torno de 1000C), em cozinhadores,
enquanto que os alimentos de baixa acidez (ervilha, milho, feijão, carnes etc.) requerem altas
temperaturas (acima de 1000 C ) sob pressão de vapor. A diferença entre os dois tipos de
tratamentos está no fato de que, para produtos de baixa acidez, o processamento deve ser
suficiente para eliminar os esporos do Clostridium botulinum, enquanto que, nas frutas e
tomates, a alta acidez dos produtos elimina a possibilidade de desenvolvimento desses
microrganismos, não havendo, dessa maneira, a produção da toxina, embora os esporos possam
estar presentes e sobreviver ao tratamento.
Determinados produtos de baixa acidez, como a cebola, são tão delicados que o
processamento a altas temperaturas poderia afetar sua qualidade.
Logo, adiciona-se ácido cítrico ou vinagre para baixar o pH até um ponto em que o
processamento em água fervente se torna suficiente. Sempre se recorre ao abaixamento de pH

dos alimentos para facilitar a sua conservação. Usa-se ácido cítrico, lático, málico, ácido
tartárico e acético.
b) Natureza do Calor - úmido ou seco
Calor é o método de esterilização mais largamente utilizado.

O calor úmido (vapor) ocasiona a coagulação das proteínas celulares. A composição das
células apresenta de 40-60% de peso seco em proteínas, desta forma com a coagulação,
desorganiza-se toda a estrutura celular.
O calor seco (ar quente ou vapor superaquecido) ocorre a oxidação das células. Coloca-
se o produto a ser esterilizado a uma dada temperatura no qual durante a fase de aquecimento
ocorre inativação das células microbianas.
Na esterilização de produto, o vapor sob pressão é o processo mais utilizado.
As vantagens do processo por calor úmido:
 alto teor de calor por unidade de peso ou volume;
 fácil produção (caldeiras);
 fácil distribuição;
 fácil de controlar a temperatura que se deseja.
Em síntese o calor úmido é um agente bacteriano bem mais potente que o calor seco. A
morte pelo calor seco é devida ao processo oxidativo, enquanto que por calor úmido é devida à
coagulação de proteínas da célula.
4.4. VELOCIDADE DE PENETRAÇÃO DO CALOR
O tempo de tratamento térmico de qualquer alimento é influenciado pela velocidade com

que o calor atinge o centro das latas e isso depende: das características físicas do produto
(alimentos líquidos ou particulados, o caso de ervilhas em salmoura) são aquecidos mais
rapidamente do que alimentos sólidos; geometria da embalagem (tamanho e forma do
recipiente); tipo de recipiente (a penetração do calor é mais rápida através de metal do que vidro
ou plástico, devido a diferenças em suas condutividades térmicas.); da diferença inicial de
temperatura entre o produto e o esterilizador, e ainda, do tipo de processamento (com agitação
ou estacionário). A velocidade de penetração de calor no recipiente torna-se maior quando este,

durante o processamento, é submetido a movimentos giratórios, entretanto, diminui o tempo de
aquecimento.
A penetração de calor é muito mais fácil nos alimentos líquidos que nos sólidos.
Quando o produto é líquido a transmissão de calor até o centro da lata se faz por
convecção, isto é, por movimento constante do líquido, consequentemente diminui a velocidade
de penetração do calor. As correntes de convecção tendem a igualar com rapidez a temperatura
no interior da lata. No segundo caso, a penetração do calor se faz por condução, isto é, as
moléculas transmitem calor às vizinhas, estas as seguintes, e assim sucessivamente. A
transmissão por condução é mais lenta devido a presença de partículas sólidas (ervilhas ou
milho em salmoura e doces em calda).
O aumento das partículas diminui ainda mais a velocidade de penetração de calor como é
o caso de carne em pedaços com molho.
Produtos sólidos, entretanto, se aquecem tipicamente por condução. Entre eles estão o
patê, a mortadela, produtos contendo colóides como pectina ou amido etc.
Condução - é o método de aquecimento do alimento enlatado em que o calor move-se
de uma partícula para outra por contato, mais ou menos em linha reta. O alimento não se move
na lata e não há circulação para misturar alimento quente com alimento frio. Ex.: Purê, feijão,
carnes de mamíferos e de peixes como atum e sardinha em lata.
Convecção - é o método de aquecimento que envolve movimento na massa a qual está
sendo aquecida. Na convecção natural a porção aquecida do alimento começa mais leve e se
eleva, aumentando a circulação dentro da lata. Esta circulação move-se muito rapidamente
chegando a elevar a temperatura do conteúdo interno da lata. Os produtos em calda (xarope) ou
salmoura se aquecem com rapidez porque a transmissão de calor se faz principalmente por
convecção.
As latas baixas e planas são aquecidas mais rapidamente do que as de grande porte.
Alguns alimentos como ervilha e milho em lata, frutas em calda e palmito em conserva,
são aquecidos por convecção.
4.4.1.TEMPERATURA INICIAL
Os produtos pré-aquecidos irão contribuir para uma redução no tempo de aplicação de

calor. Ë necessário um controle rigoroso destas variáveis (temperatura e tempo). No caso da
temperatura, sempre trabalhar com condições críticas de processo para efeito de garantia dos

resultados; e no caso de tempo, uma variação pode influenciar o cálculo do F0 de esterilização já
que este é calculado em função do binômio tempotemperatura.
4.4.2. PONTO FRIO DOS ALIMENTOS ENLATADOS
É o último ponto da lata ou do conteúdo do alimento final. É o ponto onde leva mais
tempo para o alimento atingir a temperatura de esterilização (autoclave). Nos produtos
aquecidos principalmente por convecção, o ponto frio está localizado próximo ao fundo do
recipiente(2/3 do fundo do recipiente no eixo vertical) enquanto que, naqueles aquecidos por
condução, está no centro geométrico do recipiente, sobre o eixo vertical. Quanto mais liquido
for o material, mais o ponto frio se encontra no eixo vertical em posição mais próxima ao fundo
da embalagem. Se houver um aumento da consistência do produto, passando a um estado
pastoso, o ponto frio se desloca para o centro da lata.
O ponto frio depende do tipo de alimento e deve receber o tratamento térmico adequado.
A esterilização comercial é garantida quando o ponto frio atinge a temperatura de
esterilização e permanece por intervalo de tempo requerido para destruir os esporos bacterianos
mais resistentes.
A velocidade de penetração do calor se mede colocando um termopar no centro térmico
de um recipiente (ponto de aquecimento mais lento) e registrando a temperatura ao longo do
processo. Assume-se que todos os pontos do recipiente recebem mais calor e são, portanto,
adequadamente processados, ou seja, processamento suficiente.
Na determinação do ponto frio sabe-se que produtos que se aquecem por condução
possuem o ponto frio no centro geométrico da embalagem e produtos que se aquecem por
convecção têm o ponto frio em local que depende da agitação do produto no interior da
embalagem (geralmente próximo ao fundo do recipiente).
Por condução (alimentos sólidos e pastosos) Por convecção (líquidos)
Centro
geométrico
Ponto frio Ponto frio

4.5. AUTOCLAVES
É o mais antigo tipo de equipamento utilizado na esterilização de alimentos. É um

recipiente fechado onde o produto é aquecido, geralmente pelo uso do vapor. As autoclaves
podem ser fixas ou rotativas, horizontais e verticais.
Nas autoclaves fixas a temperatura não deve ultrapassar os 121oC porque como a mesma
é parada o alimento pode ser prejudicado, principalmente a parte que fica mais perto das paredes
da lata.
Nas autoclaves giratórias o tempo de processamento é reduzido devido o alimento estar
em movimento logo a penetração do calor é mais rápida.
Ele é empregado para alimento envasados em latas ou vidros.
O vapor é o meio de transferência de calor na maioria das autoclaves.
As vantagens de usar o vapor sob pressão são:
a) É um excelente meio de transferência de calor;
b) A temperatura é de fácil controle bastando controlar a pressão;
c) As latas aquecidas não se empenam, pois a pressão de vapor, na autoclave, para obter
a temperatura necessária, equilibra a pressão formada, na parte interna da lata, impedindo que as
latas empenem.
Autoclaves que utilizam vapor como meio de aquecimento devem ser previamente
desaeradas, pois a presença de ar (mal condutor de calor) pode levar à formação de um filme-
limite de isolamento ao redor das latas, o que evita a condensação do vapor e causa um
subprocessamento térmico do alimento uma vez que a mistura de ar-vapor diminui a
transferência de calor. O ar existente no interior da autoclave não irá contribuir apenas para
reduzir a eficiência do processo, mas atuará como uma camada isolante ao redor das latas, além
de ocasionar ferrugem nelas quando na presença de umidade. Mesmo quando a autoclave é
carregada completamente com latas, a maior parte do espaço está ainda cheio de ar. Logo,
deixa-se sair o ar presente no interior da carcaça, entre os recipientes, antes de se atingir a
pressão e temperatura do tratamento térmico.
Antes de que os recipientes cheios sejam processados é necessário remover o ar por uma
operação denominada de “exaustão”. Isso evita a expansão do ar com o calor e,
conseqüentemente, reduz a tensão na embalagem. A remoção de oxigênio evita também a

corrosão interna e as alterações oxidativas em alguns alimentos. O vapor substitui o ar, e um
vácuo parcial é formado no espaço livre durante o resfriamento.
Caso não se use esta operação, durante todo o processo térmico, ocorrerá no interior do
recipiente fechado intensa pressão ocasionada: pelo aumento da pressão de vapor da água, pela
dilatação do ar e dos gases na parte superior e no interior do alimento e pela expansão do
conteúdo da lata, portanto, a solução térmica para este problema é, além de remover o ar,
conservar entre o alimento e a parte superior do envase, o espaço suficiente para suportar a
expansão dos líquidos. Quando se preenche o recipiente, faz-se necessário deixar um espaço
livre (espaço de cabeça), cerca de 0,6 a 0,9cm.
A uniformidade de temperatura dentro de uma autoclave é um dos fatores de maior
importância no processamento térmico. Esta uniformidade e estabilidade de temperatura é que
pode garantir a letalidade em todas as embalagens que estejam sendo esterilizadas.
4.6. TEMPERATURA ULTRA-ALTA (UHT)-PROCESSO ASSÉPTICO
Temperatura de processamento mais altas por tempos mais curtos são possíveis quando o
produto é esterilizado antes de ser envasado em um ambiente estéril em embalagens
previamente esterilizadas. Essa é a base do processo UHT (também denominado processamento
asséptico). Este é usado para uma grande variedade de alimentos líquidos, como leite, sucos e
concentrados de frutas, creme, iogurte, molhos para salada etc. Neste processo asséptico o
produto é esterilizado, resfriado e transportado sob condições estéreis aos recipientes
previamente esterilizados, sendo hermeticamente fechados, ou seja, este método envolve a
esterilização do produto e da embalagem separadamente, colocando-os, em seguida, juntos em
um ambiente estéril. A embalagem estéril é então enchida com o produto estéril, fechada e
selada em uma câmara estéril.
Esse processo é melhor porque pode usar uma temperatura mais alta e o tempo mais
curto proporcionando uma qualidade melhor do alimento, além das condições de processamento
UHT serem independentes do tamanho da embalagem. A alta qualidade de alimentos UHT
compete bem com alimentos resfriados ou congelados, além de possuir uma importante
vantagem: garantir uma vida de prateleira de, no mínimo, seis meses sem refrigeração.
As principais limitações do processamento UHT são o custo e a complexidade da planta

que surgem da necessidade de materiais de embalagem, tubulações e tanques estéreis, da

manutenção de ar e superfícies estéreis nas máquinas de enchimento, além da necessidade de
operadores e de pessoal de manutenção com um grau maior de especialização.
Os objetivos para o processamento UHT são, portanto, os mesmos que para a

esterilização convencional: obtenção da esterilidade comercial.
Um processo UHT ideal aquece o produto instantaneamente até a temperatura

necessária, mantém-no naquela temperatura até atingir a esterilidade e o resfria
instantaneamente até a temperatura de enchimento.
Alimento não enlatado lata Ambiente

Esterilizado Esterilizada Esterilizado
Processamento Asséptico
4.6.1.AQUECIMENTO DO PRODUTO
Há dois tipos de aquecedores de produto no processamento asséptico de alimentos:

diretos e indiretos.
Aquecimento direto - envolve o contato direto entre o meio de aquecimento vapor e o
produto. Os sistemas de aquecimento direto podem ser de um desses dois tipos: injeção de vapor
ou infusão de vapor.
A injeção de vapor introduz o vapor no produto em uma câmara de injeção à medida que
o produto é bombeado através da câmara enquanto o processo de infusão em vapor introduz o
produto através de uma câmara de infusão cheia de vapor. Estes sistemas são normalmente
limitados a produtos homogêneos e de baixa viscosidade.
O aquecimento direto tem a vantagem de um aquecimento muito rápido do produto, o
que minimiza as mudanças organolépticas nele.
O vapor utilizado deve ser puro (gerado de água tratada).
Aquecimento indireto – as unidades de aquecimento indireto têm uma separação física
entre o produto e o meio de aquecimento. Existem três tipos principais de unidades de
aquecimento indireto: trocadores de calor de placas, tubulares (tubos concêntricos) e de
superfície raspada.

Uma das vantagens do acondicionamento asséptico é se obter alimento de qualidade
melhor e a utilização de embalagens maiores o que não é conveniente no acondicionamento
convencional.
A lata não deve ser muito grande, porque a penetração do calor é mais lenta e
prejudicaria o alimento.
4.6.2. PRODUÇÃO DE EMBALAGENS ASSÉPTICAS
Uma grande variedade de sistemas de embalagem asséptica está em uso hoje. Estes são
facilmente agrupados pelo tipo de embalagem como segue: latas metálicas, copos plásticos,
recipientes de vidros, recipientes de papelão laminado e de plástico, sacos ou bolsas
preformadas etc.
Como as embalagens são diferentes os sistemas de embalagens também os são.
Exemplos: latas metálicas - usa-se vapor para esterilizar os recipientes; copos de plásticos,
laminados de papelão, sacos plásticos podem usar peróxido de hidrogênio e por irradiação etc.
4.7. ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS ENLATADOS
As alterações dos alimentos enlatados podem ser de origem microbiológica, química e

física.
Microbiológica - dentre os vários tipos o estufamento é a principal alteração. Os
extremos das latas que eram ligeiramente côncavos passam a ser ligeiramente convexo, devido
ao aumento da pressão interna pela formação de gases (CO2, H2 etc.) como conseqüência da
atividade microbiana ou também ação química.
Flat-sourt – caracteriza-se pela produção de ácidos sem que haja formação de gás. A
lata permanece lisa, plana, sem abaulamento (Bacillus stearothemophillus e Bacillus coagulans)
a menos que, devido à formação de ácidos, ocorra corrosão, com conseqüente desprendimento
de hidrogênio, além de que a aparência do alimento é normal. Esta alteração ocorrerá se a etapa
de resfriamento for lenta ou se o alimento for armazenado em locais de alta temperatura.
Para produtos com PH na faixa de 4,0 - 4,5 o Bacillus coagulans é o responsável pelo
“flat-sourt”, como exemplo podemos citar: suco de tomate, frutas enlatadas etc. Por ser o mais
resistente ao calor os tratamentos térmicos em torno de 1000C baseiam-se na destruição dos
espórios dessa bactéria.

Com relação ao B. stearothermophilus esta não se desenvolve em alimentos com pH
inferior a 5,3. Ocorre, frequentemente, em produtos enlatados ,como o milho, a batata, a
cenoura, etc.
Outra alteração é caracterizada pela formação do ácido e gases no produto é o caso
comum de decomposição por Clostridium thermosaccharolyticum. Esta bactéria atua sobre
carboidratos produzindo ácidos e gases, resultando no estufamento da lata.
Entre os ácidos produzidos destaca-se o butírico, que provoca uma sensível alteração no
aroma (odor butírico ou de queijo), tornando o produto bastante desagradável. Observa-se
também, uma queda acentuada no seu pH. Os alimentos em que tais bactérias ocorrem mais
frequentemente são produtos enlatados, como o milho, a ervilha, a batata, espinafre, sempre
com pH superior a 4,5.
Pela ação química geralmente teremos formação de gás, resultando com isto o
estufamento do recipiente. Este gás poderá ser o H2, H2S (ação dos componentes do recipiente)
ou gás carbônico, resultante de certas reações, sendo o primeiro o mais importante.
Pela ação física, o efeito da congelação em um recipiente completamente cheio. Nos
recipientes de vidro, a luz poderá catalisar certas reações, com conseqüências desagradáveis
para o produto. O manejo impróprio dos alimentos no transporte poderá causar alterações na sua
textura.
Os alimentos enlatados não deveriam sofrer deterioração microbiana, pois são
submetidos a processos térmicos que os tornam estéreis comercialmente. Caso haja
deterioração, atribuem-se: a) subprocessamento (tratamento térmico insuficiente, esporos em
equipamentos); b) contaminação do alimento enlatado através de falhas nas costuras (conhecido
como vazamento); e c) resfriamento inadequado e/ou manipulação.
4.8. EFEITO DA ESTERELIZAÇÃO NOS CONSTITUINTES DO ALIMENTO
Sabe-se que qualquer tratamento térmico que se dá aos alimentos poderá acarretar aos
mesmos algumas mudanças, tais como:
- mudança de cor, textura, sabor;
- perda de vitaminas e desnaturação de proteínas;
- oxidação de lipídios (rancidez oxidativa)
- reação de Maillard ou reação de caramelização de açúcar

As perdas de nutrientes também ocorrem durante os períodos de armazenagem
prolongada, e devem ser consideradas ao se avaliar a importância de alimentos esterilizados na
dieta.
4.9.FLUXOGRAMA BÁSICO DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS ENLATADOS
Recepção e tratamento da matéria-prima


Formulação

Limpeza e inspeção da embalagem  Enchimento

Exaustão

Fechamento

Processamento térmico

Resfriamento

Manuseio do recipiente

Embalagem

Armazenamento

Distribuição
Recepção e tratamento da matéria-prima - esta é uma etapa crítica de todo o processamento,

onde deve ser exercido um controle da contaminação microbiológica e/ou por outros materiais.
Cada matéria - prima deve ter especificações quanto aos parâmetros de mais importância para o
seu controle, como, por exemplo: teor de sólidos, acidez, pH, estado de maturação, cor, frescor,
umidade etc.
Devem ser assegurados a limpeza e outros tratamentos adequados, antes de passar para a
etapa seguinte.

Os tipos de problemas mais freqüentes e importantes nesta etapa são as contaminações
microbianas elevadas, excesso de sujeira, contaminações de natureza química e frescor
insatisfatório, levando ao risco de subprocessamento ou de produção de alimento de baixa
qualidade e teor de contaminantes inadequado.
Limpeza e inspeção da embalagem - as embalagens devem passar por um processo adequado

de limpeza e inspeção para a garantia de um processamento higiênico e seguro quanto à
manutenção da esterilidade após o processamento. O programa de inspeção da embalagem deve
ser definido em função do tipo de embalagem empregada.
Os problemas mais freqüentes nesta fase são de falhas na limpeza, aumentando a
contaminação inicial do produto e de embalagens malformadas que poderão comprometer a sua
esterilização.
Enchimento - é uma operação relativamente simples onde basicamente devem ser atendidas as
especificações de espaço-livre e massa definida. É uma etapa que faz parte de qualquer processo
de produção de alimento. Os procedimentos de enchimento poderão ser: manual e mecânico.
A utilização de uma embalagem adequada para um determinado produto deve ser bem
definida, de modo a evitar prejuízos. Por definição, uma embalagem é qualquer receptáculo no
qual um alimento possa ser comodamente colocado, fechado e exposto à venda.
O recipiente deve estar adequadamente preenchido, pois, caso contrário, o excesso de
espaço livre pode criar um grande vácuo após a esterilização. Durante o processo de
resfriamento, poderá ocorrer uma sucção das paredes da lata, dando a impressão de amassada.
Exaustão - esta operação é utilizada apenas para alguns produtos, significa a retirada de ar da
embalagem. O equipamento usado é chamado de exaustores ou pré-aquecedores. É uma
operação exclusiva para conservas em latas ou em recipientes de vidro que, a seguir são
esterilizados.
Os objetivos da exaustão são:
 eliminar o oxigênio e outros gases presentes - o oxigênio acelera a corrosão da

folha-de-flandres (folha de ferro recoberta por estanho nos dois lados), podendo
ainda oxidar o produto. Com a eliminação do oxigênio, preservam-se as
vitaminas, especialmente a vitamina C, no tratamento térmico posterior;

 reduzir a pressão interna do sistema- se não eliminar o ar este poderá se dilatar,
produzindo uma sobrepressão, que poderá danificar o produto, deformar a
embalagem, romper o fechamento (recravação) e, em frascos de vidro, poderá
fazer soltar a tampa. Influi ainda no tempo de esterilização, pois o ar atuará como
isolante térmico;
 conseguir embalagens de aspecto sadio em geral, quando as conservas se alteram
microbiologicamente, os recipientes estufam (abaulam). O recipiente pode estufar
por causas físicas, por exemplo, a sobrepressão, e estar perfeitamente esterilizado.
Como é o conveniente manter-se a suspeita de que o recipiente estufado implica
em produto alterado espera-se que o recipiente tenha um aspecto sadio, e isto
significa que as tampas e o fundo devem estar planos ou côncavos. Isto também
facilita o empilhamento.
Uma adequada remoção de ar é da maior importância para evitar deformação nos

recipientes.
A exaustão pode ser feita fazendo as latas abertas atravessarem um túnel onde é
insuflado vapor (geralmente a 93oC). A esteira que conduz as latas possui velocidade
controlada. O tempo que a lata permanece no túnel deve ser suficiente para permitir a saída de
ar dos tecidos e do espaço livre (2 a 4 minutos).
O aquecimento provoca a saída de ar dos tecidos e a substituição do ar no espaço livre,
por vapor. Durante o resfriamento, o vapor condensa-se, formando vácuo na embalagem. A
finalidade da exaustão não é produzir vácuo, senão eliminação os gases das conservas. Se o
recipiente tem espaço livre, essa eliminação produz vácuo. Pode-se obter todos os objetivos
anteriores sem haver produzido vácuo. O vácuo é importante, quando existe um espaço livre
considerável.
Comercialmente adotam-se três métodos de exaustão:
1. Exaustão térmica: o conteúdo da lata é aquecido antes de fechar a embalagem
visando à eliminação de gases;
2. Exaustão mecânica: a lata é preenchida com alimento frio e depois fechada por
máquina que produz vácuo ou através da aspiração do espaço livre;
3. Injeção de vapor: o vapor é injetado no espaço livre da lata quando está sendo
posicionada para ser fechada, expulsando o ar do espaço livre. O vácuo é formado
quando o vapor se condensa após o fechamento da lata.

