® KEBPQ105-01

December 1994

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OPERAÇÃO &
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MANUTENÇÃO
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Cold Planer
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01/01/1995 Prefácio (KEBU6664-02)

SMCS -

Informação Bibliográfica
Este manual deve ser guardado no compartimento do operador no suporte de literatura ou na área de armazenamento de literatura no encosto do
banco.

Este manual contém informações de segurança, operação, transporte, manutenção e manutenção.

Algumas fotografias ou ilustrações nesta publicação mostram detalhes ou anexos que podem ser do seu equipamento. As proteções e tampas
podem ter sido projetadas para fins ilustrativos.

A melhoria contínua e o avanço do design podem ter causado alterações em sua máquina que não estão incluídas nesta publicação. Leia, estude
e guarde este manual com a máquina.

Sempre que surgir uma informação em relação a esta publicação, consulte sua máquina de sua dúvida ou Caterpillar para obter informações mais
recentes disponíveis.

Segurança
A Seção de Segurança lista como pré-requisitos de segurança. Além disso, esta seção identifica o texto e a localização dos sinais e etiquetas de
aviso na máquina.

Leia e compreenda como principais operações de manutenção ou operação de segurança, e reparos nestas máquinas básicas.

Operação
A Seção de Operação é uma referência para o novo operador e uma atualização para o experiente. Esta seção inclui uma reflexão sobre os
controles, interruptores, controles de máquinas, acessórios, informações de transporte e controles.

Fotografias e ilustrações orientam o operador nos procedimentos corretos de verificação, partida, operação e parada da máquina.

As técnicas de operação descritas nesta publicação são básicas. Habilidades e técnicas se desenvolvem à medida que o operador adquire
conhecimento da máquina e de suas capacidades.

Manutenção
A Seção de Manutenção é um guia para cuidados com o equipamento. As instruções passo a passo ilustradas são agrupadas por intervalos de
manutenção. Os itens sem intervalos específicos são listados nos tópicos Quando necessário. Os itens na tabela de Intervalos de Manutenção
são referenciados a instruções detalhadas a seguir.

Intervalos de manutenção
Use o contador de horas de serviço para determinar os intervalos de manutenção. Os intervalos de contador de horas contadores (diário,
semanal, mensal, etc.) podem ser usados ​em vez dos intervalos do contador de serviço se eles fornecem a manutenção mais conveniente e se
aproximam da leitura do serviço indicado. O recomendado ser executado no intervalo que deve ocorrer sem primeiro.

Sob de operação extremamente extremas, empoeiradas ou várias úmidas, pode ser necessário uma tabela de condições mais freqüentes do que
uma especificação de manutenção.

Execute o serviço em itens em múltiplos do requisito original. Por exemplo, a cada 500 horas de serviço ou 3 meses, também faça a manutenção
dos itens listados em A cada 250 horas de serviço ou mensalmente e a cada 10 horas de serviço ou diariamente.

Descrição da máquina

Esta máquina está equipada com um motor diesel 3408B e é usada para fresamento a frio de pavimentos para restaurar a superfície a um grau e
inclinação especificados. A superfície texturizada resultante pode ser aberta imediatamente ao tráfego ou coberta com novos materiais de
pavimento.

3TK1-UP
01/01/1995 Segurança (KEBU6664-02)

SMCS -

Sinais de aviso e etiquetas

Existem vários vídeos de segurança e especificações de sua máquina. Sua localização exata e descrição do perigo são revisadas nesta seção.
Por favor, reserve um tempo para se familiarizar com estes sinais de segurança.

Certifique-se de que consegue ler todos os sinais de segurança. Limpe ou substitui-os se não conseguir ler as palavras ou ver as imagens. Ao
limpar as etiquetas use um pano, água e sabão. Não use solvente, gasolina, etc.

Você deve substituir uma identificação diferente, ou não pode ser identificada como lida. Se uma peça que foi fixada é uma nova etiqueta,
certifique-se de que seja verificada uma peça que foi instalada na nova peça. Consulte suas novas etiquetas Caterpillar para obter novas
etiquetas.

Não opere ou trabalhe nesta máquina a menos que tenha e

tenha entendido como manutenção e instruções do Manual de
Operação. O não cumprimento das instruções ou de atenção
aos pode resultar em nosso aviso morte. Entre em contato com
todas as informações Caterpillar para obter instruções de
substituição. O cuidado adequado é sua responsabilidade.

Localize acima de ambos os volantes.

NÃO IMPULE NEM OPERE A MÁQUINA NA POSIÇÃO

TOTALMENTE ELEVADA (ALTURA DE SERVIÇO). NÃO SEGUIR
ESTA INSTRUÇÃO PODE CAUSAR UMA INCLINAÇÃO SÚBITA
DA MÁQUINA, RESULTANDO EM FERIMENTOS PESSOAIS OU
MORTE.

Localização no console do operador próximo a ambos os volantes.

Conexões operações do salto pessoal podem causar, acidentes

graves. As baterias podem estar localizadas em divisões
separadas. Ao usar cabos positivos, sempre conectado ao cabo
positivo (+) da bateria conectada ao solenóide de partida e ao
cabo negativo negativo (-) da fonte externa ao terminal negativo
(-) do motor de partida. (Se a máquina não estiver equipada com
terminal de partida, conectado ao motor.) Siga o procedimento
do Manual de Operação e Manutenção.
Localizado no compartimento da bateria.

(O contato com a esteira em movimento resultará em ferimentos

pessoais ou morte. Mantenha-se afastado da esteira enquanto o
motor estiver funcionando.)

Este aviso está localizado em cada conjunto de esteira.

(O contato com a correia em movimento pode resultar em

ferimentos pessoais ou morte. Fique longe se o motor estiver
funcionando. Pare o motor para fazer manutenção ou fazer
ajustes.)

This warning is located on the rotor drive belt access doors and on both sides of the upper and lower conveyors.

This machine may fall and cause personal injury or death.

Always install support legs before working beneath machine.
See Operation & Maintenance Manual for instruction.

This warning is located at the front and rear at both sides by the legs.

This door may fall resulting in personal injury or death. Raise

door to maximum open position and attach bar before entering
area beneath open door.
This warning is located on the rotor service door and on the right side near the rotor service door.

This machine may lunge backward which could result in

personal injury or death. Stay at least 8 m (25 ft) clear of the area
behind the machine.

This warning is located on both sides at the left rear and right rear of the machine.

Personal injury or death can result from checking cutting depth

too close to rear of machine.

Clearance between track and cutter housing is insufficient for

checking depth.

Check cutting depth at least 8 meters (25 feet) from rear of

machine.

This warning is located near the top of both right and left rear legs.

HIGH PRESSURE CYLINDER - Do not remove any parts until all

pressure has been relieved to avoid possible personal injury.
Relieve pressure by opening relief valve 1 turn maximum. See
the Operation & Maintenance Manual for track adjustment
procedure.

TRACK ADJUSTMENT PROCEDURE

1. Adjust idler forward to tight track position.

2. Open relief valve one turn maximum. Adjust idler back

12.7mm (.50 in). Close relief valve.

Located on all track assemblies.

General Hazard Information

Attach a Do Not Operate, SEHS7332, or similar warning tag to start switch or controls before servicing or repairing the machine. This tag is
available from your Caterpillar dealer.

Know the width of your attachments so proper clearance can be maintained when operating near fences, boundary obstacles, etc.

Wear a hard hat, protective glasses and other protective equipment as required by job conditions.

Do not wear loose clothing or jewelry that can catch on controls or other parts of the machine.

Make certain all protective guards and covers are secured in place on the machine.

Keep the machine, especially the deck, walkways and steps, free of foreign material, such as debris, oil, tools and other items which are not part of
the machine.

Secure all loose items such as lunch boxes, tools and other items which are not part of the machine.

Know the appropriate work-site hand signals and who gives them. Accept signals from one person only.

Inhaling freon gas through a lit cigarette or other smoking method or inhaling fumes released from a flame contacting freon can cause bodily harm
or death. Do not smoke when servicing air conditioners or wherever freon gas may be present.

Never put maintenance fluids into glass containers.

Use all cleaning solutions with care.

Report all needed repairs.

Do not allow unauthorized personnel on the machine.

Dual controls are always active (several functions may be controlled at both sides of the control panel).

* Park the machine on level ground.

* Move the rotor switch to the OFF position.
* Raise the mainframe to the full UP position and install all four leg supports. See, Installing Leg Supports, in the Machine Service section.
* Apply the parking brake.
* Stop the engine.
* Turn engine start switch key off and remove the key.

* Turn the disconnect switch key off and remove the key.

Pressure Air
Pressure air can cause personal injury. When using pressure air for cleaning, wear a protective face shield, protective clothing and protective
shoes.

The maximum air pressure must be below 205 kPa (30 psi) for cleaning purposes.

Fluid Penetration
Always use a board or cardboard when checking for a leak. Escaping fluid under pressure, even a pin-hole size leak, can penetrate body tissue,
causing serious injury, and possible death. If fluid is injected into your skin, it must be treated by a doctor familiar with this type of injury
immediately.

Asbestos Information
This Caterpillar machine and replacement parts shipped from the factory are asbestos free. Caterpillar recommends the use of only genuine
Caterpillar replacement parts. If any replacement parts containing asbestos are used, the following guidelines should be used in handling these
parts and asbestos debris.

Caution should be used to avoid breathing dust that might be generated when handling components containing asbestos fibers. If this dust is
inhaled, it can be hazardous to your health. Components that could be installed in Caterpillar products that might contain asbestos fibers are brake
pads, brake band and lining assemblies, clutch plates and some gaskets. The asbestos used in these components is usually bound in a resin or
sealed in some way. Normal handling is not hazardous as long as airborne dust which contains asbestos is not generated.

If dust which can contain asbestos is present, there are several common sense guidelines that should be followed.

* Never use compressed air for cleaning.

* Avoid brushing or grinding of asbestos containing materials.
* For clean up, use wet methods or a vacuum equipped with a high efficiency particulate air (HEPA) filter.
* Use exhaust ventilation on permanent machining jobs.
* Wear an approved respirator if there is no other way to control the dust.
* Comply with applicable rules and regulations for the work place (for example in the U.S.A., OSHA requirements as set forth in 29 CFR
1910.1001).
* Follow environmental rules and regulations for disposal of asbestos.
* Avoid areas where asbestos particles might be in the air.

Crushing or Cutting Prevention

Support equipment and attachments properly when working beneath them. Do not depend on hydraulic cylinders to hold them up. An attachment
can fall if a control is moved, or if a hydraulic line breaks.

Do not ship this machine without using the conveyor shipping supports. Failure to support the conveyor during shipping will result in structural
damage (or failure) of the conveyor mounting support system.

The following practices will also prevent structural damage (failure) to the conveyor mounting support system.

* When raising or lowering the machine, keep the machine as level as possible to prevent the conveyor from coming in contact with the ground.
* When loading trucks, every precaution should be made to prevent the trucks from hitting the conveyor.

Never attempt adjustments while the machine is moving or the engine is running unless otherwise specified.

Where there are attachment linkages, the clearance in the linkage area will increase or decrease with movement of the attachment.

Stay clear of all rotating and moving parts.

Keep objects away from moving fan blades. They will throw or cut any object or tool that falls or is pushed into them.

Do not use a kinked or frayed wire rope cable. Wear gloves when handling wire rope cable.

Retainer pins, when struck with force, can fly out and injure nearby persons. Make sure the area is clear of people when driving retainer pins.

Wear protective glasses when striking a retainer pin to avoid injury to your eyes.

Chips or other debris can fly off objects when struck. Make sure no one can be injured by flying debris before striking any object.

Wear protective glasses during removal and installation of rotor bits due to metal chipping to avoid injury to your eyes.

Burn Prevention
Coolant
At operating temperature, the engine coolant is hot and under pressure. The radiator and all lines to heaters or the engine contain hot coolant or
steam. Any contact can cause severe burns.

Steam can cause personal injury.

Check the coolant level only after the engine has been stopped and the fill cap is cool enough to remove with your bare hand.

Remove the cooling system fill cap slowly to relieve pressure.

Cooling system additive contains alkali that can cause personal injury. Avoid contact with the skin, eyes and mouth.

Allow cooling system components to cool before draining.

Oils
Hot oil and components can cause personal injury. Do not allow hot oil or components to contact the skin.

At operating temperature, the hydraulic tank is hot and can be under pressure.

Remove the hydraulic tank fill cap only after the engine has been stopped and the fill cap is cool enough to remove with your bare hand.

Remove the hydraulic tank fill cap slowly to relieve pressure.

Relieve all pressure in air, oil, fuel or cooling systems before any lines, fittings or related items are disconnected or removed.

Batteries
Batteries give off flammable fumes which can explode.

Do not smoke when observing the battery electrolyte levels.

Electrolyte is an acid and can cause personal injury if it contacts skin or eyes.

Always wear protective glasses when working with batteries.

Fire or Explosion Prevention

All fuels, most lubricants and some coolant mixtures are flammable.

Fuel leaked or spilled onto hot surfaces or electrical components can cause a fire.

Do not smoke while refueling or in a refueling area.

Do not smoke in areas where batteries are charged, or where flammable materials are stored.

Batteries can be located in separate compartments. When using jumper cables always connect positive (+) cable to positive (+) terminal of battery
connected to starter solenoid and negative (-) cable from external source to starter negative (-) terminal. (If not equipped with starter negative (-)
terminal, connect to engine block.)

See the Operation Section of this manual for specific starting instructions.

Clean and tighten all electrical connections. Check daily for loose or frayed electrical wires. Have all loose or frayed electrical wires tightened,
repaired or replaced before operating the machine.

Keep all fuels and lubricants stored in properly marked containers and away from all unauthorized persons.

Store all oily rags or other flammable material in a protective container.

Do not weld or flame cut on pipes or tubes that contain flammable fluids. Clean them thoroughly with nonflammable solvent before welding or flame
cutting on them.

Remove all flammable materials such as fuel, oil and other debris before they accumulate on the machine.

Do not expose the machine to flames, burning brush, etc., if at all possible.

Shields, which protect hot exhaust components from oil or fuel spray in the event of a line, tube or seal failure, must be installed correctly.

Fire Extinguisher
Have a fire extinguisher available and know how to use it. Inspect and have it serviced as recommended on its instruction plate.

The recommended place to mount a fire extinguisher is at the operator's station.

Ether
Ether is poisonous and flammable.

Breathing ether vapors or repeated contact of ether with skin can cause personal injury.

Use ether only in well-ventilated areas.

Do not smoke while changing ether cylinders.

Use ether with care to avoid fires.

Do not store replacement ether cylinders in living areas or in the operator's compartment.

Do not store ether cylinders in direct sunlight or at temperatures above 40°C (102°F).
Discard cylinders in a protective place. Do not puncture or burn cylinders.

Keep ether cylinders out of the reach of unauthorized personnel.

Lines, Tubes and Hoses

Do not bend or strike high pressure lines. Do not install bent or damaged lines, tubes or hoses.

Repair any loose or damaged fuel and oil lines, tubes and hoses. Leaks can cause fires. Contact your Caterpillar dealer for repair or replacement.

Check lines, tubes and hoses carefully. Do not use your bare hand to check for leaks. Use a board or cardboard to check for leaks. See Fluid
Penetration in the Safety Section for more details. Tighten all connections to the recommended torque. Replace if any of the following conditions
are found.

* End fittings damaged or leaking.

* Outer covering chafed or cut and wire reinforcing exposed.
* Outer covering ballooning locally.
* Evidence of kinking or crushing of the flexible part of hose.
* Armoring embedded in the outer cover.
* End fittings displaced.

Make sure that all clamps, guards and heat shields are installed correctly to prevent vibration, rubbing against other parts, and excessive heat
during operation.

Mounting and Dismounting

This machine can be mounted or dismounted from either side of the machine.

Lower the operator access ladder by releasing the latch and lowering the ladder. Repeat on the other side.

* Mount and dismount the machine only where steps and/or handholds are provided.
* Inspect, and when necessary, clean and have repairs made to steps and handholds before mounting and dismounting.

* Face the machine when mounting and dismounting.

* Maintain a three-point contact (two feet and one hand or one foot and two hands contact) with the steps and handholds.
* Never get on or off a moving machine.
* Never jump off the machine.
* Do not try to climb on or off the machine when carrying tools or supplies. Use a hand line to pull equipment up onto the platform.
* Do not use any controls as handholds when entering or leaving the operator's station.

Before Starting the Engine

Start the engine only from the operator's station. Never short across the starter terminals or across the batteries, as this could bypass the engine
neutral-start system as well as damage the electrical system.

Make sure the machine is equipped with a lighting system as required by conditions.

Make sure the kickback ski is in the operating position.

Make sure all lights are working properly.

Make sure no one is working on, underneath or close to the machine before starting the engine or beginning to move the machine. Make sure the
area is free of personnel.

Engine Starting

Do not start the engine or move any of the controls if there is a Do Not Operate or similar warning tag attached to the engine start switch or
controls.

Move all hydraulic controls to the HOLD position before starting the engine.

Move the propel lever to the neutral position.

Move the propel direction switch to NEUTRAL.

Apply the parking brake.

See, Engine Start Switch, for the conditions that must be met before starting the engine.

Diesel engine exhaust contains products of combustion which can be harmful to your health. Always start and operate the engine in a well-
ventilated area. If in an enclosed area, vent the exhaust to the outside.

Before Operating the Machine

Clear all personnel from the machine and the area.

Clear all obstacles from the path of the machine. Beware of hazards such as wires, ditches, etc.

Adjust the rear view mirrors (if equipped) for best vision, especially close to the machine.

Make sure the machine horn, the back-up alarm and all other warning devices are working properly.

Machine Operation
The machine may be operated with the operator access ladders in the stored position when necessary.

Operate the controls only with the engine running (except the DC powered functions).

Check for proper operation of all controls and protective devices while moving slowly in an open area.

The operator must be satisfied that no one will be endangered before moving the machine.

Raise the rotor to clear all obstacles when the machine direction is in reverse and the rotor is running.

Lower the rotor slowly when starting a cut to prevent the machine from riding up on the rotor and lunging backward.

Never allow work to be performed in the area of the rotor while the rotor is engaged.
Do not allow anyone to stand or walk behind the machine while it is in operation. The machine may lunge backward if the rotor hits an obstruction.

Never allow a truck to hit the conveyor. If a truck contacts the upper conveyor with enough force, it can cause the conveyor structure or support
members to fail immediately. However, minor contact by a truck can cause enough stress to start hairline cracks in the conveyor structure, support
members and welds that will lead to a later failure.

Do not allow riders on the machine.

Report any needed repairs noted during operation.

Stay an adequate distance from the edge of cliffs, overhangs and slide areas.

If the machine begins to sideslip on a grade, immediately turn the machine downhill.

Be careful to avoid the condition which could lead to tipping when working on hills, banks or slopes, and when crossing ditches, ridges or other
obstructions.

Work up and down slopes, rather than sideways, whenever possible.

Keep the machine under control and do not work it over its capacity.

Be sure hitch points and the towing device are adequate.

Connect trailing equipment to a drawbar or hitch only.

Never straddle a wire rope cable or similar device, nor allow others to do so.

No personnel should be between the machine and trailing equipment when maneuvering to connect them. Block the tongue or hitch of trailing
equipment to align it with the drawbar or hitch.

Know the maximum height and reach of your machine.

Machine Parking
Park on a level surface. If necessary to park on a grade, block the machine.

Move the travel control lever to neutral to stop the machine.

Move the throttle lever to low idle.

Apply the parking brake.

Lower the mainframe until the rotor rests on the ground or until the mainframe rests on the support legs.

Stop the engine.

Turn the engine start switch key to OFF and remove.

Turn the battery disconnect switch key to OFF and remove the key when leaving the machine for an extended period of a month or longer. This will
prevent battery drain by short circuits or current draw made by some of the components, or by vandalism.

Sound and Vibration Information

Sound Level
The operator sound pressure level for this machine is 82 dB (A).

Measurement is obtained on a static machine with the procedures and conditions as described in ISO 6394 or 86/662/EEC.

Vibration Level
Hands/Arms: The weighted root mean square acceleration to which the hands/arms are subjected, is less than the 2.5 m/s2 requirements.

Whole Body: The weighted root mean square acceleration to which the whole body is subjected is 0.75 m/s2.

As medições são obtidas em uma máquina representativa, usando procedimentos de medição conforme estabelecido nas seguintes normas: ISO
2631/1, ISO 5349 e SAE J1166.

3TK1-UP

PIP-10653154
2022/09/27
16:19:57-03:00
KEBU66640002
© 2022 Caterpillar Inc.
Caterpillar:
Confidential Green
01/01/1995 Especificações e vistas do modelo (KEBU6664-02)

SMCS -

PIP
202 065- 1
3
Tanque de água (1), transporte de água em estágio (2), transporte de segundo estágio (3), pernas (4), esteiras (5) e rotor (6).

2
16: /09/2 154
KE :01-2 1 7
©2 B U 0 3
666 :00
Radiador (7), controle do motor (8), controle do operador (9), tanque de combustível (10), tanque hidráulico (11) e bateria (12).

0
Cat 2 C 2 4
As especificações básicas de envio da máquina são especificadas.

e r
Con pilla terpi a
fide r: llar
ntia Inc
3TK1-UP

lG .
PIP-10653154
ree
n
2022/09/27
16:20:45-03:00
KEBU66640003
© 2022 Caterpillar Inc.
Caterpillar:
Confidential Green
01/01/1995 Identificação do Produto, Número de Série e Localização da Placa EC (KEBU6664-02)

SMCS -
O número de identificação do produto (PIN) para identificar uma máquina motorizada usada para um operador pilotar.

Os produtos Cater, como equipamentos de terraplenagem não mantidos para um operador pilotar (motores, transmissores, etc.) são identificados

PIP
por Números de Série. Além disso, a maioria dos principais anexos Caterpillar são identificados por Números de Série.

-
Para rápida, registre os números de identificação nos espaços fornecidos abaixo da ilustração.

202 065 1
2
16: /09/2 154 3
PIN da máquina ____________________
KE :57-2 1 7
©2 B U 0 3
666 :00
0
Cat 2 C 2 4
e r
Con pilla terpi
Placa de Número de Informações de Serviço (SIN) a
fide r: llar
Número de série do motor ____________________

Marca CE
ntia Inc
.
NOTA: Placa em máquinas que vão para países da CE.

lG
A placa está perto das placas PIN e SIN da máquina localizada.

ree
n
ALFINETE ____________________

Modelo ____________________

Potência (kW) ____________________

Peso kg ____________________

3TK1-UP

PIP-10653154

2022/09/27

16:21:38-03:00

KEBU66640004

© 2022 Caterpillar Inc.

Caterpillar:

Confidential Green
01/01/1995 Sistemas e recursos de monitoramento (KEBU6664-02)

SMCS -

Interruptor de desconexão da bateria

A chave geral da bateria está localizada no lado direito da máquina.

ON - Insira a chave e gire-a no sentido horário para ativar o sistema elétrico. O interruptor deve estar ligado antes de dar partida no motor.

OFF - Gire a chave no sentido anti-horário para desativar todo o sistema elétrico.

