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Como elaborar uma lista de motivos de parada de

produção
Conheça as boas práticas na elaboração de uma lista de motivos de parada de produção.
Aproveite e baixe grátis a planilha com as principais categorias e subcategorias de motivos de parada.

Em qualquer trabalho que vise reduzir o tempo parado de um

equipamento, saber os motivos destas paradas e o tempo que
ficou sem produzir por estes motivos é fundamental, sendo o
gráfico de Pareto das paradas uma das principais ferramentas
utilizadas e ponto de partida para estes trabalhos.

O Pareto das paradas é elaborado com base nas informações de

paradas de produção do equipamento, que normalmente é composta dos seguintes dados: horário de início,
duração e motivo da parada. Normalmente estas informações são fornecidas pelo operador do equipamento,
mas há casos em que o horário e duração da parada são fornecidos automaticamente, porém o motivo da
parada é, na grande maioria dos casos, fornecido pelo operador do equipamento.

Assim 3 fatores podem influenciar na qualidade das informações de parada de produção: o operador, os
recursos que o apoiam e a lista de motivos de parada. E para conseguir bons resultados nos trabalhos de

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melhoria deve-se cuidar da motivação e capacitação das pessoas, investir nas ferramentas que o apoiam e
investir na elaboração de uma lista de motivos de parada de produção que seja completa, concisa e clara, que
é o objetivo deste artigo.

As principais categorias de parada de

produção
Analisando os motivos pelos quais os equipamentos param de produzir durante o turno de trabalho, pode-se
classificá-los em quatro categorias principais, conforme ilustra na figura abaixo.

Estas categorias são divididas em categorias menores, mais específicas, que reúnem os motivos de parada de
produção desta subcategoria. A seguir será apresentado o que significa cada uma das categoria e
subcategorias e apresentado alguns exemplos de motivos de parada que podem pertencer ao grupo.

Importante: estas categorias e subcategorias são apenas um ponto de partida que ajudará a elaborar a lista
dos motivos de parada, mas nem todo processo possui todas as subcategorias apresentadas aqui. E pode ser
que, ao final do processo, descubra que é possível dividir algumas subcategorias em 2 ou mais subcategorias.

Elaboramos uma planilha para ajudar na leitura deste artigo e a definir os motivos de parada de suas
máquinas. << Baixe aqui >>.

Paradas por problema técnico do equipamento

Nesta categoria não está saindo produtos do equipamento devido algum problema técnico do equipamento, tal
como falha ou quebra do equipamento.

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Falhas ou quebra do equipamento

Ocorre quando não sai produto do equipamento por ele estar quebrado ou apresentado alguma falha que o
impede de funcionar.
Exemplos:

• Falha do transportador
• Falha do alimentador
• Quebra do etiquetador
• Falha da embaladeira
• Quebra do paletizador

Importante: escolha motivos relacionados ao processo e sintomas e não à causa. Evite motivos do tipo:
Problema elétrico, problema mecânico, manutenção elétrica, manutenção mecânica.

Ajuste ou Reajuste devido alguma falha

Ocorre quando o equipamento está produzindo e precisa parar para que seja reajustado ou re-calibrado pois os
produtos estão apresentando algum defeito provocado por alguma falha do equipamento.
Exemplos:

• Re-calibração do etiquetador
• Reajuste do transportador

Paradas de Inicialização e Finalização

Nesta categoria não está saindo produtos do equipamento por não possuir inicialização ou finalização imediata,
ou seja, é necessário realizar alguma preparação para começar a produzir ou despreparo no final da produção.

Setup ou Preparação do equipamento

Não está saindo produto do equipamento por estar sendo realizada alguma atividade de preparação do
equipamento para iniciar a produção.
Exemplos:

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• Troca de molde
• Troca de cor
• Setup dos parâmetros

Inicialização / Finalização
É quando não está saindo produto do equipamento pois o processo não possui inicialização ou finalização
imediata. Pode ocorrer no início do turno, no final do turno, no início do lote ou após concluir o lote.
Exemplos:

• Aquecimento
• Desaquecimento
• Retirar dispositivo
• Pressurização
• Checagem
• Limpeza

A atividade de Limpeza pertence a este grupo se fizer parte do processo de inicialização ou finalização da
produção. A Limpeza relacionada à manutenção autônoma pertence à outro grupo.