Fechamento ou recravação - é uma operação que consiste em lacrar as latas por meio
mecânico, é uma etapa crítica, principalmente quando se trabalha com embalagens metálicas,
exigindo uma atenção redobrada na regulagem das recravadeiras. Inspeções visuais devem ser
feitas a intervalos regulares inferiores a 30 minutos em amostras de qualquer tipo de
embalagem.
Nesta fase também é possível detectar problemas de enchimento e verificar a formação
de vácuo, quando desejável.
No caso de embalagem asséptica, esta operação é cumprida após o processamento
térmico e o resfriamento do produto, sendo que a integridade da embalagem deve ser garantida
por meio de procedimentos regulares de inspeção, sendo estes procedimentos particulares para
cada tipo especial de embalagem. A manutenção do ambiente estéril durante o enchimento e
fechamento é ponto crítico e fundamental neste tipo de processo.
Quando se refere a embalagem hermeticamente fechada trata-se de um recipiente que é
projetado e destinado a ser seguro contra a entrada de microrganismos e a manter a esterilidade
comercial do seu conteúdo durante e após o processamento. O recipiente hermético retém a
esterilidade do alimento
Existem recravadeiras automáticas para vidro, que trabalham com a velocidade menor
que para latas, devido a fragilidade do material.
Processamento térmico - é a operação chave de todo o sistema e exige o controle de uma série
de fatores ou pontos críticos.
O principal problema associado ao processamento térmico é o subprocessamento
gerando possibilidades de desenvolvimento do Clostridium botulinum, com risco à saúde
humana, ou de bactérias esporuladas termófilas, com deterioração do produto. Para evitar este
subprocessamento, deve-se levar em consideração: tempo e temperatura do processo,
temperatura inicial do produto, desaeração da autoclave (por esterilização a vapor) e parâmetros
do sistema de esterilização já estudados anteriormente.
Resfriamento - esta operação requer um cuidado muito especial com a água de resfriamento
que deve ser devidamente clorada para evitar recontaminação do produto. A água de
resfriamento deve conter cerca de 1 a 2 ppm de cloro livre. Dosagem muito alta de cloro
provoca corrosão externa da lata.

O principal problema desta operação é o vazamento, com riscos de uma contaminação
generalizada por fungos, leveduras, bactérias deterioradoras e bactérias patogênicas.
No processamento envolvendo latas, principalmente aquelas de maior tamanho, são
comuns problemas como, estufamento, causando danos a estrutura da embalagem por controle
inadequado da pressão da autoclave e que são altamente indesejáveis, tanto do ponto de vista
estético da embalagem, quanto do ponto de vista de segurança do processo. O resfriamento deve
atingir temperaturas inferiores a 400C para evitar o favorecimento do desenvolvimento de
bactérias esporogênicas termófilas não levadas em conta no processo térmico.
O resfriamento muito lento, após o tratamento térmico de certos alimentos enlatados,
poderá resultar em deterioração devido a alguns esporos termófilos sobreviverem ao
processamento. O mínimo de temperatura para o crescimento de termófilos facultativos é de
cerca de 400C. Os termófilos crescem melhor até 750C.
Portanto, o resfriamento deve ser rápido e a temperatura inferior a 400 C tanto para evitar
o excesso de cozimento com alterações indesejáveis de sabor, cor e textura como para evitar
deterioração por algum térmofilo sobrevivente ao tratamento.
Manuseio do Recipiente – é o manuseio adequado dos recipientes é desejável durante todas as

etapas do processamento, mas ele ainda é mais importante após a esterilização.
Um manuseio inadequado pode ocasionar danos físicos ao recipiente, como
empenamento das tampas, dentes na área de recravação etc.
Embalagem - operação relativamente simples que trata de acondicionar os recipientes em

embalagens secundárias antes de seu envio aos armazéns.
É importante, nesta etapa, que haja uma boa garantia de que os códigos de produção
estampados nos recipientes também sejam estampados em lugar visível nas embalagens
secundárias, para que seja possível uma rápida identificação em casos em que haja qualquer
irregularidade com um lote de produção.
Armazenamento - a armazenagem deverá ser em lugares frescos, ventilados e secos para evitar
ou prevenir oxidação externa das latas por acúmulo de umidade. Os problemas normalmente
exigem um período de “quarentena” que varia em duração de tempo, em função de suas
características e conforme as exigências das autoridades sanitárias responsáveis pela inspeção da
produção. Durante este período, são realizadas ensaios de incubação a diferentes temperaturas,
geralmente mais elevadas do que o normal, ensaios estes que permitem predizer se as condições

do processamento foram adequadas aquele lote, antevendo qualquer possível problema durante
a comercialização.
As embalagens com produto pronto para comercialização deverão ser estocadas ou no
período de “trinta dias” na temperatura ambiente, ou no período de quinze dias com temperatura
de aproximadamente 350C, para não favorecer o desenvolvimento de bactérias esporuladas
termófilas, e a 52-550C por 10 a 15 dias, para o crescimento do Bacillus searothermofilus.
No armazenamento, é importante um manuseio adequado das caixas e paletes,
garantindo boa ventilação entre as pilhas. O empilhamento deve seguir estritamente uma
orientação evitando sobrecargas que superam a resistência ao empilhamento das embalagens,
além de permitir a saída dos lotes de produto com datas de fabricação mais antigas antes dos
demais.
Durante esta operação, os principais problemas são os vazamentos que podem ocorrer
devido a diferentes causas, que levam à deterioração do produto e amassamento de embalagens
por acidentes ocorridos durante o manuseio e empilhamento.
Os pontos críticos de controle são: a temperatura do armazém e o exame visual periódico
das pilhas de embalagens para verificação de vazamentos.
Não se deve esquecer que, embora a ação microbiana tenha sido anulada na
esterilização, a ação química não é anulada e é tanto mais ativa quanto maior for a temperatura
de estocagem.
Distribuição - esta operação finaliza todo o processo de transformação industrial dos alimentos,
proporcionando a sua disposição nas empresas que fazem a comercialização do produto no
atacado ou no varejo.
Os principais problemas durante esta operação estão ligados ao transporte e manuseio
inadequados das embalagens podendo acarretar vazamentos e contaminação.
5. PROCESSAMENTO E CONSERVAÇÃO DE FRUTAS PELO CALOR
A aplicação de calor na conservação de frutas e hortaliças é uma forma de combinar a

diminuição da carga microbiana, a inativação de enzimas, a eliminação de água e a manutenção
da qualidade sensorial presente no produto obtido.
O processamento térmico clássico é o enlatamento, no qual o alimento é fechado

hermeticamente dentro de uma lata, sendo submetido posteriormente ao aquecimento sob

pressão. Esse processo é capaz de destruir os microrganismos e seus esporos, além de inativar as
enzimas.
O princípio básico da conservação de frutas pelo calor é a morte térmica dos

microrganismos e a inativação das enzimas. Eles são destruídos pela coagulação de suas
proteínas celulares, tornando-os inviáveis para a reprodução, assim como as enzimas são
desnaturadas, impossibilitando-as de catalisarem reações deteriorantes no produto.
A eficiência do tratamento térmico depende de vários fatores, como o tipo de

microrganismo, a forma em que este se apresenta (célula vegetativa ou esporulada), temperatura
e tempo utilizado no processo etc.
As frutas constituem uma matéria-prima altamente perecível e, por isso, devem ser
processadas o mais rapidamente possível após a colheita. Para a industrialização quando
necessário é recomendável empregar armazenamento refrigerado.
A seleção de variedades apropriadas para processamento é um importante passo no

sentido de se obter um produto de boa qualidade.
Algumas variedades podem ser apropriadas para serem processadas por apertização
(enlatamento), porém podem não ser para a congelação ou desidratação. Logo, quando a
matéria-prima chega à indústria, ela deve apresentar as características desejáveis para a
finalidade a que foi destinada.
As frutas para processamento devem ser de tamanho uniforme e razoavelmente livres de
defeitos. Elas devem apresentar cor, aroma, sabor e textura adequados, que devem ser
preservados ao máximo no processamento.
Vários são os métodos de processamento que podem ser empregados para a conservação
de frutas: conservação pelo calor, conservação pelo frio e conservação pelo controle de
umidade.
5.1. ETAPAS DECONSERVAÇÃO DE FRUTAS PELO CALOR
As operações utilizadas no processamento de frutas pelo calor podem apresentar

algumas variações conforme o tipo de fruta ou conserva que se está elaborando, porém, de um
modo geral, obedecem à seguinte seqüência: colheita, transporte, descarregamento, limpeza,
seleção e classificação, preparo, branqueamento e resfriamento, acondicionamento, exaustão,
fechamento hermético, tratamento térmico e resfriamento, prova de esterilização.

Colheita - deve ser feita, preferencialmente, nas primeiras horas do dia, quando os
produtos se apresentam bem frescos. O estado de maturação da fruta depende da finalidade a
que ela se destina. Para a elaboração de compotas, geléias e frutas cristalizadas comumente são
colhidas “de vez”.
Transporte - o transporte para o local de processamento deve ser feito o mais
rapidamente possível para evitar ou atenuar qualquer tipo de alteração.
O material colhido é acomodado em caixas, cestas ou mesmo a granel. A quantidade de
impurezas que normalmente acompanham o material colhido deve ser a mínima possível.
Descarregamento - deve ser feito com o máximo de cuidado para evitar batidas e
ferimentos.
Recepção - as frutas devem passar por um processo de pré-seleção, onde as estragadas e
as de grau de maturação avançado devem ser separadas das de maturação apropriada.
Lavagem - os processos de lavagem requerem grande atenção em relação ao estado
sanitário da água e dos aparelhos, à eliminação da água utilizada e aos cuidados posteriores com
o produto lavado. A limpeza do material selecionado consiste na separação de impurezas como
detritos vegetais, terra, poeira, etc.
Realizada geralmente mergulhando-se a matéria-prima em água (banho de imersão) é
utilizado como tratamento preliminar, eliminando a sujeira mais grossa como pedras, areia e
outras substâncias abrasivas, que podem danificar os equipamentos da etapa posterior, ou por
aspersão da água sobre a mesma, durante o qual o produto é exposto a jatos de água, ou seja, a
matéria-prima, sobe por um plano inclinado, conduzida por esteiras ou roletes.
A eficiência da lavagem por aspersão depende da pressão e volume de água usada, da

temperatura da água, da distância do produto alimentício à origem de aspersão, do tempo de
exposição do alimento ao jato, regulado pela velocidade da esteira ou transportador, e do
número de jatos utilizados. A melhor combinação, em geral, é um volume de água pequeno,
com elevada pressão, devendo-se considerar que pressões muito altas não poderão ser aplicadas
a frutas delicadas, podendo danificar sua superfície, como é o caso de morangos.
Seleção - separa a matéria-prima de qualidade inferior como defeituosa, verde,
manchada e de coloração diferente) . A matéria-prima deve ser estocada em lugares frios ou em
recintos bem ventilados. As caixas devem ser lavadas e secas, pois as caixas mofadas aceleram
a deterioração da matéria-prima durante o transporte e estocagem. O sucesso na industrialização
é assegurado quando se utiliza matéria-prima de boa qualidade.

Classificação - é uma operação de grande importância no processamento industrial,
principalmente quando a matéria-prima apresenta tamanho heterogêneo.
A classificação da matéria-prima em lotes com relação ao tamanho é necessária, pois,
além de permitir uma melhor apresentação do produto através da sua uniformidade, garante a
demarcação rigorosa nos tempos de tratamento térmico (branqueamento e esterilização).
Preparo - conforme o tipo de conserva a matéria-prima pode ser ou não descascada,
descaroçada, cortadas em pedaços ou desintegradas, ou ainda, como no caso da laranja,
maracujá, etc., deve-se proceder à extração de seu suco. Dependendo da fruta o descascamento
pode ser feito a mão, com faca especial, mecanicamente ou ainda utilizando solução de
hidróxido de sódio ou potássio fervente a 1,5 ou 2%. O tratamento com soda varia segundo o
produto a descascar. Geralmente, trabalha-se com três parâmetros; temperatura, concentração de
NaOH e tempo.
Os pêssegos são descascados exclusivamente por via química.
Branqueamento – neste tratamento, a fruta ou hortaliça (mais utilizado para hortaliças)

é submetido a jatos de vapor ou banhos de água quente, com a finalidade de retirar o ar dos
tecidos; inativar enzimas, facilitar a limpeza e o descascamento, destruição parcial dos
microrganismos, manutenção da cor e textura dos alimentos. Esta finalidade vai depender do
procedimento de conservação que vai ser utilizado para os vegetais. A sua aplicação é
normalmente para produtos que posteriormente serão enlatados, congelados ou desidratados.
O branqueamento a vapor é o mais indicado, uma vez que neste caso a perda de sólidos
solúveis é bem menor. Algumas frutas não necessitam de branqueamento.
Resfriamento- Deve ser feito logo após o branqueamento para que o material não seja
prejudicado pela ação prolongada do calor. O material pode ser mergulhado em água fria ou ser
submetido a uma série de aspersores, pelo tempo necessário para esfriar.
Acondicionamento ou Enchimento - é feito em latas ou vidros apropriados.
É uma etapa que faz parte de qualquer processo de produção de alimentos. O enchimento
semi-asséptico (consiste em colocar o produto praticamente estéril dentro da embalagem
previamente higienizada). O enchimento asséptico deverá ser feito em condições assépticas e é
usado para concentrados de frutas e doces em massa.
Os procedimentos de enchimento podem ser manual ou mecânico, dependendo do
produto.

A quantidade da fruta dentro de cada lata deve ser constante, pois o nível de enchimento
está relacionado com o tratamento térmico. Um super-enchimento diminui a transferência de
calor e, conseqüentemente exige maior tempo de esterilização.
O peso de frutas não deve ser inferior a 60% do peso de água, para encher
completamente o recipiente, a 20 oC. Por exemplo, uma lata que comporta 839g de água a 20 oC
precisa ter no mínimo 506g de fruta escoada, mas geralmente usa-se até 610g para latas de 1Kg.
Exaustão – etapa de remoção do ar de dentro das embalagens. O equipamento usado é
chamado de exaustores ou pré-aquecedores. É uma operação exclusiva para conservas em latas
ou em recipientes de vidro que, a seguir são esterilizados.
Objetivos: 1) Eliminar o oxigênio e outros gases presentes - o oxigênio acelera a corrosão da
folha-de-flandres(folha de ferro recoberta por estanho nos dois lados), podendo ainda oxidar o
produto. Com a eliminação do oxigênio, preservam-se as vitaminas, especialmente a vitamina
C, no tratamento térmico posterior.
2) Reduzir a pressão interna do sistema - se não eliminar o ar previamente durante a
esterilização, esse ar se dilata, produzindo uma sobrepressão, que pode danificar o produto,
deformar a embalagem, romper o fechamento (recravação) e, em frascos de vidro, pode fazer
soltar a tampa. Influi ainda no tempo de esterilização, pois o ar atua como isolante térmico.
Em síntese o objetivo da exaustão é retirar o ar da embalagem a fim de: manter a tampa
e o fundo côncavo durante a estocagem; reduzir o oxigênio para evitar a corrosão das latas e
minimizar reações químicas, tais como, oxidação de vitaminas, de gorduras e descoloração.
Uma adequada remoção do ar é da maior importância para evitar deformações nos
recipientes.
A finalidade da exaustão não é produzir vácuo, senão eliminar os gases dentro do
recipiente das conservas. Se o recipiente tem espaço livre, essa eliminação produz vácuo. Pode-
se obter todos os objetivos anteriores sem haver produzido vácuo. O vácuo é importante, quando
existe um espaço livre considerável.
Recravação - é uma operação que consiste no fechamento hermético dos recipientes.
Latas de boa qualidade, vedante adequado e uma recravadeira eficiente produzem o fechamento
hermético da lata, protegendo adequadamente o alimento durante o tratamento térmico,
resfriamento e estocagem.
Existem recravadeira manuais e automáticas, com dispositivo que permitem o
fechamento de diversos tamanhos de latas.

Existem também recravadeiras automáticas para vidro, que trabalham com a velocidade
menor que para latas, devido a fragilidade do material.
Tratamento Térmico - o tratamento térmico tem por objetivo: tornar o produto
“comercialmente estéril” e melhorar a textura, sabor e aparência do produto pelo cozimento.
Produto “comercialmente estéril” é aquele com grande estabilidade, ou seja, esterilidade, no
qual todos organismos patogênicos e formadores de toxinas tenham sido destruídos, assim como
outros tipos mais resistentes que, se presentes, poderiam desenvolver-se no produto e produzir
deterioração, sob as condições normais de armazenamento.
Resfriamento - após o tratamento térmico as latas deverão ser refrigeradas em água a

uma temperatura maior que 36 oC e menor que 42 oC. Caso as latas sejam refrigeradas muito
abaixo de 36 oC elas poderão não secar inteiramente e poderá resultar em ferrugem. E se as latas
são deixadas em temperatura maior que 45 oC poderá haver crescimento de alguns
microorganismos termófilos sobreviventes.
Prova de Esterilização - consiste em se deixar recipientes de cada partida, em câmaras

a 37oC por quinze dias, ou à temperatura ambiente durante 1 mês. Nestas condições se o
material não apresentar indício de alteração ( abaulamento ) do recipiente, por exemplo,
significa que a esterilização foi perfeita e, então a partida será liberada para o mercado
consumidor.
Armazenamento - o ambiente de estocagem deve ser seco e ventilado para evitar
corrosão, manchas nos rótulos e amolecimento das caixas de papelão. Temperaturas altas de
estocagem devem ser evitadas para impedir crescimento de termófilos. A temperatura máxima
deve ser de 380C.
5.1.1. SUCOS DE FRUTAS
É uma bebida não fermentada, não concentrada e não diluída, destinada ao consumo,
obtida da fruta madura e sã, ou de parte do vegetal de origem, por processamento tecnológico
adequado.
É o caldo extraído de uma fruta madura e sã, por prensagem ou outro meio qualquer, o
qual é submetido à pasteurização e acondicionado em vidros ou latas e fechado hermeticamente.
O suco não deve conter substâncias estranhas à fruta ou partes do vegetal de origem,
exceto aquelas permitidas por legislação específica. Pode ser adicionado açúcar na quantidade

máxima fixada para cada tipo de suco, observando-se o porcentual máximo de 10% em peso,
calculado com base nos sólidos solúveis naturais do suco.
A seguir serão definidos alguns termos empregados aos sucos, a fim de que se possa
distinguir com facilidade cada um deles e utilizá-los corretamente.
Sucos frescos de frutas: são os sucos obtidos a partir de frutos sadios, frescos, maduros
e lavados, obtidos por processo industrial autorizado. Não poderão ser diluídos nem apresentar
qualquer indício de fermentação.
Sucos naturais: são os sucos frescos que foram estabilizados por tratamento físico
autorizado, que garanta a sua conservação.
Sucos conservados: são os sucos frescos ou naturais, aos quais foi acrescentado algum
agente conservador.
Sucos concentrados: são aqueles obtidos a partir de sucos frescos ou sucos naturais,
mediante a extração de no mínimo 50% da água de constituição, empregando processos
tecnológicos autorizados.
Sucos desidratados - são aqueles em estado sólido, obtido pela desidratação do suco
integral.
Suco integral - refere-se ao suco em sua concentração natural e que não recebeu adição
de açúcar.
As principais etapas que compõem o tratamento para a elaboração de sucos são:
tratamento do fruto (lavagem, escovação e inspeção); extração do suco; filtração e clarificação;
desaeração; pasteurização; resfriamento e enchimento.
O processo de extração do suco geralmente é realizado em despolpadeira, podendo
também usar prensa hidráulica (a fruta é prensada contra uma tela de náilon ou aço inoxidável).
Com relação a este último processo, o mesmo não é aplicado para frutas com sementes, porque
estas, quando rompidas, liberam substâncias amargas que podem ser incorporadas ao suco.
A desaeração, ou seja, a eliminação do ar dissolvido no suco resulta em uma melhor
qualidade do produto, já que são evitadas as perdas de vitamina C e o escurecimento do suco.
Essa operação deve ser realizada impreterivelmente, uma vez que o oxigênio é um elemento
capaz da acelerar os processos de oxidação além de alterar o sabor e o aroma.
A pasteurização é uma operação essencial para conseguir um período de longa vida para
o suco. Nela se consegue a destruição de microrganismos e a inativação das enzimas, através do
aquecimento do produto a 90-950C durante 15 a 60 segundos em trocadores de calor de placas

ou tubular. Outras temperaturas e tempo de manutenção podem conseguir os mesmos
resultados.
A pasteurização pode ser feita em vários tipos de aparelhos: trocadores de placas,
trocadores de calor tubulares, etc. Geralmente o tipo preferido, é o trocador de calor de placas.
Com a finalidade de economizar energia, o pasteurizador de placas tem uma seção chamada de
regeneradora, na qual o suco que entra é pré-aquecido pelo produto que sai já pasteurizado.
O acondicionamento é feito a 85-93 0C em latas pré-esterilizadas ou em garrafas, ou
ainda em embalagens tetra pack (laminados de papel e polietileno). Nos últimos tempos, em
vários países europeus vem se popularizando o uso deste último tipo de embalagens, combinado
com um enchimento asséptico.
A conservação pode ser coadjuvada mediante o uso de produtos químicos e refrigeração.
5.1.1.2-ETAPAS DE PROCESSAMENTO DE SUCOS
RECEPÇÃO LAVAGEM SELEÇÃO LAVAGEM
SELEÇÃO LAVAGEM PREPARO DESPOLPADEIRA
CENTRIFUGAÇÃO DESAERAÇÃO PASTEURIZAÇÃO
ENCHIMENTO CODIFICAÇÃO ARMAZENAGEM  SUCO DE
MARACUJÁ
RECEPÇÃO LAVAGEM SELEÇÃO
FATIADOR EXTRAÇÃO CENTRIFUGAÇÃO
DESAERAÇÃO PASTEURIZAÇÃO ENCHIMENTO
CODIFICAÇÃO ESTOQUE SUCO DE ABACAXI