A chave de conexão tem uma função diferente da chave de partida. Quando separados, a chave geral desativa todo o sistema elétrico. Quando
apenas o interruptor de partida é desligado, a bateria permanece conectada ao sistema elétrico.

recuperação da chave geral e remoção da chave durante a manutenção da máquina. Ou, se estacionar por um período prolongado de um mês ou
mais, para evitar o esgotamento da bateria por curtos-circuitos, consumo de corrente feito por alguns dos componentes ou por vandalismo.

PERCEBER

Nunca dê a chave de desconexão para OFF com o motor

funcionando. Podem ocorrer danos no sistema elétrico.

Interruptor de partida do motor

OFF (1) - Insira e remova a chave de partida somente da posição OFF. Gire a chave do interruptor para OFF para desligar o motor. Nenhuma
função de controle operará nesta posição.

ON (2) - Gire a chave do interruptor no sentido horário para ON para ativar todos os circuitos na estação do operador.

START (3) - Gire a chave do interruptor no sentido horário para START para partida no motor. Solte a chave após a partida do motor e a chave
retornar à posição ON.

Para iniciar a máquina, conforme as seguintes condições precisam ser atendidas:

* Todos os interruptores ON-OFF precisam ser desligados

* O freio de estacionamento de propulsão deve estar LIGADO

* Rotor desligado

* Alavanca de propulsão deve estar na posição NEUTRO

* Todos os interruptores de parada remota da máquina/motor devem estar na posição OPERATE (puxados para fora)
* Os sistemas de inclinação/inclinação devem estar DESLIGADOS
* Os transportadores devem estar DESLIGADOS

* Chave seletora de direção na posição de direção TRASEIRA

* Interruptor da moldura na posição MANUAL

Interruptores de parada remota da máquina/motor

Esses interruptores estão localizados em cada lado do painel do operador, cada lado na parte frontal e traseira da máquina e próximos à porta de
serviço do rotor. Há um total de sete interruptores.

Pressione qualquer um dos interruptores de parada remota da máquina/motor para desligar o motor. A máquina não funcionará até que o
interruptor de parada remota da máquina/motor seja puxado para fora.

NOTE: These switches are for occasions when rapid engine shutdown is necessary. For the recommended engine shutdown procedure, refer to
Engine Stopping.

Starting/Charging Analyzer Connection

This connection is used to determine system problems. Refer to Special Instruction, SEHS7768 on the use of 6V2150 Starting/Charging Analyzer
Group.

Indicators

Fuel Solenoid Energized (1) - Indicate the fuel solenoid is energized, allowing the engine to run. The fuel solenoid is controlled and can be shut
down by the CPC, key start switch and all machine/engine remote stop switches.

Conveyor ON (2) - A red light indicates the conveyor is turned ON which prevents the engine from starting. This indicator works only when the key
start switch is in the START position.

Grade/slope ON (3) - A red light indicates the grade/slope system is turned ON which prevents the engine from starting. This indicator works only
when the key start switch is in the START position.

Master Action Light (4) - A red flashing light indicates a level 2 warning that requires an action to be taken by the operator.

CMS (Computerized Monitoring System)

CMS is the machine's monitoring system that indicates to the operator the system pressures, engine conditions and other data that the operator
needs to know. There are three levels of operator awareness:

* LEVEL 1
OPERATOR AWARENESS - Alert indicators in the form of an LED (Light Emitting Diode) will flash or a gauge will enter the red or yellow warning
region and begin to flash.

* LEVEL 2

OPERATOR RESPONSE REQUIRED - The red master action light will begin to flash in addition to the Level 1 warning.

* LEVEL 3

IMMEDIATE SHUTDOWN BY OPERATOR REQUIRED - The action alarm (horn) will begin to sound along with the Level 1 and Level 2 warnings.

CMS Functional Test

The CMS control will perform an automatic self-test at startup each time the start switch key is turned to the ON position. During this six second
test the following will take place:

NOTE: It is not necessary to watch the self test. If a problem occurs, it will be indicated by an illuminated "SERV CODE".

* The action light will not flash but be steady ON.

* The action alarm will sound once.
* All alert indicators will flash.

* All bars in each circular bargraph will be illuminated one bar at a time (power up).
* The four digit display that is normally the gear or hourmeter display will display:

Machine code "26" for one to two seconds, then the software version, like "06.0" for one to two seconds, then the hourmeter reading for one to two
seconds, then "8.8.8.0" for the last one to two seconds.

* SERV CODE indicator is ON for two seconds, then OFF for two seconds, then ON for the last two seconds.
* RPM bargraph is ON for four seconds, then OFF for two seconds.

If the above tests are completed as described, turn the engine start switch to start the engine.

If the above tests are completed as described, the CMS control will now go into operating mode (as ready to crank the engine). Troubleshoot for
faults and make repairs, as necessary.

CMS Information And Status Codes

There are six modes of display:
To change modes, move the service switch to the MODE SCROLL position. The mode number will read out on the CMS display.

NOTE: Mode 0 is the default display on start up.

MODE 0 - Normal display. This display is on at start up.

MODE 1 - Service Mode. The CMS meter display will display a control number, other CMS Pin with fault, CMS Pin Number with fault, Fault,
Component Number and SERV CODE will be lit if fault is present or unlit if fault logged but not present. This mode is used for troubleshooting the
electrical system. See the Service Manual for further information.

NOTE: Control number is always "26".

See the decal on the inside of the service door for component numbers and faults.

NOTE: Move service switch to SCROLL to scroll through faults.

MODE 2 - Status mode. Display input switch status on twelve warning indicator lights.

Alert indicators (numbered one through twelve) show the status (open or grounded) of switch inputs.

Alert Indicator Off - Switch input is grounded.

Alert Indicator Flashing - Switch input is open.

Alert Indicator On Continuously Switch input is open and the CMS connector contact is now shown at open contact identifier (2).

Open contact identifier (2) shows the CMS connector contact for any switch inputs that are open. The alert indicator that is on continuously
corresponds to the connector contacts shown.

Status change identifier (1) shows the CMS connector contact for any switch inputs that change status (open or ground).

NOTE: The action alarm sounds when any switch input changes status. See the decal on the inside of the service door for status codes. A more
detailed explanation of the status mode can be found in the service manual.
MODE 3 - Tattletale mode. Maximum/Minimum readings are displayed for all gauges and meters.

The tattletale mode is useful for tracking vehicle history. The CMS control records the extreme value for each vehicle condition monitored. The
values are updated when a value occurs that is more extreme than the previous value.

Gauges (1) show the highest and lowest readings that the corresponding vehicle system has attained.

Engine speed gauge (2), travel speed readout (4) and gear readout (3) show the highest reading attained.

Alert indicators (5) will flash when an abnormal condition has existed.

MODE 4 - Numeric Readout mode.

Numeric readout (4) displays value in metric units EXCEPT for propulsion oil pressure which reads out in PSI. Move switch to SCROLL position to
scroll through gauges. Outside of gauges (1) will flash when the gauge being displayed is on numeric readout.

System identifier (3) indicates which system is being displayed.

* System identifiers 1 through 6 will indicate system values for gauges (1) and the outer segments of the indicated system will flash.
* System identifier 7 is engine speed and will read out in RPM.

* System identifier 8 is vehicle travel speed and will read out in FPM or MPM.
* System identifier 9 is system voltage and will not indicate a unit of measure. Shown as tenths of volts (XX.X volts).

MODE 5 - Hour meter mode. Displays hour meter reading in hours.

CMS Display

MODE 0

Engine Oil Pressure (Level 3) (1)- Indicates engine oil pressure in kPa. The GREEN range is the NORMAL operating range. The RED range
indicates LOW oil pressure.

Engine Coolant Temperature (Levels 2 and 3) (2) - Indicates the temperature (in celcius) of the engine coolant. The GREEN range is the
NORMAL operating range. The RED range indicates HIGH engine coolant temperature.
Clutch Oil Temperature (Levels 1 and 2) (3)- Indicates the temperature (in celcius) of the clutch oil. The GREEN range is the NORMAL operating
range. The RED range indicates HIGH clutch oil temperature.

Propel Oil Pressure (Level 2) (4) - Indicates the pressure (in psi) of the propel system hydraulic oil. The GREEN range is the NORMAL operating
range. The RED range indicates HIGH propel system hydraulic oil pressure.

System Hydraulic Temperature (Levels 1 and 2) (5)- Indicates the temperature (in celcius) of the hydraulic system. The GREEN range is the
NORMAL operating range. The YELLOW range indicates HIGH hydraulic system temperature.

Clutch Oil Pressure (Levels 2 and 3) (6)- Indicates the pressure (in kPa) of the clutch oil. The GREEN range is the NORMAL operating range.
The RED range indicates HIGH or LOW clutch oil pressure.

Four way flasher (7)- Indicates the four way flashers are ON.

Engine RPM (8)- Indicates the engine speed in RPM.

Four way flasher (9)- Indicates the four way flashers are ON.

Propel direction and speed (10)- Indicates the direction of travel ("F", "N" or "R") and travel speed range ("1" or "2").

Travel Speed (Hour meter) (11)- Indicates travel speed in feet or meters per minute in Mode 0 or total hours of engine operation in Mode 5.

Water Tank Level Low (Level 1) (12)- Indicates water level is low.

Engine Coolant Flow (Level 3) (13)- Indicates engine coolant flow is low or not present.

Hydraulic Filter Bypass (Level 1) (14)- Indicates the return hydraulic filter (located on the hydraulic tank) is bypassing the filter (filter dirty) or is
approaching bypass condition.

Water Spray Pressure Low (Level 1) (15)- Indicates the water spray system pressure is low (filters dirty, out of water, hose leaking).

Operator Sequence Fault (Level 1) (16)- Indicates the operator has not followed the sequence of events necessary to perform a function. These
faults are listed on the film on the inside of the access door to the CPC.
EXAMPLE: When the operator sequence fault light flashes, the operator must open the access doors to the (CPC) computer and check the LED
readout on the computer for a two digit code like "29". The operator would then reference this code to the film on the access door and find that
code indicates the operator needs to reset the propel lever to the neutral position.

Operator faults are cleared automatically as they are corrected.

High Pressure Wash Engaged (Level 1) (17)- Indicates the high pressure wash pump is operating.

Charge Pressure Low (Level 1) (18)- Indicates the propel pump charge pressure is LOW.

System Voltage (Low or High) (Level 1) (19)- Indicates the system voltage is either LOW or HIGH.

CPC Fault (20)- Indicates there is a fault on the CPC (Computerized Profiler Control). Operator needs to check the CPC unit for a fault code
(displayed on LED readout).

EXAMPLE: A fault code of "32" displayed on the readout on the computer under the operator's console would prompt the operator to look at the
film on the door that is opened, which tells the operator there is an electrical failure of the rear track sensor. If the red indicator light (next to the fault
code number) is on, it means there is a fault present. If the red indicator light is not lit, it means the faults listed are not present and may be an
intermittent problem.

To scroll through the faults, hold the middle switch in the up position.

Kick Back Activated (Level 1) (21)- Indicates the kickback ski is not in position for operation or the machine has moved backwards with the ski
set.

Rotor Service Door Open (Level 1) (22)- Indicates the rotor service door is open.

Fuel Level Low (Level 1) (23)- Indicates the fuel level is low.

Light Switches
Working Lights (1) - Move the switch forward to turn on the two front flood lights, the dash lights and the machine/engine remote stop switch
lights. Move the switch down to turn the lights off.

Working Lights (2) - Move the switch forward to turn on the two rear flood lights. Move the switch down to turn the lights off.

Working Lights (3) - Move the switch forward to turn on the conveyor flood lights and two front rotor flood lights. Move the switch down to turn the
lights off.

Working Lights (4) - Move the switch forward to turn on the two rear rotor flood lights. Move the switch down to turn the lights off.

Engine Compartment Lights (5) - Move the switch forward to turn on the two engine compartment flood lights. Move the switch down to turn the
lights off.

Flasher (6) - Move the switch forward to turn on the amber flashers at each corner of the machine. Move the switch down to turn the lights off.

Strobe (7) - Move the switch forward to turn on the strobe light.

Service Lights
A service trouble light is provided with a magnetic mount. This light is stored in the compartment under the operator's feet at the control console.

Plug-in at underside of control console

Plug-in at filter pedestal in engine compartment

There are two locations to plug the cord connector into, one on the underside of the control console, and the other is on the filter pedestal in the
engine compartment. The light will remain on when the key switch is ON.

Two rotor service flood lights are provided. The switch is located at the rotor service control station.

Horn

Horn - Push the switch down to sound the horn. Use the horn to alert or to signal personnel. There is a horn switch located next to each of the
seven machine/engine remote stop switches.
Back-up Alarm

Alarme de ré - O alarme soará quando a marcha à ré for selecionada. Ele é usado para alertar as pessoas atrás da máquina que ela está fazendo
backup.

O alarme de ré está localizado na parte traseira da máquina.

Um interruptor de três posições (alto, baixo e médio) na parte traseira do alarme de ré regula seu volume.

O alarme é definido no nível de som mais alto quando enviado da fábrica. A configuração deve permanecer alta, a menos que o local de trabalho
exija um nível mais baixo.

3TK1-UP

PIP-10653154

2022/09/27

16:22:21-03:00

KEBU66640005

© 2022 Caterpillar Inc.

Caterpillar:

Confidential Green
01/01/1995 Controles da Máquina (KEBU6664-02)

SMCS -

Interruptor do acelerador do motor

(1) Mova o interruptor acelerador do motor para frente para aumentar a rotação do motor (RPM).

(2) Mova o interruptor acelerador do motor para trás para diminuir a rotação do motor (RPM).

Travão de mão

Localize em ambos os lados do console de controle.

O interruptor do freio de estacionamento deve estar sempre LIGADO quando a manutenção estiver sendo realizada, partida no motor ou saindo
do posto do operador. Empurre o interruptor para colocar o freio de estacionamento em ON. Quando o freio de estacionamento estiver LIGADO, o
sistema de propulsão mudará para NEUTRO.

Interruptor Seletor de Frente/Reverso

Localização em ambos os lados do console

(1) Mova o interruptor para frente (em direção a "F") para mover na direção para frente. O visor do CMS mostrará "F".

(2) Mova o interruptor para trás (na direção de "R") para mover na direção reversa. O visor do CMS mostrará "R".

NOTA: Quando o motor é ligado, o sistema de propulsão está em ponto morto. A alavanca de propulsão deve estar em ponto morto e o interruptor
do freio de estacionamento deve ser puxado para selecionar a direção para frente ou para trás. Se o freio de estacionamento for acionado, o
sistema de propulsão entrará em NEUTRO e não permitirá a seleção de deslocamento para FRENTE ou RÉ.

NOTA: Para fazer uma mudança de direção (para frente para trás ou para trás para frente), a alavanca de propulsão deve ser puxada totalmente
de volta para a posição mais lenta.

Alavanca de Propulsão

Localizado em ambos os lados do console de controle.

(1) Mova a alavanca de propulsão para frente (em direção ao coelho) para se mover mais rápido (aumentar a velocidade).

(2) Mova a alavanca para trás da máquina (na direção da tartaruga) para mover mais devagar (diminuir a velocidade).
NOTA: A alavanca de propulsão deve ser puxada totalmente para trás (posição mais lenta) para dar partida no motor. O motor dará partida em
qualquer posição, mas não haverá movimento até que a alavanca de propulsão seja reajustada na posição totalmente para trás.

Chave seletora de alta/baixa velocidade de deslocamento

1 A posição de alta velocidade é usada para viajar em velocidades mais altas para configuração ou transporte.

2 Low speed position is used for milling speeds up to 116 feet per minute.

Steering Controls

The front tracks are controlled with the steering wheels located at both sides of the console.

The rear track steering is also controlled by the steering wheels when in the coordinated and crab steer modes.

The rear tracks are controlled with the steer mode selector switch located on the control panel.

There are four steering modes, rear steer, crab steer, coordinated steer and front steer.

Rear steer must be selected when starting the engine. The engine will start with the steer mode selector in any position, but there will be no
movement of the tracks until REAR is selected.

NOTE: There will be no machine movement when the rotor service door is open. Travel, steer and rotor functions are disabled.

Steer Mode Selector

NOTE: Sound the horn to clear personnel from the track area before selecting any steer mode. The tracks can turn automatically depending on
steer mode selected.

Rear Steer (1)- Move the selector switch to REAR to select the rear steer mode. In the rear steer mode, the front and rear steering is controlled
independently. The front steering will be controlled with the steering wheel and the rear steer will be controlled with the rear steer switch. See the
topic, "Rear Steer Switch".

NOTE: Rear steer is not active when the rotor service door is open.

Crab Steer (2)- Move the selector switch to CRAB to select the crab steer mode. When the selector switch is in the CRAB steer position, the rear
tracks will follow and rotate in the same direction as the front tracks. This allows the operator to move the machine sideways.

Coordinated Steer (3)- Move the selector switch to COORDINATED to select the coordinated steer mode. When the selector switch is in the
COORDINATED steer position, the rear tracks will follow and rotate in the opposite direction of the front tracks. This allows the operator to turn
sharper corners and follow turns with more accuracy.
Front Steer (4)- Move the selector switch to FRONT to select the front steer mode. When the selector switch is in the FRONT steer position, the
rear tracks will assume a straight ahead direction and remain there, the front can be turned in either direction. This allows the operator to maintain
straight runs.

Rear Steer Switch

Located at both sides of the console

(1) Move the switch to the left to make rear tracks turn to the left when traveling forward.

(2) Move the switch to the right to make the rear tracks turn to the right when traveling forward.

Steering Wheel

Turn the steering wheel in a clockwise direction to turn the front tracks to the right. Turn the steering wheel in a counterclockwise direction to turn
the tracks to the left.

Elevation Controls

Grade/Slope System Power Switch (1)- Move this switch forward to turn on the grade/slope system. Move this switch rearward to turn off the
grade/slope system. This switch must be OFF to start the engine.

Left Front Ground Station

Left Front Raise/Lower Switches (2)- Move this switch forward (or up at ground stations) to raise left front leg. Move the switch rearward (down at
the ground stations) to lower left front leg. The switch will operate with the grade/slope switch ON or OFF and is active when the engine is running
and there is hydraulic pressure.

NOTE: This switch will over-ride the automatic elevation control.

NOTE: The rear of the machine must be lowered approximately six inches before either front leg will lower.
Right Front Ground Station
Right Front Raise/Lower Switches (3)- Move this switch forward (or up at ground stations) to raise right front leg. Move the switch rearward (or
down at ground stations) to lower right front leg. The switch will operate with the grade/slope switch ON or OFF.

NOTE: This switch will over-ride the automatic elevation control.

NOTE: The rear of the machine must be lowered approximately six inches before either front leg will lower.

Right Rear Ground Station

Left Rear Ground Station

Rear Raise/Lower Switches (4)- Move this switch forward (or up at the ground stations) to raise both rear legs at the same time. Move the switch
rearward (or down at the ground stations) to lower both rear legs at the same time. The switch will operate when the key switch is ON. If the engine
is not running, a (DC electric powered) hydraulic pump is used to raise or lower the machine.

NOTE: When the normal cutting position is reached, lowering of the rear of the machine will automatically stop.

Rear Bypass Switches (5)- When this switch is held on, the rear legs can be lowered past the automatic stops when using the rear lower switch.

Grade/Slope Controls
Introduction
The grade/slope system consists of the following items: The central controller on the console, a sonic grade sensor on each side of the machine,
elevation controls and a slope sensor at the center of the machine. Grade and slope controls can be operated and set by the operator at the
console or from the ground level (separate person on the ground).

NOTE: The grade/slope power switch MUST be set to ON for the grade/slope system to power up. The grade/slope power switch MUST be set to
OFF for the engine to start. See, "Elevation Controls".

NOTE: The manual elevation controls are active at all times when the key is ON and will override the automatic grade/slope controls.

The Mode Selector switches must be in the MAN position or reset to MAN position for the grade/slope system to be active when turning on the
grade/slope system.

Mode Selector Switch

Two switches at the operator's console give the operator control of the grade and slope for each leg (the switch on the left side controls the left front
leg and the switch on the right side controls the right front leg). There is also a switch at each sonic grade sensor to provide control of the grade
and slope from the ground.

Left Side Automatic (1) - Set the switch to AUTO at the left side of the controller and at the left side sonic sensor to select automatic operation. A
red AUTO message will light at both locations to indicate that automatic operation is being used. In left side AUTO operation, the controller will
automatically raise or lower the left front leg to keep the machine at the displayed value (setpoint) shown on the left LCD. Rotate knob (3) clockwise
to increase the value and counterclockwise to decrease the value.

Right Side Automatic (2) - Set the switch to AUTO at the right side of the controller and at the right side sonic sensor to select automatic
operation. A red AUTO message will light at both locations to indicate that automatic operation is being used. In right side AUTO operation, the
controller will automatically raise or lower the right front leg to keep the machine at the displayed value (setpoint) shown on right side LCD. Rotate
knob (4) clockwise to increase the value and counterclockwise to decrease the value.

Manual (5) - Set the switch to MAN to select manual operation. The operator at the console or at the ground may select manual operation at any
time and disengage automatic operation. With the machine in MANUAL operation, rotate knob (3) or (4) clockwise to raise that corresponding leg
of the machine in both grade and slope mode. Rotate knob (3) or (4) counterclockwise to lower that corresponding leg of the machine in both grade
and slope mode. When MANUAL is selected all LCD displays will indicate the actual measured height or slope of the machine. The set point will be
stored in memory and the arrows around the rotary knob will indicate the direction to return to set point.

NOTE: The rotary knob will not allow you to lower past the previous set point. The Mode Selector Switch must be set to AUTO to lower further than
the previous set point.

Calibrate (6) - Set the switch to CAL position to adjust the sonic grade sensors and the controller readouts.

Grade/Slope Selector Switch And Gain Adjusters

Slope Left/Grade Right (7) - This position allows slope to be set on the left side and grade on the right.

Grade (8) - This position allows grade to be set on both sides of the machine.

Slope Right/Grade Left (9) - This position allows slope to be set on the right side and grade on the left.

Slope Gain Adjustment (10) - This screw allows adjustment of the slope gain (response speed).

Grade Gain Adjustment (11) - This screw allows adjustment of the grade gain (response speed).

Conveyor Controls
Introduction
The conveyor system can be controlled from either side of the control console. The controls consist of an On/Off switch, an indicator light that
illuminates when the conveyor system is on, a raise/lower switch, left/right swing switch and a rotary knob that controls the speed of the second
stage (discharge) conveyor (Left side control only).
On/Off Switch (1) - Momentarily push the switch forward to turn both conveyors ON.

Conveyor Running Indicator (2) - This amber indicating light will illuminate when the conveyors are ON.

Left Front Ground Station

Right Front Ground Station

Swing Switch (3)- Momentarily push this switch to cause swing movement in the direction indicated.

Raise/Lower Switch (4)- Momentarily push this switch up to raise the conveyor. Momentarily push this switch down to make the conveyor lower.

NOTE: This control provided at left side of console only.

Rotary Speed Control (5)- Rotate the knob clockwise to increase the second stage (discharge) conveyor speed. Rotate the knob
counterclockwise to decrease the second stage (discharge) conveyor speed.

NOTE: It is recommended the conveyors be run at full speed unless conditions require less than full speed.

Rotor Controls
Introduction
The rotor control consists of a three position switch, a service door sensor and a kickback ski sensor. The rotor can only be engaged with the
engine speed between 1000 and 1200 RPM. If the engine speed drops below 1000 RPM or if a kickback condition is detected or the service door is
opened, the rotor will shut down.

OFF (1)- In the OFF position, the rotor clutch is disengaged, the rotor belt is slack and both the service and rotor park brakes are set (ON). This is
the position for starting the engine and is the reset position to clear a shutdown caused by the service door sensor.

NOTE: The engine will start in any position other than OFF, but no rotor control will be possible until the rotary switch is set to the OFF position (the
operator sequence error light will remain on indicating a starting sequence error until the switch is set to OFF). The OFF position is used when
performing maintenance.
STANDBY (N) (2)- This position is the standby position. In this position the rotor parking brake releases, the rotor belt is tightened and the service
brake is set. STANDBY is the reset position after a kickback is detected and also when engine speed is out of range during rotor engagement.

ON (3)- This position disengages the service brake and after a two second delay, engages the rotor clutch.

NOTE: Before selecting the ON position, set the engine speed (RPM) to the blinking cell (it will go solid when set properly) on the tachometer.

Water Spray Controls

Introduction
The water spray control switch has three positions, OFF, ON and AUTO ON. It controls the water pump that supplies water to the rotor box and
conveyor spray nozzles. The amount of water to each conveyor and the rotor box can be controlled by gate valves on the front right side of the
machine.

Water Spray Switch

OFF (1) - Water pump is off.

ON (2) - Water pump is on continuously. This position is used to prime the water pump, set flows and to run the high pressure washdown system.

AUTO ON (3) - This position is used to provide water to the conveyors and rotor box whenever the machine is moving forward and the rotor is
engaged. If either forward propel is stopped or the rotor is stopped, the water spray will shut off.

NOTE: When AUTO and ON positions are selected, solenoid valves near the manual valves open when the pump is started.

Conveyor Spray Bar Water System Pressure (4) - Indicates the water pressure in the front rotor spray bar. Normal pressure is 103-207 kPa (15-
30 psi). Open the valve (located below the gauge) more if pressure is below 105 kPa (15 psi) or check the filters.

Rotor Spray Bar Water System Pressure (5) - Indicates the water pressure in the rotor spray bar water system. Normal pressure is 103-207 kPa
(15-30 psi). Open the valve (located below the gauge) more if pressure is below 105 kPa (15 psi) or check the filters.

NOTE: Low water spray pressure is indicated on the CMS panel.

NOTE: For high pressure wash, the water spray switch needs to be in the ON position and the manual hydraulic control (red button located on the
high pressure pump by the gathering conveyor) needs to be pulled out and rotated one-quarter turn to ON.

First stage conveyor valve (6) - This valve controls the amount of water going to the first stage conveyor (between belts).

Second stage conveyor valve (7) - This valve controls the amount of water going to the second stage conveyor (between belts).

Conveyor spray bar valve (8) - This valve controls the amount of water going to the cutter box discharge area spray bar.

Rotor spray bar valve (9) - This valve controls the amount of water going to the rotor spray bar.

High Pressure Water Pump

High Pressure Water Pump System Pressure Gauge (1)- Indicates wash water pressure. Use knob (2) to turn the high pressure pump ON and
OFF (only with the water spray switch ON). Pull the knob out and turn 90° to turn ON, pull out and turn the knob 90° and release to turn OFF.

Moldboard Control
Introduction
The moldboard control consists of a selector switch for manual or automatic control, three raise/lower switches that control the height of the
moldboard, and a down pressure adjustment knob that controls the amount of down pressure on the moldboard in the automatic mode.

NOTE: All moldboard switches are inactive when the rotor door is open.

Moldboard Raise/Lower Switch

Operator's Console

Typical Rear Control

NOTE: This switch is located at the operators console and at the rear control stations.

RAISE (1) - Hold the switch towards the RAISE position to raise the moldboard.

LOWER (2) - Hold the switch towards the LOWER position to lower the moldboard.

NOTE: This switch is active in both manual and automatic pressure control.

Moldboard Automatic/Manual Selector Switch

MANUAL (1) - In this position the moldboard will float. The only down pressure will be the weight of the moldboard. If the raise/lower switch is
used, the moldboard will react and return to float immediately after the switch is released.

NOTE: The MANUAL position will allow the rotor service door to be opened.

AUTOMATIC (2) - This position will provide down pressure to the moldboard to the setting of the down pressure adjustment knob. All raise/lower
switches will operate but when released the moldboard will return to the down pressure position.

If the down pressure is adjusted too high in the automatic mode, it is possible to lose traction at the rear of the machine.

NOTE: The rotor service door can not be opened or closed in the AUTOMATIC position.

CPC (Computerized Profiler Control) Switch

OPERATE (1) - Located inside the control console, this switch is in the OPERATE position for normal machine operation.

CALIBRATE (2) - The CALIBRATE position is used for calibration of control switches, handles and track positions.

Engine Hood Raise/Lower Switch

RAISE (1) - Move the switch to this position to raise the engine hood.

LOWER (2) - Move the switch to this position to lower the engine hood.

NOTE: This switch operates when the key switch is ON. When the engine is not running, this switch operates a DC electric powered hydraulic
motor to raise and lower the hood.

Tow Brake Switch

This switch is used to release the track brakes for machine towing. The switch must be held to the ON position to keep the brakes released. Key
switch must be ON. See towing instructions in the topic, Towing Information, for further information.

Rotor Service Door Raise/Lower Switch

The following conditions must be met to raise the rotor service door:

* Engine speed at low idle

* The machine at service height (all the way up)

* Moldboard switch at MANUAL position

* Rotor control selector switch in the OFF position (if door is opened at any position other than OFF, switch must be reset to OFF for rotor control)
* Grade/Slope Switch in the OFF position

Holding the switch in the RAISE position will first cause the moldboard to raise and then the service door will swing open to its service lock position.

NOTE: Rotor door indicator will be lit when the door is open.

The rotor service door lock (right side of rotor) must be held back towards the rear of the machine to lower the door.

Hold the switch in the LOWER position will first raise the moldboard (if it moved) and then the rotor service door will swing closed.

Rotor Rotate Switch

Located on the rotor mount control station, the rotor rotate switch is used to rotate the rotor in both up and down directions. (See, Auxiliary Rotor
Drive in the Machine Service section).

Water Level Indicator

This indicates the level of the water in the water tank. The machine should be approximately level for a correct reading.

Válvulas de subida/descida da placa lateral (se equipada)

Válvula do lado direito

NOTA: Existe uma válvula separada para cada lado.

Segure a alça para levantar a placa lateral. Solte a alça para parar o movimento da placa lateral.

Segure a alça para baixo para abaixar a placa lateral. Solte a alça para parar o movimento da placa lateral.

Esta válvula permite que o operador levante as laterais e evite bater em obstáculos ao girar.

3TK1-UP

PIP-10653154

2022/09/27

16:25:36-03:00

KEBU66640006

© 2022 Caterpillar Inc.

Caterpillar:

Confidential Green
01/01/1995 Antes de ligar o motor (KEBU6664-02)

SMCS -

O escapamento do motor diesel contém produtos de saúde que

podem ser prejudiciais à saúde Sempre dê partida e opere o
motor em uma área bem ventilada e, se estiver em uma área
fechada, ventile ou escape para fora.

Inspeção geral da máquina

Certifique-se de que a máquina está sendo movida com a manutenção da máquina (máquina totalmente elevada com o apoio das pernas
instalada ou com a máquina abaixada e a segurança do rotor apoiada no solo para evitar a máquina durante a manutenção da máquina). Consulte
a seção, Serviço de Máquina.

Para máxima vida útil da máquina, faça uma supervisão geral antes de montar a máquina dar partida no motor.

Olhe ao redor e embaixo da máquina para itens como parafusos soltos, acúmulo de lixo, vazamentos de óleo ou refrigerante, peças quebradas ou
desgastadas. Inspecione a condição das esteiras e dos componentes hidráulicos.

Refer to Walk-Around Inspection in the Maintenance Section for detailed walk-around inspection information.

Machine Pre-Start Checks

Check all of the oil, coolant and fuel levels.

Refer to the Every 10 Service Hours or Daily in the Maintenance Section for more detailed information.

Check all machine interlocks as listed below.

1. The engine will not crank if:

* The conveyor system is turned ON

* The grade/slope system is turned ON

2. The engine will crank but not start:

* Se qualquer um dos sete interruptores de parada remota da máquina/motor for pressionado

NOTA: O CPC tem intertravamentos de partida programados, mas não impede que o motor dê partida.

3. A máquina não irá impulsionar se:

* RPM do motor é inferior a 1000 RPM
* RPM do motor inferior a 2050 RPM com o rotor engatado

* A porta do rotor está aberta

* Freio de estacionamento acionado

* O CPC detecta uma falha no sistema eletrônico de propulsão (luz indicadora piscando)

4. A frente da máquina NÃO abaixará se:

* A parte traseira não é abaixada primeiro aproximadamente seis polegadas

5. A parte traseira da máquina abaixará:

* To only an auto stop position

* Past the stop position only by using the bypass switch

NOTE: There are no interlocks for raising the machine.

6. The rear tracks will NOT steer if:

* O motor foi ligado com o seletor de direção em qualquer modo diferente de TRASEIRO
* A porta do rotor está aberta

* O CPC detecta uma falha no sistema eletrônico de direção

7. O rotor NÃO irá engatar se:

* A porta do rotor está aberta
* A rotação do motor não está entre 1000 e 1200 RPM (segmento piscando no tacômetro fica sólido)

* O esqui kickback não está ajustado corretamente (puxado para trás)

* O CPC detecta uma falha no controle eletrônico do rotor (luz indicadora piscando)

3TK1-UP

PIP-10653154
2022/09/27
16:26:25-03:00
KEBU66640007
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Caterpillar:
Confidential Green
01/01/1995 Partida do motor (KEBU6664-02)

SMCS -

Partida do motor acima de 0°C (+32°F)

1. Mova a alavanca de propulsão (2) para a posição neutra (puxada completamente para trás).

2. Aplique o freio de estacionamento (1) (pressione).

3. Mova a chave do rotor para a posição OFF. Todos os interruptores LIGA/DESLIGA no painel do operador devem estar DESLIGADOS.
Interruptor de direção na posição REAR.

4. Todos os sete interruptores de parada remota da máquina/motor na posição de operação (retirados).

5. Toque a buzina (5) por vários segundos para alertar o próximo pessoal.

6. Gire o interruptor de partida do motor (4) para ON. O CPC & CMS passará por uma rotina de autoverificação. Verifique se há falhas no visor do
CMS e corrija quaisquer problemas conforme necessário.

7. Mova o interruptor do acelerador (3) para baixo (em direção à parte traseira da máquina) por cerca de cinco segundos para ajustar o regulador
em marcha lenta.

8. Gire a chave de partida do motor (4) para START. Solte a chave do interruptor de partida do motor (4) quando o motor der partida.

9. Verifique a tela do CMS e corrija os problemas conforme necessário.

NOTA: Verifique o motor de partida e o motor de partida novamente.

PERCEBER

Não dê partida no motor por mais de 30 segundos. Deixe o

motor de partida esfriar por dois minutos antes de dar partida
novamente.

Ocorre que o turbocompressor pode funcionar como um motor

que não pode ser mantido até a baixa pressão de segurança do
motor.

Para partida abaixo de -18°C (0°F), é recomendado o uso de auxiliares de partida em clima frio. Pode ser necessário um aquecedor de líquido de
refrigeração, camisa de aquecimento, aquecedor de água ou capacidade extra de aquecimento.

Em temperaturas abaixo de 23°C (-10°F), consulte o seu manual de instruções Caterpillar ou consulte as recomendações para o Tempo Frio,
SEBU5898, disponível com sua referência Caterpillar

Parte do motor com cabos auxiliares

 As baterias emitem gases inflamáveis ​que podem explodir
resultando em ferimentos pessoais.

Evite faíscas perto das baterias. Eles podem causar a explosão

de vapores. Não permita que as extremidades do cabo jumper
entrem em contato umas com as outras ou com a máquina.

Não fume ao verificar os níveis de eletrólitos da bateria.

O eletrólito é um ácido e pode causar ferimentos pessoais se

entrar em contato com a pele ou os olhos.

Sempre use proteção para os olhos ao iniciar uma máquina com

cabos auxiliares.

Improper jumping procedures can cause an explosion resulting

in personal injury.

Always connect the battery positive (+) to battery positive (+)

and the battery negative (-) to battery negative (-).

Jump only with a battery source with the same voltage as the
stalled machine.

Turn off all lights and accessories on the stalled machine.

Otherwise, they will operate when the jump source is connected.

NOTICE

When starting from another machine, make sure the machines

do not touch. This could prevent damage to engine bearings
and electrical circuits.

Turn on (close) the disconnect switch prior to the boost

connection to prevent damage to electrical components on the
stalled machine.

Severely discharged maintenance free batteries will not fully

recharge from the alternator alone after jump starting. The
batteries must be charged to the proper voltage with a battery
charger. Many batteries thought to be unusable, are still
rechargeable.

This machine has a 24 volt starting system. Use only equal

voltage for jump starting. Use of a higher voltage will damage
the electrical system.

Refer to Special Instruction, Battery Test Procedure, SEHS7633,

available from your Caterpillar dealer, for complete testing and
charging information.

Use of Jumper Cables

When auxiliary start receptacles are not available, use the following procedure.

1. Make initial determination as to failure of machine to crank. Refer to Special Instruction SEHS7768 on use of 6V2150 Starting/Charging Analyzer
Group.

2. Place the propel direction switch in neutral on the stalled machine. Apply the parking brake. Lower all equipment to the ground or service
position. Move all controls to OFF or HOLD.

3. On stalled machine, turn the engine start switch key to OFF. Turn off all accessories.

4. On stalled machine, turn on (close) the disconnect switch.

5. Move boost start machine near enough to stalled machine for the jumper cables to reach. But, do not allow machines to touch.

6. Stop the engine on the boost machine. Or, if using an auxiliary power source, turn off the charging system.

7. Make sure battery caps are all in place and tight on both machines and that batteries in the stalled machine are not frozen or low on electrolyte.
8. Connect positive (+) jumper cable (red) to positive (+) cable terminal of discharged battery, or battery set on stalled machine.

Do not allow positive (+) cable clamps to touch any metal other than battery terminals.

9. Connect the other end of this positive (+) jumper cable (red) to positive (+) terminal of boost battery. Use procedure of Step 8 to determine
correct terminal.

10. Connect one end of the negative (-) jumper cable to the negative (-) boost battery terminal (connected to the disconnect switch) in the same
battery set as used in Step 9.

11. Make final connection of negative (-) cable to frame of the stalled machine (not battery negative (-) post) away from battery, fuel or hydraulic
lines, or moving parts.

12. Start the engine on the boost machine. Or, energize the charging system on the auxiliary power source.

13. Wait a minimum of two minutes for the batteries in the stalled machine to partially charge.

14. Attempt to start the stalled engine. Refer to section on Engine Starting.

15. Immediately after starting the stalled engine, disconnect the jumper cables in reverse order.

16. Conclude failure analysis on starting/charging system of stalled machine as required now that engine is running and charging system is in
operation.

After Starting the Engine

NOTICE

Keep engine speed low until the engine oil pressure registers on
the gauge. If it does not register within ten seconds, stop the
engine and investigate the cause before starting again. Failure
to do so, can cause engine damage.

1. Adjust engine speed to low idle.

2. Check the CMS display and correct any problems as necessary. If there are any level 3 warnings, stop the engine immediately.

3. Allow a cold engine to warm up at LOW IDLE for at least five minutes. Operate all controls to help speed warm-up of hydraulic components.

4. Look at the operator's control panel frequently during operation. If there are any problems/faults indicated on the CMS display, correct the
problems before operation of the machine. Have all necessary repairs made before starting the engine again.

5. Test all controls to see that they are functioning properly.

6. Cycle all controls to allow warm oil to circulate through all cylinders and lines.

When idling the engine for warm up, observe the following recommendations:

* Em temperaturas acima de 0°C (+32°F), o aquecimento requer aproximadamente 15 minutos.

* Em temperaturas abaixo de 0°C (+32°F), o aquecimento requer aproximadamente 30 minutos ou mais.

* Em temperaturas abaixo de -18°C (0°F) ou se as funções hidráulicas estiverem lentas, pode ser necessário mais tempo.

3TK1-UP
PIP-10653154
2022/09/27
16:29:23-03:00
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1995/01/11 Machine Interlocks (KEBU6664-02)

SMCS -

Introdução
Os intertravamentos da máquina impedem a operação de maneiras para as quais a máquina não foi projetada. Certas condições impedirão a
operação normal e podem aparecer para o operador como um problema do sistema. O operador se familiarizará com os intertravamentos ao
longo de um período de tempo. O operador novo ou ocasional pode usar as seguintes diretrizes para determinar se os intertravamentos estão
impedindo a operação normal.

Partida do motor
O motor não dará partida se:

* O sistema de transporte está LIGADO

* O sistema de inclinação/inclinação está LIGADO

O motor dá partida, mas não dá partida:

* Se qualquer um dos sete interruptores de parada remota da máquina/motor for pressionado

NOTA: O CPC tem intertravamentos de partida programados, mas não impede que o motor dê partida.

Propulsão da Máquina
A máquina não irá impulsionar se:

* Engine RPM is less than 1000 RPM

* Engine RPM is less than 2050 RPM with the rotor engaged

* Rotor door is open

* Parking brake engaged

* The CPC detects a fault with the electronic propel system (indicator light blinking)

Elevation (Manual)
The front of the machine will NOT lower if:

* The rear is not first lowered approximately six inches

The rear of the machine will lower:

* To only an auto stop position

* Past the stop position only by using the bypass switch

NOTE: There are no interlocks for raising the machine.

Steering
The rear tracks will NOT steer if:

* The engine was started with the Steering Selector in any mode other than REAR

* The rotor door is open

* The CPC detects a fault with the electronic steering system

Rotor Control
The rotor will NOT engage if:

* The rotor door is open

* Engine speed is not between 1000 and 1200 RPM (Blinking segment in tachometer goes solid)
* Kickback ski is not properly set (pulled rearward)

* CPC detects a fault with the electronic rotor control (indicator light blinking)

Rotor Service Door

The rotor service door will NOT open if:
* The mold board down pressure is engaged
* If grade control system is ON.

3TK1-UP

PIP-10653154
2022/09/27
16:29:50-03:00
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01/01/1995 Operação da máquina (KEBU6664-02)

SMCS -
Certifique-se de que ninguém está trabalhando na máquina ou perto dela. Mantenha a máquina sempre sob controle. Mantenha a máquina o mais
baixo possível.

PERCEBER

A instalação traseira da máquina deve estar na posição

totalmente mais baixa ou "altura de serviço" apenas para
manutenção da máquina. A parte traseira deve ser abaixada da
posição totalmente superior ou "altura de serviço" antes da
operação de outras funções da máquina. Não fazer isso pode
resultar em perda de tração ou uma inclinação lateral abrupta
da máquina. Se qualquer máquina ocorrer uma dessas
condições, abaixe a parte traseira da máquina para permitir que
o peso da máquina seja distribuído em todas as esteiras.
Quando a máquina não estiver sendo reparada, mantenha a
máquina o mais baixo possível.

1. Dê partida no motor.

2. Eleve a estrutura principal para o rotor e lâmina da lâmina limpam quaisquer obstruções.

3. Selecione o modo de direção desejado.

4. Ajuste do motor acelerador (1) para rodar alta.

5. Toque a buzina (2) por vários segundos para alertar o pessoal próximo.

6. Mova o freio de estacionamento (3) para OFF.

7. Mova o interruptor de direção de propulsão (4) para a direção desejada.

8. Selecione a velocidade de deslocamento desejada com uma chave de seleção de velocidade de alta inclinação (5) (ALTO ou BAIXO).

9. Mova a alavanca da propulsão (6) para obter a velocidade de deslocamento desejada.

Use a alavanca de propulsão (6) para reduzir a velocidade prolongada do motor em descidas.

10. Dirija a máquina para frente para melhor visibilidade e controle.

 Fique perto de um interruptor de parada remota da
máquina/motor. O interruptor deve ser pressionado
instantaneamente para evitar um "descontrole" se a pressão de
carga da bomba da esteira cair abaixo do limite exigido para
controle da bomba da esteira.

Evite rampas íngremes.

Lesões pessoais podem resultar da parada repentina da

máquina.

Esteja preparado para uma parada repentina. Corrija o motivo

da perda de pressão. Não mova a máquina sem a pressão
normal de carga da bomba da esteira.

Mudanças de velocidade e direção

1. Puxe a alavanca de propulsão completamente para trás.

2. Desengate o freio de estacionamento (botão do freio de estacionamento puxado para fora), se estiver engatado.

3. Move the forward/reverse selector switch momentarily to "F" to select movement in the forward direction. Move the forward/reverse selector
switch momentarily to "F" to select movement in the reverse direction. The CMS display will indicate the direction of travel and when reverse is
selected, the backup alarm will sound.

NOTICE

Be sure to raise the rotor to clear all obstacles when the rotor is
running. Rotor damage can result if obstacles are struck with
the rotor running while in the reverse direction. Sudden
machine movement is also possible.

Parking Brake System

Personal injury could result from the sudden stop of the

machine. Do not apply the parking brake before all machine
movement is stopped.

The parking brake is used to prevent machine movement. Apply the parking brake before the engine is shut down. Apply the parking brake before
the starting the engine. The engine will start when the parking brake is not applied and machine movement is possible.

Elevation Control
The electronic elevation control system provides both manual and automatic elevation control modes. Sonic sensors at either side of the machine
can be positioned in various ways for a variety of conditions to control both the grade and slope of the cut surface. Controls are placed at the
operator's console and on each sensor so that the machine operator and a ground operator may make adjustments in elevation as needed.

System Description
Grade is determined by the value selected by the operator and is controlled by the difference of the heights between the front and rear legs.

Slope is determined by the value selected by the operator and is controlled by the difference of the heights between the right-front and left-front
legs.

The sonic sensors will detect and follow a string line, curb, etc., and the electronic control system makes adjustments to the heights of the legs to
control the grade and slope of the cut surface.
Manual controls are provided at ground stations and at the right side of the central controller. When using automatic operation, either the ground
man or the operator may use manual controls to raise the machine to jump obstacles. Instant return to automatic operation is provided by manually
lowering to within two and one-half inches of the set point.

See, Zero Calibration Of Sonic Grade Sensors and Controller Calibration in the Operation Adjustments section.

Sonic Grade Sensor

NOTE: When using grade control the position of the sensor is important if accuracy of the cut is vital. The sensors should be positioned on the
centerline of the rotor to achieve an accurate cut. The further away from the center of the rotor, the less accurate the reading on the readout and
the less accurate the cut. When the cutting depth is accurately set using the deck scale, the control/sensor can be calibrated to the correct depth
for accurate grade control.

The sonic grade sensors send sound waves down to the target in a cone shape, with the smallest part of the cone shape at the sensor and the
largest part of the cone shape on the target. The closest working distance (1) is 46 cm (12 in) and the farthest working distance (2) is 140 cm (55
in).

At a working distance (3) of 61 cm (24 in), the diameter of the sound waves on the target is 15 cm (6 in). At a working distance (4) of 91 cm (36 in),
the diameter of the sound waves on the target is 25 cm (10 in).

There are five zones that are indicated by the sensors and on the central controller.

ON GRADE ZONE (SET POINT) - When bar (5) is lit, it means that you are at the grade that you selected as a set point.
SOLID LOW ZONE - Indicator (6) will be lit when you are 6 cm (2.4 in) (or less) lower than the grade that you selected as a set point.

FLASHING LOW ZONE - When indicator (6) is flashing, it means that you are 1.5 cm (.60 in) (or less) lower from the grade that you selected as a
set point.

NOTE: A slow flashing low arrow indicates you are more than 6 cm (2.4 in) lower from the grade that you selected as a set point. A steady beep
type alarm will sound along with the slow flashing arrow. The controller will not react to a change that large.

SOLID HIGH ZONE - Indicator (7) will be lit when you are 6 cm (2.4 in) (or less) higher from the grade that you selected as a set point.
FLASHING HIGH ZONE - When indicator (7) is flashing, it means that you are 1.5 cm (.60 in) (or less) higher from the grade that you selected as a
set point.

OBSERVAÇÃO: Uma seta alta piscando lentamente indica que você está mais de 6 cm (2,4 pol.) acima da inclinação que você selecionou como
ponto de ajuste. Um alarme do tipo bipe constantemente soará junto com uma seta piscando lentamente. O controlador não reagirá a uma
mudança tão grande.

3TK1-UP

PIP-10653154
2022/09/27
16:30:20-03:00
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01/01/1995 Técnicas de operação (KEBU6664-02)

SMCS -

Informações operacionais gerais

Corte de asfalto

Durante a operação, as placas laterais ficar presas e não podem

funcionar. Isso pode ocorrer devido a um material pegajoso ou
placas laterais deformadas. Desengate o rotor antes de tentar
libertar as placas laterais encravadas. O contato acidental com o
rotor e o funcionamento em função das graves ou morte do
rotor podem ser limpos. As placas laterais deformadas devem
ser substituídas.

O operador deve estar atento ao asfalto, pois as propriedades físicas de um tipo de asfalto variam consideravelmente com a temperatura
ambiente. Quando o asfalto está frio, é mais duro e quebradiço. À medida que o asfalto fica mais quente, fica macio e gomoso, criando um arrasto
nas brocas do rotor.

A velocidade de corte possível em um determinado tipo de asfalto varia entre inverno e verão, manhã e tarde, e entre áreas sombrias e não
sombrias. O operador deve estar atento às alterações no asfalto e fazer alterações nas configurações da máquina.

Evite cortar grandes concretos com o mesmo conjunto de brocas. O asfalto tende a desgastar o metal de suporte (1) ao redor da ponta de metal
duro (2), mantendo o eixo central de metal duro exposto. Se as pontas de carbono expostas atingirem o concreto, elas poderão construir no nível
do metal de suporte

Este mesmo problema ser encontrado sobre concreto se os bits cortados podem atingir a base de concreto. Substitui as brocas sem que a
distância (3) da extremidade do metal de suporte ao suporte para de 30 mm (1,2 pol.) ou menos.

Esperando por caminhões

Mantenha a velocidade do motor acima de 1100 RPM enquanto espera por caminhões. O rotor será desengatado em velocidades do motor abaixo
de 1000 RPM.

Iniciando a operação
Introdução
Determine o tipo de corte inicial necessário. Veja os seguintes tipos de cortes iniciais, como corte de bunda e corte de transição.

Determine qual método de fresamento é exigido pelos requisitos do trabalho. A operação automática provavelmente será usada para execuções
longas. A operação manual às vezes é desejável para trechos curtos e trabalhos de interseção.

Determine o que deve ser feito com o material fresado. O material fresado pode ser deixado no lugar e arrancado pela placa de moldagem ou
pode ser necessário remover o material com os transportadores em caminhões. Alguns trabalhos exigirão que o material fresado seja enrolado
em leiras.

Os requisitos do trabalho variam muito e exigem ajustes ligeiramente diferentes para essas técnicas, conforme determinado pelo operador.
1. Toque a buzina e dê partida no motor.

2. Put the machine in position at the starting point of the cut. Lower the kickback ski to the operating position.

NOTE: If the sonic sensors are to be used, put them in position. Remember, position the sensors as close to the centerline of the rotor for the most
accurate cut.

3. Check all machine interlocks. See, "Machine Interlocks" Section.

4. Select a mode of steering. Set the engine speed (RPM) at 1100 rpm (flashing bar will go solid).

5. Turn the rotor ON.

6. Use operator's station elevation controls or one of the rear ground station controls to lower the rear of the machine to the automatic stops.

OR

OR
7. Lower the front of the machine until the rotor just touches the surface to be cut. The front of the machine may be lowered with operator's station
elevation manual controls, left-front or right-front ground station manual controls.

NOTE: Zero calibrate the sonic sensors if automatic operation is desired. Select Grade or Grade/Slope operation as determined by job
requirements.

8. Turn the conveyors ON if necessary for job requirements.

9. Turn the water spray system to AUTO. Adjustments to the water spray valves will be necessary to suit the job. Manual operation may be used,
but automatic operation is useful when frequent starting and stopping of the conveyors is necessary.

10. Position the conveyor over the truck that is waiting to receive the milled material if the milled material is to be removed from the job site.

11. Select one of the following operating techniques as necessary for job requirements:

* Manual Operation, see the topic "Manual Operation".

* Automatic Operation, see the topic "Automatic Operation".

Manual Operation
1. Start operation. See the previous topic, "Starting Operation".

2. Use the manual controls at the front ground stations to slowly lower the machine to the desired depth of cut.

3. Set moldboard operation as necessary.

4. Select forward travel with the propel direction switch.

5. Select low travel speed with the Low/High Propel Speed Switch.

6. Release the parking brake and move the propel lever to the desired rate of travel.

7. Adjust the conveyor controls as necessary. Adjust the moldboard operation as necessary.

8. Use the manual controls at the front ground stations to maintain the desired depth of cut.

9. If it becomes necessary to go over an obstacle, raise the machine with the manual controls and travel until the rotor is past the obstacle, and
manually lower the machine to the desired cut.

Automatic Elevation Control

1. Start operation. See the previous topic, "Starting Operation". The machine should be running with the rotor turning and the engine at high idle.
Grade right/Slope left (1). Grade/Grade (2). Slope right/Grade left (3).
2. Select a mode of operation.

2. To use the automatic elevation control in either grade or slope, the sonic grade sensor and the central controller must be switched to AUTO for
each side of the machine at BOTH the sonic grade sensor and the central controller. If AUTO is not selected at both locations, the system remains
in MANUAL.

3. Red indicators on both the sonic grade sensors and the central controllers will light when using automatic elevation control.

4. With the slope side set on AUTO, bring the machine down to the depth of cut desired and the controller will maintain the slope that is required.

NOTE: The operator may change from grade to slope or from slope to grade while running in automatic.

Either the sonic grade sensor or the central controller may be returned to MANUAL which would disable the automatic operation. This allows
control to a person on the ground or the operator on the machine to make adjustments when necessary.

4. When automatic operation is selected, the LCD display will indicate the actual set (desired) point or slope of the machine. The automatic
controller will raise or lower each of the front legs to keep the machine at the displayed value in grade or slope.

5. To change the set value, rotate the adjustment knob clockwise to increase the value or counterclockwise to decrease the value. You will notice
that the knob has detents, each click of the knob represents a change of .05 (in).

Example - If you are getting a value of 2.4 and the .4 is blinking, the actual value is 2.45. Rotate the knob one more click (clockwise) and the
display will read 2.5.

6. Set moldboard operation as necessary.

7. Select forward travel with the propel direction switch.

8. Select low travel speed with the Low/High Propel Speed Switch.

9. Release the parking brake and move the propel lever to the desired rate of travel.

10. Adjust the conveyor controls as necessary. Adjust the moldboard operation as necessary.

11. To end operation, perform the following Steps.

12. Wait for the conveyors to clear all materials and turn the conveyor system OFF. Turn the water spray system OFF.

13. Use front and rear elevation switches to manually raise the machine to clear obstructions.

14. Lower the engine speed to 1100 RPM (flashing bar).

15. Move the rotor switch to OFF.

16. Put the kickback ski in the stored position if the machine is to be moved. Put the moldboard in MANUAL.

If the machine is to be left idle for a long period in freezing temperatures, the water tank, lines, filters and pumps must be drained to avoid damage
from freezing water. Refer to Water Spray System in the When Required section.

Set Point (For Automatic Operation)

Set point is a value the controller remembers for both grade and slope. There are three set points, left grade, right grade, and slope. Grade is
indicated in distance (when running in grade) and when running in slope, percentage is indicated.

When the controller is switched from AUTO to MANUAL, the value (set point) is stored in the computer.

While in MANUAL operation, the arrows around the rotary adjustment knobs will flash to indicate which direction to turn the rotary knob to arrive at
the last set point.

The set point is used as a reference to enable you to return to a depth of cut after making a manual adjustment (such as jumping a manhole cover).

Always remember to switch from MANUAL to AUTO at the depth or slope that you want to return to after making the manual adjustment.
When you wish to return to the set point, manually lower the machine until the ON GRADE bar is lit and then return to AUTO. If the ON GRADE bar
is lit when returning to AUTO in grade control, the machine height will be adjusted, to ± 3/16 inch maximum, so that the set point is repeated. If the
ON GRADE bar is not lit when returning to AUTO, the set point will be changed to the value that is indicated on the display.

NOTE: Rotate the knob to lower the machine in the manual mode to automatically stop at the previous set point. The sensor and controller must be
switched to AUTO to lower further.

When running in slope control, the same method should be used to return to the previous set point, except the slope value that is indicated on the
display needs to be matched to the previous set slope. In slope control the set point is changed when switching from MANUAL to AUTO.

Operating Adjustments To Go Over An Obstacle

The following procedure is a typical example of how you may go over an obstacle such as a manhole (while in AUTO operation).

1. Stop the machine before reaching the obstacle. Use the manual elevation controls at the ground station to raise the front of the machine until the
rotor will clear the obstacle. It may be necessary to raise the rear of the machine, depending on the depth of cut.

2. Move the machine past the obstacle.

3. Use the front manual elevation switches at the ground station to lower the front of the machine. As the grade sensors come within 2 1/2 inches of
the set point, the automatic control will take over and lower the machine to the set point. When it is apparent the automatic control has taken over,
release the front manual switches.

NOTE: It may be necessary to adjust the height as the rear legs of the machine travel over the surface that was not milled.

Starting And Ending Cuts

Transition Cut
1. Start operation. See the previous topic, "Starting Operation". The machine should be running with the rotor turning at the surface to be milled
with the sonic sensors zero calibrated.

2. Put the controller in AUTO mode, slowly use the rotary knobs to lower into the cut as the machine moves forward.

3. When the desired depth of cut is reached, set the controller to the desired method of operation.

4. To end operation with a transition cut, reverse the procedure.

5. To match a transition cut, position the machine next to the milled surface and use the sonic sensor to follow that grade in automatic operation.
The other side is set to AUTO slope until the desired depth is reached and then set to AUTO grade.

Butt Cut
1. Position the machine at ninety degrees to the surface to be milled. Depending on the job site conditions, the machine may be lowered into the
cut before reaching the surface to be milled. It may be necessary to plunge directly down into the surface to be milled.

2. Start operation. See the previous topic, "Starting Operation". The machine should be running with the rotor turning at the surface to be milled.

3. Slowly use the manual elevation controls at the front ground stations to lower into the cut.

4. When the desired depth of cut is reached, set the controller to the desired method of operation.

5. Travel forward as necessary to produce the required joint.

6. To end operation, slowly use the manual elevation controls at the front ground stations to raise out of the cut.

6 To 12 Inch Cutting Depth

Milling surfaces to this depth requires operating adjustments.

* Slower milling speeds are required.

* Lower the rear of the machine past the automatic stops as required. Do not bottom out the rear legs.
* Lower the front of the machine to the desired depth of cut. The machine will need to be moved forward a short distance as the rotor is lowered
past approximately seven inches to prevent the mold board from bottoming out.
* It may be necessary to hold the service door closed with the switch to keep the door from coming open and shutting down the rotor.

Windrowing Milled Material

O enfileiramento do material fresado requer o posicionamento do transportador para permitir que o material fresado seja colocado no local
desejado.

A porta removível anexada à porta de serviço do rotor pode ser removida para permitir que os materiais fresados ​sejam enrolados diretamente
atrás da máquina.

Fresamento no local
O fresamento no local em profundidades de zero a cinco polegadas requer uma operação diferente da lâmina. Use como correntes fornecidas
para prender a placa da forma necessária para que o material se acumule no rotor.

Para tiragens curtas ou profundas que excedam os batentes da placa de moldagem, a porta do rotor pode ser mantida fechada com o interruptor
da porta do rotor.

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2022/09/27

16:30:52-03:00

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01/01/1995 Serviço de Máquina (KEBU6664-02)

SMCS -

Antes de realizar qualquer um, a máquina deve estar na

altura de serviço e ser instalada em todas as máquinas
como quatro pernas OU deve ser baixada até que o rotor
seja suportado no solo. A não instalação dos apoios das pernas
de serviço pode resultar em altura.

Use os procedimentos a seguir quando o serviço for executado.

Instalando Suportes de Pernas

1. Use os interruptores de controle de posição antecipada e alavanca para elevar a máquina conhecida como "altura de serviço" (também
conhecida como "altura de serviço").

2. Puxe a alavanca (1) em direção ao centro da máquina até que ambas as direções da barra (2) se nivelem com as superfícies (4).

Acesso à tampa do radiador

Quando o acesso ao acesso ao é necessário, uma escada é radiador na frente do radiador.

1. Abaixe a máquina o máximo possível.

2. Abra a proteção na frente do radiador.

3. Instale o suporte (1) para manter a proteção na posição.

4. Remova os pinos (2).

5. Remova a escada (3).

6. Mova a escada da frente para o lado direito da máquina, conforme mostrado.

7. Posicione as barras de apoio (4) conforme mostrado.

8. Quando a manutenção do radiador estiver concluída, retorne a escada de serviço para sua posição de armazenamento na frente do radiador.

Operação da porta de serviço do rotor

NOTA: As seguintes condições devem ser atendidas para levantar a porta de serviço do rotor:

* Rotação do motor em marcha lenta

* A máquina na altura de serviço (totalmente para cima)

* Interruptor da moldura na posição MANUAL

* Interruptor seletor de controle do rotor na posição OFF

* Interruptor de controle de nível na posição OFF

1. Use a chave de subida/descida da porta de serviço do rotor para levantar a porta de serviço do rotor. A trava da porta de serviço do rotor (1) se
posicionará automaticamente quando a porta de serviço do rotor estiver totalmente levantada.

2. Service may now be performed on the rotor.

3. When service is completed, hold service door lock (1) away from the lock position and lower the rotor service door.

Auxiliary Rotor Drive

1. Open the rotor service door. See, Rotor Service Door Operation.

2. Remove the auxiliary rotor drive from it's storage position.

3. Install the auxiliary rotor drive in it's service position, as shown.

4. Conecte as mangueiras do acionamento do rotor auxiliar aos encaixes (1) na parte traseira da proteção da correia de acionamento do rotor.
5. Toque a buzina (2) para alertar o pessoal antes do movimento do rotor.

6. Use a chave de rotação do rotor (3) para posicionar o rotor.

7. Quando a manutenção do rotor estiver concluída, desconecte as mangueiras e seu acionamento auxiliar do rotor à posição de armazenamento.

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2022/09/27
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01/01/1995 Ajustes operacionais (KEBU6664-02)

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Ajustar a Pressão Baixa da Moldura

A faixa de pressão possível para a pressão descendente da lâmina é de 689-6890 kPa (100-1000 psi).

NOTA: No modo de pressão descendente, a pressão é aplicada em ambas as extremidades dos cilindros da lâmina.

Se a lâmina da lâmina deixar entulho para trás, a pressão para baixo pode ser ajustada para cima. No entanto, o aumento da pressão também
aumentará a taxa de desgaste da lâmina da lâmina. Aumente a pressão em pequenos incrementos. A resistência excessiva da pressão
descendente da lâmina pode causar o deslizamento da esteira traseira. Opere com pressão mínima para limpeza aceitável. A limpeza adequada
geralmente é fornecida operando no modo FLOAT (sem pressão descendente).

1. Leia a pressão no manômetro.

2. Gire o controle (1) no sentido horário para aumentar a pressão.

3. Opere a máquina em um trabalho. Se o entulho ainda estiver sendo deixado para trás, repita o procedimento.

4. Veja muito de tração, a pressão de descida da lâmina está alta.

Calibração zero de sensores de grau sônico

NOTA: Este procedimento pode ser realizado nos controles do sensor sônico no nível do solo ou no controlador central.

Execute o seguinte procedimento para ambos os lados da máquina.

1. Posicione os sensores de grau sônico sobre uma referência a ser utilizada para o corte (fio-guia, meio-fio, etc.) preferencialmente na linha
central do rotor.

2. Abaixe a parte traseira da máquina até que ela pare automaticamente, usando o interruptor de volta. Ligue o sistema de controle de inclinação
e selecione o modo MANUAL.

3. Lower the front of the machine with the front elevation switch or rotary knobs on the sonic grade sensors until the rotor teeth are in contact (just
touching) with the surface to be cut.

NOTE: It is important to put the sonic grade sensors in the desired position before calibration. If the sensors are moved, they will need to be
calibrated for the new position.

OR

4. Hold the switch in the CAL position.

5. Rotate the adjustment knob until the LCD reads "0.0".

6. Release the CAL switch. The LCD will display positive values for distance between the rotor and surface to be cut. The LCD will display negative
values for distances cut into the surface to be cut (depth of cut).
7. Return to AUTO mode and repeat for the other side of the machine.

Grade And Slope Controller Calibration

The operator may calibrate a number of routines performed by the controller including, LCD display units, warning horn, value calibration, hour
meter units and slope calibration.

1. To select the calibration menu, hold both controller switches in the CAL position.

2. Rotate the right adjustment knob to scroll through the different routines.

3. Stop at the routine that you would like to adjust and release the CAL switches.

4. The LCD will now display the routine choices that can be selected.

5. Scroll though the choices with the right adjustment knob. Stop at the one that you want to change, momentarily select the CAL position and
release with either CAL switch. The choice will be stored into memory.

The following is the sequence of the calibration menu in the order that they appear:

Slope calibration - The slope sensor can be calibrated to the machine in this mode. In this mode the display will appear, "CAL SLP". See, Zero
Slope Calibration, in the following topic.

Auto valve offset calibration - This routine is used to calibrate the deadband values in the proportional control valves that raise and lower the
front legs.

NOTICE

Valve deadband calibration should NOT be a frequent

adjustment. Valve replacement requires calibration.

To calibrate:
1. Move the machine to a fairly level area.

2. Adjust the machine height to approximately a foot from the maximum height.

3. With the machine warmed up and the engine at high idle, select automatic offsets. In this mode the display will appear, "AUT OFS".

4. Momentarily select CAL with either switch to start the automatic valve calibration.

5. The routine will start with the raise solenoid for the left leg. It will increase the current duty cycle to this solenoid until the left leg starts to raise.
This is detected by the slope sensor. The controller then subtracts a set amount from this and stores that value.

6. The routine then indexes to the lower solenoid for the left leg and sets the deadband value. The right leg raise and lower solenoids will be
calibrated next.

7. When finished, select CAL with either switch. This will return you to the manual control mode.

Manual valve offset calibration - This routine is used to calibrate the deadband values in the proportional control valves that raise and lower the
front legs. This routine should only be used to re-adjust or troubleshoot the deadband values set by the automatic valve calibration routine.

To calibrate:

1. Move the machine to a fairly level area.

2. Adjust the machine height to approximately a foot from the maximum height.

3. With the machine warmed up and the engine at high idle, select automatic offsets. In this mode the display will appear, "CAL OFS".

4. Momentarily select CAL with either switch to start the automatic valve calibration.

NOTE: If the deadband value is set higher than the value that is required to move the cylinder, movement will continue until you scroll to the next
calibration.

5. The routine will start with the raise solenoid for the left leg. Use the rotary adjustment knob to increase the current duty cycle to this solenoid until
the left leg starts to raise. Push the CAL switch to store that value.

6. The routine then indexes to the lower solenoid for the left leg Use the rotary adjustment knob to set the deadband value. Repeat for the right leg
raise and lower solenoids.

7. When finished, select CAL with either switch. This will return you to the manual control mode.

Hourmeter - Total hours grade/slope system is ON and total hours grade/slope system is run in AUTOMATIC. The readout will display "HR".

Warning beeper -: This audible alarm will alert the operator while operating in AUTO grade, that the sensor has detected a change greater that 2
1/2inches in grade and will hold the present grade. This routine lets you turn the beeper ON or OFF. The readout will display "BEP".

LCD display units - This routine allows the operator to select a different unit of measurement. The selections available are inches, feet or
centimeters. The readout will display "CAL UNT".

Zero Slope Calibration

When a slope sensor or central controller is replaced, the machine must leveled and the controller must be zero calibrated in the level condition.

1. Start the engine and turn the grade/slope switch ON.

2. Level the machine in the manual mode with the rotary switches. Place a level on this surface.
3. Hold both auto/cal switches to the CAL position and turn rotary adjustment knob (with the flashing arrows at the top) until the readout reads, CAL
on the left display and slope on the right display. Release the switches.

4. Gire o botão giratório de ajuste de setas piscando na parte superior até que o display mostre "0.0".

5. Empurre a chave auto/cal para a posição CAL e solte, o controlador agora está calibrado para zero para inclinação.

NOTA: Verifique a precisão da inclinação no local de trabalho. Se para uma precisão maior do que é necessário na Etapa 3, as configurações de
fachada necessária para a relação desejada e recalibrada em um valor conhecido na superfície de corte.

3TK1-UP

PIP-10653154
2022/09/27
16:32:22-03:00
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Caterpillar:
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1995/01/11 Machine Parking (KEBU6664-02)

SMCS -

Parada de Máquina

PERCEBER

Estacione em uma superfície plana. Se for necessário

estacionar em um declive, bloqueie os trilhos com segurança.

Não aplique o freio de estacionamento enquanto a máquina

estiver em movimento, a menos que exista uma emergência.

1. Mova a alavanca de propulsão (2) para a posição neutra.

2. Acione o freio de estacionamento (1) para ON.

3. Mova o interruptor da barra de pulverização (3) e todos os interruptores de luz para OFF.

4. Eleve a máquina até a altura de serviço e instale os apoios das pernas OU abaixe a máquina até que o rotor esteja apoiado no solo.

NOTA: Se a máquina for estacionada em clima frio, coloque a máquina em tábuas de madeira, pedras ou arbustos para evitar que os trilhos
congelem no chão. Drene o sistema de pulverização de água se a máquina estiver estacionada em temperaturas congelantes durante a noite.

Parada do Motor

PERCEBER

Stopping the engine immediately after it has been working

under load, can result in overheating and accelerated wear of
the engine components.

Refer to the following stopping procedure, to allow the engine to

cool, and to prevent excessive temperatures in the turbocharger
center housing which could cause oil coking problems.

1. With the machine stopped, run the engine for five minutes at low idle.

2. Turn the engine start switch key to OFF. Remove the key.

Leaving the Machine

1. Use the steps and handholds, use both hands and face the machine, when dismounting.

2. Inspect the engine compartment for debris. Clean out any debris and paper to avoid a fire.

3. Se a máquina estiver estacionada por um longo período (semana, durante o transporte, etc.), gire a chave de desconexão para OFF e remova a
chave. A desconexão também pode ser usada para proteção adicional contra vandalismo.

4. Abaixe a tampa do painel do operador e instale todas as tampas e travas de proteção contra vandalismo.

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PIP-10653154
2022/09/27
16:32:47-03:00
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01/01/1995 Limpeza da Máquina (KEBU6664-02)

SMCS -
Como esteiras, rotor e veículos de transporte não devem ser protegidos de alta pressão com um sistema de água de alta pressão no final de cada
dia de operação, para que qualquer asfalto ou concreto neles se encontre enquanto a máquina estiver ociosa. A limpeza do rotor pode ser
facilitada para manter o sistema de pulverização de água enquanto se desloca do corte final até o local de estacionamento.

PIP
202 065- 1
2
16: /09/2 154 3
1. Conecte uma mangueira ao rendimento de conexão rápida (1).

KE :35-3 3 7
2. Ligue o motor e ligue o sistema de pulverização de água.

©2 B U 0 3
666 :00
PERCEBER

O interruptor de pulverização de água deve estar na posição ON

0 2 4
para que a lavadora de alta pressão funcione corretamente. É

Cat 2 C
possível uma bomba de alta pressão se o sistema de
pulverização de água não estiver ligado.

e r
Con pilla terpi a
3. Puxe e gire o botão (2) 90° para ativar o sistema de pulverização de água de alta pressão.

fide r: llar
4. Puxe e gire o botão (2) 90° para retornar a OFF. Conecte a mangueira, o sistema de pulverização de água e o motor.

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ntia Inc
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2022/09/27
16:33:27-03:00
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01/01/1995 Informações de Transporte (KEBU6664-02)

SMCS -

Envio de máquina
Investigue a rota de viagem para autorizações de viaduto. Certifique-se de que há espaço adequado para a máquina que está sendo transportada.

Para evitar que a máquina escorregue durante o carregamento ou se desloque em trânsito, remoção de gelo, nunca ou outro material
escorregadio do caminhão antes de caça.

PERCEBER

Obedeça a todas as leis estaduais e locais que regem o peso, a

comprimento e comprimento de uma carga.

Observe todos os regulamentos que regem cargas largas.

Antes de carregar a máquina

Esta máquina pode ser transportada como uma carga de 2.500 mm (8 pés e 2,0 pol.) girando os sensores de remoção e os suportes para a frente
da máquina. A escada de acesso deve ser articulada para cima e para a posição de transporte.

1. Coloque o esqui de recuo na posição.

2. Eleve a máquina para eliminar todos os obstáculos.

3. Bloqueie as rodas do reboque ou do vagão antes de carregar (reboque mostrado).

Carregando a máquina

1. Solte o freio de estacionamento (1).

2. Dê partida no motor e selecione a direção de deslocamento desejada com o interruptor de controle de direção de propulsão (3).

3. Use a alavanca de propulsão (2) para mover cuidadosamente a máquina para o reboque. Mantenha o mainframe o mais baixo possível.

Esteja alerta ao carregar a máquina.

Você deve reagir instantaneamente para pressionar um dos

interruptores de parada remota da máquina/motor para evitar
um descontrole.

Prepare-se para uma parada rápida sempre que um dos

interruptores de parada remota da máquina/motor for
pressionado com a máquina em movimento.

4. Depois que a máquina estiver em posição, mova a alavanca de propulsão (2) para a posição neutra.

5. Acione o freio de estacionamento (1).

Coloque uma prancha sob o rotor para evitar a quebra do dente.
6. Abaixe a estrutura principal uniformemente com os interruptores de controle de elevação até que o rotor esteja apoiado na caçamba do reboque
ou vagão e a máquina esteja posicionada o mais baixo possível no vagão ou reboque. Instale o bloqueio conforme necessário para proteger os
bits do rotor.

7. Install shipping supports (3) on the second stage conveyor. Install blocking under the feet of the shipping supports if necessary.

NOTICE

Do not ship the machine without using the conveyor shipping

supports. Failure to support the conveyor during shipping will
result in structural damage (or failure) of the conveyor mounting
support system.

The following practices will also prevent structural damage

(failure) to the conveyor mounting support system.

* When raising or lowering the machine, keep the machine as level as possible to prevent the conveyor from coming in contact with the ground.

8. Lower the conveyor onto the supports and tie the conveyor down.

9. Turn the engine start switch to OFF and remove the key. Install the cover on the operator's panel.

10. Turn the disconnect switch to OFF and remove the key.
11. Secure the machine with tie-downs when transporting on a rail car or a tractor-trailer.

NOTICE

Install blocking as shown in the above Illustration. Possible

damage may occur if a hydraulic hose fails and allows the front
of the machine to lower.

12. Install blocking on the front legs as shown. Use ties to secure the blocking and install nails in blocking to prevent the ties from slipping down.

13. Cover the engine exhaust opening.

14. Lower the strobe light into the stored position.

15. Raise the operator access ladders into the stored position.

Machine Roading
Perform a Walk-Around Inspection and measure the fluid levels in the various compartments.

Check with the proper officials to obtain the required permits, etc.

Machine Tiedown Information

NOTICE

Improper lifting or tiedowns can allow load to shift and cause

injury or damage.

Install tiedowns at several locations, and block front and rear tracks.

Check appropriate laws governing weight, width and length of load.

Contact your Caterpillar dealer for shipping instructions for your machine.

Unloading The Machine

1. Inspect the machine for damage. Note any damage on the bill of lading.

2. Remove all tiedowns.

3. Turn on the battery disconnect switch. It is located under the operator's station on the right side of the machine.

Four at ground stations

One at rotor service door

Two at operator's console

4. Check all seven machine/engine remote stop switches to see that they are pulled OUT. One at each ground station (two on each side of
machine), one switch above the rotor service door and two switches on the operator's console.

5. All switches at the operator's console must be OFF.

6. Parking brake (1) must be applied. (Pushed IN)

7. Rotor Control knob (2) in OFF position.

8. Propel levers (3) must be pulled fully back to the NEUTRAL position.

9. The grade/slope system power switch (4) must be OFF.

10. Conveyor ON/OFF switch (5) must be OFF.

11. The Steer Mode switch (6) must be in the REAR position.

12. Turn the key start switch to start the engine. Let the engine run for a few minutes to warm the hydraulic system. The instruments will light up
and the CMS system will go through a self-test.
13. Push throttle switch (7) forward to raise the engine speed to full throttle.

14. Use one of the manual elevation control switches (8) to raise the front end up slightly and remove the blocking from the front legs. (right or left
front ground control stations also have manual raise and lower control switches).

15. Raise the machine with the manual elevation controls enough to allow moving the machine without letting the cutter hit the deck of the trailer.

16. Release (Pull UP) parking brake (1).

17. Select LOW speed with speed selection switch (9). Select FORWARD with propel direction switch (10).

18. Slowly move propel lever (3) FORWARD for machine movement in the FORWARD direction.

19. When the machine is unloaded, pull the propel lever back to the NEUTRAL position to stop machine movement. Apply (Push in) the parking
brake and lower the engine speed with the throttle switch.

20. Let the engine run for a few minutes at low idle and shut the engine off. Remove the key. Install vandal covers as necessary and shut off the
battery disconnect key.

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PIP-10653154
2022/09/27
16:33:52-03:00
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01/01/1995 Informações de reboque (KEBU6664-02)

SMCS -

Ferimentos pessoais ou morte podem ocorrer rebocar uma

máquina desativada incorretamente.

Bloqueie a máquina para evitar o movimento antes de soltar os

freios. A máquina pode rolar se não estiver bloqueada.

Siga as abaixo, para realizar corretamente o procedimento de

organização.

Certifique-se de que todas as máquinas de reparo sejam

mantidas e que possam operar novamente.

Esta máquina está equipada com freios acionados por mola e liberados por pressão hidráulica. Se o motor estiver inoperante a pressão do
sistema auxiliar abaixo de 1034 kPa (150 psi), os freios ou a máquina não poderão ser movidos.

instruções de operação são para mover uma máquina de distância, menos de 300 metros (984 pés rápidos) em baixa velocidade, não mais rápido
que 1 km/h (0,6 pés/min), para um local conveniente para reparo. Estas instruções são apenas para emergências. Sempre transporte a máquina
necessária para um movimento de longa distância.

A blindagem deve ser fornecida na máquina de proteção, para proteger o cabo ou a barra de operação.

Não permita que o operador seja rebocado na máquina, a menos que o operador possa controlar a direção e/ou a frenagem.

Antes de rebocar, garantir o suficiente para que o cabo ou a barra se verifiquem em condições e resistência para a situação de segurança. Use
um cabo ou barra de segurança com uma resistência de pelo menos 1,5 vezes, para uma máquina com deficiência de precisão ou uma máquina
de precisão rebocar em um declive ao vivo.

Ao rebocar, prenda o cabo de reboque somente nos olhais de reboque no chassi, se equipado.

Não use uma corrente para puxar. Um elo de corrente pode quebrar causando possíveis ferimentos pessoais. Use um cabo de aço com
extremidades em anel ou anel. Use um observador em uma posição segura para interromper o procedimento de puxar se o cabo começar a
quebrar ou desfiar. Pare de puxar sempre que a máquina puxadora se mover sem mover a máquina rebocada.

Mantenha o ângulo do cabo de reboque no mínimo. Não exceda um ângulo de 30° a partir da posição reta para a frente.

O movimento rápido da máquina pode sobrecarregar a linha ou barra de reboque e causar sua quebra. O movimento gradual e suave da máquina
funcionará melhor.

Normalmente, a máquina de reboque deve ser tão grande quanto a máquina desativada. Certifique-se de que a máquina de reboque tem
capacidade de frenagem, peso e potência suficientes para controlar ambas as máquinas para o grau e a distância envolvidos.

Para fornecer controle e frenagem suficientes ao mover uma máquina desativada em declives, pode ser necessária uma máquina de reboque
maior ou máquinas adicionais conectadas à parte traseira. Isso evitará que ele role descontroladamente.

Os diferentes requisitos de situação não podem ser fornecidos, pois é necessária uma capacidade mínima da máquina de reboque em superfícies
planas e máximas em inclinações ou condições de superfície ruins.

Qualquer máquina rebocada, quando carregada, deve estar equipada com seu próprio sistema de freio acionável a partir do compartimento do
operador.

Consulte seu revendedor Caterpillar para rebocar uma máquina desativada.

Motor funcionando
NOTA: Certifique-se de que o esqui de recuo esteja na posição armazenada.

1. Desligue o motor, se estiver funcionando, e localize duas válvulas na bomba hidráulica na parte traseira do motor.
2. While holding valve (3), turn bypass actuator nut (1) (counter-clockwise) out three full turns. Do not turn nut (2) or valve (3). Do not turn nut (1)
out more than three and one-half turns or external leakage will result.

3. With the engine running, release the parking brake.

NOTICE

Do not tow at speeds higher than .966 km/h (.6 mph or 50

ft/min), or system damage can result.

4. This procedure is intended for towing short distances at low speeds of less than .966 km/h (.6 mph or 50 ft/min). After the machine is towed,
tighten bypass actuator nut (1) to a torque of 41 N·m (30 lb ft).

Engine Stopped
NOTE: Be sure the kickback ski is in the stored position.

A direct current electric motor powered hydraulic pump provides control of the following functions with the engine stopped:

* Rear steering

* Rear leg elevation

* Release of park brake

* Engine hood raise and lower

NOTICE

It is possible to overheat the electric pump that provides control

of steering, elevation (rear legs) and release of the brakes while
the engine is stopped. Do not cycle the pump continuously or
damage can result. Limit the ON cycle to two minutes and allow
a cool down period between cycles.

1. Locate two valves on the hydraulic pump at the rear of the engine.
2. While holding valve (3), turn bypass actuator nut (1) (counter-clockwise) out three full turns. Do not turn nut (2) or valve (3). Do not turn nut (1)
out more than three and on-half turns or external leakage will result.

3. Use the tow switch to release the parking brake. The switch will have to be held to the ON position while there is machine movement. When the
switch is released, the brake is applied.

4. Reboque a máquina para o local desejado.

PERCEBER

Não reboque em velocidades superiores a 0,966 km/h (0,6 mph

ou 50 pés/min), ou podem ocorrer danos ao sistema.

5. Este procedimento destina-se a rebocar a distâncias curtas a baixas velocidades inferiores a 0,966 km/h (0,6 mph ou 50 pés/min). Depois que a
máquina for rebocada, aperte a porta do atuador de desvio (1) com um torque de 41 N·m (30 lb ft).

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PIP-10653154
2022/09/27
16:34:20-03:00
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1995/01/11 Torque Specifications (KEBU6664-02)

SMCS -
Para especificações de torque adicionais, não incluídas nesta seção, consulte Especificações de torque, SENR3130, disponíveis em seu
revendedor Caterpillar.

Torques para parafusos de ferramentas de penetração no solo

Torques para braçadeiras de mangueira padrão - tipo banda de acionamento sem-

fim

PERCEBER

A tabela a seguir fornece os torques para instalação inicial de

braçadeiras de mangueira em mangueira nova e para
remontagem ou reaperto de braçadeiras de mangueira em
mangueira existente.

Torques para fixadores padrão

PERCEBER

As tabelas a seguir fornecem os torques gerais para parafusos,

porcas e pinos cônicos de qualidade SAE Grau 5 ou melhor.

Torques para parafusos e porcas

Torques para prisioneiros Taperlock

Torques para fixadores métricos

PERCEBER

Tenha muito cuidado para nunca misturar elementos métricos

com fixadores usuais (padrão) dos EUA. Fixadores
incompatíveis ou incorretos causarão danos ou mau
funcionamento da máquina e podem resultar em ferimentos
pessoais.

Os fixadores originais removidos da máquina devem ser

guardados para remontagem sempre que possível. Se forem
necessários novos fixadores, eles devem ser do mesmo
tamanho e grau dos que estão sendo substituídos.

A identificação da resistência do material geralmente é

mostrada na cabeça do parafuso por números (8.8, 10.9, etc.). A
tabela a seguir fornece torques padrão para parafusos e porcas
com grau 8.8.

NOTA: O hardware métrico deve ser substituído por hardware métrico. Verifique o manual de peças para substituição adequada.

Torques para parafusos e porcas

Torques para prisioneiros Taperlock

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PIP-10653154

2022/09/27

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01/01/1995 Especificações do sistema de resfriamento (KEBU6664-02)

SMCS -

Informações do fresco
As temperaturas de operação do motor diesel aumentaram para melhorar a eficiência do motor. Isso significa que a manutenção adequada do
sistema de resfriamento é especialmente importante. Superaquecimentos, superaquecimentos, cabeças, falhas de funcionamento por vitalização,
são falhas de funcionamento e radiadores obstruídos. Na verdade, o refrigerante é tão importante quanto a qualidade do combustível e do óleo
lubrificante.

PERCEBER

A Cater recomenda que um misturador de % de Caterpillar

mínimo recomendado 30 Anticongelante equivalente, ou
equivalente. Aditivo líquido lubrificante suplementar deve ser
adicionado, quando não estiver usando Anticongelante
Caterpillar, que contém o aditivo lubrificante aditivo.

Nunca adicione líquido de arrefecimento a um motor

superaquecido, pois isso pode causar danos ao motor. Deixe o
motor esfriar primeiro.

Toda a água é corrosiva à temperatura de funcionamento do

motor. O sistema de automóvel deve ser sempre protegido com
uma concentração de 3 a 6% de aditivo de automóvel
suplementar, independentemente da concentração de líquido de
anticongelante.

O aditivo de aditivo do líquido de proteção do excesso de

refrigeração aos danos superior e/ou de proteção da água pode
resultar em anticongelante do tubo do reservatório de excesso
de radiador6% de excesso de aquecimento e/ou vedação da
bomba de vedação da água .

Se a máquina estiver protegida à temperatura externa ou

enviada para uma área congelada, resfriamento deve ser
protegido à temperatura de congelamento (ambiente deve ser
protegido à temperatura de congelamento).

O sistema de resfriamento do motor é normalmente protegido a

-28°C (-20°F) com Anticongelante Caterpillar, quando enviado
pela fábrica, a menos que requisitos especiais sejam
específicos.

Verifique a gravidade específica da solução de automóvel com frequência em climas frios para garantir a proteção adequada.

Limpe o sistema de arrefecimento se estiver contaminado, se o motor superaquecer ou se for observada espuma no radiador.

O líquido de arrefecimento deve ser drenado, o sistema limpo e novo líquido de arrefecimento adicionado a cada 3.000 horas de serviço ou dois
anos. Quando não estiver usando o Anticongelante Caterpillar e o aditivo de refrigerante suplementar conforme recomendado, o período de
drenagem deve ser reduzido para 1.500 horas de serviço ou um ano.

Encher acima de 20 litros (5 galões americanos) por minuto pode causar bolsas de ar no sistema de arrefecimento.

Após drenar e reabastecer o sistema de arrefecimento, opere o motor com a tampa do radiador removida até que o líquido de arrefecimento atinja
a temperatura normal de operação e o nível do líquido de arrefecimento se estabilize. Adicione refrigerante conforme necessário para encher o
sistema até o nível adequado.

Nunca opere sem um termostato no sistema de refrigeração. Problemas no sistema de refrigeração podem surgir sem um termostato.

Consulte Conheça seu sistema de resfriamento, SEBD0518, e Refrigerante e seu motor, SEBD0970, para especificações mais detalhadas.

Água refrigerante
A água dura, ou água com altos níveis de íons de cálcio e magnésio, estimula a formação de compostos químicos insolúveis combinando-se com
aditivos do sistema de resfriamento, como silicatos e fosfatos.

A tendência dos silicatos e fosfatos de precipitar fora da solução aumenta com o aumento da dureza da água. A água dura, ou água com altos
níveis de íons de cálcio e magnésio, estimula a formação de produtos químicos insolúveis, especialmente após vários ciclos de aquecimento e
resfriamento.
A Caterpillar prefere o uso de água destilada ou água deionizada para reduzir o potencial e a gravidade da insolubilidade química.

O uso de água que atende ao requisito mínimo aceitável de água pode não impedir totalmente a eliminação desses compostos químicos, mas
deve minimizar a taxa para níveis aceitáveis.

Anticongelante

PERCEBER

A Caterpillar recomenda que a mistura de refrigerante contenha

no mínimo 30% de Anticongelante Caterpillar, ou água
equivalente e aceitável para manter uma temperatura de
cavitação adequada da bomba de água para um desempenho
eficiente da bomba de água.

Solução de refrigeração pré-misturada para fornecer proteção à

temperatura externa (ambiente) mais baixa esperada. O
anticongelante puro não diluído congelará a -23°C (-10°F).

Use apenas uma concentração maior (acima de 30%) de

Caterpillar Antifreeze conforme necessário para temperaturas
externas (ambientes) previstas. Não exceda uma mistura de
líquido de arrefecimento de 60% de anticongelante para água,
pois uma concentração acima de 60% de anticongelante
reduzirá a proteção contra congelamento do motor e aumentará
a possibilidade de formação de depósitos no sistema de
arrefecimento.

Use Anticongelante Caterpillar ou Anticongelante GM Specification 6038-M. O Anticongelante Caterpillar está disponível através de seu
revendedor Caterpillar nas quantidades a seguir.

A maioria dos anticongelantes comerciais são formulados para aplicações em motores a gasolina e, portanto, possuem alto teor de silicato. O
Anticongelante Caterpillar é formulado com baixo teor de silicatos e aditivos de refrigeração adequados para motores diesel de serviço pesado.

GM Specification 6038-M is a low silicate antifreeze, but supplemental coolant additive must be added.

The major advantages of Caterpillar Antifreeze are:

* Significantly reduces water pump seal leakage problems caused by excessive concentration of chemical additives.

* There is no need to add supplemental coolant additive on initial fill which must be done with current commercially available antifreezes.
* High silicate antifreezes used with a supplemental coolant additive can cause a build up of solids over a period of time which can cause plugging,
loss of heat transfer, and water pump seal damage.

Make proper antifreeze additions.

Adding pure antifreeze as a makeup solution for cooling system top-off is an unacceptable practice. It increases the concentration of antifreeze in
the cooling system which increases the concentration of dissolved solids and undissolved chemical inhibitors in the cooling system. Add antifreeze
mixed with water to the same freeze protection as your cooling system.

Use the chart below to assist in determining the concentration of Caterpillar Antifreeze to use.
Supplemental Coolant Additive
Supplemental coolant additive is necessary to prevent rust, scale, pitting and/or corrosion of engine parts that coolant comes in contact with. Most
antifreeze solutions DO NOT contain sufficient supplemental coolant additive.

NOTICE

Always add supplemental coolant additive or equivalent to the

coolant, or install a Caterpillar supplemental coolant additive
element (if equipped). Never use coolant only, except if
Caterpillar Antifreeze is being used which contains the additive.
In this case, no supplemental coolant additive is needed on
initial fill, but is necessary on a maintenance basis.

Use supplemental coolant additive or a supplemental coolant

additive element (if equipped). This will provide a 3 to 6%
concentration in the cooling system to help prevent corrosion.

To prevent overinhibiting the engine's cooling system, never

use both the liquid supplemental coolant additive and the
supplemental coolant additive element (if equipped) at the same
time. The use of these additives together could result in
excessive concentration that would exceed the Caterpillar
recommended maximum of 6%.

Excessive concentration of an additive can form deposits on the

higher temperature surfaces of the cooling system and create a
barrier that reduces the engine's heat transfer characteristics.
Reduced heat transfer could cause cracking of the cylinder
head and other high temperature components. Excessive
concentrations of additive could also accelerate water pump
seal wear.

Supplemental coolant additive is needed when not using

Caterpillar Antifreeze for premixed coolant solution.

Liquid supplemental coolant additive can be purchased from your Caterpillar dealer. Follow the instructions on the container.

NOTICE

DO NOT add supplemental coolant additive at initial fill when

using Caterpillar Antifreeze. Caterpillar Antifreeze contains the
necessary supplemental coolant additive precharge. Addition of
supplemental coolant additive could result in an
overconcentration.

On initial fill of a new or reconditioned engine if Caterpillar Antifreeze is not used, add 1 liter (1 quart) of supplemental coolant additive, or
equivalent, for each 30 liters (8 U.S. gallons) so that the cooling system will have a 3 to 6% concentration of supplemental coolant additive.

To maintain a 3 to 6% concentration of additive, add liquid supplemental coolant additive or install a maintenance supplemental coolant additive
element (if equipped), every 250 service hours or oil change, whichever occurs first. Use the 8T5296 Test Kit to check for concentration.

If the engine is not equipped with spin-on element, add .25 liter (.50 pint) of supplemental coolant additive for each 38 liters (10 U.S. gallons) of
coolant capacity to maintain the 3 to 6% concentration of additive.
Cooling System Cleaning
Caterpillar Cooling System Cleaners are designed to clean the system of harmful scale and corrosion. It dissolves mineral scale, corrosion
products, light oil contamination and sludge.

Clean the system according to the maintenance interval chart, or whenever the coolant is dirty or foaming.

Cooling system cleaners are available from your Caterpillar dealer in the quantities listed below. Follow the label directions for proper usage.
3TK1-UP

PIP-10653154
2022/09/27
16:35:57-03:00
KEBU66640019
© 2022 Caterpillar Inc.
Caterpillar:
Confidential Green
1995/01/11 Fuel Specifications (KEBU6664-02)

SMCS -

Informações de combustível
Use apenas combustível conforme recomendado nesta seção.

PERCEBER

Encha o tanque de combustível no final de cada dia de

operação para expulsar o ar úmido e evitar condensação.
Mantenha um nível quase constante no tanque diurno próximo
ao topo para evitar a entrada de umidade no tanque à medida
que o nível diminui.

Não encha o tanque até o topo. O combustível expande à

medida que aquece e pode transbordar.

Não encha os filtros de combustível com combustível antes de

instalá-los. Combustível contaminado causará desgaste
acelerado das peças do sistema de combustível.

Drene a água e os sedimentos de qualquer tanque de armazenamento de combustível antes de reabastecê-lo. Isso ajudará a evitar que água e/ou
sedimentos sejam bombeados do tanque de armazenamento de combustível para o tanque de combustível do motor.

Tipos de combustível
Os Motores Diesel Caterpillar têm a capacidade de queimar uma grande variedade de combustíveis. Esses combustíveis são divididos em dois
grupos gerais, preferidos e permitidos.

Os combustíveis preferidos proporcionam vida útil e desempenho máximos ao motor. São combustíveis destilados. Eles são comumente
chamados de diesel, diesel MDO, óleo de forno, óleo de gás ou querosene (para operação em clima frio).

A experiência provou que os combustíveis destilados que atendem às seguintes especificações básicas resultarão em ótimo desempenho e
durabilidade do motor.

A Caterpillar incentiva fortemente o uso de combustíveis que atendam às especificações de Combustíveis Preferenciais.

Os combustíveis permitidos são óleos brutos ou combustíveis misturados. O uso desses combustíveis pode resultar em maiores custos de
manutenção e redução da vida útil do motor.

O petróleo bruto é usado para descrever óleos/combustíveis que não são refinados e estão no estado original quando bombeados do solo. Certos
tipos de óleos brutos podem ser queimados em motores Caterpillar.

Consulte as Especificações de Combustíveis Diesel e Seu Motor SEBD0717 ou SAE J313 Diesel para obter informações sobre as propriedades
do combustível, como qualidade de ignição, gravidade/densidade, viscosidade, ponto de turvação, teor de enxofre, etc.
Teor de enxofre do combustível
A porcentagem de enxofre no combustível afetará as recomendações de óleo do motor. O enxofre do combustível é quimicamente alterado
durante a combustão para formar ácido sulfuroso e sulfúrico. Esses ácidos atacam quimicamente as superfícies metálicas e causam desgaste
corrosivo.

Certos aditivos usados ​em óleos lubrificantes contêm compostos alcalinos que são formulados para neutralizar esses ácidos. A medida dessa
alcalinidade de reserva em um óleo lubrificante é conhecida como Número Base Total (TBN). O TBN é essencial para neutralizar os ácidos dos
gases de combustão e minimizar o desgaste corrosivo.

Qualquer óleo de desempenho de classificação API deve ter TBN suficiente para combustíveis com menos de 0,5% de enxofre. Para
combustíveis com 0,5% a 1,5% de enxofre em peso, o óleo do motor deve ter um TBN de 20 vezes a porcentagem de enxofre do combustível,
conforme medido pelo método ASTM (American Society of Testing Materials) D-2896. (ASTM D-2896 normalmente pode ser encontrado em sua
sociedade tecnológica local, biblioteca ou faculdade.)

A Caterpillar recomenda a análise infravermelha (em conjunto com a análise do desgaste do metal) do óleo usado para determinar a eficácia do
óleo TBN e neutralização de ácido.

Para combustível com enxofre superior a 1,5% em peso, use um óleo com TBN de 30 e reduza o intervalo de troca de óleo pela metade. Além
disso, a análise infravermelha e a análise do desgaste do metal devem ser usadas para estabelecer os intervalos de troca de óleo.

Solicite periodicamente informações sobre o teor de enxofre do combustível ao seu fornecedor de combustível. O teor de enxofre do combustível
pode mudar a cada entrega a granel.

Para obter mais informações sobre óleo, teor de enxofre no combustível, etc., consulte Óleo e seu motor, SEBD0640, ou entre em contato com
seu revendedor Caterpillar.

3TK1-UP

PIP-10653154

2022/09/27

16:36:26-03:00

KEBU66640020

© 2022 Caterpillar Inc.

Caterpillar:

Confidential Green
1995/01/11 Scheduled Oil Sampling (S·O·S) (KEBU6664-02)

SMCS -
A Caterpillar recomenda o uso de Amostragem Programada de Óleo (S·O·S), em intervalos regulares programados, para complementar um bom
programa de manutenção preventiva.

O Programa de Amostragem Programada de Óleo Caterpillar, (S·O·S), foi desenvolvido para ajudar os usuários da Caterpillar a obter o maior
valor possível de seus equipamentos, minimizando os custos de reparo e maximizando a disponibilidade. O programa S·O·S é uma série de
testes de diagnóstico que analisam óleos lubrificantes usados ​dos compartimentos molhados de óleo do equipamento. Ao analisar os óleos
usados, os problemas podem ser identificados precocemente, antes que ocorram falhas extensas nos componentes. Isso reduz o custo de reparo
e o tempo de inatividade.

O programa S·O·S é acoplado a uma ampla gama de opções de reparo para que, quando um problema for identificado, um plano de reparo
adequado esteja disponível. Isso oferece ao usuário um serviço mais completo para minimizar os custos de reparo e programar o tempo de
inatividade. O S·O·S também pode medir a eficácia do programa de manutenção do usuário.

Obter Amostra S·O·S

Existem vários métodos usados ​para obter amostras S·O·S.

NOTA: Os métodos de amostragem recomendados estão em ordem de preferência. Se um dos dois primeiros métodos não for viável, use o
método do fluxo de drenagem.

* Use uma válvula de amostragem em linha.

* Use uma pistola de amostragem inserida no reservatório.
* Use o método de fluxo de drenagem ao trocar o óleo.

Ao usar o método de fluxo de drenagem para obter uma amostra de óleo, colete a amostra após algum óleo ser drenado e antes do óleo de
drenagem final. O óleo no início ou no final do fluxo de drenagem não está bem misturado o suficiente para ser representativo do óleo circulante
no compartimento e pode conter detritos que podem fornecer resultados falsos de análise S·O·S.

Análise S·O·S
O S·O·S é composto por três testes básicos:

* Análise de desgaste
* Testes Químicos e Físicos

* Análise da condição do óleo

A Análise de Desgaste monitora as taxas de desgaste dos componentes medindo os elementos de desgaste e contaminantes encontrados no
óleo usado. Através do monitoramento do óleo usado, as tendências normais de desgaste dos componentes são determinadas. Muitas falhas
podem ser identificadas quando as tendências de desgaste e/ou contaminantes excedem significativamente as tendências anteriores.

As falhas detectáveis ​são aquelas causadas pelo desgaste dos componentes e contaminação gradual da sujeira. A análise de desgaste não é
capaz de prever falhas devido à fadiga do componente, perda repentina de lubrificação ou ingestão repentina de uma grande quantidade de
sujeira, pois falhas dessa natureza ocorrem muito rapidamente.

Testes Químicos e Físicos são usados ​para determinar se o óleo usado foi contaminado com água, combustível ou anticongelante e se esses
contaminantes ultrapassam os limites máximos.

A Análise da Condição do Óleo determina o grau de deterioração do óleo usado medindo a quantidade de produtos de enxofre, oxidação, nitração
e fuligem presentes no óleo usado. Ele também pode monitorar a depleção de aditivos e detectar contaminação por etileno glicol e butil cellosolve.

A Análise da Condição do Óleo pode ajudar a regular (reduzir, manter ou estender) os intervalos de troca de óleo para uma máquina/motor
específico em uma determinada aplicação. A Análise da Condição do Óleo deve sempre ser usada com a Análise de Desgaste e os Testes
Químicos e Físicos.
Consulte seu revendedor Caterpillar para obter informações completas e assistência no estabelecimento de um Programa Programado de
Amostragem de Óleo para seu equipamento.
1995/01/11 Lubricant Specifications (KEBU6664-02)

SMCS -

Informações do Lubrificante
Certas abreviaturas seguem a nomenclatura Society of Automotive (SAE) J754 e algumas classificações seguem as abreviaturas SAE J183. SPC
é uma designação Caterpillar para óleos sintéticos especiais, que não contêm melhoradores de viscosidade. As especificações MIL são
especificações militares dos EUA. O CCMC refere-se a uma organização dos principais fabricantes europeus responsáveis ​por definir as
especificações de desempenho do óleo do motor.

As definições diferentes das da Caterpillar serão úteis na compra de lubrificantes. As viscosidades de óleo recomendadas podem ser encontradas
na tabela de viscosidades do lubrificante nesta publicação.

A graxa é classificada pelo National Lubricating Grease Institute (NLGI) com base nas características de penetração trabalhada ASTM D217-68,
que recebem um número de consistência definido.

Motor
Óleos para Motor Diesel Cat
A Caterpillar possui formulações de óleo para proporcionar o máximo desempenho e vida útil nos motores das máquinas Caterpillar.

* Óleo para Motor Diesel Caterpillar-DEO (CF-4)

O óleo de motor diesel Cat DEO (CF-4) é o óleo preferido para uso em motores diesel Cat. É um óleo formulado com forte eficácia de dispersão
juntamente com alcalinidade suficiente e baixo nível de cinzas sulfatadas para os requisitos de desempenho da operação do motor nos projetos
atuais e futuros.

Os óleos que atendem à categoria de desempenho API CF-4 possuem as propriedades para operar efetivamente em temperaturas mais altas do
pistão. O óleo API CF-4 é misturado em graus de viscosidade SAE 10W30 e 15W40. Os óleos multiviscosos são necessários devido ao consumo
de óleo significativamente menor dos óleos multiviscosidade em comparação com os monograus.

Este óleo também é qualificado como API SG o que permite seu uso em aplicações de motores a gasolina que requeiram esta classificação de
desempenho.

* Óleo de motor diesel Cat-DEO (CD)

Este óleo ainda é fornecido como um dos Óleos Cat, mas seu uso é limitado.

Os motores Caterpillar que estão operando com óleos de grau único Cat DEO (CD) podem continuar a operar com esses óleos. Mas o uso deste
produto de óleo não permitirá o uso muito mais amplo em todos os motores Caterpillar e de outros fabricantes como o Produto DEO (CF-4).

Cat Diesel Engine Oil-DEO (CD), é misturado com um aditivo do tipo motor diesel com forte eficácia de detergência. Este óleo tem uma
alcalinidade mais alta do que muitos óleos para a neutralização de produtos de combustão causadores de desgaste e fornece proteção adicional
para alto teor de enxofre no combustível. Este óleo é misturado em graus de viscosidade simples (SAE 10W, 30 e 40).

Este óleo tem uma classificação de motor a gasolina da categoria API SD/SE e, portanto, não é adequado para motores a gasolina fabricados
após 1980.

Óleos comerciais
Se os óleos Cat não puderem ser usados, as seguintes especificações de óleo fornecem diretrizes para a seleção de produtos comerciais:

* Se os óleos API CF-4 não estiverem disponíveis, use API CE, CE/SG, CCMC D4 ou MIL-L-2104E

Os óleos comerciais que foram usados ​com sucesso no passado podem continuar a ser usados, desde que as formulações não tenham sido
alteradas (consulte o seu fornecedor de óleo). No entanto, o uso desses derivados de petróleo não permitirá o uso mais amplo em todos os
motores Caterpillar e motores de outros fabricantes como os óleos API CF-4.

Os óleos comerciais que atendem a essas especificações podem exigir intervalos de troca de óleo mais curtos, conforme determinado pelo
monitoramento próximo da condição do óleo com Amostragem Programada de Óleo (S·O·S).

PERCEBER
 O não cumprimento das recomendações de óleo pode causar
redução da vida útil do motor devido a depósitos de carbono no
pistão, polimento do furo da camisa e/ou aumento anormal do
consumo de óleo.

Consulte seu revendedor Caterpillar para obter as recomendações de lubrificação mais recentes.

Enxofre Combustível
NOTA: A porcentagem de enxofre no combustível afetará as recomendações de óleo do motor. Para efeitos de enxofre do combustível, o
procedimento de Análise de Infravermelho ou ASTM D2896 pode ser usado para avaliar as propriedades de neutralização residual de um óleo de
motor. A formação de produtos de enxofre depende do teor de enxofre do combustível, da formulação do óleo, do blowby do cárter, das condições
de operação do motor e da temperatura ambiente.

A regra de 20 vezes da Caterpillar para TBN (Referência: Oil and Your Engine SEBD0640) versus enxofre de combustível é um requisito geral que
foi desenvolvido no início dos anos 80 para motores de sistema de combustão pré-câmara (PC) Caterpillar com as formulações de óleo daquela
época. A neutralização do enxofre do combustível das formulações de óleo mais recentes, juntamente com os motores do sistema de combustão
por injeção direta (DI), são mais eficazes. Os resultados de campo indicam que os motores DI e os óleos agora recomendados para esses
motores operarão com um TBN de óleo igual a 10 vezes o enxofre do combustível.

Portanto, os requisitos da Caterpillar refletirão esse novo valor de 10 vezes em vez de 20 vezes para o óleo TBN quando relacionado ao enxofre
do combustível para motores Cat DI e óleos API CF-4. A análise de óleo usado deve fazer parte do programa geral para garantir que uma
determinada instalação de motor com todos os seus parâmetros (motor, óleo, operação, manutenção e combustível) esteja sob controle.

Óleo hidráulico
Óleo Hidráulico Cat (HYDO)
O Óleo Hidráulico Cat é formulado com um sistema de aditivos balanceado, incluindo detergentes, inibidores de ferrugem, agentes antidesgaste e
antiespumantes. Oferecerá proteção máxima contra desgaste mecânico, ferrugem e desgaste corrosivo em todos os sistemas de transmissão
hidráulica e hidrostática.

O Óleo Hidráulico Cat deve ser usado para obter vida útil e desempenho máximos dos componentes do sistema hidráulico e das transmissões
hidrostáticas. O uso do Óleo Hidráulico Cat é recomendado na maioria dos sistemas hidráulicos e hidrostáticos.

* Óleo Hidráulico Cat (HYDO)

Se viscosidades mais altas forem necessárias devido a altas temperaturas ambientes, os seguintes óleos Caterpillar podem ser usados:

* Óleo para Motor Diesel Cat DEO (CF-4)

* Óleo para Motor Diesel Cat DEO (CD)
* Óleo de Transmissão/Trem de Transmissão Cat (TDTO)

Óleo Hidráulico Biodegradável (BIO HYDO)

A Caterpillar agora tem disponível um óleo biodegradável para uso em sistemas hidráulicos de máquinas e transmissões hidrostáticas. Este óleo
atende aos requisitos rigorosos para os componentes do sistema hidráulico e satisfaz as necessidades do cliente por um óleo hidráulico que seja
prontamente biodegradável e não tóxico.

Este óleo é formulado com óleo vegetal de semente de colza e aditivos selecionados. Este óleo deve ser usado apenas em sistemas hidráulicos e
não em compartimentos com freios, embreagens, etc. O uso do BIO HYDO não é recomendado para operação em tanques ou temperaturas reais
do óleo abaixo de -7°C (20°F) ou acima 82°C (180°F). O óleo dentro da faixa de temperatura especificada tem uma viscosidade semelhante a um
óleo SAE 10W ou a ISO VG de 32 a 46.

Entre em contato com seu revendedor Caterpillar para obter informações adicionais sobre este novo produto e seu uso potencial.

Óleos comerciais
Se os óleos Cat não puderem ser usados, as seguintes classificações comerciais podem ser usadas nas transmissões hidráulicas e hidrostáticas:

* API CF-4/SG, CE/SG ou CD/SG

* MIL-L-2104E

Também podem ser usados ​óleos hidráulicos industriais premium que tenham passado no teste de bomba de palhetas Vickers (35VQ25) e/ou
tenham um mínimo de 0,09% de aditivo de zinco. Esses óleos devem ter aditivos antidesgaste, antiespumantes, antiferrugem e antioxidantes para
uso pesado, conforme indicado pelo fornecedor do óleo. O grau de viscosidade ISO de 46 normalmente seria selecionado.
Óleo de embreagem
Óleo de Transmissão/Trem de Transmissão Cat (TDTO)
O Óleo da Transmissão/Trem de Transmissão Cat é balanceado para proporcionar a máxima vida útil do material de fricção nas transmissões
Power Shift e eliminar a vibração do freio em aplicações de freio molhado. As transmissões manuais que tiveram a recomendação de óleo API
CD/Cat TO-2 devem agora usar este óleo. Este óleo atendeu aos requisitos da nova especificação de óleo Caterpillar TO-4, que inclui não apenas
os requisitos de atrito, mas também os requisitos de desgaste da engrenagem.

Este óleo deve ser usado para lubrificação de guinchos, placas de embreagem, engrenagens e rolamentos.

Este óleo é oferecido em vários graus de viscosidade, incluindo SAE 50, para máxima vida útil do componente em altas temperaturas ambientes e
ciclos de trabalho pesado.

A vida e o desempenho máximos da transmissão podem ser alcançados usando:

* Óleo de Transmissão/Trem de Transmissão Cat (TDTO)

PERCEBER

Este óleo é formulado apenas para transmissões e

transmissões e não deve ser usado em motores. Isso resultará
na redução da vida útil do motor.

NOTA: Os óleos multigraduados atualmente não são misturados pela Caterpillar para uso em transmissões. Os óleos multigraduados que utilizam
polímeros de alto peso molecular como melhoradores do índice de viscosidade perdem a eficácia da viscosidade. Isto é devido ao cisalhamento
permanente e temporário do melhorador do índice de viscosidade. E, portanto, óleos multigraduados não são recomendados para compartimentos
de transmissão e trem de força.

A especificação Cat TO-4 inclui um teste para estabilidade de cisalhamento de óleo multigraduado e óleos multiviscosidade com estabilidade de
cisalhamento adequada podem estar disponíveis no futuro.

Óleos comerciais
Se o Óleo de Transmissão/Trem de Transmissão Cat não for usado, os óleos comerciais que atendem à especificação Caterpillar TO-4 devem ser
usados:

* Óleos de especificação TO-4

NOTA: O não cumprimento desta recomendação pode reduzir a vida útil da transmissão devido à incompatibilidade de material, requisitos de
fricção inadequados para materiais de disco e/ou desgaste excessivo da engrenagem.

Redutores Planetários de Rotor e Pista

Óleo de Engrenagem Cat (GO)
O Óleo de Engrenagem Cat oferece proteção máxima contra riscos e corrosão dos dentes da engrenagem e rolamentos de elementos rolantes.

O Óleo de Engrenagem Cat também pode fornecer excelente estabilidade sob condições de alta temperatura e tem desempenho superior em
baixa temperatura. Ele também dará proteção contra ferrugem e corrosão.

Para os componentes que precisam de óleos com aditivos de extrema pressão (EP) em lubrificação de limite severa, os óleos do tipo engrenagem
fornecem essa proteção extra. O aditivo EP é depositado como um lubrificante de filme sólido em engrenagens e áreas de rolamentos altamente
carregadas para proteção adicional.

Óleos comerciais
Se o Óleo de Engrenagem Cat não puder ser usado, selecione um óleo que atenda:

* Óleo de especificação API GL-5

* Óleo de especificação MIL-L-2105C

Bomba de Lavagem de Alta Pressão

Use um óleo de motor sem detergente SAE 30 de grau comercial.

Solução do Tambor do Rotor

Use uma mistura de 50% de anticongelante Caterpillar e 50% de água para fazer uma solução de refrigeração do tambor do rotor aceitável.

Graxa lubrificante
* Graxa de molibdênio multiuso Cat (MPGM)

Use Graxa MPGM para rolamentos e juntas com cargas pesadas, onde uma graxa de pressão extrema maximizará a vida útil do equipamento
Caterpillar. Este grau NLGI No. 2 é adequado para a maioria das temperaturas.

Se a graxa MPGM não estiver disponível, use uma graxa multiuso que contenha 3 a 5% de molibdênio.

Composto Antigripante (ASC)

Use composto antigripante (ASC) 5P3931 ou equivalente.

Lubrificantes do Ártico
Para iniciar e operar com temperaturas ambientes abaixo de -20°C (-4°F), use óleos com estoques básicos que tenham capacidade de fluxo de
baixa temperatura. Os óleos básicos sintéticos, devido ao seu baixo ponto de fluidez, são necessários para misturar esses óleos de baixa
temperatura e são listados como SPC na tabela de viscosidades do óleo.

Use óleos com classificação API CE/TO-2 ou API CD/TO-2 para motores, power shift e transmissões hidrostáticas, sistemas hidráulicos,
compartimentos de transmissão final e diferencial. Para transmissões diferenciais e finais que exijam óleo de engrenagem (API GL-5 ou MIL-L-
2105C), use os lubrificantes sintéticos EP para engrenagens disponíveis.

Para recomendações adicionais em condições de baixa temperatura, consulte SEBU5898, Manual de Operação e Manutenção, para
Recomendações de Clima Frio.

PERCEBER

O uso desses lubrificantes é apenas para temperaturas

ambientes extremamente frias. Quando a temperatura ambiente
operacional se aproximar de 0°C (+32°F), os compartimentos da
transmissão, diferencial e comando final devem ser drenados. O
óleo deve ser trocado para a viscosidade indicada na tabela, ou
isso resultará em redução da vida útil da engrenagem e do
rolamento.
01/01/1995 Viscosidades do Lubrificante e Capacidades de Recarga (KEBU6664-02)

SMCS -

Viscosidades do Lubrificante

Capacidades de recarga
01/01/1995 Intervalos de manutenção (KEBU6664-02)

SMCS-

Quando solicitado
Sistema de admissão de ar do motor -Filtros de serviço

Sistema Hidráulico -Filtros de serviço primeiro ou mensalmente (o que ocorrer)

Sistema de Pulverização de Água -Limpe os filtros/drene a água/inspecione os bicos

Disjuntores -Reinicialização

Correias Transportadoras Superior e Inferior -Ajuste a tensão/rastreamento

Núcleos do radiador e do resfriador de óleo -Limpar

Máquina -Lavar

Tanques de água -Verificar o nível de água

Inspeção do filtro -Inspecione o filtro usado quanto a detritos

Rotor -Inspecione, troque os bits

Sensores infravermelhos -Quarentena limpa

sistema de combustivel -Serviço quando a perda de energia

Sistema de refrigeração -Substitua o refrigerante se estiver sujo

A cada 10 horas de serviço ou diariamente

Redutor Planetário do Rotor -Lubrifique a capa de vedação com MPGM

Óleo de motor -Verifique o nível de óleo

Sistema hidráulico -Verifique o nível de óleo

Embreagem do rotor -Verifique o nível de óleo

Radiador -Verifique o nível do líquido refrigerante, inspecione/limpe o núcleo

Radiador de óleo -Inspecionar/limpar o núcleo

Tambor Rotor -Verifique os bits do rotor

Rolamento de suporte do tambor do rotor -Lubrifique com MPGM

Sistema de Pulverização de Água -Inspecionar

Bomba de Água de Alta Pressão -Verifique o nível de óleo

Faixas -Inspecione o ajuste adequado

Inspeção geral -Inspecionar máquina

Indicadores e Medidores -Verificar

Lâmina de aiveca -Inspecionar

Transportador Inferior -Inspecione os coxins

Alarme reserva -Teste

Rolamentos do Cilindro de Direção -Lubrifique com MPGM

Interruptor de acionamento do rotor -Lubrifique com MPGM

Redutores Planetários de Pista -Inspecione quanto a vazamentos

Correias de acionamento do rotor -Inspecionar

*
A cada 50 horas de serviço ou semanalmente
Redutor Planetário do Rotor -Verifique o nível de óleo

barris de perna -Lubrifique com MPGM

Articulação da Direção -Lubrifique com MPGM

Tirante -Lubrifique com MPGM

Sistema de ar do motor -Verifique os sistemas de admissão e escape

Faixas -Inspecionar

Transportadores -Lubrificar

Pivô Giratório de Suporte do Transportador Superior -Lubrifique com MPGM

Montagem do Cilindro de Elevação da Transportadora -Lubrifique com MPGM

Pinos do Cilindro de Giro do Transportador -Lubrifique com MPGM

Pivô da Porta de Serviço do Rotor -Lubrifique com MPGM

Pinos do Cilindro da Porta do Rotor -Lubrifique com MPGM

Sistema de Ar Comprimido -Verificar/Limpar

*
A cada 100 horas de serviço ou 2 semanas
Redutores Planetários de Pista -Verifique o nível de óleo

Faixas -Verificar/ajustar

Tambor Rotor -Verifique o nível do líquido de arrefecimento

Juntas em U do eixo de acionamento do rotor -Lubrifique com MPGM

Freios de Transmissão do Rotor -Inspecione as pastilhas, ajuste o freio de estacionamento

Tanque de combustível -Drenar água e sedimentos

*
A cada 250 horas de serviço ou mensalmente
Óleo do motor e filtros -Mudar

Sistema de refrigeração -Troque o elemento aditivo do refrigerante

Cintos -Inspecione e ajuste

Baterias -Inspecionar

Embreagem -Alterar filtro

Tensor de Correia -Lubrificar

A cada 500 horas de serviço ou 3 meses *

Sistema de combustível -Limpar/trocar filtros

Tampa de respiro do tanque de combustível e tela de enchimento -Limpar

Respiro do Cárter do Motor -Limpar

Redutor Planetário do Rotor -Troque o óleo, limpe o respiro

Embreagem -Troque o óleo, limpe o respiro, o filtro de sucção

Redutores Planetários de Pista -Troque o óleo

Bomba de Lavagem de Alta Pressão -Troque o óleo

A cada 1.000 horas de serviço ou 6 meses *

Sistema Hidráulico -Troca de óleo, filtros, respiro do tanque

Folga da Válvula do Motor -Ajuste

Rotadores da Válvula do Motor -Verificar

Sistema de Ar Comprimido -Inspeção

A cada 3.000 horas de serviço ou 2 anos *

Líquido de Arrefecimento do Sistema de Arrefecimento -Mudança

* Primeiro execute itens de horas de serviço anteriores

01/01/1995 Quando necessário (KEBU6664-02)

SMCS -

Você deve ler e entender os avisos deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento de manutenção.

Sistema de admissão de ar do motor

Faça a manutenção dos elementos filtrantes

PERCEBER

Faça a manutenção do filtro de ar apenas com o motor

desligado. Podem ocorrer danos no motor.

Faça a manutenção do filtro de funcionamento no indicador do filtro se mover para a zona do filtro com o motor funcionando em alta manutenção
da amarelo. Pare o motor.

Servir o Elemento Primário

1. Afrouxe o arquivo de aperto manual (1) e a remoção da tampa (2) e o primário.

2. Limpe o interior da carcaça do filtro de ar.

3. Limpe e inspecione o elemento primário. Consulte Limpeza dos elementos primários.

4. Instale um elemento primário limpo.

5. Limpe e instale a tampa (2). Aperte os parafusos de aperto manual (1) com os dedos. Não use uma ferramenta para apertar os parafusos de
aperto manual (1).

Se o pistão amarelo no indicador do elemento filtrante se mover para a zona vermelha após a partida do motor, ou a fumaça do escapamento
ainda estiver preta após a instalação de um elemento filtrante primário limpo, instale um novo elemento filtrante primário.

O elemento primário deve ser substituído após ter sido limpo no máximo seis vezes. Substitua o elemento uma vez por ano, mesmo que não
tenha sido limpo seis vezes.

Alterar o elemento secundário

PERCEBER

Substitua sempre o elemento filtrante secundário. Nunca tente

reutilizá-lo limpando.

The secondary filter element should be replaced at the time the

primary element is serviced for the third time.

The secondary filter element should also be replaced if the

yellow piston in the filter element indicator enters the red zone
after installation of a clean primary element, or if the exhaust
smoke is still black.
1. Remove the cover and the primary element.

2. Remove the ten nuts and the secondary element.

3. Cover the air inlet opening. Clean the inside of the air cleaner housing.

4. Clean out any dust or debris in the filter outlet.

5. Uncover the air inlet opening. Install a new secondary element.

6. Install the clean filter with the ten nuts that hold it.

7. Install the primary element and cover. Tighten the thumbscrews for the cover finger tight only. Do not use a tool to tighten the thumbscrews.

Cleaning Primary Elements

NOTICE

Do not clean the filter elements by bumping or tapping them. Do

not use filter elements with damaged pleats, gaskets or seals.
Engine damage can result.

Make sure the cleaned filter elements are completely dry before
installing into the filter housing. Water remaining in the
elements can cause false indications of contamination in
Scheduled Oil Sampling test results.

Filter elements can be cleaned with pressure air - 205 kPa (30 psi) maximum, pressure water - 280 kPa (40 psi) maximum, or detergent washing.

1. Direct air or water along the pleats inside and outside of filter element.

The element can be washed in warm water and nonsudsing household detergent. Rinse inside and outside the pleats and air dry fully.

2. Inspect the filter elements after cleaning. Do not use a filter element with damaged pleats, gaskets or seals.

3. Wrap and store the clean filter elements in a clean, dry place.

Hydraulic System
Change Return Filter

Change the return filter when the indicator pops up on the return filter or the CMS panel shows a fault on the operator's panel.

1. Remove cover (1).

2. Clean the filter housing and install a new element.

3. Install cover (1).

4. Check the filter element and note the types and amounts of contamination. If there is excessive contamination present, the hydraulic oil should
be drained from the tank, the tank refilled with clean oil and all the filter elements changed.

NOTICE

Excessive metal particles in the oil or discoloration of the oil are

an indication of an impending component failure. Locating the
cause of the contamination can help prevent future problems.

Change Auxiliary Filter

Change the auxiliary filter element when the indicator is in the red zone.

1. Unscrew bowl (1) from filter head (2) and remove the bowl.

2. Remove the old element and discard it.

3. Flush bowl (1) with clean nonflammable solvent.

4. Insert a new filter element into bowl (1) and install the bowl on head (2).

Change Accessory Filter

Change accessory filter (1) when the indicator is in the red zone.

Change Charge Filter

Change the charge filter when the indicator is in the red zone. Check the indicator with the engine speed at high idle.

Water Spray System

Clean The Strainers
Clean the strainers when you get a low water spray light on the CMS is lit or when water spray is reduced.

NOTE: You will get indication of low water spray pressure when the tank runs out of water.

NOTE: Perform the following procedure for both strainers.

1. Close valve (1).

2. Open valves to relieve pressure.

3. Remove sump (2) from head (3).

4. Remove the strainer.

5. Clean sump (2) and head (3).

6. Inspect the gasket. Replace it if it is worn or damaged.

7. Install the gasket and sump (2) onto head (3). DO NOT OVERTIGHTEN.

8. Close the valves and open valve (1).

9. Start the engine, start the water spray system and check the strainers for leaks.

Drain
When freezing temperatures are expected, drain the water spray system and pump and the high pressure water pump to prevent damage to them.

The water tank drain valve is located at the rear of the machine.

1. Open the water tank drain valve.

2. Open four valves. Open valve (1).

3. Remove water strainer sumps (2) located under the right side of the machine.

4. Remove the strainers from sumps (2).

5. Pour the water from sumps (2). Reinstall the sump to the strainer base.

6. Store the strainers in a warm place.

7. Open the valve behind the high pressure water pump. Connect the high pressure spray hose and open the nozzle. Turn the high pressure spray
pump on for several seconds or until the pump has cleared all of the water from the pump. Drain the hose.

8. Remove the plug from the water manifold.

9. Do not start the engine.

10. Move the spray bar switch to the ON position to operate the solenoid valve for one minute. Return the switch to the OFF position.

11. Remove each spray nozzle from the holder and hold at the lowest possible level allowed by the hose to remove any water in the hoses.

12. To drain the water lines on the second stage conveyor, disconnect the water lines at the control valve and at the bulkhead (near the conveyor
pivot).

Inspect Nozzles

Check the nozzle orifices for clogging. Check the openings in the rotor box for the nozzles and clean, if necessary. Remove, clean or replace as
necessary.

Circuit Breakers
Reset

A junction box is located beneath the operator's control panel. Open the access cover.

Circuit Breaker Reset - Push the button in to reset the circuit breakers. If working properly, button will stay depressed. If the button does not stay
in, or comes out shortly after being reset, have appropriate electrical circuit checked.
Main Breaker (1) - 105 amps.

Alt Breaker (2) - 105 amps.

Starter Breaker (3) - 10 amps.

CMS - ENG THRT - CNVR CONT - SERV TOOL (4) - 10 amps.

CPC (5) - 15 amps.

ELV CONT (6) - 10 amps.

Rotor Service Door - Moldboard - Engine Hood - Engine (7) - 10 amps.

Horn (8) - 15 amps.

Machine/Engine Remote Stop Switch Lamps - Console Backlights (9) - 10 amps.

Lights (10) - 15 amps.

Lights (11) - 15 amps.

Beacon (12) - 10 amps.

Rotor Service Flood Lights (13) - 15 amps.

Machine/Engine Remote Stop Switches (14) - 15 amps.

First and Second Stage Conveyor Belts

Adjust Tension/Tracking
Keeping the proper tension on the conveyor belts is important for long belt life as well as for proper conveyor operation.

The conveyor belts will naturally stretch with normal use. Adjust the belts with small corrections, checking the operation with each adjustment. The
lower conveyor will have a small amount of sag.

Use the following procedure to adjust either conveyor belt. Check the operation and tracking after each adjustment with the belts under load.

1. Loosen locknut (1) and turn adjusting screw (2) to get the desired belt tension. If the belt is tracking properly, adjust both sides the same amount
at the same time.
2. If the belt is not tracking properly, tighten the tension on the side that the belt is tracking towards. Remember that the belt will track towards the
side that is loose.

Radiator And Oil Cooler Cores

Clean

Inspect the radiator and hydraulic oil cooler cores for debris and clean if necessary.

Compressed air is preferred, but high pressure water or steam can be used to remove dust, leaves and general debris from a radiator. Clean as
required by condition of radiator.

Refer to "Know Your Cooling System", for the complete procedure and instructions.

Machine
Clean

Clean the machine to keep it free from dirt and debris. If service or maintenance is required, wash down that area to minimize contamination.

Water Tanks
Check Water Level

Check the water level in the water tanks. The indicator at the right side of the machine shows the amount of water in the tank when the machine is
level.

Filter Inspection
Inspect Used Filter for Debris

Element with debris

Use a 4C5084 Filter Cutter (formerly 6V7905) to cut the filter element open. Spread pleats apart and inspect the element for metal and other
debris. An excessive amount of debris in the filter element can indicate a possible failure.

Use a magnet to differentiate between ferrous and non-ferrous metals found in the filter element.

Ferrous metals can indicate wear on the steel and cast iron parts.

Non-ferrous metals can indicate wear on the aluminum parts of the engine, such as main, rod and/or turbocharger bearings.

Due to normal wear and friction, it is not uncommon to find small amounts of debris in the filter element. Consult your Caterpillar dealer to arrange
for further analysis if an excessive amount of debris is found.

Use of an oil filter element not recommended by Caterpillar can result in severe engine damage to engine bearings, crankshaft and other parts.
This can result in larger particles in unfiltered oil entering the lubricating system and causing damage.

Rotor
Inspect
See, Machine Service, for the topics on raising the rotor service door and installing the auxiliary rotor drive.

The life of the rotor bits will vary greatly with the type of material being cut, the temperature and the speed of operation. Check the length of the bits
periodically during the day and be sure they are replaced if they get worn down to length (1) of 30 mm (1.2 in) from the top of bit (2) to holder (3).

If the bits are not replaced when required, the holder will start hitting the pavement and will be severely damaged or even cause damage to the
rotor.

Uneven bit wear can result from a variety of reasons. One cause is the cutting of long stretches of material that are not as wide as the rotor.
Another possible cause is the cutting of asphalt overlaid on concrete in such a way that the rotor bits are hitting concrete on one section of the rotor
and hitting only asphalt on another section.

If the machine is to be used to cut an accurate cross slope, the rotor bits should be checked for uneven wear and replaced if uneven wear has
occurred. The machine will not cut an accurate cross slope unless the bits are all the same length.

Change Bits

Thoroughly clean the rotor especially around the bits that need to be removed.

The bits may be removed by three methods.

1. The pneumatic bit remover provided with the machine.

Connect the hose on the pneumatic bit remover to fitting (1).

2. The manual bit remover tool that is provided with the machine may be used to remove bits.

3. A hammer and punch may be used if desired.

Infrared Sensors
Clean Lens

Existem sensores infravermelhos no canto direito do motor. Esses sensores são usados ​para detectar a possibilidade das pernas traseiras. Esses
sensores são seguros que são seguros. A indicação de que a lente precisa ser limpa é quando a luz amarela na parte traseira do sensor está
piscando. Use um pano macio e uma solução de limpeza com água e sabão neutro para limpar a lente. Limpe o emissor e o receptor.
01/01/1995 A cada 10 horas de serviço ou diariamente (KEBU6664-02)

SMCS -

Você deve ler e entender os avisos deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento de manutenção.

Redutor Planetário do Rotor

Lubrifique a Capa de Vedação

Lubrifique uma conexão com MPGM.

Inspeção quanto a entregas

1. Eleve a máquina e instale blocos sob a placa final no lado esquerdo da máquina.

2. Abaixe a máquina para exportação ou redutor.

3. Inspeção quanto a entregas. Se ocorrerem e verificarem o nível do fluido.

Óleo de motor
Verificar o nível de óleo
Levante a tampa do compartimento do motor e instale a hélice.

PERCEBER

Não encha demais o cárter. Podem ocorrer danos no motor.

1. Com o motor parado, mantenha o nível do óleo entre as marcas "L" e "F" no lado MOTOR PARADO da vareta (1).

Com o motor funcionando, mantenha o nível do óleo entre as marcas "L" e "F" no lado LOW IDLE da vareta (1).

2. Remova a tampa de abastecimento de óleo (2) e adicione óleo, se necessário.

3. Limpe e instale a tampa de enchimento (2).

Sistema hidráulico
Verifique o nível de óleo
1. Mantenha o nível de óleo no visor (1) entre FULL e ADD quando o óleo estiver frio.

NOTA: Estes níveis de óleo aplicam-se ao óleo frio. A expansão normal aumentará o nível de óleo na temperatura de operação.

2. Se o nível de óleo estiver em ADD no visor, adicione óleo hidráulico.

Rotor Clutch
Check Oil Level

1. Maintain the oil level on dipstick (1) between FULL and ADD when the oil is cool.

2. If oil level is at ADD, add transmission oil (TDTO) at oil fill (2).

Radiator
Check Coolant Level

Open the radiator guard and install the prop to hold the guard.

Look at the level in the indicator. If the level is not visible or low in the indicator, add fluid.

Adding to the Coolant Level

1. Install the ladder at the right side if the machine for access to the radiator cap. See the topic, Radiator Cap Access, under the heading, Machine
Service. Do not try to access the radiator cap using any other methods.

2. Allow the radiator to cool. Remove the radiator cap slowly to relieve pressure.

3. Maintain the coolant level to within 13 mm (.5 in) of the bottom of the fill pipe. If it is necessary to add coolant daily, check for leaks.

4. Inspect the cap and cap seal for damage, deposits or foreign material. Clean the cap with a clean cloth or replace the cap if it is damaged.

5. Install the cap.

Hydraulic Oil Cooler

Inspect/Clean Core
See the same topic under "When Required".

Rotor Drum
Check Rotor Bits

Open the rotor service door and use the auxiliary rotor drive to turn the rotor. See these topics in the Machine Service section. Inspect the rotor
drum bits.

NOTE: To replace rotor drum bits, see When Required.

Rotor Drum Support Bearing

Lubricate

Lubricate one fitting on the right side of the machine (on the centerline of the rotor) with MPGM, only until resistance is felt.

Water Spray System

Inspect

1. Check the hoses for leaks. Replace hoses as necessary.

2. Check the gauges on the right side of the machine for proper operation. Replace broken gauges.

3. Make sure all the nozzles are in the holders.

High Pressure Water Pump

Check Oil Level

The oil level in the high pressure oil pump should be visible in the sight gauge. Add fluid as necessary.

Tracks
Inspect For Proper Adjustment
1. Visually inspect the tracks. Check for wear and excessive buildup of foreign material on track components.

2. If track appears to be too tight or too loose, refer to Tracks in the Every 100 Service Hours or 2 Weeks section.

Walk-Around Inspection
Inspect the Machine

NOTICE

Accumulated grease and oil on a machine is a fire hazard.

Remove this debris with steam cleaning or high pressure water,
at least every 1000 hours or each time any significant quantity
of oil is spilled on a machine.

NOTE: Keep a close watch for leaks. If leaking is observed, find the source and correct the leak. Check the fluid levels more frequently than the
recommended periods if leaking is suspected or observed.

Service the air cleaner when the red strip is visible in the indicator.

Inspect the conveyors for damage or excessive wear. Repair if damaged or excessively worn.

Inspect the steps, walkways and handholds for their condition and cleanliness.

Inspect the operator's compartment for cleanliness. Keep it clean.

Inspect the lights for broken bulbs and lenses. Replace if broken.

Inspect and remove any trash build up in the engine compartment.

Inspect the cooling system for leaks, faulty hoses and trash build up. Correct any leaks and remove any trash from the radiator.

Inspect all engine attachment belts for worn cracked or frayed edges. Replace if worn, cracked, frayed or broken.
Inspect the hydraulic system for leaks. Inspect the tank, cylinder rod seals, hoses, tubes, plugs, joints and fittings. Correct any leaks.

Be sure the covers and guards are firmly in place. Inspect for damage.

Indicators and Gauges

Test for Proper Function

Look for broken gauge lenses or indicator lights, switches, etc.

Start the engine.

Look for inoperative gauges.

Turn all machine lights on. Check for proper operation.

Depress the horn buttons to test for proper operation.

Stop the engine.

Make any needed repairs before operating.

Moldboard Blade
Inspect

1. Moldboard (1), cutting edge blade (2) and wear plates (3) should be checked for excessive wear and for loose connecting bolts. Tighten any
loose bolts.

2. Replace cutting edge blade (2) and wear plates (3), as necessary.

3. Replace wear strip (4), as necessary, to prevent any wear to the ski.

Lower Conveyor
Inspect Wear Pads

Inspect two wear pads (1) and replace as necessary.

Back-up Alarm
Test

1. Start the engine.

2. Release parking brake (1).

3. Select REVERSE with the propel direction switch (2).

The alarm should start to sound immediately. It will continue to sound until the propel direction switch is moved to forward or neutral is selected by
applying the parking brake.

The back-up alarm is located on the rear of the machine.

The sound level can be adjusted by moving the adjustment on back of alarm to meet operating requirements. The alarm is set at the highest sound
level when shipped from the factory. The setting should remain on high, unless the job-site requires a lower level.

4. Apply the parking brake.

5. Stop the engine.

Steer Cylinder Bearings

Lubricate

Lubricate four fittings with MPGM.

Rotor Drive Idler

Lubricate
Lubricate one fitting with MPGM.

Track Planetary Reducers

Inspect For Leakage

Inspecione os redutores quanto a vazamentos. Se for encontrado vazamento, determine a causa e faça os reparos conforme necessário.

Correias de acionamento do rotor

Verifique as correias de acionamento do rotor

Verifique as correias do rotor quanto a quebras, rachaduras, manchas queimadas, separação da cinta de ligação ou desgaste excessivo. Verifique
as bandas de amarração quanto a desgaste, furos ou bolhas.

Verifique se há resíduos da correia na parte inferior da proteção da correia.

3TK1-UP

PIP-10653154

2022/09/27

16:40:04-03:00

KEBU66640026

© 2022 Caterpillar Inc.

Caterpillar:

Confidential Green
01/01/1995 A cada 50 horas de serviço ou semanalmente (KEBU6664-02)

SMCS -

Você deve ler e entender os avisos deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento de manutenção.

Redutor Planetário do Rotor

Verificar o nível de óleo

1. Remova a tampa da proteção da correia de acionamento do rotor (1).

2. Remoção de uma placa de garantia (2).

3. Alimente o bujão de verificação/enchimento com os meios de acesso girando o rotor ou o acionamento do rotor auxiliar.

4. Remoção do bujão de verificação/enchimento com ferramenta fornecida com máquina. tudo conforme necessário.

Verificar o nível de óleo (método alternativo)

Remova uma tampa (3).

Remova o nível de óleo verificado. Encha até o fundo do buraco. Verifique se há abastecimento de óleo além do O-ring e substitutos se
necessário.

Tambores de perna
Lubrificar

Lubrifique duas ligações com MPGM.

Articulação da Direção
Lubrificar
Lubrifique 24 uniões com MPGM.

Tirantes
Lubrificar

Lubrifique quatro conexões com MPGM.

Sistema de ar do motor
Verifique os sistemas de admissão e fuga

PERCEBER

Vazamentos de ar de admissão permitem a entrada de sujeira

no motor, o que acelera muito o desgaste do motor.

Verifique todas as braçadeiras, parafusos e dutos nos sistemas de admissão e escape do motor. Faça os reparos necessários para evitar
vazamentos e para garantir que os filtros de ar e os silenciadores estejam montados com segurança.

Faixas
Inspecionar

The pins and bushings in a dry joint can become very hot. It is
possible to burn the fingers if there is more than brief contact
with these components.

Follow these hints to extend the undercarriage life and to avoid excessive downtime.

1. Check all track components for excessive wear.

2. Do not hit the ends of the track pins with a sledge hammer to loosen the track joints.
 NOTICE

Striking the end of a track pin will introduce a significant

amount of end play into the track joint and can result in early
failures.

Consult your Caterpillar dealer's Custom. Track Service expert upon detection of dry joints or leaks and/or for track inspection.

Conveyors
Lubricate the Fittings
Wipe all fittings before lubricating.

Lubricate one bearing fitting (1) on each side of the first stage conveyor tail pulley, only until resistance is felt.

Lubricate two fittings (2) for the first stage conveyor head pulley, only until resistance is felt.

Lubricate one bearing fitting (3) on each side of the second stage conveyor tail pulley, only until resistance is felt.

Lubricate two fittings on the second stage conveyor head pulley.

Lubricate fittings (4) and (5) for the conveyor upper support pivot bearings.

NOTE: Apply lubricant slowly until excess is observed.

Upper Conveyor Support Swing Pivot

Lubricate
Lubricate one fitting with MPGM.

Conveyor Lift Cylinder Mount

Lubricate

Lubricate one fitting with MPGM.

Conveyor Swing Cylinder Pins

Lubricate

Lubricate two fittings with MPGM.

Rotor Service Door Pivot

Lubricate

Lubricate two fittings with MPGM.

Rotor Service Door Cylinder Pins

Lubricate

Lubricate two fittings with MPGM.

Compressed Air System

Check Lubricator Oil Level
 The compressed air system contains air under high pressure.
Stay clear of air escaping from the system to avoid possible
personal injury.

Discharge all air pressure from the system before adding oil

1. Maintain the oil level to the line on the side of the lubricator (but not above). Turn the bowl guard 90° counterclockwise to expose the oil level
line.

2. If the oil level is low, open valve (1) until all air is expelled from the tank.

3. Remove fill cap (2) and add oil.

4. Limpe e instale a tampa de enchimento (2).

5. Feche a válvula (1).

Verifique se há vazamentos
Verifique se há vazamentos no sistema do compressor de ar e faça reparos.

Limpar Compressor
Limpe a sujeira e detritos do compressor de ar.
01/01/1995 A cada 100 horas de serviço ou 2 semanas (KEBU6664-02)

SMCS -

Você deve ler e entender os avisos deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento de manutenção.

Redutores Planetários de Rastreamento

Verificar o nível de óleo

1. Posicione a máquina de modo que o bujão de verificação (1) não é mesmo plano horizontal que o centro da caixa e o bujão de enchimento (2)
não são mesmo plano vertical que o centro da caixa.

2. Deixe o óleo assentar no fundo do redutor e, em seguida, remova o bujão de verificação (1).

3. Se não escorrer pela abertura do bujão de verificação, remoção do bujão de abastecimento (2) e adicionado até o nível de abertura do bujão de
seleção.

4. Limpe e instale o bujão de verificação (1) e o bujão de enchimento (2).

5. Os passos 1-4 para outras faixas.

Faixas
Torque do parafuso da sapata da esteira
Aplique óleo SAE nas roscas dos 30W. O torque necessário para o ajuste da sapata da esteira é ± 20 N·m (126 ± 15 lb ft) mais 1/3 de volta extra
(120 ± 5°).

Verifique e ajuste uma tensão

A placa de desgaste (1) deve apresentar apenas pequenos sinais de desgaste devido à operação normal. Se a esteira estiver se arrastando pela
placa de desgaste e causando muito desgaste, aperte a esteira. Se a esteira não entrar em contato com a placa de desgaste (1), solte a esteira.

Trilho de Aperto
 A graxa está sob alta pressão.

A graxa que sai da válvula de alívio sob alta pressão pode

penetrar no corpo causando ferimentos ou morte.

Não observe a válvula de alívio para ver se a graxa está

escapando. Observe a esteira ou o cilindro de ajuste da esteira
para ver se a esteira está sendo afrouxada.

Solte a válvula de alívio apenas uma volta.

Se a esteira não se soltar, feche a válvula de alívio e entre em

contato com seu revendedor Caterpillar.

1. Limpe bem o encaixe (1) no cilindro tensor para que nenhuma sujeira seja forçada para dentro do cilindro.

2. Bombeie graxa na conexão (1) até que o trilho na parte superior toque a placa de desgaste.

Afrouxar Pista

Afrouxe a válvula de alívio (2) uma volta no máximo até que a pista na parte superior toque a placa de desgaste. Aperte a válvula.

Tambor de rotor
Verifique o nível do líquido refrigerante

1. Use o acionamento do rotor auxiliar para girar o rotor.

2. Gire o rotor para colocar o plugue (1) 127 mm (5,0 pol) acima da linha central do tambor (2).

Check the rotor drum coolant level only after the fill plug is cool
enough to touch with your bare hand. The coolant can be hot
enough to cause coolant and steam to spray outward when the
plug is removed.

Steam can cause personal injury.

Any contact can cause severe burns.

Remove the rotor drum plug slowly to relieve pressure.

3. Remove plug (1). The coolant level should be to the bottom of the plug opening. If the coolant level is low, add premixed coolant until it reaches
the bottom of the plug opening.

4. Clean and install plug (1).

Rotor Drive Shaft U-Joints

Lubricate the Fittings
Wipe all fittings before lubricating.
Remove the belly pan under the clutch.

Remove plate (1) and lubricate two fittings.

Rotor Driveline Brakes

Inspect

Remove the plate at the left side of the machine.

The rotor driveline brakes consists of service brake (1) and parking brake (2).

Service Brake

Inspect pads. The position of extractor pin (1) will indicate the approximate pad wear. When extractor pin (1) is 3.00 mm (.118 in) above surface (2),
replace the pads. See the Service Manual for replacement procedure and adjustment.

Parking Brake
1. Release the parking brake with an external power source [requires 9646 to 12 402 kPa (1400 to 1800 psi) pressure] or move the rotor control to
NEUTRAL.

NOTICE

If you are using the machine hydraulics to release the parking

brake, verify the brake pressure to be 9646 to 10 335 kPa (1500
to 1400 psi). do not exceed 13 780 kPa (2000 psi) or damage can
result.

2. Measure the disk to lining clearance at both sides of the disk. If the gap is greater than 3.3 mm (0.13 in), adjust the brakes to reduce the gap to
1.8 ± .25 mm (.07 ± .010 in). The minimum acceptable difference in gap measured between the two sides is .5 mm (.02 in).

3. If adjustment is required, turn the retaining caps in or out. Each turn of the adjustment bolt results in 1.5 mm (.06 in) change in gap.
Fuel Tank
Drenar Água e Sedimento
NOTA: Descarte o material drenado de acordo com os regulamentos locais.

Deixe a máquina em repouso por pelo menos quinze minutos após a adição de combustível ou após a operação para deixar a água e os
sedimentos assentarem.

Remova o bujão (1) e deixe a água e os sedimentos drenarem. Instale o plugue (1).

3TK1-UP
1995/01/11 Every 250 Service Hours or Monthly (KEBU6664-02)

SMCS -

Você deve ler e entender os avisos e instruções contidos na seção Segurança deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento
de manutenção.

Óleo do motor e filtros

Troque o óleo e os filtros

1. Solte o bujão de drenagem do cárter (1). Deixe o óleo escorrer. Aperte o bujão de drenagem do cárter (1).

2. Remova e descarte os elementos filtrantes (2) com uma chave tipo cinta. Consulte Inspeção do filtro na seção Quando necessário.

3. Limpe as bases da carcaça do filtro. Certifique-se de que todas as juntas do filtro antigo foram removidas.

4. Aplique uma camada de óleo de motor nas juntas dos novos filtros.

5. Instale os novos filtros manualmente. Quando entrar em contato com a base do filtro, aperte o filtro mais três quartos de volta.

6. Remoção do bujão de abastecimento de óleo (3). Encha o cárter com óleo novo. Consulte as Viscosidades do Lubrificante e Capacidades de
Recarga. Limpe e instale o bujão de abastecimento de óleo (3).

7. Dê partida no motor e deixe o óleo aquecer. Verifique se há vazamentos.

8. Desligue o motor.

9. Aguarde 10 minutos para permitir que o óleo seja drenado de volta para o cárter. Verifique o nível do óleo. Com o motor parado, mantenha o
nível do óleo entre as marcas "L" e "F" do lado MOTOR PARADO da vareta (4).

Com o motor funcionando, mantenha o nível de óleo entre as marcas "L" e "F" no lado LOW IDLE da vareta (4).

Sistema de refrigeração
Substitua o elemento aditivo de refrigerante suplementar
Consulte a seção Especificações do sistema de resfriamento deste manual para todos os requisitos do sistema de resfriamento.

Use o kit de teste 8T5296 para verificar a concentração.

PERCEBER
 O excesso de aditivo (acima dos 6% de enchimento inicial
recomendados) juntamente com concentrações de
anticongelante superiores a 60% provocam a formação de
depósitos e podem resultar no bloqueio e sobreaquecimento do
tubo do radiador.

1. Close coolant inlet valve (1) and outlet valve (2). Remove and discard element (3).

2. Clean the element mounting base. Make sure all of the old gasket is removed.

3. Replace with a new Caterpillar maintenance element.

4. Coat the gasket of the new element with a thin film of engine oil.

5. Install and turn the element until the seal contacts the base, then tighten three-quarters of a turn more.

6. Open inlet valve (1) and outlet valve (2).

7. Remove the fill cap.

8. Start the engine and check for leaks. Allow the coolant level to stabilize.

9. Add premixed coolant if necessary to bring the coolant to within 13 mm (.5 in) below the bottom of the fill pipe.

Belts
Inspect Air Compressor and Alternator Belts
For maximum engine performance and utilization of your engine, inspect the belts for wear and cracking. Check and adjust the belt tension to
minimize belt slippage which will decrease belt life and cause poor performance of alternator and any driven equipment.

1. Inspect the condition of the belts.

2. Inspect the tension of the alternator belt.

To check the alternator belt tension, apply a 110 N (25 lb) force midway between the pulleys. Correctly adjusted belts will deflect 10 to 15 mm (.4 to
.6 in).

If new belt is installed, check belt adjustment again, after 30 minutes of operation.

Alternator Belt Adjustment

1. Loosen bolt (1).

2. Loosen jam nut (2).

3. Turn adjusting nut (3) to obtain the proper adjustment.

4. Tighten jam nut (2) and bolt (1).

Air Compressor Belt Adjustment

1. Loosen four mounting bolts (1).

2. Use two adjusting screws (2) to adjust the belts.

3. Tighten four mounting bolts (1).

Batteries
Check Electrolyte Level

Tighten the battery retainers every 1000 hours on all batteries.

Check the following at least every 1000 hours, and more often as conditions require:

* Clean the top of the batteries with a clean cloth.

* Keep the terminals clean and coated with petroleum jelly.

At the proper charging rate, in a moderate climate, a battery should not require more than 30 cc (1 ounce) of water per cell per week.

Check the cells weekly in extreme temperatures, cell water usage could be higher.

1. Open the battery access cover located on the walkway.

2. Clean the battery surface with a clean cloth. Keep the terminals clean and coated with petroleum jelly. Install the post cover after coating.

3. Inspect the electrolyte level in each battery cell, except maintenance free. Maintain the level to the bottom of the fill openings with distilled water.
If distilled water is not available, use clean drinking water.

4. Close the access cover.

Replacement of Battery, Battery Cable or Disconnect Switch

1. Turn the engine start switch to OFF. Turn all switches to the OFF position.

2. Turn the battery disconnect switch key to OFF and remove the key.

3. Disconnect the negative (-) battery cable, at the battery disconnect switch, that is connected to the machine frame.

NOTE: Do not allow the disconnected battery cable to contact the disconnect switch.

4. Disconnect the negative (-) battery cable at the battery.

5. Make necessary repairs or battery replacement.

6. Connect the negative (-) battery cable at the battery.

7. Connect the battery cable at the battery disconnect switch.

8. Install the key and turn the battery disconnect switch to ON.

Clutch
Change Filter

1. Unscrew bowl (1) from filter head (2) and remove the bowl.

2. Remova o elemento antigo e descarte-o.

3. Lave o recipiente (1) com solvente não inflamável limpo.

4. Insira um novo elemento filtrante na cuba (1) e instale a cuba na cabeça (2).

Alterar elemento do filtro de retorno

Consulte o mesmo tópico em Quando necessário.

Alterar elemento filtrante de pressão auxiliar

Consulte o mesmo tópico em Quando necessário.

Tensor de Correia
Lubrificar

Lubrifique três conexões. Não use muito lubrificante. Se o lubrificante derramar na correia, pode causar deslizamento.

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2022/09/27

16:41:51-03:00

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Confidential Green
01/01/1995 A cada 500 horas de serviço ou 3 meses (KEBU6664-02)

SMCS -

Você deve ler e entender os avisos deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento de manutenção.

Sistema de combustível
Limpar e trocar filtros

PERCEBER

Não encha os filtros de combustível com combustível antes de

instalá-los. Combustível contaminado causará desgaste das
peças aceleradas do sistema de combustível.

Lave o elemento filtrado primário

1. Auxe a porca de proteção da carcaça do filtro (1)

2. Remoção da caixa (2) e remoção do elemento da caixa.

3. Lave o elemento e a caixa com solvente limpo e não inflamável.

4. Limpe a base da caixa do filtro (3).

5. Inspecione a vedação. Substitua-o se estiver danificado.

6. Insira o elemento limpo na caixa (2).

7. Instale o elemento e a caixa (2) na base (3).

8. Aperte a porca de fixação da carcaça do filtro (1) com um torque de 24 ± 4 N·m (18 ± 3 lb ft).

Trocar Filtros de Combustíveis Secundários

1. Remova e descarte o elemento do filtro.

2. Limpe a base de montagem do filtro. Certifique-se de que todo o selo antigo foi removido.

3. Cubra a vedação de um filtro novo com óleo diesel limpo.

4. Instale o novo filtro manualmente. Quando a vedação entrar em contato com a base, aperte mais 3/4 de volta.

Existem marcas de índice de rotação separadas por 90° no filtro. Use-os como guia para o aperto adequado.

5. Prime the fuel system. Refer to the next topic.

Priming the Fuel System

1. Unlock and pull out the priming pump plunger.

2. Operate the pump to fill the new filters with fuel. Continue pumping until resistance is felt, indicating the filters are full of fuel.

3. Push the priming pump plunger in and lock it.

4. Start the engine and look for leaks around the filters.

If the engine fails to start or continues to misfire or smoke, further purging is necessary. With the engine running, or with the use of the priming
pump, loosen the fuel line nuts, one at a time, several times in succession and allow fuel to flow until free of air bubbles. Use two wrenches to avoid
breaking fuel lines. Tighten the fuel line nuts.

Fuel Tank Breather Cap and Fill Screen

Clean

1. Remove breather cap (1) and the strainer.

2. Wash breather cap (1) and the strainer in clean, nonflammable solvent.

3. Allow breather cap (1) to dry, or use pressure air to dry.

4. Install the strainer and breather cap (1).

Engine Crankcase Breathers

Clean
Perform the following procedure for both engine crankcase breathers.

1. Loosen breather outlet hose clamp (2) and remove hose (1) from breather (4).

2. Loosen breather inlet hose clamp (3) and remove the breather.

3. Check the condition of cover seal. Replace it if it is worn or damaged.

4. Wash the element and cover assembly in clean, nonflammable solvent.

5. Shake, or use pressure air, to dry the element.

6. Inspect the hose for damage. Replace it if it is worn or damaged.

7. Install breather (4).

8. Install hose (1) and hose clamps (2) and (3).

Rotor Planetary Reducer

Change the Oil
1. Rotate cover (1) on the rotor drive belt guard.

2. Install blocks under the left side end plate and lower the machine to expose the bottom of the reducer.

3. Rotate the rotor until a plug in the gear reducer is at the bottom of the gear reducer.

4. Remove the drain plug and let the oil drain.

5. Remove plate (2). Remove the shaft from the rotor. Check for evidence of leakage past the O-ring seal.

6. Install the drain plug when the oil is done draining.

7. Add oil through the hole that the shaft was removed from. Fill until the oil just starts to come back out the hole. Wait for the oil level to lower and
add more oil if necessary.

NOTICE

Extreme care must be taken when adding oil to ensure that the
proper oil level is reached. Be sure to allow enough time for the
oil to flow through the bearings and reach the correct level in all
compartments. More time must be allowed for cold oil since it
will not flow as fast as warmer oil.

8. After the correct oil level is assured, install the shaft and cover plates.

Clutch
Change Oil

1. Open valve (1) and allow the oil to drain.

2. Remove cover (2) and inspect the suction strainer for wear material. Clean and install the suction strainer.
3. Close valve (1). Fill with clean oil. See Lubricant Specifications and Refill Capacities.

Clean Breather

Remove the breather and clean in a nonflammable solvent. Install the clean breather.

Track Planetary Gear Reducers

Change Oil

1. Park the machine with drain/fill plugs (1) and (3) are positioned at the bottom and top of the case.

2. Remove both plugs and allow the oil to drain.

3. Clean and install the plug at the bottom.

4. Add oil through the plug at the top until the oil level is to the bottom of plug opening (2). Refer to "Refill Capacities."

5. Clean and install the plugs.

6. Repeat Steps 1-5 for the other tracks.

High Pressure Water Pump

Change Oil

The high pressure water pump is located at the left front of the machine.

1. Remove drain plug (1) and allow the oil to drain.

2. Clean and install the drain plug.

3. Remove fill plug (2).

4. Adicione óleo através da abertura do bujão de enchimento até que o nível do óleo esteja no meio do visor. Consulte "Capacidade de recarga".

5. Limpe e instale o bujão de enchimento.

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2022/09/27
01/01/1995 A cada 1.000 horas de serviço ou 6 meses (KEBU6664-02)

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Você deve ler e entender os avisos deste manual antes de realizar qualquer operação ou procedimento de manutenção.

Sistema hidráulico
Troque o óleo

1. Afrouxe o respiro do tanque principal (1) antes de drenar o óleo hidráulico para aliviar a pressão do sistema.

2. Abra a válvula (2) e deixe o óleo escorrer do tanque.

3. Limpe completamente a parte externa do tanque hidráulico.

4. Substitua os elementos do filtro de retorno (3), filtro auxiliar de pressão, filtro de carga e filtro acessório. Consulte os títulos apropriados nesta
seção para obter os procedimentos.

5. Encha o tanque hidráulico com óleo limpo. Consulte Especificações de Lubrificantes e Capacidades de Recarga.

6. Dê partida no motor e opere em marcha lenta baixa por vários minutos. Verifique se há identificados e o nível do óleo hidráulico. adicionar óleo
conforme necessário.

Troque o respiro do tanque

1. Limpe a área de montagem do respiro.

2. Remova o respiro lentamente para aliviar a pressão do sistema e descarte o respiro.

3. Instale um novo respiro.

Alterar elemento do filtro de retorno

Consulte o mesmo tópico em A cada 250 horas de serviço ou Mensalmente.

Alterar elemento filtrante de pressão auxiliar

Consulte o mesmo tópico em A cada 250 horas de serviço ou mensalmente.

Alterar filtro de cobrança

Consulte o mesmo tópico em Quando necessário.

Alterar filtro de acessórios

Consulte o mesmo tópico em Quando necessário.

Folga da válvula do motor

Ajustar

Para evitar possíveis ferimentos, não use o motor de partida

para girar o volante.

Componentes quentes do motor podem causar queimaduras.

Aguarde mais tempo para que o motor esfrie antes de medir a
folga das válvulas.

PERCEBER

Meça a folga das válvulas com o motor parado. Para obter uma
medição precisa, aguarde pelo menos 20 minutos para que as
válvulas esfriem até a temperatura do cabeçote do motor e do
bloco.

Ajuste a folga da válvula para dentro de ±0,08 mm (0,003 pol) da configuração da folga da válvula fornecida na tabela.

Consulte o Manual de Serviço ou seu revendedor Caterpillar para obter o procedimento completo de ajuste da válvula.

Rotadores de válvulas do motor

Verificar

Ao inspecionar os rotadores da válvula, óculos de proteção ou

protetor facial e roupas de proteção devem ser usados, para
evitar queimaduras por spray de óleo quente.

1. Start the engine and run at low idle.

2. Watch the top surface on each valve rotator. Each valve rotator should turn slightly each time the valve closes.

If a valve fails to rotate, contact your Caterpillar dealer.

Air Compressor
Inspect

1. Remove the fittings from the discharge head and inspect the discharge line and head for excessive carbon deposits. If excess carbon deposits
are found, clean and check more thoroughly, paying special attention to the air induction system, oil supply and return system. Repair or replace
the compressor, as necessary.

2. Check for noisy compressor operation, which could indicate a worn drive gear coupling and replace or adjust.

3. Check compressor mounting bolts. Tighten evenly, if necessary.

4. Verifique se há vazamentos e funcionamento adequado do mecanismo de descarga. Substitua conforme necessário.

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2022/09/27

16:43:06-03:00

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Refrigerante do Sistema de Arrefecimento

Trocar o líquido refrigerante/limpar o sistema

PERCEBER

Não troque o refrigerante antes de ler e entender o material na

seção Especificações do sistema de resfriamento.

Drene o líquido de arrefecimento logo após o líquido de arrefecimento mais sujo ou para observação da espuma.

1. Instale uma escada de acesso no lado direito da máquina. Consulte Serviço de máquina. Não use nenhum outro meio para acessar a tampa do
radiador.

2. Remova a tampa do radiador (1) lentamente para aliviar a pressão.

. Remova a tampa (2) e abra a válvula de drenagem e deixe o líquido de arrefecimento 3 drenar. Descarte o legal de acordo com os
regulamentos locais, legais e funcionais.

4. Feche a válvula de drenagem. Encha o sistema com água limpa e uma concentração de 6 a 10% de produto de limpeza do sistema de
arrefecimento.

5. Dê partida e deixe o motor funcionar por 90 minutos. Desligue o motor e drene a solução de limpeza.

6. Lave o sistema com água, com o motor desligado, até que a água de drenagem esteja limpa.

7. Feche a válvula de drenagem.

8. Adicione a solução de refrigeração. Consulte Especificações do Sistema de Arrefecimento e Viscosidades do Lubrificante e Capacidades de
Recarga.

OBSERVAÇÃO: Não adicione aditivo suplementar de refrigerante ou troque o elemento neste momento, a menos que você não esteja usando
Anticongelante Caterpillar que contenha aditivo.

9. Dê partida no motor e opere-o com a tampa do radiador (1) aberta, até que o termostato abra e o nível se estabilize.

10. Mantenha o nível do líquido refrigerante dentro de 13 mm (0,5 pol) da parte inferior do tubo de enchimento.

11. Instale uma tampa do radiador (1).

12. o motor.

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