Apostila de Análise de Vibrações - Rev2

Treinamento de Analista I
Segundo norma ISO18436
Data Autor Versão Descrição Status

03/07/2017 brtorrlu 1.0 Emissão Inicial Aprovado
04/08/2017 brtorrlu 2.0 Emissão Inicial Aprovado
Treinamento de Análise de Vibrações Sistema On-line IFM 2/57
SUMARIO:
1 INTRODUÇÃO: ........................................................................................... 5
1.1 Uma Breve História da Vibração: .......................................................... 8
1.2 Sinais Periódicos: ................................................................................ 14
1.2.1 Período e frequência de sinais: ........................................................................... 14
1.2.2 Um sinal senoidal no domínio do tempo: ............................................................ 14
1.3 A Transformada de Fourier ................................................................. 15
1.3.1 Série de Fourier: .................................................................................................. 16
1.3.2 Motivos para estudar a série de Fourier: ............................................................. 16
1.3.3 Condições para a existência de uma série de Fourier: ....................................... 17
1.4 Espectro de Frequência: ..................................................................... 17
1.5 Bandas de Frequência: ....................................................................... 18
1.6 Deslocamento, velocidade ou aceleração: .......................................... 18
2 CONSIDERAÇÕES SOBRE OS DIVERSOS DEFEITOS: ....................... 20
2.1 Desbalanceamento: ............................................................................ 20
2.2 Desalinhamento de acoplamentos, eixos: ........................................... 20
2.3 Afrouxamento mecânico:..................................................................... 20
2.4 Eixo empenado: .................................................................................. 20
2.5 Rolamentos defeituosos: ..................................................................... 20
2.6 Engrenagens com defeito: .................................................................. 21
2.7 Defeitos elétricos: ................................................................................ 21
2.8 Forças aerodinâmicas e hidráulicas: ................................................... 22
2.9 Forças alternativas excessivas ........................................................... 22
2.10 Mancais de deslizamento................................................................. 22
2.11 Correias de transmissão .................................................................. 22
2.12 Batimento ......................................................................................... 23
2.13 Ressonância .................................................................................... 23
3 DIAGNOSTICO DE VIBRAÇÕES: ........................................................... 24
3.1 Desbalanceamento de Massa: ............................................................ 24
3.1.1 Desbalanceamento de força: .............................................................................. 24
3.1.2 Desbalanceamento conjugado: ........................................................................... 24
3.1.3 Causa Principais do desbalanceamento: ............................................................ 24
3.1.4 Desbalanceamento de rotor em balanço: ........................................................... 26
3.2 Rotor Excêntrico .................................................................................. 26
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distribuídos ou divulgados sem o consentimento prévio por escrito da ifm.
3.3 Eixo Empenado: .................................................................................. 27

3.4 Desalinhamento: ................................................................................. 27
3.4.1 Desalinhamento Angular: .................................................................................... 27
3.4.2 Desalinhamento paralelo: .................................................................................... 27
3.4.3 Desalinhamento de rolamento: ........................................................................... 28
3.5 Ressonância ....................................................................................... 28
3.6 Folgas Mecânicas: .............................................................................. 29
3.7 Atrito do rotor: ..................................................................................... 30
3.8 Mancais de deslizamento: ................................................................... 31
3.8.1 Desgaste / Folgas: ............................................................................................... 31
3.8.2 Instabilidade de filme de óleo - Oil Whirl: ............................................................ 31
3.8.3 Instabilidade de filme de óleo - Oil Whip: ............................................................ 32
3.9 Mancais de rolamento: ........................................................................ 33
3.9.1 Estágio-1: ............................................................................................................ 33
3.9.2 Estágio-2: ............................................................................................................ 33
3.9.3 Estágio-3: ............................................................................................................ 34
3.9.4 Estágio-4: ............................................................................................................ 34
3.9.5 Cálculo de frequências de falha de rolamento: ................................................... 34
3.10 Forças hidráulicas e aerodinâmicas: ................................................ 35
3.10.1 Passagem pelas Pás: .......................................................................................... 35
3.10.2 Turbulência de Fluxo: .......................................................................................... 36
3.10.3 Cavitação: ............................................................................................................ 36
3.11 Engrenagens:................................................................................... 37
3.11.1 Espectro normal: ................................................................................................. 37
3.11.2 Desgaste nos Dentes: ......................................................................................... 37
3.11.3 Carga nos dentes: ............................................................................................... 38
3.11.4 Excentricidade das engrenagens e folgas nos dentes: ....................................... 38
3.11.5 Desalinhamento da engrenagem: ....................................................................... 39
3.11.6 Dentes trincados e quebrados: ........................................................................... 39
3.12 Defeitos elétricos: ............................................................................ 40
3.12.1 Excentricidade do estator, lâminas em curto e laminas com afrouxamento: ...... 40
3.12.2 Rotor excêntrico: ................................................................................................. 40
3.12.3 Problemas do rotor: ............................................................................................. 41
3.12.4 Problemas de fase:.............................................................................................. 42
4 Sensores de vibração (transdutores): ................................................... 43
4.1 Sensores de deslocamento: ................................................................ 43
4.1.1 Operação: ............................................................................................................ 44
4.1.2 Vantagens e Limitações: ..................................................................................... 45

4.2 Sensores de velocidade: ..................................................................... 45
4.2.1 Operação: ............................................................................................................ 46
4.2.2 Vantagens e Limitações: ..................................................................................... 47
4.3 Sensores de aceleração:..................................................................... 47
4.3.1 Acelerômetro Piezoelétrico: ................................................................................ 48
4.3.2 Acelerômetro Micromecânico Capacitivo: ........................................................... 49
5 PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA: ....................................... 50
5.1 Listar as máquinas críticas a serem incluídas no programa: ............... 51
5.2 Estabelecer níveis aceitáveis de vibração para as máquinas: ............ 52
5.3 Determinar a condição das máquinas e o nível normal de vibrações: 53
5.4 Selecionar os pontos de medidas periódicas de vibração:.................. 53
5.5 Selecionar a periodicidade de medições: ............................................ 54
5.6 Iniciar um sistema simples de banco de dados: .................................. 55
5.7 Treinar pessoal adicional para conduzir o programa:.......................... 55
6 PROCEDIMENTOS PARA O MONITORAMENTO DA CONDIÇÃO: ...... 57
1 INTRODUÇÃO:
O estudo das vibrações é de fundamental importância para a engenharia

moderna. A análise de vibrações em máquinas e equipamentos nos permite
conhecê-los, melhorá-los e ganharmos muito em quantidade, produtividade e
desenvolvimento.
O investimento em manutenção preditiva garante um excelente retorno

para todas as empresas. A implantação de sistemas preditivos não só reduz os
custos de manutenção, mas também faz com que técnicos e engenheiros
melhorem seu conhecimentos e passem a definir quais melhorias devem ser
introduzidas nas máquinas de modo que essas se tornem de alta confiabilidade
e robustez evitando todos os tipos de falhas catastróficas.
A manutenção preditiva por análise de vibrações é, hoje, uma técnica bastante

desenvolvida e com excelentes resultados. Com o surgimento dos coletores
analisadores de dados digitais apoiados por softwares de gerenciamento, o
potencial de uma equipe de manutenção aumentou consideravelmente não só
em termos de volume de equipamentos assistidos como também na qualidade
dos diagnósticos de falhas.
Quando se coloca em marcha uma máquina nova, espera-se que esta tenha
uma vida longa e isenta de problemas. Mas, deficiências de projeto, erros de
especificação, fabricação, transporte, instalação e manutenção, nos conduzem
a equipamentos pouco confiáveis. A manutenção da atualidade é um tipo de
manutenção que não há mais interesses em simplesmente reparar um
equipamento defeituoso ou mesmo acompanhar o desenvolvimento de uma
falha de modo a não se permitir uma parada inesperada de produção, etc. Este
tipo de manutenção é coisa do passado. Hoje a manutenção tem uma visão
holística, isto é, as máquinas e equipamentos são agora vistas de um modo
global e, em síntese, nosso interesse é saber o porquê da ocorrência de tal
defeito e eliminar a sua causa. Esta nova fase de manutenção é conhecida como
“PROATIVA”.
A filosofia da manutenção PROATIVA estabelece que as causas de defeitos

