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Como elaborar uma lista de motivos de parada de

produção
Conheça as boas práticas na elaboração de uma lista de motivos de parada de produção.
Aproveite e baixe grátis a planilha com as principais categorias e subcategorias de motivos de parada.

Em qualquer trabalho que vise reduzir o tempo parado de um

equipamento, saber os motivos destas paradas e o tempo que
ficou sem produzir por estes motivos é fundamental, sendo o
gráfico de Pareto das paradas uma das principais ferramentas
utilizadas e ponto de partida para estes trabalhos.

O Pareto das paradas é elaborado com base nas informações

de paradas de produção do equipamento, que normalmente é composta dos seguintes dados: horário de
início, duração e motivo da parada. Normalmente estas informações são fornecidas pelo operador do
equipamento, mas há casos em que o horário e duração da parada são fornecidos automaticamente,
porém o motivo da parada é, na grande maioria dos casos, fornecido pelo operador do equipamento.

Assim 3 fatores podem influenciar na qualidade das informações de parada de produção: o operador, os
recursos que o apoiam e a lista de motivos de parada. E para conseguir bons resultados nos trabalhos de
melhoria deve-se cuidar da motivação e capacitação das pessoas, investir nas ferramentas que o apoiam e
investir na elaboração de uma lista de motivos de parada de produção que seja completa, concisa e clara,
que é o objetivo deste artigo.

As principais categorias de parada de

produção
Analisando os motivos pelos quais os equipamentos param de produzir durante o turno de trabalho,
pode-se classificá-los em quatro categorias principais, conforme ilustra na figura abaixo.

Estas categorias são divididas em categorias menores, mais específicas, que reúnem os motivos de parada
de produção desta subcategoria. A seguir será apresentado o que significa cada uma das categoria e
subcategorias e apresentado alguns exemplos de motivos de parada que podem pertencer ao grupo.

Importante: estas categorias e subcategorias são apenas um ponto de partida que ajudará a elaborar a
lista dos motivos de parada, mas nem todo processo possui todas as subcategorias apresentadas aqui. E
pode ser que, ao final do processo, descubra que é possível dividir algumas subcategorias em 2 ou mais
subcategorias.

Elaboramos uma planilha para ajudar na leitura deste artigo e a definir os motivos de parada de suas
máquinas. << Baixe aqui >>.

Paradas por problema técnico do equipamento

Nesta categoria não está saindo produtos do equipamento devido algum problema técnico do
equipamento, tal como falha ou quebra do equipamento.

Falhas ou quebra do equipamento

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Ocorre quando não sai produto do equipamento por ele estar quebrado ou apresentado alguma falha
que o impede de funcionar.
Exemplos:

• Falha do transportador
• Falha do alimentador
• Quebra do etiquetador
• Falha da embaladeira
• Quebra do paletizador

Importante: escolha motivos relacionados ao processo e sintomas e não à causa. Evite motivos do tipo:
Problema elétrico, problema mecânico, manutenção elétrica, manutenção mecânica.

Ajuste ou Reajuste devido alguma falha

Ocorre quando o equipamento está produzindo e precisa parar para que seja reajustado ou re-calibrado
pois os produtos estão apresentando algum defeito provocado por alguma falha do equipamento.
Exemplos:

• Re-calibração do etiquetador
• Reajuste do transportador

Paradas de Inicialização e Finalização

Nesta categoria não está saindo produtos do equipamento por não possuir inicialização ou finalização
imediata, ou seja, é necessário realizar alguma preparação para começar a produzir ou despreparo no
final da produção.

Setup ou Preparação do equipamento

Não está saindo produto do equipamento por estar sendo realizada alguma atividade de preparação do
equipamento para iniciar a produção.
Exemplos:

• Troca de molde
• Troca de cor
• Setup dos parâmetros

Inicialização / Finalização
É quando não está saindo produto do equipamento pois o processo não possui inicialização ou finalização
imediata. Pode ocorrer no início do turno, no final do turno, no início do lote ou após concluir o lote.
Exemplos:

• Aquecimento
• Desaquecimento
• Retirar dispositivo
• Pressurização
• Checagem
• Limpeza

A atividade de Limpeza pertence a este grupo se fizer parte do processo de inicialização ou finalização da
produção. A Limpeza relacionada à manutenção autônoma pertence à outro grupo.

Paradas por Ociosidades

Paradas por ociosidade ocorre quando não há saída de produtos do equipamento por estar aguardando
por algo ou alguém para poder produzir.

Sem operador
O equipamento está pronto para operar mas está aguardando um operador para operá-la.
Exemplos:
• Refeição
• Reuniões programadas
• Treinamento
• Banheiro
• Falta do operador

Problemas de qualidade
Não sai produtos do equipamento porque o processo não consegue atingir às especificações por razões
desconhecidas. Observe que a causa não é um defeito do equipamento, e sim do processo.

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Caso a razão seja conhecida, então deve-se justificar com o motivo correto.

Reabastecimento / Troca
Não sai produto do equipamento porque está aguardando o reabastecimento ou troca de material ou
dispositivo auxiliar ao processo.
Exemplos:
• Troca de pastilha de usinagem
• Troca de lâmina de corte ou faca
• Reabastecimento do tanque de óleo
• Reabastecimento de tinta

Carregamento / Carga
Não sai produto do equipamento porque está reabastecendo ou carregando com matéria-prima para
processamento.
• Abastecendo com matéria-prima
• Abastecendo com embalagem
• Carregando etiquetas

Manipulação / Movimentação
Não sai produto do equipamento porque está aguardando movimentação do material de que necessita.
Exemplos:
• Aguardando empilhadeira
• Aguardando descarregar do caminhão
• Aguardando carrinho de transporte

Aguardando ou esperando
Não sai produto do equipamento porque está esperando por algo para poder operar, que não está
disponível no momento necessário por falha de planejamento.
• Aguardando material
• Aguardando ferramental
• Aguardando instrução de trabalho
• Aguardando inspeção
• Aguardando instrumento ou dispositivo
• Aguardando manutenção
• Sem operador disponível (no caso em que houve um planejamento para usar o equipamento mas
esqueceu-se de planejar a alocação do operador e com isto o equipamento fica parado).

Manutenção autônoma
Não está saindo produto do equipamento porque está sendo realizado atividade de manutenção
autônoma.
Exemplos:
• Checklist das condições do equipamento
• Manutenção diária
• Limpeza diária
Se o equipamento está parado por qualquer outro motivo e o operador aproveita para fazer a limpeza
diária, então deve-se registrar com o motivo real porque está parado e não como limpeza.
A limpeza da manutenção autônoma não tem o mesmo objetivo de outras limpezas que podem ocorrer
no equipamento, tal como a limpeza devido troca de produto.

Manutenção preventiva durante tempo planejado para produzir

Não está saindo produto do equipamento porque está sendo realizado atividades de manutenção
preventiva.
Exemplos:
• MP planejado: quando ocorre no horário planejado e na duração prevista.
• MP não planejada: quando ocorre em horário diferente do planejado ou quando ultrapassa o tempo
total previsto inicialmente.

Sem entrada
Quando produção em linha com várias estações em sequência e uma estação para porque não tem
produto que vem da estação anterior.
Exemplos:
• Sem entradas devido estação 1
• Sem entradas devido estação 2

Sem saída
Quando produção em linha com várias estações em sequência e uma estação para porque o buffer da
estação seguinte está cheio obrigando a estação a parar também.

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Exemplos:
• Parada estação 4
• Parada estação 5
• Buffer cheio

Paradas que não são de responsabilidade da equipe

de produção / Responsabilidade externa
Durante o turno de trabalho podem ocorrer paradas de produção por razões que não são de
responsabilidade da equipe de produção.
As paradas dentro desta categoria não afetam o calculo do OEE, este tempo não é contabilizado como
tempo programado para produção.

Sem demanda
Não está saindo produtos do equipamento porque não há pedidos ou demanda a ser atendida.
Exemplos:
• Sem ordem
• Sobre-capacidade
• MP durante falta de demanda
• Limpeza durante falta de demanda

Atividades realizadas durante o período que o equipamento está parado por falta de pedido, tal como
limpeza, manutenção preventiva, recomenda-se criar registros específicos para distinguir das atividades
realizadas durante o tempo planejado para produzir.

