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Heliyon 6 (2020) e05778

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Artigo de Pesquisa

Análise técnico-econômica da produção de anilina via aminação de fenol

Sergio Bugosena, Ivan D. Mantillab, Francisco Tarazona-Vásqueza,*

aDepartamento de Engenharia Química, Universidad de Ingenieria y Tecnologia – UTEC, Jr. Medrano Silva 165, Lima 04, Peru
bBryan Research & Engineering, LLC, 3131 Briarcrest Dr., Bryan, TX, 77802, EUA

INFORMAÇÕES DO ARTIGO ABSTRATO

Palavras-chave: O objectivo desta investigação é demonstrar através de uma avaliação técnico-económica que a anilina pode ser produzida
Engenheiro químico industrialmente utilizando um processo rentável e inerentemente mais seguro do que os actualmente utilizados. O processo
Química industrial de produção de anilina foi projetado utilizando software de simulação de processo. A partir disso, foram determinados os
Engenharia segura
balanços de massa e energia, realizado o dimensionamento dos equipamentos e calculado o valor presente líquido (VPL) em
Modelagem de processos
US$ 93,5 milhões. Adicionalmente, foi realizada uma análise de integração térmica para melhorar a rentabilidade do processo,
Engenharia auxiliada por computador
Fenol em anilina
obtendo um novo VPL de USD 97,5 milhões. A análise de sensibilidade económica mostrou que o processo poderia resistir a
Desenho de processo variações de investimento em capital fixo atéº89%, o custo médio ponderado de capital varia entre 16–24% e uma diminuição
Segurança de processo na procura de ciclohexilamina até 44%. O projeto conceitual ainda é lucrativo quando o preço da anilina varia entre 1.224 e
Análise energética 1.840 dólares/t e o custo do fenol varia entre 815 e 1.178 dólares/t.
Avaliação económica

1. Introdução
A anilina é um produto químico altamente versátil utilizado como matéria-
prima para sintetizar corantes têxteis como índigo e indulina, bem como vários
medicamentos farmacêuticos como paracetamol, sulfadiazina e sulfapiridina.
Lamtura, 2018). No entanto, seu uso mais importante é encontrado na síntese de
diisocianato de metileno difenil (MDI), que por sua vez é o precursor de espumas
de poliuretano utilizadas como materiais de isolamento nas indústrias de
construção e automobilística. Devido a estas importantes aplicações, o mercado
da anilina foi estimado em mais de 11,5 mil milhões de dólares em 2016 e a sua
procura deverá crescer a uma taxa anual de 6,5% (Pulidindi e Chakraborty, 2017),
uma taxa que exigiria o aumento do fornecimento de anilina através de novas
instalações de produção ou da renovação das fábricas atuais.
No entanto, aumentar a oferta de anilina representa um risco potencial,
uma vez que a rota de síntese atualmente utilizada é de 85% (Wang et al.,
2019) das empresas produtoras de anilina em todo o mundo (nitração de
benzeno) é altamente perigosa, pois envolve a utilização de ácidos fortes em
altas concentrações, como ácido sulfúrico e ácido nítrico, e a produção de
subprodutos instáveis e explosivos, como dinitrofenol, ácido pícrico ,
dinitrobenzeno e nitrobenzeno (Baden et al., 2011;Cuypers et al., 2018;Kletz,
2009; Trebilcock e Dharmavaram, 2013). Essas condições causaram vários
acidentes fatais ao longo da história. Os mais proeminentes
ocorreu nos EUA (1960) e na China (2005), onde um total de 22 pessoas
morreram e 368 ficaram gravemente feridas (Lodal, 2004;Schiermeier, 2005).
Dados os problemas acima mencionados, o objetivo deste trabalho é projetar
e avaliar a rentabilidade de um processo de produção de anilina via aminação de
fenol, um processo que não requer ácidos fortes altamente concentrados e libera
água como principal subproduto (Cuypers et al., 2018), o que poderia reduzir
significativamente os riscos e potenciais acidentes industriais. A rota de síntese
escolhida é um exemplo de projeto inerentemente mais seguro, pois obedece ao
princípio da substituição (Kletz, 2009), que recomenda a substituição de
substâncias perigosas por outras que não representem tanto risco potencial;
eliminando assim a fonte do perigo em vez de tentar controlá-lo incorporando um
maior número de camadas de segurança no processo. Como resultado, o
fornecimento de anilina poderia ser aumentado sem comprometer a saúde e a
vida das pessoas que trabalham nas instalações ou perto delas.
Atualmente, a rota de síntese Halcon é um processo lucrativo de
produção de anilina através da aminação do fenol. No entanto, as limitações
desta rota são as seguintes: (i) altas temperaturas (425-C) e pressões (200
bar) são necessárias para realizar a reação (Kent, 2007), (ii) o catalisador é
rapidamente desativado e (iii) um grande excesso de amônia (proporção
amônia:fenol de 20:1) é necessário para inibir a formação de subprodutos (
Cuypers et al., 2018), um recurso que aumenta os custos de reciclagem e
compressão, bem como o investimento total de capital.

* Autor correspondente.
Endereço de email:ftarazona@utec.edu.pe (F. Tarazona-Vásquez).

https://doi.org/10.1016/j.heliyon.2020.e05778
Recebido em 15 de agosto de 2020; Recebido de forma revisada em 11 de novembro de 2020; Aceito em 15 de dezembro de 2020
2405-8440/©2020 Publicado pela Elsevier Ltd. Este é um artigo de acesso aberto sob a licença CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
S. Bugosen et al. Heliyon 6 (2020) e05778

Tabela 1.Análise de decisão multicritério das rotas de síntese de anilina selecionadas.

Fator de ponderação Critério Processo

Halcon (Ono e Ishida, 1981) (Katada et al., 1997) (Cuypers et al., 2018)
33,42% Disponibilidade da lei de taxas 1 5 1 1
18,90% Temperatura 1 4 3 5
18,90% Pressão 1 5 5 4
10,12% Colheita 5 3 1 5
10,12% Seletividade 4 3 5 4
5,44% Fase fenol 1 1 1 5
3,10% Excesso de amônia 2 4 4 2
100,0% Total 1,74 4.16 2,63 3.28

Dado que a nitração do benzeno e a rota de síntese Halcon – dois dos
processos de produção de anilina mais comumente utilizados – requerem
condições operacionais severas, e que o projeto de um processo que emprega um
mecanismo de reação mais seguro permanece inexplorado, relatamos um novo e
lucrativo processo de fabricação de anilina. processo através da aminação do fenol
usando uma rota alternativa de síntese preexistente.
O presente trabalho está organizado da seguinte forma. Na seção2, a rota de
síntese da anilina com maior potencial de viabilidade económica e segurança
inerente é selecionada com base numa análise de decisão multicritério. Além
disso, são explicados o mecanismo de reação, a seleção do reator e a modelagem
do processo. Na seção3, é descrita metodologia para seleção e dimensionamento
de equipamentos, avaliação de impacto ambiental, avaliação econômica,
integração térmica e análise econômica de sensibilidade. As seções 4.1 a 4.4
mostram o desenho do processo, o impacto ambiental e os resultados e análises
do VPL. As seções 4.5–4.6 explicam a análise de integração de calor. Seção4.7
detalha a análise de sensibilidade do VPN. Finalmente, as conclusões são
apresentadas na Seção5.
2. Teoria
2.1. Seleção de rota de síntese
Foi realizada uma análise de decisão multicritério para selecionar a rota de
síntese com maior potencial de viabilidade económica e segurança inerente. Os
seguintes critérios foram levados em consideração: disponibilidade da lei de taxas
conforme descrita para sistemas catalíticos heterogêneos, temperatura de reação,
pressão de reação, seletividade, rendimento medido, fase fenol e razão molar
amônia:fenol. Os fatores de ponderação foram calculados de acordo com o
processo analítico hierárquico (Odú, 2019; Partevi, 2007), método amplamente
utilizado na indústria para sistematizar a tomada de decisões e diminuir a
subjetividade quando um grande número de variáveis deve ser avaliado.
O fator decisivo para a seleção da rota de síntese é a disponibilidade da
expressão cinética, pois permite dimensionar com precisão o reator e, portanto,
temperatura e pressão de reação. Processamento em condições menos severas
ou seguindo o chamado princípio de atenuação (Kletz, 2009), aumenta a
segurança inerente de um processo químico e é a tendência histórica do projeto
de processos na engenharia química. O rendimento e a seletividade são o terceiro
critério mais importante porque esses valores ajudam a garantir a lucratividade do
processo. Finalmente, a fase fenol e o excesso de amônia são os critérios menos
importantes porque o fenol vaporizado pode ser manuseado em baixas pressões
e a amônia é uma matéria-prima relativamente barata, portanto, estes não
afetariam significativamente a segurança ou a economia do processo. A análise de
decisão multicritério é mostrada emtabela 1considerando que a pontuação varia
de 1 (menos benéfico) a 5 (mais benéfico).
A rota de síntese da anilina apresentada porOno e Ishida (1981)é selecionado
para desenvolver o desenho do processo por possuir a pontuação mais alta na
análise de decisão multicritério.
Suas principais vantagens são: (i) a lei de taxas permite uma modelagem
precisa do sistema de reação, (ii) a pressão de reação (1–2 bar), temperatura (250-
C) e a proporção amônia:fenol (9,2:1) são significativamente inferiores às
condições operacionais exigidas por processos mais estabelecidos, melhorando
assim a economia do processo e aumentando a segurança do processo, uma vez
que os vazamentos podem ser mais facilmente controlados (Heikkil€um, 1999), (iii)
o mecanismo de reação é mais seguro, pois, diferentemente da nitração do
benzeno, os reagentes e subprodutos gerados não são instáveis (índice de
reatividade nulo de acordo com a norma NFPA) e ácidos fortes não são
necessários em altas concentrações, (iv) as matérias-primas necessárias, como
amônia, hidrogênio, fenol, hidróxido de sódio, ácido clorídrico e metil isobutil
cetona (MIBK), estão disponíveis industrialmente e (v) o custo do fenol e da
amônia é inferior ao preço da anilina (Veritrade, 2019).
Além disso, os subprodutos gerados como ciclohexanona,
ciclohexilamina e diciclohexilamina constituem uma vantagem para o
projeto por serem substâncias com alto valor de mercado utilizadas na
produção de náilon, inibição de corrosão e aceleração de vulcanização
respectivamente. Portanto, eles também serão recuperados para
termos mais três produtos à venda.
Embora a presença de hidrogénio na rota de síntese selecionada possa representar um risco

as unidades de separação, que devem ser modeladas de acordo com a para a segurança, este gás tem sido produzido, armazenado e utilizado com segurança durante

composição de saída do reator. O segundo critério mais importante é o anos numa variedade de indústrias químicas.CHFCA, 2016). Adicionalmente,

Mesa 2.ISI para a nitração do benzeno, o processo Halcon e a rota de síntese apresentada porOno e Ishida (1981). O índice mais baixo representa um processo mais seguro.

Subíndice Processo

Nitração de benzeno Halcon Ono e Ishida (1981)

Interação química 4 3 3
Inflamabilidade, Explosividade e Exposição Tóxica 8 8 7
Corrosividade 2 1 1
Calor da reação principal 3 2 3
Calor da reação colateral 4 0 0
Temperatura do processo 2 3 2
Pressão do processo 0 4 0
Segurança do equipamento 3 4 3
ISI 26 25 19

2
S. Bugosen et al.
Figura 1.Diagrama de fluxo de blocos de produção de anilina.
o uso seguro desta substância é garantido por controles de engenharia e tem um
histórico crescente de segurança (Departamento de Energia dos EUA, 2019).
Com o objetivo de comparar a segurança inerente entre a nitração do
benzeno, o processo Halcon e a rota de síntese desenvolvida porOno e
Ishida (1981), a metodologia do índice de segurança inerente (ISI)
desenvolvida porHeikkil€um (1999)foi empregado neste estudo. Este índice é
uma medida representativa para avaliar a segurança do processo químico
durante as fases iniciais do projeto (Husin et al., 2017), como o apresentado
nesta pesquisa. É calculado determinando cada subíndice usando os
critérios dados porHeikkil€um (1999)e então realizar a soma total de cada
coluna. Uma comparação entre o ISI preliminar para os três processos é
apresentada emmesa 2.
Como mostrado emmesa 2, a rota de síntese de anilina apresentada porOno e Ishida
(1981)é um caminho mais seguro do que os atuais métodos comerciais de fabricação de
anilina, uma vez que possui o ISI mais baixo. Isto sugere o fato de que a ausência de
subprodutos instáveis e ácidos fortes, bem como baixas temperaturas e pressões
operacionais, são características essenciais para projetar uma alternativa mais segura.
2.2. Mecanismo de reação
A aminação do fenol pode ser dividida em duas etapas, como mostrado
nas Eqs.(1)e(2), onde a hidrogenação do fenol é a etapa limitante da taxa (
Cuypers et al., 2018;Ono e Ishida, 1981). A lei de taxas e os parâmetros
cinéticos deEq. (1)foram obtidos deGonz-alez-Velasco et al.
(1986).
C6H5OHðgºº2H2ðgº→C6H10Óðgº
C6H10ÓðgººNH3ðgº→C6H5NH2ðgºº2H2ðgººH2Óðgº
Essas reações químicas foram realizadas em dois reatores: o
primeiro (R-101) realizou a síntese da ciclohexanona e o segundo
(R-102) a síntese da anilina a partir desta. De acordo com os resultados
experimentais obtidos porOno e Ishida (1981)e dado que a lei da taxa
paraEq. (2)ainda não foi determinado, um reator de conversão foi
utilizado no ambiente de simulação para converter ciclohexanona em
anilina com seletividade de 71,8%. Adicionalmente, foi considerada a
geração de subprodutos.
Formação de ciclohexilamina dada porEq. (3)tem uma seletividade de
22,8% (Ono e Ishida, 1981).
C6H10ÓðgººNH3ðgººH2ðgº→C6H13NðgººH2Óðgº
Por outro lado, a formação de diciclohexilamina dada porEq. (4) tem uma
seletividade de 5,4% (Ono e Ishida, 1981).
2C6H10ÓðgººNH3ðgºº2H2ðgº→C12H23Nðgºº2H2Óðgº
Para realizar a simulação, assume-se que a seletividade
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porcentagens obtidas no experimento em escala de laboratório desenvolvido por
Ono e Ishida (1981)não variam em escala industrial. No entanto, a modelagem do
reator deve considerar perturbações de fluxo e efeitos de dispersão axial (
Bahadori, 2012) caso seja desenvolvido um estudo detalhado de engenharia.
2.3. Seleção de reator
O reator multitubular foi escolhido por ser recomendado para a síntese
de ciclohexanona via hidrogenação de fenol, bem como outras reações
industriais exotérmicas e endotérmicas relevantes.Moran e Henkel, 2016).
Algumas de suas vantagens técnicas são: (i) a transferência de calor do meio
reacional é eficaz devido à elevada área de transferência; (ii) o catalisador
pode ser distribuído uniformemente e (iii) a separação do catalisador do
produto da reação é simples. Uma vantagem importante em termos de
projeto e confiabilidade é que a modelagem matemática deste reator é bem
conhecida. Isto permite prever o desempenho da unidade com um baixo
grau de incerteza e reduz o risco na construção da instalação de produção (
Overtoom et al., 2009;Salmi et al., 2019).
Ambos os reatores foram operados perto de condições isotérmicas para
controlar a formação de subprodutos. No entanto, atingir condições isotérmicas
no primeiro reator foi complexo, uma vez que a hidrogenação do fenol é uma
reação exotérmica. Como resultado, a temperatura aumentou em direção a um
valor máximo local, o chamado reatorponto de acesso.Este fenômeno teve que ser
mitigado porque poderia desativar o catalisador, aumentar a taxa de corrosão,
diminuir a seletividade e, em geral, diminuir a segurança do processo.Salmi et al.,
2019).
Diferentes estratégias podem ser concebidas para diminuir a magnitude do
(1) ponto de acesso: (i) diluir o catalisador com um material sólido inerte próximo à
entrada do reator (Salmi et al., 2019), (ii) utilizar dois circuitos de resfriamento
(2) independentes através do invólucro do reator (Eigenberger e Ruppel, 2012) e (iii)
diluir a alimentação com uma substância inerte, como vapor (Dimian e Bildea,
2008). Para fins de simulação, foram utilizadas as estratégias (ii) e (iii) para
diminuir a magnitude deste fenômeno.
2.4. Modelagem de processos
O processo de produção de anilina foi modelado utilizando o simulador de
processo ProMax da BR&E (Bryan Pesquisa e Engenharia, 2019). As principais
suposições para modelagem de sistemas de reação e projeto de processos, bem
como seleção de pacotes termodinâmicos, são mostradas nas seções S1 – S3 do
material suplementar.
(3) Uma visão geral do processo de produção de anilina é apresentada em
figura 1. O fluxograma 100 modela o sistema de reação conforme descrito
na Seção2.2, separa hidrogênio, amônia e água do efluente da reação e
finalmente recupera ciclohexilamina e ciclohexanona como produtos finais.
O fluxograma 200 modela a separação de amônia do hidrogênio para
(4)
reciclar independentemente ambos os gases para o sistema de reação no
fluxograma 100. O fluxograma 300 remove o não convertido
3
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Figura 2.PFD – Fluxograma 100 – Sistema de reação.

Figura 3.PFD – Fluxograma 100 – Unidades de separação.

Figura 4.PFD – Fluxograma 200 – unidades de recuperação de hidrogênio e amônia.

4
S. Bugosen et al.
fenol da mistura de compostos cíclicos que chega do fluxograma 100 usando uma
unidade de extração líquido-líquido. Por último, o fluxograma 400 separa e recicla
para o fluxograma 300 o solvente orgânico utilizado (MIBK) na unidade de
extração líquido-líquido e depois recupera anilina e diciclohexilamina como
produtos finais. O processo de produção de anilina é explicado detalhadamente
nas Seções2.4.1–2.4.4.
2.4.1. Fluxograma 100: sistema de reação e unidades de separação
Como mostrado emFigura 2, uma mistura gasosa de fenol, hidrogênio e
água (corrente 8) a 250-C e 2 bar entram no reator multitubular de síntese
de ciclohexanona (R-101). Uma vez que a reação ocorre, a corrente que sai a
250-C e 1,7 bar é misturado com amônia nas mesmas condições de operação
e entra no reator multitubular de síntese de anilina, ciclohexilamina e
diciclohexilamina (R-102).
Então, como mostrado emFigura 3, a mistura de reação existente (corrente 16)
composta por fenol, vapor, hidrogênio, ciclohexanona, anilina, ciclohexilamina,
diciclohexilamina e amônia a 250-C e 1,4 bar é resfriado através de uma rede de
trocadores de calor (E-104) e entra em um separador trifásico (S-101). A mistura
gasosa (corrente 19) é composta principalmente de vapor, amônia e hidrogênio e
é enviada para o fluxograma 200 para posterior separação. A fase aquosa seria
enviada para uma unidade de tratamento de efluentes e a fase orgânica rica em
anilina (corrente 18) entra no stripper D-101 para remover os vestígios restantes
de amônia e água. Por um lado, a retirada da amônia dissolvida permite a
reciclagem de maior quantidade dessa matéria-prima, reduzindo assim o seu
custo de aquisição devido ao excesso utilizado no R-102. Por outro lado, a
remoção de água também é essencial, pois reduz a eficiência do estágio devido à
sua alta tensão superficial e à sua baixa miscibilidade com a fase orgânica (Gow,
1977).
No topo do D-101, a mistura contendo principalmente amônia e vapor
(corrente 23) esfria através de um trocador de calor (E-105). Em seguida,
entra em um separador trifásico (S-102) para obter uma fase gasosa rica em
amônia (corrente 25) que se junta à corrente gasosa obtida no S-101. A fase
aquosa seria enviada para uma unidade de tratamento de efluentes e a fase
orgânica rica em compostos cíclicos (corrente 20) é reciclada para o D-101.
O produto de fundo obtido do D-101 (corrente 29) é uma fase orgânica
rica em anilina, fenol, ciclohexanona, ciclohexilamina e diciclohexilamina que
é submetida a uma sequência de destilação. De acordo com as regras
heurísticas (Seader et al., 2011), a ciclohexilamina é removida em uma
primeira coluna de destilação (D-102) por ser o componente mais leve da
mistura. A ciclohexanona é removida como destilado na segunda coluna
(D-103) porque é o segundo componente mais leve. A separação da mistura
anilina-fenol-diciclohexilamina (corrente 45) é explicada nos fluxogramas
300 e 400.
2.4.2. Fluxograma 200: unidades de recuperação de hidrogênio e amônia
As correntes de gás obtidas (corrente 1) de S-101 e S-102 entram no
fluxograma 200 (verFigura 4) para reciclar hidrogênio e amônia nos reatores
R-101 e R-102, respectivamente. Essa separação foi necessária porque
Figura 5.PFD – Fluxograma 300 – unidades de remoção de fenol.
5
Heliyon 6 (2020) e05778
a presença de amônia no reator de síntese de ciclohexanona (R-101) pode
diminuir significativamente o rendimento da reação, pois dilui os reagentes. Da
mesma forma, causa a desativação prematura do catalisador no R-101 (Argyle e
Bartolomeu, 2015), o que leva ao aumento do tempo de inatividade e dos custos
de operação e manutenção.
A separação da amônia por absorção com água foi empregada, pois
pode ser realizada em baixas pressões e temperaturas de aproximadamente
20-C. É também um método eficiente dada a alta afinidade entre essas
moléculas (Seader et al., 2011). Uma vez absorvida a amônia na coluna
D-201, o hidrogênio é recuperado (corrente 3) e reciclado para R-101. Na
parte inferior do mesmo equipamento, a solução aquosa de amônia
resultante (corrente 2) é enviada para a coluna de dessorção D-202. O
produto de fundo (corrente 14) é água que é reciclada para a coluna D-201
para criar o ciclo de absorção e o produto destilado (corrente 9) é amônia
que é reciclada para R-102.
2.4.3. Fluxograma 300: unidades de remoção de fenol
O objetivo desta parte do processo (verFigura 5) é remover o fenol
restante da mistura anilina-fenol-diciclohexilamina que chega do
fluxograma 100. Usar uma coluna de destilação para separar este
componente é técnica e economicamente inviável devido ao fato de
que a volatilidade relativa média da mistura anilina-fenol é 1.05. Isto
implica que é necessário projetar colunas de destilação com mais de
130 estágios e com altas taxas de refluxo (Seader et al., 2011). No
entanto, o fenol é uma molécula de ácido que reage instantaneamente
com o hidróxido de sódio em meio aquoso para formar o íon fenolato (
Palma et al., 2007), de acordo comEq. (5):
C6H5OHðeuººNaOHðaqº→C6H5Com umðaqººH2Óðeuº (5)
À medida que a reacção prossegue, a concentração de fenol na fase
orgânica diminui e, simultaneamente, a concentração do ião fenolato na
fase aquosa aumenta, o que representa uma possibilidade técnica e
economicamente viável para separar o fenol da fase orgânica rica em
anilina. No entanto, esta separação não poderia ser realizada apenas
misturando uma solução aquosa de hidróxido de sódio com a fase orgânica
porque a anilina também é solúvel em água. Portanto, um solvente orgânico
foi adicionado para que a afinidade da anilina pela fase orgânica seja maior
que a sua afinidade pela fase aquosa.
O solvente orgânico selecionado para realizar a extração líquido-líquido
foi o MIBK pelos seguintes motivos: (i) é recomendado no guia de seleção de
solventes industriais desenvolvido pela SANOFI (Prat et al., 2013), que avalia
o impacto da substância no meio ambiente, na segurança e na saúde
ocupacional, (ii) é quimicamente estável se misturada com hidróxido de
sódio, água, anilina, fenol e diciclohexilamina, (iii) tem alta volatilidade em
comparação com aquela de anilina e diciclohexilamina, (iv) é uma matéria-
prima disponível industrialmente e (v) tem custo moderado.
Primeiramente, a mistura anilina-fenol-diciclohexilamina do fluxograma 100
(corrente 1) é resfriada em um trocador de calor (E-301) para favorecer a
S. Bugosen et al.
Figura 6.PFD – Fluxograma 400 – Unidades de separação MIBK, anilina e diciclohexilamina.
separação da fase aquosa e da fase orgânica quando a solução de hidróxido de
sódio é adicionada. Esta diminuição de temperatura também aumenta a
segurança do processo, uma vez que um aumento na pressão de vapor da
corrente é evitado quando misturado com o solvente orgânico, que tem um ponto
de ebulição baixo em comparação com a temperatura de entrada da mistura do
fluxograma 100.
Em segundo lugar, esta corrente é misturada com MIBK e uma solução
aquosa de hidróxido de sódio. No S-301, a fase aquosa (corrente 11) contendo
98% do fenol inicialmente presente na fase orgânica rica em anilina (corrente 1)
seria enviada para uma estação de tratamento de efluentes. Em seguida, a fase
orgânica (corrente 10) é misturada com uma solução aquosa de ácido clorídrico
em S-302 para neutralizar e remover vestígios de hidróxido de sódio.
A fase aquosa obtida do S-302 (corrente 14) seria misturada com a corrente 11
e enviada para uma estação de tratamento de efluentes. A quantidade de fenol
não convertido nesta mistura é de 823,65 kg/h. A fase orgânica (corrente 13)
composta majoritariamente por MIBK, anilina e diciclohexilamina é enviada para o
fluxograma 400.
2.4.4. Fluxograma 400: Unidades de separação MIBK, anilina e
diciclohexilamina
Fluxograma 400 (verFigura 6) tem dois propósitos: (i) separar e
reciclar para o fluxograma 300 o MIBK presente na mistura
anilinadiciclohexilamina-MIBK que entra nesta área e (ii) separar anilina
e diciclohexilamina.
A condição de alimentação de líquido saturado é escolhida para operar a coluna D-
401. Este cenário é recomendado quando a concentração de
componentes pesados no fluxo for maior ou igual a 50% (Agrawal e
Herron, 1997). Esta condição é satisfeita considerando que a anilina e a
diciclohexilamina constituem 52% da corrente.
Uma vez que o MIBK é recuperado como destilado (corrente 9), ele é
bombeado através do P-402 e resfriado no E-403 antes de ser reciclado para o
fluxograma 300. Finalmente, o produto de fundo da coluna D-401 (corrente 10)
entra em um segundo coluna de destilação (D-402) na qual a anilina e a
diciclohexilamina são separadas como destilado e produtos de fundo,
respectivamente.
Tabela 3.Cálculo de custos diretos.
Custos diretos
Instalação
Instrumentação e Controle
Sistema de canalização
Sistema elétrico
Edifícios
Instalações de serviço
Terra
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3. Metodologia
A seguinte metodologia aplicada ao processo descrito na Seção2.4. A
capacidade da planta é de 50.000 toneladas métricas de anilina. A pureza do
produto necessária para anilina, ciclohexilamina e diciclohexilamina é de 99,5%
em peso, enquanto para ciclohexanona é de 99,0% em peso.
3.1. Seleção e dimensionamento de equipamentos
O dimensionamento dos equipamentos foi desenvolvido a fim de obter
especificações-chave como área de transferência de calor e peso do recipiente, que são
os parâmetros necessários para estimar o custo total do equipamento. No caso do
dimensionamento de vasos de pressão, foi considerada uma espessura de parede
mínima prática caso a calculada estivesse abaixo dos valores recomendados pela ASME
BPV Code Sec. VIII D.1 (Towler e Sinnott, 2013). A metodologia de dimensionamento
específica é mostrada nas Seções S4 – S9 do material suplementar.
3.2. Métrica ambiental
O fator E foi calculado para avaliar o impacto ambiental do processo de
produção da anilina. Como visto emEq. (6), esta métrica relaciona a
quantidade de resíduos gerados por unidade de produto fabricado:
Quantidade de resíduos gerados por ano
E - fator¼ (6)
Quantidade de produto fabricado por ano
Para processos de produção química a granel, como é o presente caso, o
intervalo aceitável para este parâmetro é de 1 a 5 toneladas de resíduos por
tonelada de produto (Sheldon, 2017).
3.3. Análise econômica
A análise econômica foi composta pelos seguintes três aspectos:
(i) o cálculo do CAPEX, (ii) o cálculo do OPEX e (ii) o cálculo do VPL.
O CAPEX foi calculado somando o investimento em capital fixo (FCI)
e o capital de giro (WC). O FCI foi calculado somando-se o custo de
aquisição de equipamentos (CP), os custos diretos (CD) e os custos
indiretos (CI).
O PC foi calculado com as correlações empíricas fornecidas por Towler e
Sinnott (2013)no ano de 2010, que correspondem a um Índice de Custos de
Plantas de Engenharia Química (CEPCI) de 532,9. O CEPCI de 607,5 em 2019
40% do PC
foi utilizado para ter uma estimativa mais precisa do custo de compra.
Adicionalmente, o material de construção a ser empregado é o aço
40% do PC
inoxidável 304 conforme tabelas de compatibilidade química (Craig e
45% do PC
Anderson, 1995).
25% do PC
Os CD são compostos pela instalação, instrumentação e controle, tubulações,
40% do PC
sistemas elétricos, edificações, instalações de serviços e custos de terrenos. Foram
70% do computador
calculados de acordo com os percentuais recomendados pela Peters et al. (2003),
6% do PC
como mostrado emTabela 3.
6
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Tabela 4.Cálculo de custos indiretos. Tabela 8.Cálculo de custo fixo.

Custos indiretos Custos fixos

Engenharia e supervisão (E&S) 17,5% de DC Manutenção de equipamentos (MNT) 6% do FCI

Contingências 10% de (DCºE&S) Suprimentos operacionais 0,75% do FCI
Despesas legais 2% de (DCºE&S) Impostos locais 2,5% do FCI
Despesas de construção e honorários do empreiteiro 15% de (DCºE&S) Aluguel 10% da Terra
Seguro 0,7% do FCI
Interesses financeiros 5% FCI

Tabela 5.Custos de matéria-prima.

Supervisão, controle de qualidade, custos indiretos da planta, pesquisa e
Matéria-prima Custo unitário ($/t)
desenvolvimento e custos administrativos foram determinados de acordo com os
Fenol 815,00 percentuais recomendados pelaPeters et al. (2003), como mostrado emTabela 7.
Amônia 289,00 Por fim, o custo fixo inclui manutenção de equipamentos, suprimentos
Hidrogênio 655,00 operacionais, impostos locais, aluguel, seguros e interesses financeiros. Esses
MIBK 1468,00 custos foram determinados de acordo com os percentuais recomendados pela
Hidróxido de sódio 280,00 Peters et al. (2003), como mostrado emTabela 8.
Ácido clorídrico 150,00 O VAL foi calculado tendo em conta os seguintes pressupostos
Água 3.07 principais:
Pd/Al2Ó3(R-101) 1400,00
Pd/Al2Ó3(R-102) 1400,00 O preço de venda da anilina, ciclohexanona, ciclohexilamina e
diciclohexilamina é 1.840,00, 1.700,00, 3.700,00 e 2.500,00 $/t
respectivamente (Alibaba, 2019a,2019b;Veritrade, 2019). O custo médio
ponderado de capital (WACC) é de 20%. A alíquota federal do imposto de
Tabela 6.Custos de serviços públicos. renda corporativo dos EUA é de 21%.
É empregado um método de depreciação com cronograma de 5 anos do Sistema Modificado
Utilitário Custo unitário
de Recuperação Acelerada de Custos (MACRS).
Vapor de baixa pressão, LPS ($/t) 27,70
A vida econômica do projeto é de 10 anos.
Vapor de média pressão, MPS ($/t) 28h31

Vapor de alta pressão, HPS ($/t) 29,97

Água gelada ($/t) 0,19 3.4. Integração de calor

Água de resfriamento ($/t) 0,05

Energia elétrica ($/kWh)
Os IC são compostos pelas despesas de engenharia e fiscalização,
contingências, despesas jurídicas, despesas de construção e honorários da
empreiteira. Foram calculados de acordo com os percentuais recomendados pela
Peters et al. (2003), como mostrado emTabela 4.
Por fim, o WC foi calculado assumindo que é de 15% do CAPEX (
Peters et al., 2003).
O OPEX é composto por custos variáveis e fixos.
O custo variável inclui matérias-primas, utilidades, mão de obra, tratamento de
efluentes, fiscalização, controle de qualidade, custos indiretos da planta, pesquisa e
desenvolvimento e custos administrativos. A matéria-prima (Veritrade, 2019) e custos de
serviços públicos (Turton et al., 2009) são mostrados nas tabelas5e6. Deve-se notar que
utilidades como energia elétrica, água de resfriamento, água gelada e vapor não são
explicitamente modeladas; em vez disso, presume-se que estes sejam cobrados a uma
taxa fixa por um local externo.
O custo de mão de obra (LC) é de $ 29,6/h e as horas-homem (MH) exigidas
pelo processo foram calculadas assumindo que 1,17 MH são necessários para
cada tonelada fabricada de produto líquido (Peters et al., 2003).
Em relação ao custo de tratamento de efluentes, presume-se que as águas
residuais sejam tratadas por um terceirizado a um custo fixo por unidade de
massa de $ 0,73/t, que inclui osmose reversa, oxidação de peróxido de hidrogênio,
floculação e sedimentação (Guo et al., 2014).
Tabela 7.Cálculo de custo variável.
Custos variáveis
Supervisão (SUP) 15% de LC
Controle de qualidade 15% de LC
Custos indiretos da planta 60% de (LCºE AͺMNT)
Pesquisa e desenvolvimento 2% das vendas anuais brutas
Custos administrativos 20% de (LCºE AͺMNT)
0,074 Uma análise de pinça foi realizada usando metodologia desenvolvida por
IChemE (2005)identificar os fluxos que poderiam ser integrados para
aumentar a rentabilidade do processo. Cada integração foi feita
separadamente no software de simulação. O VPL correspondente a cada
integração foi calculado e comparado com o VPL base. As integrações
energéticas que aumentaram o VPL base foram acopladas para recalcular
este indicador econômico. Deve-se notar que uma temperatura mínima de
aproximação de 10-C foi assumido para dimensionar o trocador de calor
adicional necessário para cada integração (Towler e Sinnott, 2013).
Esta análise não considerou os fluxos de resfriamento ou aquecimento através dos
reatores nem os dos refervedores e condensadores, uma vez que a operabilidade e o
controle do processo podem ser impactados pelo aumento do número de
interdependências (Marton et al., 2016). No entanto, esta hipótese deve ser analisada
mais detalhadamente através da realização de um estudo detalhado de engenharia.
3.5. Análise de sensibilidade do VPL
Cinco parâmetros foram selecionados para realizar a análise de
sensibilidade. Towler e Sinnott (2013)recomendam variar o FCI, o preço do
produto (anilina) e o custo unitário da matéria-prima (fenol) entre 0% e 50%,
- 20% e 0%, e 0% eº30% respectivamente. No entanto, os intervalos de
avaliação foram ampliados para testar o VPL do processo em cenários
mais conservadores e rigorosos. O FCI variou entre 0% e º100%, preço
de venda da anilina entre -50% e 0%, e custo unitário do fenol entre 0%
eº50%.
A demanda por ciclohexanona, ciclohexilamina e diciclohexilamina foi variada
em uma faixa de 100% a 0% para avaliar como o VPL do processo depende de
cada subproduto. Uma procura de mercado de 100% para o subproduto em
análise implica que todo o stock fabricado é vendido, enquanto uma procura de
mercado de 0% significa que o subproduto não está a ser vendido.
O WACC variou entre 16% e 24% porque é a faixa recomendada
para avaliar novas tecnologias que produzem um produto de mercado
estabelecido (Peters et al., 2003).

7
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Figura 7.Ponto de acessovalor com diferentes estratégias de mitigação no primeiro reator (R-101).

Tabela 9.Resultados de simulação para fluxo de massa total de produto e matéria-prima.

Classificação Componente Fluxo de massa (kg/h)

Produtos Anilina 5764,27

Ciclohexanona 422,87
Ciclohexilamina 1761.32
Diciclohexilamina 426,00
Matérias-primas Fenol 9616,78
Amônia 2399.18
Hidrogênio 168,73
MIBK 37,25
Água 8175.33
Hidróxido de sódio 439,97
Ácido clorídrico 51.05
Desperdício Efluentes 12504.05

4. Resultados e discussão empregados, em contraste com os 425-Aumento de C. Aponto de acesso

valor de 285-C é aceitável uma vez que a hidrogenação do fenol é eficaz na
4.1. Ponto quente do reator faixa de temperatura de 220–290-C (Gonz-alez-Velasco et al., 1986).

Figura 7mostra os resultados da simulação obtidos após a aplicação do 4.2. Balanços de massa e energia
referidoponto de acessoestratégias de mitigação ao reator de síntese de
ciclohexanona (R-101). Tabelas9e10mostrar os resultados da simulação para os balanços de massa e
Extremo cuidado deve ser levado em consideração ao modelar um reator, energia.
uma vez que a validade do processo depende do desempenho do sistema de Como visto emTabela 10, a utilização de HPS constitui 51% da necessidade
reação. Como mostrado emFigura 7, oponto de acessoo valor é 425-C maior que a total de energia para aquecimento. Para diminuir os custos dos serviços públicos,
temperatura de reação ideal quando nenhuma estratégia de mitigação é aplicada, melhorar a utilização da água de refrigeração e reduzir o impacto ambiental, a
por isso é essencial aplicar aquelas que melhor se adaptam ao processo numa análise de integração de calor desenvolvida na Secção4,5está focada em reduzir
fase inicial do projeto, uma vez que afetarão os requisitos do processo. Por esta necessidade específica de energia.
exemplo, a presença de vapor como substância inerte na alimentação do reator
afetará o tamanho do equipamento e os requisitos de energia a jusante.
Usar vapor reduz oponto de acessovalor por 305-C, que é uma melhoria
significativa que aumenta a segurança do processo. O vapor atua como uma Tabela 10.Resultados de simulação para necessidades totais de energia.
substância inerte diluindo a mistura reacional, fazendo com que a velocidade da
Utilitário Necessidade de energia (MW)
reação diminua e, portanto, aponto de acessomagnitude também. Porém, quando
os dois circuitos de refrigeração são acoplados, o valor do ponto quente diminui HPS 15,9
390-C em geral, uma vez que permitem um perfil de temperatura mais uniforme MPS 3.4
em todo o invólucro do reator, aumentando assim a transferência de calor entre a LPS 12,0
mistura de reação e a água de resfriamento (Eigenberger e Ruppel, 2012). Água de refrigeração 29.2
Para resumir, oponto de acessoo valor é apenas 35-C superior à Água fresca 6.3
temperatura de reação ideal quando ambas as estratégias de mitigação são Energia elétrica 2.3

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Tabela 11.Propriedades termodinâmicas dos fluxos utilizáveis.

Nome do fluxo Fluxograma Temperatura de fornecimento (-C) Temperatura alvo (-C) Taxa térmica (kW) Capacidade térmica (kW/K)

47 100 197,82 15,66 2600,8 14.28

16 100 250,28 26.28 8003.6 35,73
13 100 - 32,98 250,02 1336,1 4,72
2 100 49,59 251,93 4413.1 21.81
16 200 103,40 17.22 7188,8 83,41
10 200 71.05 250,00 1535,8 8,58

4.3. Impacto ambiental
De acordo comTabela 9, o fator E é de 1,5 toneladas de resíduos por
tonelada de produto fabricado, valor próximo do limite inferior estabelecido
para processos de produção química a granel. Portanto, o projeto conceitual
explicado nas Seções 2.4.1–2.4.4 tem um baixo impacto ambiental. O Efactor
pode ser ainda mais reduzido recuperando a água e o fenol não convertido
da corrente de efluente no fluxograma 300, uma vez que constitui 57% do
total de resíduos gerados pelo processo.
4.4. Valor presente líquido
O processo de produção de anilina projetado é rentável com um VPL de 93,5 milhões
de dólares, proporcionando uma rota de síntese alternativa para substituir a nitração do
benzeno por um processo mais seguro. Uma análise de integração de calor é
desenvolvida na Seção4,5para melhorar ainda mais a lucratividade do processo.
4.5. Integração de calor
De acordo com uma análise de pitada, a utilidade mínima de resfriamento e
aquecimento necessária é de 16.059,22 kW e 493,49 kW, respectivamente. Para
atingir tais condições, um programa não linear inteiro misto deve ser codificado
para saber com certeza qual combinação de fluxos integrar (Furman e Sahinidis,
2002). Embora esta formulação possa permitir atingir essas metas de
arrefecimento e aquecimento, não garante um aumento na rentabilidade do
processo porque permutadores de calor adicionais e quedas de pressão podem
levar a custos de capital e de operação mais elevados. Portanto, três combinações
com as maiores exigências energéticas foram escolhidas e analisadas de forma
independente, a fim de aumentar a rentabilidade do processo, conforme
mostrado emTabela 11.
Como a maioria das correntes utilizáveis estão abaixo do pingo, o critério
utilizado para selecionar as combinações é que a capacidade calorífica da corrente
quente deve ser maior que a capacidade calorífica da corrente fria (Smith, 2005).
A corrente 16 no fluxograma 200 foi integrada com a corrente 13 no
fluxograma 100 (Primeira integração) porque a diferença em suas capacidades
térmicas é maior, o que permite aproveitar ao máximo a energia armazenada na
corrente 16 e assim diminuir a quantidade de HPS necessário para o fluxo 13.
A corrente 16 no fluxograma 100 foi integrada com a corrente 2 do mesmo
fluxograma (segunda integração), uma vez que sua temperatura e capacidade
térmica são maiores que as da corrente 47 (encontrada no mesmo fluxograma).
Por eliminação do processo, a corrente 47 foi integrada à corrente 10 do
fluxograma 200 (Terceira integração).
4.6. Análise econômica com integração térmica
Figura 8mostra como o VPL do processo flutuou quando a primeira, segunda e
terceira integrações foram acopladas ao processo de linha de base.
Ao contrário da primeira e da segunda integração, a terceira integração não
foi acoplada ao processo base, uma vez que diminuiu o seu VPL. Como mostrado
em Figura 9, a queda de pressão gerada pelo trocador de calor adicional (E-202HI)
exigiu um aumento na potência do compressor de 418,42 (C-201) e 1826,44 kW
(C-101) para 655,93 kW e 1842,13 kW respectivamente, o que não compensou a
diminuição nos custos de serviços públicos de aquecimento e refrigeração. Além
disso, a área de transferência exigida pelo E-202HI (452,8 m2) é significativamente
maior do que o exigido pela E-202 no cenário base (162,6 m2) uma vez que a
transferência de calor gás-gás é menos eficaz do que a transferência vapor-gás
saturado.
Para reduzir a potência do compressor e tentar aumentar a rentabilidade, o
passo dos tubos dos trocadores de calor envolvidos nesta integração foi alterado
de 1,25 para 1,30. No entanto, isso gerou um significativo

Figura 8.VPL do processo correspondente à primeira, segunda e terceira integração.

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Figura 11.Variação do VPL na faixa FCI selecionada.

Figura 9.PFD correspondente à terceira integração.

Tabela 12.Resultados da avaliação económica para os processos de base e integrados.

Parâmetro Processo de linha de base Processo integrado

CAPEX ($ milhões) 75,3 75,0

OPEX ($ milhões/ano) 108,9 107,8
VPL ($ milhões) 93,5 97,5

aumento do investimento total de capital, resultando também num menor

VAL (USD 90,7 milhões). Resumindo, a primeira e a segunda integração
foram acopladas ao processo de linha de base para recalcular o VPL. Um
resumo da avaliação económica com e sem integração de calor é mostrado
em Tabela 12.
Estas integrações de calor também diminuíram os requisitos totais de energia para
aquecimento e resfriamento, conforme mostrado emFigura 10. O uso de HPS e água de
Figura 12.Variação do VPL na faixa de custo unitário do fenol selecionada.
14, e15mostre como o VPL muda com os cenários propostos dados na
Seção3.5.
De acordo comFigura 11, o processo é rentável na faixa de 0% a º89% FCI, o que

resfriamento foi reduzido em 23% e 12%, respectivamente, proporcionando economia anual de significa que equipamentos redundantes e melhor instrumentação e controle podem ser

US$ 1,1 milhão e, consequentemente, aumentando a lucratividade do processo.
4.7. Análise sensitiva
Os custos unitários e os preços podem mudar ao longo do tempo, dado que o mercado
químico a granel é dinâmico, principalmente devido às flutuações globais da oferta e da procura.
Uma vez que estas variações podem resultar em resultados económicos diferentes para o
processo de produção de anilina concebido, as Figuras11,12,13,
Figura 10.Necessidade de energia de HPS e água de resfriamento para os processos de linha de
base e integrados.
adquiridos para melhorar a confiabilidade operacional, aumentar a segurança do
processo e evitar paradas inesperadas da planta. Além disso, esses resultados
constituem um indicador positivo para futuros estudos detalhados de engenharia, uma
vez que o processo ainda poderá ser rentável quando o dimensionamento do
equipamento for determinado com mais precisão.
De acordo comFigura 12, o processo é rentável até que o custo unitário do
fenol aumente em 44,5%, ou quando flutue na faixa de 815-1178 $/t. Este é um
indicador positivo, uma vez que no período 2016-2017 o custo do fenol atingiu um
máximo de 1.146,4 $/t devido aos elevados custos da matéria-prima de benzeno (
Dietrich, 2017). No entanto, para evitar o impacto destes picos inesperados, a
instalação de produção de anilina poderia ser instalada perto de uma unidade de
produção de fenol, a fim de garantir maiores margens de lucro a partir do custo
logístico eficiente desta matéria-prima.
Então, como mostrado emFigura 13, o processo é rentável até que o preço de
venda da anilina diminua 33,5%, ou quando flutue na faixa de 1.840–1.224 $/t.
Portanto, há evidências razoáveis que sugerem que este processo será rentável
mesmo durante as variações globais da oferta e da procura, uma vez que o preço
da anilina foi reportado como 1433 $/t em 2008 (ICIS, 2008) e 1.800 $/t em 2012 (
Panela, 2012), preços que se enquadram na faixa anteriormente estabelecida. No
entanto, é essencial estabelecer termos de negociação com o comprador durante
períodos de volatilidade económica. Adicionalmente, o processo pode ficar
vulnerável à entrada de uma nova tecnologia que produza anilina com preço
inferior ao proposto neste presente trabalho. No entanto, é importante sublinhar
a elevada robustez do processo dado o seu valor acrescentado de segurança do
processo e geração de subprodutos que normalmente o tornariam não rentável.

10
S. Bugosen et al.
Figura 13.Variação do VPL na faixa de preço de venda da anilina selecionada.
Finalmente, como ilustrado emFigura 14, o processo é lucrativo mesmo que a
ciclohexanona e a diciclohexilamina não sejam vendidas. Embora a procura do
mercado de ciclohexilamina só possa diminuir para 44% antes do VPL do processo
se tornar negativo, este cenário pode ser irrealista tendo em conta o facto de que
se prevê que a procura deste subproduto tenha um crescimento sustentável na
América do Norte, Europa e Ásia, alimentado por aplicações em adoçantes
artificiais, inibidores de corrosão, produtos químicos sintéticos e indústrias de
tratamento de água (Insights do mercado global, 2017). É importante notar que as
previsões da procura podem ser suscetíveis a flutuações abruptas devido a
eventos imprevisíveis, tais como situações de saúde, sociais, políticas ou
económicas. Para evitar o impacto destes cenários negativos, reduzir a
dependência das vendas de ciclohexilamina e melhorar a previsibilidade dos
indicadores económicos, o trabalho futuro deve centrar-se no desenvolvimento de
catalisadores mais seletivos para reduzir a formação de subprodutos.
Figura 14.Variação do VPL quando a demanda do subproduto diminui.
Figura 15.Variação do VPL na faixa WACC selecionada.
11
Heliyon 6 (2020) e05778
Finalmente, de acordo comFigura 15, o processo é rentável em toda a
gama de valores WACC possíveis, o que é um indicador positivo para futuros
acionistas.
5. Conclusões
Os resultados da simulação revelaram que o processo de produção de anilina
concebido é técnica e economicamente viável com um VAL de 97,5 milhões de
dólares. Consequentemente, este projeto pode prosseguir para outras etapas de
avaliação onde melhorias como recuperação de fenol do fluxograma 300,
reciclagem de água e mais integrações de calor podem ser desenvolvidas. Além
disso, o factor E de 1,5 toneladas de resíduos por tonelada de produto sugere que
a concepção pode ser amiga do ambiente. Contudo, uma avaliação do ciclo de
vida deve ser desenvolvida uma vez realizado um estudo de engenharia detalhado
para confirmar ainda mais a viabilidade ambiental deste processo.
Em relação aos cenários rigorosos de análise de sensibilidade, o projeto
conceitual poderia suportar alterações de FCI de atéº89%, representando assim
uma oportunidade para melhorar a confiabilidade operacional e a segurança do
processo através da redundância de equipamentos e melhor instrumentação e
controle, respectivamente. Foi demonstrado que o processo proposto é robusto
porque não depende das vendas de ciclohexanona ou diciclohexilamina. As
vendas de ciclohexilamina têm um impacto significativo na rentabilidade do
processo, uma vez que a procura deste subproduto só pode diminuir para 44%,
mas dado que se prevê que o seu mercado cresça, pode ser pouco provável que o
processo tenha stocks não vendidos. Embora o processo seja sensível ao custo
unitário do fenol, a sua rentabilidade poderia ser aumentada se fosse instalado
perto de uma unidade de produção de fenol, evitando assim flutuações
inesperadas de custos e mantendo o intervalo entre 815 – 1178 $/t. Além disso, O
preço da anilina pode variar entre 1.224 e 1.840 $/t para acomodar a dinâmica do
mercado. Finalmente, foi demonstrado que a anilina pode ser produzida com
maior segurança do que os processos utilizados atualmente, uma vez que são
necessárias baixas pressões e não são gerados subprodutos instáveis. Tudo isto
faz do presente projeto conceitual uma alternativa tecnológica interessante para a
produção de anilina.
Declarações
Declaração de contribuição do autor
Sergio Bugosen: Concebeu e desenhou os experimentos; Realizou os
experimentos; Analisou e interpretou os dados; Reagentes, materiais,
ferramentas de análise ou dados contribuídos; Escreveu o artigo.
Ivan D. Mantilla: Analisou e interpretou os dados; Reagentes, materiais,
ferramentas de análise ou dados contribuídos; Escreveu o artigo.
Francisco Tarazona-Vasquez: Concebeu e desenhou os experimentos;
Analisou e interpretou os dados; Reagentes, materiais, ferramentas de
análise ou dados contribuídos; Escreveu o artigo.
Declaração de financiamento
Esta pesquisa não recebeu nenhum subsídio específico de agências de
financiamento dos setores público, comercial ou sem fins lucrativos.
Declaração de disponibilidade de dados
Os dados serão disponibilizados mediante solicitação.
Declaração de interesses
Os autores declaram não haver conflito de interesses.
Informações adicionais
Conteúdo complementar relacionado a este artigo foi publicado
online emhttps://doi.org/10.1016/j.heliyon.2020.e05778.
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