é que devem ser eliminadas. Um defeito comum como, por exemplo, um
rolamento defeituoso, não tem tanta importância em termos proativos, mas o
porquê do defeito desse rolamento e como eliminar a sua causa é de interesse.
Aparentemente simples, a manutenção PROATIVA nos parece ser a
manutenção do bom senso; contudo, técnicas proativas requerem muitas vezes
conhecimento profundo de engenharia de projeto, como também utilizam
ferramentas corretivas, preventivas e preditivas. Somente através de técnicas
proativas é que se consegue com que uma máquina tenha uma vida útil isenta
de intervenções a menos, é lógico, dos desgastes normais previstos no projeto.
A modalidade de manutenção voltada para condição do equipamento, também

conhecida como manutenção preditiva, evoluiu a passos largos, especialmente
na última década. Entretanto, um grande entrave para esta prática ainda são os
elevados custos da mão de obra apta à execução desta.
A identificação de falhas em equipamentos mecânicos utilizando análise de

vibrações é uma prática já consagrada de manutenção preditiva. Esta ferramenta
fomenta o estudo da utilização dos equipamentos, o aumento da confiabilidade,
assim como, a previsão mais acurada dos tempos médios entre paradas sem
que haja perda de produtividade por quebras inesperadas.
Apesar da utilização amplamente difundida, essa técnica também é conhecida

por ser extremamente dependente do analista. A identificação das falhas e
análise dos dados utilizando o conhecimento empírico, conhecimentos de dados
sem parâmetros diretamente correlacionados das máquinas e de experiência
acumulada, tornam a automação da análise pouco eficiente.
Preocupadas com a segurança operacional de suas instalações, as empresas

estão ávidas por soluções inovadoras, que possam trazer segurança operacional
a suas plantas produtivas.
Os avanços da inteligência artificial, tal como aqueles aplicados nos sistemas

dedicados, encontram aplicações na forma integrada e simultânea do uso de
informações provenientes de diferentes sensores (vibrações, temperatura,
pressão, carga, etc.), desta forma a operação de uma máquina pode ser
continuamente corrigida ou paralisada imediatamente no caso de uma anomalia
séria, antes de seu colapso.
1.1 Uma Breve História da Vibração:
Os tópicos que se seguem apresentam uma breve cronologia sobre a análise de

vibrações.
• Pré-História
As pessoas se tornaram interessadas em vibrações quando os primeiros

instrumentos musicais foram criados. Desde então, têm-se feito, com habilidade
e senso crítico, investigações no estudo dos fenômenos das vibrações. Embora
muitas regras exatas tenham sido observadas em conexão com a arte musical
mesmo em tempos remotos, elas podem muito raramente ser chamadas de
ciência. A música foi muito desenvolvida e apreciada pelos chineses, hindus,
japoneses e possivelmente pelos egípcios desde 4000 a.C. Por volta de 3.000
instrumentos de corda, tal qual a harpa, foram desenhadas nas paredes de
tumbas egípcias. Instrumentos de corda provavelmente traçaram suas origens
para os arcos e flecha, a arma preferida pelo exercito egípcio. Um dos mais
primitivos instrumentos de cordas, chamado de nanga, datado de 1500 d.C. pode
ser visto no museu da Inglaterra. Nosso atual sistema de música é baseado na
civilização grega. Desde os tempos antigos, filósofos e músicos procuraram
regras e leis na produção do som, usando elas para melhorar os instrumentos
musicais, passando-as de geração em geração.
• Pitágoras de Samos (cerca de 570-497 AC):
– Método racional de medir frequências sonoras (origem do

diapasão) – pai da acústica;
– Experiências com martelos, cordas, tubos e placas - primeiro

laboratório de pesquisas;
– Frequências naturais são propriedades dos sistemas;
– Frequência natural de uma corda é inversamente proporcional ao

seu comprimento e diâmetro e cresce quando cresce a tensão;
– Frequência natural da vibração longitudinal de uma coluna é

inversamente proporcional ao comprimento da mesma;
– Mudava a frequência natural de recipientes colocando água dentro

deles;
– Hipasos (um discípulo de Pitágoras que, se diz, tenha sido morto

por revelar segredos pitagóricos) testou quatro discos de bronze e
encontrou frequências naturais inversamente proporcionais às
espessuras.
• Culturas grega e chinesa – isocronismo do pêndulo - Aristófanes (450-388

AC).
• On Acoustics - Aristóteles
• Heródoto (cerca de 484 a 425 a.C.) - transdutor de vibração (um escudo

coberto com uma fina camada de bronze)
• Sismógrafo - China 132 d.C. Zhang Heng - pêndulo de 3 m de

comprimento, 2 metros de largura. Em Luoyang, então capital da Dinastia
Han (de 206 a.C. a 220 d.C.), registrou um terremoto ocorrido a cerca de
600 km de distância (National Geographic Brasil, fevereiro de 2004).
• Galileu Galilei (1564-1642) (Pisa):
– Relação entre o comprimento do pêndulo e o seu período de

oscilação;
– Ressonância entre dois corpos, conectados por algum meio de

transferência de energia e sintonizados em uma mesma frequência
natural;
– Relações entre densidade, tensão, comprimento e frequência de

uma corda vibratória;
– Tonalidade sonora e a frequência da vibração do elemento

mecânico.
• Robert Hooke (1635-1703) (Londres):
– Mesmas relações entre tonalidade e frequência;
– Lei da Elasticidade (1676).
John Wallis (1616-1703) (Ashford, Ing) e Joseph Sauveur (1653-1716) (La

Flèche, França):
– Observaram, independentemente, o fenômeno das formas modais

(com nós) ao estudarem cordas vibratórias. Também descobriram
que a frequência do segundo modo é o dobro da frequência do
primeiro, a do terceiro é o triplo, etc.;
– A Sauveur são creditados os termos fundamental para a frequência

do primeiro modo e harmônicas para as outras.
• Daniel Bernoulli (1700-1782) (Groningen, Holanda):
– Princípio da superposição linear de harmônicas;
– Equação diferencial da vibração lateral de barras prismáticas para

pequenas deformações (1751).
• Leonhard Euler (1707-1783) (Basiléia, Suíça):
– Equação diferencial da vibração lateral de barras prismáticas para

pequenas deformações (1744).
• Charles Augustin Coulomb (1736-1806) (Angoulême, França)
– Estudos teóricos e experimentais sobre as oscilações torcionais de

um cilindro metálico suspenso por um arame (1784) .
• Ernst Florenz Friedrich Chladni (1756-1827) (Wittengerg, Alemanha):
– Método de espalhar areia sobre uma placa vibratória para

encontrar as suas formas modais (1802).
• Em 1809, a Academia Francesa convidou Chladni para dar uma

demonstração de suas experiências. Napoleão Bonaparte,
comparecendo ao encontro, ficou muito impressionado e destinou uma
soma de 3000 francos para a Academia premiar a primeira pessoa que
apresentasse uma teoria matemática satisfatória sobre vibração de
placas.
• Outubro de 1811, somente Marie-Sophie Germain (1776-1831) (Paris,

França) se apresentou. Mas Joseph-Louis Lagrange, (1736-1813) (Turim,
Itália) – professor e amigo de Sophie - que era um dos julgadores,
observou um erro na determinação das equações diferenciais do
movimento.
• Outubro de 1813. Sophie Germain novamente se apresentou com a forma

correta da equação diferencial. Os juízes exigiram uma justificativa física
para as hipóteses utilizadas na demonstração da equação.
• Em 1816, Sophie Germain conseguiu ganhar o prêmio, apesar dos juízes

não estarem completamente satisfeitos com a sua teoria. A equação
diferencial estava correta, mas as condições de contorno estavam
erradas, verificou-se posteriormente.
• As condições de contorno corretas foram apresentadas apenas em 1850,

por Gustav Robert Kirchoff (1824-1887) (Königsberg, Prússia).
• John William Strutt, (3º Lord Rayleigh) (1842-1919) (Langford Grove,

Inglaterra):
– A Teoria do Som, 1877.
– Método de Rayleigh - determinação da frequência fundamental de

vibração de um sistema utilizando o princípio da conservação da
energia.
• H. Frahm:
– 1902 - estudo da vibração torcional no projeto de eixos propulsores

de barcos a vapor.
– 1909 - absorvedor dinâmico de vibração (1911 Device for damping

vibrations of bodies, US Patent 989958).
• Aurel Boleslav Stodola (1859-1942) (República Checa):
– Método de análise de vibrações em vigas e pás de turbinas.
• Stephen Timoshenko (1878-1972) (Ucrânia) e Raymond David Mindlin

(1906-1987) (Nova Iorque):
– Teorias de vibração em vigas e placas.
• Vibrações não lineares:
– Jules Henri Poincaré (1854-1912) (Nancy, França) e Alexander

Lyapunov (1857-1918) (Yaroslavl, Rússia).
– Após 1920, Duffing e van der Pol teoria de vibrações não lineares
aplicadas a problemas de engenharia.
• Vibrações aleatórias:
– Albert Einstein (1879-1955) (Ulm, Alemanha), em 1905,

movimento Browniano (movimento aleatório de partículas
macroscópicas num fluido como consequência dos choques das
moléculas do fluido nas partículas).
– Função de correlação 1920, Taylor.
– Densidade espectral, início da década de 30, por Wiener e

Khinchin.
– Lin e Rice 1943 e 1945, aplicação de vibrações aleatórias a

problemas de engenharia.
1.2 Sinais Periódicos:
1.2.1 Período e frequência de sinais:
Um sinal ou função no tempo s = s(t) é classificado como periódica, se existe um

menor número real positivo T, denominado período fundamental para este sinal,
tal que para todo t  R:
s(t )  (t  T )
Equação 1-1: Sinal Periódico.
A medida inversa do período fundamental T é denominada frequência e mede o

número de vezes que este sinal ocorre no intervalo de tempo T como descrito
pela Equação 1-2.
1
f 
T
Equação 1-2: Frequência do sinal periódico.
1.2.2 Um sinal senoidal no domínio do tempo:
Um sinal simples pode ser representado graficamente por uma função sinusoidal
(senóide ou cossenóide) e pode ser escrito da forma geral como na Equação
1-3.
S (t )  A0  C1 cos(t   )
Equação 1-3: Sinal Sinusoidal.
Em que:
A0 é a altura média do sinal em relação ao eixo das abscissas;
C1 é a amplitude do sinal que é a altura da oscilação;
ω é a frequência angular [rad/s] que indica a medida de uma volta completa no

período T do sinal;
θ é o ângulo de fase ou o deslocamento da fase, que mede o quanto a curva

está deslocada horizontalmente para a direita.
A Figura 1.1 ilustra um exemplo de sinal sinusoidal cuja Equação 1-4 descreve.