Paradas por Ociosidades

Paradas por ociosidade ocorre quando não há saída de produtos do equipamento por estar aguardando por
algo ou alguém para poder produzir.

Sem operador
O equipamento está pronto para operar mas está aguardando um operador para operá-la.
Exemplos:
• Refeição
• Reuniões programadas
• Treinamento
• Banheiro
• Falta do operador

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Problemas de qualidade
Não sai produtos do equipamento porque o processo não consegue atingir às especificações por razões
desconhecidas. Observe que a causa não é um defeito do equipamento, e sim do processo.

Caso a razão seja conhecida, então deve-se justificar com o motivo correto.

Reabastecimento / Troca
Não sai produto do equipamento porque está aguardando o reabastecimento ou troca de material ou
dispositivo auxiliar ao processo.
Exemplos:
• Troca de pastilha de usinagem
• Troca de lâmina de corte ou faca
• Reabastecimento do tanque de óleo
• Reabastecimento de tinta

Carregamento / Carga
Não sai produto do equipamento porque está reabastecendo ou carregando com matéria-prima para
processamento.
• Abastecendo com matéria-prima
• Abastecendo com embalagem
• Carregando etiquetas

Manipulação / Movimentação
Não sai produto do equipamento porque está aguardando movimentação do material de que necessita.
Exemplos:
• Aguardando empilhadeira
• Aguardando descarregar do caminhão
• Aguardando carrinho de transporte

Aguardando ou esperando

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Não sai produto do equipamento porque está esperando por algo para poder operar, que não está disponível
no momento necessário por falha de planejamento.
• Aguardando material
• Aguardando ferramental
• Aguardando instrução de trabalho
• Aguardando inspeção
• Aguardando instrumento ou dispositivo
• Aguardando manutenção
• Sem operador disponível (no caso em que houve um planejamento para usar o equipamento mas esqueceu-
se de planejar a alocação do operador e com isto o equipamento fica parado).

Manutenção autônoma
Não está saindo produto do equipamento porque está sendo realizado atividade de manutenção autônoma.
Exemplos:
• Checklist das condições do equipamento
• Manutenção diária
• Limpeza diária
Se o equipamento está parado por qualquer outro motivo e o operador aproveita para fazer a limpeza diária,
então deve-se registrar com o motivo real porque está parado e não como limpeza.
A limpeza da manutenção autônoma não tem o mesmo objetivo de outras limpezas que podem ocorrer no
equipamento, tal como a limpeza devido troca de produto.

Manutenção preventiva durante tempo planejado para produzir

Não está saindo produto do equipamento porque está sendo realizado atividades de manutenção preventiva.
Exemplos:
• MP planejado: quando ocorre no horário planejado e na duração prevista.
• MP não planejada: quando ocorre em horário diferente do planejado ou quando ultrapassa o tempo total
previsto inicialmente.

Sem entrada
Quando produção em linha com várias estações em sequência e uma estação para porque não tem produto
que vem da estação anterior.
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Exemplos:
• Sem entradas devido estação 1
• Sem entradas devido estação 2

Sem saída
Quando produção em linha com várias estações em sequência e uma estação para porque o buffer da estação
seguinte está cheio obrigando a estação a parar também.
Exemplos:
• Parada estação 4
• Parada estação 5
• Buffer cheio

Paradas que não são de responsabilidade da equipe de

produção / Responsabilidade externa
Durante o turno de trabalho podem ocorrer paradas de produção por razões que não são de responsabilidade
da equipe de produção.
As paradas dentro desta categoria não afetam o calculo do OEE, este tempo não é contabilizado como tempo
programado para produção.

Sem demanda
Não está saindo produtos do equipamento porque não há pedidos ou demanda a ser atendida.
Exemplos:
• Sem ordem
• Sobre-capacidade
• MP durante falta de demanda
• Limpeza durante falta de demanda

Atividades realizadas durante o período que o equipamento está parado por falta de pedido, tal como limpeza,
manutenção preventiva, recomenda-se criar registros específicos para distinguir das atividades realizadas
durante o tempo planejado para produzir.

