Alcançando o Downtime ZERO

A corrida 24h

24h
A vida dentro da indústria parece uma maratona, mais ainda
se você está no setor da manutenção. As máquinas que agora
funcionam 24 horas por dia, 7 dias por semana, não dão descanso
aos responsáveis por garantir que elas nunca parem.

O chão de fábrica se tornou nossa segunda casa e as rotinas de

trabalho se tornaram uma corrida contra o tempo para “apagar
incêndios”. Mas como mudar esse cenário para os próximos anos?

Este guia tem como objetivo apresentar soluções práticas para

os problemas mais urgentes na manutenção de máquinas e
equipamentos.

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Possível falha
Em que ponto da Curva PF o seu equipamento está operando? Você está usando técnicas proativas para identificar falhas
em estágio potencial (Ponto P) ou realizando manutenção corretiva após uma falha funcional (Ponto F)?

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Um entendimento completo da Curva PF e de atividades associadas é de

vital importância. A única maneira de evitar uma “falha catastrófica” é dar
prioridade às ações em pontos de falha potencial. Isto é o mesmo que dizer
que existe um modo de falha ou “sintoma”, qualquer alteração na forma de
funcionamento do equipamento. Estando na fase inicial, este tipo de falha não
compromete completamente a condição do ativo, mas diminui o desempenho
a cada minuto que passa.

Caso nenhuma intervenção de manutenção seja feita no período em que o

equipamento estiver emitindo estes sinais, há grande possibilidade de que
estas pequenas falhas se transformem em uma falha funcional. Neste cenário,
o equipamento sofre uma parada e se torna incapaz de desempenhar sua
função. Ou seja, o sistema é incapaz de atender a um padrão aceitável de
operação ou demanda dentro da empresa.

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Exemplos de falhas potenciais em bombas,

ventiladores, compressores e turbinas:

• Elevação no nível de temperatura dos • Queda de fluxo;

rolamentos;
• Queda de pressão.
• Elevação nos níveis de vibração;

• Elevação nos níveis de ruído;

Exemplos de falhas funcionais em bombas,

ventiladores, compressores e turbinas:

• Eixo completamente imobilizado e sem • Quebra do selo mecânico;

transmissão de torque;
• O rotor não exerce pressão
• Perda total de pressão de fluxo; sobre o fluido.

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Para melhorar a Curva PF, são utilizadas técnicas de manutenção preditiva que analisam a condição de saúde das máquinas

quando atingem o ponto P, identificando “sintomas” em tempo real para que o ativo não perca desempenho até o ponto de falha

crítica. Isto proporciona uma previsão mais eficaz dos custos, reparos e longevidade em todos os níveis de vida útil do equipamento.

Possíveis defeitos que podem ser identificados

na análise de vibração:

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Cinco grandes fontes de falhas:

- Defeitos provenientes da matéria prima - 21%

29% dos DEFEITOS - Defeitos na operação da máquina - 29%

são causados pela

- Defeitos no reparo de equipamentos

durante manutenção - 21%

MANUTENÇÃO - Defeitos devidos a peças de reposição, materiais

e consumíveis utilizados em reparos - 8%

- Defeitos devidos ao projeto ou seleção

de equipamento -21%

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sumário
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O peso da
Manutenção
O downtime vem em diferentes formas e seu significado difere dependendo
de onde estamos na cadeia de valor.

Além de custar tempo e dinheiro, o tempo de inatividade também sufoca

todo tipo de perspectiva dentro de uma empresa.

Que estratégias sua empresa está usando para eliminar o downtime?

Está adotando iniciativas preditivas ou ainda está em uma dinâmica de
“quebra e conserta”?

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A interferência da manutenção ocorre quando pequenas paradas e

Peso no velocidade de resposta lenta, quando somadas ao final de cada turno,

trazem grandes perdas. Estas circunstâncias fazem com que a máquina

Desempenho tenha que reiniciar mais do que o necessário, causando perdas até
atingir sua capacidade total.

Alguns problemas de fabricação, defeitos de instalação, montagem

Peso na incorreta e componentes inadequados podem levar a paradas

constantes para reparos, principalmente no início e final da vida útil

Qualidade do equipamento, prejudicando a qualidade do produto.

Estes defeitos são frequentemente escondidos devido a uma falta de

rotinas de inspeção ou manutenção eficaz.

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BENEFÍCIOS PERDIDOS:

A quantidade de dinheiro que a

Peso na
empresa deixou de receber quando
o processo de produção parou.

Disponibilidade CUSTOS OCULTOS:

A compra de peças de reposição

Quando as paradas são inesperadas, podem causar ainda mais prejuízos. Estas
em um momento emergencial,
situações podem ter várias causas. A principal é a falta de estratégias de manutenção
a quantidade de mão-de-obra
preventiva e preditiva. O excesso de paradas para corretivas emergenciais é um
comprometida com o reparo, e
grande problema dentro das empresas, afetando significativamente a disponibilidade
improdutividade, pode impactar
das máquinas, fazendo com que a organização perca dinheiro das seguintes formas:
consideravelmente qualquer
controle financeiro de uma
organização.

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Nunca deixe chegar

neste ponto! Custo de Reparo

O custo de investimento
de implementar um plano
de manutenção é muito
menor do que o custo de
reparar equipamentos para
colocá-los novamente em
funcionamento.

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Alcançando o Downtime ZERO

fatores importantes
para eliminar o
Downtime
Não se pode gerenciar
o que não se pode medir

As operações e a manutenção são frequentemente

80% das instalações comerciais não

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citadas como os custos mais controláveis dentro
estão detectando ou estão detectando
de uma empresa. No entanto, mais de 82% das
incorretamente os verdadeiros custos de
empresas tiveram paradas não programadas nos
tempo de inatividade.
últimos 3 anos (e cada parada durou em média 4
horas e custou US$ 2 milhões por operação).

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55% das empresas não exploram todo o
potencial dos dados que coletam.
O fator “Mobile” torna a vida
dos técnicos mais fácil
Quando um dispositivo móvel é usado no chão de fábrica,
gera um aumento de 22% na produtividade. Relatar falhas
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e fazer inspeções com um dispositivo móvel permite que
sua equipe de manutenção tenha uma melhor visão dos
problemas, e assim pode corrigi-los mais rapidamente.
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Alcançando o Downtime ZERO
É necessário o uso de IA se você
quer eliminar o Downtime
A Inteligência Artificial não só pode melhorar muito a
identificação de onde e quando ocorre o Downtime,
mas também pode eliminá-lo, dando às equipes de
manutenção uma visão automática e precisa sobre a
condição do equipamento para evitar que uma falha
ocorra.
Equipes de manutenção e operações que usam
um CMMS recuperam até 652% do dinheiro
investido.

McKinsey estima que até 2025, processos
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relacionados à Indústria 4.0 serão capazes
de reduzir custos da manutenção de
equipamentos entre 10% e 40%.
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Alcançando o Downtime ZERO
Da preocupação
à prevenção
As tecnologias de Internet das Coisas (IoT) e
Inteligência Artificial, quando aliadas ao alto nível de
monitoramento de processos, transformam a tomada
de decisões em operações fáceis, rápidas e assertivas.
Quando tudo isso é somado à gestão da manutenção,
o Downtime pode ser reduzido em mais de 25% e a vida
útil do equipamento pode ser prolongada em mais 5
anos, reduzindo drasticamente os custos.
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Deixe de
apagar
Incêndios
Mude o ciclo de operações
“Se falhar, então eu conserto”.

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Sistemas CMMS
agora são acessíveis!
Sua empresa utiliza planilhas e formulários em papel, ou usa um sistema de
gestão da manutenção assistido por computador?

Um Sistema de Gestão da Manutenção Gerenciado por Computador (CMMS)

é um software que armazena dados sobre a manutenção realizada em ativos.

O CMMS elimina a necessidade de planilhas manuais, consolidando toda a

manutenção em um só lugar e de forma digitalizada.

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Preencher planilhas
em papel é uma
grande fonte de
perda de tempo

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Fácil de usar para os técnicos

Essencial para os gestores

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Ordem de Serviço Ordem de Serviço Os dados Insights
é criada é concluída são processados são emitidos

Uma ordem de serviço é O técnico analisa a ordem de Os dados são analisados O software executa relatórios
designada a um técnico e serviço com os novos dados e processados pela que revelam quais ativos
a um ativo específico (peças utilizadas, custos, Inteligência Artificial necessitam mais atenção,
manutenção realizada, etc.) produtividade dos técnicos e
custos de manutenção.
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Não se afogue A maioria das falhas ocorre em função do tempo,

em que a probabilidade de ocorrência será

em uma
diferente de acordo com as fases do ciclo de vida,
tanto das máquinas como de uma operação. A
curva que demonstra essa probabilidade de

banheira
falha ao longo do tempo é conhecida como a
curva da banheira.

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Geralmente, o equipamento tem uma alta

taxa de falhas no início de sua vida útil, devido
a problemas de fabricação, instalação
inadequada, componentes defeituosos
ou montagem incorreta. À medida que o
tempo passa e essas falhas são corrigidas, o
equipamento entra em um nível de estabilidade,
com uma taxa de falhas constante. Após um
certo período de tempo, dependendo das
condições de uso e agressividade do ambiente
em que o equipamento está localizado, a taxa de
falhas começa a aumentar devido ao desgaste
dos componentes.

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Intervenção
preventiva
O fato de os ativos terem uma fase de mortalidade
infantil esclarece algo que pode, à primeira vista,
parecer contraditório. Manutenção preventiva pode
aumentar a taxa de falhas dos equipamentos.

Quando o equipamento ainda se encontra na fase

adulta, uma intervenção realizada em um bom
momento, ainda que prolongue a vida útil do ativo,
expõe-no a uma taxa de falha mais alta devido à
mortalidade infantil.

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IOT na
Indústria 4.0
Uma das maiores vantagens para a integração de IoT
é sem dúvida a Manutenção Preditiva. Este sistema
tira as equipes de manutenção do estado de alerta
constante e permite que os gestores criem uma
organização eficaz nos momentos mais oportunos,
reduzindo ao mínimo o tempo de inatividade.

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A chave para
Manutenção Preditiva
Vibração
A maioria dos ativos hoje conta com peças móveis que geram
atrito e consequentemente vibração. O sensor de vibração é uma
das opções mais úteis quando se trata de escolher como captar
dados, devido à possibilidade de implementar seu uso em uma
grande variedade de equipamentos. Um amplo banco de dados
permite que o software, com a ajuda da Inteligência Artificial, seja
mais preciso no momento dos alertas, oferecendo informações
confiáveis e assertivas.

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Temperatura
Muitas indústrias, incluindo a automotiva, petroquímica e
aeroespacial, usam sensores de temperatura como parte
da manutenção preditiva. A maioria dos equipamentos
opera sob regimes específicos de temperatura; é, portanto,
importante monitorar as tendências de temperatura a fim
de detectar problemas nas máquinas.
Ruído
O sensor de som possibilita a detecção de ruídos no ambiente
que podem ser então ser processados e utilizados para
executar tarefas com a ajuda de microcontroladores. Eles
são amplamente utilizados em sistemas automotivos com
alarmes e sinalização.
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Fluxo
Com sensores de fluxo é possível medir a vazão de fluidos
em uma variedade de processos. Por exemplo, o fluxo
de água em tubos, bem como nas entradas e saídas
de bombas. Desta forma, os vazamentos ou falhas são
detectados em um estágio inicial e uma parada não
planejada de uma de uma máquina ou mesmo de um
sistema será evitada.
Tensão e corrente
Os sensores de tensão e corrente podem ser usados para
monitorar a qualidade da energia que está entrando no
equipamento, bem como o fator de potência. Isto lhe
permite analisar o tempo de funcionamento e o custo
da energia do ativo.
 Alcançando o Downtime ZERO

Não automatize
o Caos
Uma vez que a eficiência da integração entre
processos e informações é baseada na eliminação de
desperdícios, a manutenção preditiva é apresentada
como base do Pensamento Lean.

Este conceito foi desenvolvido com o objetivo de evitar

ao máximo o tempo de espera, transporte, ausência
ou excesso de estoque e correção de defeitos.

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Máquina com
Esta máquina funcionará Esta máquina está previsão de falha
por mais alguns meses! próxima da falha! em 15 dias!

Otimista Pessimista Pensamento LEAN

Se arrisca ao ponto de estar
suscetível a falhas inesperadas em
equipamentos.
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Troca componentes sem necessidade, Antecipa falhas utilizando
causando interferências no rendimento um software para gestão e
do equipamento. monitoramento de ativos para
saber exatamente quando realizar
a intervenção.
 Alcançando o Downtime ZERO

A gestão Lean surgiu como um meio fundamental para

transformar a gestão da manutenção e melhorar o
aproveitamento do potencial humano.

Ferramentas Lean realizam inspeções automáticas

que melhoram o processo de coletar dados para a
aprendizagem de engenheiros e operadores, acelerando
a detecção de falhas e reduzindo a quantidade de
quebras.

Como são realizadas as estratégias de gestão de

ativos na sua empresa? Estão usando sensores para
monitorar a condição dos equipamentos e adotando um
pensamento Lean para reduzir os custos ao máximo?

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Fale com um especialista