S (t )  10  3 cos(2t  )
2
Equação 1-4: Exemplo de sinal sinusoidal.
Figura 1.1 Sinal sinusoidal resultado da Equação 1-4.
1.3 A Transformada de Fourier
Há uma forma diferente que proporciona uma análise do sinal em função do

comportamento oscilatório do mesmo. Pode-se pensar que este sinal depende
de dois parâmetros: ω a frequência angular e θ o ângulo de fase. Constrói-se o
gráfico de duas funções no sistema cartesiano, em que o domínio de ambas é o
conjunto de todos os múltiplos inteiros da frequência angular ω.
Com estas funções é possível estudar o sinal s = s(t) em função da frequência

angular ω, de onde provém o nome sinal no domínio da frequência.
1.3.1 Série de Fourier:
Se s = s(t) é uma função T-periódica, então podemos escrever a série de Fourier

de s = s(t), como as equações de:
a0    2nt   2nt  
s(t )     a n cos   bn sen  
2 n1   T   T 
Equação 1-5 - Transformada de Fourier
Em que:
T
2
2
a0 
T  s(t )dt
T
2
 2nt 
2
2
an 
T  s(t ) cos
T T 
dt
2
 2nt 
2
2
bn 
T  s(t )sen
T T 
dt
2
Equação 1-6 – Coeficientes da série de Fourier
Considerando a frequência angular ω = 2π/T, pode-se reescrever a Equação 1-5

de maneira simplificada, onde não aparecem as frações:
a0 
s(t )    a n cosnt   bn sennt 
2 n 1
Equação 1-7 – Transformada de Fourier simplificada
1.3.2 Motivos para estudar a série de Fourier:
Séries de Fourier e Transformadas de Fourier, quando usadas em conjunto, são

adequadas para estudar o espectro de um sinal. O espectro de um sinal é um
objeto matemático apropriado para descrever, de uma forma bastante
conveniente, um sinal a partir da variável que representa a frequência angular
do sinal, do que através de uma curva em função do tempo, além de informar a

medida da frequência do sinal.
1.3.3 Condições para a existência de uma série de Fourier:
Para construir a série de Fourier de uma função s = s(t), devemos exigir que,
esta série seja uniformemente convergente para s = s(t), as funções envolvidas
nos cálculos sejam absolutamente integráveis e, como consequência disso,
integráveis e a função s = s(t) seja seccionalmente diferenciável.
1.4 Espectro de Frequência:
Utilizando a transformada de Fourier em um sinal composto por diversas

frequências diferentes é possível traçar o espectro de frequência. Este exibe os
componentes da frequência e suas amplitudes os quais estão presentes em um
sinal dinâmico tais como vibração, corrente, acústica, etc. Na Figura 1.2 é
possível observar um espectro de frequência de sinais de vibração adquiridos
com sensores piezelétricos.
Figura 1.2 – Espectro de Frequência.
1.5 Bandas de Frequência:
Bandas de frequência são faixas do espectro de vibração delimitadas por uma

frequência máxima e mínima. A Figura 1.3 mostra o espectro de frequência
divido em 6 bandas. Na análise de vibração, as bandas de frequências são
utilizadas para identificar defeitos mecânicos e elétricos.
Em geral, os defeitos mecânicos, provenientes do funcionamento do

equipamento, possuem banda de frequências específicas no espectro. As
bandas em geral são identificadas como múltiplos da rotação do equipamento.
Os defeitos elétricos, de maneira geral, aparecem como múltiplos tanto da
rotação do equipamento, quanto da frequência da rede elétrica.
Figura 1.3 - Espectro de frequência dividido em 6 bandas.
1.6 Deslocamento, velocidade ou aceleração:
Se estivermos analisando determinada máquina utilizando um acelerômetro, ao

detectarmos a aceleração de um movimento vibratório, não devemos ficar
presos somente a este parâmetro, pois com integradores eletrônicos podemos
converter o sinal de aceleração em velocidade e deslocamento. A maioria dos
medidores de vibração moderna está equipada para medir todos os três
parâmetros.
Quando se mede uma faixa de vibração simples, de frequência ampla, é

importante escolher o parâmetro, se o sinal apresentar elementos de muitas
frequências. A medição do deslocamento será mais importante para
componentes de baixa frequência e, por outro lado, as medições dos níveis de
aceleração serão mais importantes no caso de componentes de alta frequência.
A prática demonstra que o valor eficaz da velocidade de vibração, medido na
faixa de 10 a 1000 Hz, nos dá a melhor indicação possível da severidade da
vibração.
É vantajoso escolher o parâmetro que nos forneça o espectro de frequência mais

constante, a fim de melhor utilizar a faixa dinâmica (ou seja, a diferença entre os
maiores e os menores valores encontrados) dos instrumentos de medição. Por
essa razão, o parâmetro da velocidade ou aceleração normalmente é
selecionado para fins de análise de frequência.
A natureza dos sistemas mecânicos de medição é tal que grandes

deslocamentos só ocorrem em baixas frequências; portanto, as medidas de
deslocamento têm uma importância restrita no estudo geral da vibração
mecânica. Quando se está examinando pequenas folgas dos elementos de uma
máquina, o deslocamento vibratório é, evidentemente, um ponto importante a
considerar. O deslocamento é usado muitas vezes como indicador de
desequilíbrio nas peças rotativas de uma máquina, porque deslocamentos
relativamente grandes geralmente ocorrem na frequência de rotação dos eixos,
a qual é também a frequência de maior interesse para fins de balanceamento.
2 CONSIDERAÇÕES SOBRE OS DIVERSOS DEFEITOS:
2.1 Desbalanceamento:
A vibração sempre ocorre na frequência de rotação e a amplitude é maior na

radial. A fase é estável e apresenta uma única imagem da marca de referência.
2.2 Desalinhamento de acoplamentos, eixos:
A vibração pode ocorrer na frequência de rotação e, em certos casos, até 2 ou 3

vezes essa frequência. A amplitude na direção axial representa 50% ou mais da
vibração radial. A fase, medida axialmente no alojamento do mancal, em 4
pontos espaçados de 90º, apresenta-se aproximadamente constante, porém,
diverge de até 180º em relação à fase medida sobre o mancal adjacente da
máquina acoplada.
2.3 Afrouxamento mecânico:
A vibração ocorre na frequência igual a 2 vezes à de rotação. A fase demonstra

duas marcas de referência e usualmente um pouco instável. Mudanças no
alinhamento e balanceamento geralmente afetam a vibração neste caso, mas
não devem ser usados como fatores de correção.
2.4 Eixo empenado:
Pode demonstrar as mesmas características do desalinhamento. A fase, porém,

quando medida axialmente ao redor do mancal, deverá variar de
aproximadamente 180º, principalmente quando o empeno estiver localizado
próximo a este mancal. Mancais de rolamentos desalinhados em relação ao eixo
também demonstram essa característica.
2.5 Rolamentos defeituosos:
Este tipo de defeito pode apresentar frequências tanto baixas quanto altas,
sendo, predominantemente, nestas a maior incidência de falhas. A amplitude é
oscilante, devendo ser observada com medidas de velocidade e, pra maior
confiabilidade, aceleração. A fase demonstra-se errática e o mancal responsável

é provavelmente o mais próximo do ponto de maior vibração de alta frequência.
A análise apurada dos defeitos em mancais de rolamentos não é tão simples
como se imagina. Alguns instrumentos se propõem, em uma única leitura, dar a
indicação do estado de confiabilidade. O acompanhamento da variação da
amplitude ao longo do tempo é o melhor indicativo. Nenhum processo substitui
a experiência própria do inspetor, operador, ou seja, o responsável pelo
equipamento.
2.6 Engrenagens com defeito:
A vibração ocorre na frequência igual ao produto do número de dentes da

engrenagem pela frequência de rotação. Pode ocorrer também nas frequências
iguais à frequência de engrenamento dos dentes acrescida ou subtraída à
frequência de rotação, quanto existe uma excentricidade. Neste caso, a vibração
apresentará uma variação periódica associada a um ruído pulsativo.
Ex: uma engrenagem de 24 dentes rodando a 1800 RPM que possui uma
excentricidade de seu diâmetro em relação ao eixo apresentará um pico de
amplitude na frequência de 43200 CPM e dois outros picos nas frequências
41400 CPM e 45000 CPM (43200 – 1800 e 43200 + 1800, respectivamente).
Da mesma forma que os rolamentos, instrumentos e processos mais sofisticados

vêm sendo desenvolvidos para a detecção de defeitos incipientes nestes
elementos.
2.7 Defeitos elétricos:
Vibrações de natureza elétrica são geralmente pulsos de torque cuja frequência

é o dobro da frequência síncrona. Esta vibração, bem como as de correia de
transmissão, raramente nos trazem problemas, a não ser em retíficas, cujos
níveis de vibração toleráveis são extremamente baixos.
2.8 Forças aerodinâmicas e hidráulicas:

A vibração ocorre na frequência igual ao produto do número de pás pela
frequência de rotação. A amplitude geralmente é baixa, exceto quando
amplificada por ressonância.
2.9 Forças alternativas excessivas
Ocorrem em compressores, virabrequins, etc. São notados nas frequências de