SUCO DE CAJU
Quando maduro, o caju é separado da castanha, que é o fruto. Esse processo pode ser
feito manualmente, torcendo-se o caju, ou com a utilização de uma corda de nylon. O caju é
transportado em caixas plásticas e logo que chega à indústria é submetido a vários testes, dentre
eles os de maturação e os testes sanitários, para em seguida serem lançados na linha de
produção.
A primeira etapa desse procedimento é a lavagem(1ª). Nela é retirada a terra, a areia e as

folhas. As frutas caem em um tanque com um sistema de bombas d´água, onde é retirada a
sujeira mais grossa.
Depois as frutas passam por uma mesa de seleção, onde são retirados os cajus
impróprios para o processamento. Após a seleção é feita uma nova lavagem com água e cloro. O
caju, então passa por um esguicho de água onde é retirado o excesso de cloro. Daí eles vão
direto para o triturador. A despolpadeira é o processo seguinte, que retira o suco do fruto,
restando apenas o bagaço.
Depois esse suco é refinado e passa por um sistema de hidrociclones, onde são
eliminados possíveis partículas que restaram em todo esse sistema.
Após esse processo o suco vai para os tanques de formulação, e subseqüente para o
engarrafamento. Depois do engarrafamento eles são submetidos à pasteurização, em
temperatura abaixo de 90ºC, e ao resfriamento em temperatura ambiente.
Durante todo processo são feitos controles de acidez, temperatura, seleção das frutas etc.
Ao suco de caju não está se dando a real importância que a fruta merece. O caju é uma
fruta de alto teor nutricional.
Para se ter uma idéia no próprio rótulo do suco é sugerido que ele seja diluído numa
proporção de 1+9, ou seja, uma garrafa de 500mL de suco de caju e nove garrafas de 500mL de
água. Isso produz 5 litros de refrescos, sendo que um copo de 250mL desse refresco oferece
aproximadamente 60% das necessidades diária de vitamina C, que nós precisamos.
Tomando-se dois copos de suco de caju por dia com certeza você suprirá todas essas
necessidades. Além da vitamina C, o suco de caju contém vitamina A, sais minerais diversos e
pequenas concentrações de todos os aminoácidos necessários.

5.1.2. FRUTAS AO XAROPE OU EM CALDA
As frutas após o preparo (descaroçadas, inteiras ou em pedaços) são branqueadas,

quando necessária, resfriadas e acondicionadas (latas ou vidros). Após a adição de um xarope de
sacarose, os recipientes são submetidos à exaustão, fechadas hermeticamente (recravação),
esterilizadas e resfriadas à temperatura ambiente.
Um dos fatores mais importantes que determinam a qualidade das compotas é a seleção
(grau de maturação). Tamanho, cor, maturação, ausência de manchas ou defeitos causados por
fungos e insetos, textura, sabor são exemplos de atributos de qualidade que podem ser adotados
como critério de seleção.
Uma seleção criteriosa garantirá maior uniformidade do produto da embalagem.
A quantidade de fruta dentro de cada lata deve ser constante, pois o nível de enchimento
está relacionado com o tratamento térmico: Um superenchimento diminui a transferência de
calor e, consequentemente, exige maior tempo de esterilização.
A calda, também chamada de líquido de cobertura, deve ser usada para preencher o
interstício (espaço entre as unidades), ou seja, encher os espaços entre as frutas eliminando o ar,
o que facilita a transmissão de calor durante o tratamento térmico, e melhora o sabor das frutas.
A adição de calda é feita através da xaropeira a uma temperatura em torno de 750C, para evitar a
deformação da lata e favorecer a transmissão de calor no tratamento térmico.
O líquido de cobertura deve deixar na embalagem um espaço livre. Esse espaço é

importante, principalmente em produtos com tratamento térmico sob agitação. Se o espaço livre
for muito reduzido, a transferência de calor cai sensivelmente.
Este espaço livre deve ser suficiente para absorver a dilatação do produto durante o
aquecimento, a fim de evitar deformação da embalagem.
A legislação fixa que o espaço livre não deve ser maior que 10% do volume da lata.
Para latas de 1000kg o espaço livre não deve ter uma altura máxima de 1,6cm.
Normalmente, a concentração do xarope (calda) usada é de 400Brix, dependendo do teor

de sólidos solúveis da fruta. Quanto mais viscosa a calda mais lenta é a transmissão de calor.
Por exemplo: produtos com calda de 50 0Brix requer um tempo de 24 minutos enquanto
produtos com 20 0Brix requer um tempo de 7 minutos para atingir a temperatura do meio de
aquecimento.

Geralmente utiliza-se sacarose para o preparo das caldas. A substituição de 25% dos
sólidos por xarope de glicose é bastante útil, pois, além de conferir mais brilho a fruta, diminui o
nível de doçura sem prejudicar a viscosidade e a qualidade da calda.
O tratamento térmico tem por objetivo tornar o produto “comercialmente estéril” e
melhorar a sua textura, sabor e aparência através do cozimento. No caso de frutas com o
pH<4,5, o tratamento térmico é feito a pressão atmosférica abaixo de 1000C pois a destruição
dos microrganismos é relativamente fácil.
Após o tratamento térmico o produto deverá ser resfriado a uma temperatura abaixo de
380C para evitar o crescimento de termófilos, o que poderia provocar a fermentação do produto
e o excesso de cozimento afetando o sabor, cor e textura.
Geralmente quando a porcentagem de produtos estufados durante a estocagem é menor
que 0,1%, pode-se rotular e empacotar as latas. Caso contrário, é preferível deixar as latas
empilhadas por 3 a 4 semanas, e rotular e empacotar após a seleção das latas. A temperatura
máxima deve ser de 380C.

FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DE ABACAXI EM CALDA
RECEPÇÃO
LAVAGEM
CORTE DAS EXTREMINADADES
CLASSIFICAÇÃO
DESCAROÇAMENTO
RETOQUE
CORTE EM FATIAS
SELEÇÃO DAS FATIAS
ENCHIMENTO
ADIÇÃO DE CALDA
EXAUSTÃO
RECRAVAÇÃO
ESTERELIZAÇÃO
RESFRIAMENTO
ARMAZENAMENTO

FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DE DOCE DE GOIABA EM CALDA
RECEPÇÃO
LAVAGEM
SELEÇÃO
DESCASCAMENTO
CORTE
DOCE DE GOIABA EM CALDA
COCÇÃO EM CALDA CONCENTRADA
DRENAGEM
ENCHIMENTO
ADIÇÃO DE CALDA
EXAUSTÃO
RECRAVAÇÃO
ESTERELIZAÇÃO
RESFRIAMENTO
ESTOCAGEM

5.1.3.XAROPE DE FRUTAS
O suco é extraído e é adicionado açúcar em quantidade suficiente para dar alta

concentração (60% ou mais de sólidos), ou em quantidade menor, mas com posterior
concentração até esse ponto.
5.1.4. GELÉIAS
É o produto obtido pela cocção de frutas inteiras ou em pedaços, polpa ou suco de frutas,
com açúcar e água, e concentrando até consistência gelatinosa, GEL, devido ao equilíbrio entre
a pectina, açúcar e acidez. Geralmente usa-se sucos. A geléia é brilhante e transparente e quando
retirada do vidro, deve tremer sem escorrer. Não deve ser açucarada, pegajosa ou viscosa,
devendo conservar o gosto e aroma da fruta original.
Na elaboração das geléias e doce em massa, a geleificação ocorre devido à presença da
fruta, água, açúcar, ácido e pectina, em condições especiais. Uma combinação adequada, tanto
na quantidade como na ordem de colocação durante o processamento, irá definir a qualidade de
uma geléia.
A relação acidez/pH é considerada o melhor parâmetro para geléias. Abaixo desse nível,
elas se apresentam duras e sofremsinérese ou envelhecimento com oxidação da água, ao passo
que acima de 3,6 não há formação de geléias.
O controle da acidez, na prática, pode ser feito por meio da adição de ácido tartárico na
faixa de 0,5 a 1,0%, dependendo da fruta. Com relação ao ácido fosfórico, consegue-se pH
desejado com baixa acidez, na faixa de 0,2%. No entanto, a quantidade de ácido depende do
poder tampão do suco de fruta que, em alguns casos, pode impedir o processo de geleificação.
O açúcar é um constituinte indispensável para a obtenção das geléias. Quanto maior o poder
geleificante da pectina presente ou adicionada, maior a quantidade de açúcar passível de ser
adicionada dentro dos limites de pH considerados.
5.1.4.1. CONSISTÊNCIA DA GELÉIA
Concentração de pectina ( 0,5 a 1,5% ) - 1%- concentração ótima

Quantidade de açúcar ( 60 a 70%)- 67%- concentração ótima
Acidez com PH em torno de 3,1 a 3,6 - PH - ótimo- 3,2.

Quanto maior a percentagem de pectina e maior a acidez tanto mais açúcar se pode
adicionar a um suco de frutas para geleificar. Depois da adição do açúcar, faz-se a concentração
por aquecimento e considera-se “no ponto” quando a percentagem de sólidos atingir 60 a 70%.
Se o caldo contiver muita pectina, de altíssimo poder geleificante, e a acidez for suficiente,
pode-se considerar no ponto quando tiver 60% de sólidos. Se as condições são inversas, precisa-
se concentrar até 67 ou mesmo 70% de sólidos.
5.1.4.2. ETAPAS DE PROCESSAMENTO DA GELÉIA
Recepção  Seleção Lavagem  Classificação PreparaçãoEliminação dos
defeitos  Extração do Suco  Adição do açúcar Concentração (60-70%
0
Brix)AcondicionamentoExaustãoFechamento(Recravação)EsterilizaçãoResfriame
ntoRotulagemEncaixotamentoArmazenagem.
5.1.5. DOCE EM MASSA
É o produto obtido pelo cozimento da polpa da fruta com açúcar até alcançar uma
consistência desejada. Geralmente usa-se polpa de frutas para doces em massa ou em corte.
A diferença, com relação à elaboração de geléia, é que em vez de se extrair o caldo,
reduz-se a polpa da fruta à massa. Quanto mais desintegrada for a polpa melhor e mais fino será
o doce. Par tanto, faz-se necessário o controle das quantidades de pectina, ácido e açúcar.
A avaliação da quantidade de açúcar é feita pelo teste de pectina no caldo obtido da
polpa, ao passo que a avaliação da necessidade de adição de ácido é referida pela medição do
pH.
Há também equilíbrio entre a pectina, acidez e teor de açúcar.
Efetua-se o cozimento da polpa para extrair a pectina e intivar as enzimas. Além disso, a
cocção tem função de eliminar todo dióxido de enxofre que possa estar contido na plpa. Pode-se
adicionar água à polpa, quando esta se apresentar densa, para facilitar a extração.
O princípio da conservação do doce em massa e geléia baseia-se na incorporação de
agente ligante (açúcar, glicose) associado à remoção de água livre durante a cocção. .

FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DE FRUTAS
(Doces em massa, frutas ao xarope, doce em calda)
SELEÇÃO
RECEPÇÃO
LAVAGEM
CLASSIFICAÇÃO
PREPARAÇÃO
BRANQUEAMENTO DESPOLPAMENTO
DESPELICULAGEM FORMULAÇÃO
ACONDICIONAMENTO CONCENTRAÇÃO
COZIMENTO XAROPAGEM HOT FILL
RESFRIAMENTO RECRAVAÇÃO RECRAVAÇÃO
ENCAIXOTAMENTO PROCESSO TÉRMIC. DOCE EM MASSA
ESTOQUE RESFRIAMENTO
DOCE EM CALDA ESTOQUE

FRUTAS AO XAROPE
Conforme o fluxograma acima a diferença entre doce em calda e frutas em calda é que,
no caso do doce as frutas são cozidas em calda concentrada, antes do enlatamento. O processo
de cocção é feito em tacho com aquecimento, cuja calda no final deve ficar com 50 0Brix
aproximadamente.

FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO INDUSTRIAL DO MARACUJÁ
RECEBIMENTO DO MARACUJÁ
LAVAGEM
SELEÇÃO
CORTE
EXTRAÇÃO DO SUCO CONCENTRAÇÃO
PASTEURIZAÇÃO
EMBALAGEM OU ACONDICIONAMENTO HOT FILL
RECRAVAÇÃO
RESFRIAMENTO
IDENTIFICAÇÃO E CODIFICAÇÃO
ARMAZENAMENTO
SUCO
5.1.6. ETAPAS DE PROCESSAMENTO DO EXTRATO DE TOMATE
Descarregamento e Recepção - é realizado em piscinas para armazenar o tomate até o

momento de entrada na linha de produção.
Lavagem - é feito em tanque de imersão, provida de insuflação de ar comprimido, provocando

agitação na água para retirar as sujeiras do produto. Usando-se água clorada a 2 ppm.

Seleção - remoção de frutas verdes e defeituosas ou partes deles (áreas deterioradas, atacada por
insetos, etc.).
Trituração - os tomates são submetidos a trituração com cuidado para não quebrar as sementes
do mesmo, para que não afete a textura do produto.
Branqueamento - o tomate partido ou desintegrado, é submetido a um aquecimento de 95 -

98oC, objetivando tornar mais tenra a polpa, facilitar o descascamento da pele e inativação das
enzimas.
Extração – após a etapa anterior, é enviado para um grupo de equipamentos, extração-

resfriamento, onde na 1a fase há separação da pele e semente da polpa e na 2a fase resfriamento
do suco.
Concentração - concentrar o suco de tomate até o brix desejado.
Tanque de preparação - após a concentração, a polpa pode ser diretamente transformada em

produtos, na mistura de ingredientes com uma temperatura de 70oC.
Pasteurização - tratamento térmico cuja T = 92 - 98oC, em torno de 130 seg com objetivo de
destruir os microrganismos deterioradores, que neste caso são, leveduras e lactobacilos.
Hot Fill - o produto anteriormente pasteurizado é envasado em recipientes de vidros com

temperatura entre 90 - 95oC.
Recravação - após o enchimento o recipiente é hermeticamente fechado.
Esterilização - o produto pode ser previamente esterilizado em trocadores de calor à

temperatura de 100oC, durante 3 minutos.
Pré-resfriamento - é realizado para evitar o choque térmico no copo, é feito a 60oC.
Resfriamento - é feito a temperatura entre 30 - 35oC, utilizando água clorada pelo menos a 3
ppm de cloro livre. Esse processo é importante, pois, se na recravação dos recipientes se houver
alguma falha, poderá penetrar no recipiente quantidade de água, veiculando microrganismos que
poderá deteriorar o produto.

Rotulagem e Encaixotamento - os rótulos são codificados de acordo com o dia de produção.
Após a rotulagem os produtos são transportados em esteiras diretamente para serem
encaixotados, em caixas de papelão as quais são codificadas com o código do dia.
Armazenamento - são estocados em ambiente fresco e arejado.

FLUXOGRAMA DE PROCESSAMENTO DE POLPA DE TOMATE.
DESCARREGAMENTO E RECEPÇÃO
LAVAGEM (água 2 ppm de cloro)
SELEÇÃO
TRITURAÇÃO Venda
BRANQUEAMENTO ( 95 - 98OC )
Resíduo
DESPOLPAMENTO
REFINAÇÃO Casca e semente Prensagem
CONCENTRAÇÃO ( 70OC )
SUCO
TANQUE DE PREPARAÇÃO
PASTEURIZAÇÃO ( 92 - 98OC / 130 seg )
HOT FILL (Enchimento)
RECRAVAÇÃO
ESTERILIZAÇÃO (100 - 102OC / 3 min)
ARMAZENAGEM
PRÉ - RESFRIAMENTO (60OC )
RESFRIAMENTO ( 30 - 35OC ) ROTULAGEM E ENCAIXOTAMENTO

5.2. PROCESSAMENTO E CONSERVAÇÃO DE PESCADO PELO USO DO CALOR
A denominação química de “pescado” compreende os peixes, crustáceos e mamíferos de

água doce ou salgada usados na alimentação humana.
A conservação do pescado através do enlatamento é uma técnica baseada na destruição

de todos os microrganismos vivos, contidos no produto enlatado, mediante ação do calor.
A aplicação do calor deve ser numa intensidade suficiente para garantir a esterilização
do produto enlatado e ao mesmo tempo ser bastante ameno para não provocar um c0ozimento
excessivo, que poderia inferiorizar o pescado em suas qualidades e características
organolépticas, próprias desse tipo de alimento.
Como o produto é esterilizado no interior de uma lata ou outro tipo de recipiente,
hermeticamente fechado, isolado do meio ambiente, não há condições para uma nova
contaminação do produto, permanecendo assim inalterado e em condições próprias para o
consumo humano por longo período de tempo.
As principais fases do processo de enlatamento do pescado são: seleção da matéria
prima, tratamento, lavagem, acondicionamento em latas, adição do líquido de cobertura, adição
de sal, recravação das latas, esterilização, resfriamento, lavagem das latas, rotulagem,
estocagem. Embora todas as fases sejam importantes, devemos dedicar especial atenção à
esterilização, que, além de propiciar um cozimento adequado ao produto, efetua a destruição de
toda e qualquer forma de vida porventura existente no produto enlatado, garantindo assim a
durabilidade e qualidade desejada num produto dessa natureza.
Entre os microrganismos mais resistentes ao calor, podemos relacionar o Clostridium
botulinum, bactéria formadora de esporos, de alta resistência.
À medida em que se considera Clostridium botulinum o mais resistente dos
microrganismo ao calor, causador de intoxicações alimentares e que o crescimento e
desenvolvimento normal desse microrganismo é inibido em meios com PH abaixo de 4,5, a
esterilização em temperaturas superiores a 100oC, é considerada desnecessária quando ocorre
esta condição, ou seja, o alimento tem um PH abaixo de 4,5.
5.2.1. ETAPAS DE PROCESSAMENTO DO ENLATAMENTO DE PESCADO
Qualquer que seja o processo de conservação do pescado, no máximo haverá uma

paralisação do desenvolvimento de bactérias a partir desse momento, mas jamais fará o pescado

retroagir às suas boas qualidades, o que significa dizer, que não podemos obter um produto final
de primeira qualidade, se não usarmos uma matéria prima de boas condições sanitárias.
5.2.2. SELEÇÃO DO PESCADO
A seleção do pescado tem como objetivos:

 separar os exemplares que não preencham as condições sanitárias
exigidas para esse tipo de produto;
 separar os exemplares diferentes da espécie que se pretende enlatar e
uniformizar a produção, com relação ao comprimento total dos
exemplares, facilitando assim, a mecanização do processo.
5.2.3. TRATAMENTO DO PESCADO
Consiste em remover escamas (se houver), a remoção da cabeça e vísceras, nadadeiras,

enfim, separar a parte ou partes que realmente sejam aproveitáveis para comporem o enlatado.
5.2.4. LAVAGEM
Tem como objetivo remover do pescado já tratado, restos sangüíneos, escamas e outras
impurezas, diminuindo bastante a carga bacteriana inicial. A lavagem se constitui assim, numa
fase muito importante e, quando bem efetuada contribui decisivamente para o sucesso das fases
seguintes.
5.2.5. ACONDICIONAMENTO EM LATAS
Embora pareça indiferente o modo de se dispor o pescado no interior das latas de

conservas, na realidade, esta é uma operação da qual vai depender a reação do consumidor, ao
abrir o enlatado para consumo. Pedaços pequenos, soltos, muitos espaços vazios e outras
imperfeições, podem contribuir para um visual desagradável e que certamente influirá
negativamente no sistema de “marketing” da empresa.
5.2.6. ADIÇÃO DO LÍQUIDO DE COBERTURA E SAL

Entende-se por líquido de cobertura, o molho de tomate, o azeite, o vinagre ou salmoura
que se adiciona ao enlatado. Como se trata de uma fase que antecede imediatamente ao
fechamento das latas, o líquido de cobertura deve ser aquecido até 80oC antes de ser adicionado
à conserva. Isto se torna necessário, por dois motivos básicos. Provocar um aquecimento prévio
do produto, o que redundará em economia de energia no processo de esterilização e criar um
vácuo parcial, desejável, quando do fechamento das latas.
5.2.7. FECHAMENTO DAS LATAS
Esta é uma operação que pode ser efetuada automaticamente, por recravadeiras, e
objetiva manter o pescado enlatado, isolado do meio externo. Uma recravadeira defeituosa,
fatalmente contribuirá para a posterior deterioração do enlatado.
5.2.8. ESTERILIZAÇÃO
Após a recravação, a lata contendo o produto pesqueiro a ser conservado, é submetida à

ação do calor, com o objetivo de destruir toda e qualquer forma de vida porventura existente no
interior da lata. Utiliza-se geralmente temperatura superior a 120oC, por um tempo variável,
dependendo do tamanho da lata, do tipo de produto, etc.
5.2.9. RESFRIAMENTO DAS LATAS
O resfriamento rápido das latas após a esterilização, se torna necessário, para evitar um
cozimento excessivo do produto e equilibrar as pressões internas das latas, com a pressão do
autoclave.
5.2.10. ROTULAGEM
Estas devem conter indicações sobre as datas de fabricação e detalhes técnicos exigidos
pelas autoridades sanitárias.
5.2.11. ESTOCAGEM
A estocagem do produto pesqueiro enlatado deve ser por 15 dias, na fábrica, antes de ser
lançado ao mercado, pois durante este período, qualquer falha no processo poderá ser
observada.