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Sem equipe disponível

Não está saindo produtos do equipamento por não haver mão de obra disponível por razões de força maior.
Exemplos:
• Greve
• Não há equipe (no caso de locais onde há falta de mão de obra)
• Epidemia

Sem recursos
Não está saindo produto do equipamento por falta de recursos devido razões externas à empresa.
Exemplos:
• Falta de energia
• Falta de água

Não entram aqui falta de recursos por falta de planejamento.

Produção teste
O equipamento foi reservado para desenvolvimento de novos produtos, melhoria de processo, produção de lote
teste, teste de novos processos.
• Lote teste
• Teste de processo
• Alocado para Engenharia

Estas categorias e subcategorias alcançam todas as situações que podem levar um equipamento a parar ou
interromper a produção.

Riscos de listas com muitos motivos de parada

No ímpeto de elaborar a melhor lista de motivos de parada possível, aquela lista que prevê todas as razões
possíveis, detalhando até a cauza raiz, gera-se uma lista com dezenas de motivos, que em alguns casos
chega-se a centenas de motivos, e quando impressa ocupa várias folhas de papel A4. Imprime-se a lista,
treina-se os operadores e estes passam a usar a nova lista.
O uso de lista de motivos de parada muito extensa traz alguns riscos ao processo de melhoria contínua.

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Risco 1: Justificar a parada com o motivo errado.

Alguns fatores aumentam o risco de se escolher o motivo errado na hora de justificar uma parada de máquina:
1. A dificuldade de se encontrar o motivo correto no meio de tantos outros motivos, devido a quantidade e, às
vezes, devido à similaridade dos motivos.
2. O operador pode fazer o diagnostico errado, escolhendo o motivo errado. É papel do operador identificar a
causa raiz de uma parada de máquina? Ele tem condições para isto?
3. A pressão por produção e a demora em realizar o apontamento pode levar o operador a escolher o motivo de
parada sem muito critério.

Risco 2: Dificuldade para se identificar os principais problemas

Havendo uma lista muito grande de motivos de parada, existe a tendência da distribuição do tempo entre os
motivos de parada dificultando a identificação dos motivos que provocam os maiores impactos na perda de
produção. As figuras abaixo ilustram esta situação.

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Risco 3: Desgaste do operador

Os operadores são medidos e cobrados pela produção e é normal um operador realizar de 15 a 25
apontamentos de produção por turno. Na medida que os apontamentos de produção começam a impactar seu
resultado de forma negativa, podem deixar de colaborar colocando em risco a qualidade das informações
apontadas.

Risco 4: Falta de confiança nas informações coletadas

Confiança na qualidade das informações é a base de tudo. Informações de qualidade proporcionam bons
planos de melhoria, enquanto que informações sem qualidade com certeza levará a planos de melhoria sem
qualidade, que resultará em perda de tempo e de recursos. Quando a equipe de melhoria percebe que está
trabalhando com informações sem qualidade terá dificuldade em elaborar novos planos e com isto os
resultados não aparecem.

Boas práticas na elaboração da lista de

motivos de parada
Para evitar os riscos elencados anteriormente, pode-se tomar alguns cuidados na hora de elaboração desta
lista. Seguem algumas boas práticas que podem ajudar na elaboração da lista.

• No caso de linhas de produção, foque no equipamento gargalo da linha.

• Use motivos de parada relacionados ao processo ou que descrevam sintomas. Evite usar motivos
relacionados à causa.
• Escolha motivos que sejam realmente significativos.
• Elabore textos que sejam claros e que não deixe o operador em dúvida na hora de justificar a parada.
• Evite usar o motivo “Outros motivos”. Mas se usar, revise-o constantemente.
• Quando um motivo deixa de ser usado porque a causa raiz foi eliminada, remova-o da lista.
• Se for necessário, crie uma lista de motivos de parada específica para cada equipamento.
• Cuide para que a lista não fique longa. O ideal é que caiba em no máximo duas folhas A4.

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Agora, mas à obra. E não esqueça da capacitação dos operadores no uso da lista, bem como cuidar da
motivação dos mesmos.

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Tutorial para cálculo do OEE

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