1 e 2 X RPM, podendo também ocorrer em ordens superiores. São inerentes a
máquinas alternativas: somente podem ser reduzidas por mudanças de projeto
ou isolamento.
2.10 Mancais de deslizamento
Mancal de deslizamento não causa vibração. Apenas quando a folga é muito

grande, ele permite o desalinhamento, desbalanceamento ou outra força
vibratória qualquer que se manifeste em maior escala. Em máquinas de alta
rotação, com mancais de deslizamento e lubrificação forçada, pode ocorrer uma
vibração na frequência igual ou próxima à metade de RPM, devido à turbulência
do filme de óleo, que se desenvolve como uma função complexa da velocidade
periférica do eixo, viscosidade do óleo, formato do mancal, carga radial no
mancal e posição assumida pelo munhão em rotação no mancal. O
desalinhamento pode contribuir para esse fenômeno, visto que pode introduzir
forças ao eixo, alterando sua carga sobre o mancal. Variações nas condições de
operação da máquina também podem provocar o aparecimento ou
desaparecimento repentino desta vibração.
2.11 Correias de transmissão
Em correias de transmissão, o melhor meio de analisar a vibração é colocando

o pick-up na mesma direção ou perpendicular à direção de tensão das correias.
Faz-se então uma marca de referência nas correias e utiliza-se a lâmpada
estroboscópica para localizar a correia defeituosa. Frequência e amplitude são
geralmente instáveis devido ao escorregamento das correias. As correções de
vibração em correias de transmissão são: polias cilíndricas, alinhadas,
balanceadas, correias novas e bem ajustadas.
2.12 Batimento
É um fenômeno que ocorre quando há duas frequências próximas atuando sobre

o mesmo equipamento. É uma vibração de frequência constante (geralmente
baixa – 60 com) e amplitude variável. O ponteiro de amplitude fica oscilando
entre dois valores fixos.
2.13 Ressonância
É um conceito que todo mecânico deve assimilar. Num equipamento temos
forças que variam de sentido, ou variam de intensidade. A frequência na qual
estas forças variam é chamada de “frequência de excitação”. Esta frequência
determina em qual frequência a máquina vai vibrar. Cada elemento de uma
máquina tem a sua própria “frequência natural”. Esta é a frequência na qual o
elemento “gosta” de vibrar.
A ressonância ocorre quando a frequência excitante é igual à frequência natural.

Isto significa que basta ocorrer uma suave frequência excitante para que o
elemento vibre com grande severidade, em ressonância. Apenas 2 fatores
alteram significativamente a frequência natural de um corpo: sua rigidez e sua
massa. O amortecimento altera, porém em menor escala.
3 DIAGNOSTICO DE VIBRAÇÕES:
3.1 Desbalanceamento de Massa:
3.1.1 Desbalanceamento de força:
Desbalanceamento de força estará em fase e estacionário. A amplitude crescerá

com o quadrado da rotação (3x aumento da rotação = 9 x aumento da vibração).
1x RPM sempre presente e normalmente dominante no espectro.
3.1.2 Desbalanceamento conjugado:
Desbalanceamento conjugado tende a ficar 180º defasado de um mancal para

outro, considerando-se o mesmo eixo. 1x RPM sempre presente e normalmente
dominante no espectro. Amplitude varia com o quadrado da rotação. Pode
causar alta vibração axial, bem como radial.
3.1.3 Causa Principais do desbalanceamento:
 Depósitos de sujeira distribuídos irregularmente;
 Falta de homogeneidade do material (vazios);
 Excentricidade do cubo;
 Ajuste inadequado cubo/eixo (interferências de 0,0005"/ pol de ø eixo →

API – 673);
 Uso ou não de chaveta no balanceamento;

 RPM de balanceamento (rotores rígidos, flexíveis, em balanço);
 Falta de perpendicularismo entre rotor r eixo;
 Distorção de rotores provocada por aquecimento não uniforme, alívio de

tensões ou ação da força centrifuga;
 Temperatura de balanceamento;
 Corrosão ou desgaste não uniforme do rotor;
 Palhetas quebradas;
 Ruptura de anéis travantes (vergalhões) entre as palhetas;
 Peso de balanceamento que se solta;
 Ventoinha do motor danificada;
 Montagem inadequada do acoplamento (chavetas não estão a 180º);
 Desbalanceamento do acoplamento (excentricidade, parafusos ou

porcas de peso diferentes ou que faltam, etc.);
 Rotor com empeno no centro (flexa exagerada);
 Desbalanceamento magnético;
 Peças montadas no rotor após balanceamento (ex: polias, ventoinhas,

etc.);
 Cruzetas de balanceamento mal fixadas;
 Em caso de compressores centrífugos, além das causas supracitadas,

há possibilidade de arraste de partículas de água do intercooler (furado)
com incidência nas pás do rotor;
 Rotores que trabalham com rotações diferentes (ex: centrifugas).
3.1.4 Desbalanceamento de rotor em balanço:
Causam grandes amplitudes em 1x RPM em ambas as direções (axial e radial).

Leituras axiais tendem a permanecer com fase constante, enquanto que as
radiais poderão ser variáveis.
3.2 Rotor Excêntrico
Excentricidade ocorre quando o centro de rotação não coincide com o centro

geométrico de uma engrenagem, mancal, polia, armadura do motor, etc. As
maiores amplitudes ocorrem a 1x RPM do componente excêntrico na direção
dos centros dos 2 rotores. Comparativamente, as leituras de fase na direção
horizontal e vertical usualmente diferem tanto de 0º quanto de 180º.
Ao se balancear rotor excêntrico, o nível de vibração diminui numa direção e

aumenta na outra (dependendo da quantidade de excentricidade). Direção
predominante: radial.
3.3 Eixo Empenado:
Problemas de eixo empenado causam vibrações axiais com diferença de fase

em torno de 180º, quando consideramos os 2 mancais do mesmo eixo, direção
axial. A amplitude dominante normalmente ocorre a 1x RPM se o empeno ocorrer
próximo ao centro do eixo, mas 2x RPM se próximo ao acoplamento.
3.4 Desalinhamento:
3.4.1 Desalinhamento Angular:
É caracterizado por alta vibração axial. Os mancais adjacentes ao acoplamento

apresentam diferenças de fase de 180º, compativelmente em relação de um par
ao outro. Tipicamente, haverá altas amplitudes, na direção axial, em 1x e 2x
RPM. Contudo, embora não usual, pode ocorrer também em 1x, 2x e 3x RPM.
3.4.2 Desalinhamento paralelo:
Tem sintomas similares ao angular, mas mostra altas vibrações radiais, com
diferença de fase de 180º (na radial) entre os mancais adjacentes ao
acoplamento. A amplitude em 2x RPM é, geralmente, maior que em 1x RPM,
mas a sua altura relativa a 1x RPM é, frequentemente, ditada pelo tipo de
acoplamento e construção. Quando tanto o desalinhamento angular quanto o
paralelo tornam-se severos, podem gerar tanto picos altos de amplitude em altos
harmônicos (4x – 8x RPM) ou mesmo uma série de harmônicos de altas
frequências similares em aspecto e folgas mecânicas. O tipo construtivo do
acoplamento frequentemente influenciará a forma do espectro quando o
desalinhamento for severo.
3.4.3 Desalinhamento de rolamento:
Gera considerável vibração axial. Causa “Movimento de Bamboleio” com,

aproximadamente, 180º de mudança de fase, comparando-se as leituras
superior/inferior e/ou as laterais, quando medidas na posição axial da caixa do
mancal. Alinhamento e balanceamento do conjunto não diminuirão o problema.
O rolamento deverá ser removido e corretamente instalado.
3.5 Ressonância
Menor Amortecimento
Amplitude do Movimento Orbital (r/rs)
Desbalanceamento (u)
Maior Amortecimento
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

Rotação do Eixo (w/wn)
Ocorre quando a frequência de excitação ou forçante coincide com uma das

frequências naturais do sistema e pode causar dramática ampliação de
amplitude, a qual pode ser uma frequência natural do rotor, mas podem ser
frequentemente originada do suporte da carcaça, fundações, caixa
redutora/multiplicadora ou mesmo no acionamento por correias. Se a frequência
de rotação do rotor está em cima ou próxima da frequência forçante, o
balanceamento se tornará praticamente impossível, devido à grande variação de
fase (90º na ressonância; próximo de 180º após passagem pela mesma). Em
geral, necessita-se mudança de projeto para alterar a frequência natural.
3.6 Folgas Mecânicas:
São identificadas tanto pelo espectro: tipo A ou tipo B. O tipo A é geralmente

causado por parafusos de montagem frouxos, trincas na carcaça ou pedestal
dos mancais. O tipo B é normalmente gerado por ajuste inadequado entre as
partes componentes as quais causarão muitos harmônicos devido à resposta
não linear das partes frouxas (ou folgadas) em relação às forças dinâmicas do
rotor. O tipo B é frequentemente causado por tampas de mancais com
afrouxamento, folga excessiva, tanto em mancais de rolamento quanto
deslizamento ou mesmo disco (impeller) solto sobre o eixo. A fase, geralmente,
é instável e pode variar consideravelmente de uma medida para outra,
particularmente se o rotor muda de posição sobre o eixo de uma partida para
outra.
Folgas mecânicas (afrouxamento mecânico) são, geralmente, altamente

direcionais e podem causar leituras comprovadamente diferentes se
comparados níveis obtidos a cada 30º de incremento na posição radial, em torno
de todo o mancal. Também, pode-se observar que folgas (afrouxamento)
causam múltiplos e submúltiplos em exatos ½ ou 1/3x RPM (0,5x, 1,5x, 2,5x,
etc.).
Folgas mecânicas geram altas vibrações, para relativamente pequeno

desbalanceamento ou desalinhamento.
3.7 Atrito do rotor:
Produz espectros similares a folgas (afrouxamento) mecânicas quando as partes