FLUXOGRAMA DO ENLATAMENTO DE PESCADO
MATÉRIA - PRIMA
SELEÇÃO
TRATAMENTO
LAVAGEM
ACONDICIONAMENTO EM LATAS
ADIÇÃO DO LÍQUIDO DE COBERTURA
FECHAMENTO DAS LATAS
ESTERILIZAÇÃO
RESFRIAMENTO
ROTULAGEM
ESTOCAGEM P. FINAL
Dependendo do tipo de conservação a que sejam submetidos, os peixes podem dividir-se

em peixes frescos, peixes congelados, salgados, em salmoura, defumados, secos, cozidos, em
conserva, cortados, picados e em pasta.

Produto de pesca frescos – é aquele que, desde a via captura, não foi submetido a
qualquer processo de conservação. Não se considera como processo de conservação a sangria,
remoção da cabeça, evisceração nem a adição de preventiva de sal, gelo ou manutenção sob
refrigeração.
Produto de pesca congelado – é aquele que em estado fresco, seja inteiro, cortado,
eviscerado ou não, foi submetido à ação do frio, em equipamentos projetados especificamente,
até conseguir em um tempo determinado uma queda da temperatura no centro geométrico do
produto, a um grau suficientemente baixo para manter a qualidade de origem. A temperatura de
congelamento alcançada no centro geométrico é 180C.
Os tempos e temperaturas para congelar dependerão do procedimento e das
características das espécies a congelar. Para os crustáceos a temperatura é de 160C.
Produto da pesca salgado ou em salmoura - é aquele que foi submetido à ação

prolongada do sal comum, em forma sólida ou em salmoura, acompanhada ou não de outros
condimentos e especiarias. Os produtos da pesca salgado deverão conter um mínimo de 12% de
sal.
Especiarias – o regulamento técnico sanitário define as especiarias e os condimentos

vegetais como certas plantas ou partes delas, que por conter substâncias aromáticas, são
empregadas para corrigir ou melhorar o aroma e o sabor dos alimentos e em determina dos
casos, facilitar a sua conservação. Ex: sal, pimentão, vinagre, alho, cebola, cravo, canela, erva-
doce, cominho etc.
Produtos de pesca defumado - é aquele que, previamente salgado ou não, é submetido

à ação de fumaça de madeira ou outros processos autorizados.
Peixe seco - é aquele submetido a ação do ar seco, ou a qualquer outro processo

autorizado, até ser conseguido um grau de umidade inferior a 15%.
Peixe seco e salgado - é aquele submetido à ação do sal comum e do ar seco, até um
grau de umidade inferior a 50%.
Produto de pesca em conserva - aquele que, com ou sem a adição de outras substâncias
alimentícias ou autorizadas, seja introduzido em embalagens hermeticamente fechadas, e que
foram tratados posteriormente por processos físicos apropriados, de tal forma que se garanta a
sua conservação como produto não perecível.

5.2.12. ETAPAS DE PROCESSAMENTO DE SARDINHAS
As sardinhas em caixas são levadas a um depósito cheio de água, para sua lavagem.
Depois, por uma esteira transportada, são levadas em bandejas até uma máquina removedora de
cabeças com o tamanho das latas, eliminando as cabeças e as vísceras.
Depois procede-se à sua imersão em uma solução saturada de sal. O tempo de
permanência na salmoura é fixado de acordo com o conteúdo de sal requerido na sardinha.
Por meio de esteiras transportadoras elas são levadas depois à seção de enlatamento.
Após serem colocadas nas latas, passa-se ao seu cozimento a desidratação parcial.
Em seguida acrescenta-se às latas o molho ou produto correspondente (azeite, tomate
etc.), e as latas são fechadas. São lavadas para eliminar o molho ou produto que tiver sujado a
lata por transbordamento, passando por último as embalagens para uma autoclave para sua
esterilização pelo calor.
5.2.13. PROCESSAMENTO DE FILÉ DE PEIXE CONGELADO
As caixas com os peixes são esvaziadas em um depósito com água. O gelo contido nas
caixas fica flutuando nesse depósito e, quando chega a uma determinada quantidade, é eliminado
por uma pá mecânica.
O peixe é tirado de um depósito intermediário, ao qual foi transportado depois de lavado
para ser novamente colocado em caixas, que são pesadas e transportadas até a estação de corte
em filés. Esta operação pode ser feita manualmente ou por máquinas especiais. Após o corte em
filés, será levado por uma esteira transportadora para as máquinas removedoras de escamas. Em
seguida, os filés são lavados sobre uma esteira transportadora, sendo colocados em bandejas para
o seu posterior congelamento. Os subprodutos do corte em filés passam para a seção de
subprodutos, para a produção de farinha e óleo de peixe.
6.TECNOLOGIA DO LEITE
Do ponto de vista biológico: o leite é o produto segregado das glândulas mamárias de

fêmeas de mamíferos.

Do ponto de vista físico-químico: o leite é uma mistura homogênea de grande número
de substâncias (lactose, glicerídeos, proteínas, sais, vitaminas, enzimas etc), das quais algumas
estão em emulsão (a gordura e as substâncias associadas ), algumas em suspensão (as caseínas
ligadas a sais minerais) e outras em dissolução verdadeira (lactose, vitaminas hidrossolúveis,
proteínas do soro, sais etc).
O colostro é o produto da secreção da glândula mamária nos primeiros dias após o

parto, no máximo 10 dias, é considerado como um antibiótico natural, rico em proteínas e
imunoglobulinas próprias para a defesa do recém nascido.
Desde sempre o leite tem sido utilizado na alimentação humana por oferecer uma
equilibrada composição de nutrientes que resulta em elevado valor biológico, é considerado um
dos mais completos alimentos in natura. Industrializado, resulta em diversos tipos para
consumo, devidamente controlados por normas de inspeção industrial e sanitária.
6.1. COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO LEITE
A composição do leite depende de raça, idade, fase de lactação e da alimentação,

havendo também influências sazonais e climáticas.
O principal constituinte do leite é a água. Os sólidos do leite são compostos de gordura,

proteínas, lactose e sais minerais. Os sais minerais e a lactose formam uma solução verdadeira
com a água, a gordura forma uma emulsão e a proteína uma dispersão coloidal. A composição
básica do leite é a mesma, mas a proporção dos diferentes componentes varia muito. Essa
variação é mais acentuada em função da espécie de animal, dentro de uma mesma espécie
existem variações entre as raças e numa mesma raça existem variações individuais. Além dessas
fontes de variação, em menor escala o leite pode apresentar variações em função do tipo de
alimentação, das condições climáticas, do período de lactação, da intensidade de ordenha etc. A
composição centesimal do leite de várias espécies de animais é a seguinte:

Espécie Gordura Proteína Lactose Cinzas Água Extrato seco
Humana 3,5 1,5 7,0 0,2 87,8 12,2
Bovina 3,8 3,5 5,0 0,7 87,0 13,0
Ovina 8,2 5,4 4,8 0,9 80,7 19,3
Equina 1,6 2,6 6,1 0,4 89,3 10,7
Caprina 3,0 4,0 4,8 0,8 87,4 12,6
Búfala 7,7 4,1 4,8 0,7 82,7 17,3
Fonte: Oliveira, 2002.
Os sólidos totais (ST) ou extrato seco total (EST) , compreende todos os elementos do
leite, exceto a água e tem em média 12,7%.
Os sólidos totais desengordurados ou sólidos não gordurosos (ESD), compreende todos

os elementos do leite exceto a água e a matéria gorda, tendo em média 9,0%.
A água é o componente mais abundante do leite no qual se encontram em solução os

demais compostos, em média está na proporção de 87,5%, influindo sensivelmente na densidade
do leite. No fim da lactação o leite é mais concentrado que no começo.
As proteínas do leite são compostas pelas caseínas (80% do total de proteínas do leite), e
pelas proteínas do soro (20% do total de proteínas). A palavra caseína deriva do latim caseus,
que quer dizer queijo. É a principal proteína do leite. Por ação do coalho, ou dos ácidos, produz
uma massa coagulada, chamada coalhada que, depois de prensada, salgada e amadurecida, será
transformada em queijo. Quanto maior o teor de caseínas, maior é o rendimento.
As caseínas e as proteínas séricas diferenciam-se: com relação a solubilidade em pH 4,6

(as proteínas do soro são solúveis e as caseínas não); com relação a capacidade de algumas
proteases de coagular as caseínas (base da indústria de queijo), enquanto as proteínas do soro
são insensíveis a estas enzima; com relação a termoresistência as caseínas permite a
esterilização do leite enquanto que as proteínas do soro se desnaturam pela ação do calor; com
relação ao seu estado no leite, as caseínas formam partículas coloidais (as micelas), enquanto as
proteínas do soro encontram-se dissolvidas na fase aquosa do leite.
São consideradas proteínas completas por apresentarem em sua constituição todos os

aminoácidos essenciais à nutrição.

A matéria gorda é encontrada sob a forma de glóbulos de diversos tamanhos,
apresentando-se em suspensão no líquido, dando-lhe um aspecto emulsivo e opaco. É o
elemento de maior importância do leite quando se paga por qualidade, apresentando uma faixa
de variação de 3,5% a 5,5%. É o elemento mais variável do leite, confere ao queijo sabor,
textura e rendimento.
A gordura do leite contribui ainda para uma melhor palatabilidade do produto.
Os carboidratos, ou glicídios, constituem uma fonte de energia para o organismo. O

principal carboidrato do leite é a lactose, ou açúcar do leite, que fornece energia e ajuda na
absorção do Ca e P contidos no leite. Há adultos que tem intolerância a este carboidrato
resultando em flatulência, inflamação, cãibras nas extremidades e, posteriormente, diarréia e
desidratação nos casos de intolerância aguda. A origem dessa intolerância está no déficit da
enzima lactase produzida pelas células da mucosa intestinal.
Encontra-se em proporções compreendidas entre 4,0 a 5,0%. É considerada como o

componente mais lábil diante da ação microbiana, pois é um bom substrato para as bactérias,
que a transformam em ácido láctico, portanto, sua decomposição acidifica o leite.
A lactose também confere ao leite seu sabor adocicado. Por possuir um grupo aldeído
livre, a lactose é um açúcar redutor e, com isso, pode reagir com substâncias nitrogenadas, e à
redução do valor nutritivo do leite quando a lactose reage com aminoácidos essenciais, como a
lisina e o triptofano desencadeando as Reações de Maillard e levando à formação de compostos
coloridos (melanoidinas), de odores anômalos.
A lactose sofre uma degradação lenta durante o processo de digestão, possibilitando

assim que parte dela chegue intacta ao intestino e aí seja transformada em ácido lático, pelas
bactérias láticas, baixando o pH do meio intestinal, o que provocará uma inibição no
desenvolvimento de bactérias do tipo putrefativo. A condição ácida formada no intestino
favorece, também, a absorção de cálcio e fósforo da dieta alimentar, assim como a utilização da
vitamina D.
As substâncias minerais representam cerca de 0,6-0,8% do peso do leite e, nas análises,

são designadas como cinzas. Os componentes minerais no leite são: os cloretos, citratos,
sulfatos, carbonatos e bicarbonatos de sódio, fosfatos, potássio, cálcio, zinco, magnésio etc.
Dentre esses o cálcio representa um papel importante para a saúde humana.
O teor de cinzas ou sais minerais permanece praticamente constante no leite.

O leite contém ainda diversas vitaminas (mesmo que algumas estejam presentes apenas
como traços), classificadas em lipossolúveis (A, D, E e K) e hidrossolúveis (B e C), todas
susceptíveis à destruição por diversos fatores: tratamentos térmicos, ação da luz, oxidações etc.
Sabe-se que o leite proveniente de diferentes mamíferos apresenta os mesmos

componentes, porém em percentagens variadas. Os fatores que provocam alterações
(quantitativas) na composição química do leite, afetam de modo mais pronunciado o teor de
gordura, sendo que dentre os fatores mais importantes, temos:
 A raça (mais produção de leite, implica em leite mais pobre em gordura);
 Idade (aumento no teor de gordura do 1º ao 3º período de lactação, seguido de

decréscimo no 40 ou 50 período; produção do leite aumenta da 2a a 7a cria e
decresce após a 100);
 Alimentação (super alimentação não apresenta efeito na produção, porém
subalimentação acarreta redução na produção do leite).
A composição do colostro é bastante diferente da do leite. No caso particular do colostro
de vaca, os diversos componentes mencionados multiplicam-se pelos seguintes fatores: o extrato
seco por um fator de 2, a gordura por 1,5, as proteínas por 4, a lactose por 0,5 e as cinzas por 2.
Com relação a vitamina A, contém grandes quantidades logo a cor do mesmo é ligeiramente
amarelada.
De acordo com a quantidade relativa de albumina, globulina e caseína, os leites podem

ser classificados basicamente em:
a) leites caseinosos: quando a quantidade de caseína é bastante superior à de albumina

e globulina. Entre estes encontram-se os leites de vaca e cabra;
b) leites albuminosos: quando a quantidade de albumina e globulina é similar à da
caseína. Exemplos: leite de mulher, égua, jumenta.
Essa classificação é importante do ponto de vista nutricional, considerando-se que os
leites albuminosos são mais fáceis de digerir que os caseinosos.

6.2. PROPRIEDADES DO LEITE
6.2.1. DENSIDADE
Todos os componentes sólidos do leite exceto a gordura, possuem densidade maior que
a da água o que faz com que a densidade do leite oscile entre 1,027 e 1,035g/cm3 sendo
considerada como valor médio à densidade 1,032g/cm3.
Se o leite sofrer adição de água ou de reconstituintes o mesmo apresentará alteração na

sua densidade. Deve-se levar em consideração também as variações na composição química do
leite.
6.2.2. PONTO DE CONGELAMENTO OU ÍNDICE CRIOSCÓPICO
Ponto de congelamento é a temperatura em que uma solução muda do estado líquido

para o sólido. É a temperatura na qual o leite congela. Essa temperatura é inferior a temperatura
de congelamento da água, devido às substâncias em solução (lactose e sais minerais), e está
entre -0,5300C e -05500C. É uma das propriedades físicas do leite mais constantes e utilizada
para detectar a adição de água no leite.
6.2.3.PONTO DE EBULIÇÃO
A temperatura de ebulição do leite depende das substâncias em solução. Ao nível do

mar, a temperatura de ebulição do leite é 100,170C. Também usada para detectar adição de água
no leite.
6.2.4.pH
O valor do pH do leite de vaca normal situa-se entre 6,4 a 6,8. Valores acima de 6,8
normalmente indicam infecção no úbere (mastite) e valores abaixo de 6,4 indicam presença de
colostro ou atividade microbiana (formação de ácido lático a partir da lactose).

6.3. TIPOS DE DETERIORAÇÃO DO LEITE
Azedamento - produção do ácido lático;
Ropinesse - mudança na viscosidade;
Proteólise e lipólise - modificação no flavour;
Precipitação de proteínas – coagulação;
Produção de gases;
Modificações de cor.
6.4. TRATAMENTO TÉRMICO DO LEITE
O leite por se tratar de um alimento rico em nutrientes e conter uma certa flora
microbiana sofre processos de deterioração muito rápido, portanto é necessário aplicar técnicas
de conservação para que evite a multiplicação de microrganismos nele existentes.
A flora bacteriana no leite cru pode variar consideravelmente em número e espécie,

dependendo de como o leite é comercializado. O leite cru pode conter microrganismos
patogênicos; os principais são Mycobacterium tuberculosis, Brucella abortis, Coxiella burnette,
Salmonella typhi, Bacillus cereus, etc. Quando ordenhado o leite está a uma temperatura de
370C tornando-se um excelente meio de cultura para todo tipo de bactérias, logo deve-se resfriá-
lo rapidamente a 2-50C, principalmente quando o leite tiver que ser transportado a longas
distâncias ou armazenado, antes do seu processo de conservação.
Durante muito tempo, o costume era ferver o leite para prolongar sua conservação, mas,
posteriormente, esta operação fundamental foi utilizada apenas para evitar a disseminação de
doenças que poderiam ser transmitidas pelo consumo de leite cru. Hoje existem diversos
tratamentos para aumentar sua vida útil que poderá ser pasteurização, ultrapasteurização,
esterilização, secagem, etc. No caso do leite tipo C será a pasteurização.
O uso de conservantes químicos é proibido pela legislação brasileira.

A escolha do tipo de tratamento térmico deve considerar a natureza do produto a
elaborar, o grau de destruição bacteriana que se deseja alcançar, bem como o tipo de alteração
que pode ocorrer com os componentes do leite.
As técnicas mais comuns, em granja ou propriedade rural, é o uso do frio e, na indústria,

a conservação pelo calor e posterior refrigeração em alguns tratamentos.
Os processos de aquecimento são os mais amplamente utilizados no âmbito industrial,

podendo variar conforme os diferentes valores do binômio tempo-temperatura, com o objetivo
de aumentar a vida de prateleira do produto, sua estabilidade, condições de envasamento e
estocagem.
O tratamento térmico só será eficaz em condições sanitárias adequadas e com

equipamentos próprios para esta finalidade.
6.4.1. ETAPAS DE BENEFICIAMENTO DE LEITE PASTEURIZADO TIPO C
O leite pasteurizado é o leite natural, integral, desnatado ou semidesnatado, submetido a

um processo tecnológico adequado que assegure a destruição dos microrganismos patogênicos
não esporulados e reduza significativamente a microbiota banal, sem modificação sensível de
sua natureza físico-química e de suas características nutritivas e sensoriais. A elaboração de leite
pasteurizado tipo C consta das seguintes etapas:
6.4.1.1. RECEPÇÃO
O leite chega a plataforma de recepção na usina de pasteurização acondicionado em

botijões de 50 litros, com forma cilíndrica, de aço inoxidável ou alumínio, transportados
diretamente, por produtores ou por caminhões tanques isotérmicos.
Na plataforma de recepção são retiradas amostras do leite, para as determinações da

acidez e densidade, com o objetivo de se avaliar o grau de acidificação e julgar a integridade do
mesmo antes do seu recebimento. Não necessariamente estas análises são realizadas nas usinas,
pois já existem postos de recepção nas fazendas aonde lá se faz estes testes em seguida resfria-
se o leite e o transporta até a usina em carros isotérmicos os quais a temperatura é inferior a 50C.

Vale ressaltar que por enquanto no Estado da Paraíba o leite raramente é resfriado logo após a
ordenha e transportado refrigerado até a usina.
Sabe-se que um período de 6 horas pode ser suficiente para que a acidez aumente a
níveis indesejáveis.
6.4.1.2. PESAGEM
Caso o leite seja aceito o mesmo será pesado na plataforma de recepção. Esta operação
vai depender da usina, pois tem algumas que executa essa operação nos postos de recebimento
do leite cru.
6.4.1.3. FILTRAÇÃO
Após a pesagem o mesmo é filtrado em filtros constituídos por telas metálicas com o
objetivo de separar as impurezas e detritos do leite. Estes detritos, além de dar mau aspecto, são
focos contínuos de contaminação do leite.
6.4.1.4. RESFRIAMENTO
O resfriamento é feito imediatamente após a filtração, passando por um trocador de calor

de placas onde circula em contra corrente com água gelada, atingindo uma temperatura de 2 a
50C. Este resfriamento tem como objetivo conservar o leite, pois inibe o desenvolvimento da
flora microbiana presente.
6.4.1.5. TANQUES DE RECEPÇÃO DE LEITE CRU
O leite segue para os tanques de recepção isotérmicos de armazenamento com

capacidade de 20 mil litros cada e assim permanece armazenado até seu processamento.
O número de microrganismos presentes inicialmente no leite, a temperatura e o tempo de

armazenamento são parâmetros que influem na proliferação das bactérias durante o
armazenamento do mesmo. Entretanto, a temperatura é um dos fatores mais importantes.

A microbiota láctica e os coliformes são os microrganismos mais abundantes, mas sabe-
se que a maioria das espécies dessas bactérias são mesófilas, e seu crescimento é eficazmente
inibido ao se resfriar o leite, tanto mais quanto mais baixa for a temperatura, que não deverá ser
superior à faixa de 4 a 50 C. Assim, a microbiota psicrotrófica encontra grande oportunidade de
proliferar-se, e é essa microbiota que atingirá as maiores taxas.
6.4.1.6. PADRONIZAÇÃO
O leite ao sair dos tanques isotérmicos de leite cru passa por um tanque de equilíbrio,
com a finalidade de controlar a vazão do fluxo de entrada para o pasteurizador.
Em seguida, o leite sofre um pré-aquecimento até 450C no pasteurizador diminuindo sua

viscosidade e densidade facilitando o processo de retirada da gordura, para que o mesmo
alcance uma percentagem padrão, no caso do leite tipo C, de no mínimo de 3,0%.
Este processo da retirada da gordura é realizado por uma centrífuga ou padronizadora

que também é uma clarificadora do leite, havendo um pequeno efeito homogeneizador durante a
centrifugação, como também uma higienização do leite uma vez que as partículas de sujeira são
atiradas em direção à parede da centrífuga.
A padronizadora ou desnatadeira é quase sempre parte indispensável de uma instalação

de beneficiamento do leite, seja como clarificadora, seja como padronizadora ou desnatadeira.
Hoje existem padronizadoras que não precisam ser desmontadas durante o serviço para
serem limpas, elas fazem a sua própria descarga periódica e no final do expediente não precisa
desmontá-la, é só passar ácidos e soda que ela limpa.
A desnatadeira é regulada para que o teor de gordura seja adequado ao desejado. Como
exemplo: leite integral original da vaca;
 Variável entre 3-4%;
 Longa vida: integral = 3,0 %
 Padronizado: 3%;
 Semi-desnatado: 0,6 - 2,9%; e Desnatado: 0,5% (máximo)
Vantagens do processo de padronização do leite

 Impede a formação de nata no leite pasteurizado;
 Essencial para o leite longa vida;
 Leite torna-se mais branco, melhora o aspecto;

 Melhora a “palatibilidade” e digestão.
6.4.1.7. PASTEURIZAÇÃO
A pasteurização do leite é um tratamento térmico que destrói totalmente os

microrganismos patogênicos presentes no leite, bem como destrói também parte da flora
saprófita, preservando o máximo as suas características sensoriais e nutricionais, permitindo-lhe
uma vida útil mais duradoura. Portanto como este processo não destrói todos os microrganismos
presentes é necessário aplicar a refrigeração para inibir os que sobreviveram a este processo.
Os microrganismos patogênicos mais termoresistentes tomados como referência para o

estabelecimento dos tempos e temperaturas dos tratamentos térmicos que quando destruídos
garantem a saúde do consumidor são Mycobacterium tuberculosis e a Coxiella burneti.
Os tratamentos térmicos aplicados na pasteurização dividem-se em:
1-Pasteurização Rápida: o leite é aquecido a uma temperatura de 72-750C por um

intervalo de tempo de 15 a 20 segundos (HTST), seguido do resfriamento imediato a 50 C.
São utilizados trocadores de calor de placas, construídos de aço inoxidável e são divididos em
quatro seções: pré-aquecimento, aquecimento, retardamento e resfriamento.
Na seção de pré-aquecimento o leite resfriado permuta calor com o leite já pasteurizado

e a temperatura do mesmo se eleva para aproximadamente 30-450 C. Daí o leite segue para a
desnatadeira/centrífuga, onde ocorre a separação do leite e do creme, além das impurezas.
Na seção de aquecimento o leite que sai da desnatadeira entra novamente co trocador de

calor e circula em contra-corrente com água quente atingindo uma temperatura de 720C, nesta
temperatura o leite entra no retardador.
Na seção de retardamento o leite permanece nessa temperatura, 720C por 15 segundos,

com o objetivo de garantir a destruição dos microrganismos patogênicos. Na saída do retardador
existe uma válvula de desvio de fluxo, controlada automaticamente pela temperatura do leite

neste ponto. Se esta for inferior a 720 C, o leite retorna ao processo, através de uma válvula que
se fecha.
Na seção de resfriamento, o leite circula em contra corrente com água gelada, saindo a
uma temperatura de 50C.
É um processo contínuo, mais utilizado quando grandes volumes de leite têm que ser
industrializados.
2-Pasteurização Lenta: o leite é aquecido a 62 a 650 C por 30 minutos e resfriado, em

tanques resfriados por serpentinas ou paredes duplas. Utiliza-se para pequenos volumes de leite
(p.ex; 100 a 500litros).
Este sistema está praticamente fora de uso na indústria, em razão de aspectos

econômicos e tecnológicos.
A legislação brasileira não permite a utilização da pasteurização lenta, visando o

beneficiamento do leite “para consumo” ficando a mesma restrita ao processamento de
subprodutos, ex: queijo.
Nos dois casos o leite pasteurizado deve ser fosfatase alcalina negativo e, recentemente,
a União Européia passou a exigir que seja também lactoperoxidase positivo. Esta enzima é mais
termoresistente (850C, 20 segundos) que a fosfatase alcalina e a sua não-desativação durante a
pasteurização indica que não foram ultrapassadas as condições estabelecidas para o tratamento,
assegurando-se, assim, boa retenção de nutrientes e modificação mínima das propriedades
físico-químicas e sensoriais caso contrário acarreta destruição total de algumas vitaminas e
desnaturação das soroproteínas.
Recomenda-se, portanto, a pesquisa dessas duas enzimas pois elas controlam o grau de
aquecimento do leite.
Se o leite cru contiver grandes quantidades de termodúricos, mesmo sendo eficiente o

tratamento térmico, a vida de prateleira do produto será menor.
6.4.1.8. ARMAZENAGEM E EMBALAGEM
Após a pasteurização, o leite é bombeado para tanques isotérmicos de leite pasteurizado

onde permanece a uma temperatura de 50C até o momento da embalagem.

A embalagem do leite é feita em máquinas de empacotamento, em sacos plásticos de
polietileno de capacidade de 1000 mL. O leite deve ser protegido pelo envase, a fim de evitar
recontaminação.
6.4.1.9. EXPEDIÇÃO
O leite após ser envasado é levado para câmaras frigoríficas cuja temperatura é 50 C,
sendo estocado em caixas plásticas até o momento de sua distribuição.
O leite pasteurizado deve ser conservado, no ciclo de distribuição comercial, a uma

temperatura não superior a100C, podendo ser vendido ao consumidor até 72 horas após ter sido
envasado.
6.5. EFEITOS DA PASTEURIZAÇÃO SOBRE OS COMPONENTES DO LEITE
 perdas de substâncias voláteis no leite - diminuindo o aroma;
 redução de 5% das proteínas;
 perdas de aproximadamente 12% do teor de vitaminas do leite de vaca;

 dependendo da temperatura e do tempo pode ocorrer: reação de Maillard,
desnaturação das proteínas do soro em 10 a 20%.
6.6. CARACTERÍSTICAS DA PASTEURIZAÇÃO DO LEITE
 emprega temperaturas brandas;
 sempre há sobrevivência de bactérias;
 o produto necessita ser mantido sob refrigeração;
 vida útil de até 5 dias;
 igual para os três tipos de leite “A”, “B” e “C”;
 a eficiência é sempre a mesma, 99,5%;
 eficácia depende da população inicial.

A qualidade microbiológica do leite cru determinará a qualidade do leite pasteurizado e dos
seus derivados.

6.7. VANTAGENS DO PROCESSO DE PASTEURIZAÇÃO DO LEITE
 evita transmissão de doenças;
 reduz a carga bacteriana;
 elimina bactérias indesejáveis;
 prolonga a vida de prateleira do leite e derivados;
 beneficia a qualidade dos laticínios.
6.8. DESVANTAGENS DO PROCESSO
 reduz/elimina bactérias lácticas benéficas (fermentos naturais);
 altera o sabor do leite;

 desnaturação das proteínas do leite dificulta certos processos (ex: queijo).
Observação: As vantagens superam as desvantagens.
6.9. CARACTERÍSTICAS DA PASTEURIZAÇÃO LENTA ( LTLT 630C/30min)
 é um processo descontínuo, demorado, consumo de muita energia;
 redução de 95% das bactérias presentes no leite;

 viável para pequenos volumes (queijarias artesanais e leite de cabra).
6.10. CARACTERÍSTICAS DA PASTEURIZAÇÃO RÁPIDA HTST 75°C / 12’’
 processo rápido e contínuo;
 ideal para grandes volumes de leite;
 eficiência de 99,5% na redução bacteriana;
 alteração um pouco maior no leite.
6.11. LEITE UHT (ULTA HIGH TEMPERATURE) OU UAT (ULTRA ALTA

TEMPERATURA)

A esterilização pelo processo conhecido como UHT(Ultra High Temperature) consiste na
conservação de alimentos líquidos por meio de uma breve e intensa exposição a um
aquecimento adequado. O objetivo do UHT é obter um produto microbiologicamente estéril e
que mantenha as características nutritivas e organolépticas do produto fresco.
O objetivo de qualquer tratamento esterilizante é a destruição dos microrganismos presentes,
esporulados ou não, ou pelo menos de todos aqueles que possam proliferar-se no produto final.
Com isso busca-se obter um produto microbiologicamente estável para ser possível armazená-lo
a temperatura ambiente por um longo período.
No caso dos leites, estes são homogeneizados, aquecidos a 135-1500C durante dois a quatro
segundos por um processo térmico contínuo, e imediatamente resfriados e envasados em
condições assépticas, em embalagens esterilizadas, as quais se fecham hermeticamente. Como
resultado temos a destruição de todos os microrganismos, com um produto final de alta
qualidade e com uma vida de prateleira, em temperatura ambiente, de até 180 dias.
O leite UHT (Ultra High Temperature), ou UAT (Ultra Alta Temperatura), ou
ultrapasteurizado, é comumente chamado de leite Longa Vida.
Um tratamento UHT permite obter, no caso de leite ou de outros produtos lácteos, um
produto final que, do ponto de vista prático, pode ser qualificado como microbiologicamente
estável.
O tipo de embalagem é essencial para a estabilidade, durante o armazenamento, das
vitaminas fotolábeis e facilmente oxidáveis. Alguns tipos de embalagens atuais (as que incluem
tampa de papelão, lâmina de alumínio e diversas de polietileno) são praticamente impermeáveis
à luz e ao oxigênio e, por isso, protegem de forma eficaz os componentes do leite sensíveis a
esses agentes.
6.11.1. CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO LONGA VIDA (140-150°C / 2 -4 SEG.)
 Ultra Alta Temperatura (UHT) ou Ultra High Temperature (UHT);
 alta eficiência (> 99,99%);

 leite necessita homogeneização;
 vida útil 4 meses;
 elimina todas as formas vegetativas das bactérias;
 produto torna-se comercialmente estéril;

 armazenagem em temperatura ambiente;
 algumas formas esporuladas podem eventualmente sobreviver;
 são formas termófilas que não se desenvolvem na temperatura de estocagem.
6.11.2. VANTAGENS DO LEITE LONGA VIDA UHT( 140-1500C/2-4 SEG)
 elimina todas as formas de microrganismos inclusive esporos;
 não necessita de refrigeração;

 retirada do ar do envase, evitando a oxidação das gorduras;
 custos menores de transporte e estocagem;
 transportes a longa distância;
 ampliação do mercado de leite.
6.11.3. DESVANTAGENS DO LEITE LONGA VIDA UHT (140-1500C/2-4SEG)
 alteração do sabor (“cozido”) decorrente da reação de Maillard;
 perdas de nutrientes;
 não permite uso para fabricação de derivados do leite;
 alteração da fração protéica.
6.12.PERDAS NUTRICIONAIS
PERDAS NUTRICIONAIS
Método
Lisina Vit. C Vit. B1 Vit. B6 Vit. B2
Pasteurização até 2% até 25% até 10% até 10% até 10%
Longa vida até 6% até 30% até 20% até 20% até 20%

FLUXOGRAMA DO BENEFICIAMENTO DE LEITE DO TIPO C
Recebimento da matéria prima
Controle físico-químico
Filtração/ Pesagem
Resfriamento
Tanque de recepção de leite cru
Tanque de equilíbrio
Pré-aquecido a 45°C
Padronização (3% de gordura)
Pasteurização (HTST)
Tanque de leite pasteurizado (isotérmico)
Máquina de envase ou empacotadeira
Armazenamento ( T< 5°C)
Distribuição

FLUXOGRAMA DO BENEFICIAMENTO DE LEITE TIPO C, UHT E
ESTERILIZADO
Recepção Filtração
Filtração Pesagem
Homogeneização Pré-aquecimento Resfriamento
Acondicionamento T.T.(UHT) 140 -150°C por 2 - 4’’ Tanque de recepção
Esterilização (T= 120°C por Tanque de equilíbrio

Resfriamento (rápido)
10’ ou T= 110°C por 20’)
Padronização (T=45°C)
Acondicionamento asséptico
Resfriamento
Pasteurização
Armazenamento
Armazenamento
Tanque de leite pasteurizado

Distribuição
Distribuição
Embalagem
LEITE UHT
LEITE
ESTERILIZADO
Armazenamento (T≤ 5°C)
Distribuição
LEITE TIPO C

FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DO QUEIJO DE COALHO
RECEPÇÃO
LAVAGEM
SELEÇÃO
DESCASCAMENTO
CORTE
DOCE DE GOIABA EM CALDA
COCÇÃO EM CALDA CONCENTRADA
DRENAGEM
ENCHIMENTO
ADIÇÃO DE CALDA
EXAUSTÃO
RECRAVAÇÃO
ESTERELIZAÇÃO
RESFRIAMENTO
ESTOCAGEM

FLUXOGRAMA DO PROCESSAMENTO DE IOGURTE
Recepção e controle de matéria-prima
Adição de substâncias lácteas (leite em pó)

a
Homogeneização
Tratamento térmico (80 a 85 ºC por 30’/ 90 a 95ºC por 5’)
Resfriamento (42< T < 44ºC)
Inoculação Acondicionamento
Fermentação (T=42ºC)
Resfriamento Incubação (T=42ºC)
Embalagem Resfriamento
Embalagem
Iogurte de
consistência firme

7. CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS POR REMOÇÃO DE ÁGUA (SECAGEM)
A secagem é uma das práticas mais antigas de conservação de alimentos utilizadas pelo
homem. Alguns alimentos, como os cereais por exemplo, quando são colhidos suficientemente
secos e adequadamente armazenados permanecem em boas condições de consumo e/ou
industrialização por longos períodos de tempo devido ao seu baixo teor de água.
A maioria dos alimentos contém suficiente umidade para permitir a ação de suas
próprias enzimas e de microrganismos que nele se encontram, de modo que, para preservá-los,
faz-se necessária a remoção da maior quantidade de água possível.
A secagem geralmente é conseguida pela remoção da umidade, mas qualquer método
que reduza a quantidade de água disponível em um alimento é uma forma de secagem. Como
exemplo: os peixes podem ser excessivamente salgados de modo que a água é removida de seus
tecidos e retirada pela salmoura formada, tornando-se indisponível aos microrganismos. O
açúcar também pode ser adicionado, como no leite condensado, para reduzir a quantidade de
água disponível. A água pode ser removida dos alimentos por vários métodos, desde as práticas
milenares de secagem ao sol, até os mais sofisticados métodos utilizados na atualidade.
A água é um dos componentes dos alimentos que os microrganismos mais necessitam
para o seu desenvolvimento. A redução da água livre do alimento eleva do alimento a pressão
osmótica do meio e conseqüentemente reduz as condições de desenvolvimento microbiano
como também a atividade das enzimas responsáveis por determinadas alterações nos alimentos.
Portanto, se removermos a água livre dos alimentos evitamos as suas alterações causada por
este agentes deterioradores, ou seja, estaremos inibindo o crescimento microbiano e atividade
enzimática e o produto se conservará por mais tempo.
Os cereais que têm pequeno teor de líquido, com maior facilidade são conservados.
Qualquer que seja o produto, quando exposto ao ar a temperatura e umidade qualquer,
perderá ou ganhará água até atingir uma condição de equilíbrio.
A água nos alimentos pode estar presente nas duas formas: livre e combinada.
Água livre é a água fracamente ligada ao substrato, e que funciona como solvente,
permitindo o crescimento dos microrganismos e reações químicas e que é eliminada com
relativa facilidade. E a água combinada é aquela que se encontra fortemente ligada ao substrato,
mas difícil de ser eliminada e que não é utilizável como solvente e, portanto, não permite o
desenvolvimento de microrganismos e retarda as reações químicas e enzimáticas.

Segundo Bobbio (1992), o teor de água livre é expresso como atividade da água, A w
que é dada pela relação entre a pressão de vapor de água em equilíbrio sobre o alimento, e a
pressão de vapor da água pura, à mesma temperatura:
P
Atividade de água (A w ) = 0  Aw  1,0
Po
Aw máx  1.0 (água pura)
A água presente nos alimentos exerce uma P que depende da quantidade de água, da
concentração de solutos na água e da temperatura. Evidentemente, se não há solutos, como é o
caso da água pura, a relação entre as pressões é a unidade; conseqüentemente à atividade de
água de todos os alimentos é sempre inferior a um.
Alimentos ricos em água Aw > 0.9 - poderão formar soluções diluídas com componentes do
alimento que servirão de substrato para os microrganismos poderem crescer. Nessa diluição, as
reações químicas e enzimáticas podem ter sua velocidade diminuída pela baixa concentração
dos reagentes. Alimentos nessas condições sofrem facilmente contaminação microbiológica.
Alimentos com 0,4  Aw  0.8 - haverá possibilidade de reações químicas e enzimáticas
rápidas pelo aumento das concentrações dos reagentes.

Alimentos com Aw próximo a 0,6 – haverá pequeno ou nenhum crescimento de
microrganismos.
Alimentos Aw < 0.3 - oxidação lipídica.
As bactérias desenvolvem-se em produtos cuja atividade aquosa é superior a 0,90,

enquanto que os fungos se desenvolvem em produtos cuja aw é entre
Atividade de água ( aw ), de alguns alimentos:
Balas e caramelos – 0.60 – 0.65
Frutas secas – 0.72 – 0.80

Leite em pó – 0.20
Mel – 0,75
Queijo – 0.90 – 0.95

Salsichas – 0.96
Conteúdo de água de alguns alimentos:
Café - 5%
Carne – 65 a 75%
Frutas e Vegetais – 70 – 90%
Leite em pó – 4 –5%
Mel – 20%
Pão – 35%
Peixe – 70 –80%
Não é o conteúdo de água ou de umidade que nos dá a idéia da disponibilidade aos

agentes deterioradores e sim a sua condição no alimento. Muitas vezes um alimento com 30%
de umidade tem menos água disponível do que um alimento com 12%. Isto depende das
condições em que esta água está ligada aos componentes do alimento. É a atividade de água
(Aw) que dá a idéia correta da disponibilidade de água nos alimentos, independentemente do seu
valor quantitativo.
7.1. DEFINIÇÃO DE SECAGEM
É uma operação unitária mediante a qual se elimina a maior parte de água dos alimentos
por redução de sua atividade de água.
É um processo de conservação de alimentos que visa remover a sua água livre pelo
mecanismo de evaporação, difusão ou capilaridade, impossibilitando o crescimento de
microrganismos e reações enzimáticas.
Secagem é a operação unitária através da qual a água ou qualquer outro líquido é
removido de um material.
7.2. OBJETIVO GERAL DA SECAGEM
O objetivo principal da secagem consiste em prolongar a vida útil dos alimentos por
redução de sua atividade de água.

7.3. VANTAGENS DA SECAGEM
As vantagens da secagem são várias, entre as quais teremos:
a) Conservar o alimento por mais tempo tendo em vista que há uma diminuição no seu
conteúdo de água consequentemente estaremos criando condições desfavoráveis para o
crescimento microbiano;
b) Pela evaporação da água nos alimentos, os nutrientes dos mesmos irão se concentrar,
como é o caso do leite (maior teor protéico e cálcico), de carnes (percentagem mais elevada de
proteína).
c) Os alimentos apresentam redução no seu peso e volume proporcionando barateamento
de embalagens em tamanho e quantidade, transporte e estocagem . Em média 1000 quilos de
frutas frescas fornecem 200 quilos de frutas secas.
d) Menor mão-de-obra na elaboração dos produtos, do que nos demais processos; há menor
gasto de quantidade, tamanho, número e qualidade do material de embalagem ; redução de
espaço ocupado pelo produto, durante o transporte e o armazenamento.
e) O alimento desidratado é leve, compacto, fácil de transportar, além de manter o sabor
inalterado por longos períodos.
f) Para o pequeno produtor, a desidratação permite o aproveitamento de toda a produção,
ajudando a comercializar produtos fora da época e consequentemente facilitando a estocagem.
Em síntese as vantagens da secagem são:
 reduzir o volume e peso do produto;
 facilitar a embalagem e transporte;
 diminuir o custo do de transporte;
 reservar o alimento aumentando a sua vida de prateleira;
 é mais econômico do que os outros processos de conservação de

alimentos.
A secagem de alimentos de origem vegetal e animal, quanto ao modo de sua realização,

se efetua através de dois tipos: secagem natural ou secagem artificial.

7.4. SECAGEM NATURAL
A secagem natural é feita, por exposição do alimento à luz solar. Para grandes
quantidades de alimentos, tal tratamento é quase inexeqüível, pois depende de fatores que são
incontroláveis e imprevisíveis, tais como clima, insetos, roedores etc.
A secagem ao sol, principalmente com objetivo industrial, não pode ser feita em
qualquer local; a operação deverá ser realizada em regiões de clima quente, de pouca umidade e
escassa de precipitações pluviométricas.
É recomendável em regiões com dias consecutivos de sol e uma temperatura média de
32 a 400C, desde que haja baixa umidade relativa do ar e baixo índice de poluição.
O local reservado para a secagem dos alimentos deve ser cercado com o objetivo de
evitar a presença de animais, como também deve situar-se distante das vias de acesso,
principalmente por causa dos problemas da contaminação ambiental, provocada pela presença
do homem.
Para este processo são usadas construções com piso de cimento ou de pedregulho, que
irradiam calor, e dotados de suportes (cavaletes ou armações) para os tabuleiros, que devem ser
dispostos de modo a sofrerem uma boa irradiação e permitirem a fácil circulação de ar quente
sobre e entre os mesmos.
Os tabuleiros são colocados uns sobre os outros, com espaço suficiente para assegurar a
ventilação do produto e com possibilidade de se colocar uma tela para proteger o mesmo de
insetos, pós, etc. São feitos de madeira e telas metálicas ou de nylon, comportando peso
variáveis de frutas, conforme a espécie a dessecar.
O tempo necessário para a secagem depende, da maior ou menor porcentagem de água
do produto e da maior ou menor irradiação solar, podendo demorar até 12 dias.
Tanto os produtos de origem animal como os de origem vegetal podem ser conservados
pela secagem ao sol. Em geral dentre os produtos de origem animal os mais comuns são a carne
de sol, o charque e os peixes salgados secos e os de origem vegetal mais comuns são as frutas,
cereais, leguminosas, condimentos e especiarias. No Nordeste, praticamente toda a produção de
feijão e milho seco, é obtida pela secagem ao sol, devido as condições climáticas favoráveis.
Esta secagem é feita na própria planta ou em piso de terra batida ou cimento.

7.4.1. DESVANTAGENS DA SECAGEM NATURAL
 as condições higiênicas não são controladas, favorecendo a deterioração do alimento;
 precisa-se de uma grande área ;
 depende das condições climáticas, ou seja, fica-se sujeito ao tempo ;
 o tempo de secagem é longo, podendo chegar a dias;
 a qualidade do alimento pode não ser boa devido ao tempo longo e temperatura baixa.
7.4.2. VANTAGENS DA SECAGEM NATURAL
 baixo custo - os únicos investimentos são bandejas ou tabuleiros e redes protetoras;
 boa aparência - determinadas frutas quando desidratadas ao sol ficam com uma cor
muito bonita, principalmente se forem tratadas com dióxido de enxofre, objetivando
inativar enzimas e, conseqüentemente, prevenir escurecimentos indesejáveis.
7.5. SECAGEM ARTIFICIAL
É a secagem pelo calor produzida artificialmente em condições de temperatura, umidade

e velocidade de ar cuidadosamente controlados.
O uso do calor do fogo para secar os alimentos é de conhecimento bem antigo, porém, a
câmara de desidratação por ar quente é mais recente, só veio a ser reconhecido no final do
século XVIII. Os produtos alimentícios podem ser secos com ar, vapor super aquecido, pela
aplicação direta do calor, etc.
O ar é o mais usado meio de secagem por causa de sua abundância, conveniência e
porque no aquecimento do alimento não apresenta maiores problemas.
O ar terá sempre uma dupla função levar calor ao alimento, provocando evaporação da
água, e sendo também o veículo no transporte do vapor úmido liberado do alimento. O aumento
da temperatura do produto a ser desidratado forçará a evaporação da água, enquanto a circulação
do ar remove a umidade evaporada.
Necessita-se mais ar para conduzir calor ao alimento do que para transportar vapor da
câmara de secagem. O volume de ar necessário para evaporar uma certa massa de água
dependerá da temperatura que está sendo utilizada. A velocidade de evaporação da água

depende da temperatura, da umidade e da velocidade do ar, além da área superficial e da
porosidade do alimento.
O equilíbrio entre temperatura, velocidade e umidade relativa do ar define, de maneira
geral, o que significa desidratar. A partir daí, o segredo de uma boa desidratação vai depender
exclusivamente da técnica utilizada no intuito de aumentar a capacidade higroscópica do ar, isto
é, a capacidade do ar de absorver a umidade.
Se a temperatura em um secador for muito baixa ou a umidade do ar muito alta, o
alimento desidratará lentamente, permitindo a proliferação de microrganismos. Se, por outro
lado, a temperatura for muito alta e a umidade do ar for baixa o alimento criará uma espécie de
casca externa que impedirá a saída da umidade, formando campo para que se desencadeie o
processo de deterioração.
Isso significa que o controle da temperatura e da umidade do ar previne a deterioração
do alimento na desidratação. A umidade, impulsionada pelo calor, deverá atravessar lentamente
todas as camadas do alimento até alcançar o seu exterior, daí evaporando. Em geral, esse
processo é demorado e exige temperatura e tempo específicos para cada tipo de alimento.
Quando a secagem é rápida, forma-se uma camada rígida na superfície, provocando
menor encolhimento e mantendo o interior com certa umidade. Exemplo: frutas cristalizadas.
Geralmente a umidade final dos alimentos ficam em torno de 1 a 5% . Exemplos: leite,
café, gelatina etc. Outros produtos tais como ameixa seca, uva passa e muitas frutas
desidratadas ficam com a umidade final em torno de 15 a 25%. Portanto considera-se que,
produtos desidratados sofrem uma remoção de água parcial enquanto que produtos secos
sofrem total remoção de água.
7.5.1. PRINCÍPIO DA SECAGEM ARTIFICIAL
Consiste em completa remoção de água dos alimentos em condições controladas os quais

causam o mínimo de mudanças nas propriedades dos alimentos. A inibição do crescimento
microbiano e da atividade enzimática dá-se pela diminuição de sua atividade de água, porque o
tratamento térmico recebido é insuficiente para tal.
A remoção de água de um produto depende de dois fatores básicos:
Transferência de calor - calor que entra no alimento ( mecanismo de evaporação);
Transferência de massa - massa de água removida para a superfície do produto
(mecanismo de difusão) e em seguida para o ambiente (mecanismo de capilaridade).

A secagem depende da transferência de calor e da transferência de massa. A
transferência de calor não é proporcional a transferência de massa.
7.5.2. VANTAGENS DA SECAGEM ARTIFICIAL
 área pequena;
 condições higiênicas controlada;
 tempo curto.
7.5.3. DESVANTAGENS
 alto custo.
7.5.4. VARIÁVEIS OPERACIONAIS CONTROLADAS
 temperatura - depende do tipo de produto;
 velocidade do ar - carrega a umidade saturada da superfície do produto, o ar

sempre se renovando, ou seja, circulando;
 umidade - deve haver um equilíbrio para não haver nem perda nem absorção de
umidade (no final da secagem).
7.5.5. FATORES A CONSIDERAR NA VELOCIDADE DE SECAGEM
a) Aumento da superfície - subdividindo o alimento aumenta-se a superfície externa do

produto e por sua vez aumenta-se a transferência de calor e transferência de massa.
b) Temperatura - aumentando-se a temperatura, aumenta-se a transferência de calor
dentro do alimento e consequentemente maior velocidade de secagem.
c) Umidade relativa do ar - quanto menor a umidade relativa do ar, maior será a
velocidade de secagem, pois o ar vai absorver mais umidade do produto.
d) Velocidade do ar - o ar em movimento é mais eficiente. Em geral quanto maior a
velocidade do ar maior será a velocidade de secagem porque mais rapidamente ocorrerá arraste

de umidade. O ar tende a resfriar-se porque fornece calor não só para a água como também para
o sólido ( partículas da matéria-prima ).
A velocidade de secagem depende das propriedades do ar e da matéria-prima. Com
relação a matéria-prima deve-se considerar: teor de água livre; tamanho e estado físico do
produto, composição, tratamentos recebidos antes etc. Com relação as propriedades do ar:
temperatura, umidade e velocidade.
7.5.6. CURVA DE SECAGEM
Tem-se dividido o processo de secagem em duas partes: uma em que a velocidade é

constante e a outra quando ocorre uma queda na velocidade de secagem. Na primeira, a
velocidade de secagem é governada pela rapidez com que o ar oferece calor à água na partícula
alimentícia e assim eliminar o vapor de água produzido. Durante esse período, a água se difunde
para a superfície da partícula tão rapidamente quanto possa ser evaporada. Entretanto alcança-se
um ponto onde a água não pode difundir-se para a superfície na mesma velocidade em que é
evaporada. Então a velocidade de secagem é controlada pela velocidade de difusão. À medida
que o conteúdo de umidade diminui, baixa a velocidade de difusão e consequentemente diminui
a velocidade de secagem.
A migração da umidade do interior para a superfície do produto continua até atingir a
umidade de equilíbrio. A partir daí o produto não seca mais, pois o equilíbrio foi atingido como
mostra o gráfico abaixo.
A velocidade de evaporação de água do alimento depende da temperatura, da umidade e
da velocidade do ar, além da área superficial e da porosidade do alimento.

7.5.7. CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES
1) Quanto ao modo de operação – contínuos ou em bateladas

2) Quanto ao modo de aquecimento – aquecimento direto ou indireto
3) Quanto ao tipo de produto a secar – líquidos, sólidos, pastoso, grãos
4) Quanto à temperatura e pressão – pressão atmosférica ou a vácuo.
7.5.8. TIPOS DE SECADORES
Existem diversos tipos de secadores que podem ser usados na desidratação de alimentos,
secadores de cabine, secadores de túnel, atomizadores (spray-drying), contato (tambor), leito
fluidizado, leito de jorro. A escolha de um determinado secador depende da natureza da matéria
prima, do produto final a ser obtido, dos aspectos econômicos e das condições de operação. De
modo geral, os secadores podem ser divididos em duas categorias distintas. Os secadores
adiabáticos e os secadores por contato.
Os secadores adiabáticos são aqueles que fornecem o calor por meio de ar quente. O ar
em contato com o alimento libera calor, ao mesmo tempo em que conduz, para fora da câmara,
o vapor de água que se forma. Neste grupo podem ser incluídos os secadores de cabine,

secadores de túnel, atomizador, leito fluidizado, etc. Nos secadores por contato, a transferência
de calor por superfície sólida é realizada em equipamentos como o secador de tambor.
7.5.8.1. SECADOR DE CABINE
São constituídos de uma câmara que recebe as bandejas com o produto a secar.
Os alimentos são colocados em bandejas ou prateleiras e o ar quente é insuflado para
dentro da câmara por meio de ventiladores o qual passa por um sistema de aquecimento
(resistência elétrica, por exemplo) como mostra a figura. O ar passa através das bandejas e
carrega o vapor d água envolvido.
Quando o material torna-se suficientemente seco, as bandejas e o material seco são

removidos. Geralmente a operação é contínua. O tempo necessário para a secagem do alimento
é entre 3 a 8 horas, em média, dependendo do tamanho dos pedaços ou dos produtos e da
temperatura (50 - 70oC). No controle da temperatura, recomenda-se um aquecimento gradual no
princípio, para que os frutos não arrebentem nem endureçam externamente.
Exemplos de alguns produtos e o tempo de secagem:
Ameixas inteiras ---------------16 a 20 horas
Uvas ----------------5 a 6 horas
Maçãs em rodelas --------------5 a 6 horas
É o tipo mais simples, sendo indicado para pequenas indústrias ou para utilizar em
pesquisas de desidratação de frutas e hortaliças.

Figura 3 - Secador de cabine (CAMARGO, 1984).
7.5.8.2.SECADOR DE TÚNEL
São bastante usados na desidratação de frutas e hortaliças.

Consiste em um túnel, de comprimento variável (10 a 15 metros), pelo qual trafegam
vagonetes com bandejas portadoras do material a ser desidratado. São construídos de tal
maneira que a matéria prima colocada no vagonete, entra por uma das extremidades e sai na
outra, completamente seca.
O meio de secagem é o ar quente, que poderá, em relação à movimentação do produto,
ser contracorrente fig.4. ou corrente paralela fig.5.
A movimentação do ar em fluxo paralelo apresenta a vantagem de que o ar mais quente
entra em contato com o produto mais úmido, podendo-se utilizar ar bastante aquecido. Por outro
lado, no extremo do túnel (saída) o ar é mais frio e mais carregado de umidade, podendo o
produto final não estar suficientemente seco. Na movimentação em corrente contrária, o ar mais
quente entra em contato primeiro com o produto mais seco, e assim podemos ter um produto
mais seco. O produto seco não pode permanecer muito tempo no túnel porque, ao entrar em
contato com o ar mais quente, poderá receber um aquecimento demasiado. Em geral, o túnel em
contracorrente utiliza menos calor, resultando em produtos mais secos do que o fluxo paralelo.
A água, ao sair do produto natural, deixa vazios e, quando a temperatura é baixa, a
superfície externa se encolhe para dentro, produzindo uma aparência enrugada. Quando a

temperatura é alta, a superfície externa seca suficientemente rápido para formar uma camada
exterior coriácea, que resiste às forças que as estiram para dentro. Neste caso, temos , a
formação de um centro oco.
O secador de túnel é bastante usado na secagem de frutas, hortaliças e massas
alimentícias.
São mais convenientes para a produção em grande escala.
Figura 4 - Secador de túnel em contracorrente (CAMARGO, 1984).
Figura 5 - Secador de túnel em corrente paralela (CAMARGO, 1984).
7.5.8.3. ATOMIZADOR ( SPRAY-DRYING)

A secagem por atomização, pulverização ou “spray-drying” é um processo contínuo
onde um líquido é transformado em produto seco, caracterizando-se pelo tempo de secagem
relativamente curto.
O processo consiste basicamente na atomização do líquido num compartimento que
recebe fluxo de ar quente. Em uma câmara cilíndrica grande, usualmente vertical, de diâmetro e
altura devidamente calculados, fig.4, o fluido a ser desidratado é introduzido por aspersão sob
pressão, o qual resultam microgotículas que recebem uma corrente de ar aquecido em direção a
favor ou contrária, secando-se quase que instantaneamente.
Os atomizadores industriais evaporam cerca de 500 a 1.500 kg água por hora. São
utilizados também na indústria farmacêutica, cerâmica, detergentes, etc.
A operação de atomização está baseada em quatro fases :
 atomização do líquido;
 contato do líquido atomizado com o ar quente;
 evaporação da água;
 separação do produto em pó do ar de secagem.

A pulverização do líquido na câmara de secagem poderá ser feita por discos ou bicos
atomizadores. No primeiro caso, um disco gira a alta velocidade, pulveriza o líquido e projeta as
gotículas de maneira radial ao fluxo de ar quente o qual entra pela parte superior da câmara.
A atomização através de bicos especiais poderá ser ocasionada por bombas de alta
pressão ou por sistema de ar comprimido.
A evaporação da água do líquido pulverizado ( névoa ) ocorre na câmara de secagem,
quando o ar quente (1600 - 2300C ) entra em contato com a partícula úmida.
A separação do produto seco, pó, do ar, ocorre na parte (base) da câmara de secagem
através de sistemas de separação (ciclones ) .
Em síntese, a atomização consiste basicamente em colocar ar quente (1600 - 2300C ) em
contato com um líquido pulverizado ocorrendo rapidamente a evaporação da água e a
deposição do pó na parte inferior do aparelho. O ar de secagem sai pela parte inferior do
equipamento passando por ciclones.

Figura 6 - Secagem por aspersão (POTTER, 1968).
7.5.8.4. SECADOR DE CONTATO
Neste caso, o calor não é levado ao alimento através do ar e sim através de uma
superfície metálica qualquer, parada ou em movimento.
Neste princípio o tipo mais comum é o secador de tambor.
7.6. CARACTERÍSTICAS GERAIS DE UM SECADOR
Todo secador tem que ter um meio para aquecer o ar e este tem que estar em circulação e
suportes para colocar o alimento (havendo algumas exceções, atomizador).
7.7. ETAPAS DE FRUTAS A SEREM DESIDRATADAS
O esquema geral da conservação de frutas a serem desidratadas é o seguinte:

Colheitatransporte descarregamento seleção lavagem preparo(perfuração e
corte) pré-tratamento(tratamento com SO2 ou branqueamento) desidratação
acondicionamento fechamentoarmazenagem.
7.7.1. SELEÇÃO E LAVAGEM
Selecionam-se as frutas de boa qualidade, que devem ser lavadas em água corrente para
eliminação de todas as impurezas. Retiram-se talos, folhas e cortam-se partes muito maduras.
Antes do corte ou perfuração da fruta, a mesma pode ser descascada ou descaroçada, isto vai
depender da fruta a ser desidratada. A casca costuma conservar melhor o sabor após a
desidratação e ajuda a manter o valor nutritivo do alimento, porém dificulta a evaporação da
umidade natural durante o processo de secagem. Entretanto algumas frutas precisam ser
descascadas, como é o caso da banana e do abacaxi. Descaroçar as frutas também pode diminuir
o tempo de secagem.
7.7.2. CORTE
O sistema de corte definirá, efetivamente, o tempo de secagem. Quanto menor o tempo

de secagem, melhor a qualidade do produto. O corte pode ser feito subdividindo as frutas. O
corte da fruta em fatias de 1 a 2 cm diminui consideravelmente o tempo de desidratação. Este
corte pode ser feito no sentido longitudinal ou em rodelas. O abacaxi e o caju, por exemplo,
podem ser fatiados em rodelas de 1cm e a pêra e o damasco, podem receber o corte longitudinal,
considerado ideal por resultar de tamanho mais uniforme.
7.7.3. PERFURAÇÃO
No caso da secagem de frutas com casca ou película, costuma-se perfurar-lhes em alguns

pontos de modo a permitir a difusão da água existente no seu interior. As perfurações podem ser
feitas com qualquer material pontiagudo limpo.
7.7.4. PRÉ TRATAMENTO

Existem algumas precauções a serem tomadas antes da desidratação, a fim de evitar
determinadas reações químicas que causam deterioração, perda de propriedades nutritivas e
aspecto e sabor desagradáveis nos alimentos. Alguns alimentos, como por exemplo, frutas e
vegetais, estão sujeitos à oxidação pelo contacto com o oxigênio do ar e a reação enzimática que
causa o escurecimento e a perda de sabor e propriedades alimentares nas frutas que têm as
partes internas expostas em contato com o oxigênio.
Os métodos de pré-tratamento mais usados são os que utilizam calor (branqueamento) ou
sulfitação.
Sulfitar significa submeter o produto à imersão numa solução de água e bissulfito de
sódio, que é uma substância branca semelhante ao sal de cozinha.
Para branquear, costuma-se lavar as frutas, cortá-las e, em seguida submetê-las a uma
solução fraca de bissulfito de sódio ou, ainda mergulhá-las em ácido cítrico ou ascórbico.
7.7.5. DESIDRATAÇÃO
As frutas são colocadas nos secadores cuja temperatura e tempo de secagem irá depender
de cada fruta.
7.7.6. EMBALAGEM
Costuma-se dar preferência aos sacos plásticos de polipropileno que possam ser selados
mecanicamente. Este cuidado evita a penetração da umidade do ar. Se a fruta permanecer
exposta durante muito tempo, tenderá a absorver novamente umidade e poderá apodrecer. O
ideal seria embalar as frutas em quantidades menores, de modo que possam ser consumidas em
um curto espaço de tempo após a embalagem ter sido aberta.
7.7.7. ARMAZENAGEM
O sistema de armazenamento é um dos fatores determinantes em relação ao período de

vida da fruta desidratada. Para armazenar com segurança, deve-se preferir local escuro, arejado
e seco, uma vez que a exposição ao ar e altas temperaturas causam a volatilização do dióxido de
enxofre, resultando em perda de sabor e em oxidação da fruta.

A luz e o calor também destroem as vitaminas A e C. A temperatura ideal de
armazenagem deverá estar abaixo dos 150C.
7.8. PROCESSAMENTO DE ALGUMAS FRUTAS
Ameixa
Seleção- Deve-se dar preferência às ameixas bem maduras, doces frescas e sem
manchas. Preparação- Após lavar e secar bem as frutas, costuma-se armazená-las em
refrigerador regulado entre 1 e 30C até o momento de utilização. Pré-tratamento- Não há
necessidade de pré-tratar ameixas, uma vez que demonstram ser frutas resistentes e facilmente
adaptáveis ao processo de desidratação.
Secagem- Sugere-se a utilização do desidratador regulado a 700C durante 1 ou 2 horas,
passando a seguir para 55 ou 600C, que deverão ser mantidos até o final da secagem.
Banana
Seleção- Deve-se dar preferência às frutas que estiverem bem maduras sem, no entanto,
apresentar pintas pardas na casca.
Preparação- Neste caso, o descasque da fruta é obrigatório. A polpa pode ser desidratada
inteira ou cortada em tiras ou rodelas de 1 a 1,5 cm de espessura, caso se deseje reduzir o tempo
de desidratação.
Pré-tratamento- Imergir as frutas numa solução de bissulfito e ácido cítrico por alguns
minutos, antes da desidratação, de modo a torná-la mais resistente a armazenagem. Para
acentuar o sabor da banana desidratada, pode-se submergir a fruta numa solução de mel e limão
antes da secagem.
Secagem- Sugere-se a secagem num desidratador regulado a 700C nas primeiras duas
horas, passando a 600C, até o final do processo.
Caju
Seleção- Recomenda-se o caju em bom estado de maturação, cortado em rodelas,

triturado ou em pequenos pedaços e se possível despeliculado para reduzir o tempo de
desidratação.

Preparação- Lavar e cortar o caju em rodelas ou em pequenos pedaços. Antes do corte
pode ser feita a retirada da prlícula do caju, utilizando-se uma solução de hidróxido de sódio a
3% durante 3 minutos a uma temperatura de 800C. Em seguida neutralizar com uma solução de
ácido cítrico a 0,5% durante 1 minuto à temperatura ambiente.
Pré-tratamento- Utilizar a sulfitação, que consiste na imersão dos cajus em solução de
metabissulfito de sódio de 2 a 3% durante 45 minutos. A sulfitação evita o escurecimento
enzimático e deterioração.
Secagem- Em desidratador de cabine regulado a 600C por um período de 15 a 30 horas
dependendo da forma do caju (inteiro, rodelas, triturado, etc.)
Uva
Preparação- Lava-se bem a fruta em água, separando os bagos que porventura estejam
deteriorados. É indiferente manter os cachos inteiros ou trabalhar com uvas soltas.
Pré-tratamento- É possível optar entre pré-tratar ou não as uvas. O pré-tratamento,
no entanto, costuma reduzir consideravelmente o tempo de secagem, seja ao sol ou ao
desidratador. O pré-tratamento básico para uvas consiste na imersão numa solução de 3g de
hidróxido de sódio por litro de água em ebulição por 10 segundos.
Secagem- Em geral, as uvas desidratam muito bem ao sol, porém exigem umidade
relativa do ar abaixo de 40%, muito sol e temperatura em torno de 350C. Optando-se pelo
desidratador, deve-se regulá-lo a 650C durante todo o período de secagem, que é de 15 a 20
horas. A umidade do produto final deverá oscilar entre 15 a 20%.
7.9. ALTERAÇÕES PROVOCADAS PELA DESIDRATAÇÃO
Entre as alterações mais importantes podemos mencionar aquelas relacionadas com o

valor nutritivo e propriedades orgonolépticas (cor, sabor, aroma etc.).
O alimento seco perdeu um certo conteúdo de umidade e por isso haverá um aumento na
concentração dos nutrientes por unidade de peso, comparando com o produto fresco. É de
esperar-se que as vitaminas solúveis na água sejam parcialmente oxidadas. A destruição das
vitaminas dependerá do cuidado na preparação do produto para a secagem, do processo de
secagem selecionado, do cuidado na sua execução e das condições de armazenamento, do
produto seco. A riboflavina é ligeiramente sensível, enquanto que o ácido ascórbico e caroteno

são bastante afetados pelos processos de oxidação. A tiamina é sensível ao calor e destruída pelo
branqueamento.
A secagem ao sol afeta bastante o teor de caroteno e o teor de vitamina C. A retenção de
vitaminas nos alimentos desidratados é, geralmente, superior à dos alimentos secos ao sol.
Quanto às proteínas, as perdas do valor biológico dependerão dos métodos de secagem.
As exposições prolongadas a altas temperaturas podem afetar as proteínas.
Quanto às gorduras, o problema é mais sério já que a rancidez é maior em altas
temperaturas, sendo recomendável o uso de antioxidantes.
Os carboidratos apresentam nas frutas problemas porque ocorrem em grande quantidade.
O escurecimento enzimático e não enzimático ( Reação de Maillard ) é um problema comum e
é evitado com o branqueamento ou antioxidantes.
Quando o produto seco fica com umidade abaixo de 6 % o escurecimento não existe no
alimento. Entretanto as frutas quando desidratadas ficam com umidade entre 20 a 25 % e
sabemos que a reação de Maillard acontece quando o produto desidratado se encontra com
umidade entre 15 a 25 % portanto devemos usar o SO2 (dióxido de enxofre), antioxidantes para
evitar essas reações químicas e enzimáticas que causam deterioração do produto.
7.10. CUIDADOS DURANTE A DESIDRATAÇÃO
Uma boa seleção das frutas, acompanhada de pré-tratamento e secagem adequada,

garantirá em grande parte o sucesso da desidratação.
Algumas recomendações são úteis na fase de secagem:
 não adicionar frutas por tratar com as que estejam em processo de desidratação,
isto aumenta o teor de umidade interna do desidratador e aumenta o tempo de
secagem;
 tratar frutas que possuam teor de umidade equivalente e tenham sido submetidas
a etapa de preparo(corte, perfuração etc.) semelhante, em razão das diferentes
tolerâncias de temperatura e tempo de secagem;
 não interromper a desidratação após havê-la iniciado;
 controle sistemático na temperatura, circulação e umidade relativa do ar de

secagem.
7.11. COMO RECONHECER O PONTO IDEAL DE SECAGEM

Não existem métodos rígidos que indiquem o momento em que a fruta alcançou o ponto
ideal de secagem. As frutas, em estado satisfatório de desidratação, costumam reter entre 15 a
20% de umidade, o que permite o consumo sem que seja necessário reidratar, além de viabilizar
a armazenagem por período de tempo satisfatório. Quando a secagem deixa a fruta com
umidade abaixo destes níveis, a fruta torna-se endurecida, pouco saborosa, além de perder parte
dos seus componentes nutritivos.
7.12. COMO CONSERVAR O PRODUTO APÓS A DESIDRATAÇÃO
Após a desidratação, a conservação do produto dependerá dos seguintes itens básicos:

Umidade residual, embalagem e armazenagem.
Umidade residual- todo alimento desidratado mantém uma certa percentagem de
umidade que é desejável e que é conhecida por umidade residual”.
Quanto maior o nível de açúcar do alimento, maior a dificuldade de extrair a umidade
residual, pois o açucar retém água e maior a possibilidade de conservação do produto.
Na indústria de desidratação, o valor da umidade residual geralmente varia entre 20 a
25 %.
A indústria de desidratação costuma adicionar às frutas desidratadas determinados
conservantes químicos com a intenção de aumentar-lhes a resistência durante o período de
armazenagem. Geralmente é usado o dióxido de enxofre combinado com o sorbato de potássio
(máximo de 200 a 600ppm).
7.13. REIDRATAÇÃO
A fruta bem desidratada em geral não necessita de reidratação, porém caso se deseje
aplicar este processo, sugere-se o seguinte:
Mergulhar as frutas secas em água fervente ou suco de fruta quente por 5 a 10 minutos;
Cobrir por algumas horas as frutas com leite ou suco de frutas frio até repor a umidade
original;
Submeter as frutas desidratadas a banho de vapor, em recipiente perfurado que não toque
a água, por 3 a 5 minutos.
8. CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS PELO USO DO FRIO

Ao colocarmos a mão junto a um pedaço de gelo sentimos de imediato, sensação de frio,
esta sensação, porém não é resultante da ação do gelo, e sim do desprendimento de calor da
mão, em contato com a fonte fria.
O frio industrial é produzido pela expansão de um gás, preferencialmente que tenha um
baixo ponto de ebulição. O gás escolhido é mantido sob pressão em um circuito fechado e, ao se
expandir, retira o calor do ambiente e dos produtos que nele estiverem contidos.
Os processos de conservação por baixas temperaturas se realizam por extração de calor.
Quanto mais baixa a temperatura mais eficiente é a sua ação conservadora.
8.1. REFRIGERAÇÃO
A refrigeração é aquela operação unitária em que a temperatura do produto se

mantém entre -1 a 15oC.
A refrigeração e o armazenamento refrigerado constituem um dos métodos mais suaves
de conservação de alimentos. Os alimentos refrigerados são geralmente considerados frescos e
de boa qualidade, sendo essa a razão de sua grande aceitação pelos consumidores.
A refrigeração é utilizada para retardar as reações químicas e a atividade enzimática bem
como para retardar ou inibir o crescimento e a atividade dos microrganismos nos alimentos.
Quanto mais baixa for a temperatura tanto mais reduzida será a ação química, enzimática e o
crescimento microbiano e uma temperatura suficientemente baixa inibirá o crescimento de todos
os microrganismos.
A temperatura mínima de crescimento da maioria dos microrganismos mesófilos é de
10ºC. Não representam problemas sérios, pois durante a refrigeração empregam-se temperaturas
inferiores à referida.
Os alimentos refrigerados possuem praticamente todo o valor nutritivo e as
características organolépticas do alimento original, são considerados pelo consumidor como
alimentos frescos e saudáveis. A refrigeração se utiliza com freqüência, em combinação com
outras operações unitárias (por exemplo: a fermentação e a pasteurização) prolongando a vida
útil do alimento.
Sabemos que, o alimento contém um número variável de bactérias, leveduras e mofos
que poderão provocar alterações, dependendo de condições adequadas de crescimento.
Cada microrganismos presente possui uma temperatura ótima de crescimento e uma
temperatura mínima, abaixo da qual não pode multiplicar-se. À medida que a temperatura vai

decrescendo, o ritmo de crescimento também diminuí, sendo mínimo na temperatura de
crescimento mínimo.
As temperaturas mais frias podem inibir o crescimento, porém a atividade metabólica
continua, ainda que lentamente, até um certo limite. Portanto o decréscimo da temperatura dos
alimentos, produz efeitos nos microrganismos presentes.
As enzimas presentes nos alimentos continuam durante o armazenamento. Quanto menor
a temperatura de armazenamento, menor será a atividade enzimática. Porém, esta atividade é
encontrada ainda, se bem que muito lenta, em temperaturas abaixo do ponto de congelamento da
água pura.
De acordo com sua temperatura de armazenamento os alimentos se classificam em três
grupos (HENDLEY, 1985):
1. De -1 a 1oC (filé de pescado, carnes, embutidos e carnes picadas, carnes e pescados

defumados) ;
2. De 0 a 5oC (carnes enlatadas pasteurizados, leite, nata, iogurte, massas etc.);
3. De 0 a 8oC (carnes cozidas, margarina, queijos e frutas moles etc.).
Cada alimento tem uma temperatura ótima de refrigeração. Em geral, os tecidos animais,
o leite e os ovos devem ser armazenados em temperatura entre -1 e 1ºC, sendo interessante
manter a temperatura mais próxima de 0ºC. As frutas e as hortaliças têm o intervalo de
temperatura de armazenamento muito mais amplo, dependendo da espécie e variedade. As
frutas, as verduras e os legumes devem ser conservados ao redor de 10ºC, pois estes são
sensíveis a temperaturas mais baixas, queimando as folhas e provocando manchas nas frutas.
Na refrigeração, a temperatura da câmara onde se encontram os produtos que devem ser
conservados não é tão baixa e quase nunca inferior a 0oC, obtendo-se assim uma conservação
por dias ou semanas, dependendo do produto.
A refrigeração evita o crescimento dos microrganismos termófilos e dos mesófilos.
Alguns psicrófilos são capazes de alterar os alimentos mantidos em refrigeração, porém não há
microrganismos psicrófilos que sejam patógenos e desenvolvam em temperaturas abaixo de
3,3oC.
A refrigeração, portanto, retarda as transformações enzimáticas e microbiológicas e
reduz a respiração dos alimentos frescos. A velocidade de resfriação da fruta fresca não se
mantém necessariamente constante com relação à temperatura de armazenamento. A

refrigeração deve-se iniciar pós colheita ou abaixo do animal e mantida através de transporte,
armazenamento, comercialização para uso posterior.
O alimento pós colheita continua resfriando, logo:
O2
Carboidratos reagem com ác. orgânicas  CO2 + H2O + Calor
Processo de respiração
Inicia-se o processo de amadurecimento e começa a estragar, por isso é necessário

retardar o tempo de atuação enzimática, reduzindo a respiração.
Retardar a atividade enzimática significa diminuir a respiração do alimento que por sua
vez está ligado ao O2.
Reduzindo a concentração de oxigênio e ou aumentando a de anidrido carbônico na
atmosfera de armazenamento se reduz a velocidade de respiração da fruta e verdura fresca
como também inibe o crescimento de insetos e microrganismos.
Alimentos quando submetidos a temperatura baixa, a respiração diminui por sua vez a
atividade enzimática é menor, prolongando a vida do alimento.
8.1.1. NO CASO DO ANIMAL - RIGOR-MORTIS
O processo, do qual resulta o “rigor mortis”, de modo simplificado, se daria da seguinte

forma: no animal abatido, cessa a circulação sangüínea e com isso cessa o transporte de
oxigênio e a retirada dos produtos do metabolismo celular. Entretanto, os sistemas enzimáticos
ainda continuarão ativos por algum tempo. Assim a glicose continua, porém em lugar da
transformação aeróbica do glicogênio em CO2 e H2O, a transformação é agora predominante
anaeróbica, formando-se ácido lático. A formação do ácido lático produz abaixamento do pH
(7,5 - 5,1) e a actina e miorina se unem formando a actomiorina com contrações dos músculos
estriados e consequentementeum alto grau de enrijecimento. Diferentes teores de glicogênio nos
músculos produzirão maior, menor abaixamento do pH e consequentemente diferentes
alterações. (Reação: Glicogênio  ácido lático)

8.1.2. PRINCÍPIOS DA REFRIGERAÇÃO
 aumentar a vida útil de prateleira do alimento;
 retardar o crescimento dos microrganismos;
 retardar a atividade enzimática pós colheita ou abate;

 reduzir as velocidades das reações químicas;
 controlar a perda de umidade.
A refrigeração é um processo bastante caro porque o produto deve ser mantido em

baixas temperaturas desde sua produção até o seu consumo, obedecendo à chamada cadeia do
frio.
8.1.3. APLICAÇÃO DA REFRIGERAÇÃO
a) A aplicação do frio deve ser feita o mais breve possível após a colheita para evitar perdas
pela deterioração microbiana, e modificações decorrentes de reações enzimáticas, ou o
preparo dos alimentos ou abate do animal;
b) Durante todo o tempo, desde a colheita ou preparo até o consumo, a conservação não pode
ser interrompido;
c) O alimento deve ser sadio, pois o frio não restitui uma qualidade perdida.
8.1.4. FATORES QUE DEVEM SER CONSIDERADOS NO ARMAZENAMENTO POR

REFRIGERAÇÃO
Temperatura de armazenamento
A temperatura de refrigeração a ser escolhida depende do tipo de produto e do tempo e

condições de armazenamento. Certos produtos, como a banana e tomate não podem ser

armazenados em temperatura inferiores a 13oC porque prejudicam o processo de maturação
através da influência sobre certas enzimas.
As câmaras de refrigeração devem ser projetadas de tal maneira que não permitam
oscilações maiores que  1oC. Para isto torna-se necessário conhecer os fatores que poderão
fornecer calor ao ambiente ( câmara) :
 número de pessoas que trabalham na área;
 número de lâmpadas e motores elétricos;
 quantas vezes será aberta a porta de entrada e tipo e quantidade de produtos que serão
armazenados na câmara de refrigeração.
Esse último fator é importante porque está associado ao mesmo:
 a quantidade de calor removida do alimento para baixar a temperatura do mesmo a

temperatura de estocagem, ou seja, calor específico.
 o calor de respiração - durante e depois do resfriamento os alimentos tais como frutas e
hortaliças respiram e produzem calor em taxas variadas. O calor de respiração aumenta
com a temperatura e varia de produto para produto e decresce com o abaixamento da
temperatura.
Todos esses fatores são necessários para o cálculo da refrigeração total, que corresponde
à quantidade de calor que deve ser removida do produto e da câmara de estocagem para baixar a
temperatura inicial para a temperatura final desejada e mantê-la por um determinado tempo
específico, carga de refrigeração.
A quantidade de calor produzida varia com cada produto e como todos as atividades
metabólicas decrescem com a temperatura de estocagem. Produtos com altas taxas de respiração
particularmente tais como, feijão verde, milho, ervilha verde, morangos etc., são difíceis de
estocagem. Tais produtos se devidamente embalados dentro de um depósito pode deteriorar no
centro.
Circulação do Ar e umidade
A circulação do ar ajudará na distribuição de calor dentro da câmara, permitindo assim

manter uma temperatura uniforme.

A própria circulação do ar ajuda a remover o calor da superfície do alimento e da
vizinhança. O ar que circula dentro da câmara não deve ser nem muito seco, nem muito úmido.
Se o ar for muito úmido poderá condensar a sua umidade na superfície do produto propiciando
desenvolvimento de fungos e se for muito seco irá desidratar o produto.
Cada alimento tem a sua umidade relativa ótima para poder ser estocada. Quando a
umidade é muito elevada, irá haver condensação de água nas superfícies frias dos alimentos,
podendo favorecer o crescimento de microrganismos e o aparecimento de rachaduras em
algumas frutas, mas se for baixa demais o produto desidratará. Como exemplo disso, o queijo
deverá ser armazenado em umidade entre 65 e 70%; o presunto entre 50 e 60%; e a carne entre
80 e 95%.
Muitos alimentos são estocados melhor em temperaturas de refrigeração com uma
umidade relativa do ar entre 80 a 95%. Isto é geralmente relacionado com o conteúdo de
umidade do alimento e a facilidade com os quais são desidratados.
Quando a estocagem refrigerada é para ser por longos dias, várias técnicas são usadas
para manter a qualidade.
Alimentos que tende a perder umidade pode ser protegido por vários métodos de
embalagem: usar sacos plásticos (grandes pedaços de carne), imergir ovos em óleo mineral para
fechar os poros da casca do ovo.
Se a umidade relativa da câmara de refrigeração é muito abaixo de 90% a carne desidrata
e se for acima de 90% mofará.
Algumas vezes se aplica luz ultravioleta (lâmpada) para inibir o crescimento de mofos e
desenvolvimento de limo bacteriano na superfície do produto. A luz deve ser controlada durante
a maturação da carne, pois a dosagem excessiva poderá causar rancidez em superfície gordurosa
e acelerar o surgimento de colorações e sabores anômalos.
O ar da câmara deve ser renovado diariamente, principalmente por causa dos maus
odores formados quando diferentes produtos são armazenados no mesmo local.
Atmosfera de Armazenamento
Na respiração de um produto, que continua após a colheita, oxigênio é consumido,

havendo produção de gás carbônico. A diminuição na temperatura e no oxigênio disponível e
um aumento do gás carbônico irá afetar o ritmo da respiração e outros processos fisiológicos. A
temperatura ótima, umidade relativa e composição da atmosfera variam para as diferentes frutas
e mesmo entre variedades da mesma fruta.

8.1.5. MUDANÇAS QUE PODEM OCORRER AO ALIMENTO NA ESTOCAGEM
As mudanças que podem ocorrer em alimentos durante a estocagem são influenciadas

por vários fatores:
 condições de colheita e abate ;

 temperatura de estocagem refrigerada ;
 mistura de alimentos em estocagem refrigerada ;
 sanitização e ruptura de tecidos.
O dano frio pode acarretar: escurecimento interno e/ou externo, picaduras e manchas na
casca ou o apodrecimento e impossibilidade de amadurecimento das frutas. Esse dano ocorre
nas bananas quando armazenadas em temperaturas abaixo de 13ºC, e em certas variedades de
maçãs abaixo de 1ºC. Os demais alimentos não constituídos por tecidos (ovos, leite, dentre
outros), são considerados, fisiologicamente, inativos, e embora sejam susceptíveis de alteração
em diferentes graus, mantém durante mais tempo seus atributos de qualidade quando
refrigerados em temperatura próxima ao seu congelamento. O pão é uma exceção, visto que a
refrigeração acelera bastante seu endurecimento devido à retrogradação do amido (cristalização
da amilopectina).
As carnes e aves são alimentos que se estragam rapidamente e que oferecem riscos à
saúde quando mal conservadas. Duram em média entre 2 e 4 dias quando conservadas em
geladeira.
No caso do animal ele deve ter uma reserva de glicogênio para a conversão em ácido
lático. Com isto mantêm a sua qualidade.
Mudanças de flavour entre muitos tipos de alimentos podem ocorrer se eles forem
estocados juntos. Ex.: manteiga e leite, que absorvem odores de peixes e frutas. Como nem
sempre é possível separá-los, recomenda-se uma embalagem efetiva.
Perdas da doçura no caso de milho verde devido a síntese do amido do açúcar.
Destruição de vitaminas. Ex.: aspargo perde 50% de vitamina C em sete dias a 32oF e
outras vitaminas.

Perdas de frescor e firmeza de frutas e vegetais (hortaliças), mudanças de cor na carne
vermelha, oxidação de gordura, amolecimento de tecidos de peixes, endurecimento de pão e
bolo.
Nem todo o alimento deve ser refrigerado. Ex.: o pão, a taxa de endurecimento é maior
em temperatura refrigerada do que a ambiente.
A refrigeração não tem ação esterilizante sobe microrganismos e, por isso, não pode
melhorar o alimento em condições precárias de sanidade; consegue, sim, retardar o
prosseguimento de atividades contaminantes já instalados e impedir, nos casos previstos, o
surgimento de novos agentes deteriorantes.
8.1.6. EFEITOS BENÉFICOS DA REFRIGERAÇÃO
Além da conservação dos alimentos a refrigeração promove:

 o controle das taxas das reações químicas enzimáticas, bem como as taxas de
crescimento e metabolismo de microrganismos desejáveis. Ex.: maturação de
queijos e carnes, envelhecimento de milho. Ajuda no descarregamento de
pêssegos para enlatamento;
 proporciona a facilidade na cortadura de carne e no fatiamento do pão;
 o aumento da solubilidade do CO2 das águas para bebidas leves antes da

carbonatação.
8.1.7. SUBSTÂNCIAS REFRIGERANTES
As substâncias refrigerantes devem possuir características, como: possuir baixo ponto de

ebulição, não ser inflamável nem explosiva, deve ter alto calor latente de vaporização, não deve
ser corrosiva (atacar metais), não deve ser tóxica ao homem e ser de baixo custo.
Entre as substâncias refrigerantes, podem ser mencionadas: amônia, dióxido de enxofre,
dióxido de carbono, cloreto de metila e hidrocarbonetos flurados (freon 11, freon 12, freon 21,
freon 22, freon 113, etc.). Os refrigerantes “Freons” mais utilizados em instalações frigoríficas
são os freons 11(CCl3F), freons 12 (CCl2F) e freons 22 (CHClF2).
TABELAS
Tabela 1 - Armazenamento útil de tecidos vegetais e animais a várias temperaturas

Alimento Período médio de armazenamento
0oC 22oC 38oC
Carne 6 - 10 1 <1
Peixe 2-7 1 <1
Carne de Galinha 5 - 18 1 <1
Frutas 2 - 180 1 - 20 1-7
Verduras 3 - 20 1 - 20 1-7
Fonte: GAVA, 1982.
Tabela 2 - Refrigeração de alguns produtos alimentícios

Alimento Temperatura de U.R. (%) Tempo de aprox. de
Armazenamento (oC) armazenamento
Couve-flor 0 85 - 90 2 a 3 semanas
Alface 0 90 - 95 3 a 4 semanas
Presunto fresco 0 a 1,5 85 - 90 7 a 12 dias
Manga 10 85 - 90 2 a 3 semanas
Abacaxi 4a7 85 - 90 2 a 4 semanas
Laranja 0 a 1,5 85 - 90 8 a 12 semanas
Mamão 7 85 - 90 2 a 3 semanas
Morango -0,5 a -1 85 - 90 7 a 10 dias
Fonte: GAVA, 1982.
Para períodos de armazenamento longo, recomenda-se o uso de embalagens apropriadas.
8.2. CONGELAÇÃO
A congelação é a operação unitária em que a temperatura do alimento se reduz abaixo do

seu ponto de congelação, a qual uma proporção elevada da água, muda de estado formando
cristais de gelo. É o tratamento de frio destinado aos alimentos que necessitam maior período de
conservação. Quanto menor a temperatura de armazenamento, mais lenta será a atividade
enzimática, até um determinado ponto, onde ocorre uma paralização quase que total.
A congelação não esteriliza o alimento.

Em termos práticos, a congelação é bastante usada porque as características naturais dos
produtos são relativamente mantidas. É um método caro porque existe necessidade da chamada
“cadeia de frio”, isto é, o produto deve ser conservado à baixa temperatura desde a produção até
o seu consumo.
Usam-se em média, temperaturas de -10oC a -40oC.
A congelação diferencia-se de outros processos de aplicação de frio, pelas características
que apresenta.
Na congelação, com a formação dos cristais de gelo, grande parte da água é imobilizada,
não estando disponível nem como solvente, nem como reativo. Desse modo, detém-se o
crescimento e atividade dos microrganismos e se reduz a velocidade das reações químicas e
enzimáticas (consideravelmente). Desse modo, o que impede a multiplicação microbiana é a
baixa Aw, e não as baixas temperaturas.
O efeito global do congelamento de uma parte da água do alimento é a diminuição da
Aw na fase líquida. Essa Aw reduzida, junto com as baixas temperaturas empregadas, permite a
conservação durante períodos de tempo bastante longos (meses e anos).
8.2.1. TIPOS DE CONGELAÇÃO
A congelação está condicionada, principalmente, ao teor aquoso do alimento e aos

compostos neles dissolvidos; por isso, o tempo de congelação de um líquido puro como a água,
não poderá ser o mesmo para aquele em que se acham dissolvidas substâncias orgânicas e
inorgânicas, como ocorre em alimentos.
O ponto de congelação de um líquido é a temperatura na qual o líquido está em
equilíbrio com o sólido. O ponto de congelação de uma solução é mais baixo do que o do
solvente puro e, portanto, o ponto de congelação dos alimentos é mais baixo do que o da água
pura. De modo geral, os alimentos congelam-se entre 0oC e -4oC.
A congelação pode ser feita de modo lento ou rápido. Na congelação lenta, um processo
demorado (3 a 12 horas), a temperatura vai decrescendo gradativamente até chegar ao valor
desejado. Haverá formação de cristais grandes de gelo no interior da célula, mas principalmente
nos espaços intercelulares. Esses cristais irão afetar fisicamente a célula e, assim, podem causar
reações indesejáveis. Na congelação rápida temos um abaixamento brusco da temperatura,
havendo assim formação de pequenos cristais de gelo, principalmente no interior da célula.

A velocidade de congelação vai depender do quociente entre a diferença de temperatura
do produto e do líquido refrigerante e fatores de resistência, tais como velocidade do ar,
tamanho do produto, geometria do sistema e composição do produto.
8.2.2. MÉTODOS DE CONGELAÇÃO
 congeladores por ar;
 congeladores por contato indireto;
 congeladores por imersão.
Congeladores por ar
No método sem movimentação do ar, os produtos ficam na câmara até a congelação. O

tempo necessário para a congelação depende da temperatura da câmara, da qualidade do
alimento, da temperatura inicial do alimento (ao entrar na câmara) e do tipo, tamanho e forma
do produto a congelar. É um método barato, porém muito lento. É o tipo encontrado nas
geladeiras domésticas, onde a temperatura final varia de -10oC a -20oC. O tempo de congelação,
que pode levar várias horas, pode ser reduzido drasticamente pelo uso de ventiladores na câmara
de congelação. O ar bastante frio movimenta-se à alta velocidade, produzindo assim uma
congelação relativamente rápida. Este sistema de ar insuflado poderá ocorrer dentro de uma
câmara, em um túnel, adaptado em esteira ou não, etc. A movimentação do ar poderá ser
paralela ou oposta ao movimento do produto. O tempo de congelação é na ordem de minutos.
Congeladores por contato indireto
Aparece quando o alimento a ser congelado é colocado em contato com uma placa
resfriada por uma substância refrigerante; quando é colocado dentro de uma lata que será
submersa no refrigerante ou ainda quando é colocado dentro de caixas de papelão ou cartolina
colocadas em placas de metal resfriado. Essas placas podem ser fixas ou móveis e a salmoura
refrigerante imóvel ou com movimento turbulento. Dependendo da temperatura do líquido
refrigerante, tamanho da embalagem e tipo de alimento, o tempo de congelação é de 1 a 2 horas.
Congeladores por imersão

Aqui ocorre imersão direta dentro do meio refrigerante ou a pulverização do líquido
sobre o produto, havendo assim uma congelação quase que instantânea (ultra-rápida).
O líquido refrigerante deve ter certos requisitos, como não tóxico, puro, ausência de
odores e sabores, limpo, etc.
O processo de congelação por imersão direta se realiza em tanques especiais, contendo
líquidos com baixa temperatura.
A solução salina, composta de 23,3% de NaCl e 76,7% de água, se congela a -21oC e
se destina especialmente ao tratamento de pescado.
A solução salina concentrada não é apropriada para a maioria de outros alimentos, pois a
impregnação do produto por sal prejudica seriamente suas qualidades organolépticas.
Solução de açucar tem sido usada para congelar frutas, mas a dificuldade está baseada no
fato de que, para alcançar uma temperatura de -20oC, precisamos de uma solução com 62% de
sacarose, muito viscosa a baixas temperaturas. Tanques especiais são utilizados para a
congelação, que pode ser alcançada em 30 minutos.
A congelação por líquidos criogênicos (gases liquefeitos, com ponto de ebulição muito
baixo) tem se aplicado bastante. Entre os líquidos temos o nitrogênio (-195oC), o dióxido de
carbono líquido (-80oC), etc. O nitrogênio líquido, apesar do seu preço elevado, é bastante
utilizado porque possui um baixo ponto de ebulição, não é tóxico e é inerte para os constituintes
do alimento, e é o método que fornece um produto de melhor qualidade por causa do seu tempo
de congelação ultra-rápido (1 a 3 minutos). Ele é também bastante utilizado no transporte de
alimento congelado.
8.2.3. INFLUÊNCIA DA CONGELAÇÃO SOBRE OS MICRORGANISMOS E

ENZIMAS
Alguns microrganismos conseguem viver em temperaturas abaixo do ponto de

congelação da água. Em geral os mofos e leveduras adaptam-se melhor do que as bactérias em
baixas temperaturas.
A temperatura de descongelação do alimento apresenta uma importância enorme sobre o
crescimento dos microrganismos
A atividade de uma enzima ou sistema de enzimas depende da temperatura. Essa
atividade poderá ser destruída a 95oC, enquanto que a baixa temperatura a retarda apenas.

As melhores velocidades de reações das enzimas estão em torno de 35oC. Portanto a
congelação retarda a velocidade enzimática, devendo-se lançar mão de um outro tratamento
térmico para inativar as enzimas antes da congelação e armazenamento.
8.2.4. INFLUÊNCIA DA CONGELAÇÃO SOBRE O VALOR NUTRITIVO DOS

ALIMENTOS
O processo de congelação em si não altera o valor nutritivo do alimento. Quanto menor a

temperatura, melhor será a retenção das substâncias nutritivas. Geralmente é dado ao alimento
um certo tratamento a fim de prepará-lo para a operação de congelação.
A lavagem, o corte e o branqueamento são exemplos de operações necessárias ao
produto a congelar. Nesses processamentos poderão ocorrer perdas de certos nutrientes. Em
geral, as perdas de vitaminas C ocorrem no corte da matéria-prima e sua conseqüente exposição
ao ar.
Das vitaminas, a C é a que maiores perdas sofrem nos produtos congelados. A vitamina
B1 é sensível ao calor e é parcialmente destruída no branqueamento.
Perdas pequenas ocorrem também, no armazenamento congelado de frutas, hortaliças,
carnes e aves.
A vitamina B2 sofre muito pouco com o congelamento. Das vitaminas lipossolúveis, o
caroteno (precursor da vitamina A) é alterado ligeiramente com a congelação do alimento.
O armazenamento de alimentos sem uma proteção externa (embalagem) conduz à
oxidação e à destruição de muitos nutrientes, inclusive das vitaminas.
As gorduras podem ser decompostas por oxidação principalmente nos alimentos de
origem animal. É comum encontrar-se o ranço em peixes congelados não protegidos de
embalagens.
Algumas proteínas podem ser desnaturadas, principalmente quando ocorrem operações
sucessivas de congelação e descongelação.
8.2.5. ALTERAÇÕES DURANTE A CONGELAÇÃO E DESCONGELAÇÃO
Variações de temperatura do congelador poderão originar queimaduras do alimento,

devidas à secagem lenta do alimento congelado. Produz um sabor inaceitável além da mudança
de textura, sendo evitada pelo uso de embalagem adequada.

Os produtos animais, destacando-se a carne, não são afetadas pela congelação. Os
tecidos vegetais, destacando-se as frutas, são mais sensíveis. O suco de laranja congelado e
descongelado várias vezes, pouco se parece ao suco natural em odor e sabor.
8.2.6. EMBALAGEM DOS ALIMENTOS CONGELADOS
Todos os alimentos congelados devem ser embalados principalmente para evitar a

desidratação. Em caso contrário, poderá haver uma queimadura de congelação que altera
irreversivelmente a cor, textura, sabor e o valor nutritivo dos alimentos congelados. Por outro
lado, uma cobertura qualquer (embalagem) no alimento evitará que sofra uma oxidação e
contaminação da atmosfera no interior da câmara. A madeira, o metal, o vidro, o papel e
materiais plásticos são usados com bastante êxito como embalagens para alimentos congelados.
8.2.7. ASSOCIAÇÃO DE OUTRAS TÉCNICAS DE CONSERVAÇÃO À

CONGELAÇÃO
Algumas frutas e carnes podem ser congelados e armazenados por longos períodos de
tempo, sem tratamento especial para deter a atividade da enzima. A maioria das hortaliças e
muitos produtos derivados do leite devem ser aquecidos para destruir as enzimas que poderiam
tornar os produtos congelados inaceitáveis.
Nos alimentos altamente protéicos, como a carne e o peixe, a congelação é feita sem
prévio aquecimento porque as proteínas desnaturadas pelo calor não congelam bem. Certas
frutas, como pêssego e maçã, contêm polifenoloxidases que podem ocasionar escurecimento na
presença do oxigênio. O escurecimento pode ser impedido tratando-se a fruta cortada em fatias,
antes da congelação, com gás sulfuroso, ácido ascórbico, com ou sem açucar.

8.2.8. DIFERENÇAS ENTRE A CONGELAÇÃO E REFRIGERAÇÃO
Refrigeração Congelação
Tempo de conservação -1 a 15oC -10 a -40oC *-18oC
Conservação das Manutenção da qualidade

Qualidade da conservação qualidades originais do produto e conservação
dos seus caracteres
organolépticos
Atraso da multiplicação Suspensão total do
Ação antimicrorgânica microbiana e de alterações crescimento microrgânico,
bioquímicas retardamento e suspensão
de atividade enzimática.
Observação: A mudança de estado da água é a principal diferença entre a refrigeração e

a congelação.
Na refrigeração o metabolismo celular mantêm certa atividade, no congelamento, ele é
detido por completo logo para os alimentos vegetais antes do seu congelamento é importante
que eles adquiram o grau de amadurecimento necessário para consumo.

9.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BARUFFALDI, R e OLIVEIRA, M. N. Fundamentos da tecnologia de alimentos. São

Paulo: Atheneu, n.i, Volumes 1, 2 e 3.
BEHMER, M. L.A. Tecnologia do leite. São Paulo: Livraria Nobel, 1987.
BOBBIO, F. & BOBBIO, P. A. Manual de laboratório de química de alimentos. São

Paulo: Varela, 2002.
BOBBIO, F. & BOBBIO, P. A. Química do processamento do alimento. São Paulo:

Livraria Varela, 1992
BOBBIO, F. & BOBBIO, P. A. Introdução a química de alimentos. São Paulo: Varela,

2003. 3a edição
BORZANI, W et all. Biotecnologia industrial. São Paulo: Edgard Blücher, 2001. Volume
4.
CAMARGO, R. Tecnologia dos produtos agropecuários – alimentos. São Paulo: Nobel,

1984.
CRUESS, W. Y. Produtos industriais de frutas e hortaliças. São Paulo: Edgard Blücher,

Volumes 1 e 2.
DESROSIER, N. W. Conservacion de Alimentos. México: Continental,n.i.
EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimentos São Paulo: Atheneu,1994.
FENNEMA, 0.R. Food chemistry. 3a ed. Nova York: Marcel Dekker, 1996.
GAVA, A. J. Princípio de tecnologia dos alimentos. São Paulo: Nobel, 1982.
HONORATO, F. Apostila do curso de esterilização. Campina Grande, 2002.
MADRID, A. et all. Manual de indústrias dos alimentos. São Paulo: Varela, 2000.
MADRUGA, M. e WILLIAM, S. et all. Aspectos da ciência e tecnologia de alimentos. 1a

ed. João Pessoa: Universitária., 2002.
OETTERER, M. Fundamentos de Ciência e Tecnologia de Alimentos. Barueri, São

Paulo: Manole, 2006.
ORDÓNEZ, J.A . et all. Tecnologia de Alimentos. Porto Alegre: Artmed, 2005. Volumes1
e 2.
POTTER, N. N. e HOTCHKISS, J.H. Food Science. Nova York: Chapman & Hall, 1995.

SILVA, J.A. Tópicos da tecnologia de alimentos. São Paulo: n.i., 2000.
WILLIAM, A. O. et all. Aspectos da ciência e tecnologia de alimentos. 1a ed. João Pessoa:

Universitária., 2002.

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DA PARAÍBA

CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

APOSTILA DO CURSO DE TECNOLOGIA

ÂNGELA MARIA SANTIAGO

1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS ALIMENTOS

São muitas as formas em que os alimentos podem ser classificados:

 Com relação a sua origem:

Ângela Maria Santiago 2

 Com relação ao seu pH:

Ângela Maria Santiago 3

Alimentos ácidos: 4,0  pH  4,5

Alimentos muito ácidos: pH  4,0

Essa classificação apesar de arbitrária é de grande utilidade. Na indústria utiliza-se 4,5

 Com relação as substâncias químicas presentes nos alimentos:

Característica do alimento Constituinte químico responsável

1.2. COMPOSIÇÃO DOS ALIMENTOS

Ângela Maria Santiago 4

De todas as substâncias orgânicas existentes, os carboidratos são os mais amplamente

Ângela Maria Santiago 5

1.2.1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS CARBOIDRATOS

Os monossacarídeos são os menores e mais simples carboidratos, que, se hidrolisados a

Ângela Maria Santiago 6

H-C-OH H-C-OH HO-C-H C=O

HO-C-H HO-C-H HO-C-H HO-C-H

HO-C-H H-C-OH H-C-OH H-C-OH

H-C-OH H-C-OH H-C-OH H-C-OH

CH2OH CH2OH CH2OH CH2OH

Os monossacarídeos importantes para a nutrição humana são: glicose, frutose e

São polímeros contendo de 2 a 10 unidades de monossacarídeos unidos por ligações

Ângela Maria Santiago 7

São polímeros de alto peso molecular dos monossacarídeos. Os polissacarídeos contêm

O amido é um polímero encontrado nos vegetais, desempenhando a função de reserva.

Ângela Maria Santiago 8

A celulose é a substância orgânica mais abundante na natureza, constitui um terço de toda

É um polissacarídeo que ocorre somente nos animais, é armazenado no fígado (2-8% do

Ângela Maria Santiago 9

R1-C-COOH + R2-C-COOH R3-C - C - N - C-COOH

NH2 NH2 NH2 H R2

NHCO grupo peptídico

Na sua composição, as proteínas possuem C, H, O, N podendo também ter outros

Ângela Maria Santiago 10

As proteínas podem ser classificadas em proteínas simples e proteínas conjugadas.

Ângela Maria Santiago 11

Os lipídios constituem um grupo de substâncias que, genericamente, chamamos de óleos

1.2.3.1. CLASSIFICAÇÃO DOS LIPÍDIOS

Ângela Maria Santiago 12

1.2.3.2. IMPORTÂNCIA DOS LIPÍDEOS NA TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS E

Modifica as características sensoriais dos alimentos (odor, cor, aroma).

São biocatalisadores de natureza protéica que aceleram a velocidade das reações

1.3.1. PROPRIEDADES DAS ENZIMAS

Ângela Maria Santiago 13

As moléculas de enzimas contêm um bolsão ou fenda especial denominado sítio ativo. O

Cada molécula de enzima é capaz de transformar 100 a 1000 moléculas de substratos em

As enzimas são altamente específicas em relação ao substrato no qual vai ocorrer a

1.3.2. FATORES QUE INFLUENCIAM A ATIVIDADE ENZIMÁTICA

Ângela Maria Santiago 14

Todas as enzimas são sensíveis as variações da concentração em H+ do meio. Existe uma

Ângela Maria Santiago 15

1.3.3. ENZIMAS NA TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS

1.3.3.1.EXEMPLOS DE ALGUMAS ENZIMAS UTILIZADAS NAS INDÚTRIAS DE

Ângela Maria Santiago 16

Ângela Maria Santiago 17

2. TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS