UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES – CAMPOS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

Rafael da Silva Santos Monteiro

Renato Andre da Costa Nascimento

Usinagem a jato d’água

Campos dos Goytacazes

Abril de 2023
1 – Introdução

Foi iniciado pelo Dr. Norman C. Franz da Universidade de Columbia (EUA) que adquiriu
a primeira patente do corte por jato de água em alta pressão em 1968. Ele era engenheiro
florestal, e com o intuito de buscar novas maneiras de cortar toras de madeira,
estudando a água em alta pressão para ser ferramenta de corte, patenteando assim
sua ideia como jato d’agua. Dando continuidade à sua ideia, nos anos 70, e se engajou
na área de pesquisa e desenvolvimento em tecnologia de usinagem por jato de água,
projetando ainda no início da década de 70 a primeira bomba de ultra pressão, sendo o
primeiro sistema de corte por jato de água comercialmente viável. No ano de 1983 com
o intuito de ser mais eficiente e ter a possibilidade de cortar uma maior gama de
materiais foi adicionado a água pressurizada abrasivos o que fez com sua gama de
aplicação fosse aumentada consideravelmente.

Figura 1 – Dr. Norman Charles Franz Engenheiro Florestal.

2 - Funcionamento

Existem basicamente duas maneiras de se gerar o jato de água, uma bomba de

pistão, ou uma bomba intensificadora ou conjunto dessas. Normalmente para o corte
utiliza-se bombas intensificadoras. Uma vez que apresentam altos níveis de vazão e
menor pressão do jato, bombas de pistão acopladas diretamente ao bico são
normalmente utilizadas para operações de limpeza em concreto, metal, paredes etc..
As bombas intensificadoras caracterizam-se por apresentar elevados níveis de pressão
com vazões baixas, da ordem de 2 a 4 l/min. O esquema de um equipamento para
corte por jato de água é apresentado na figura abaixo.

Figura 2. Sistema de corte com jato d’água.

Como os bicos são submetidos a elevados níveis de pressão e desgaste, o

orifício de saída é construído em safira ou em diamante, por serem materiais de
elevada dureza. Bico para corte com água pura possui um canal alongado de modo a
permitir um jato coerente. A adição de abrasivo exige que o bico apresente uma
câmara de mistura e um sistema de controle de injeção do abrasivo.
2.1 – Jato de água puro

O jato de água puro corta materiais leves como junta, espuma, plástico, papel,
fralda descartável, isolamento, placa de cimento, interior automotivo, carpete e
alimentos.

2.2 – Jato de água com abrasivo

O jato de água abrasivo é similar ao jato de água puro, mas, após a criação do
jato de água puro, o abrasivo é puxado para o cabeçote através de um vácuo venturi,
misturado com água e, então, o fluxo do jato de água com abrasivo resultante pode
cortar materiais duros, como metal, cerâmica, pedra, vidro e compósito.

2.2.1 - Tratamento da água

Primeiro passo é o tratamento da água, onde ela precisa ser filtrada para não
restar impurezas e assim não entupir o bico de corte, não afetando assim o
desempenho e a manutenção do sistema de alta pressão.

Figura 3. Sistema de corte com jato d’água.

2.2.2 - Elevação da pressão da água

A segunda parte é a elevação da pressão da água, onde bombas potentes

elevam a pressão da água a aproximadamente 4.000 bar, a água pressurizada é
armazenada em um acumulador, onde é regularizado o fluxo de saída do fluído, até ser
levada por tubulações aonde chega em um bocal feito de safira.

Figura 4. Bomba de pressão de água.

2.2.3 - Agregação do abrasivo

Depois temos a agregação de material abrasivo, que permite que materiais mais
duros sejam cortados mais rapidamente com a aceleração do processo de erosão.
Nessa parte, existe um bocal, aonde o material abrasivo em pó é encontrado, para
posteriormente se juntar à água e se tornar essa mistura.
 Figura 4. Injeção de abrasivo.