rotativas entram em contato com componentes estacionários. O atrito pode ser
parcial ou envolvendo toda a circunferência. Usualmente gera uma série de
frequências, que podem excitar uma ou mais ressonâncias. Frequentemente
excita uma fração com números inteiros de sub-harmônicos da rotação (1/2, 1/3,
1/4, 1/5,... 1/n), dependendo das posições das frequências naturais.
Atrito do rotor pode também excitar altas frequências. Pode ser muito sério e de
curta duração se causado pelo atrito do eixo com o metal patente do mancal;
mas menos sério quando o eixo está em atrito com um selo, uma pá de um
agitador em contato com a parede do tanque ou quando o acoplamento se atrita
coma proteção.
3.8 Mancais de deslizamento:
3.8.1 Desgaste / Folgas:
Estágios avançados de desgaste de mancais de deslizamento são normalmente

evidenciados pela presença de uma série de harmônicos de rotação de trabalho
(até 10 ou 20). Mancais secos normalmente permitirão amplitudes bem maiores
com o sensor na posição vertical, quando comparadas com a horizontal. Mancais
de deslizamento com folgas excessivas induzem um alto nível de vibração na
presença de um pequeno desalinhamento e/ou desbalanceamento.
3.8.2 Instabilidade de filme de óleo - Oil Whirl:
Ocorre de 0,42 a 0,48x RPM e, em geral, é bastante severo. É considerado

excessivo quando atinge 50% da folga do mancal.
“Oil Whirl” é uma vibração excitada pelo filme de óleo onde desvios nas
condições normais de operação (ângulo de atitude e razão de excentricidade)
fazem com que a cunha de óleo “empurre” o eixo circunferencialmente no
mancal. Uma força desestabilizadora na direção de rotação resulta em turbilhão
(Whirl) ou precessão. Este turbilhão é inerentemente instável, uma vez que ele
aumenta as forças centrifugas que, por sua vez, aumentam as forças de turbilhão
(ou precessão). Isto pode causar uma falta de capacidade de sustentação do
eixo pelo filme de óleo, ou pode tornar-se instável quando a frequência de “Whirl”
coincidir com uma das frequências naturais do rotor. Mudanças na viscosidade
do óleo, pressão de lubrificação e pré-cargas externas podem afetar o “Oil Whirl”.
3.8.3 Instabilidade de filme de óleo - Oil Whip:
“Oil Whip” (chicoteamento ou batimento) pode ocorrer se a máquina operar em

ou acima de 2x a frequência critica do rotor. Quando o rotor atinge 2x a rotação
critica, “Whip” estará muito próximo, causando vibração excessiva e o filme de
óleo pode perder a capacidade de sustentação do eixo, rompendo-se e
danificando o mancal. A rotação de “Whip”, na realidade, não passará da rotação
critica mesmo que o rotor atinja altas rotações.
3.9 Mancais de rolamento:
3.9.1 Estágio-1:
Indicação de falha incipiente no mancal aparece em faixas de frequências

ultrassônicas de, aproximadamente, 20 kHz a 60 kHz (1.200.000 a 3.600.000
com). Estas frequências são avaliadas por “Spike Energy” (g SE), HFD (High
Frequency Defect) (g) e pulso de choque (Shock Pulse) (dB). Por exemplo: Spike
Energy pode primeiramente aparecer em torno de 0,25 g SE na fase-1 (valor real
depende do ponto de medição e rotação da máquina).
3.9.2 Estágio-2:
Pequenos defeitos do mancal começam a excitar as frequências naturais dos

componentes do mancal, as quais ocorrem predominantemente na faixa de 30K
– 120K com. Frequências laterais aparecem acima e abaixo do pico da
frequência natural, no final da fase-2. “Spike energy” cresce (por exemplo, de
0,25 a 0,50 g SE).
3.9.3 Estágio-3:
Frequências de defeito dos rolamentos e harmônicos aparecem. Quando o

desgaste aumenta, mais harmônicos aparecem e o número de frequências
lateral aumenta, tanto em torno das frequências de defeitos, quanto das
frequências naturais. “Spike energy” continua a crescer (por exemplo, de 0,5 a 1
g SE ou mais). O desgaste agora é visível e pode se estender em toda a periferia
do mancal, particularmente, quando as frequências laterais acompanham os
harmônicos das frequências de defeitos.
3.9.4 Estágio-4:
Rolamento próximo do final, até mesmo frequência de 1x RPM, é excitada. Ela

cresce e, normalmente, causa crescimento dos harmônicos da frequência de
rotação. Defeitos discretizados dos mancais e componentes de frequências
naturais realmente começam a “desaparecer” e são repostos por altas
frequências aleatórias de banda larga. Em adição, amplitude destas altas
frequências e “Spike Energy” podem de fato decrescer; mas, próximo à falha,
“Spike Energy” usualmente crescerá para amplitudes excessivas.
3.9.5 Cálculo de frequências de falha de rolamento:
-Frequência de pista Interna (BPFI):
Nb Bd
BPFI = (1 + cos θ) x RPM
2 Pd
- Frequência de pista externa (BPFO):
Nb Bd
BPFO = (1 − cos θ) x RPM
2 Pd
- Frequência de elemento rolante (BSF):
Pb Bd 2
BSF = (1 − ( ) (cos θ)2 ) x RPM
2Bd Pd
- Frequência de gaiola (FTF):

1 Bd
FTF = (1 − cos θ) x RPM
2 Pd
Sendo:
Nb = número de esferas ou rolos;
Bd = diâmetro de esferas ou rolos (mm);
Pd = diâmetro primitivo do mancal (mm);
θ = ângulo de contato (graus);
BPFI = Ball Passing Frequency Inner Race (Defeito de pista interna);
BPFO = Ball Passing Frequency Outer Race (Defeito pista externa);
BSF = Ball (Roller) Spin Frequency (Defeito de elemento rolante);
FTF = Fundamental Train Frequency (Frequência fundamental da gaiola);
3.10 Forças hidráulicas e aerodinâmicas:
3.10.1 Passagem pelas Pás:
(Blade Passing Frequency) frequência de passagem de pás = número de pás x

RPM. Esta frequência é inerente às bombas, ventiladores e compressores e,
normalmente, não representa um problema. Contudo, grandes amplitudes
nestas frequências e seus harmônicos podem ser gerados em bombas se a folga
(gap) existente entre as pás e os difusores estacionários não for constante em
toda a circunferência. Também, a frequência de passagem das pás (ou
harmônicos) pode coincidir com uma frequência natural do sistema, causando
altos níveis de vibração. Altas frequências de passagem das pás podem ser
geradas se o anel de desgaste do disco (impeller) agarrar-se ao eixo ou as
soldas nos difusores falharem. Estas frequências também podem ser geradas
por empenos abruptos na tubulação (ou dutos), obstruções que provoquem
distúrbios no fluxo, ou se o rotor da bomba ou ventilador estiver posicionando
excentricamente dentro da carcaça.
3.10.2 Turbulência de Fluxo:
Turbulência do fluxo frequentemente ocorre em sopradores devido a variações

na pressão ou velocidade do ar passando através do ventilador ou dutos. Estes
distúrbios do fluxo causam turbulência que provocará vibração aleatória de baixa
frequência, tipicamente na faixa de 50 a 2000 CPM.
3.10.3 Cavitação:
Normalmente gera altas frequências, aleatória e de banda larga, as quais são,

às vezes, superpostas aos harmônicos da frequência de passagem das pás.
Normalmente indica pressão de sucção insuficiente. Cavitação pode ser

bastante destrutiva aos componentes internos da bomba se não for corrigida ou
evitada. Pode, em particular, provocar erosão no disco ou rotor (impeller vanes).

O ruído característico é de casacão passando pelo interior da bomba.
3.11 Engrenagens:
3.11.1 Espectro normal:
O espectro normal mostra 1x e 2x RPM, juntamente com a frequência de

engrenamento (Gear Mesh Frequency). Esta última comumente será
acompanhada de picos laterais. Todos os picos são de baixa amplitude e
nenhuma das frequências naturais das engrenagens é excitada.
3.11.2 Desgaste nos Dentes:
A chave de indicação de desgaste nos dentes é a excitação da frequência natural

da engrenagem, sendo esta acompanhada de frequências laterais
correspondentes à rotação da engrenagem defeituosa.
A frequência de engrenagem pode ou não ter a sua amplitude modificada,

embora frequências laterais de alta amplitude possam aparecer quando o
desgaste for severo. Estas frequências laterais (à frequência de engrenamento)
podem ser um melhor indicador de desgaste que a própria frequência de
engrenamento.
3.11.3 Carga nos dentes:
As frequências de engrenamento são muito sensíveis à carga. Altas amplitudes

nestas frequências não indicam necessariamente um problema, particularmente,
se os picos laterais permanecem com baixas amplitudes e nenhuma das
frequências natural da engrenagem for excitada. Cada análise deverá ser
executada com o sistema operado à carga máxima.
3.11.4 Excentricidade das engrenagens e folgas nos dentes:
Bastante altas amplitudes das frequências laterais da frequência de

engrenamento, frequentemente, sugerem excentricidade na engrenagem
“Backlash” ou eixos não paralelos, os quais permitem que a rotação de uma
engrenagem “module” a rotação da outra engrenagem. A engrenagem com o
problema é indicada pelo espaçamento das frequências laterais. “Backlash”
inadequado normalmente excita a frequência de engrenamento e a frequência
natural da engrenagem, ambas, as quais, ladeadas pela frequência de 1x RPM.
3.11.5 Desalinhamento da engrenagem:
Desalinhamento da engrenagem quase sempre excita harmônicos de 2ª ordem

ou altos harmônicos da frequência de engrenagem, os quais são ladeados por
frequências de 1x RPM. Frequentemente apresentarão, apenas, pequena
amplitude em 1x frequência de engrenamento. É importante ajustar o
instrumento de análise em Fmax alta o bastante para se observar os harmônicos
da frequência de engrenamento, desde que o transdutor tenha a capacidade
para tal.
3.11.6 Dentes trincados e quebrados:
1
∆= Rotação da engrenagem com dente quebrado ou trincado.
RPM
Um dente trincado ou quebrado gerará uma alta amplitude a 1x RPM desta

engrenagem defeituosa, excitando também a frequência natural da engrenagem
ladeada pela sua frequência de rotação. Isto é mais bem identificado na forma
de onda no tempo, que mostrará picos pronunciados cada vez que o dente com
problema é engrenado.
3.12 Defeitos elétricos:
3.12.1 Excentricidade do estator, lâminas em curto e laminas com

afrouxamento:
Problema no estator gera altas vibrações a 2x frequência da rede (2FL).

