Senai-Controle de Processos-Santos

Esclarecimentos:
Área: Instrumentação
Apostila: Sistema de automação para controle de processos
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SISTEMAS DE
AUTOMAÇÃO PARA
CONTROLE DE
PROCESSOS
SENAI Av. Almirante Saldanha da Gama, 145

Serviço Nacional
Escola SENAI “Antônio
Souza Noschese” UFP 2.01 CEP: 11030-401 - Ponta da Praia - Santos - SP
de Aprendizagem Fone: (13) 3261-6000 - Fax: (13) 3261-2394
Industrial www.senaisantos.com.br
Sistemas de Automação para Controle de Processos
 SENAI-SP, 2003
Trabalho elaborado pela

Escola Senai “Antônio Souza Noschese”
Coordenação Geral Antônio Carlos Rodrigues
Equipe responsável
Coordenação Benedito Lourenço Costa Neto
Elaboração Carlos Alberto José de Almeida
..................Marcelo Saraiva Coelho
Fabrício Ramos da Fonseca
Fabio Lobue dos Santos
Revisão Rosária Maria Duarte Parada
Editoração Eletrônica Andréa Inocêncio Vieira
Versão Preliminar
Escola SENAI “Antônio Souza Noschese”

Av. Almirante Saldanha da Gama, 145
CEP: 11030-401 – Ponta da Praia – Santos-SP
Fone (13) 3261-6000 – Fax (13) 3261-2394
Internet: senaisantos@sp.senai.br
Sumário
Controle de Controle de Processos

Processos Histórico 1
Características de Processos Industriais 2
Processos de Fabricação Contínua e Descontínua
Processos Descontínuos 3
Atrasos no Processo 4
Tempo Morto
Capacitância
Resistência 5
Tipos de Processo 6
Distúrbio de Alimentação
Distúrbio de Demanda
Distúrbio de Set-Point
Parâmetros de Resposta de um Processo
Processos Estáveis 7
Processos Instáveis
Curvas Características 8
Controle Automático Descontínuo 10
Controle Descontínuo de Duas posições sem Histerese 11
Controle Descontínuo de Duas posições com Histerese 12
Ações de Controle
Ações de Controle Automático Contínuo 13
Controle Controle Proporcional 14
Faixa Proporcional 15
Erro de Off-Set 16
Características Básicas do Controle Proporcional 17
Esquema Básico de um Controlador Proporcional
Conclusão 18
Ação Integral 18
Características Básicas do Controle Integral 19
Esquema Básico de um Controlador Integral
Conclusão
Ação Proporcional + Integral 20

Esquema Básico de um Controlador P+I 21
Conclusão 22
Controle Proporcional + Derivativo 22
Características Básicas do Controle Derivativo 23
Esquema Básico de um Controlador Derivativo 24
Conclusão
Ação Proporcional + Integral + Derivativa 24
Esquema Básico de um Controlador PID 26
Conclusão
Quadro Comparativo entre o Tipo de Desvio e a 26
Resposta de Cada Ação
Método de Sintonia de Malhas

Método de Sintonia Método de aproximação sucessivas ou tentativa e erro 27
de Malhas
Malhas de Controle Automático
Malha de Controle Tipo Feedback 30
Malhas de Controle
Controle Cascata 31
Automático
Controle Antecipativo ou Feed Forward 34
Controle Split-Range ou Range Dividido 37
Controle Override ou Seletivo 38
Instrumentação Digital
Comunicação de Dados
Instrumentação Vias de Transmissão de Sinais Digitais 40
Digital Protocolos de Comunicação 49
Comunicação Paralela de Dados 53
Comunicação Serial de Dados 55
Padrões Seriais 62
Registradores Digitais
Introdução 68
Registradores Tecnologias 69
Digitais
Controladores Digitais
Introdução 71
Controladores Tecnologias 71
Digitais
Sistemas Digitais de Controle
Sistemas de Controle 74
Sistemas Digitais Sistemas de Controle Local 75
de Controle Sistema de Controle Centralizado Convencional
Sistema de Controle Digital 77
Sistema de Aquisição de Dados 78
Controle de Set-Point 79
Sistema de Controle Digital Direto 80
Sistemas Digitais de Controle Distribuído 82
Sistema Supervisório
Introdução 85
Definições 86
Sistema SCADA
Definições 96
Componentes do Sistema SCADA 97
Estrutura e Configuração 98
Sistema SCADA
Sistema SDCD
Definições 103
Sub-Sistema de Aquisição de Dados e Controle 105
Sistema SDCD Sub-Sistema de Monitoração e Operação 110
Sub-Sistema de Supervisão e Otimização 115
Sub-Sistema de Comunicação 117
Classificação de Redes Industriais

Definições 118
Origem das tecnologias 120
Características das Redes 121
Classificação de
Número de Nós 121
Redes Industriais
Controle de Acesso e Modelos de Comunicação 122
Organizações 123
Anexo – Exercícios
Anexo – Atividades Práticas
Anexos
1. Controle de Processos
1. Histórico
O termo atual – controle automático de processos – foi definido quando os
procedimentos de controle automático foram aplicados para tornar mais eficiente e
segura a manufatura de produtos. O controle automático de processos é, em grande
parte, responsável pelo progresso que vem acontecendo nas últimas décadas. Seu
principal objetivo é conseguir que uma variável dinâmica se mantenha constante em um
valor específico.
Basicamente, as estratégias de controle instaladas nas indústrias se dividem em duas:
Controle Realimento (Feedback) e Controle Antecipatório (Feedforward).
É possível, também, a combinação das duas estratégias de controle para resolver
problemas de estabilidade do controle.
O controle realimentado é a técnica dominante usada no controle de processos. O valor
da variável controlada é medido com um sensor e comparado com o valor desejado
(setpoint). A diferença entre o setpoint e a variável controlada é conhecida como erro (ou
desvio). A saída do controlador é determinada em função desse erro e é usada para
ajustar a variável manipulada.
Uma variedade de funções de erro surge. A seleção da variável manipulada é
determinada pelas características do processo, por fatores econômicos e também de
produção.
O controle realimentado tem uma fraqueza inerente na medida que responde somente se
houver desvios da variável controlada em relação ao setpoint. O controlador feedback
sempre responde depois de um evento que ocasione erros. Idealmente, gostaríamos de
evitar que erros ocorressem. Uma estratégia alternativa de controle é baseada nessa
filosofia e conhecida como controle antecipatório.
Se for possível medir as variações de carga e predizer seus efeitos sobre a variável
controlada pode se possível modificar a variável manipulada para compensar as
mudanças de carga e prevenir, ou pelo menos minimizar, erros surgidos na variável
controlada.
O controle antecipatório tem de ser projetado com base em informações coletadas nas
variáveis de carga e na variável controlada devido à relação entre elas, a qual se altera a
cada aplicação. Deve-se criar um modelo matemático do processo no controle
antecipatório.
A deficiência do controle antecipatório é o fato dele não medir a variável controlada,
dependendo exclusivamente da precisão da relação estabelecida entre as variáveis de
carga medidas para modificar o valor da variável manipulada.
SENAI 1
É desta forma que, em alguns casos, surge a combinação das duas estratégias de
controle: a do controle realimentado e a do antecipatório, aumentando sensivelmente o
custo da implantação mas também promovendo a melhoria do controle.
Resumidamente, podemos definir Controle Automático como a manutenção do valor de
uma certa condição através da sua média, da determinação do desvio em relação ao
valor desejado e da utilização do desvio para se gerar e aplicar uma ação de controle
capaz de reduzir ou anular o desvio.
1.1. Características de Processos Industriais

Processo é uma sucessão de estados ou de mudanças. É, também, a maneira como se
realiza uma operação segundo determinadas normas. No âmbito industrial, o termo
“processo” significa tanto uma parte ou um elemento de uma unidade de produção, como
por exemplo um trocador térmico que comporta uma regulação de temperatura como um
sistema que objetiva o controle de nível de uma caldeira de produção de vapor.
A escolha de que tipo de malha de controle utilizar implica em um bom conhecimento do
comportamento do processo. O nível da caldeira ou a temperatura apresenta uma inércia
grande? É estável ou instável? Tem alto ganho? Possui tempo morto? Se todos esses
questionamentos estiverem resolvidos você terá condições para especificar uma malha
de controle mais apropriada para sua necessidade. Em outras palavras, o melhor
controle é aquele que é aplicado num processo perfeitamente conhecido.
1.1.1 Processos de Fabricação Contínua e Descontínua
1.1.1.1 Processos Contínuos

Em um processos contínuo o produto final é obtido sem interrupções, como no caso da
produção de vapor de uma caldeira.
SENAI 2
Esquema Básico de uma Caldeira Aquatubular
1.1.1.2 Processos Descontínuos

Um processo descontínuo é um processos cujo produto final é obtido em uma
quantidade determinada após todo o ciclo. A entrada de novas matérias primas só se
dará após o encerramento desse circuito.
Exemplo: considere a produção de massa de chocolate.
Fig. 1 – Tanque de Mistura
Etapas:
⇒ Introduzir o produto A, B, C;
⇒ Aquecer a mistura por 2 horas, misturando continuamente;
⇒ Escoar o produto final para dar início à nova batelada.
Os processos descontínuos são também conhecidos como processos tipo batelada.
SENAI 3
1.1.1.3 Atrasos no Processo

Todo processo possui características que determinam atraso na transferência de energia
e /ou massa, o que, consequentemente, dificulta a ação de controle, visto que elas são
inerentes aos processos. Quando vai se definir o sistema mais adequado de controle,
deve-se levar em consideração essas características e suas intensidades. São elas:
Tempo Morto, Capacitância e Resistência.
1.1.1.3.1 Tempo Morto

É o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma variação qualquer e
o instante em que esta começa a ser detectada pelo elemento sensor. Como exemplo,
veja o caso do controle de temperatura apresentado na figura 2.A. Para faciliatr, suponha
que o comprimento do fio de resistência R seja desprezível em relação à distância I(m)
que o separa do termômetro e que o diâmetro da tubulação seja suficientemente
pequeno.
Se uma tensão for aplicada em R, como sinal de entrada, fechando-se a chave S,
conforme a figura 2.B, a temperatura do líquido subirá imediatamente. No entanto, até
que esta seja detectada pelo termômetro como sinal de saída, sendo V(m/min) a
velocidade de fluxo de líquido, terá passado um tempo dado por L= I/V (min). Esse valor
L corresponde ao tempo que decorre até que a variação do sinal de entrada apareça
como variação do sinal de saída e recebe o nome de tempo morto. Esse elemento –
tempo morto – dá apenas a defasagem temporal, sem variar a forma oscilatória do sinal.
Fig. 2.A – Exemplo do Elemento Tempo Morto Fig. 2.B – Resposta ao Degrau Unitário
do Elemento Tempo Morto
1.1.1.3.2 Capacitância
A capacitância de um processo é um fator muito importante no controle automático. É
uma medida das características próprias do processo para manter ou transferir um
quantidade de energia ou de material com relação a uma quantidade unitária de alguma
variável de referência.
Como exemplo veja o caso dos tanques de armazenamento, da figura 2.C. Neles a
capacitância representa a relação entre a variação de volume e a variação de altura do
SENAI 4
material do tanque. Assim, observe que, embora os tanques tenham a mesma

capacidade (por exemplo 100 m3), apresentam capacitância diferentes.
Neste caso, a capacitância pode ser representada por:
dV
C= =A
dh
Onde: dV= Variação de Volume

dh= Variação de Nível
A= Área
Fig. 2.C – Capacitância com relação à capacidade
1.1.1.3.3 Resistência
a resistência é uma oposição total ou parcial à transferência de energia ou de material
entre as capacitâncias. Na figura 2.D está sendo mostrado o caso contendo uma
resistência e uma capacitância.
Fig. 2.D – Processo com uma resistência e uma capacitância
SENAI 5
Observação:
O efeito combinado de suprir uma capacitância através de uma resistência produz um
tempo de retardo na transferência entre capacitâncias. Esse tempo, devido à resistência-
capacitância (RC) é freqüentemente chamado de “atraso de transferência”.
1.1.2 Tipos de Processo

Na análise de um processo do ponto de vista do controle automático é bom dar particular
atenção a três tipos de distúrbios de processo que podem ocorrer:
1.1.2.2 Distúrbio de Alimentação

É uma mudança na entrada de energia (ou de material) no processo. No trocador de
calor, visto anteriormente, mudanças na qualidade ou na pressão de vapor, ou na
abertura da válvula são distúrbios de alimentação.
1.1.2.3 Distúrbios de Demanda

É uma mudança na saída de energia (ou material) do processo. No nosso exemplo do
trocador de calor, as mudanças de temperatura da água fria e da vazão da água são
distúrbios de demanda.
Estes distúrbios são usualmente chamados de mudanças de carga de alimentação e
mudanças de carga de demanda, respectivamente. Existem diferenças importantes na
reação de um processo a este 2 tipos de mudanças de carga.
1.1.2.4 Distúrbios de Set-point

É a mudança no ponto de trabalho do processo. As mudanças de setpoint geralmente
são difíceis por várias razões:
A) são, geralmente, aplicadas muito repentinamente;
B) são, geralmente, mudanças na alimentação, e por isso devem atravessar o circuito
inteiro para serem medidas e controladas.
1.1.3 Parâmetros de Resposta de um Processo

Mostraremos, a seguir que a resposta de um processo a determinada excitação poderá
ser do tipo estável ou instável. Ainda nesta seção determinaremos os parâmetros que
caracterizam o processo a partir da resposta obtida quando do processo estável e
instável.
O conhecimento desses parâmetros nos auxiliará a decidir sobre a otimização da malha
de controle.
SENAI 6
1.1.3.1 Processos Estáveis (ou Naturalmente Estáveis)

Consideremos o nível “L” do tanque da fig. 3.A. A vazão de saída Qs é função do nível “L”
(Qs = k. L ). Se “L” é constante, implica que Qs está igual a Qe. No instante To,
provocamos um degrau na válvula. O nível começará a aumentar provocando, também,
um aumento na vazão de saída Qs. Após um período de tempo o nível se estabilizará em
um novo patamar N1. Isso implicará em que a vazão de saída Qs seja igual a vazão de
entrada Qe. Quando isso ocorre, afirmamos que o processo considerado é um processo
estável ou naturalmente estável.
Fig. 3.A – Exemplo de um Processo Estável
1.1.3.2 Processos Instáveis (ou Integrador)

Modificando o processo anterior, com escoamento natural, por um forçado, ou seja,
acrescentando uma bomba de vazão constante Qs (fig. 3.B) e repetindo o procedimento
anterior, observamos que o nível não se estabilizará. Esses processos recebem o nome
de processos instáveis ou integradores.
SENAI 7
Fig. 3.B – Exemplo de um Processo Instável
1.1.3.3 Curvas Características
1.1.3.3.1 Processos Estáveis – Monocapacitivo (1ª ordem)

Considere o diagrama de um trocador de calor da fig. 3.C. Com o controlador em manual
provocamos um degrau “ ∆MV” no sinal da variável manipulada e observamos a evolução
da temperatura Ts. A resposta obtida é mostrada na fig. 3.D.
Fig. 3.C – Trocador de calor
SENAI 8
Fig. 3.D – Resposta a um Degrau de um Processo Estável
Esta forma em “S” é a resposta de em processo estável. O regime tansitório (ou

simplesmente transitório) é o intervalo de tempo entre o instante To da origem do degrau
até o instante t3, quando PV=PVf.
A resposta a um degrau de um processo estável é caracterizado pelo parâmetros da
tabela 3.1.
Parâmetros Denominação Definição
Intervalo de tempo entre a

aplicação do degrau e o
τ Tempo morto ou retardo início da evolução da
puro variável do processo.
τ = t1-t0
Tempo de resposta ou aplicação do degrau até o
tea tempo de establização em instante em que a variável
malha do processo atingir 95% de
seu valor final ou te = t2-t0
Gp Ganho Estático do processo Relação entre a variação de
∆PV e a variação ∆mV.
Tabela 3.1 – Parâmetro de resposta a um degrau de um processo estável.
SENAI 9
Verificaremos, mais adiante, que o conhecimento de Gp, tea, τ nos permite determinar as
ações P, I, e D a serem colocadas no controlador da malha.
1.1.3.3.2 Processos Instáveis – Multicapacitivos (2ª ordem ou Enésima ordem)

A resposta a um degrau de um processo instável é dada pela fig. 3.E. Os parâmetros
que caracterizam essa resposta podem ser vistos na tabela 3.2.
Fig. 3.E – Resposta a um Degrau de um Processo Instável
Parâmetro Denominação Definição

τ Tempo morto ou retardo aplicação do degrau até o
puro início da evolução da PV:
τ =t 1 – t0
Coeficiente característico do
k Coeficiente de integração processo
∆PV
K=
∆MV.∆T
Tabela 3.2 – Parâmetros de resposta a um degrau de um processo instável.
1.2 Controle Automático Descontínuo

Os sistemas de controle automático descontínuos apresentam um sinal de controle que
normalmente assume apenas dois valores distintos. Eventualmente, esse sinal poderá
ser escalonado em outros valores.
Podemos dispor dos seguintes tipos de sistemas de controle descontínuos:
SENAI 10
• de duas posições (com ou sem histerese);

• por largura de pulsos;
• de três posições.
Estaremos nos atendo somente às definições dos sistemas de controle descontínuo de

duas posições sem e com histerese.
1.2.1 Controle Descontínuo de Duas Posições sem Histerese.

O sistema mostrado na figura 4 exemplifica um controle de duas posições sem histerese.
O elemento controlador tem como função comparar o valor medido pelo tranmissor de
temperatura com o valor desejado e, se houver diferença, enviar um sinal ao elemento
final de controle (abri ou fecha a válvula), no sentido de diminuir o erro (fig. 4.A).
Figura 4
SENAI 11
Figura 4.A
1.2.2 Controle Descontínuo de Duas Posições com Histerese

O sistema a seguir mostra um controle descontínuo de duas posições com histerese.
PRESSOSTATO
REGISTRADOR
SOLENÓIDE
RESERVATÓRIO
DE AR COMPRIMIDO
Figura 5
O reservatório é alimentado com ar comprimido, cuja pressão é constante e igual a 1.2

Kgf/cm2. A descarga contínua do reservatório pode ser modificada por meio da válvula
de descarga, de modo a poder simular as variações de descarga do processo. O
elemento de controle (pressostato diferencial) controla uma válvula colocada em série na
entrada do reservatório. Um registrador, cujo gráfico avança com uma velocidade de
1mm/s, permite registrar as variações da pressão em função do tempo.
O gráfico da figura 5.A mostra as variações de pressão ao longo do tempo (A) e o
acionamento da válvula na mesma base de tempo (B).
SENAI 12
Analisando os gráficos A e B, nota-se que nos tempos 1, 2 e 3 (0 a 2,95 min.) o

pressostato fechou a válvula quando a pressão era 0,8 Kgf/cm2 e a abriu quando a
pressão foi inferior a 0,5 Kgf/cm2.
A diferença existente entre a pressão necessária para a abertura (Pa) e a pressão para
fechamento (Pf) é chamada zona diferencial ou diferencial de pressão.
Observa-se, também, que nos tempos 1’, 2’ e 3’ (2,95 a 5,00 min) o diferencial de
pressão é de apenas 0,1 Kgf/cm2.
O diferencial (Pf – Pa) representa a zona dentro da qual o elemento controlador, no caso
o pressostato, não intervém.
Figura 5.A
1.3 Ações de Controle
Controle Automático Contínuo

O sistema de controle automático contínuo tem como característica um controlador cuja
saída varia continuamente, isto é, pode assumir qualquer valor compreendido entre os
limites máximo e mínimo.
Características de um Controlador Contínuo
SENAI 13
Basicamente, um controlador contínuo é composto por um conjunto de blocos conforme

mostrado na figura 6:
VP
SINAL DE ERRO TRATAMENTO SINAL DE
COMPARADOR DO
OFF SET OFF SET CORREÇÃO
SP
Figura 6
Onde:
COMPARADOR – Tem como função gerar um sinal de erro proporcional à diferença
instantânea entre a variável e o set-point.
TRATAMENTO DO OFF-SET – Tem como função processar o sinal de erro do off-set
gerando um sinal de correção.
1.3.1 Controle Proporcional

O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo de
controle de duas posições.
A saída de um controlador proporcional pode assumir qualquer valor desde que
compreendido entre os limites de saída máxima e mínima, em função do erro (off-set)
verificado.
A ação proporcional apresenta uma relação matemática proporcional entre o sinal de
saída do controlador e o erro (off-set). Portanto, para cada valor de erro temos um único
valor de saída em correspondência (figura 7).
Fig. 7 – Movimento do elemento final de controle
SENAI 14
Na figura 7.A é mostrado um diagrama de blocos de um controlador proporciona.
VP AMPLIFICADOR
BLOCO
OFF SET
GERADOR DE
AÇÃO
SAÍDA
OFF SET SOMADOR
PROPORCIONAL
SP
POLARIZAÇÃO
Figura 7.A
Matematicamente, pode-se expressar a ação proporcional, como:

S = Po ± (G x E)
Onde:
S = Sinal de saída.
Po = Polarização do Controlador, isto é, sinal de saída para erro nulo.
G = Ganho, isto é, constante de proporcionalidade entre o erro e o sinal de saída.
E = Off-set (erro), isto é, diferença entre a variável controlada e o set-point.
1.3.1.1 Faixa Proporcional ou Banda Proporcional

A faixa de erro responsável pela variação de 0 a 100% do sinal de saída do controlador é
chamada BANDA PROPORCIONAL (BP). Pode-se definir, também, como sendo o
quanto por cento deve variar o off-set (erro) para se ter uma variação total (100%) da
saída.
A relação existente entre ganho e banda proporcional é:
100
BP =
G
O gráfico a seguir mostra a característica da banda proporcional:
SENAI 15
Ps
% psi
100 15
0%
0%
10
=5
=
xp
xp
12 %
75
2 00
x p=
50 9
25 6
Pe
0 3
3 6 9 12 15 psi
0 25 50 75 100%
Observe que a banda proporcional é inferior a 100% (no caso 50%) para se obter uma
variação total de saída não é necessário que o off-set varie 100% (no caso, 50% já é
suficiente). Se a banda proporcional é superior a 100% (no caso, 200%), a saída
teoricamente nunca irá variar totalmente, mesmo que o off-set varie toda a faixa (100%).
Caso o valor do erro ultrapasse a faixa da banda proporcional, o sinal de saída saturará
em 0 ou 100%, dependendo do sinal de erro.
O valor de Po é normalmente escolhido em 50% da faixa de saída, pois dessa forma o
controlador terá condição de corrigir erros tanto acima como abaixo do set-point.
1.3.1.2 Erro de Off-Set

Verificamos até aqui que, ao introduzirmos os mecanismos da ação proporcional,
eliminamos as oscilações nos processos provocados pelo controle liga-desliga, porém o
controle proporcional não consegue eliminar o erro de off-set, visto que quando houver
um distúrbio qualquer no processo, a ação proporcional não consegue eliminar
totalmente a diferença entre o valor desejado e o valor medido (variável controlada),
conforme pode ser visto na figura 7.B.
SENAI 16
Fig. 7.B – Resultado do controle pela ação proporcional
Uma observação importante é que o valor do erro off-set depende diretamente da faixa
proporcional, tornando-se menor à medida que a faixa proporcional diminui, mas
aumentando a possibilidade do aparecimento de oscilações, sendo portanto, necessário
estar atento quando da escolha da faixa proporcional de controle.
1.3.1.3 Características Básicas do Controle Proporcional

Basicamente, todo controlador do tipo proporcional apresenta as seguintes
características:
a) Correção proporcional as desvio

b) Existência de uma realimentação negativa
c) Erro de off-set após uma variação de carga
1.3.1.4 Esquema Básico de um controlador proporcional
Fig. 7.C – Controlador pneumático
SENAI 17
1.3.1.5 Conclusão
Vimos que com a introdução da ação proporcional consegue-se eliminar as
inconvenientes oscilações provocadas pelo controle “ON-OFF”. No entanto, essa ação
não consegue manter os sistemas em equilíbrio sem provocar o aparecimento do erro de
off-set, caso haja variação na carga, o que, muitas vezes, pode ser contornado pelo
operador que, de tempos em tempos, faz manualmente o reajuste do controle,
eliminando o erro. Se, entretanto, isso ocorrer com freqüência, torna-se desvantajosa a
ação de correção do operador e então outro dispositivo dever ser usado.
Assim, sistemas de controle apenas com ação proporcional somente devem ser
empregados em processos com pequenos tempos mortos ou onde grandes variações de
carga são improváveis, permitindo pequena incidência de erros de. No primeiro caso, a
faixa proporcional pode ser bem pequena (alto ganho), o que reduz o erro de off-set.
1.4 Ação Integral

Os controladores com ação Integral (Controle com Reset) são considerados de ação
dinâmica pois a saída dos mesmos é uma função do tempo da variável de entrada.
A ação integral vai atuar no processo acumulando-se ao longo do tempo, enquanto
existir diferença entre o valor desejado e o valor medido. Assim, o sinal de correção é
integrado no tempo e, por isso, enquanto a ação proporcional atua de forma instantânea
quanto acontece um distúrbio em degrau, a ação integral vai atuar de forma lenta até
eliminar, por completo, o erro.
A figura 8 mostra a variação do sinal de saída (Ps) de um controlador pneumático em
função do tempo, supondo que o Set-Point seja de 50% e o sinal de entrada (Pe) do
controlador varie em degrau passando de 9 PSI (50%) para 10 PSI (58%).
Pe-Ps
Ps
13
12
11
1psi C
10
1psi
9
Tv Pe D
8
t
7
0 1 2 3 4 min
Figura 8
SENAI 18
Observe que a saída do controlador Ps (linha pontilhada) aumenta instantaneamente em

t=0 (momento que acontece um degrau na entrada do controlador) de 9 a 10 PSI e
depois vai aumentando, com velocidade constante, enquanto dura o degrau imposto na
entrada do controlador. Essa variação em forma de rampa é provocada pela ação
integral.
1.4.1 Características Básicas do Controle Integral

As principais características do controle integral são:
a) A correção depende não só do erro mas também do tempo em que ele perdurar.
b) Ausência do erro de off-set.
c) Quanto maior o erro maior a velocidade de correção.
d) No controle integral, o movimento da válvula não muda de sentido enquanto o sinal
de desvio não se inverte.
1.4.2 Esquema Básico de um Controlador Integral
Fig. 8.A – Controlador integral eletrônico
1.4.3 Conclusão
Vimos que a ação integral foi introduzida principalmente para eliminar o erro de off-set
deixado pela ação proporcional atuando, então, até que o desvio volte a ser nulo. No
entanto, como ela é uma função do tempo, sua resposta é lenta e por isso desvios
grandes em curtos espaços de tempo não são devidamente corrigidos.
Um outro fator importante quando se usa esse tipo de ação é que, enquanto o desvio
não mudar de sentido, a correção (ou seja, o movimento da válvula) também não mudará
de sentido, podendo provocar instabilidade no sistema.
Tipicamente, a ação integral não é usada sozinha, vindo sempre associada à ação
proporcional, pois desse modo tem-se o melhor das duas ações de controle.
A ação proporcional corrige os erros instantaneamente e a integral se encarrega de
eliminar, a longo prazo, qualquer desvio que permaneça (por exemplo, erro de off-set).
SENAI 19
Entretanto, às vezes ela pode ser utilizada sozinha quando o sistema se caracteriza por
apresentar pequenos atrasos de processos e, correspondentemente, pequenas
capacitâncias.
1.4.4 Ação Proporcional + Integral (Ação P+I)

Esta é a ação de controle resultante da combinação da ação proporcional e da ação
integral. Essa combinação tem por objetivos principais corrigir os desvios instantâneos
(proporcional) e eliminar, ao longo do tempo, qualquer desvio que permaneça (integral).
Matematicamente essa combinação é obtida pela somatória da ação proporcional e da
ação integral, St = So ± (G x E) x (1 + Taxa Reset x t)
Onde:
So = valor do sinal de saída no instante em que ocorre uma variação em degrau no sinal
de entrada (erro)
G = ganho (ação proporcional)
E = erro (VP - SP)
Taxa Reset = nº de RPM (ação integral)
T = tempo transcorrido entre o instante do degrau de entrada e o momento de análise da
saída
St = valor da saída após transcorrido o tempo “t”
A figura 8.B mostra como essa combinação faz atuar o elemento final de controle quando
a variável controlada sofre um desvio em degrau em malha aberta. Em (b) temos o caso
em que o controlador está ajustado apenas para atuar na ação proporcional, em (c) ele
está ajustado para atuar na ação integral e, finalmente, em (d) temos as duas ações
atuando de forma combinada.
SENAI 20
Fig. 8.B – Resposta em malha aberta das ações P, I e P+I
1.4.4.1 Esquema Básico de um Controlador P + I
Fig. 8.C – Exemplo típico de um controlador com ações P e I pneumático
SENAI 21
1.4.4.2 Conclusão
Como foi visto, através da combinação das ações proporcional e integral consegue-se
eliminar as oscilações e o desvio de off-set e por isso essa associação é largamente
utilizada em Controle de Processo. No entanto, deve-se estar atento ao utilizar a ação
integral, pois se o processo se caracteriza por apresentar mudanças rápidas, essa ação
pode vir a introduzir oscilações que implicariam em instabilidade do sistema.
Outro tipo de processo no qual deve-se ter muito cuidado com a ação integral é o
processo em batelada, pois no início de sua operação a ação integral pode causar “over-
shoot” na variável sob controle.
Por fim, em processo que se caracteriza por constantes de tempo grande (mudanças
lentas) essa associação torna-se ineficiente e uma terceira ação se faz necessária para
acelerar a correção. A essa ação dá-se o nome de ação derivativa (ou diferencial).
1.5 Controle Proporcional + Derivativo

Nos controladores com ação Derivativa (Controle Antecipatório) a saída do controladoré
proporcional à velocidade de variação do erro na entrad.
A figura 9 mostra a saída “Ps” (linha pontilhada) de um controlador, no caso pneumático,
somente com ação proporcional.
psi Pe-Ps
13
12 Ps
B
11
10 Pe
9
A
8
t
7
0 1 2 3 4 min
Figura 9
Se a variação na entrada (Pe) se apresentar em forma de rampa (velocidade constante)

devido à ação proporcional, a saída Ps varia na mesma proporção que Pe.
A introdução da ação derivativa no controle, pode ser vista na figura 9.A.
SENAI 22
psi Pe-Ps
Ps
13
12
B
11
10 Pe
9
A
TA
8
t
7
0 1 2 3 4 min
Figura 9.A
Observe que no instante em que a entrada Pe começa a variar (ponto A), a saída Ps
sofre um incremento de 12,5% (1,5 PSI) e em seguida aumenta com a mesma
velocidade da variação de entrada Pe. O aumento gradual que segue é devido à ação
proporcional.
Analisando o gráfico, o tempo de antecipação Ta é o tempo em que ação derivativa se
antecipa ao efeito da ação proporcional, ou seja, houve uma antecipação de 12,5% na
saída, inicialmente, e após Ta minutos a saída variou mais 12,55.
A ação derivativa pode ser denominada como Pré-Act.
Cálculo da Saída de um Controlador P + D

A análise matemática de um controlador prop. + deriv. Deve ser feita considerando o
sinal de erro em rampa e o controle em malha aberta, obedecendo à seguinte expressão:
St = So ± G x (Et + Pré-Act x Vd)
Onde:
• So = valor do sinal de saída no instante em que ocorre uma variação em rampa no
erro
• G = Ganho (Ação Proporcional)
• Et = Erro após “t” minutos
• Pré-Act = Tempo antecipatório (Ação Derivativa)
• Vd = Velocidade do desvio (%/min)
• St = valor do sinal de saída após “t” minutos
1.5.1 Características Básicas do Controle Derivativo

As principais características do controle derivativo são:
a) A correção é proporcional à velocidade de desvio.
SENAI 23
b) Não atua caso o desvio seja constante.

c) Quanto mais rápida a razão de mudança do desvio, maior será a correção.
1.5.2 Esquema Básico de um Controlador Derivativo
Fig. 9.B – Esquema elétrico do controle derivativo
1.5.3 Conclusão
Como esta ação de controle depende somente as razão da variação do desvio e não da
amplitude deste, não deve ser utilizada sozinha pois tende a produzir movimentos
rápidos no elemento final de controle, tornando o sistema instável. No entanto, para
processos com grandes constantes de tempo, pode vir associada à ação proporcional e,
principalmente, às ações proporcional e integral. Esta ação não deve ser utilizada em
processos com resposta rápida e não pode ser utilizada em qualquer processo que
apresente ruído no sinal de medição, tal como vazão, pois nesse caso a ação derivativa
no controle irá provocar rápidas mudanças na medição devido a esses ruídos, o que
causará grandes e rápidas variações na saída do controlador,o qual irá manter a válvula
em constante movimento, danificando-a e levando o processo à instabilidade.
1.5.4. Ação Proporcional + Integral + Derivativa (PID)

O controle proporcional associado ao integral e ao derivativo é o mais sofisticado tipo de
controle utilizado em sistemas de malha fechada.
A ação proporcional elimina as oscilações, a integral elimina o desvio de off-set,
enquanto a derivativa fornece ao sistema uma ação antecipativa evitando, previamente,
que o desvio se torne maior quando o processo se caracteriza por uma correção lenta,
comparada com a velocidade do desvio como ocorre, por exemplo, alguns controles de
temperatura.
A figura 10 mostra dois tipos de desvio que aparecem num processo e como cada ação
atua nesses casos. Em (a), houve um desvio em degrau e a ação derivativa atuou de
forma brusca, fornecendo ao sistema uma grande quantidade de energia de forma
antecipada, o que pode acarretar instabilidade pois ele responde de forma rápida ao
SENAI 24
distúrbio. Já em (b) ocorreu um desvio em rampa, ou seja, numa velocidade constante e

a ação derivativa só atuará no ponto de inflexão fornecendo, também, uma energia
antecipada no sentido de acelerar a correção do sistema, pois pode-se observar que o
ele reage de forma lenta quando ocorre o distúrbio.
Como este controle é feito pela associação das três ações de controle, a equação
matemática que o representa será:
t dE
MV = Kp . E + KI ∫o
E . dt + KpKD
dt
SO
Onde:
E = DV = desvio
KD = TD = ganho derivativo (tempo derivativo)
Equação, na prática, pode ser simplificada para:
MV = KP . E + KP . KI . E . T + KP . KD . VC
Onde:
T = tempo
VC = velocidade do desvio
Fig. 10 – Movimento do elemento de controle pela ação PID
SENAI 25
1.5.4.1 Esquema Básico de um Controlador PID
Fig. 10.A – Esquema básico de um controlador PID eletrônico
1.5.4.2 Conclusão
A associação da três ações de controle permite-nos obter um tipo de controle que reúne
todas as vantagens individuais de cada um deles e, por isso, virtualmente pode ser
utilizada para controle de qualquer condição do processo. Na prática, no entanto, é
normalmente utilizada em processo com resposta lenta (constante de tempo grande) e
sem muito ruído, tal como ocorre na maioria dos controles de temperatura.
1.5.5 Quadro Comparativo entre o Tipo de Desvio e a Resposta de cada Ação

Na figura 11 estão sendo mostradas formas de resposta das ações de controle, sozinhas
ou combinadas, após a ocorrência de distúrbios de degrau, pulso, rampa e senoidal,
sendo que o sistema se encontra em malha aberta.
Fig. 11 – Resposta das ações de controle a diversos tipos de distúrbios (malha aberta)
SENAI 26
2. Método de Sintonia de Malhas
Os principais métodos utilizados para sintonia de malhas de controle do tipo feedback

são:
2.1. Método de aproximações sucessivas ou tentativa e erro

Consiste em modificar as ações de controle e observar os efeitos na variável de
processo. A modificação das ações continua até a obtenção de uma resposta ótima.
Em função da sua simplicidade, é um dos métodos mais utilizados, mas seu uso fica
impraticável em processos com grandes inércias. É necessário um conhecimento
profundo do processo e do algoritmo do controlador.
O método de sintonia PID, por tentativa e erro, pode ser resumido nos seguintes passos:
1) Eliminar a ação integral ( τ 1 = ∞ ) e a ação derivada ( τ d = 0).

2) Colocar k num valor baixo (ex.: kc = 0,5) e o controlador em automático.
3) Aumentar o kc aos poucos até o processo ciclar continuamente nos casos de servos
e regualdor.
4) Reduzir kc à metade.
5) Diminuir τ 1 aos poucos até o processo ciclar continuamente nos casos servos e
regulador. Ajustar τ 1 para 3 vezes o valor.
6) Aumentar τ 1 aos poucos até o processo ciclar continuamente nos casos servos e
regulador. Ajustar τ 1 para 1/3 do valor.
O valor de kc quando o processo cicla continuamente, é chamado de último ganho

(ultimate gain), sendo representado por kcu.
Durante o teste é importante que a saída do controlador não sature.
Graficamente temos as seguintes situações:
SENAI 27
O método de tentativa e erro tem as seguintes desvantagens:
a) Utiliza muito tempo (se o número de tentativas para otimizar kc, τ 1 e td for muito
grande ou se a dinâmica do processo for muito lenta). Além disso pode ser muito
caro devido à baixa produtividade ou à má qualidade do produto.
b) A ciclagem contínua pode ser dificultada, pois está no limite de estabilidade e

qualquer perturbação ou alteração no processo pode ocorre durante a sintonia e
causar operação instável ou perigosa. (ex.: disparar a temperatura de um reator
químico)
c) Este procedimento de sintonia não é aplicável a processos em malha aberta pois

estes processos são instáveis tanto com valores baixos kc como com valores altos
de kc, mas são estáveis em valores intermediários de kc.
d) Alguns processos simples não têm kcu (ex.: processos de 1ª e 2ª ordem sem tempo
morto).
Mostraremos, a seguir, algumas regras que podem ser úteis na sintonia do controlador:
1) Partindo de um a pré-sintonia, o ajuste do ganho não deve ser superior a 20% do

valor inicial. O ideal seria entre 5 e 10%.
SENAI 28
2) Reduza o ganho nos seguintes casos:
- Quando a variável controlada tender a ciclar.

- Quando houver um grande overshot na variável manipulada.
- Quando a variável controlada estiver se movendo em torno do set-point.
3) A ação integral pode, inicialmente, ser ajustada por um fator 2 (dois) e então reduzida
até que a sintonia se torne satisfatória. Deve ser aumentada se a variável controlada
estiver lenta na sua aproximação do set-point.
Uma alteração grande na ação integral deve ser acompanhada de uma alteração no
ganho do controlador, isto é, deve-se diminuir o ganho se o tempo integral for reduzido e
o contrário for aumentado.
4) A ação derivativa deve ser evitada. Se for necessária, deve-se reajustar a ação
proporcional e a integral, de acordo com o que foi visto no item 3.
Note que a razão entre o tempo derivativo e o tempo integral deve ser menor que 0,5.
SENAI 29
3. Malhas de Controle Automático
Nesta ação estudaremos os principais tipos de malha fechada de controle.
3.1 Malha de Controle Tipo Feedback
Aspecto Servo Aspecto Regulatório
Resposta da temperatura a Resposta da temperatura a uma

uma variação no Set-Point variação na vazão de carga
Qc : Vazão de Cargo (fluído a ser aquecido)

Qr : Vazão reguladora (fluído quente)
Ts : Temperatura a ser controlada
PV : Variável do processo
SP : Set-Point
MV : Variável manipulada
Fig. 12 – Malha de Controle
Nesse tipo de regulação automática, a ação de correção (mV) é produzida em função

das diferenças entre a variável do processo e o set-point. A correção não mudará o sinal
enquanto o desvio não mudar e cessará quando PV = SP.
Na fig. 12, pode-se observar o esquema de regulação em malha fechada de um trocador
de calor.
Essa regulação tem como objetivo manter a temperatura de saída Ts igual ao set-point
(SP). Nota-se, na figura, o comportamento da malha quando sujeita às seguintes
perturbações:
- Mudança de Set-Point (caso servo).
- Variação de carga Qc (caso regulador).
SENAI 30
As figuras 12. A e 12.B mostram os diagramas de bloco para os dois casos (servo e
regulador). Em ambos, são utilizados exemplos de malha fechada que independem do
tipo de regulação utilizada.
Os controladores, normalmente, são:
- De tecnologia analógica ou digital.
- De função contínua ou descontínua.
- De algoritmo, geralmente PID ou outro.
Fig. 12.A – Aspecto “Servo”
Fig. 12.B – Aspecto “Regulador”
3.2 Controle Cascata

Uma das técnicas para melhorar a estabilidade de um circuito complexo ( fig. 13 ) é o
emprego do controle tipo cascata. Sua utilização é conveniente quando a variável
controlada não pode se manter no valor desejado, por melhores que sejam os ajustes
do controlador, por causa das perturbações que se produzem devido as condições do
processo.
SENAI 31
Fig. 13 – Malha de Controle
Podemos ver, claramente, a conveniência do controle cascata examinando o exemplo da

figura 13.A. Quando a temperatura medida se desvia do set-point, o controlador varia a
posição da válvula de vapor. Se todas as características do vapor permanecerem
constantes o controle será satisfatório. Entretanto, se uma das características, por
exemplo, a pressão da linha, variar, a vazão através da válvula também variará, embora
tenhamos válvula fixa. Teremos, então, uma mudança de temperatura do trocador de
calor. Dependendo das características da capacitância, resistência e tempo morto do
processo, a variação da temperatura chegará com maior ou menor tempo ao controlador,
que reajustará a posição da válvula de acordo com as ações que dispusermos.
Será uma casualidade se as correções do controlador eliminarem totalmente as
perturbações na temperatura provocada por variação na pressão do vapor.
Note que a vazão não está sendo controlada, o que é de interesse secundário porém é
evidente que sua variação afetará a variável de temperatura, que é de interesse principal
no controle do processo.
Seria conveniente o ajuste rápido do posicionamento correto da válvula de controle toda
vez que houvesse uma perturbação na vazão do vapor devido a problemas externos
como, por exemplo, pressão da linha, para evitar um desvio na temperatura que será a
variável principal.
Se o sinal de saída do controlador de temperatura (primário ou mestre) atua como set-
point remoto de um instrumento que controla a vazão de vapor, o sinal de saída deste,
por sua vez, determinará a posição da válvula de vapor. Este segundo controlador
(secundário ou escravo) permitirá corrigir rapidamente as variações de vazão
provocadas por perturbações na pressão do vapor, mantendo o sistema a todo momento
capacitado para controlar a temperatura através do controlador primário. Estes 2
controladores ligados em série atuam para manter a temperatura constante. O
controlador de temperatura determina e o de vazão atua. Esta disposição se denomina
controle cascata, o qual podemos ver na figura 13.A.
SENAI 32
Fig. 13.A – Controle em Cascata
3.2.1 Regras para selecionar a variável secundária

Regra 1
Identificar a variável que provoca a maioria dos distúrbios, ou seja, aquela que mais
atrapalha a variável principal.
Regra 2
O loop escravo, ou secundário, deve possuir uma constante de tempo pequena. É
interessante, mas não essencial, que a constante de tempo do loop secundário seja,
pelo menos, 3 vezes menor que a constante de tempo do loop primário, ou mestre.
3.2.2 Seleção das ações do controle cascata e sua sintonia

Se ambos os controladores do controle cascata têm três ações de controle, no total
teremos seis ajustes para serem feitos. Portanto, a dificuldade para se fazer a sintonia do
controlador aumenta.
No controlador secundário, ou escravo, é padrão incluir a ação proporcional. Há pouca
necessidade de se incluir a ação integral para eliminar o off-set porque o set-point do
controlador secundário será continuamente ajustado pela saída do controlador primário.
Ocasionalmente, a integral será adicionada ao controlador secundário caso o loop
apresente a necessidade de utilizar algum filtro na variável.
SENAI 33
Já o controlador primário deve conter a ação proporcional e, provavelmente, a ação

integral, para eliminar o off-set. O uso da ação derivativa somente se fará necessário se
o loop possuir uma constante de tempo muito grande.
A sintonia dos controladores cascata é feita da mesma maneira que em todos os
controladores, mas é mais prático primeiro fazer a sintonia do controlador secundário e,
depois, a do controlador primário, que deve ser colocado em manual, para, então,
proceder-se a sintonia do controlador secundário. Quando o controlador secundário
estiver devidamente ajustado então faz-se o ajuste do controlador primário. Quando se
faz isto, o loop primário vê o loop secundário como parte integrante do processo.
Normalmente, o ganho do loop secundário deve ser pequeno para que a malha de
controle fique com boa estabilidade. Seguindo-se estas recomendações não haverá
maiores problemas para ajustar o controle cascata.
3.3 Controle Antecipativo ou Feed Forward

Um controle que utiliza realimentação negativa, por definição, requer que exista uma
diferença entre o ponto de ajuste e a variável controlada (ou seja, que exista erro) para
que a ação de controle possua atuar. Neste tipo de controle só haverá correção
enquanto existi erro: no momento em que o erro desaparecer a correção cessará.
A temperatura de saída do trocador será controlada, adequadamente, por uma malha de
controle com realimentação negativa enquanto não ocorrerem variações freqüentes na
vazão e/ou na temperatura de entrada do fluído a ser aquecido. Caso ocorram variações
desse tipo, elas irão influenciar a temperatura de saída do trocador, dificultando
sobremaneira o controle. Neste caso, a temperatura de saída do trocador só será
controlada, adequadamente, se utilizar um controle antecipado.
O controle antecipativo mede uma ou mais variáveis de entrada (no caso, vazão e/ou
temperatura de entrada do fluído a ser aquecido), prediz seu efeito no processo e atua
diretamente sobre a variável manipulada como forma de manter a variável controlada no
valor desejado.
SENAI 34
Fig. 14 – Controle Antecipativo ou Feedforward Puro
Na figura 14, há um controle antecipativo puro. Neste caso, só se mede z vazão do fluído
a ser aquecido, pois se supõe que somente esta variável está atuando. O computador
analógico FY recebe uma referência externa (temperatura desejada na saída do
trocador) e o sinal de vazão do fluído a ser aquecido, calcula quanto vapor deve ser
adicionado ao processo em função da equação f(x) e atua diretamente na válvula de
vapor. A vazão de vapor será corrigida antes que a temperatura varie em função das
variações na vazão do fluido a ser aquecido, ou seja, há uma antecipação da correção.
Vê-se, pela figura, que no controle antecipativo a variável controlada não é medida nem
utilizada na cálculo efetuado pelo computador analógico FY.
Conseqüentemente, para que o sistema possa funcionar adequadamente o computador
analógico deverá simular exatamente a equação do processo que relaciona a vazão de
entrada do fluído a ser aquecido com a temperatura de saída do trocador, ou seja, o
controle antecipativo puro só irá funcionar corretamente se forem consideradas as
características estáticas e dinâmicas do processo, as perdas de energia para o
SENAI 35
ambiente, as influências da pressão do vapor e a temperatura de entrada do fluído a ser

aquecido.
Destas observações conclui-se facilmente que o controle antecipativo puro não irá
funcionar na prática. Em aplicações de controle de processos industriais o que se faz é
unir o controle, utilizando realimentação negativa, com o controle antecipativo.
Fig. 14.A – Controle Antecipativo ou Feedforward com Realimentação
A figura 14.A mostra um controle antecipatório com realimentação. Neste caso, a

temperatura de saída do trocador passou a ser medida e ralimentada no processo. O
somador (FY) recebe os sinais do FT e do TRC e envia a resultante destes dois sinais
para a válvula de controle de vapor.
Em condições de equilíbrio, a saída do somador variará, basicamente, em função do
sinal recebido do FT, uma vez que a temperatura estará no ponto de ajuste e a saída do
TRC não estará variando. Caso a temperatura saia do ponto de ajuste, a saída do
controlador (TRC) variará e, consequentemente, a saída do somador passará a variar
SENAI 36
em função dos sinais recebidos do TRC e do FT; isso irá ocorrer até que o sistema volte
às condições de equilíbrio, ou seja, até que a temperatura volte ao ponto de ajuste.
A utilização dessa malha permite que a temperatura na saída do trocador seja mantida
de forma estável mesmo quando ocorram variações na vazão do fluido a ser aquecido.
Uma das maiores aplicações deste tipo de malha de controle é no controle do nível de
caldeiras.
3.4. Controle Split-Range ou Range Dividido

O controle split-range, ou range dividido, normalmente envolve duas válvulas de controle
operadas po rum mesmo controlador. É uma forma de controle em que a variável
manipulada tem preferência em relação a outra.
Na figura 15 pode-se ver esse tipo de controle aplicado a dois trocadores em série. O
processo se utiliza desse recurso para aquecer um produto cuja vazão sofra muita
variação.
Quando a vazão estiver baixa basta apenas um trocador de calor para aquecer o
produto. Quando tivermos com vazões altas teremos a necessidade de utilizarmos dois
trocadores de calor.
Suponhamos que, do ponto de vista de segurança, as válvulas devem fechar em caso de
falta de ar. Teremos, então, o controlador de ação reserva (ao aumentar a temperatura,
diminui-se o sinal de saída). Se a vazão do produto é baixa entrará em atuação a válvula
de vapor V-1 porque teremos o sinal de saída do controlador compreendido entre 0% e
50% (3 a 9 PSI). À medida que aumenta a vazão, o controlador de temperatura aumenta
o seu sinal de saída até atingir 50% (9 PSI). A válvula V-1 parmanexerá totalmente
aberta. Teremos, então, o primeiro trocador de calor trabalhando no máximo de seu
rendimento e a válvula V-2 começando a abrir 50% e 100% (9 a 15 PSI) e iniciando o
funcionamento do segundo trocador de calor. Quando tivermos o máximo de vazão
determinada teremos as duas válvulas totalmente abertas e os dois trocadores de calor
trabalhando no máximo de sua potência.
Normalmente, na passagem de uma condição limite para outra teremos uma faixa morta
de, aproximadamente, 5%, sendo que o valor dessa faixa varia com a sua aplicação.
Este tipo de malha de controle não é muito utilizado em caldeiras, porém é muito
utilizado em outras partes de processo, principalmente em indústrias petroquímicas.
SENAI 37
Fig. 15 – Controle Split-Range ou Range Dividido
3.5. Controle Override ou Seletivo

Caso a variável controlada deva ser limitada em um valor máximo ou mínimo, ou caso o
número de varáveis controladas exceda o número de variáveis manipuladas, o controle a
ser utilizado deverá ser o controle seletivo, que opera, basicamente, em função de
seletores de sinal (alto ou baixo).
Um exemplo de controle seletivo está mostrado na figura 16. Essa malha foi estruturada
visando o consumo de gás combustível em função da demanda e, ao mesmo tempo, o
controle da pressão deste gás, de acordo com o ponto de ajuste colocado no controlador
de pressão de gás (PIC).
Nessa malha, o seletor de sinal baixo (PY) recebe os sinais de demanda provenientes da
malha de controle de combustão. O sinal do controlador de pressão do gás combustível
(PIC) seleciona o menor dos sinais e o envia como ponto de ajuste do controlador de
vazão de gás combustível (FIC).
Com esta configuração, enquanto a demanda for menor ou igual à disponibilidade de gás
combustível, a pressão do gás estará no ponto de ajuste ou acima dele.
Conseqüentemente, o sinal de saída do PIC (controlador com ação direta) estará acima
do sinal de demanda, pois o seletor de sinal baixo seleciona o sinal de demanda como
ponto de ajuste do FIC do gás combustível.
Caso a demanda se torne superior à disponibilidade do gás combustível, a pressão do
gás começará a cair e o sinal de saída do controlador irá diminuir até se equilibrar com o
sinal de demanda. No momento em que ocorrer esse equilíbrio, o fluxo de gás deixará de
aumentar de acordo com a demanda, pois o sinal de controlador de pressão (PIC)
passará a ser selecionado pelo PY e enviado com ponto de ajuste do FIC, ou seja, a
vazão de gás combustível passará a ser controlada em função da sua pressão (que é
controlada pelo PIC); caso a pressão do gás caia abaixo do ponto de ajuste, o PIC
diminuirá seu sinal de saída diminuindo a saída do seletor PY, fazendo com que a vazão
SENAI 38
de gás seja diminuída de forma a manter sua pressão. O sinal de demanda voltará a ser
o ponto de ajuste do FIC (voltará a ser selecionado pelo PY), no momento em que a
demanda voltar a ser menor que a disponibilidade de gás combustível e a pressão desse
gás começar a aumentar.
Fig. 16 – Controle override ou seletivo
SENAI 39
4. Instrumentação Digital
4.1 Comunicação de Dados
4.1.1 Vias de Transmissão de Sinais Digitais
Conceitos
Sinal elétrico:
Chamamos de sinal elétrico toda diferença de potencial que se manifeste num circuito.
Se esse potencial permanecer constante no tempo é chamado de sinal contínuo; caso
contrário, é chamado de sinal variável. Um sinal elétrico variável pode ser classificado,
quanto ao modo de sua variação no tempo, em sinal analógico e sinal digital.
Sinais analógicos:
São aqueles para os quais a variação de tensão pode assumir quaisquer valores de
tensão entre um instante e outro como, por exemplo, um sinal elétrico entregue a um alto
- falante por um amplificador de áudio.
Sinais digitais:
São aqueles para os quais a variação de tensão é permitida dentro de certos valores
discretos, ou seja, uma quantidade finita de valores entre dois instantes, como um sinal
elétrico proveniente da leitura de um disco laser, por exemplo.
Os sinais digitais podem ser binários, caso os valores discretos de tensão possíveis de
serem assumidos sejam apenas dois, como é o sinal elétrico utilizado em Lógica Digital
TTL, que admite apenas dois níveis de tensão, 0v e 5v.
Tipos de sinais.
SENAI 40
As vantagens de se utilizar um tipo de sinal sobre outro, para a transmissão de dados, irá
depender apenas da aplicação. Em telecomunicação, utiliza-se muito a transmissão
analógica; já em automação industrial é mais comum encontrar-se a transmissão digital.
Entretanto, com o avanço tecnológico, existe uma certa tendência a se utilizarem sinais
digitais mesmo em sistemas que exibem naturalmente uma característica analógica,
como telefone e TV, com o emprego de conversores analógicos - digitais e digitais -
analógicos.
História da transmissão de sinais

A dispersão do Homem sobre o planeta Terra e a necessidade de se sentir
acompanhado conduziu à invenção de meios de comunicação à distância.
Nos alvores da pré-história o Homem não dispunha senão da voz para se comunicar à
distância. Depressa se constatou que o alcance da voz era muito reduzido e lançou-se
mão da percussão do tambor, segundo um código simples, perdendo qualidade na
transmissão mas ganhando um alcance maior. A utilização de fogueiras permitia a
comunicação a distâncias superiores a 20 quilômetros, mas o código era muito
elementar e o conteúdo da mensagem muito incipiente. Uma solução de compromisso
entre qualidade e alcance foi conseguida pela utilização de estafetas.
Em 1794, Chappe inventou o telégrafo óptico que, utilizando um código elaborado,
permitiu a ligação telegráfica regular entre Paris e Lille transmitindo mensagens
completas num intervalo de tempo relativamente curto, isto se não houvesse nevoeiro,
se não fosse noite ou se o encarregado do posto de retransmissão estivesse presente e
não se enganasse.
A descoberta da eletricidade permitiu a Samuel Morse inventar o telégrafo "por fios" em
1832. A mensagem completa era transmitida a grandes distâncias e instantaneamente
segundo um código binário (impulsos longos e curtos = traços e pontos) denominado
alfabeto Morse. A recepção da mensagem apenas dependia da presença do telegrafista
de serviço junto ao aparelho receptor. O quantitativo de erros estava diretamente
correlacionado com a aptidão profissional de cada um dos telegrafistas que atuavam
como emissor e receptor da mensagem.
Em 1844 é construída a primeira linha telegráfica ligando Baltimore e Nova York. Em
1850 realiza-se uma tentativa para lançar um cabo telegráfico submarino entre a França
e a Inglaterra e, em 1866, a Nova Inglaterra e a Irlanda são ligadas através de um cabo
telegráfico submarino encurtando-se, assim, a distância entre o continente americano e a
Europa.
Em 1876 Graham Bell inventa o telefone, permitindo a transmissão da voz à distância
sob a forma de impulsos elétricos analógicos. Os utentes passam a emissores e
receptores de mensagens em alternância sobre uma linha telefônica. Cedo se verificou
que a distância em que se podia estabelecer a comunicação telefônica era inferior à
SENAI 41
disponível no telégrafo de Morse. Esta restrição era devida a fenômenos de auto-indução

elétrica e geração de correntes parasitas que, progressivamente, foram sendo
eliminados pela utilização de novas técnicas.
Características de sistemas de comunicação de dados digitais

Sistemas de comunicação de dados digitais estão baseados no envio de informações
(letras, números ou símbolos especiais) de um ponto a outro através da utilização de
sistemas binários de codificação.
Sinais digitais possuem “protocolos”, os quais devem possibilitar a correta conversação
entre o equipamento emissor e receptor. Essa linguagem comum é dada por uma
interface, um conjunto de normas e especificações que determinam as características do
sinal.
Um componente intrínseco sem o qual um sistema de comunicação não se constitui é
sua via de comunicação. Hoje em dia, em sistemas industriais são utilizados,
basicamente, três tipos de vias:
• Fios ou pares condutores.
• Rádio transmissão.
• Fibra óptica.
Transmissão através de par condutor

Os cabos elétricos são, em geral, os meios mais utilizados na comunicação de sinais
digitais. Possuem características de construção diferenciada de forma a atender as
diversas características de impedância exigidas pelos diversos equipamentos disponíveis
no mercado.
Cabo de pares trançados não blindados ( UTP ):

Quando sinais CA ou pulsantes são transmitidos em um par de fios de um cabo multipar,
é possível que se sobreponham sinais em pares adjacentes, o que é chamado cross-talk.
Para prevenir isso cada par, no cabo, deve ser trançado. A trança cancelará os sinais
não desejados.
Cabo UTP.
SENAI 42
Cabo de pares trançados blindados ( STP ):

Tem a mesma característica do cabo UTP, com o acréscimo de um malha de fios
metálicos ou de poliéster metalizado, normalmente combinado com fio de dreno com
terminação para terra para prevenção contra correntes induzidas por componentes
elétricos.
Cabo STP.
Cabos coaxiais:
Possuem um condutor central envolvido por um condutor externo, tipo tubo. Têm
vantagens nítidas sobre pares trançados quando altas freqüências e bandas largas são
características do sistema de transmissão (largura de banda é função do número de
sinais que devem ser manipulados por uma rede em um dado período).
Cabo coaxial.
Cabos coaxiais devem ser manipulados cuidadosamente quando instalados; se o tubo

externo for dobrado ou achatado a impedância do cabo pode mudar, degradando o
sinal. Instalados apropriadamente, têm vida longa e útil, transportando grande
quantidade de informação por longas distâncias.
Cabos que conduzem sinal elétrico sempre interagem com o mesmo. Não importa o tipo
de cabo ou o material que o compõe (cobre, prata, ouro, carbono, etc.), não existe cabo
elétrico que seja verdadeiramente neutro, que não interfira no sinal. Sinais elétricos são
transmitidos através das vibrações dos elétrons que compõem o cabo. O número de
elétrons pelo caminho, grau de pureza do material, arranjo molecular, freqüência do sinal
e temperatura ambiente são fatores que afetam a propagação do sinal em cabos
elétricos.
Além de fatores intrínsecos à construção dos cabos, a transmissão pode ser afetada
também por componentes externos. A esses componentes damos o nome de ruído.
SENAI 43
Ruído pode ser definido como um sinal indesejável que está sempre presente em um
sistema de comunicação. Pode ser classificado como:
• Feitos pelo homem (máquinas elétricas, ignição de motores a explosão).
• Atmosféricos (tempestades (descargas elétricas)).
• Interestelares (provenientes do espaço, principalmente por explosões solares).
Para redução dos efeitos causados por ruídos são utilizados os seguintes artifícios:
• Uso de blindagens com aterramento adequado.
• Filtros.
• Escolha correta do local de instalação da rede.
Quando os ruídos atingem amplitudes maiores do que as toleradas pelos dispositivos

componentes do sistema de comunicação, eventualmente ocorre a queima desses
dispositivos. Para prevenir esse fato, usualmente instalam-se equipamentos para
proteção do sistema. Esses equipamentos são, em geral, protetores, acopladores ou
isoladores e cada um possui uma característica que sensivelmente o difere dos outros.
Os protetores são desenvolvidos para suprimir prováveis surtos que possam se propagar
através do par condutor da rede de dados. Existem muitos tipos de protetores, alguns
deles projetados para queima instantânea após o sistema ter sido atingido por um surto.
Um protetor de surto pode ser ligado ao par condutor de duas formas:
Em série:
Ligação de um protetor de surto em série com a via condutora.
A ligação em série possui o inconveniente da interrupção do circuito em caso de queima

do protetor.
SENAI 44
Em paralelo:
Ligação de um protetor de surto em paralelo à via condutora.
A ligação em paralelo tem um inconveniente: após a queima do protetor,

caso haja novos surtos, não existirá proteção ativa.
Protetores de surto.
Os isoladores têm a função de isolar um determinado circuito externo do

equipamento que se deseja proteger. Alguns isoladores, como os galvânios,
cujas principais funções são acoplar circuitos que porventura sejam
incompatíveis e proteger o equipamento, proporcionam uma certa atenuação
de ruídos.
Isolador galvânico
SENAI 45
Os acopladores ópticos têm a função básica de proteger partes sensíveis de um

dispositivo contra surtos que possam exceder o valor máximo suportável pelo
equipamento comprometendo, assim, sua integridade. Em geral, utilizam-se acopladores
ópticos para proteção de entradas discretas (digitais) de equipamentos. Os acopladores
ópticos são constituídos, basicamente, de um foto transistor e de um diodo emissor de
luz, de forma que o sinal acoplado é isolado completamente da fonte emissora.
Placa com acopladores ópticos.
Transmissão através de sistemas de rádio

Um sistema de rádio comunicação é constituído, basicamente, por equipamentos de
rádio transcepção e antenas. Em geral, os dados transmitidos modulam portadoras
analógicas de faixas de freqüência distintas. Por isto, também são utilizados
moduladores e demoduladores de dados que muitas vezes são partes integrantes de um
mesmo equipamento, constituindo o que podemos chamar de rádio-modem.
Rádio modem industrial.
Através de sistemas de comunicação de dados podemos desenvolver muitas topologias,

que irão definir algumas características do sistema de rádio comunicação, como
velocidade e imunidade a ruído. Basicamente podemos ter as seguintes topologias:
SENAI 46
Sistema de rádio comunicação convencional:

O sistema de rádio comunicação convencional possibilita transmissão e recepção de
forma alternada, nunca simultânea. Essa característica deve-se ao fato de os
transmissores e receptores do equipamento transceptor trabalharem em uma mesma
freqüência. Uma vez emitida uma portadora através de um canal de freqüência esse
canal não poderá ser ocupado, sob o risco de interferência, até que a transmissão
emitida seja concluída. É um sistema de transmissão simples, mas que devido a essa
simplicidade, exige que o protocolo utilizado trate os sinais de controle para que seja
possível um gerenciamento de transmissão e recepção. O canal de freqüência utilizado
não poderá ser compartilhado por uma outra rede, o que limita sua extensão de atuação.
Sistema de rádio comunicação com utilização de duas freqüências:

É constituído, basicamente, pelos mesmos componentes do sistema convencional,
porém, os transceptores utilizam freqüências distintas para transmissão e recepção, o
que possibilita transmissão e recepção simultânea dos dados. Um sistema de rádio
comunicação com utilização de duas freqüências acrescenta velocidade quando
comparado aos sistema convencional e também demanda um tratamento menos
sofisticado dos sinais de controle do protocolo utilizado. Porém, os canais de freqüência
utilizados continuam não podendo ser compartilhados por outras redes, o que limita mais
ainda sua extensão de atuação.
Protetor de surtos para antenas.
Sistema de espalhamento espectral:

Também é conhecido como spread-spectrum. O sistema de espalhamento espectral tem
como principal vantagem o compartilhamento de canais de freqüência com um índice de
interferência reduzido. Isto é conseguido devido ao fato de que o sistema transceptor
alterna continuamente os canais de transcepção, permanecendo em cada canal por um
tempo bem reduzido, o que possibilita que outras redes compartilhem este mesmo canal
através de um sistema semelhante. Basicamente, são utilizadas duas técnicas:
• Seqüência direta : O sinal a ser emitido é multiplicado por um código pseudo-
aleatório. Todos os transceptores do sistema possuem a mesma tabela de códigos o
que possibilita a codificação do sinal no sistema transmissor e sua posterior
SENAI 47
decodificação no sistema receptor. Esta técnica diminui sensivelmente as possíveis

interferências por possuir um sistema de correção de erros intrínseco.
• Salto de freqüência (frequency hooping): A portadora que carrega o sinal a ser
transmitido é orientada a saltar através de uma única seqüência entre diferentes
freqüências. Esta alternância é simultânea entre todos os transceptores do sistema.
Dispositivos que utilizam o espalhamento espectral para difusão de informações
geralmente possuem baixa potência de transmissão.
Sistema híbrido:
É desenvolvido a partir da junção de componentes dos sistemas já citados, procurando-
se integrar as características de cada um à necessidade do sistema de comunicação.
Um sistema de comunicação através de rádios possui uma grande susceptibilidade a
surtos, principalmente de origem atmosférica que podem, ocasionalmente, atingir a
antena do equipamento. Para minimizar as perdas em casos como este fazemos uso de
protetores específicos para antenas, que devem ser adquiridos levando-se em conta,
entre outros fatores, a faixa de freqüência em que o equipamento opera.
Transmissão através de fibras ópticas

A fibra óptica é um filamento de vidro com diâmetro bastante reduzido. É feita de quartzo
de alta pureza e tem duas partes principais: o núcleo, por onde se propaga a luz, e a
casca, que serve para manter a luz confinada no núcleo. As duas camadas têm índices
de refração diferentes, permitindo que o feixe de luz que entra por uma das extremidades
(emitido por um dispositivo externo como, por exemplo, um laser), seja confinado no
núcleo e conduzido, com baixíssimas perdas, até a extremidade oposta, onde é
detectado por outro dispositivo externo como, por exemplo, um foto-diodo, que fará a
conversão da energia luminosa em corrente elétrica. O tamanho do cabo de fibra óptica
determina seu modo de operação e suas perdas. Fibras single-mode têm um diâmetro
muito pequeno em relação à casca. Fibras multi-mode têm um núcleo largo em relação à
casca. Os termos single-mode e multi-mode referem-se ao número de caminhos que a
luz pode tomar para alcançar o outro lado.
Modo Núcleo (mm) Casca (mm)
Single-mode 8 125
Multi-mode 50 125
Multi-mode 62.5 125
Multi-mode 100 140
Relação entre núcleos e cascas de fibras ópticas.
SENAI 48
A fibra óptica é praticamente imune às influências do meio ambiente por onde está
passando (água, irradiações, interferências com outros cabos e com outras fibras). Tem
imunidade total a interferência eletromagnética (EMI) e interferência por radiofreqüência
(RFI). Não gera campos magnéticos e eletromagnéticos. É insensível a relâmpagos e
descargas atmosféricas e segura, mesmo em contato com condutores de alta voltagem
pois é totalmente dielétrica. É, também, muito segura contra grampeamento (roubo de
informações) e suporta grandes distâncias entre repetidores.
A fibra óptica surgiu para ser a resposta à maioria das aplicações industriais, porém
ainda é cara. Entretanto, por possuir uma grande largura de banda com grande
imunidade a ruído e capacidade dielétrica e também devido à grande diminuição de seu
custo nos últimos anos, tem sido recomendada para utilização em cabos que constituem
os barramentos principais (backbones) de redes locais. Entretanto deve-se considerar a
sua limitação no uso em barramentos industriais devido a sua incapacidade de suprir de
energia (alimentação) os dispositivos de campo.
Conector óptico.
As perdas em sistemas de transmissão que utilizam fibra óptica acontecem em função

de:
• Emendas
• Conectores
• Atenuação causada pelo próprio cabo óptico (impurezas e imperfeições na fibra).
4.1.2 Protocolos de Comunicação

Protocolos de comunicação são convenções ou regras utilizadas por um programa ou
sistema operacional para a comunicação entre dois ou mais pontos.
Para integrar em rede a diversidade de computadores ou outros dispositivos
microprocessados gerados pela filosofia de sistemas abertos, foram criados padrões de
camadas para os protocolos.
Existem protocolos proprietários e abertos. Protocolo proprietário é aquele cuja
tecnologia é propriedade de uma companhia específica, onde não se pode fazer muita
coisa a não ser com autorização da companhia. Já com protocolo aberto, o acesso à
especificação é completo e disponível a um preço acessível ou mesmo a preço nenhum.
Em outras palavras: pode-se usá-la ou desenvolver produtos que a usam com baixo
custo.
SENAI 49
Modelo ISO/OSI
Origem:
O modelo OSI (Open System Interconnect) foi criado em 1977 pela ISO (International
Organization for Standartization) com o objetivo de criar padrões de conectividade para a
interligação de sistemas de computadores.
Descrição:
Os aspectos gerais dessa conectividade foram divididos em 7 níveis funcionais
facilitando, assim, a compreensão das questões fundamentais de um processo de
comunicação entre programas de uma rede de computadores. Cada nível presta
serviços ao nível imediatamente acima e serve-se de serviços prestados pelo nível
imediatamente abaixo. A interface entre esses níveis se faz de acordo com
procedimentos perfeitamente estabelecidos, conhecidos como protocolos.
O modelo ISO/OSI faz uma divisão muito clara das funcionalidades dos níveis de um
sistema de comunicação. Ele é de grande auxílio para o entendimento das diversas
arquiteturas de comunicação.
7 APLICAÇÃO
6 APRESENTAÇÃO
5 SESSÃO
4 TRANSPORTE
3 REDE
2 ENLACE
1 FÍSICO
Camadas do padrão ISO/OSI.
Camada 1 – Física:
A camada 1 compreende as especificações do hardware utilizado na rede (em seus
aspectos mecânicos, elétricos e físicos). Exemplos: padrões mecânicos e elétricos da
RS-232C, RS-485A, padrões para modulação V.22, V.42, etc. A unidade de informação
utilizada pela camada física é o bit (um bit de cada vez em transmissões seriais e n bits
de cada vez em transmissões paralelas). Esta camada está fortemente padronizada, o
que torna possível que equipamentos de vários fabricantes possam ser fisicamente
conectados entre si sem problema de incompatibilidade física entre conectores ou
incompatibilidade entre os sinais elétricos gerados pelos equipamentos de transmissão.
SENAI 50
Camada 2 – Enlace:
Esta camada é responsável basicamente pelo acesso lógico ao ambiente físico da rede.
Em outras palavras, é a camada que controla como e quando a camada física irá
transmitir alguma informação para a rede. A camada de enlace também é responsável
pelas funções de controle/correção de erros de transmissão que, porventura, ocorram na
camada física e pelo controle de fluxo. O controle de fluxo é um mecanismo que
possibilita ao transmissor saber se o receptor está habilitado a receber dados (o receptor
pode estar com os buffers de recepção cheios ou com algum problema momentâneo que
o impossibilita de receber dados). A unidade de informação tratada por esta camada é o
quadro (frame) ou bloco de informação.
Camada 3 – Rede:
A camada de rede fornece mecanismos para o estabelecimento da conexão entre dois
nós que desejem se comunicar. As principais funcionalidades práticas são a adição da
capacidade de endereçamento e roteamento de informações na rede. A unidade de
informação utilizada é chamada de pacote.
Camada 4 – Transporte:
A camada de rede não garante que um pacote chegue ao seu destino e também não
garante que os pacotes recebidos estejam em ordem correta. A camada de transporte
acrescenta informações que permitem que este controle seja realizado para prover um
serviço de transmissão realmente confiável. Esta camada irá isolar as camadas
superiores dos problemas relativos à transmissão dos dados na rede. As principais
funções desta camada são a multiplexação (várias conexões de transporte partilhando
uma única conexão de rede, particularmente interessante em equipamentos multitarefa),
o splitting (uma conexão de transporte ligada a várias conexões) e rede, que permite, por
exemplo, a criação de vários endereços virtuais em um único equipamento físico sem
que se altere nenhuma aplicação.
Camada 5 – Sessão:
A camada de sessão permite a usuários de máquinas diferentes estabelecerem sessões
entre eles. Uma sessão permite que sejam utilizados serviços de gerenciamento da
conexão entre dois nós de forma mais aperfeiçoada que a camada de transporte. Um
dos serviços mais importantes da camada de sessão é o gerenciamento de tokens.
Imagine que existem alguns protocolos que enviam uma seqüência de comandos e ficam
aguardando resposta. Suponha agora que o nó destino fez a mesma operação e
também está aguardando. Temos agora os dois equipamentos aguardando resposta um
do outro, o que não irá ocorrer. Uma forma de evitar este tipo de problema é através do
token. O equipamento que possui o token tem permissão para realizar a operação crítica.
SENAI 51
A camada de sessão oferece mecanismos para o gerenciamento da passagem desse

token. Um outro serviço é a recuperação de erros. Imagine que um arquivo esteja sendo
transmitido e ocorra um erro devido a um colapso total da rede. Depois que a rede
retornasse a sua operação normal, se não existisse um processo de sincronização,
teríamos que abortar a transmissão e recomeçá-la do início.
Camada 6 – Apresentação:
A função da camada de apresentação é realizar transformações nos dados a serem
transmitidos. Por exemplo: compressão de dados, criptografia, conversão de códigos,
etc. Esta camada se preocupa, basicamente, com o reconhecimento, interpretação e
alterações nos dados a serem transmitidos.
Camada 7 – Aplicação:
Esta camada trata dos protocolos de aplicação propriamente ditos. Não define como a
aplicação deve ser, mas sim o protocolo de aplicação correspondente. Oferece aos
processos de aplicação os meios para que estes utilizem os recursos fornecidos pelas
demais camadas. Os processos de aplicação são o usuário do ponto de vista do modelo
OSI. Existem vários padrões definidos para esta camada, sendo compartilhados por um
grande número de aplicações.
Nesse modelo pode-se notar que as funcionalidades de um sistema de comunicação

foram divididas em dois domínios: o da rede, referente à conectividade entre os
computadores, descritos pelas camadas 1 a 3 (Física, Enlace e Rede), e o da aplicação,
referente à comunicação entre os programas que fazem uso da rede, descrito pelas
camadas 5 a 7 (Sessão, Apresentação e Aplicação). A camada 4 (Transporte) é a
camada que faz a ligação entre os programas de aplicação e os recursos das redes de
computadores.
Aplicação Camada 7
Apresentação Camada 6 Aplicação
Sessão Camada 5
Transporte Camada 4 Ligação
Rede Camada 3
Enlace Camada 2 Rede

Físico Camada 1
Divisão das camadas do modelo ISO/OSI.
SENAI 52
4.1.3 Comunicação Paralela de Dados

Na comunicação paralela o computador envia (ou recebe) todos os bits ao periférico de
uma só vez, por um conjunto de fios. Para cada bit de informação existe um fio para o
tráfego, além do fio de referência (massa) ligando o computador ao periférico. Para
longas distâncias esse tipo de comunicação torna-se difícil pela dificuldade e custo da
instalação de uma grande quantidade de fios.
Comunicação paralela
A porta paralela, em microcomputadores padrão IBM PC, normalmente é caracterizada

por um conector de 25 pinos (DB-25). O dispositivo periférico pode possuir um conector
desse padrão ou um outro de 50 pinos, o Centronics (C50M), assim chamado porque o
desenho original da interface paralela foi feito pela empresa com esse nome. A interface
Centronics é usada para conectar impressoras, alguns scanners e drives de mídia
removível, como o Zip Drive.
SENAI 53
Conector paralelo centronics
O modelo tradicional de porta paralela, utilizado desde os tempos do XT, é conhecido

como "normal" ou “SPP” (Single Parallel Port). Possui taxa de transferência de 150 Kb/s
e é unidirecional. Para a conexão micro-micro ou na conexão de equipamentos externos
(como o ZIP Drive), o sistema usa transmissão 4 bits por vez, utilizando sinais de retorno
como "busy", "paper out", etc. Este sistema só funciona bem com impressoras. Para a
conexão de ZIP drives e até mesmo de impressoras mais rápidas, a porta paralela
tradicional é muito lenta, sobretudo porque é unidirecional e utiliza apenas 4 bits de
retorno (ou seja, transmite a 8 bits, porém recebe informações a 4 bits por vez).
Para resolver este problema foi desenvolvida a porta paralela avançada ou EPP
(Enhanced Parallel Port). Este modelo de porta paralela é bidirecional e atinge uma taxa
de transferência de 2 Mb/s. Entretanto, para atingir esta taxa necessita de um cabo
especial, pois o cabo tradicional só comporta uma taxa de até 150 Kb/s. Este cabo é
conhecido no mercado como "cabo bidirecional", sendo que sua verdadeira característica
não é ser bidirecional, mas sim permitir altas taxas de transmissão.
Aumentar a taxa de transferência trouxe um problema: a necessidade de mais atenção
por parte do processador. Para resolver isto desenvolveu-se a porta paralela ECP
(Enhanced Capabilities Port). Ela é igual à EPP porém utiliza um canal de DMA, que faz
com que a transmissão e recepção sejam feitas sem a intervenção do processador,
aumentando o desempenho do micro.
SENAI 54
Comunicação Serial de Dados

A transmissão serial é o processo pelo qual bit a bit é transmitido de forma seqüencial
por uma linha física. O conjunto de um determinado número de bits forma um caractere.
.
Exemplo de transmissão do caractere ASCII “A” formado pelos bits 01000001011.
Velocidade de transmissão
A velocidade de uma transmissão digital de dados pode ser referenciada com relação a
dois parâmetros: quanto ao fluxo de dados ou quanto à sinalização, ou representação,
no meio de comunicação.
Com relação ao fluxo de dados adota-se o conceito de taxa de transferência de bits por
unidade de tempo, independente de como esta se processe no meio de comunicação. É
calculada como:
NBitsTx
VTx = [bps]
∆T
VTx: Velocidade ou taxa de transmissão

sendo, NbitsTx: Número de Bits Transmitidos
∆ T: Intervalo de tempo da transmissão em segundos

bps: Unidade em bits por segundo
Exemplo: uma transmissão de 12.000 bits em 10 segundos tem velocidade de 1.200 bps,
pois
12.000
VTx = = 1.200bps
10
SENAI 55
Esta definição de velocidade pode ser aplicada tanto às transmissões seriais quanto às
paralelas.
Com relação à velocidade referenciada quanto à sinalização, considera-se que um bit de
informação pode ser representado por algum tipo de sinalização (nível de tensão,
freqüência, etc...), mantida por um fixo e uniforme período de tempo, chamado de tempo
de bit. O número, então, dessas sinalizações em um segundo, é adotado como
velocidade daquela transmissão. Para desiguá-la foi criada uma unidade especial, o
baud, provavelmente em memória a Jean Marie Emile Baudot, funcionário do telégrafo
francês, a quem se atribui a criação do código BAUDOT, usado em telegrafia. É comum
a referência a este tipo de velocidade como "taxa de baud" ou "baud rate" do sistema.
Este tipo de definição é utilizado apenas em transmissões seriais devido à sua própria
característica e origem histórica, ou seja, o Telégrafo.
Representação de tempo de bit.
Exemplo:
-Se Tb = 0,005 s, então a taxa de transmissão é:

Taxa = 1/0,005s = 200 bauds ou 200 bps
Aqui temos um exemplo onde existe um tipo de sinalização, no caso, nível de tensão,
para representar cada bit. O cálculo da velocidade é simples quando se conhece o
tempo de bit - basta aplicar uma regra de três para se obter o resultado: se um bit (ou
uma sinalização) tem uma duração igual a Tb segundos, quantos bits (ou sinalizações)
ocorrerão em 1 segundo? Basta inverter o tempo de bit para se obter o resultado. Neste
caso é fácil verificar que a velocidade em bauds é igual à velocidade em bps, pois o
número de sinalizações por segundo eqüivale ao de bits por segundo.
Temos, agora, uma transmissão onde cada nível lógico é associado a uma freqüência
diferente, ou seja, continuamos a ter a relação de um tipo de sinalização (neste caso
freqüência) para cada bit. O cálculo de velocidade se faz como o anterior, basta inverter
SENAI 56
o tempo de bit. Aqui a taxa em baud também é a mesma em bps. Observe entretanto
que "sinalização" não é sinônimo de freqüência ou de nível de tensão.
Níveis lógicos associados a freqüências.
Exemplo:
-Se Tb = 0,005 s, então a Taxa de Transmissão é:

Taxa = 1/0,005s = 200 bauds ou 200 bps
Mesmo possuindo distintas definições, as unidades bps e baud são muitas vezes
utilizadas como sinônimas por muitos autores e publicações da área, pois em muitos
sistemas, como visto nos exemplos anteriores, seu valor numérico coincide; porém,
podem apresentar valores muito distintos entre si para um sistema onde se empregue
algum método especial de transmissão que inclua compactação de dados ou codificação
especial, em que uma sinalização na linha possa representar mais de um bit de
informação. Assim sendo, é fácil imaginar que se possa conseguir, por exemplo, com
uma taxa de transmissão de 2400 bauds, um fluxo de dados de 9600 bps.
Como regra geral, utiliza-se a velocidade de transmissão medida em baud quando se
está interessado em explicitar as características do sinal elétrico no meio de transmissão
empregado, e utiliza-se o bps quando estamos mais interessados em explicitar o volume
de dados enviados durante uma transmissão. Em nosso curso, como sempre
utilizaremos sistemas onde cada bit é representado por um tipo de sinalização na linha,
poderemos utilizar tanto uma unidade quanto outra, sempre com a ressalva de que se
trata de grandezas diferentes.
Modos de sincronismo
Mesmo após definidos o tipo e velocidade de uma transmissão digital de dados, um outro
problema permanece: como o receptor pode estar sincronizado com o transmissor de
modo a interpretar corretamente a seqüência de bits enviada por este último?
SENAI 57
Para entendermos melhor esse problema observemos a figura abaixo que mostra uma
transmissão serial sendo feita, no casos dos caracteres ASCII "G" e "K". Observe que,
dependendo do bit com o qual o Receptor considera iniciada a recepção, podemos ter
uma incorreta interpretação do trem de dados; esse problema é conhecido como falha ou
erro de sincronismo. Para evitar falhas de sincronismo é necessário que tanto o
Transmissor quanto o Receptor estejam de acordo quanto ao início e término de uma
unidade de informação. Para tanto, duas técnicas ou métodos foram criados: o síncrono
e o assíncrono.
Interpretação serial de caracteres.
Transmissão assíncrona:
Este tipo de sincronismo é característico de transmissões seriais; nele necessita-se que
seja definido um dos estados de tensão da linha como sendo de repouso e outro como
de atividade. Tais estados em telegrafia são chamados, respectivamente, de marca e
espaço, nomenclatura que vamos adotar daqui para frente. Marca é normalmente
associada ao estado lógico "1", e representada por uma tensão positiva ou nula,
enquanto Espaço é associado com o estado lógico "O", representado por um valor de
tensão negativo. Essa definição é importante pois os circuitos de hardware sabem que
uma transmissão será iniciada quando o estado da linha mudar de marca para espaço.
SENAI 58
Níveis de marca e espaço.
O método assíncrono consiste em acrescentar, para cada caractere a ser transmitido,

um bit de espaço no início da transmissão, caracterizando a transição da linha de
repouso para atividade, e outro (bit) de marca ao final da transmissão, para garantir a
caracterização de uma transição de linha em atividade para repouso. Note que o
sincronismo existe apenas durante a transmissão de cada unidade transmitida, ou
caractere.
Transmissão assíncrona.
O bit de espaço no início da transmissão é chamado de "start bit" , o bit de marca, ao

final, é chamado de "stop bit", sendo muito comum utilizarem-se 2 ou 1,5 stop bits em
transmissões seriais. Se você achou estranho utilizar 1,5 bit como stop bit, observe que
para os circuitos de hardware o bit representa um nível de tensão e um tempo (tempo de
bit) de permanência dessa tensão; assim sendo, 1, 1,5 ou 2 stop bits representam
tempos que os circuitos de hardware devem aguardar para considerar terminada a
decodificação dos bits anteriormente recebidos.
SENAI 59
Start e stop bits.
Transmissão síncrona:
Este tipo de transmissão pode ser utilizado tanto em transmissões seriais quanto
paralelas; exige a existência de um sinal especial, gerado normalmente pelo
Transmissor, que garanta o sincronismo entre os circuitos de hardware do Receptor.
Esse sinal é chamado de relógio, ou "clock", ou simplesmente de sinal de Sincronismo,
ou apenas "sinc", para abreviar. Ele garante a interpretação correta dos bits e mantém o
sincronismo ao longo de toda a transmissão e não apenas durante o envio de um
caractere, como é o caso da transmissão assíncrona.
Transmissões paralela e serial síncronas.
SENAI 60
No caso das transmissões seriais costuma-se adotar, ainda, uma seqüência especial de
bits chamada “moldura”, ou "frame", antes da transmissão do pacote de dados
propriamente dito, de modo a assegurar que os circuitos de hardware possam
decodificar corretamente o pacote de dados pela simples identificação desse "frame".
Frame e sinal de síncronismo.
Com relação às vantagens e desvantagens de um método sobre outro, é fácil verificar

que a transmissão síncrona exige ao menos uma via a mais no meio de comunicação
para o sinal de sincronismo, o que aumenta os custos; por outro lado, a transmissão
assíncrona, feita à mesma velocidade de uma síncrona, tende a ser menos eficiente
porque insere ao menos dois bits por caracter transmitido. Tanto uma técnica quanto
outra podem ser encontradas em um ambiente de automação.
Sentidos de transmissão
Em um sistema de comunicação de dados, podemos sempre identificar um canal de
comunicação se tivermos em suas extremidades elementos que trocarão informações.
Quanto ao sentido de transmissão, esse canal pode ser classificado como:
Simplex:
São canais em que a comunicação se processa em um único sentido, isto é, a um dos
terminais cabe a função de transmissão enquanto ao outro cabe a função de recepção.
Um sistema de rádio difusão comercial e um receptor AM/FM doméstico pode ser
considerado um sistema simplex.
SENAI 61
Exemplo de transmissão simplex.
Semi-Duplex (Half-Duplex):
São canais em que a informação se processa alternadamente em cada um dos sentidos.
Cada um dos terminais do canal funciona, portanto, ora como transmissor, ora como
receptor. Rádios transceptores que trabalham em uma mesma freqüência para
transmissão e recepção podem ser considerados um sistema half-duplex.
Exemplo de transmissão half-duplex.
Duplex-Completo (Full Duplex):

São canais em que a comunicação se processa simultaneamente nos dois sentidos, isto
é, ambos os terminais do canal de comunicação funcionam simultaneamente como
transmissores e receptores. Rádios transceptores que trabalham em freqüências
diferentes para transmissão e recepção podem constituir um sistema full-duplex.
Exemplo de transmissão full-duplex.
4.1.4 Padrões Seriais

O setor de comunicação industrial conta, atualmente, com uma quantidade muito grande
de produtos e protocolos usados nas comunicações entre as plataformas de
computadores e os dispositivos usados nas aplicações de automação industrial. Muitos
destes dispositivos utilizam os padrões EIA RS 232, RS 422 e RS 485 entre os
SENAI 62
computadores e dispositivos microprocessados. Erroneamente tem-se o conceito de que

estes padrões definem protocolos de comunicação específicos. Os padrões ANSI/EIA
RS-xxx especificam apenas as características elétricas de um protocolo, portanto, dizem
respeito apenas a sua primeira camada (nível físico).
O padrão RS 232-C
O padrão RS 232 é uma conexão serial encontrada tipicamente em PC's. A letra “C” em
sua nomenclatura refere-se à sua última revisão É utilizada para diversos propósitos:
conexão para mouse, impressora e modem, além de monitoração e controle de
instrumentação industrial, porém é um padrão limitado a uma conexão ponto-a-ponto
entre a porta serial do PC e o dispositivo, a uma distância máxima de 15m.
A transmissão dos sinais digitais, ou seja, dos níveis lógicos 0 e 1 é executada
associando-se estes níveis a uma faixa preestabelecida de tensão DC. Tensões de +3 a
+15 Vcc correspondem ao nível lógico 0, enquanto tensões de –15 a –3 Vcc
correspondem ao nível lógico 1. A zona morta entre +3 Vcc e –3 Vcc é projetada para
absorver ruídos na transição entre os níveis lógicos. Em diferentes padrões de
modulação, porém, esta zona morta pode variar. Por exemplo, as definições para o tipo
de modulação V.10 indicam que a zona morta está entre +0,3V até –0,3V. Alguns
receptores desenvolvidos para o padrão RS-232 são sensíveis a diferenças de 1 V ou
menos.
Descrição dos pinos dos conectores utilizados no padrão RS 232.
SENAI 63
A função dos principais pinos é a seguinte:

DCD (data carrier detect): Recebimento de portadora.
RXD (received data): Dados recebidos.
TXD (transmited data): Dados transmitidos.
DTR (data terminal ready): Terminal de dados pronto.
DSR (data set ready): Equipamento de comunicação de dados está pronto.
RTS (request to send): Requisição para envio de dados.
CTS (clear to send): Livre para enviar.
RI (ring indicator): Indicador de chamada.
Os sinais RTS e CTS são utilizados para controle do fluxo de dados, em transmissões
assíncronas e permanecem constantemente habilitados. Entretanto, quando o
equipamento de transmissão de dados é conectado a um dispositivo que permite
comunicação através de várias linhas simultâneas ou a dispositivos em que a portadora
não pode ser constantemente transmitida (por exemplo, rádio modems), o sinal RTS é
utilizado para habilitar a transmissão da portadora.
Os sinais de clock (encontrados apenas no conector DB25, nos pinos 7,17 e 24), são
sinais utilizados apenas em transmissões síncronas.
Cabos de comunicação
Tipicamente, temos dois tipos básicos de comunicação no padrão RS 232: De um
equipamento terminal de dados para outro e de um equipamento terminal de dados para
um equipamento de comunicação de dados. Os cabos utilizados para estes dois tipos de
comunicação são interligados, como segue:
Cabo para conexão cross over DB25 pinos no padrão RS 232.
SENAI 64
Cabo para conexão sem inversão DB25 pinos no padrão RS 232.
Estes cabos atendem uma grande gama de dispositivos desenvolvidos para

comunicação serial, porém nada impede que alguns dispositivos utilizem diferentes
cabos de comunicação em decorrência de características de hardware ou das outras
camadas do protocolo utilizado.
Para composição de cabos com outros tipos de conectores utilizados no padrão RS 232,
deve-se observar a descrição dos sinais de cada pino, visto que para conectores
diferentes, a ordem da pinagem também é alterada.
Conceito de barramento diferencial balanceado

Barramentos são as vias de comunicação por onde trafegam os dados. Um barramento
diferencial balanceado é aquele em que uma via de comunicação utiliza uma outra via
para transmissão complementar, ou seja, os dados transmitidos em uma via são
complementares aos dados transmitidos na outra. Porém isto não significa que um
barramento será a referência do outro. Ambos compartilham um elemento terra comum.
Essa característica implica em algumas vantagens, como imunidade a ruídos (já que os
dados complementares garantem a chegada do mesmo dado em uma amplitude e ao
seu complemento) e característica de alta impedância do barramento, o que implica na
possibilidade de se atingir uma grande distância de transmissão com velocidades
relativamente altas.
O padrão RS 422
É a conexão serial utilizada tipicamente em computadores Apple Macintosh. Este padrão
apresenta grande imunidade a ruído quando comparado com RS 232. Isto se deve à
transmissão diferencial que utiliza duas linhas para transmissão e duas para recepção.
Neste tipo de transmissão o nível lógico 0 é associado à tensão de 5 Vcc, enquanto o
nível lógico 1 é associado à tensão – 5 Vcc.
Encontramos em várias aplicações, principalmente em interconexões de grande
distância, o uso do padrão RS 422. Suas principais características são:
• A comunicação é feita sempre no processo mestre escravo, sendo que o computador
central faz o papel de mestre e os periféricos se comportam como escravos. Isto
SENAI 65
significa que todo o gerenciamento de comunicação será produzido pelo computador

central.
• Devido às suas características de barramento diferencial balanceado, sua saída pode
ficar em estado de alta impedância. Com isto conseguimos atingir grandes distâncias
com altas taxas de comunicação.
• A linha de comunicação pode ter vários equipamentos conectados em paralelo
(sistema multidrop).
Conexão multidrop para o padrão RS 422.
A vantagem do barramento padrão RS 422 em relação ao barramento RS 485 é que ele

possui maior imunidade a ruídos e consegue transmitir uma quantidade maior de dados
e em uma velocidade maior, porém, o barramento RS 422 trabalha apenas no sistema
mestre-escravo, permite um número menor de receptores por segmento e possui maior
número de cabos.
O padrão RS 485
O nome completo para este padrão é TIA/EIA 485-A (onde TIA refere-se a
Telecommunications Industry Association e EIA Electronic Industries Aliance). É o
padrão de comunicação bidirecional mais utilizado em aplicações industriais e sistemas
de aquisição de dados (DAS). Possui transmissão balanceada e suporta conexões
multidrop, o que permite a criação de redes com até 32 nós e transmissão à distância de
até 1200m por segmento. Através da inserção de repetidores, pode-se estender a
distância de transmissão. Este padrão suporta comunicação half-duplex, requer apenas
2 fios para a transmissão e recepção dos dados e possui boa imunidade a ruídos. Possui
características semelhantes ao padrão RS 422, ou seja, trabalha com as mesmas
relações entre níveis lógicos e tensão DC em um barramento diferencial balanceado.
SENAI 66
Conexão multidrop para o padrão RS 485.
No padrão RS 485 existe apenas um barramento para os sinas de TX e RX. Com isso,
deve-se cuidar para que um só sinal esteja presente a cada instante no barramento
(transmissão half - duplex), evitando-se, assim, colisões e conseqüentes falhas na
comunicação.
Outras características que podem diminuir sensivelmente a performance de uma rede
baseada no padrão RS 485 são a distância de cada segmento da rede e sua topologia.
Relação entre distância e velocidade de transmissão de dados do padrão RS 485.
SENAI 67
Como mostrado no gráfico, a partir de 6 metros de distância do barramento a taxa de

transmissão começa a diminuir. A distância máxima para o barramento é típica para este
protocolo é de 1200 metros, o que possibilita uma taxa de transmissão em torno de 100
kbps.
Dentre aos padrões apresentados cabe ao projetista escolher qual é o tipo ideal de
configuração de sua rede. Os recursos e características básicas de cada uma são
mostrados no quadro abaixo.
EIA RS-232 EIA RS-422 EIA RS-485
Taxa de 10 Mbps
19200 bps (max.) 10 Mbps (max.)
transmissão (max.)
Distância de
15 m (max.) 1200 m (max.) 1200 m (max.)
transmissão
Diferencial Diferencial
Processo Desbalanceado
Balanceada Balanceada
Transmissores 1 1 32
Receptores 1 10 32
Full-Duplex, Full-Duplex, Half-Duplex,

Princípio
Ponto-a-Ponto Multidrop Multidrop
Síntese comparativa entre os padrões apresentados.
4.2. Registradores Digitais
Introdução
Registradores são instrumentos responsáveis pela aquisição e registro de dados. Os
registradores sempre foram dispositivos de uso indispensável na industria, haja vista a
necessidade do estudo de processos e sistemas através de suas curvas de
comportamento. Os dados são armazenados por períodos determinados para que
possam ser guardados ou utilizados para comparação e verificação do comportamento
de variáveis.
SENAI 68
Tecnologias
Registradores pneumáticos:
Os primeiros registradores faziam uso de sinais pneumáticos para registro das variáveis.
Operavam através de um sistema de equilíbrio de forças constituído de elementos
mecânicos como hastes e parafusos para regulagem de range e spam. O sinal
correspondente à variável a ser registrada era condicionado através do uso de foles.
Este tipo de registrador apresentava toda a inconveniência relativa a equipamentos
mecânicos de precisão, como por exemplo, sensibilidade a impactos e vibrações, porém
era ideal para sistemas pneumáticos pois podia ser acoplado diretamente à linha de sinal
padrão da malha sem o uso de qualquer conversor ou transdutor. O registro era
realizado sobre cartas de papel.
Registrador pneumático.
Registradores eletrônicos:
Com a evolução da eletrônica, a evolução dos sistemas industriais para esta vertente
tecnológica era inevitável. Os sinais pneumáticos foram gradualmente sendo substituídos
pelos sinais elétricos que foram acompanhados, por sua vez, pela atualização dos
equipamentos de medição, controle e registro. Os primeiros registradores eletrônicos
eram constituídos, basicamente, de miliamperímetros, cujo movimento do ponteiro
registrava a forma de onda em uma tira de papel também em movimento. Esta
tecnologia teve uma vida muito curta pois foi logo superada pelo avanço da eletrônica
digital, que possibilitou o desenvolvimento dos registradores digitais.
SENAI 69
Registrador eletrônico analógico de carta circular.
Registradores digitais:
A tecnologia digital possibilitou o desenvolvimento de registradores digitais, que possuem
uma série de vantagens sobre os eletrônicos analógicos:
• Aceitam diversos tipos de sinais, pois possuem condicionamento interno de sinal
(curvas para termopares e outros sensores);
• Podem trabalhar em rede e trocar dados com outros equipamentos digitais;
• Possuem um MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) bem maior que os equipamentos
eletrônicos analógicos;
• Podem armazenar e apresentar os dados em diversos tipos de mídia;
• Têm capacidade de geração e manipulação de mensagens e alarmes;
• Podem exportar os dados para serem examinados por software de análise;
• Têm grande capacidade de armazenamento sem custos operacionais (para os
registradores digitais sem papel).
SENAI 70
Registrador digital
4.3. Controladores Digitais
Introdução
Os controladores digitais são equipamentos baseados em microprocessadores ou em
microcontroladores nos quais existe um firmware que realiza um algoritmo de controle
PID ou outros tipos de algoritmos de controle. Os controladores digitais podem ser
projetados de duas formas: blocados ou estruturados.
Tecnologias
Controlador blocado:
É um controlador que utiliza uma forma de programação baseada no conceito de blocos
livres, que podem ser interligados de acordo com estratégia de controle definida pelo
usuário. Todos os blocos disponíveis são ordenados em uma área do programa,
bastando apenas interligá-los , ajustar seus parâmetros e caracterizá-los conforme sua
utilização. A relação dos blocos com o sistema, isto é, a função de transferência do
processo para o controlador e do controlador para o processo é realizada por blocos de
entrada e saída (analógicas ou digitais) geralmente ligados à borneira do controlador.
A transferência dos sinais de um bloco para outro é geralmente feita de forma percentual
( 0 - 100 %), ou discreta (nível lógico 0 ou 1) com endereço de entrada e saída definido.
A programação blocada admite tantos blocos quantos forem necessários para o controle
gerando-se, assim, um conjunto de blocos interligados chamado de loop. Em alguns
controladores podem ser programados mais de um loop para controle de variáveis
dependentes ou interdependentes (Ex: cascata). A identificação de cada loop é feita
através de um TAG geral. A figura a seguir exemplifica um loop de controle de
velocidade, onde emprega-se um controlador com programação blocada.
SENAI 71
Programação blocada para controladores digitais.
Controlador estruturado:
O diagrama estruturado é mais uma forma de configuração de controladores
microprocessados. Através dele pode-se configurar qualquer tipo de algoritmo de
controle definido por uma programação residente no hardware. A maioria dos
controladores voltados a este tipo de configuração tem esta operação feita na parte
frontal do controlador em um teclado adequado (KEYPAD).
O keypad tem, geralmente, de quatro a oito teclas do tipo membrana com função múltipla
de operação.
Frontais de controladores estruturados.
O diagrama estruturado é apresentado no display alfa numérico localizado no frontal do

controlador. Esta representação mostra todos os parâmetros a cada passo da
configuração formando, assim, uma árvore, como é mostrado no diagrama a seguir.
SENAI 72
Árvore de programação de um controlador estruturado.
SENAI 73
5. Sistemas Digitais de Controle
5.1 Sistemas de Controle

O desenvolvimento do controle industrial tem sido fortemente influenciado pela
tecnologia dos microprocessadores, o que tende a tornar o controle de processos
totalmente distribuído. Mesmo antes da revolução da eletrônica o controle automático de
processos contínuos já era verdadeiramente distribuído. A diferença fundamental é que
não tinha um funcionamento integrado, ao contrário, funcionava de forma desorganizada
através de um conjunto de malhas de controle independentes.
As primeiras aplicações do computador no controle de processos foram forçosamente
centralizadas devido ao alto custo desse equipamento. A tendência atual é integrar todo
o sistema, permitindo um controle hierarquizado através da introdução de níveis de
controle.
O controle automático de processos, desde seus primórdios, passou por diferentes
modos de atuação em relação à maneira como o operador iria interagir com o processo.
Sistema de controle local

Antes da segunda Guerra Mundial o controle automático era verdadeiramente
distribuído. Um fluxo poderia ser controlado tal como mostra a ilustração abaixo.
Controle local.
O controlador era fixado próximo à unidade que ele controlava, ao alcance do medidor
de fluxo e da válvula de controle de fluxo. Um registrador permitia ao operador
conhecer o comportamento do fluxo durante sua ausência e estimar a eficiência do
processo pela comparação com outros dados também registrados em outros pontos da
planta.
Embora razoavelmente sofisticados, esses controladores não solucionavam três grandes
dificuldades:
SENAI 74
• O operador, estando em um determinado ponto de controle não tinha informações do

que estava ocorrendo no resto da planta industrial;
• Alguns controles dependiam do inter-relacionamento de medidas diversas, em

pontos diversos, para maior eficiência do processo;
• O ajuste dos controladores exigia deslocamentos constantes do operador até a área;
Assim sendo esse modo de controle foi ultrapassado, porem cabe salientar que ainda
hoje existem malhas de controle de pequena influencia na produção de uma fabrica
onde esse modo de controle é encontrado.
Sistema de controle centralizado convencional

Com o desenvolvimento dos transmissores foi possível levar os sinais da variável de
processo até uma sala de controle central, onde os controladores/indicadores realizariam
as devidas correções, então os sinais retornariam ao campo para atuar os elementos
finais de controle.
Sala de controle da Ultrafétil Araucária – Paraná.
Sob o ponto de vista da instrumentação pneumática isso representava um fator negativo

para o controle de processos devido ao tempo de resposta que o sistema teria porque
aumentava-se consideravelmente a distância entre sensor-controlador e controlador-
atuador. Isso limitava essas distâncias em aproximadamente 50 metros, sem prejuízo
significativo para a malha de controle. Com o advento da instrumentação eletrônica esse
inconveniente foi ultrapassado, visto que a velocidade de propagação dos sinais
eletrônicos é muito rápida sendo, então, a distância entre campo e sala de controle
quase que desprezível no que se refere ao tempo de resposta. Essa evolução, que se
faz presente até hoje, tem ainda um inconveniente: numa unidade fabril não existe
SENAI 75
somente uma sala de controle, mas várias. Cada uma concentra informações sobre
determinada área da planta industrial. Outra sala de controle, outra área, e assim por
diante. Podemos perceber que não existe uma integração de todas as informações das
variáveis da planta industrial. A não existência de uma única sala de controle se deve
não só a fatores técnicos mas a custos e, principalmente, a fatores operacionais.
Os fatores técnicos se justificam porque mesmo utilizando instrumentação eletrônica, e o
tempo de resposta sendo praticamente nulo, grandes distâncias irão fazer os sinais
percorrem diversos pontos da fábrica até a chegada à sala de controle. Isso poderá gerar
degradação dos sinais devido a ruídos induzidos, resistência e capacitâncias elevadas
nos cabos de sinais, entre outros problemas.
Outro fator que pesa é o custo de implementação de uma sala de controle pois material,
equipamentos e mão de obra envolvidos numa instalação desse tipo é muito mais
onerosa quanto maior for a distância envolvida.
Com relação ao fator operacional, o que pesa é que mesmo que a sala de controle tenha
somente os controladores, indicadores e registradores, o tamanho desses painéis é
muito grande, o que dificulta enormemente o trabalho do operador, podendo o mesmo
incorrer em erros de operação pela atuação em um controlador errado devido ao fato
dos instrumentos ficarem alinhados um ao lado do outro.
Uma forma de se contornar esse inconveniente foi o uso de painéis gráficos, onde os
instrumentos eram montados diretamente num painel sinótico da planta. Isso era
excelente do ponto de vista operacional, pois o operador ao atuar num controlador pelo
sinótico, já percebia os resultados dessa atuação no processo.
A grande desvantagem desse sistema era justamente o enorme espaço que esse painel
ocuparia, tornando inviável sua utilização em processos de grande porte.
Painel de controle semi-gráfico.
SENAI 76
Hoje em dia existe o que chamamos de painel semi-gráfico, em cuja parte inferior estão
alinhados os instrumentos e na superior o painel sinóptico. Convém ressaltar que o nível
de animação do sinóptico é bem reduzido, devido ao fator espaço.
Pode-se perceber que toda vez que desejamos concentrar informações estamos
esbarrando no problema de espaço e confiabilidade de operação.
Com a chegada dos instrumentos microprocessados o problema de espaço foi atenuado,
visto que com a instrumentação convencional cada instrumento tinha uma função
definida. Por exemplo, numa malha de controle e totalização de vazão com transmissor
de ∆p tínhamos, no painel, instrumentos como extrator de raiz quadrada, controlador de
vazão, estação auto-manual e totalizador de vazão.
Já a mesma malha de controle com instrumentos microprocessados ficou reduzida a um
único instrumento no painel: o controlador de vazão, que incorpora os demais
instrumentos. Ainda mais, um único controlador poderia realizar o controle de diversas
malhas (controladores multi-loop).
Porém teríamos informações concentradas demais, obrigando o operador a ter atenção
redobrada, pois um único instrumento controlaria várias malhas, ou seja, antes o
operador poderia se enganar no instrumento e agora pode se enganar no ajuste
especifico do instrumento, o que é muito mais fácil de ocorrer.
Veremos mais adiante que o que parece ser uma desvantagem nesse sistema será uma
vantagem nos sistemas digitais.
Sistema de controle digital

Com a evolução de sistemas digitais de controle, o custo e a complexidade do
cabeamento puderam ser reduzidos através da passagem de sinais digitais por um único
cabo usado como uma rede de comunicação (data highway), através do qual diversos
pontos da planta são conectados.
SENAI 77
Sistema digital de controle.
Sistema de aquisição de dados (DAS - Data Acquisition System)

Antes de se executar a tarefa de controle é necessário medir as variáveis do processo.
Por isso, uma das primeiras aplicações de computadores em processos foi a aquisição
ou coleta de dados. Um sistema DAS é composto, basicamente, de um computador
padrão PC, placa de aquisição e software de gerenciamento, utilizados para coletar o
valor das variáveis analógicas ou discretas do processo e posterior tratamento e
fornecimento de informações utilizadas para o controle e gerenciamento desse processo.
Os sinais das variáveis analógicas e/ou discretas são monitoradas por placas que são
acopladas nos slots de expansão do computador, onde o sinal recebe uma série de
tratamentos até estar em condições de ser lido pela CPU do computador. Estando o sinal
disponível na memória do micro, o software DAS, instalado no computador, oferece os
seguintes recursos:
• Coleta de dados do processo com periodicidade;

• Informação dos valores das variáveis de processo em unidades de engenharia;
• Informação dos valores de variáveis calculadas em função de outras;
• Informação de cálculo de performance de equipamentos e processos;
• Relatórios de produção e cálculos de rendimento de produtos;
• Supervisão de variáveis gerando alarmes quando detectadas condições anormais
• Envio de mensagens de alerta para o operador;
• Armazenamento de dados históricos;
• Cálculos estatísticos.
A estrutura de um sistema DAS aplicado ao processo pode ser visto a seguir:
SENAI 78
Sistema de aquisição de dados.
Controle de set-point (SPC- set-point control)

No sistema SPC o computador mantém as mesmas funções de um sistema DAS e ainda
disso, utiliza o resultado de cálculos para o controle de processos tipo batelada,
controlando a seqüência de operações de abertura e fechamento de válvulas. Em
processos contínuos, ajusta os valores de "setpoint" dos controladores convencionais.
Os sistemas SPC para controle contínuo podem operar em malha aberta ou fechada,
sendo no primeiro caso chamado de sistema de “instrução ao operador”. Em ambos os
casos o computador calcula os melhores setpoints utilizando modelos matemáticos e
teóricos de otimização, sendo que no primeiro ele apenas informa aos operadores o
valor ótimo a ser ajustado e no segundo manipula diretamente os setpoints dos
controladores. No desenho a seguir pode ser vista a estrutura SPC para o controle de
ajuste de set point.
Sistema SPC.
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Na ocorrência de falhas do SPC e quando a aplicação deste sistema ocorre em controle

de processos contínuos pode-se dotar o controlador de características que mantêm os
ajustes em valores seguros, como pode ser visto a seguir:
• Circuito de memória de setpoint para armazenamentos do último valor de setpoint

recebido;
• Sinal para detecção de falha no computador;
• Dispositivo de chaveamento de comando pelo computador para comando pelo
controlador;
• Opções de retomada do setpoint em caso de falha do computador considerando o
seu direcionamento:
• ao último valor da variável;
• ao último valor do setpoint do computador;
• ao último valor lido da variável e em seguida a um valor preestabelecido.
Analisando uma estrutura SPC, percebe-se a utilização da estrutura DAS e o fechamento
da malha apenas para a parametrização de ajustes.
Sistema de controle digital direto – DDC (Direct Digital Control)

Num sistema DDC também são operacionais as funções do sistema DAS. Além disso, o
computador atua diretamente sobre os elementos finais de controle, contornando os
controladores analógicos convencionais. Neste caso, os algoritmos de controle estão
armazenados na memória do computador, o que permite uma extensa gama de funções
de transferência além dos tradicionais P, I E D.
Originalmente esperava-se que os sistemas DDC pudessem ser justificados pela
substituição direta da instrumentação convencional. No entanto, posteriormente foi
provado que apesar da elevada disponibilidade do computador sempre haveria a
possibilidade de falhas. Os operadores relutavam em operar sem uma instrumentação
analógica de back-up, já que um mau funcionamento do computador poderia causar a
perda simultânea de todo o controle do processo.
SENAI 80
Controle digital direto.
Entretanto, ainda assim o DDC é muito utilizado devido a sua grande flexibilidade e
habilidade no uso de técnicas de controle impossíveis de se obter com instrumentos
analógicos convencionais.
Este tipo de controle é também muito utilizado quando se quer otimizar a operação de
um processo contínuo, como por exemplo, determinar os pontos ótimos de controle para
minimizar o consumo de energia ou maximizar a produção ou o rendimento de
determinados produtos.
Como uma solução para os problemas de falha do computador em sistemas DDC, os
fornecedores de instrumentos lançaram no mercado as estações de back-up. Os
controladores convencionais, neste caso, devem assumir o controle da unidade quando
ocorrer alguma falha no computador. Para tanto, devem possuir as seguintes
características:
• Circuito de memória de set-point para armazenamentos do último valor de set-point

recebido.
• Sistema para detecção de falha no computador.
• Dispositivo de chaveamento de comando pelo computador para comando pelo
controlador.
Na ocorrência de falha do computador ou caso ele seja posto fora de serviço por
qualquer outro motivo, a estação memoriza o último valor de saída calculado. O
elemento final de controle permanece na posição anterior à falha ou à desconexão do
computador. Caso o tempo em que o computador esteja fora seja prolongado, a estação
pode ser chaveada para o modo de controle manual, onde o sinal de saída pode ser
manipulado diretamente pelo operador.
As vantagens e limitações de um sistema DDC estão listadas abaixo:

SENAI 81
Como vantagens temos:

• Adequação tanto em processos contínuos como discretos
• Capacidade de executar algoritmos de teoria moderna de controle
• Capacidade de executar um gerenciamento da produção
• Grande precisão das ações de controle
• Aumento da produtividade
• Redução do consumo de energia
Como limitações temos:

• Grande complexidade
• Alto custo do desenvolvimento e manutenção do software
• Alto custo de engenharia
• Baixa tolerância a falhas
• Alto custo da instrumentação analógica de back-up
• Alto custo das estações de back-up
Sistemas digitais de controle distribuído - SDCD

Questionado o uso dos sistemas DDC face à concentração da total responsabilidade de
operação num único equipamento, evoluiu- se para uma filosofia de distribuição das
funções de controle, tornada possível com o advento dos microprocessadores de baixo
custo, elevado potencial e alta confiabilidade.
Nas arquiteturas SDCD o controle não é concentrado em um dispositivo central, mas
distribuído entre as estações remotas. A estação central não é um elemento essencial à
continuidade da operação, mas um dispositivo para facilitar e oferecer maiores recursos
para a interface do operador com o processo.
Nesta arquitetura as informações são centralizadas; embora possam existir salas de
controle local e uma central, o controle é funcionalmente distribuído e os controladores
são geograficamente centralizados ou não, possuindo as facilidades e recursos da
eletrônica moderna dos microprocessadores, redes locais e fibras óticas.
O fato da tecnologia baseada em microprocessadores ter se tornado economicamente
aplicável no projeto de instrumentação para controle de processos industriais abriu a
porta para muitas idéias inovadoras e permitiu filosofias de controle que podiam
manipular funções de controle significativamente complexas com a mesma facilidade e
tão bem como se fossem malhas simples.
Novos avanços na tecnologia de microprocessadores vêm possibilitando o
desenvolvimento de um grande número de equipamentos de aquisição de dados e
controle de processos que podem ser distribuídos ao longo de uma via de dados em uma
planta industrial.
SENAI 82
Cada um desses equipamentos é dotado de inteligência e executa funções específicas.

Essa recente disponibilidade encontrada no mercado em grande quantidade de micro
computadores com excepcional capacidade computacional e preços relativamente
baixos tem tornado possível a implantação de sistemas digitais de controle distribuído.
Os sistemas de processamento distribuído são adequados para uso tanto no controle de
processo como também em condições de aplicações comerciais. Devido a seu baixo
custo e simplicidade, os microprocessadores podem ser distribuídos geograficamente ou
funcionalmente para executarem funções dedicadas, gerando-se, dessa forma, os
sistemas de controle distribuído, que são uma série de
microcomputadores(controladores programáveis) dedicados e altamente modularizados
interligados por uma rede de comunicação digital.
Um sistema digital de controle distribuído combina as vantagens do conceito de controle
distribuído dos sistemas analógicos com as vantagens do conceito de operação
centralizada dos sistemas de computadores.
Assim sendo o computador fica livre para executar aplicações mais sofisticadas tais
como modelagem matemática e otimização do processo.
Sistema de controle distribuído.
Características do controle distribuído:

• Elevada confiabilidade
- sub sistema de comunicação redundante
- disponibilidade de módulos de back-up (baixo custo)
- rotinas de auto-diagnóstico
• Elevada flexibilidade de configuração e reconfiguração

- Baixo custo de configuração ou reconfiguração
- Facilidade de alteração da estratégia de controle
- Utilização de consoles de vídeo com linguagem interativa
SENAI 83
• Interface homem-máquina de alto nível

- Uso de consoles de vídeo coloridos, tecla funcionais, linguagem interativa
- Fácil aprendizado pelos operadores
- Telas padronizadas de fácil compreensão e manipulação
- acesso a maior número de informações e execução de maior número de
funções
• Menores custos de instalação

- Custos de fiação drasticamente reduzidos
- Menores painéis e salas de controle
- Menores problemas com interferência por indução em sinais DC de baixo
nível
• Maior facilidade de interligação com computadores digitais

- Interface facilitada pelo uso de um "Data Highway"
- Alívio da carga de processamento da CPU do computador na medida em
que as funções encontram-se distribuídas
Comparações entre sistemas convencionais e distribuídos

Relacionamos, abaixo, alguns fatores em que um sistema SDCD permite maior conforto
e segurança no controle de processos:
SITUAÇÃO PAINEL CONVENCIONAL SDCD
Praticamente 1 par de cabos para Cabo do sensor ligado a uma

Cabeamento
cada informação, ligando o sensor ECL no campo e a partir da ECL
no campo ao painel barramento digital de dados até a
sala de controle
Dedicada e fixa definidas pela Fácil mudança pela configuração
Configuração
construção do painel do sistema (software)
Instrumentos montados em painéis Diferentes tipos de telas gráficas
Visão da planta de até 30m de comprimento em diferentes níveis de detalhes
identificados pelo TAG
Não possui grande capacidade de Registra todos os eventos de
Registro cronológico dos eventos
registro cronológico forma cronológica
São detectados somente através Através de alarmes de sistema e
de observação de anomalias da auto diagnósticos, as falhas são
Falhas nos equipamentos
planta detectadas assim que ocorrem
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5.2. Sistema supervisório

Os softwares supervisórios para automação industrial são produtos que incorporam
funções de:
• Controle supervisório, tais como comando de atuadores de campo; monitoração de

dados de processo (temperatura, nível, etc.), controle contínuo, controle por
processamento em lote e controle estatístico;
• Alarmes de condições e estado de variáveis de processo;
• Emissão de relatórios;
• Aquisição de dados (“SCADA”);
• Soluções para processamento de batelada (“Batch”).
Dentre as funções mais importantes de software supervisório para automação industrial,

destacar-se na aquisição de dados, a característica de vínculo bidirecional, onde os
dados podem também ser enviados para o chão de fábrica, além de serem lidos dos
equipamentos de aquisição e controle. Uma característica importante é a capacidade de
comunicação do software com equipamentos (hardware) proprietários de vários
fabricantes diferentes, conseguido em função do uso de pacotes de software de interface
denominado driver de comunicação.
É importante deixar claro, inicialmente, alguns conceitos importantes relacionado à
aplicação dos softwares:
Estação (Nó): Estação (nó) é qualquer computador que esteja rodando um software
supervisório. Estação (nó) local é aquela em que se está operando ou configurando e
estação (nó) remota é aquela que é acessada através de um link de comunicação.
Estação independente (“Stand Alone”): É uma estação que desempenha todas funções
de um sistema de supervisão não conectada a uma rede de comunicação.
SENAI 85
Estação stand alone.
Estação servidora de Base de Dados (Servidor “SCADA”): É uma estação que executa a
função de aquisição de dados.
Estação de Monitoração e Operação: É uma estação que permite que o operador

monitore o processo, altere parâmetros do processo, reconheça alarmes e mais
algumas tarefas de operação de processo mas não permite alterar a configuração de
telas nem da base de dados.
Estação de Gerência: É uma estação que permite a gerentes, supervisores ou quaisquer

outras pessoas terem acesso aos dados de processo em forma de relatórios, gráficos e
telas, sendo que reconhecimentos de alarme ou alteração de parâmetros do processo,
entre outras tarefas de operação, não poderão ser realizadas nesta estação.
5.2.1 Definições
Arquitetura
Um software de supervisão e controle de sistemas de automação de processos tem
como característica fundamental a capacidade de ser multitarefa, ou seja, de poder
executar vários módulos aplicativos simultaneamente.
Sua arquitetura simplificada poderá ser vista como:
SENAI 86
INTERFACE DE
OPERAÇÃO MÓDULOS APLICATIVOS
MÓDULO MÓDULO
SCHEDULE R RECIPE
BASE DE
MÓDULO MÓDULO
DADOS MATEMÁTICO ALARM
MÓDULO MÓDULO
HISTÓRICO REPORT
AQUISIÇÃO DE
DADOS
DRIVERS
COMUNICAÇÃO
CAMPO
ECL’S
Arquitetura de um sistema supervisório
Pela figura podemos notar que o centro do sistema é um grande banco de dados
alimentado pelas informações oriundas do processo via ECL’s (Estação de Controle
Local). É responsável por formatar e organizar esses dados para que outros módulos do
sistema as utilizem em suas atividades.
A interface de operação é a parte do software supervisório com a qual são desenvolvidas
telas gráficas para visualização e comando do processo o qual o sistema está atuando.
O driver de comunicação é um módulo de software capaz de ler e escrever dados nas
ECL’s (Estação de Controle Local) de campo. Para cada fabricante de ECL se faz
necessário um driver de comunicação.
O bloco de aquisição de dados tem capacidade de se comunicar com os diversos drivers
de comunicação, permitindo o interfaceamento desses drivers com a base de dados,
lendo e escrevendo na mesma base.
Os módulos aplicativos são módulos que acessam a base de dados do software gerando
relatórios, gráficos, alarmes, acesso a outros banco de dados, etc..
Um importante conceito na estrutura de um SDCD é o modo de trabalho denominado
configuração, através do qual é montado e alterado, quando necessário, o conjunto de
informações que serão utilizadas no funcionamento do Sistema Digital de Controle
Distribuído.
O modo configuração tem, geralmente, as seguintes características:

• Possibilidade de definição e de geração de sinóticos de fluxogramas de processo
através de linguagens específicas ou de utilização da própria tela para geração de
desenhos e das variáveis representadas em tempo real.
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• Possibilidade de definição do sequenciamento de operações de processos em

batelada.
Base de Dados
Denominamos base de dados (“Database”) um arquivo de dados que contém todas as
variáveis atualizadas em tempo real para alimentação de dados do software supervisório
para automação industrial.
Todo o sistema de supervisão será alimentado com dados vindos de um CP ou ECL.
Assim, é necessário deixar estes dados disponíveis para que outros módulos (vistos no
item anterior) possam utilizá-los. Cada ponto lido do CLP ou da ECL tem seu valor
armazenado em uma variável da aplicação, que daí em diante será chamada TAG. TAGs
não são somente pontos lidos de equipamentos de campo mas qualquer variável da
aplicação, inclusive as pré-definidas do Sistema Supervisório, que são chamadas TAGs
internos. O conjunto de TAGs (internos ou da aplicação) fica disponível na database,
onde todos os módulos vão buscar ou alterar valores dos TAGS. A database funciona
como uma conexão entre os módulos da aplicação, onde todos os módulos configurados
só se comunicam com a base da dados. A execução do sistema ficará semelhante a um
sistema multitarefa. Cada módulo tem sua vez de ser executado e de se comunicar,
seguindo sempre a mesma seqüência de execução dos módulos.
Essa base de dados será criada através de um software de configuração do sistema.
Geralmente se dará sob a forma de telas a serem preenchidas, informando os dados
necessários para a configuração do sistema que se pretende criar.
Nesse banco de dados encontraremos, principalmente, as variáveis de processo que
pretendemos supervisionar representadas por mnemônicos que contêm informações
adicionais sobre: range, alarmes, etc.
Interface de operação
É onde se irá definir as telas do sistema e as variáveis que integrarão as mesmas.
Faremos uma divisão por telas e em cada uma mostraremos os dados geralmente
solicitados.
Telas de grupo
Essa fase da configuração é obtida depois que todos os tags estejam definidos. O
sistema configurador solicitará os tags e os parâmetros que possuem.
Normalmente esses instrumentos são previamente criados pelo sistema, cabendo ao
usuário definir o tipo. Os tipos mais comuns podem ser:
• Indicação digital
• Indicação analógica
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• Totalização
• Controle digital
• Controle analógico
• Registrador
Telas de sinótico
Esta fase poderemos definir como a mais trabalhosa em termos de configuração. Isso
porque teremos que criar um ou vários sinóticos do processo em questão.
Como esses sinóticos são um retrato particular de cada planta não existem, então,
sinóticos pré-configurados mas ferramentas gráficas que possibilitem a criação de
qualquer desenho.
Tela sinótico.
A maioria dos sistemas tem implementado softwares bem semelhantes aos softwares
específicos na área de CAD, porém com recursos gráficos limitados embora suficientes
para a elaboração dos desenhos.
Outros fabricantes criam softwares de importação de arquivos de desenhos gerados
diretamente em softwares de CAD. Isso torna o trabalho de criação do desenho mais
suave.
Podemos dividir esta fase de configuração em dois principais módulos: módulo de edição
de desenhos e módulo de animação de desenhos.
Módulo de edição de desenhos

O módulo de edição de desenhos permite que seja elaborado um desenho estático que
poderá representar qualquer parte do processo.
Os fabricantes permitem esse trabalho através do uso de elementos geométricos
primitivos que, agrupados convenientemente, permitirão a criação do desenho.
Os elementos geométricos primitivos mais comuns são:
SENAI 89
• Pontos
• Linhas
• Arcos
• Circunferências
Animação de desenhos
O módulo de animação de desenhos consiste em criar alterações no desenho em função
de valores das variáveis da planta que estão integradas no sistema digital.
Isso significa dizer que teremos um menu com os tipos possíveis animações do desenho.
Após inserida a animação o software solicitará qual será o tag da base de dados que irá
comandá-la.
Tomemos, por exemplo, o desenho de um tanque TQ-01 e uma malha de controle com
tag LIC-01. Um efeito interessante que pode ser realizado com a variável nível será o de
pintar a região interna do tanque em função do valor da PV do LIC-01. Ou seja, se o
valor da PV for 0% o interior do tanque não será pintado. Para 50% de PV teremos 50%
do tanque pintados. Consequentemente para 100% de PV teremos todo o interno do
tanque pintado.
Para isso ser realizado teríamos as seguintes fases:

• Criar o desenho do tanque.
• Criar o efeito de mudança de nível.
• Ligar o efeito de animação com a variável PV do LIC-01.
PV=0% PV=50% PV=100%
Como exemplos de animação que poderemos encontrar nos editores de desenhos

poderemos citar:
• Barra gráfica “Bargraph”: Efeito de uma barra retangular que é preenchida
internamente em função de uma variável analógica associada. Pode-se escolher a
cor de fundo e/ou cor da barra proporcional à variável associada, além das
dimensões de altura e largura desta barra. A animação ocorrerá no sentido vertical,
de baixo para cima. Como exemplo desse efeito temos a criação dos faces-plates
SENAI 90
dos controladores nas telas de grupo, onde temos os bargraphs de PV, SP e MV

proporcionais ao seu valor analógico.
• Valor numérico “Display”: Cria uma janela numérica que sendo associada a uma
variável analógica retorna seu valor. Esse efeito é usado na tela de grupo onde
temos o bargraph dando idéia global do valor da variável e uma janela numérica com
seu valor exato.
• Mudança de cor “Color”: Efeito em que uma região retangular da tela pode sofrer
mudança de sua cor em relação à cor de fundo. Esse tipo de animação é associada
a uma variável digital. Como exemplo poderíamos citar uma animação em que
teríamos o desenho de uma bomba com sua respectiva tubulação. Se o sistema
receber o sinal digital informando que a bomba foi ligada poderemos, então, mudar a
cor no interior da tubulação simulando, assim, o caminho que o fluxo estará fazendo
pela planta.
• Atuação “Command”: Efeito de se poder mudar o status de um ponto digital ou

analógico através de uma janela aberta no sinótico. Isso permite a atuação do ponto
sem a necessidade de navegar até a tela de instrumentos. Ex. Ligar uma bomba.
Configuração dos módulos aplicativos

Os módulos aplicativos do sistema consistem em pacotes de software, tais como
scheduler ou clock, recipe (receitas), report (relatórios), matemático, trend (tendência) e
alarm com o objetivo de otimizar o processo.
Módulo de Alarme
Neste módulo é possível definir as mensagens de alarme que o sistema irá emitir, bem
como as condições em que as mesmas serão emitidas. O pacote de software
responsável pelo gerenciamento dos alarmes definirá, também, se as mensagens de
alarme serão impressas ou armazenadas em disco. Ainda classificará os tags e suas
mensagens em grupos de alarmes.
SENAI 91
Exemplo de tela de configuração de alarmes.
Exemplo de tela sumário de alarmes.
Módulo Relatório
É possível definir relatórios de eventos, normalmente inerentes ao sistema. Este módulo
geralmente solicitará parâmetros de configuração, do tipo cabeçalho do relatório,
mneumônico das variáveis que comporão o relatório e sistema de emissão de relatório.
SENAI 92
Exemplo de tela de configuração de relatórios.
Quanto ao sistema de emissão de relatório poderemos ter a geração de relatórios

instantâneos, ou seja, o operador via console solicita o relatório com as variáveis
naquele instante. Ainda poderá ser definida a periodicidade automática para a emissão
dos mesmos (por exemplo de hora em hora).
Módulo Histórico
Neste item deve-se definir quais serão as variáveis que formarão as telas de histórico.
Basta, então, informar qual o mnemônico da variável.
Outro parâmetro que o sistema irá solicitar será a base de tempo de salvamento, que
poderá ser de 1 hora ou de outra quantidade qualquer de tempo como, por exemplo, 1
semana, 1 mês, etc..
Obs: Todos os valores das variáveis históricas são armazenados em unidades de disco.
Note, então, que o sistema cria uma região definida de memória para armazenamento
desses valores. Assim sendo, fica o conceito de que ao ser iniciada a aquisição e
gravação desses dados em disco existirá um dado momento em que esse espaço de
memória será preenchido e então o sistema começará a sobrepor as primeiras
informações gravadas.
SENAI 93
Exemplo de tela de configuração de gráficos históricos

.
A segunda observação é que quanto mais alta for a base de tempo, melhor, pois teremos
um maior tempo registrado. A desvantagem é que, como a quantidade de memória por
variável histórica é finita, um sistema com base de tempo alta terá uma taxa de
amostragem também alta, o que poderá prejudicar a precisão do registro histórico da
variável numa futura análise.
Para ilustrar melhor o que foi dito imaginemos uma área de 1000 unidades de memória.
Imaginemos também 2 bases de tempo: 1 hora e 1 dia.
• A base de tempo de 1 hora fará aquisições da variável a cada 3,6s (3600s/1000).
• A base de tempo de 1 dia fará aquisições de variável a cada 86,4 s (86400s/1000)
Note que enquanto a primeira base de tempo escolhida lê a variável num determinado
intervalo a segunda o faz num tempo 24 vezes maior.
Deve-se, então, de acordo com a gerência de processos, definir qual o valor ideal de
base de tempo.
Um recurso adicional a esse sistema será o salvamento dos registros históricos em
disquete, ou seja, o sistema poderá automaticamente ir descarregando o banco de
dados em disquete. Quando o disquete está totalmente carregado o sistema cria um
aviso ao operador para a troca por outro vazio.
Um detalhe interessante é que os dados armazenados em disco podem ser migrados
facilmente para sistemas de análise de dados (planilhas eletrônicas) sem nenhum
inconveniente.
Módulo Matemático
Permite que sejam desenvolvidas rotinas lógicas e cálculos matemáticos necessários
para uma aplicação. Este módulo pode ser implementado na própria estação de trabalho.
É possível, também, existir um determinado computador em um nível hierárquico
superior ao de uma estação de trabalho executando esta tarefa, ou seja, recebendo
valores oriundos dos níveis mais baixos (ECL’ s) e efetuando algoritmos matemáticos
SENAI 94
com os mesmos. Esse resultado poderá servir para realimentar os níveis mais baixos. O
propósito de se usar um computador específico para realizar esse tipo de função deve-se
ao fato de no nível de controle termos processadores dedicados em funções de controle
de processo em tempo real. Caso tentemos incrementá-los com cálculos avançados os
mesmos poderiam perder essa característica, o que seria desastroso.
Geralmente o modo de se implementar tais cálculos é efetivado através do uso de
linguagens de alto nível (C, Pascal, Fortran, etc) ou pacotes de softwares utilitários que
venham com funções pré definidas, conforme ilustração a seguir.
Exemplo de tela de configuração de módulos matemáticos.
Configuração do módulo de comunicação

Esse módulo pode ser dividido, na maioria dos softwares de configuração, em duas
partes:
• Configuração dos canais de comunicação
• Configuração dos endereços das variáveis
Configuração dos canais de comunicação
Em um sistema digital distribuído temos vários canais de comunicação com os
equipamentos distribuídos pela planta. O objetivo desse módulo é informar ao sistema
qual equipamento estará conectado a um determinado canal e informar (caso
necessário) dados sobre a comunicação do sistema com o equipamento como, por
exemplo, velocidade de comunicação(Baud Rate), quantidade de bits de dados, stop
bits, paridade, etc.
Note que num canal de comunicação poderemos ter um ou vários equipamentos
conectados, porém todos eles deverão que ser o mesmo tipo de equipamento. Isso se
deve ao fato de que cada equipamento tem seu próprio protocolo de comunicação;
SENAI 95
então, o sistema deve possuir uma biblioteca que contenha os vários protocolos dos
equipamentos (Drives).
Configuração dos endereços das variáveis

Este módulo irá dizer ao subsistema de monitoração e operação de onde virão e/ou para
onde irão os valores das variáveis do processo que serão monitorados.
Basicamente consiste em criar-se um LINK entre um endereço da ECL e o tag da base
de dados. Para esse tag irá se definir o canal, o endereço do equipamento e o valor da
memória do equipamento onde se encontra o valor da variável desejada.
Note que este passo é de fundamental importância para o funcionamento correto do
subsistema de monitoração e operação, pois caso se tenha endereçado incorretamente
o valor de uma variável as informações apresentadas no console de operação não serão
espelho do que está ocorrendo no processo, trazendo implicações desastrosas. É
recomendável que após o sistema configurado e instalado se realize um loop-test das
variáveis tanto de aquisição como de atuação para total confiabilidade do sistema.
5.3 Sistema SCADA
5.3.1 Definições
A palavra SCADA é um acrônimo para Supervisory Control And Data Acquisition. Os
primeiros sistemas SCADA, basicamente telemétricos, permitiam informar
periodicamente o estado corrente do processo industrial, monitorizando sinais
representativos de medidas e estados de dispositivos através de um painel de lâmpadas
e indicadores sem que houvesse qualquer interface aplicacional com o operador.
Com a evolução tecnológica, os computadores assumiram um papel de gestão no
recolhimento e tratamento de dados, permitindo a sua visualização e a geração de
comandos de programação para execução de funções de controle complexas.
Atualmente os sistemas SCADA utilizam tecnologias de computação e comunicação
para automatizar a monitoração e controle dos processos industriais, efetuando
aquisição de dados em ambientes complexos e dispersos geograficamente. Os sistemas
SCADA cobrem um mercado cada vez mais vasto, podendo ser encontrados em
diversas áreas como em hidrelétricas, indústria de celulose, petrolífera, têxtil,
metalúrgica, automobilística e eletrônica, além dos setores de saneamento básico, entre
outros.
Estes sistemas revelam-se de crucial importância na estrutura de gestão das empresas,
fato pelo qual deixaram de ser vistos como meras ferramentas operacionais, ou de
engenharia, e passaram a ser vistos como uma importante fonte de informação. Num
ambiente industrial cada vez mais complexo e competitivo, os fatores relacionados com a
disponibilidade e segurança da informação têm grande relevância, tornando-se
SENAI 96
necessário garantir que a informação esteja disponível e segura quando necessária,

independentemente da localização geográfica. Torna-se, portanto, necessário
implementar mecanismos de acessibilidade, de segurança e de tolerância a falhas.
Os sistemas SCADA melhoram a eficiência do processo de monitoração e controle,
disponibilizando, em tempo útil, o estado atual do sistema através de um conjunto de
previsões, gráficos e relatórios de modo a permitir a tomada de decisões operacionais
apropriadas, quer automaticamente, quer por iniciativa do operador.
5.3.1.1 Componentes do sistema SCADA

• Sensores e atuadores.
• Estações remotas.
• Rede de comunicações.
• Estações centrais de supervisão.
Sensores e atuadores
Os sensores e atuadores são dispositivos conectados aos equipamentos controlados e
monitorados pelos sistemas SCADA.
Os sensores convertem parâmetros físicos, tais como velocidade, nível de água e
temperatura, em sinais analógicos e digitais legíveis pela estação remota.
Os atuadores são usados para atuar sobre o sistema, ligando e desligando determinados
equipamentos.
Estações remotas
O processo de controle e aquisição de dados inicia-se nas estações remotas PLCs
(Programmable Logic Controllers) e RTUs (Remote Terminal Units) com a leitura dos
valores atuais dos dispositivos que lhes estão associados e o respectivo controle. Os
PLCs e os RTUs são pequenos computadores através dos quais as estações centrais de
monitoração se comunicam com os dispositivos existentes nas instalações fabris.
Os PLCs apresentam como principal vantagem a facilidade de programação e controle
de I/O. Por outro lado, os RTUs possuem boa capacidade de comunicação, incluindo
comunicação via rádio, estando especialmente indicados para situações adversas onde
a comunicação é difícil.
Atualmente, nota-se uma convergência no sentido de reunir as melhores características
destes dois equipamentos: a facilidade de programação e controle dos PLCs e as
capacidades de comunicação dos RTUs.
Rede de comunicações
Rede de comunicações é a plataforma através da qual a informação de um sistema
SCADA é transferida. Levando em consideração os requisitos do sistema e as distâncias
SENAI 97
a cobrir, as redes de comunicação podem ser implementadas, entre outros, através dos
seguintes meios físicos:
Cabos - Os cabos estão indicados para a cobertura de pequenas distâncias.

Normalmente é utilizado em fábricas, não sendo adequados para grandes distâncias
devido ao elevado custo de cablagem, instalação e manutenção;
Linhas Dial-Up - As linhas Dial-Up podem ser usadas em sistemas com atualizações
periódicas que não justifiquem conexão permanente. Quando for necessária a
comunicação com uma estação remota é efetuada uma ligação para o respectivo
número;
Linhas Dedicadas - As linhas dedicadas são usadas em sistemas que necessitam de

conexão permanente. Esta é uma solução cara, pois é necessário o aluguel permanente
de uma linha telefônica ligada a cada estação remota;
Rádio-Modems - Estes dispositivos são usados em locais onde não estão acessíveis
linhas telefônicas. Por vezes, em situações onde uma ligação direta via rádio não pode
ser estabelecida devido à distância, é necessária a instalação de dispositivos
repetidores.
Estações centrais de supervisão

As estações centrais de supervisão são as unidades principais dos sistemas SCADA,
sendo responsáveis por recolher a informação gerada pelas estações remotas e agir em
conformidade com os eventos detectados. Podem estar centralizadas num único
computador ou distribuídas por uma rede de computadores de modo a permitir a partilha
de informação proveniente do sistema SCADA.
A interação entre os operadores e as estações de monitoração central é efetuada
através de uma interface Homem-Máquina, onde é comum a visualização de um
diagrama representativo da instalação fabril, da representação gráfica das estações
remotas, dos valores atuais dos instrumentos fabris e da apresentação dos alarmes
detectados.
5.3.2 Estrutura e Configuração
5.3.2.1 Funcionalidades
A capacidade de supervisão do sistema SCADA inclui as seguintes funcionalidades:
• Aquisição de dados;
• Visualização de dados;
SENAI 98
• Processamento de alarmes;
• Tolerância a falhas.
Aquisição de dados:
A aquisição de dados é o processo que envolve o recolhimento e transmissão de dados
desde as instalações fabris, eventualmente remotas, até as estações centrais de
monitoração.
O processo de aquisição de dados inicia-se nas instalações fabris, onde as estações
remotas lêem os valores dos dispositivos a elas conectados. Após a leitura desses
valores segue-se a fase de transmissão de dados em que, quer em modo de
comunicação por polling, quer em modo de comunicação por interrupção (Report by
Exception), os dados são transmitidos através da rede de comunicações até a estação
central.
Por fim, o processo de aquisição de dados é concluído com o respectivo armazenamento
em bases de dados.
Visualização de dados:
A visualização de dados consiste na apresentação de informação através de interfaces
homem-máquina, geralmente acompanhados por animações, de modo a simular a
evolução do estado dos dispositivos controlados na instalação fabril.
Os sistemas SCADA permitem visualizar, além dos dados recolhidos, previsões e
tendências do processo produtivo com base em valores recolhidos e valores
parametrizados pelo operador, além de gráficos e relatórios relativos a dados atuais ou
existentes em histórico.
Processamento de alarmes:
O processamento de alarmes assume um papel de elevada importância na medida em
que permite informar anomalias verificadas, sugerir medidas a tomar e, em determinadas
situações, reagir automaticamente mediante parâmetros previamente estabelecidos.
O computador, ao analisar os dados recolhidos, verifica se algum dos dispositivos gerou
valores excepcionais, indicadores de situações de alarme.
No tratamento de valores digitais, as situações de alarme podem ser detectadas através
de uma variável que assume o valor 0 ou 1; no tratamento de valores analógicos são
definidos valores que limitam as situações aceitáveis, de modo a que quando os valores
lidos estiverem situados fora das gamas de valores permitidos seja detectada uma
situação de alarme.
Além das situações de alarme detectadas com base nos valores lidos pelos dispositivos,
os sistemas SCADA podem acionar alarmes com base na ocorrência de determinadas
combinações de eventos.
SENAI 99
Os alarmes são classificados por níveis de prioridade em função da sua gravidade,

sendo reservada a maior prioridade para os alarmes relacionados a questões de
segurança.
Em situações de falha do servidor ou da rede de comunicações é possível efetuar o
armazenamento das mensagens de alarme em buffer o que, aliado à capacidade de
transmissão de mensagens de alarme para vários servidores, permite atingir maior grau
de tolerância a falhas.
Através da informação proveniente do login, os sistemas SCADA identificam e localizam
os operadores, de modo a filtrar e encaminhar os alarmes em função das suas áreas de
competência e responsabilidade.
Os sistemas SCADA guardam em pastas .log informação relativa a todos os alarmes
gerados, de modo a permitir que posteriormente se proceda a uma análise mais
detalhada das circunstâncias que estiveram na origem da geração do alarme.
Tolerância a falhas:
Para atingir níveis aceitáveis de tolerância a falhas é usual a existência de informação
redundante na rede e de máquinas backup situadas dentro e fora das instalações fabris,
de modo a permitir que sempre que se verifique uma falha num computador o controle
das operações seja transferido automaticamente para outro computador - uma réplica de
backup - sem que se notem interrupções significativas.
5.3.2.2 Modos de comunicação

Os sistemas SCADA utilizam genericamente dois modos de comunicação: comunicação
por polling e comunicação por interrupção.
Tecnologias disponíveis
• Internet
• DDE / NETDDE
• OLE
• OPC
• Protocolos de comunicação de equipamentos (proprietários/abertos)
Internet:
A Internet é cada vez mais o meio de comunicação preferido pelas organizações.
Através do uso de tecnologias relacionadas a ela e de padrões como TCP/IP, HTTP e
HTML é, atualmente, possível o acesso e partilha de dados entre a área de produção e a
área de supervisão e controle de várias instalações fabris.
De fato, com o uso de um Web browser é possível controlar em tempo real uma máquina
localizada em qualquer parte do mundo, bastando introduzir o seu URL no browser, sem
que haja necessidade de deslocamento.
SENAI 100
Os dados são transportados através de protocolos comuns, garantindo a

interconectividade e a interoperabilidade entre os diversos dispositivos que compõem o
sistema.
A interoperabilidade significa que os dispositivos de uma rede partilham informação, não
coexistindo isoladamente.
Utilizando as infra-estruturas de rede existentes, baseadas em Ethernet - TCP/IP, é
possível desenvolver sistemas de aquisição de dados e automação de sistemas sem
necessidade de infra-estruturas adicionais. Não é necessário nenhum hardware especial
para desenvolver uma aplicação de aquisição de dados baseada na Internet.
O browser se comunica com o servidor Web através do protocolo HTTP. Após o envio do
pedido referente à operação pretendida, ele recebe a resposta na forma de uma página
HTML.
Algumas das vantagens da implementação de uma aplicação de recolhimento de dados
através de um browser são:
• O browser disponibiliza um modo de interação simples, com o qual os utilizadores já
estão habituados, podendo incluir ajuda on-line, imagens, som e vídeo;
• Não é necessária a instalação de nenhum cliente, dado que geralmente todos os
computadores têm browsers instalados, o que simplifica a administração do sistema;
• É necessário, apenas, efetuar manutenção de páginas, applets e scripts do lado do
servidor;
A natureza cliente-servidor da Internet faz com que seja possível que diversos clientes
acessem, simultaneamente, dispositivos e visualizem dados em tempo real, independe
da sua localização. Essa aproximação é diferente da tradicional e permite controlar
vários dispositivos.
Teoricamente, qualquer dispositivo com capacidade para se comunicar com um
computador pode ser colocado na rede. Neste âmbito estão incluídos dispositivos de
amostragem analógicos e digitais, PLCs, sensores, câmeras, etc.
Alguns destes dispositivos, especialmente os que se comunicam via porta serial,
forçaram o mercado ao desenvolvimento de dispositivos de conversão de comandos de
rede para comandos por eles interpretáveis, e vice-versa. Todos os dispositivos não
adequados para a rede necessitam de um servidor que traduza os pedidos e efetue a
comunicação com o dispositivo através do seu protocolo nativo.
DDE / NETDDE:
O DDE (Dynamic Data Exchange) é um protocolo cliente-servidor que permite a
transferência de dados entre aplicações através do uso de mensagens do Windows. O
cliente e o servidor podem ser programados para interpretar os dados como um
comando. Para a troca de mensagens entre máquinas remotas existe um mecanismo
semelhante ao DDE denominado NETDDE. O DDE é totalmente bit blind, ou seja, nem o
SENAI 101
cliente nem o servidor sabem se estão se comunicando com uma aplicação de 16 ou 32

de bits. Na realidade o servidor desconhece se o cliente se encontra na mesma máquina
ou não.
O DDE através da rede - NETDDE (Network Dynamic Data Exchange) - usa uma
hierarquia de nomes semelhante ao DDE; contudo, neste caso os nomes do serviço e o
tópico foram alterados, respectivamente, para servidor DDE e share representando, o
primeiro, o nome do computador que desempenha as funções de servidor e o segundo
os nomes do serviço e o tópico da aplicação servidora. O NETDDE usa o protocolo
NetBIOS, que corre sobre TCP/IP, permitindo ao NETDDE utilizar a Internet.
OLE:
O OLE (Object Linking and Embedding) é um mecanismo síncrono que permite a um
cliente invocar uma subrotina num servidor.
Circunstâncias em que o OLE pode ser considerado mais indicado do que o DDE:
O uso do OLE é vantajoso em situações em que a aplicação cliente assuma o papel
principal, delegando parte do seu processamento ao servidor que está à espera de
pedidos do cliente para manipulação de objetos por ele mesmo gerados.
Nestas circunstâncias é mais rápido e apropriado, para o cliente, invocar diretamente
uma subrotina no servidor.
Circunstâncias em que o DDE pode ser considerado mais indicado do que o OLE:
O DDE é ideal para permitir que uma aplicação monitore outra aplicação. Devido ao fato
de nenhuma das aplicações estar operando no mesmo contexto não existe interferência
entre elas.
O DDE é um mecanismo que, por ser bit-blind, permite, quando necessário, que um
mesmo servidor suporte clientes de 16 e 32 bits. O servidor pode levar algum tempo para
recolher a informação para a resposta ao pedido efetuado pelo cliente. Uma vez que o
DDE é assíncrono, o cliente pode continuar a executar o seu processamento.
A performance do servidor não é afetada em situações de disponibilização de dados
para vários clientes em máquinas distintas, uma vez que através do uso do NETDDE as
mensagens são colocadas na fila de espera das máquinas clientes.
OPC:
Historicamente, os integradores de sistemas tinham que implementar interfaces
proprietárias ou personalizadas para extrair dados de dispositivos provenientes de
diferentes produtores de hardware. Há alguns anos a Microsoft introduziu as tecnologias
OLE, COM e DCOM, permitindo às aplicações interoperar e se comunicar com módulos
distribuídos através de uma rede de computadores. Com o objetivo de definir um
standard para utilização das tecnologias OLE e COM em aplicações de controle de
SENAI 102
produção, os principais fabricantes de hardware e software constituíram uma

organização, a OPC Foundation, da qual resultou o OPC (OLE for Process Control).
Atualmente está disponível uma API (Application Programming Interface) standard que
permite a criação de aplicações que se comuniquem com diferentes dispositivos.
As vantagens do uso do OPC, entre outras, são as seguintes:
• Existência de uma única API para todos os servidores de OPC, de modo que o
código de uma aplicação cliente possa ser reutilizado em qualquer dispositivo;
• Oportunidade para desenvolver aplicações clientes em ambientes de
desenvolvimento que utilizem COM e ActiveX, tais como Visual Basic, Visual C++ e
Excel;
• Identificação dos servidores que possam disponibilizar aos clientes determinados
itens OPC. Um item OPC é um canal ou variável num dispositivo - normalmente um
ponto de I/O - que um servidor monitoriza ou controla;
Protocolos de comunicação de equipamentos (proprietários/abertos):

Além das tecnologias citadas, redes proprietárias ou abertas, desenvolvidas por
fabricantes de equipamentos, podem vir a fazer parte de um sistema SCADA e podem,
também, ser utilizadas para troca de dados entre as estações remotas e o centro de
controle operacional.
5.4 Sistema SDCD
5.4.1 Definições
Sistemas de controle de processo e outros sistemas usados em condições industriais
típicas envolvem aquisição de dados de sensores e subseqüente controle em malha
fechada via atuadores acoplados a controladores individualmente. As tarefas a serem
executadas por esses controladores podem ser claramente definidas e uma configuração
ótima pode ser especificada.
Uma forma simplificada de processamento distribuído horizontalmente permite que a
carga seja compartilhada entre diferentes processadores sem envolver transferência de
programas aplicativos e grande quantidade de dados. Este tipo de processamento
distribuído é adequado para aquisição de dados e controle de processos industriais.
O processamento de dados gerais e as funções de controle são analisadas, fracionadas
e alocadas em diferentes processadores. Assim, cada processador tem que executar
somente um conjunto específico e bem determinado de funções. O programa de
aplicação requerido para tais funções estará na memória daquele processador ou sobre
um dispositivo de armazenagem de massa acoplado ao mesmo. Similarmente, os dados
a serem usados por esses programas de aplicação poderão ser tanto armazenados
SENAI 103
sobre um dispositivo de memória principal ou secundária acoplado ao mesmo ou

adquirido diretamente do processo por meio de sensores adequados.
Temos, então, uma base geral de dados da planta distribuída localmente nos
subsistemas formados por cada controlador e seus dispositivos associados.
Em condições de operação, cada controlador é responsável pela aquisição de dados,
calibração e pela execução de qualquer pré-processamento necessário. Esses dados
são, então, usados em um ou mais algoritmos de controle que determinam a ação de
controle requerida, a qual é executada via atuadores interfaceados ao controlador. Cada
um dos processadores será responsável pela execução de qualquer cálculo de
otimização necessários para aquela seção do processo. Uma interface para o operador,
separada e com facilidades de aquisição e controle, pode ser prevista.
A coordenação do processo é obtida pela transferência, via linha de comunicação, de
pequenas quantidades de dados necessárias aos outros controladores. É difícil executar
uma otimização de processo geral se nenhum dos computadores tem informação
completa sobre o estado geral de todo o processo.
Desta forma, caso se deseje realizar uma otimização geral da planta é recomendável a
existência de um computador central com acesso rápido à base de dados de toda a
planta e com uma capacidade computacional maior do que a dos processadores
distribuídos. Este computador é conhecido como hospedeiro e fica em um nível
hierárquico superior aos processadores distribuídos horizontalmente.
Temos, então, um sistema com arquitetura mista, isto é, processadores distribuídos
horizontal e verticalmente. A maioria dos SDCD associados a outras atividades tais como
supervisão, coordenação e controle de produção possuem arquitetura mista.
De uma forma geral, as funções exercidas por um SDCD podem ser estruturadas de
maneira hierárquica, sendo definidos diversos níveis de atividades.
Para melhor caracterizar um SDCD, vamos agrupar os elementos que o compõem em
quatro subsistemas, de acordo com suas características funcionais, e mostrar como o
atendimento aos níveis hierárquicos acima se coaduna com a caracterização proposta.
• Subsistema de aquisição de dados e controle

Está diretamente ligado ao processo. Sua principal finalidade é a realização das funções
de controle, que são exercidas pelas Estações de Controle Local (ECL, níveis 0, 1 e 2).
• Subsistema de monitoração e operação

Nele se concentra a maior parte das funções de Interface Homem-Máquina (Nível 3).
• Subsistema de supervisão e otimização
SENAI 104
É onde são realizadas as funções de otimização e gerenciamento de informações (Níveis

3 e 4).
• Subsistema de comunicação
Para que seja possível a realização de um controle integrado é necessário que exista
uma infra-estrutura de comunicação entre os diversos subsistema. Então este
subsistema será responsável pela integração dos diversos módulos autônomos do
sistema.
5.4.2.1 Sub-sistema de aquisição de dados e controle

O objetivo deste grupo de elementos é promover a interface direta com o processo e
realizar as funções de controle local.
É importante ressaltar a característica de autonomia destes módulos, pois mesmo na
ausência das funções de níveis superiores ele deve continuar operando as funções de
controle, embora podendo estar degradado segundo algum aspecto específico.
Este subsistema apresenta, na maioria dos SDCD disponíveis no mercado, além dos
algoritmos de controle do tipo PID, comuns na instrumentação analógica convencional,
uma variada gama de funções que inclui, por exemplo:
• Controle multivariável
• Algoritmos de nível superior
• Controle "feed-forward"
• Controle de seqüência
• Controle lógico
• Intertravamento
• Soma, subtração, multiplicação e divisão
• Raiz quadrada, compensadores de pressão e temperatura
• Polinômios e logaritmos
• Alarmes de nível, desvio, velocidade
• Linearizações
• Etc.
Dele também fazem parte os cartões de interface de entrada e saída com o processo,
tais como:
• Entradas e saídas analógicas

• Entradas e saídas digitais
• Entradas de pulsos
• Multiplexadores
SENAI 105
• Conversores AD e DA
• Etc.
Interface analógicas:
Quando um dispositivo de medição não utiliza sinal tipo ON/OFF mas sim de tensão ou
corrente, variando seu valor em função da variável que está sendo medida, diz-se que
esse dispositivo é ANALÓGICO, sendo necessário, para tal medição, um módulo de
entrada analógica. O módulo de entrada analógica é conectado aos sensores no campo
e condiciona a medição para valores binários de forma que a CPU possa entender,
convertendo o sinal analógico em digital, utilizando para tal um bloco denominado
conversor A/D.
Diagrama de ligações elétricas de um cartão de interface analógico.
A figura a seguir, mostra o circuito eletrônico correspondente à entrada do cartão de

interface analógico, onde deve ser observado que o sinal das entradas, tanto pode ser
em corrente como em tensão, bastando fechar o jumper S1 ou S2, conforme o canal
desejado, para que o tipo de sinal na entrada passe a ser tensão.
Circuito eletrônico correspondente à entrada de um cartão de interface analógico.
SENAI 106
Circuito eletrônico correspondente à saída de um cartão de interface analógico.
Resolução das interfaces D/A – A/D

A conversão D/A (digital / analógica) ou A/D (analógica / digital) gera ou utiliza um sinal
digital composto por bits. A quantidade de bits utilizada pela palavra digital na conversão
determina o que é chamado de resolução. Quanto maior a resolução de uma interface,
mais exata será sua percepção em relação aos sinais analógicos externos e mais
precisa será sua representação digital. Um cartão com uma boa resolução deve possuir,
além de um bom conversor A/D, uma capacidade de memória suficiente para armazenar
o dado com exatidão.
SENAI 107
SINAL
DIGITAL
3276410 = 0111111111111100 2
1638010 = 0011111111111100 2
410 = 0000000000000100 2
SINAL
ANALÓGICO
010 = 0000000000000000 2
0% = 0 mA 50% = 10,5 mA 100% = 21 mA

mA
µA
0,01221% = 2,5635µ
Relação entre um sinal analógico e um digital.
Sistema de backup
Este subsistema contém, também, as placas de memória que armazenam os
microprogramas das funções executáveis, das rotinas de diagnósticos de falha e das
rotinas de "back-up", além das placas e módulos para redundância parcial ou total e os
circuitos necessários à segurança intrínseca.
No nível deste subsistema poderá ou não haver um outro subsistema de monitoração e
operação local simplificado, conforme mostrado na figura do modelo de referência. Este
SENAI 108
subsistema faz interface com os subsistemas de comunicação e com um eventual

subsistema simplificado de monitoração local.
Componentes básicos de uma estação de controle

É formado por um conjunto de controladores capazes de executar as tarefas descritas
anteriormente no subsistema de Aquisição de Dados e Controle.
Cada um destes controladores é implantado por meio de um processador de propósitos
especiais locado remotamente, podendo receber informações de poucas ou várias
entradas digitais e/ou analógicas.
Esse processador pode, normalmente, enviar de 1 até 16 sinais de atuação analógicos
ou de 1 até centenas de sinais de saída digital.
Painel de um subsistema de aquisição de dados e controle.
Há outro tipo de controlador baseado em microprocessadores que se encaixa na

descrição de controlador dada acima. É um dispositivo totalmente independente e que,
através do compartilhamento de tempo, controla de 4 a 8 malhas do processo. Pode ser
programado para fazer uma variedade de tarefas e sua configuração é feita local ou
remotamente. Normalmente é montado em painel local. Usualmente o mostrador é
comum a todas as malhas. O usuário deve, então, selecionar a malha que deseja
supervisionar. Através desse visor ele pode acessar todas as variáveis de processo
bem como valores do ponto de operação, saída, ou valores das constantes de ajustes
das malhas. Pode, também, selecionar operação manual ou automática e mudar os
valores da saída e o ponto de operação.
Como os fabricantes desse tipo de equipamento têm fornecido um suporte para interface
com a rede de comunicação, ele é considerado como um elemento dos SDCD. Também
poderá ser usado como um equipamento de back-up e redundância, visto ter interface de
operação local.
SENAI 109
Controladores lógicos programáveis (CLP) também fazem a função de aquisição e

controle. Sua função básica é a de executar tarefas equivalentes a circuitos contatores,
temporizadores e relés, encontrando maior aplicação em substituição aos painéis de
comandos elétricos convencionais( com relés, contatores, etc). Podem também realizar
a aquisição de sinais analógicos e executar algoritmos PID, realimentando o processo
por uma saída analógica correspondente.
5.4.2.2 Sub-sistema de monitoração e operação

Este subsistema trata especificamente da interface homem-máquina. Por interface
homem-máquina entendemos os dispositivos de Hardware que fornecem ao operador
maior controle e melhor nível de informação sobre a condição de operação da planta,
reduzindo o seu esforço através da simplificação dos procedimentos operacionais.
São características normalmente existentes num subsistema de operação e monitoração:

• Fornecer ao operador um conjunto de informações sobre o estado de operação da
planta através de um número de estações de operação suficiente para atender todas
as variáveis de interesse do processo;
• Fornecer ao operador, em tempo hábil, informações num formato que evidencie a

ocorrência de condições excepcionais de operação, para que providências imediatas
possam ser tomadas;
• Permitir que variáveis de processo sejam agrupadas de maneira que o operador

possa realizar uma análise comparativa entre variáveis constituintes de cada grupo;
• Possibilitar o uso simultâneo de várias estações de operação para que todas as

funções disponíveis possam ser utilizadas em todas as estações de operação e
estas possam ser instaladas em locais diferentes.
• Encapsular procedimentos de operação de forma que seja mais segura e veloz a

resposta do operador à ocorrência de uma irregularidade na planta. Encapsulamento
consiste, basicamente, na utilização de teclas funcionais. Essas teclas determinam,
quando pressionadas, o acionamento de procedimentos de operação, de sorte que
toda uma seqüência de operações possa ser substituída por apenas uma operação.
Normalmente, os SDCD’s utilizam uma filosofia de gerência por exceção, mostrando

informações suficientes para o operador saber que tudo corre bem.
Quando as condições saem do normal, maiores detalhes podem ser mostrados ou
solicitados. As informações são apresentadas sob a forma de telas gráficas. As telas são
SENAI 110
claras e sucintas. O acúmulo de informações na tela pode prejudicar a visualização das

condições excepcionais.
Telas:
As características básicas em termos de telas são as seguintes:
• Janelas overview
Apresentam, de forma bastante simplificada até 300 controladores/indicadores, dispostos
em grupos lógicos, arranjados de forma que o operador identifique facilmente as
condições de alarme, modo de controle automático ou manual e grandeza dos desvios.
Existem diferentes estilos e maneiras de representar as informações nestas telas;
entretanto, o tipo mais comum utiliza barras para informar o operador, as quais são
alinhadas por uma linha de referência onde as mesmas podem sofrer desvios para cima
ou para baixo. O tamanho da barra representará a grandeza do desvio da variável em
relação ao set point (geralmente configurada para 5 ou 10%). A cor da barra
representará as situações de alarme e o modo de operação.
• Janela de instrumentos
Mostra um face plate (frontal) de um instrumento típico de painel (controlador, indicador,
botoeira, totalizador, etc...), permitindo ao operador verificar com mais detalhes uma
seção da planta que precisa de atenção. O operador poderá, então, monitorar e
manipular alguns parâmetros de controles tais como: set point, transferência automático
manual, saída para válvula, etc. Isso cria uma interface de operação bem amigável
porque o operador de painel continua a operar um instrumento convencional.
Janela de instrumentos
SENAI 111
• Janela de gráficos de tendência

Mostra, numa representação gráfica e sempre atualizada, a tendência das variáveis de
processo nos últimos minutos. É desejável que possam ser mostrados, simultaneamente,
os gráficos de tendência de mais de uma variável do processo.
Janela de gráficos de tendência.
• Janela de gráficos históricos

O histórico das variáveis de processo ao longo de períodos maiores, tais como horas,
dias e meses é apresentado. Os valores médios nos períodos em questão e o gráfico
não são atualizados no tempo. Existem recursos do tipo cancelar a indicação de
variáveis para se estudar separadamente uma ou mais variáveis. A janela de gráficos
históricos pode dispor de um cursor (linha vertical ) que pode ser movimentado pela
tela, fornecendo os pontos de interseção do cursor com as curvas das variáveis.
SENAI 112
Janela de gráficos históricos.
OBS: Atualmente existem no mercado softwares de supervisão que operam em padrões

gráficos gerenciados por Sistemas Operacionais baseados em janelas (WINDOWS).
Isso significa que não existem, nesses sistemas, telas fixas, como visto anteriormente,
bem como a hierarquia de navegação das mesmas.
O usuário poderá, na operação, abrir as janelas de funções de acordo com suas
necessidades tornando o sistema muito mais flexível e amigável.
• Janela de sinóticos
Mostram graficamente seções de um fluxograma com os valores das variáveis de
processo e set points atualizados continuamente. Os fluxogramas podem apresentar
características adicionais que possibilitem um melhor entendimento dos mesmos, tais
como indicação de alarmes, variações de nível, monitoração do trajeto do fluxo pelas
tubulações, indicação dos valores das variáveis de forma dinâmica, etc.
Pode-se, inclusive, ativar o "faceplate" de um controlador numa região da tela, podendo
o operador atuar no mesmo sem sair da tela.
SENAI 113
Janela de sinóticos.
Componentes básicos de uma estação de operação

É formado por um console de operação composto, basicamente, de um terminal de
vídeo, teclado e impressora.
Neste conjunto é instalado um software de supervisão e controle de processos
industriais.
Os arranjos dos consoles são muitas vezes construídos de maneira que várias telas
sejam convenientemente alocadas e um operador possa observar a operação de várias
seções da planta ao mesmo tempo. Podem incluir registradores, chaves críticas,
telefone, etc.
É importante que o sistema forneça os dados do processo de maneira rápida e
ordenada para o operador da planta. Também é necessário que o operador forneça
informações (dados) e comandos ao sistema.
Teclado de membrana dedicado.
SENAI 114
O teclado do operador é um importante aspecto a ser analisado no console. É através

dele que o operador pode comandar mudanças do set point, tipo de tela e outros dados
da malha de controle. Alguns sistemas usam o teclado como máquina de escrever onde
as várias teclas são classificadas e codificadas e desempenham funções específicas no
controle do processo. Outros sistemas utilizam um arranjo completamente diferente,
onde grupos separados de teclas são arranjados de acordo com sua função. Podem ser
codificadas e coloridas para proporcionar maior facilidade de reconhecimento ao
operador. Esse teclado recebe o nome de teclado de operação.
Console de operação de um SDCD.
Existe a tendência de alguns fabricantes do software de supervisórios fornecerem um

tipo de vídeo conjugado com um sistema de entrada de dados, que recebe o nome de
"touch screen" (toque de tela). Esse sistema consiste de um vídeo, o qual recebe uma
moldura com emissores de luz infra-vermelha de um lado e elementos fotossensíveis do
outro. Isso cria, sobre a tela do monitor, uma malha invisível de luz infra-vermelha.
Quando o operador coloca o dedo sobre a tela os raios luminosos são bloqueados. A
moldura percebe isso e informa as coordenadas da tela ao computador onde a tela foi
tocada. Nesse sistema a tela mostra previamente várias opções de operação. O usuário
deve tocar a região da tela demarcada pela moldura da opção (geralmente retângulos).
5.4.2.3 Sub-sistema de supervisão e otimização

O subsistema de supervisão e otimização consiste de um minicomputador (uso opcional)
capaz de executar as funções de supervisão total do sistema, otimização do processo e
geração de relatórios gerenciais.
Suas principais funções e características são as seguintes:
• Formatar e indicar condições de alarme nos consoles de vídeo e imprimi-las numa

impressora de alarmes.
SENAI 115
• Alimentar a janela de sumário de alarmes com uma tabela alfanumérica contendo os

alarmes ativos, seus estados, reconhecidos ou não, e sua condição de alarme,
crítico ou não, horários de ativação, reconhecimento e desativação. Obs.: Condições
de alarmes também podem ser visualizados nas janelas de situação geral, de grupo
ou individual. Quaisquer métodos poderão ser utilizados para notificar o operador da
ocorrência de alarmes como, por exemplo, sinais sonoros, simbologia diferenciada,
alteração de cores da tela, etc..
• Coletar dados através dos subsistemas de controle e aquisição e registrá-los em

meios magnéticos, tais como unidades de disco, para mostrá-los instantânea ou
posteriormente nos consoles ou imprimi-los nas impressoras. Em termos de
relatórios, normalmente estão disponíveis os seguintes:
- Momentâneo: Emitido a pedido do operador, apresentando as variáveis de
processo, seus tags, valores e situação do loop. Ex. Hard-Copy de tela, situação
das variáveis, etc...
- Evento: Emitido na ocorrência de um evento pré-configurado. Ex. Relatório de
eventos de alarmes, transferência auto-manual,etc.
- Periódicos: Emitidos periodicamente, conforme o período pré-configurado. Ex.
Situação das variáveis de hora em hora, etc...
• Realizar cálculos para atingir um ou mais objetivos de otimização da planta ou de

consumo de energia e analisar a performance da planta ou dos equipamentos.
• Gerenciar módulos de batelada objetivando melhorar a desempenho de várias

atividades que teriam de ser realizadas manualmente. Normalmente, o subsistema
de supervisão e otimização permite o desenvolvimento de software de aplicação, ou
mesmo de software de controle de processos em background, sem interrupção do
sistema de controle, facilitando a alteração de configurações de controle, cálculos de
performance, equações de balanço material e de energia, etc.
Componentes básicos do subsistema de supervisão e otimização

O principal elemento deste subsistema é o que chamamos de computador hospedeiro
(Host Computer).
Computadores são, usualmente, divididos em várias classes, com diferentes critérios de
classificação. Velocidade, memória principal e custo podem ser usados para classificá-
los. Tanto a velocidade quanto a memória dependem muito do comprimento da palavra,
isto é, o número de bits que um computador pode processar por vez.
Os computadores, geralmente, são agrupados em quatro classes principais:
SENAI 116
• Microcomputadores: São constituídos por uma única CPU.
• Minicomputadores: Trabalham com mais de uma CPU. Possuem alta velocidade de

processamento.
• Mainframes: são qualificados pelo seu grande tamanho de memória e velocidade.

Trabalham com várias CPUs e usualmente são encontrados como computadores
centrais de grandes corporações.
• Super computadores: são construídos a partir de uma classe especial de
processadores, freqüentemente definidos como supercomputadores.
Computador host
O computador hospedeiro, quando existe, geralmente consiste de um minicomputador

com um tempo de acesso de memória razoavelmente rápido. Suas funções são muitas.
Podem ser tanto de processamento de palavras e de dados como de aplicações diretas
de controle, de geração de telas gráficas dinâmicas e/ou de programas para otimização e
coordenação da operação da planta.
Entre programas associados ao hospedeiro temos programas de otimização e de
emissão de relatórios periódicos, entre outros, mas sempre com a finalidade de fornecer
informações de alto nível ao gerente da planta.
5.4.2.4 Sub-sistema de comunicação

O subsistema de comunicação é composto pela rede local de comunicação (cabos,
interfaces e protocolos). Tem a função de interligar os outros subsistemas de forma a
integrar o equipamento. Deve possuir confiabilidade e rapidez.
SENAI 117
Subsistema de comunicação.
5.5 Classificação de Redes Industriais
5.5.1 Definições
Os sistemas de controle antigos, tipo SDCD, tem a sua instalação e manutenção
implicando em altos custos principalmente quando se desejava ampliar uma aplicação
onde existem além dos custos de projeto e equipamento, custos com cabeamento de
campo à unidade central de controle.
Para minimizar esses custos e aumentar a operacionalidade introduziu-se o conceito de
rede de comunicação digital para interligar os vários equipamentos de uma aplicação. A
utilização de redes em aplicações industriais prevê um significativo avanço nos seguintes
aspectos:
• Custos de instalação
• Procedimentos de manutenção
• Opções de upgrade
• Informação de controle de qualidade
• Informação de instrumentos para manutenção
• Configurações dos instrumentos à distância

As redes industriais são classificadas pelo tipo de equipamento conectado a elas e pelo
tipo de dado que por elas trafega. Os dados podem ser bits, bytes ou blocos. As redes
com dados em formato de bits transmitem sinais discretos contendo simples condições
ON/OFF. As redes com dados no formato de byte podem conter pacotes de informações
SENAI 118
discretas e/ou analógicas e as redes com dados em formato de bloco são capazes de
transmitir pacotes de informação de tamanhos variáveis. Pode-se, então, classificar
globalmente as redes como:
Rede corporativa:
Rede que interliga sistemas gerenciais que podem, inclusive, estar geograficamente
distribuídos.
Rede de controle:
É a rede central localizada na planta incorporando PLCs, DCS’s (Digital Control
Systems) e PCs. A informação deve trafegar neste nível em tempo real para garantir a
atualização dos dados nos softwares que realizam a supervisão da aplicação.
Redes de campo:
Subdivididas em
• Rede sensorbus (manufatura) - dados no formato de bits (AS-i e INTERBUS Loop).
• Rede devicebus (manufatura) - dados no formato de bytes (DeviceNet e o
PROFIBUS DP).
• Rede fieldbus (manufatura e instrumentação) - dados no formato de pacotes de
mensagens (PROFIBUS PA e o Fieldbus Foundation).
Para a instrumentação de manufatura o foco concentra-se, principalmente, nas redes de

campo, onde existem, hoje, diversas tecnologias utilizadas. Para exemplificar a
plataforma de manufatura, foram escolhidas algumas das mais difundidas mundialmente:
o PROFIBUS, o DeviceNet e o AS-i.
Os barramentos de campo PROFIBUS, DeviceNet e AS-i têm como objetivo conectar
dispositivos de campo a controladores programáveis ou a outros equipamentos de
controle. Os três protocolos têm aceitação mundial e possuem especificações abertas,
permitindo que qualquer fabricante comercialize produtos compatíveis.
Os requisitos de um determinado sistema de controle podem ser muito diferenciados,
devendo ser analisados com cuidado antes que se possa selecionar um barramento de
campo ideal para cada aplicação. Algumas das características que devem ser
consideradas são:
• Volume de dados a serem lidos do campo

• Tipos de dispositivos necessários
• Velocidade de aquisição e possibilidade de calcula-la
• Distancias envolvidas
• Disponibilidade de equipamentos compatíveis
SENAI 119
• Disponibilidade de equipamentos de rede, tais como repetidores óticos

• Necessidade de segurança intrínseca
• Necessidade de redundância no barramento
• Necessidade de troca a quente dos nós de rede
• Necessidade de comunicação entre dispositivos de campo
• Suporte local existente
5.5.2.1 Origem das tecnologias

A origem das tecnologias tem, neste caso, influência direta sobre a aplicabilidade atual
destas redes. O PROFIBUS foi desenvolvido na universidade de Karlsruhe com o fim de
atender o mercado de controle de processos, como o próprio nome reflete: PROcess
FIeld BUS. A organização PROFIBUS ajudou muito seu desenvolvimento e aceitação no
mercado.
A DeviceNet tem como fundamento a rede CAN, desenvolvida pela BOSCH para
automação de veículos. O protocolo foi adotado na Europa – onde até hoje tem boa
aceitação – para automação de máquinas onde até hoje tem boa popularidade. No
entanto, pela falta de padronização nas camadas superiores do protocolo, sua aceitação
ficou bastante restrita. O protocolo DeviceNet definiu as camadas superiores através da
associação ODVA. Logo a seguir criou-se a associação CIA (CAN In Automation ), de
origem européia, que também definiu o protocolo de maneira completa.
O uso do protocolo CAN na automação de carros desenvolveu-se mais lentamente, mas
é hoje bastante usado na indústria automobilística. A aplicação automotiva caracteriza-se
por um volume de dados relativamente baixo, distâncias muitos pequenas e necessidade
de tempo de reação pequeno.
O padrão AS-i começou a ser desenvolvido em 1990 por uma associação de fabricantes
europeus, que se propôs a conceber uma rede de comunicação de baixo custo e que
atendesse o nível mais baixo da automação no campo. O término dos trabalhos ocorreu
em 1993. Posteriormente esse grupo foi desfeito e a tecnologia passou a ser
administrada por uma Associação Internacional (AS - International).
A rede AS-i é um sistema de sensores e atuadores de baixo nível. Normalmente os
sinais dos sensores e atuadores dos processos industriais são transmitidos através de
um grande número de cabos. O sistema ASI permite a simplificação desse sistema de
fiação e ligação, substituindo o então sistema rígido de cabos por apenas um par de fios,
que podem ser usados por todos sensores e atuadores. Eles são responsáveis pela
alimentação dos sensores/atuadores e pela transmissão dos dados binários de entrada e
saída. A rede foi concebida para complementar os demais sistemas e tornar mais
simples e rápida a conexão dos sensores e atuadores com os seus respectivos
controladores.
SENAI 120
5.5.2.2 Características das redes

A velocidade e comprimento das redes estão, neste caso, ligados à tecnologia de
controle de acesso ao meio.
O protocolo PROFIBUS baseia-se em uma relação Mestre/Escravo , com capacidade
multimestre via "token". Isso permite o uso do padrão físico RS-485 até a velocidade de
12Mbauds.
O protocolo DeviceNet, ao adotar o padrão CAN fixou, também, sua interface física.
Nessa interface e no controle de acesso ao meio CSMA/NBA ( Carrier Sense Multiple
Access with Non-destructive Bitwise Arbitration ) residem todas as vantagens e
desvantagens fundamentais que diferenciam os protocolos.
O mecanismo de acesso CSMA/NBA baseia-se na colisão não destrutiva de dados, caso
dois nós iniciem simultaneamente uma transmissão. Isso tem vantagens que serão
comentadas posteriormente, mas limita de forma definitiva a velocidade bruta da rede.
Esse mecanismo permite que o nível ZERO na rede seja o OU lógico de mais que um
nó, dominando qualquer nível UM existente em uma colisão. É usado para detectar
colisões sem necessidade de retransmissão, mas impõe limitações elétricas no "drivers"
da linha de transmissão, fazendo com que eles atuem mais lentamente nas transições de
bit. O resultado é que velocidades máximas são limitadas na DEVICENET em 0,5
Mbaud, em comprimentos muito menores que o PROFIBUS.
A rede ASI permite o uso de múltiplos tipos de topologias de rede permitindo, ainda, que
a qualquer momento possa se iniciar uma nova derivação, possibilitando a inclusão de
novos sensores e atuadores. Cada usuário pode escolher sua topologia conforme a
necessidade e disposição física dos elementos no campo. O cabo da rede não necessita
de resistor de terminação. Sua única limitação está relacionada com o comprimento do
fio, que deve possuir cem metros. Caso necessário, o cabo pode ter um acréscimo de
duzentos metros com a utilização de repetidores (boosters) ficando, assim, com um
comprimento total de trezentos metros. Os tipos de topologia mais utilizados são as
seguintes: topologia em estrela (star), topologia em linha (line), topologia em árvore (tree)
e em anel (ring).
5.5.2.3 Número de nós

O número máximo de nós da rede no caso PROFIBUS está limitado a 127 no total e a 32
em cada segmento. A limitação de 32 está relacionada ao padrão RS-485 e o número
127 ao endereçamento lógico do protocolo. A interligação dos segmentos que perfazem
o número de 127 nós pode ser feita por repetidores no padrão elétrico ou ótico. Não há
limite prático para o número de segmentos óticos.
SENAI 121
O número máximo de nós da rede no caso DeviceNet está limitado a 64, em um

segmento único. A limitação está relacionada ao padrão CAN.
O sistema AS-i baseia-se numa comunicação mestre-escravo, cujo mestre é responsável
pelo direcionamento das "perguntas" e tratamento das "respostas" dos escravos. O
mestre pode gerenciar até trinta e um escravos. A comunicação entre o mestre e os
escravos é feita serialmente através de um par de fios não trançados e nem blindados.
Inicialmente o mestre "fala" com o primeiro escravo, atualiza as saídas do mesmo (se
existir) e pergunta o estado binário das entradas. Imediatamente o escravo responde e,
após um pequeno delay, o mestre "fala" com o próximo escravo. Após o escravo trinta e
um, o ciclo se completa e o mestre começa a conversar novamente com o escravo
numero um. O ciclo de varredura completo tem duração de até 5ms (contendo 31
escravos na rede). Um escravo caracteriza-se por possuir um chip (Asic - Application
Specific Integrated Circuit) especialmente desenvolvido e que possui quatro bits que
podem ser configurados como entrada ou saída. Esse chip também é responsável por
determinar o endereço de cada escravo. O procedimento de endereçamento dos
escravos é feito através de unidade de endereçamento. Os sensores, ou atuadores
"burros", ou seja, que não são considerados escravos (não possuem o chip) podem ser
conectados à rede através de módulos de entrada e saída.
5.5.2.4 Controles de acesso e modelos de comunicação

O controle de acesso ao meio, diferencial básico das tecnologias, é o argumento mais
explorado na defesa do protocolo DeviceNet. Seu mecanismo, extremamente engenhoso
e eficiente, permite a interligação entre nós da rede sem a interferência de um mestre.
Esse mecanismo, definido no padrão CAN, pode ser estudado na norma CAN, disponível
em alguns "sites" da Internet.
Baseado nos mecanismos do protocolo CAN, a DeviceNet utiliza o modelo de
comunicação Produtor / Consumidor , onde as mensagens são enviadas, sem
requisição, por um nó e utilizadas pelos nós que tiverem interesse na informação. Outros
mecanismos também podem ser utilizados, como Mestre / Escravo e mensagens não
solicitadas. Tornam a comunicação eficiente pois minimizam a utilização do canal de
comunicação. Por outro lado, tornam o protocolo mais complicado, dificultando sua
implementação e compreensão por parte do usuário final.
O protocolo PROFIBUS tem um conceito mais simples, usando o modelo Mestre /
Escravo, mas com a possibilidade de mais de um mestre na mesma rede, que se
alternam no controle da rede através de um " token". Como o limite de velocidade é 24
vezes maior e o tamanho máximo do pacote muito maior que no DeviceNet, a eficiência
de comunicação acaba sendo maior, pelo menos quando de considera sistemas de porte
médio e grande.
SENAI 122
O protocolo PROFIBUS foi recentemente ampliado, permitindo a comunicação direta

entre mestre e escravos com o fim de atender aplicações típicas em máquinas rápidas.
Esse padrão é denominado DP-V2.
A rede AS-i utiliza um método de comunicação do tipo mestre-escravo baseado em um
sistema cíclico de polling capaz de diagnosticar falhas em escravos e dispositivos com
tempo máximo de ciclo de 4,7ms para 256 pontos.
5.5.2.5 Organizações
Cada um dos protocolos é normalizado e promovido por uma organização constituída de
vários fabricantes e usuários. Abaixo temos a apresentação dos sistemas por suas
organizações.
PROFIBUS
A Organização PROFIBUS tem sede na Alemanha. Sua
página é www.profibus.com
O PROFIBUS foi estabelecido como um padrão nacional

alemão DIN 19245 em 1989. Em 1996 foi ratificado como padrão europeu EN 50170. Em
2000 foi ratificado como padrão internacional IEC 61158. A tecnologia PROFIBUS tem
sido refinada através da experiência do usuário final, o que a habilita a ser usada através
de um espectro de mercado que é tão extenso quanto o de outras tecnologias similares.
Como resultado, o PROFIBUS é a mais desenvolvida e consolidada solução para redes
industriais. A característica chave é o reconhecimento da tendência corrente para
controle: sistemas centralizados (ou orientados à conexão) estão, agora, dando
passagem para as topologias descentralizadas e distribuídas. O PROFIBUS acomoda
ambas de um modo altamente eficiente, além de possibilitar a integração de uma planta
extensa tanto na forma horizontal quanto na vertical através do uso da tecnologia
PROFInet.
As características chaves que fazem do PROFIBUS a tecnologia preferida para
comunicação industrial são:
• Velocidade
• Facilidade de uso e versatilidade
• Economia
• Interoperação e uso da tecnologia Plug and Play
• Abertura e padronização
Uma vantagem importante do PROFIBUS é que esta tecnologia cobre fábricas,

processos e, com o uso da tecnologia PROFInet, extensas aplicações empresariais. Isto
SENAI 123
faz do PROFIBUS a melhor e mais simples solução para uso em grandes plantas e
grandes aplicações.
DEVICENET
A organização que promove a DeviceNet é

a ODVA, Open Device Vendor
Association, que tem sede nos EUA. Sua
página é www.odva.org .
A DeviceNet é uma das líderes mundiais em redes para automação industrial orientada a
dispositivos. De fato, mais de 40% dos usuários finais inspecionados por analistas
industriais independentes relataram sua opção pela DeviceNet entre outras redes. A
DeviceNet oferece uma manipulação de dados robusta e eficiente porque é baseada na
tecnologia Produtor/Consumidor, onde os dados são identificados e têm destino certo.
São redes tipicamente multicast. Este modelo moderno de comunicação oferece
capacidades chave que habilitam o usuário a, efetivamente, determinar qual a
informação necessária e quando ela é necessária. Os usuários também são beneficiados
pelo policiamento de testes estabelecidos pela ODVA, que assegura a interação dos
produtos. Como resultado, podem misturar e proporcionar interação entre equipamentos
de uma variedade de provedores, assim como integrá-los sem complicações.
AS-i
A organização que promove a rede AS-i é a AS-i –
International. Fazem parte dessa associação sessenta e cinco
membros, situados em nove países. Os nove países que
possuem fabricantes de produtos com tecnologia ASI são os
seguintes: Bélgica, Franca, Alemanha, Inglaterra, Itália,
Japão, Holanda, Suíça e Estados Unidos. Esta associação é responsável por determinar
os critérios de padronização das especificações técnicas e testes dos produtos,
juntamente com a divulgação e o marketing da tecnologia. Atualmente existem cerca de
duzentos (200) produtos com tecnologia ASI no mercado. Seu site é www.as-
interface.com.
A interface AS-I é a mais simples solução em redes para atuadores e sensores em
sistemas de manufatura. É uma tecnologia aberta suportada por mais de 100 fabricantes
em todo o mundo, o que garante as mais indicadas soluções, além de suporte global e
liberdade de escolha entre produtos e fabricantes que melhor atendam as necessidades.
SENAI 124
Uma rede AS-i oferece uma eficiente alternativa ao cabeamento convencional no mais
baixo nível hierárquico da automação. Pode, também, ser interligada com os níveis mais
altos em fieldbus para implementação de dispositivos I/O de baixo custo.
Encarecimentos contínuos alargaram as aplicações e hoje a interface AS-i é provida por
centenas de milhares de produtos e aplicações no espectro da automação.
SENAI 125

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Trabalho elaborado pela

Coordenação Geral Antônio Carlos Rodrigues

Coordenação Benedito Lourenço Costa Neto

Elaboração Carlos Alberto José de Almeida

..................Marcelo Saraiva Coelho

Fabrício Ramos da Fonseca

Fabio Lobue dos Santos

Revisão Rosária Maria Duarte Parada

Editoração Eletrônica Andréa Inocêncio Vieira

Escola SENAI “Antônio Souza Noschese”

Controle de Controle de Processos

Ação Proporcional + Integral 20

Método de Sintonia de Malhas

Classificação de Redes Industriais

1.1. Características de Processos Industriais

1.1.1 Processos de Fabricação Contínua e Descontínua

1.1.1.1 Processos Contínuos

Esquema Básico de uma Caldeira Aquatubular

1.1.1.2 Processos Descontínuos

Fig. 1 – Tanque de Mistura

Os processos descontínuos são também conhecidos como processos tipo batelada.

1.1.1.3 Atrasos no Processo

1.1.1.3.1 Tempo Morto

material do tanque. Assim, observe que, embora os tanques tenham a mesma

Onde: dV= Variação de Volume

Fig. 2.C – Capacitância com relação à capacidade

Fig. 2.D – Processo com uma resistência e uma capacitância

1.1.2 Tipos de Processo

1.1.2.2 Distúrbio de Alimentação

1.1.2.3 Distúrbios de Demanda

1.1.2.4 Distúrbios de Set-point

1.1.3 Parâmetros de Resposta de um Processo

1.1.3.1 Processos Estáveis (ou Naturalmente Estáveis)

Fig. 3.A – Exemplo de um Processo Estável

1.1.3.2 Processos Instáveis (ou Integrador)

Fig. 3.B – Exemplo de um Processo Instável

1.1.3.3 Curvas Características

1.1.3.3.1 Processos Estáveis – Monocapacitivo (1ª ordem)

Fig. 3.C – Trocador de calor

Fig. 3.D – Resposta a um Degrau de um Processo Estável

Esta forma em “S” é a resposta de em processo estável. O regime tansitório (ou

Parâmetros Denominação Definição

Intervalo de tempo entre a

1.1.3.3.2 Processos Instáveis – Multicapacitivos (2ª ordem ou Enésima ordem)

Fig. 3.E – Resposta a um Degrau de um Processo Instável

Parâmetro Denominação Definição

Intervalo de tempo entre a

1.2 Controle Automático Descontínuo

• de duas posições (com ou sem histerese);

Estaremos nos atendo somente às definições dos sistemas de controle descontínuo de

1.2.1 Controle Descontínuo de Duas Posições sem Histerese.

1.2.2 Controle Descontínuo de Duas Posições com Histerese

O reservatório é alimentado com ar comprimido, cuja pressão é constante e igual a 1.2

Analisando os gráficos A e B, nota-se que nos tempos 1, 2 e 3 (0 a 2,95 min.) o

1.3 Ações de Controle

Controle Automático Contínuo

Basicamente, um controlador contínuo é composto por um conjunto de blocos conforme

1.3.1 Controle Proporcional