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Notas de aulas de Pavimentação (parte 7)

Hélio Marcos Fernandes Viana

Tema:

Agregados (2.o Parte)

Conteúdo da parte 1
1 Características tecnológicas importantes dos agregados utilizados para pavimentação
asfáltica
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1.1 Introdução

i) Importância dos agregados

Os agregados são importantes porque são misturados com o ligante

asfáltico para formar as misturas asfálticas, que são utilizadas nos revestimentos
asfálticos dos pavimentos.

OBS. Como exemplo de agregado tem-se: as britas, os seixos, as areias e etc.

ii) O desempenho do pavimento depende do agregado

O desempenho do pavimento será melhor quanto melhor for a combinação

(ou ligação) do agregado com o ligante asfáltico para formar a mistura asfáltica
utilizada no pavimento.

iii) Seleção de agregados para utilização em revestimentos asfálticos

A seleção de agregados para utilização em revestimentos asfálticos

depende:

 Da disponibilidade de agregado nas proximidades da obra;

 Do custo do agregado;
 Da qualidade do agregado; e
 Do tipo de revestimento asfáltico (Por exemplo: se for utilizado asfalto areia, então
é necessário areia como agregado; se for utilizado concreto asfáltico usinado a
quente é necessário brita como agregado).

1.2 Propriedades físicas e químicas dos agregados

i) Influência das propriedades de maneira geral

Segundo Roberts et al. (1996), as propriedades físicas do agregado são as

principais propriedades para a utilização dos agregados em misturas asfálticas;
Contudo, as propriedades químicas dos agregados também influenciam na misturas
asfálticas, mas em menor escala (ou extensão).

ii) Descrição das propriedades físicas e mecânicas dos agregados

São consideradas como propriedades físicas e mecânicas dos agregados,

as seguintes propriedades:
a) Resistência do agregado;
b) Porosidade do agregado;
c) Peso específico do agregado; e
d) Forma do agregado.
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iii) Descrição das propriedades físico-químicas dos agregados

São consideradas propriedades físico-químicas dos agregados as seguintes

propriedades:
a) Umidade do agregado; e
b) Adesividade do agregado.

iv) Considerações quanto às propriedades químicas dos agregados

As propriedades químicas dos agregados têm pequeno efeito no

desempenho do agregado, quando o agregado é misturado ao ligante asfáltico para
formar as misturas asfálticas.

As propriedades químicas dos agregados merecem maior atenção, quando

existe má adesividade entre o agregado e o ligante asfáltico.

Dentre as propriedades químicas dos agregados, destacam-se:

a) A solubilidade em água;
b) A oxidação;
c) A hidratação; e
c) A carbonatação.

Quanto à solubilidade em água, tem-se que as rochas que são utilizadas

como agregados em misturas asfálticas não devem apresentar quantidade
significativa de minerais solúveis em água. Agregados de rochas que apresentam
grande quantidade de minerais solúveis em água devem ser rejeitadas para o uso
em misturas asfálticas.

Agregados susceptíveis, ou que podem sofrer reações de oxidação,

hidratação ou carbonatação podem ter comportamento prejudicial quando
expostos diretamente à atmosfera. Portanto, os agregados susceptíveis a reações
de oxidação, hidratação ou carbonatação devem ser evitados em misturas asfálticas.

1.3 Amostragem de agregados

A aceitação de um agregado para fins de pavimentação é definida pela

análise de uma série de propriedades do agregado; Assim sendo, deve-se proceder
à coleta da amostra de agregado de maneira adequada.

OBS(s).
 A identificação de minerais que constituem a rocha, a qual dá origem aos
agregados a serem utilizados em misturas asfálticas, pode fornecer informações
sobre as propriedades físicas e químicas importantes do futuro agregado; e
 Um agregado que tenha algum mineral nocivo (ou prejudicial) para uma mistura
asfáltica deve ser evitado (Por exemplo: minerais que reagem com a água com
facilidade são prejudiciais para as misturas asfálticas).
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i) Locais onde são tomadas as amostras de agregado para pavimentação

Os agregados utilizados em misturas asfálticas são previamente analisados,

no laboratório, através de amostras normalmente tomadas nos seguintes locais:

a) Nas pilhas (ou dunas) de estocagem;

b) Nas correias transportadoras da central de britagem;
c) Nos silos de estocagem nas usinas de asfalto;
d) Nos caminhões carregados de agregados; e
e) Na pista, quando o agregado é espalhado, antes do tratamento
superficial.

A Figura 1.1 ilustra alguns silos de estocagem de agregado utilizados em

misturas asfálticas. A foto da Figura 1.1 foi tirada de uma usina de asfalto em São
Carlos - SP.

Figura 1. - Alguns silos de estocagem de agregados utilizados em misturas

asfálticas, que pertencem a uma usina de asfalto de São Carlos -
SP

A Figura 1.2 ilustra duas pilhas (ou dunas) de agregados utilizados para
fabricação de concreto asfáltico usinado a quente (CAUQ). A foto da Figura 1.2 foi
tirada em uma central de britagem em São Carlos - SP.

Percebe-se, na Figura 1.2, que a pilha (ou duna) da frente parece ser de
material britado de maior diâmetro.
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Figura 1.2 - Duas pilhas (ou dunas) de agregados utilizados para fabricação de
concreto asfáltico usinado a quente (CAUQ), em uma central de
britagem de São Carlos - SP

ii) Procedimentos para obter uma amostra representativa do agregado

Uma amostra representativa do agregado é formada por um número de

pequenas amostras obtidas em um período de tempo. Por exemplo: a amostra de
agregado é formada por um número de pequenas amostras tomadas em uma
correia da central de britagem durante 1 (um) dia.

De acordo com Marques (2001), ao colher amostras em pilhas (ou dunas) de

estocagem de agregado, deve-se remover a camada superficial e obter a amostra
que está abaixo da camada superficial.

OBS. Embora, a literatura não cite, mas, possivelmente, a camada superficial da

pilha (ou duna) de agregado pode está poluída com dendritos de matéria orgânica
(folhas) e/ou poeira.
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iii) Norma relacionada a amostragem de agregados

A norma DNER-PRO 120/97 fixa as exigências para a amostragem de

agregados, tais como:

1.o (primeiro): A norma determina o material necessário para realização da coleta

de amostras de agregados, os quais são:

 Pá;
 Caixa de madeira;
 Enxada;
 Vassoura;
 Lona; e
 Etiquetas.

2.o (segundo): A norma determina as quantidades necessárias de agregado miúdo

e graúdo para a realização dos ensaios laboratoriais.

3.o (terceiro): A norma DNER-PRO 120/97 descreve os procedimentos para

amostragem de agregados em:

 Silos de estocagem de agregados;

 Em pilhas (ou dunas) de estocagem de agregados;
 Em caminhões que transportam agregados; e
 Em agregado espalhado sobre a pista antes da mistura tipo tratamento
superficial.

iv) Informações que devem está contidas em uma etiqueta de uma amostra de
agregado

Em uma etiqueta de uma amostra de agregado deve conter as seguintes

informações:

 Procedência da amostra (ou rocha que deu origem ao agregado);

 Local de coleta da amostra;
 Data da realização da amostragem;
 Finalidade da amostra;
 Técnico responsável pela amostragem;
 Etc.

v) Quarteamento da amostra no laboratório

Quando a amostra do agregado chega no laboratório; Então, a amostra deve

ser quarteada para obtenção da quantidade necessária para os ensaios
laboratoriais.
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O procedimento do quarteamento da amostra é descrito como se segue:

1.o (primeiro): No laboratório, a amostra de agregado é espalhada sobre uma

superfície plana e limpa; Então, a amostra é misturada com uma pá, e depois forma-
se uma pequena pilha em forma de cone com a amostra.

2.o (segundo): Na sequência, a pilha de amostra em forma de cone é achatada em

forma de um círculo, de mesma altura aproximadamente; Então, a amostra em forma
de círculo é dividida em quatro partes iguais.

3.o (terceiro): Após dividir a amostra em quatro partes iguais; Então, duas partes da
amostra (das quatro partes) são guardadas no laboratório, e as duas partes
restantes são misturadas e novamente dividida em quatro partes iguais (ou
quarteada) como descrito anteriormente.

4.o (quarto): Finalmente, o processo de quarteamento da amostra ocorre até se

obter uma quantidade aproximadamente igual a quantidade necessária para
realização do ensaio com a amostra de agregado.

OBS. Muitas vezes, no laboratório, é utilizada uma lona e sobre a lona é realizado o
processo de quarteamento da amostra. Assim sendo, evita-se sujar o piso do
laboratório.

A Figura 1.3 ilustra uma das fazes do quarteamento da amostra, que é

realizado no piso do laboratório.
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Figura 1.3 - Uma das fazes do quarteamento da amostra, que é realizado no

piso do laboratório
1.4 Tamanho e granulometria do agregado

A espessura mínima de uma camada de concreto asfáltico usinado a quente

(CAUQ) está diretamente associada ao diâmetro máximo do agregado utilizado na
mistura asfáltica para produção do CAUQ.

A Tabela 1.1 mostra as faixas granulométricas recomendadas pela norma

DNIT 031/2004-ES para os agregados a serem utilizados na produção de concreto
asfáltico usinado a quente (CAUQ).

Pode-se observar na Tabela 1.1 que:

a) Quanto menor o diâmetro máximo do agregado menor será a espessura mínima

da camada de CAUQ.
b) Existe uma granulometria específica de agregado para camada de ligação, e uma
granulometria específica para camada de rolamento.

Tabela 1.1 - Faixas granulométricas recomendadas pela norma DNIT 031/2004-

ES para os agregados a serem utilizados na produção de
concreto asfáltico usinado a quente (CAUQ)

Faixas granulométricas
Peneira de malha quadrada
Porcentagem em peso passando
Número Abertura (mm) A B C Tolerância
2 pol. 50,8 100 -- -- --
1 e 1/2 pol. 38,1 95-100 100 -- ± 7%
1 pol. 25,4 75-100 95-100 -- ± 7%
3/4 pol. 19,1 60-90 80-100 100 ± 7%
1/2 pol. 12,7 -- -- 80-100 ± 7%
3/8 pol. 9,5 35-65 45-80 70-90 ± 7%
o
N. 4 4,8 25-50 28-60 44-72 ± 5%
N.o 10 2,0 20-40 20-45 22-50 ± 5%
o
N. 40 0,42 10-30 10-32 8-26 ± 5%
N.o 80 0,18 5-20 8-20 4-16 ± 5%
o
N. 200 0,075 1-8 3-8 2-10 ± 2%
Teor de asfalto em peso (%) 4,0 a 7,0 4,5 a 7,5 4,5 a 9,0 ± 0,3%
Tipo de camada de Camada de
Camada de Camada de
revestimento asfáltico rolamento ou
ligação rolamento
recomendada de ligação
Espessura da camada (cm) de 6,5 a 9,0 de 5,0 a 7,5 de 2,5 a 5,0

De acordo com a ASTM C125, o diâmetro nominal máximo do agregado é a

maior abertura de malha de peneira, a qual retém no máximo até 10%, em peso, das
partículas do agregado.

De acordo com Bernucci et al. (2008), a granulometria do agregado

assegura a estabilidade da camada de revestimento asfáltico, porque a
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granulometria do agregado se relaciona com o entrosamento (ou união) entre as

partículas e com o atrito entre as partículas.
1.5 Limpeza do agregado a ser utilizado em misturas asfálticas

1.5.1 Introdução

Alguns agregados contêm certos materiais deletérios, que torna estes

agregados impróprios para a utilização em revestimentos asfálticos; Contudo, os
agregados com materiais deletérios podem ser utilizados no caso da quantidade de
materiais deletérios nos agregados for pequena.

OBS. Material deletério = material danoso ou prejudicial.

São considerados como materiais deletérios para os agregados utilizados

em misturas asfálticas os seguintes materiais:

- Vegetação (ou matéria orgânica);

- Conchas; e
- Grumos (ou aglomeração) de partículas de argila.

 O ensaio utilizado para verificar a presença de materiais deletérios no

agregado utilizado para produzir misturas asfálticas é o ensaio equivalente de
areia (EA).

1.5.2 Ensaio equivalente de areia (EA)

i) Padronização do ensaio equivalente de areia

A norma utilizada para realização do ensaio equivalente de areia em

agregados a serem utilizados em misturas asfálticas é a norma DNER-ME 054/97.

ii) Procedimentos básicos do ensaio equivalente de areia

Os procedimentos básicos do ensaio equivalente de areia são os que se

seguem:

a) Inicialmente, no ensaio, uma amostra do agregado, com partículas menores que

4,8 mm, ou partículas que passam peneira de malha de diâmetro 4,8 mm, é
colocada em uma cápsula de volume padrão.

b) Na sequência do ensaio, o agregado contido na cápsula de volume padrão é

colocado em uma proveta graduada, a qual contém uma solução de cálcio-glicerina-
formaldeido. Então, a mistura do agregado com a solução na proveta fica em
repouso por 20 minutos.

c) Em seguida, a proveta com o agregado e a solução é agitada por 30 segundos; e

então, a proveta é preenchida até um nível pré-estabelecido.
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d) Após o preenchimento da proveta até o nível pré-estabelecido, então a proveta é

deixada em repouso por 20 minutos.
e) Após os 20 minutos de repouso da proveta, com a mistura; Então, é introduzido
um bastão padronizado na proveta, e este bastão repousa sobre o agregado
sedimentado no fundo da proveta.

f) Na sequência, com o auxílio do bastão repousando sobre o material sedimentado

no fundo da proveta graduada determina-se h2, que corresponde a altura do
material sedimentado, e que tem como referência a base da proveta.

g) Após a leitura de h2; Então, determina-se a altura h1 do material mais escuro, que
está em suspensão na proveta.

h) A altura h1 do material mais escuro, que está em suspensão, é mediada com

referência à base da proveta.

i) Finalmente, o equivalente de areia do agregado e medido com base na eq.(1.1).

 h2 
EA   .100 (1.1)
 h1 

Em que:
EA = equivalente de areia do agregado (%);
h2 = altura do material sedimentado na proveta (mm); e
h1 = altura do material mais escuro em suspensão (mm).

OBS. As leituras de h1 e h2 são feitas na própria proveta em relação a base da

proveta.

A Figura 1.4 ilustra os equipamentos utilizados no ensaio equivalente de

areia, os quais são: cápsula de volume padronizado; proveta graduada; bastão para
determinar a altura do material sedimentado; e tubo lavador que preenche a proveta
com a solução.

Na parte central da Figura 1.4 é ilustrado como são feitas as medidas das
alturas h1 e h2.
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Figura 1.4 - Equipamentos utilizados no ensaio equivalente de areia, os quais

são: cápsula de volume padronizado; proveta graduada; bastão
para determinar a altura do material sedimentado; e tubo lavador
que preenche a proveta com a solução

iii) Agregado apto a ser utilizado para fabricação de concreto asfáltico usinado
a quente (CAUQ)

O agregado que apresentar um equivalente de areia maior ou igual a 55%

(EA  55%) poderá ser utilizado para produção de concreto asfáltico usinado a
quente (CAUQ).

1.6 Resistência a abrasão do agregado a ser utilizado em misturas asfálticas

1.6.1 Introdução

Durante os processos de manuseio, transporte, fabricação e execução de

revestimentos asfálticos, tem-se que os agregados estão sujeitos à quebras e
abrasão.

OBS. Abrasão é o desgaste do agregado causado pelo atrito entre as partículas.

Os agregados a serem utilizados nas misturas asfálticas devem resistir à

quebras, desagregação de partículas e a desintegração química.
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Quanto à disposição das camadas asfálticas, destaca-se que os agregados

utilizados na camada superficial ou de rolamento devem apresentar resistência a
abrasão maior do que os agregados utilizados nas camadas de ligação ou
intermediárias. Contudo, o mesmo agregado utilizado para fabricar a camada
superficial ou de rolamento também pode ser utilizado para produzir as camadas
intermediárias ou de ligação.

1.6.2 Ensaio de abrasão Los Angeles em agregados utilizados em misturas

asfálticas

i) Princípio básico do ensaio de abrasão Los Angeles

No ensaio de abrasão Los Angeles, tem-se que os agregados são

submetidos a uma desagregação mecânica, e então é medida a alteração
provocada, principalmente, na granulometria inicial do agregado.

ii) Procedimentos básicos do ensaio de abrasão Los Angeles

Os procedimentos básicos do ensaio de abrasão Los Angeles são os que se

seguem:

a) Inicialmente, é separada uma amostra de 5000 g (ou 5 Kg) do agregado para

realização do ensaio de abrasão Los Angeles.

b) Então, os 5 Kg da amostra separados inicialmente é passado na peneira número

12 (ou malha de diâmetro de 1,7 mm). Assim sendo, determina-se o peso do
agregado da amostra inicial, o qual fica retido na peneira número 12 (ou malha de
diâmetro de 1,7 mm).

c) Em seguida, toda a amostra inicial de 5000g (ou 5 Kg) do agregado é depositada

no interior do tambor do aparelho de abrasão Los Angeles.

d) Na sequência, em função da granulometria do agregado, um número padronizado

de esferas de aço são depositadas no interior do tambor aparelho de abrasão Los
Angeles.

e) Após a colocação do agregado e das esferas no interior do tambor do aparelho de

abrasão Los Angeles; Então, o tambor é fechado e submetido a 500 ou 1000
revoluções (ou giros completos do tambor).

OBS. O número de revoluções aplicadas no tambor do aparelho de abrasão Los

Angeles depende da granulometria do agregado.

f) As revoluções ou rotações do tambor causam o impacto entre as esferas de aço e

as partículas do agregado; Além de provocar o impacto entre as partículas do
próprio agregado. Assim sendo, ocorre o desgaste do agregado colocado no tambor.

g) Na sequência, os 5 Kg de agregado é retirado do tambor, e determina-se o peso

de agregado retido na peneira número 12 (ou malha de diâmetro de 1,7 mm).
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h) Finalmente, é medida a abrasão Los Angeles do agregado pela seguinte

equação:

 mi  mf 
LA   .100 (1.2)
 mi 

Em que:
LA = abrasão Los Angeles do agregado (%);
mi = peso inicial da amostra de agregado retido na peneira número12 (ou malha de
diâmetro de 1,7 mm) antes do ensaio (g); e
mf = peso final da amostra de agregado retido na peneira número12 (ou malha de
diâmetro de 1,7 mm) depois do ensaio (g).

A Figura 1.5 ilustra o equipamento do ensaio de abrasão Los Angeles, onde

se percebe a presença do tambor e das esferas utilizadas no ensaio de abrasão Los
Angeles.

Figura 1.5 - Equipamento do ensaio de abrasão Los Angeles, onde se percebe

a presença do tambor e das esferas utilizadas no ensaio de
abrasão Los Angeles
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1.6.3 Considerações finais quanto ao ensaio de abrasão Los Angeles

Os valores permitidos de abrasão Los Angeles para os agregados são:

- Pedregulho deve apresentar abrasão Los Angeles menor ou igual a 50%, ou seja,
LA  50%; e
- Pedra britada deve apresentar abrasão Los Angeles menor ou igual a 40%, ou
seja, LA  40%.

O ensaio de abrasão Los Angeles é padronizado pela norma DNER-ME

035/98, intitulada: Agregados - determinação da abrasão Los Angeles.

OBS. Por falta de agregados resistentes à abrasão em determinadas regiões do

país, então alguns órgãos rodoviários permitem que sejam utilizados agregados
menos resistente à abrasão.

1.7 Ensaio de impacto Treton em agregados destinados à misturas asfálticas

i) Procedimentos básicos do ensaio de impacto Treton

Os principais procedimentos básicos do ensaio de impacto Treton em

agregados destinados à misturas asfálticas são descritos como se segue:

a) Inicialmente, são selecionadas entre 15 a 20 partículas do agregado, as quais

possuem forma aproximadamente cúbica, e que passem na peneira de malha de
diâmetro de 19 mm e fiquem retidas na peneira de malha de 16 mm.

b) Após selecionar as partículas a serem utilizadas no de impacto Treton; Então é

determinado o peso das partículas.

c) Na sequência, as partículas do agregado são colocadas na base de um cilindro de

oco, e então ficam sobre a base do cilindro oco.

d) Em seguida, o cilindro oco é colocado sobre a sua base, e então, deixa-se cair no
interior do cilindro oco um martelo de 15 Kg, de uma altura de 38 cm, 10 vezes sobre
as partículas do agregado.

e) Após o martelo cair 10 vezes sobre as partículas do agregado; Então, recolhe-se

a amostra da base do cilindro oco, e é realizado um peneiramento na peneira de
malha de diâmetro igual a 1,7 mm.

f) Após o peneiramento da amostra de agregado na peneira de malha de diâmetro

igual a 1,7 mm; Então, pesa-se o material da amostra do agregado que ficou retido
na peneira de malha de diâmetro 1,7 mm.
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g) Finalmente, o resultado final do ensaio é a perda por impacto Treton (T), que é
obtido pela eq.(1.3).
 mi  mf 
T .100 (1.3)
 mi 
Em que:
T = perda por impacto Treton (%);
mi = peso inicial da amostra de agregado utilizado no ensaio, ou peso das partículas
selecionadas para o ensaio de impacto Treton (g); e
mf = peso da amostra que ficou retido na peneira de malha de diâmetro igual a 1,7
mm, após o ensaio de impacto Treton (g).

ii) Considerações finais quanto ao ensaio de impacto Treton

O ensaio de impacto Treton é padronizado pela norma DNER-ME 399/99,

intitulada: Agregados - determinação da perda ao choque no aparelho Treton.

O agregado utilizado no ensaio de impacto Treton é considerado aceitável

para produção de misturas asfálticas, quando apresenta uma perda por impacto
Treton (T) menor ou igual a 60% (T  60%).

A Figura 1.6 ilustra a amostra do agregado a ser ensaiado, sobre a base do

cilindro oco, antes de sofrer os impactos com o martelo do ensaio Treton.

Figura 1.6 - Amostra do agregado a ser ensaiado, sobre a base do cilindro oco,
antes de sofrer os impactos com o martelo do ensaio Treton
16

A Figura 1.7 mostra o cilindro oco, sobre a base de apoio do cilindro oco, e o
martelo de 15 Kg utilizado no ensaio de impacto Treton.

Figura 1.7 - Cilindro oco, sobre a base de apoio do cilindro oco, e o martelo de
15 Kg utilizado no ensaio de impacto Treton

Figura 1.8 ilustra o aspecto de um agregado, na base do cilindro oco de

Treton, após o ensaio de impacto de Treton. Observa-se que o agregado foi
bastante esmagado em partículas menores após o ensaio de Treton.
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Figura 1.8 - Aspecto de um agregado, na base do cilindro oco de Treton, após

o ensaio de impacto de Treton

1.8 Ensaio de adesividade do agregado ao ligante asfáltico

1.8.1 Introdução

A água pode causar o descolamento da película de ligante asfáltico do

agregado, e assim tornar inviável o uso de determinados agregados para fabricação
de misturas asfálticas.

Os agregados que apresentam o descolamento da película asfáltica são

denominados de agregados hidrófilos, e são inviáveis para fabricação de misturas
asfálticas.

OBS(s).
a) Hidro é uma palavra de origem grega que significa água; e
b) Filos é uma palavra de origem grega que significa amigo.

Os agregados oriundos de rochas tipo quartzito e tipo granito são agregados

que requerem atenção, quanto a adesividade a película de ligante asfáltico.

Os agregados que apresentam alta adesividade à película asfáltica, mesmo

na presença de água, são denominados de agregados hidrofóbicos, e são
aceitáveis para fabricação de misturas asfálticas.

OBS(s).
a) Hidro é uma palavra de origem grega que significa água; e
b) Fobia é uma palavra de origem grega que significa medo ou temor.
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O ensaio de adesividade do agregado a película asfáltica é padronizado pela

norma ASTM D1075-96.

OBS. ASTM são as iniciais em das palavras inglesas American Society for Testing
and Materials.

1.8.2 Ensaio de adesividade pelo método da ASTM D1075-96

Basicamente, o ensaio de adesividade do agregado a película asfáltica da

ASTM D1075-96 apresenta os seguintes procedimentos:

a) Inicialmente, são preparados corpos-de-prova de uma mistura asfáltica.

b) Na sequência, um grupo de corpos-de-prova da mistura asfáltica é rompido por

compressão simples, na temperatura ambiente, e determina-se a resistência à
compressão média do grupo de corpos-de-prova (RCM).

c) Em seguida, um grupo de corpos-de-prova da mistura asfáltica inicial é imerso em

água, na temperatura de 50o C, por 25 horas.

d) Após a imersão em água, na temperatura de 50 o C, por 25 horas; Então, o grupo

de corpos-de-prova é rompido a compressão simples e determina-se a resistência à
compressão média da mistura imersa (RCMI).

e) Finalmente, mede-se a relação de perda de resistência à compressão da mistura

asfáltica pelo efeito da água pela seguinte equação:

RCMI
RE  (1.4)
RCM
Em que:
RE = relação de perda de resistência pelo efeito da água;
RCM = resistência à compressão média da mistura asfáltica não imersa em água
(kgf/cm2); e
RCMI = resistência à compressão média da mistura asfáltica imersa em água
(kgf/cm2).

1.8.3 Considerações finais quanto ao ensaio de adesividade pelo método da

ASTM D1075-96

Destaca-se que se a relação de perda de resistência pelo efeito da água

(RE) for igual ou superior a 0,75 (RE  0,75); Então, o agregado é considerado
aceitável para produção de misturas asfálticas.
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1.9 Ensaio de determinação do índice de forma do agregado

1.9.1 Introdução

A forma dos agregados influencia nos seguintes aspectos da mistura

asfáltica:

 Influencia na trabalhabilidade da mistura asfáltica;

 Influencia na resistência ao cisalhamento da mistura asfáltica; e
 Influencia na energia de compactação para se obter uma mistura asfáltica com
certo peso específico.

OBS. Trabalhabilidade é uma propriedade que apresenta o material de ser

facilmente preparado e aplicado em obras; Assim sendo, quanto maior a
trabalhabilidade de uma mistura asfáltica mais facilmente a mistura asfáltica pode
ser preparada e aplicada em obras.

O ensaio de determinação do índice de forma é padronizado pela norma

DNER-ME 086/94.

Partículas de pedras britadas, cascalhos e areias de brita tendem a

apresentar melhor travamento entre os grãos (ou maior resistência ao cisalhamento),
quando estes materiais são compactados, e quanto mais cúbicos forem os grão
destes materiais.

OBS. Cascalho é o material formado por lascas de pedra e areia, sendo que as
partículas do cascalho apresentam dimensões que variam de 2 mm a 20 mm.

1.9.2 Procedimentos básicos do ensaio de determinação do índice de forma

Os procedimentos básicos para realização do ensaio de índice de forma são

os seguintes:

a) Inicialmente, determina-se o peso da amostra de agregado com base na

granulometria do agregado (o peso da amostra varia de 1 Kg a 3 Kg).

b) Pesa-se a amostra a ser ensaiada; Então, a amostra é passada por 2 (dois) crivos
circulares que têm o aspecto de peneiras.

c) Determina-se o peso das partículas da amostra de agregado retidas no crivo I, e

determina-se o peso das partículas da amostra de agregado retidas no crivo II.

OBS.
i) O crivo I é formado por um conjunto de peneiras de aberturas circulares; e
ii) O crivo II é formado por um conjunto de peneiras de aberturas circulares.

d) Em relação ao peso inicial da amostra, determinam-se as porcentagens, em

peso, retidas no crivo I e no crivo II.
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e) Finalmente, o índice de forma do agregado é determinado com base na seguinte

equação:
P  (0,5.P2 )
F 1 (1.5)
100 .n
Em que:
F = índice de forma;
P1 = porcentagem, em peso, do agregado retida no crivo I (%);
P2 = porcentagem, em peso, do agregado retida no crivo II (%); e
n = número de frações da granulometria do agregado.

OBS. O número de frações da granulometria do agregado (n) é tabelado pela norma

e varia de 4 a 2, conforme a granulometria do agregado ensaiado.

A Figura 1.9 mostra o aspecto do conjunto de peneiras de aberturas

circulares, que formam os crivos I e II.

Figura 1.9 - Conjunto de peneiras de aberturas circulares, que formam os

crivos I e II

1.9.3 Considerações finais quanto ao ensaio de índice de forma do agregado

O índice de forma do agregado (F) varia de 0,0 a 1,0, sendo que:

- Se F = 1,0; Então, o agregado é considerado de ótima cubicidade; e

- Se F = 0,0; Então, o agregado é considerado lamelar.

O agregado será considerado aceitável para produção de misturas asfálticas

quando apresentar índice de forma (F) maior ou igual a 0,5 (F  0,5).
 21

A Figura 1.10 mostra uma porção de um agregado considerado de boa

cubicidade, ou seja, F  0,5.

Figura 1.10 - Uma porção de um agregado considerado de boa cubicidade

1.10 Ensaio de sanidade

1.10.1 Introdução

Alguns agregados que inicialmente apresentam boas características de

resistência podem sofrer desintegração química quando expostos às condições
ambientais (chuva, temperatura, radiações do sol e etc.) no pavimento.

Determinadas rochas tipo basalto, por exemplo, são suscetíveis (ou aptos) à
deterioração química para formação de argilas.

No meio rodoviário, existe um ensaio denominado ensaio de sanidade, o

qual serve para avaliar se um determinado agregado é quimicamente aceitável ou
não aceitável para pavimentação.
22

1.10.2 Características básicas do ensaio de sanidade

As principais características do ensaio de sanidade são as que se seguem:

a) Inicialmente, uma amostra do agregado é pesada, e colocada em contato com

uma solução de sulfato de sódio, ou em contato com uma solução de sulfato de
magnésio.

b) Durante o contado do agregado com a solução; Então o agregado é atacado pela

solução, e o agregado reage quimicamente com a solução.

c) O processo de ataque da solução ao agregado se dá através de 5 (cinco)

mergulhos de 18 (dezoito) horas da amostra na solução; Sendo que, entre um
mergulho e outro, da amostra na solução, a amostra é previamente secada em
estufa.

OBS. A temperatura da solução onde é mergulhada a amostra deve ser igual a 21o
C.

d) Finalmente, após o último mergulho, a amostra é retirada da solução, secada e

pesada; Então determina-se a perda de massa por imersão pela seguinte equação.

 Mi  Mf 
PM   .100 (1.6)
 Mi 

Em que:
PM = perda de massa do agregado (%);
Mi = peso inicial da amostra seca (g); e
Mf = peso final da amostra seca (g).

1.10.3 Considerações finais quanto ao ensaio de sanidade

O agregado será considerado aceitável para pavimentação, se após o

ensaio de sanidade, o agregado apresentar uma perda de massa menor que 12%
(PM < 12%).

O ensaio de sanidade é padronizado pela DNER-ME 089/94.

A Figura 1.11(a) e (b) ilustra uma amostra de agregado antes e depois do

ensaio de sanidade. Observa-se, na Figura 1.11(b), que após o ensaio de sanidade,
o agregado se apresenta com rachaduras causadas pelo ataque da solução
química.
 23

Figura 1.11 - Amostra de agregado antes e depois do ensaio de sanidade

1.11 Outros ensaios utilizados no laboratório para caracterizar os agregados

utilizados nas misturas asfálticas

Dentre os ensaios utilizados para caracterizar os agregados utilizados nas

misturas asfálticas, pode-se destacar:

a) O ensaio de adesividade miúda ou adesividade de Riedel Weber, que é

padronizado pela norma DNER-ME 79-63.
b) O ensaio de determinação da massa específica e massa específica aparente e
absorção de água do agregado graúdo, que é padronizado pela norma DNER
081/98.
c) O ensaio de determinação da massa específica e massa específica aparente do
agregado miúdo, que é padronizado pela norma ABNT NBR - NM52 ou pela norma
DNER 084/95.

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- RJ: Petrobrás, ou ABEDA (Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras
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24

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