Excentricidade no estator produz gap desigual entre rotor e estator, resultando
em vibração muito direcional. Diferenças no gap não deveriam ultrapassar de
5% em motores de indução e 10 % para motores síncronos. “Pés mancos ou
macios” e bases empenadas podem produzir um estator excêntrico. Laminas
com afrouxamento do suporte do estator. Laminas do estator em curto podem
causar aquecimento desigual e localizado, podendo empenar o eixo do motor.
Produz vibrações induzidas termicamente que podem crescer significativamente
com o tempo de operação.
3.12.2 Rotor excêntrico:
Rotores excêntricos produzem um gap rotativo variável entre rotor e estator

resultando em vibrações pulsantes (normalmente entre 2FL e próximos dos
harmônicos da frequência de rotação). Em geral requer “espectro em zoom” para
separar 2 FL e os Harmônicos da frequência de rotação.
Rotores excêntricos geram 2 FL tendo, nas vizinhanças, frequências laterais de

2x frequência de escorregamento (2FS), bem como laterais de 2FS em torno da
frequência de rotação, aparecendo 2 FS em baixa frequência (frequência de
escorregamento (FS) = RPM nominal - RPM real).
3.12.3 Problemas do rotor:
Barras do rotor ou anéis de curto trincados ou quebrados, mau contato entre

barras e os anéis ou laminas em curto produzirão altas vibrações em1x RPM
com 2x frequências de escorregamento nas laterais. Em adição, barras
quebradas frequentemente geram laterais de 2 FS em torno do 3º, 4º e 5º
harmônicos da frequência de rotação.
Barras do rotor soltas (ou frouxas) são indicadas por 2x frequência da rede como
laterais à frequência de passagem das barras do rotor (RBPF) e/ou seus
harmônicos (RBPF = número de barras x RPM).
Em geral causarão altos níveis a 2x RBPF, com apenas uma pequena amplitude
a 1x RBPF.
3.12.4 Problemas de fase:
Problemas de fase devido a conectores quebrados ou frouxos podem causar

vibrações excessivas à 2x frequência da rede (2FL) as quais serão
acompanhadas de frequências laterais em torno de 1/3 da frequência da rede
(1/3 FL).
Níveis em 2 FL podem exceder 1,0 pol/s se não forem corrigidos. Este é,

particularmente, um problema se o conector defeituoso faz contato
esporadicamente e não periodicamente.
4 Sensores de vibração (transdutores):
Como o aparelho responsável pela conversão do movimento mecânico em um

sinal elétrico que possa ser convenientemente amplificado, gravado, exibido e
analisado, o transdutor deve ser adequado para a tarefa, corretamente montado
e completamente entendido.
Uma vez que a força necessária para produzir uma dada resposta varia
significativamente com a frequência, ela também exerce limitações reais nas
medições que podem ser feitas por um transdutor específico.
Transdutores são como janelas através, das quais, porções do espectro de

frequências podem ser observadas. O tipo de máquina, ponto de medição e
características a serem avaliadas, bem como as características, vantagens e
limitações dos transdutores devem ser bem entendidas e consideradas para que
os dados básicos representem a condição real. A adição de equipamento
analítico sofisticado pode diminuir o tempo de análise e aumentar a precisão,
mas não pode melhorar as limitações inerentes à coleta de dados.
4.1 Sensores de deslocamento:
Sensores de deslocamento, como mostrado na Figura 4.1, sem contato,

geralmente operando nos princípios de corrente parasita, tem aceitação geral
para proteção e monitoramento contínuo de condição de máquinas industriais.
De fato, o transdutor de deslocamento sem contato é um sistema compreendido
por um transdutor ou “probe”, um cabo de extensão e um oscilador e
demodulador.
Figura 4.1 – Sensor de deslocamento.

4.1.1 Operação:
O transdutor consiste de uma bobina de fio montada em um plástico ou material

cerâmico não condutor e alojada em um corpo isolado. Em operação, o sensor
é excitado a uma frequência de rádio de, aproximadamente, 1,55 MHz gerada
por um oscilador demodulador (Driver) e transmitido através do cabo de
extensão. Essa excitação produz um campo magnético que é irradiado da
extremidade do sensor.
Dentro da seção do demodulador do Driver, a excitação de frequência de rádio

do sensor é convertida para um sinal de saída de corrente contínua proporcional
a sua amplitude. Quando a extremidade do sensor é colocada próxima de um
material condutor, correntes de Eddy são induzidas na superfície do material
extraindo energia do sinal de excitação do sensor e diminuindo a sua amplitude.
Assim, como a distância da extremidade do sensor ao material condutor varia,
uma voltagem de corrente contínua correspondente é produzida na saída do
oscilador demodulador, que varia proporcionalmente com a distância entre a
extremidade do sensor e o material condutor.
A Figura 4.2 mostra o Diagrama esquemático de um Sensor de Deslocamento:
Figura 4.2: Diagrama esquemático de um Sensor de Deslocamento.
4.1.2 Vantagens e Limitações:
Quando o alvo é uma superfície móvel tal como a periferia de um eixo, o sistema
de medição de deslocamento não pode distinguir entre o movimento do eixo ou
sua vibração de defeitos tais como arranhões, fendas e variações em
condutividade ou permeabilidade. Como consequência, o sinal de saída, ao
contrário de ser vibração pura, é a soma de vibração e todas as variações da
superfície passando abaixo do sensor.
Uma vez que o campo magnético do sensor penetra a superfície do material

observado, qualquer reparo que resulte em uma interface entre dois materiais
(quando o eixo é cromado ou recebe qualquer outra superfície metálica) irá
introduzir distorções no sinal de saída medido por um sensor de deslocamento
por corrente de Eddy.
Outras limitações que caracterizam a utilização deste sensor seriam sua baixa
faixa de utilização e sua comprometida praticidade.
 Mede movimento relativo entre o sensor e o eixo;

 Requer calibração rigorosa;
 Instalado permanentemente na máquina;
 Faixa de utilização: de DC a 1000 Hz;
 Necessita recondicionador de sinais.
4.2 Sensores de velocidade:
Dentro do corpo do sensor, uma bobina conectada à carcaça envolve um imã

permanente suspenso por uma mola. O sistema de suspensão da mola é
projetado para apresentar uma baixíssima frequência natural a fim de que o imã
permaneça estacionário em frequência acima de 8-10 Hz. Um meio
amortecedor, tipicamente, um óleo sintético é, geralmente, adicionado para
exercer um amortecimento crítico na frequência natural do sistema massa mola
e arrastar sua resposta para abaixo de aproximadamente 10 Hz. A Figura 4.3
apresenta de maneira esquemática o sensor de velocidade.
Figura 4.3 – Sensor de velocidade.
4.2.1 Operação:
Quando o sensor de velocidade é conectado a uma superfície vibratória, o

movimento relativo entre o imã estacionário faz com que as linhas de fluxo
magnético do imã permanente “cortem” a bobina, induzindo nela uma voltagem
proporcional à velocidade de vibração. Assim, um sensor de velocidade que
pode ser usado diretamente com equipamentos de análise ou monitoramento
sem qualquer condicionamento adicional de sinal.
A curva de resposta de sensibilidade versus frequência de um sensor de

velocidade é limitada a baixas frequências pela primeira frequência natural
criticamente amortecida. Em altas frequências, sua resposta é limitada pela
quantidade de movimento necessário para vencer a inércia do sistema bem
como pela presença de frequências naturais de ordem superior. Na prática, um
sensor de velocidade típico é limitado entre as frequências de aproximadamente
10 a 1500 Hz. Naturalmente, alguns operarão com precisão a frequências
menores e alguns irão operar precisamente a frequências mais altas, entretanto,
as limitações básicas permanecem.
Devido ao fluido de amortecimento, um sensor de velocidade pode ser limitado

a operar dentro de uma faixa relativamente estreita de temperatura. Existem, no
entanto, unidades especiais disponíveis capazes de operar em temperaturas
superiores a 250º C.
4.2.2 Vantagens e Limitações:
Embora o sensor de velocidade possa produzir um sinal de alto nível e baixa

impedância a frequência em torno da rotação de máquinas industriais típicas, ele
é um aparelho eletromecânico com partes que podem danificar ou falhar.
Consequentemente, os sensores de velocidade têm, gradualmente, sido
evitados em aplicações em que rusticidade e ambientes hostis são
predominantes. O sensor de velocidade, entretanto, tem mantido uma posição
favorecida no uso com equipamentos portáteis de monitoramento e análise,
principalmente utilizados em áreas de montagem, onde não são requeridos
cabos especiais ou condicionamento de sinal sofisticado e quando o sinal é
facilmente integrado eletronicamente para fornecer leituras de deslocamento.
 Faixa de Resposta: 10 - 1000 Hz;