Sem equipe disponível

Não está saindo produtos do equipamento por não haver mão de obra disponível por razões de força
maior.
Exemplos:
• Greve
• Não há equipe (no caso de locais onde há falta de mão de obra)
• Epidemia

Sem recursos
Não está saindo produto do equipamento por falta de recursos devido razões externas à empresa.
Exemplos:
• Falta de energia
• Falta de água

Não entram aqui falta de recursos por falta de planejamento.

Produção teste
O equipamento foi reservado para desenvolvimento de novos produtos, melhoria de processo, produção
de lote teste, teste de novos processos.
• Lote teste
• Teste de processo
• Alocado para Engenharia

Estas categorias e subcategorias alcançam todas as situações que podem levar um equipamento a parar
ou interromper a produção.

Riscos de listas com muitos motivos de parada

No ímpeto de elaborar a melhor lista de motivos de parada possível, aquela lista que prevê todas as
razões possíveis, detalhando até a cauza raiz, gera-se uma lista com dezenas de motivos, que em alguns
casos chega-se a centenas de motivos, e quando impressa ocupa várias folhas de papel A4. Imprime-se a
lista, treina-se os operadores e estes passam a usar a nova lista.
O uso de lista de motivos de parada muito extensa traz alguns riscos ao processo de melhoria contínua.

Risco 1: Justificar a parada com o motivo errado.

Alguns fatores aumentam o risco de se escolher o motivo errado na hora de justificar uma parada de
máquina:
1. A dificuldade de se encontrar o motivo correto no meio de tantos outros motivos, devido a quantidade
e, às vezes, devido à similaridade dos motivos.
2. O operador pode fazer o diagnostico errado, escolhendo o motivo errado. É papel do operador
identificar a causa raiz de uma parada de máquina? Ele tem condições para isto?
3. A pressão por produção e a demora em realizar o apontamento pode levar o operador a escolher o
motivo de parada sem muito critério.

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Risco 2: Dificuldade para se identificar os principais problemas

Havendo uma lista muito grande de motivos de parada, existe a tendência da distribuição do tempo entre
os motivos de parada dificultando a identificação dos motivos que provocam os maiores impactos na
perda de produção. As figuras abaixo ilustram esta situação.

Risco 3: Desgaste do operador

Os operadores são medidos e cobrados pela produção e é normal um operador realizar de 15 a 25
apontamentos de produção por turno. Na medida que os apontamentos de produção começam a
impactar seu resultado de forma negativa, podem deixar de colaborar colocando em risco a qualidade das
informações apontadas.

Risco 4: Falta de confiança nas informações coletadas

Confiança na qualidade das informações é a base de tudo. Informações de qualidade proporcionam bons
planos de melhoria, enquanto que informações sem qualidade com certeza levará a planos de melhoria
sem qualidade, que resultará em perda de tempo e de recursos. Quando a equipe de melhoria percebe
que está trabalhando com informações sem qualidade terá dificuldade em elaborar novos planos e com
isto os resultados não aparecem.

Boas práticas na elaboração da lista de

motivos de parada
Para evitar os riscos elencados anteriormente, pode-se tomar alguns cuidados na hora de elaboração
desta lista. Seguem algumas boas práticas que podem ajudar na elaboração da lista.

• No caso de linhas de produção, foque no equipamento gargalo da linha.

• Use motivos de parada relacionados ao processo ou que descrevam sintomas. Evite usar motivos
relacionados à causa.
• Escolha motivos que sejam realmente significativos.
• Elabore textos que sejam claros e que não deixe o operador em dúvida na hora de justificar a parada.
• Evite usar o motivo “Outros motivos”. Mas se usar, revise-o constantemente.
• Quando um motivo deixa de ser usado porque a causa raiz foi eliminada, remova-o da lista.
• Se for necessário, crie uma lista de motivos de parada específica para cada equipamento.
• Cuide para que a lista não fique longa. O ideal é que caiba em no máximo duas folhas A4.

Agora, mas à obra. E não esqueça da capacitação dos operadores no uso da lista, bem como cuidar da
motivação dos mesmos.

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Tutorial para cálculo do OEE

Acesse a página “Tutorial para cálculo do OEE” .

Planilha com exemplo de como calcular o OEE

Acesse a página “Baixar planilha OEE“.

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