2.2.4 - Corte do material

A parte principal vem em seguida, que é o corte do material. A força da água

vem tão forte que supera a resistência à compressão do material, que dependendo de
suas características, pode se resultar em erosão, cisalhamento ou tensão localizada.

Figura 5. Peça metálica sendo cortada.

2.2.5 - Coleta e descarte da água

Após realizar o corte, o jato de água é amortecido em um tanque, que contém

água e esferas de aço ou pedras britadas. O processo não produz efluentes tóxicos.
3 – Características da usinagem

Quando a o cabeçote é ativado a válvula medidora abre e permite o fluxo de

abrasivo. O sistema de corte desenvolve altas quantidades de energia no bocal de
corte, sendo que 75% desta energia será absorvida após o processo de corte. Nas
porções superiores do entalhe de corte as partículas abrasivas removem o material por
impacto. A profundidade do corte depende da velocidade com que o cabeçote é
movimentado.

Figura 6. Característica da ferramenta: Entrada de água a alta pressão, joia,

abrasivo, tubo de mistura, guarda, jato de água cortante, material a ser cortado.

3.1 – Etapas do processo

 O movimento do jato se dá por motores elétricos controlados por um
computador, ou a peça sobre uma mesa estacionária, pode ser movimentada, e o jato
fica parado passando água verticalmente. Por último temos a coleta e o descarte de
água, aonde após atravessar o material, o jato d’água é amortecido num tanque,
contendo água e esferas de aço ou pedras britadas, e em alguns casos a água é
armazenada em uma unidade coletora móvel. Como esse processo não possui
efluentes tóxicos, o descarte pode ser feito normalmente, além da limpeza manual do
tanque não oferecer riscos nem para o operador e nem para o meio ambiente.

Figura 7. Ferramenta de Corte que permite corte em ângulos.

Sistemas de corte com manipuladores controlados por CNC melhoram a

flexibilidade e a repetibilidade dos programas de corte. Devido ao fato de o tubo de
mistura não encostar na peça a ser cortada permite cortar ângulos precisos e formatos
especiais. A largura do fluxo de água minimiza a largura do corte aproveitando melhor
a chapa a ser cortada.
4 – Variáveis do processo

O processo de corte por jato de água apresenta duas variantes, quando utiliza
água pura limita-se ao corte de materiais não metálicos, contudo, a adição de finas
partículas abrasivas no fluxo de água estende a utilização do processo para o corte de
materiais de elevada dureza e densidade. Por se tratar de corte por processo
mecânico, não existem limitações quanto aos materiais a serem cortados, podendo ser
metálicos (aço, aço inoxidável, etc), não metálicos (vidro, borracha, madeira, nylon,
etc), minerais (mármores, granito, etc.)

A medida da eficiência do processo está diretamente relacionada com a

profundidade de corte, sendo que as variáveis mais importantes são: Pressão, Vazão e
Diâmetro do Orifício. São as variáveis mais importantes do processo, a vazão que afeta
a taxa de remoção de material enquanto a pressão afeta não somente a taxa de
remoção de material, mas também o mecanismo de cisalhamento no corte, uma vez
que há a elevação da energia cinética das partículas. Este fato sugere que quanto
maior a pressão, maior a profundidade de corte para uma mesma vazão.

4.1 – Velocidade de corte

Essa variável de corte depende das propriedades do material a ser cortado. A

velocidade de deslocamento, é inversamente proporcional a profundidade de corte,
uma vez que a energia do jato é constante. Ao se utilizarem velocidades de corte muito
elevadas, inicia o comprometimento da qualidade de corte, principalmente para
elevadas espessuras, aparecendo ondulações na parte inferior da borda, na figura
abaixo, são enumerados alguns materiais e suas velocidade típicas em função da sua
espessura.
 Figura 8. Material x velocidade de corte.

4.2 – Otimização dos parâmetros

A otimização dos parâmetros de corte depende dos seguintes fatores: pressão e

vazão da água, tamanho do orifício, taxa de escoamento do abrasivo, velocidade de
movimentação da máquina, distância entre a ferramenta e a peça a ser cortada.

Vários fatores podem influenciar na usinagem por jato d’água, alguns deles são:
a pressão, que determina o nível de energia das moléculas de água. Quanto maior a
pressão, mais fácil fica vencer a força de coesão das moléculas do material que se
pretende cortar; o fluxo, que determina o índice de remoção do material, podendo ser
aumentado de duas maneiras: aumentando a pressão da água ou aumentando o
diâmetro do orifício da safira; o diâmetro do jato, podendo variar de 0,5 mm a 2,5 mm.

A tecnologia de corte de jato de água de ultra pressão utiliza pressão entre

40.000 e 100.000 psi; A pressão é obtida através de bombas de ultra pressão que
normalmente conduzem água a uma pressão de 4.000 bares por um orifício de 0.004’’
a 0.016’’, gerando jatos com uma velocidade de 1.000 m/seg.; Três vezes a velocidade
do som.
 Figura 9. Ilustração da velocidade da luz.

4.3 – Pressão de água

Ao se aumentar a pressão de água aumenta-se automaticamente a velocidade

de jato de água e até certo ponto a taxa de corte, se a pressão é elevada em excesso a
eficiência dos componentes hidráulicos diminui, em certos materiais a alta pressão
pode causar de laminação.

4.4 – Vazão d’água

É alterada com a troca do orifício e da pressão, a razão entre a vazão de água e

aumento na taxa de corte é proporcional até certo limite. Bocais de secção maior
facilitam a mistura de água e abrasivo permitindo o corte mais eficiente.

Também é possível fabricar jatos com diâmetros menores para casos especiais.
Abrasivos, onde a velocidade de corte do sistema é aumentada quando se aumenta o
tamanho da granulação do abrasivo. Em compensação, abrasivos com menores
tamanhos de grãos produzem uma superfície cortada com melhor qualidade, porém,
partículas muito finas de abrasivos são praticamente ineficientes.
4.5 – Tipos e tamanho do abrasivo

Dependo do material a ser cortado, deve-se avaliar a relação custo/benefício.

Custo do abrasivo x Benefício: qualidade superficial desejada.

No caso do corte com abrasivos, a eficiência do corte é também influenciada

pela velocidade de escoamento dos abrasivos. Baixas velocidades de escoamento do
abrasivo não aproveitam todo o potencial do jato d'água, já altas velocidades diminuem
a capacidade de aceleração das partículas pelo jato, nos dois casos há perda de
eficiência, sendo que entre estes dois extremos existe uma velocidade de escoamento
ótima, estando está diretamente relacionada com a geometria da cabeça de corte.

O abrasivo mais utilizado é a granada, porém pode ser utilizado também o óxido
de alumínio, a sílica, o metal duro granulado e o nitrato de silício. No caso para usinar a
cerâmica ou materiais mais duros também podem ser utilizados abrasivos a base de
carbeto de boro.

Diferentes tamanhos de partículas abrasivas afetam a qualidade do corte, em

geral partículas maiores produzem um corte mais rápido, partículas menores produzem
superfícies mais lisas, Partículas maiores são mais fáceis de escoar, mas desgastam
mais o sistema.

4.6 – Velocidade do jato

Esse e uma variável muito complexa onde leva em consideração muitos fatores
em consideração onde se leva em conta densidade, espessura, tipo de material dente
outros fatores importantes.
 Figura 10. Saída do fluxo de corte.

4.7 – Fluxo abrasivo

Ao se aumentar a quantidade de abrasivo de aumenta a velocidade de corte até

certo ponto, após este ponto a velocidade de corte declina, a cada quantidade de
abrasivos aumenta o desgaste do tubo abrasivo.

4.8 – Distância entre a ferramenta

Varia entre 0.5 e 2.5 mm, é comum utilizar a regra que a distância entre o tubo
de mistura e o material a ser cortado seja o dobro do diâmetro do tubo de mistura. A
distância entre 1" e 2" são aplicadas à materiais quebradiços e ou sensíveis a dupla
laminação. O aumento da distância entre bico e peça provoca a diminuição da
eficiência de corte em função de dois fenômenos:

 Jato perde energia por fricção ao atravessar o ar;

  Aumento do diâmetro do jato provoca a diminuição da concentração de energia.

Figura 11. Distancia entre a ferramenta e a peça a ser usinada.

O corte com jatos de água é um dos processos mais versáteis da indústria e o que
mais tem crescido nos últimos anos. O Jato de água com ultra pressão corta a frio sem
alterar a microestrutura do material. Pode cortar chapas final até chapas com 10
polegadas de espessura, pode cortar qualquer classe de material existente, utiliza-se
sem abrasivo quando se deseja cortar: espuma, cartão, papel, borracha, plástico, fibra
de vidro, materiais de vedação, tapeçarias. Utiliza-se com abrasivo quando se deseja
cortar metais como aço inoxidável, aço carbono, aço temperado, ligas de alumínio,
ligas de titânio, latão, mármore, granito, vidro, cerâmica, azulejo, materiais compósitos.
5 – Conclusão

Processo que vem sendo aprimorado e cada vez mais utilizado, devido à sua
versatilidade, com poucas limitações com relação ao material a ser cortado, e facilidade
de operação. Essa usinagem é bastante eficiente e produtiva, principalmente ao utilizar
os jatos de “Ultra Alta Pressão”. Portanto, a usinagem por jato d’água é um método
barato, sobretudo quando comparado com outros processos, sustentável e ecológico,
de fácil manuseio e bastante versátil.

5.1 – Vantagens

O corte de jato de água pode ser movimentado por robôs e controlados por software
que otimizam velocidades e padrões de corte e definem padrões de corte para todo tipo
de material. Permite trabalhar com várias camadas (material empilhado). O corte é
realizado por erosão, tempo baixo de preparação e configuração do equipamento,
pouca perda de material, sistemas de corte com manipuladores controlados por CNC
melhoram a flexibilidade e a repetibilidade dos programas de corte. Devido ao fato de o
tubo de mistura não encostar na peça a ser cortada permite cortar ângulos precisos e
formatos especiais. A largura do fluxo de água minimiza a largura do corte
aproveitando melhor a chapa a ser cortada.

Baixa temperatura evita distorções, não há necessidade de rebarbção, recozimento

ou usinagem secundária de superfícies afetadas pelo calor para obter dimensões finais.
O corte é efetuado sem vibração minimizando a tensão mecânica na borda do material,
eliminando a necessidade de suportes ou acessórios. O processo corta em qualquer
direção, e a pequena ferramenta de corte de peso leve permite que o processo seja
altamente produtivo. Além desses pontos temos os pontos abaixo que são de bastante
serventia para o processo:

 Pequena solicitação mecânica do material da peça;

 Não produz problemas de efeito térmico;

 Não há formação de poeira de corte, produtos fundidos ou gases;

 Possibilidade de fazer o corte em qualquer direção e nas mais variadas formas;

 Pequeno desgaste da ferramenta;

 Fendas de corte estreitas;

 Equipamento de fácil manutenção e manuseio;

5.2- Desvantagens

A principal delas é a velocidade do processo. Nesse ponto, o corte por jato de

água perde para os sistemas de corte com chama, encarecendo o processo. O
abrasivo escolhido deve ser mais duro que o material que irá cortar. Chapas de metal
de pequena espessura tendem a sofrer esforços de dobramento, apresentando
rebarbas na face de saída. Materiais cerâmicos têm sua resistência menor após o corte
com jato de água e abrasivo. Vidros temperados, projetados para quebrar a baixas
pressões, também não podem ser cortados por esse sistema.