 Calibração varia com orientação e temperatura;
 Não necessita de condicionador de sinais;
 Leitura direta em unidades de velocidade;
 Excelente relação sinal-ruído;
 Robusto;
 Grande Tamanho e Peso;
 Limitado em Frequência e Temperatura;
 Lenta Evolução Técnica;
 Relativamente Caro;
4.3 Sensores de aceleração:
Um acelerômetro é um sensor eletromecânico que produz em seus terminais de

saída uma voltagem ou descarga que é proporcional à aceleração à qual é
submetido. Acelerômetros exibem melhores características gerais que qualquer
outro tipo de sensor de vibração e são geralmente preferidos para medições
abrangendo uma larga faixa de frequências. A Figura 4.3 apresenta de maneira
esquemática o sensor de velocidade.
4.3.1 Acelerômetro Piezoelétrico:
Figura 4.4 – Sensor de aceleração piezoelétrico.
O componente principal deste acelerômetro é seu elemento piezoelétrico que é

usualmente feito de uma cerâmica piezoelétrica artificialmente polarizada. Esses
elementos piezoelétricos têm a propriedade de produzirem uma descarga
elétrica que é diretamente proporcional à tensão e, consequentemente, à força
aplicada quando solicitado à tração, compressão ou cisalhamento. Em projetos
de acelerômetros, os elementos piezoelétricos são arranjados de tal forma que
eles sejam submetidos a uma carga na forma de uma massa ou um conjunto de
massas e, ainda, de uma mola ou anel pré-tensionado. Toda essa montagem é
assentada em uma base, com o sistema massa mola preso ao topo e protegida
por um invólucro protetor resistente.
Quando submetidos à vibração, as massas exercem uma força variável sobre os

elementos piezoelétricos que é diretamente proporcional à vibração. Para
frequências que se situem bem abaixo da frequência de ressonância da
montagem, a aceleração das massas será idêntica à aceleração da base e o
nível do sinal de saída será proporcional à aceleração a que o acelerômetro foi
submetido.
As tensões e as deformações resultantes do elemento piezoelétrico podem ser

cisalhamento da espessura, cisalhamento superficial, compressão da espessura
e compressão transversal. O projeto e denominação de acelerômetros variam de

acordo com o modo de deformação.
4.3.2 Acelerômetro Micromecânico Capacitivo:
A Figura 4.3 apresenta de maneira esquemática o sensor de aceleração

micromecânico capacitivo. Este tipo de sensor está sendo amplamente utilizado
e consiste de duas placas paralelas, sendo uma placa presa a um substrato e a
segundo suportada por uma barra de torção. Quando o conjunto é submetido a
uma aceleração a placa suspensa movimenta-se em relação à placa presa ao
substrato e com isso a capacitância entre elas varia. A variação de capacitância
é medida e fornece o valor de aceleração no qual o conjunto foi submetido.
Figura 4.5 - Acelerômetro Micromecânico Capacitivo.
Como vantagens deste tipo de acelerômetro pode-se citar:
 Preço menor com melhor serviço;

 Desempenho;
 Sem saturação do sensor;
 Sem ruído de cabo coaxial;
 Sem flutuação;
 Teste próprio;
Todo o conjunto do elemento sensor deste equipamento possui as seguintes

dimensões:
 800 mícrons comprimento;

 400μ largura;
 5μ espessura.
5 PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA:
O Programa de Manutenção Preditiva, com base no controle de vibração, parte

do principio de que toda máquina vibra e tanto maior é a vibração quanto maior
é o defeito que a está causando. Assim, fazendo-se medições periódicas de
vibração num determinado equipamento e registrando-se os valores obtidos,
pode-se acompanhar o desenvolvimento de um defeito e fazer a manutenção
corretiva quando estes valores atingirem limite pré-determinados. Com isso,
obtém-se uma série de vantagens em relação às técnicas convencionais de
Manutenção (Corretiva e Preventiva):
 O equipamento é parado antes que ocorra a falha, evitando-se que os

danos sejam mais graves. Com isso, é minimizado o custo com peças de
reposição e tempo de parada. Em alguns casos, em que este controle não
é feito, as falhas podem ser tão catastróficas que se torna necessário
substituir toda a máquina;
 Evitam-se paradas de emergência que, em alguns processos, ocasionam
graves problemas operacionais;
 Possibilita uma programação de parada com antecedência, permitindo a
aquisição de peças sobressalentes e previsão de pessoal necessário;
 Evita-se parar o equipamento em bom estado, apenas por atingir um
período pré-determinado para manutenção. Por meio de
acompanhamento dos níveis de vibração, pode-se garantir a continuidade
operacional do equipamento até que o reparo se torne realmente
necessário. A revisão geral do equipamento, depois de determinado
tempo de funcionamento, além de ser onerosa, é ineficiente, visto que a
máquina pode entrar em colapso antes do tempo previsto ou, por outro
lado, poderia estar em condições de trabalhar por vários anos sem
problemas. E, o que é pior, ao se abrir uma máquina que está funcionando
bem, corre-se o risco de introduzir defeitos;
 Possibilita o aumento da vida útil total do equipamento, visto que os níveis

de vibração serão mantidos dentro de limites toleráveis para cada classe
de equipamento, reduzindo assim o desgaste de seus componentes;
 Assegura o controle de qualidade de produtos ou serviços que dependem
diretamente do bom funcionamento do equipamento;
 Contribui para reduzir os níveis de ruído do equipamento, visto que toda
fonte de vibração é também uma fonte de ruído. Com isso, consegue-se
melhorar o ambiente de trabalho, reduzindo a fadiga do pessoal e,
consequentemente, aumentando a produtividade.
Este programa compõe-se essencialmente de três fases que são: a detecção, a

análise e a correção do problema.
Um programa efetivo usando medidas e análise de vibrações para detectar e

diagnosticar problemas mecânicos requer cuidadoso planejamento e
implantação. Sete etapas principais que conduzem a um programa bem
sucedido estão colocadas nos tópicos que se seguem.
5.1 Listar as máquinas críticas a serem incluídas no programa:
Embora esta etapa possa parecer elementar, a listagem de máquinas

específicas a serem incluídas em um programa inicial é extremamente
importante para estabelecer um objetivo realístico.
Por diversas vezes, programas foram iniciados em que o objetivo seria incluir,
virtualmente, todos os equipamentos rotativos na empresa. Normalmente, no
início do programa deverá haver disponível apenas um instrumento de medição
e análise de vibração e poucas pessoas treinadas em seu uso. Neste caso, seria
impossível lidar com 2.000 pontos de medição em máquinas rotativas. Assim, no
início do programa o equipamento e mão de obra disponível devem ser levados
em consideração e uma listagem de máquinas críticas adequadas. Seria melhor
iniciar com, digamos, 15 a 20 máquinas e observar os resultados positivos para
se adquirir conhecimento, experiência e confiança no programa. Este, justificado
desta maneira, poderá então ser estendido naturalmente para outras áreas da
empresa com equipamento (instrumentação) adicional e mais pessoas

treinadas.
De outra forma, se os objetivos são muito elevados logo de início, será

impossível manter medições periódicas e análise posterior. Como resultado,
quebras nos equipamentos continuarão a ocorrer e as pessoas logo perderão a
confiança na ideia e poderão abandonar o projeto.
Máquinas incluídas no programa deverão ser aquelas críticas à produção ou

como suporte à produção. Certamente, máquinas envolvidas em processos
contínuos e aquelas com um histórico de altos custos de manutenção deverão
ser incluídas.
5.2 Estabelecer níveis aceitáveis de vibração para as máquinas:
Limites de vibração deverão ser estabelecidos para cada máquina para se prover
um aviso seguro do problema tal que as providencias possam ser tomadas antes
que a falha ocorra. Contudo, é impossível estabelecer limites absolutos de
vibração pra uma máquina os quais, se excedidos, resultarão em falha imediata.
Desenvolvimento de falhas mecânicas mais as numerosas variáveis envolvidas
em instalações de máquinas diferentes são muito complexos para se fixar os
limites. Assim, os limites de vibrações selecionados tem simplesmente a
intenção de indicar que a máquina em questão está desenvolvendo um problema
e alertar que maiores atenções são requeridas.
Como uma regra geral, se o aumento da vibração for maior que 2 vezes o nível
normal, ou se a vibração exceder os limites recomendáveis pelo fabricante da
máquina, então ação imediata deverá ser tomada pra identificar e corrigir a
causa. Na ausência de histórico de vibração ou recomendações do fabricante,
as cartas de severidade de vibrações apresentadas nas figuras 39 a 42 devem
ser utilizadas como um guia pra se estabelecer um programa.
5.3 Determinar a condição das máquinas e o nível normal de vibrações:
Desde que a condição mecânica de uma máquina não é conhecida inicialmente,

necessária se faz à medida de vibrações e comparar as leituras observadas com
os níveis aceitáveis pré-estabelecidos. Estas leituras iniciais das vibrações
podem ser tomadas utilizando-se um medidor de vibrações portátil ou um
analisador de vibrações. Inicie tomando medidas não filtradas (ou globais) da
velocidade de vibração, nas direções horizontal, vertical e axial de cada mancal
(fig. 44). Se a máquina não tiver problemas significativos, um nível baixo de
vibrações será encontrado em todos os pontos de medição.
Se as leituras globais de velocidade forem baixas, isto é um indicativo de que a

máquina está operando em boas condições. Estas medidas globais deverão ser
anotadas em uma folha de registros (data sheet).
5.4 Selecionar os pontos de medidas periódicas de vibração:
Um Programa de Manutenção Preditiva efetivo estabelece medidas periódicas

de vibrações para se detectar problemas nos estágios iniciais. Contudo, os
pontos selecionados deverão ser aqueles que facilmente indicam um aumento
da vibração quando o problema ocorrer.
A maioria das máquinas possuem seus problemas peculiares. Por exemplo,

ventiladores e sopradores são sujeitos ao desgaste abrasivo, assim este tipo de
equipamento deverá ser observado quanto ao incremento de vibração devido ao
desbalanceamento. De outra forma, uma bomba é mais suscetível a desenvolver
um desalinhamento devido a variações de temperatura, carga e outros fatores
durante sua operação normal. Assim, os pontos selecionados para se tomar às
medidas periódicas de vibração deverão ser escolhidos com base no tipo de
defeito mais comum a que o equipamento está sujeito.
Geralmente esses pontos podem ser determinados avaliando-se as leituras

globais registradas em folha. Normalmente inclui um ponto de medida em cada
componente (motor, caixa redutora, etc.) do sistema.
Para máquinas equipadas com mancais antifricção (rolamentos), medidas

periódicas deverão ser tomadas em cada mancal para assegurar uma detecção
efetiva de falhas incipientes do mancal.
Cada ponto deverá ser marcado com tinta para assegurar que as medidas
subsequentes sejam feitas exatamente no mesmo lugar. Não é recomendável
que a marca seja feita com um punção.
Após a marcação dos pontos selecionados, uma assinatura da máquina

(“baseline”) deverá ser feita em cada ponto.
As informações contidas nesta assinatura fornecem dados úteis tais como:
 Revela a presença e a importância de vibrações de fundo (de outras

máquinas);
 Revela a presença de frequências muito baixas ou muito altas, as quais
podem requerer que as medidas sejam efetuadas em unidades de
deslocamento e/ou aceleração, em adição à velocidade;
 Identifica componentes na máquina que estão contribuindo para a
vibração, o que poderá auxiliar na escolha dos pontos e intervalos de
medição. Por exemplo, se a assinatura revela níveis baixos, vibração no
mancal de lata frequência, o rolamento deverá ser monitorado com
medidas frequentes. Inversamente, se a vibração é toda em baixa
frequência, indicando apenas um pequeno desbalanceamento ou
desalinhamento, um intervalo entre medições mais longo é desejável;
 Prover um banco de dados para comparação dos defeitos das máquinas.
Onde medidas periódicas revelam um aumento significativo na vibração,
uma segunda assinatura tomada no mesmo ponto, comparada com a
original, apontará facilmente a razão do incremento da vibração.
5.5 Selecionar a periodicidade de medições:
Obviamente, o objetivo das medições periódicas é detectar o problema no seu

estagio inicial. Assim, o intervalo entre medições deverá ser curto o bastante
para prover razoável segurança de que o problema desenvolvido não deixará de
ser observado. De outra forma, seria antieconômico programar inspeções

(medições) muito frequentes.
Máquinas de alta rotação (compressores centrífugos, turbinas a gás e a vapor,

etc.) frequentemente requerem inspeções diárias, razão pela qual, em geral, são
monitoradas continuamente.
Compressores centrífugos, compressores de fluxo axial e máquinas similares

normalmente requerem inspeções semanais. Bombas, ventiladores, sopradores
e similares são usualmente inspecionados semanalmente. Em qualquer caso, o
melhor indicativo a ser usado para especificar o intervalo de inspeções é o
registro histórico de manutenção da máquina. Se as falhas têm sido frequentes,
então, obviamente, as inspeções deverão ser frequentes. Se o intervalo for
questionável, inspeções frequentes deverão ser feitas durante os estágios
iniciais do programa e o intervalo será aumentado ou decrescido para máquinas
individuais baseado nos dados acumulados.
5.6 Iniciar um sistema simples de banco de dados:
A documentação necessária para um programa efetivo de análise e

monitoramento das vibrações não necessita e nem deve ser complicada.
A assinatura (“baseline”) da máquina é extremamente valiosa pelas informações

nela contidas. Portanto, é um documento imprescindível a todas as máquinas
analisadas.
5.7 Treinar pessoal adicional para conduzir o programa:
Mecânicos de manutenção, operadores de máquinas, eletricistas e outros que

tomarão medidas periódicas deverão estar familiarizados com o programa e o
que lhe significa para o trabalho. Em adição, um treinamento abreviado contendo
os princípios básicos de vibração e medições de vibrações deverão ser
conduzidas tal que os envolvidos nas inspeções periódicas entendam e
apreciem o significado e importância de suas atribuições. Este aspecto de
treinamento de pessoal pode normalmente ser completado em meio expediente
ou menos, incluindo instruções práticas no uso do medidor de vibrações,

aplicação do transdutor (posicionamento) e outras informações úteis. Esse
treinamento pode incluir engenheiros, supervisores gerais, gerentes, etc.
Um treinamento mais aprofundado envolverá os tipos específicos de problemas

em dinâmica de rotores, como detectá-los e como corrigi-los. Análise de
vibrações requer, sobre tudo, paciência, persistência e um forte desejo de se
executar um bom trabalho.
Para o sucesso do plano, o pessoal de manutenção e operação deverá estar

afinado com os objetivos, razão pela qual os elementos de ambas as áreas
deverão ser treinados conjuntamente.
Apesar de não ser citado como uma das etapas principais, por ser obvio, a
aquisição de instrumentos em quantidade suficiente e com boa qualidade é a
condição “sine qua nom” para o início do programa.
6 PROCEDIMENTOS PARA O MONITORAMENTO DA CONDIÇÃO:

Apostila de Análise de Vibrações - Rev2

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Treinamento de Analista I

Segundo norma ISO18436

Data Autor Versão Descrição Status

3.3 Eixo Empenado: .................................................................................. 27

4.1.2 Vantagens e Limitações: ..................................................................................... 45

O estudo das vibrações é de fundamental importância para a engenharia

O investimento em manutenção preditiva garante um excelente retorno

A manutenção preditiva por análise de vibrações é, hoje, uma técnica bastante

A filosofia da manutenção PROATIVA estabelece que as causas de defeitos

A modalidade de manutenção voltada para condição do equipamento, também

A identificação de falhas em equipamentos mecânicos utilizando análise de

Apesar da utilização amplamente difundida, essa técnica também é conhecida

Preocupadas com a segurança operacional de suas instalações, as empresas

Os avanços da inteligência artificial, tal como aqueles aplicados nos sistemas

1.1 Uma Breve História da Vibração:

Os tópicos que se seguem apresentam uma breve cronologia sobre a análise de

As pessoas se tornaram interessadas em vibrações quando os primeiros

• Pitágoras de Samos (cerca de 570-497 AC):

– Método racional de medir frequências sonoras (origem do

– Experiências com martelos, cordas, tubos e placas - primeiro

– Frequências naturais são propriedades dos sistemas;

– Frequência natural de uma corda é inversamente proporcional ao

– Frequência natural da vibração longitudinal de uma coluna é

– Mudava a frequência natural de recipientes colocando água dentro

– Hipasos (um discípulo de Pitágoras que, se diz, tenha sido morto

• Culturas grega e chinesa – isocronismo do pêndulo - Aristófanes (450-388

• Heródoto (cerca de 484 a 425 a.C.) - transdutor de vibração (um escudo

• Sismógrafo - China 132 d.C. Zhang Heng - pêndulo de 3 m de

• Galileu Galilei (1564-1642) (Pisa):

– Relação entre o comprimento do pêndulo e o seu período de

– Ressonância entre dois corpos, conectados por algum meio de

– Relações entre densidade, tensão, comprimento e frequência de

– Tonalidade sonora e a frequência da vibração do elemento

• Robert Hooke (1635-1703) (Londres):

– Mesmas relações entre tonalidade e frequência;

– Lei da Elasticidade (1676).

John Wallis (1616-1703) (Ashford, Ing) e Joseph Sauveur (1653-1716) (La

– Observaram, independentemente, o fenômeno das formas modais

– A Sauveur são creditados os termos fundamental para a frequência

• Daniel Bernoulli (1700-1782) (Groningen, Holanda):

– Princípio da superposição linear de harmônicas;

– Equação diferencial da vibração lateral de barras prismáticas para

• Leonhard Euler (1707-1783) (Basiléia, Suíça):

– Equação diferencial da vibração lateral de barras prismáticas para

• Charles Augustin Coulomb (1736-1806) (Angoulême, França)

– Estudos teóricos e experimentais sobre as oscilações torcionais de

• Ernst Florenz Friedrich Chladni (1756-1827) (Wittengerg, Alemanha):

– Método de espalhar areia sobre uma placa vibratória para

• Em 1809, a Academia Francesa convidou Chladni para dar uma

• Outubro de 1811, somente Marie-Sophie Germain (1776-1831) (Paris,

• Outubro de 1813. Sophie Germain novamente se apresentou com a forma

• Em 1816, Sophie Germain conseguiu ganhar o prêmio, apesar dos juízes

• As condições de contorno corretas foram apresentadas apenas em 1850,

• John William Strutt, (3º Lord Rayleigh) (1842-1919) (Langford Grove,

– A Teoria do Som, 1877.

– Método de Rayleigh - determinação da frequência fundamental de

– 1902 - estudo da vibração torcional no projeto de eixos propulsores

– 1909 - absorvedor dinâmico de vibração (1911 Device for damping

• Aurel Boleslav Stodola (1859-1942) (República Checa):

– Método de análise de vibrações em vigas e pás de turbinas.

• Stephen Timoshenko (1878-1972) (Ucrânia) e Raymond David Mindlin

– Teorias de vibração em vigas e placas.

• Vibrações não lineares: