Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho

Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira

Departamento de Engenharia Mecânica

Área de Ciências Térmicas

Transferência de Calor Industrial

Projeto Final

Discentes:

Guilherme Silveira Ramos RA: 181052181

Luís Eduardo M. Castilho RA: 181050391

Prof. Dr. Leandro Oliveira Salviano

Fevereiro de 2022
 OBJETIVO

Dimensionar e selecionar um trocador de calor para o resfriamento do óleo de lubrificação dos

mancais de uma turbina Francis.

CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Diante do problema proposto, foi tomada por base a usina hidrelétrica de Ilha Solteira (CTG),
a qual faz uso dos óleos ISO VG-68, ISO VG-86 e ISO VG-100 na lubrificação dos mancais das
turbinas, foi utilizado o primeiro óleo como parâmetro para o dimensionamento. A temperatura e
pressão máximas atingidas pelo óleo nos mancais é de 62 ºC e 20 bar e, ao todo, são utilizados 1203
L/min (17,48 kg/s) de óleo para lubrificação. Foi utilizada a condição crítica do sistema para o projeto,
a fim de se dimensionar o trocador para a situação mais extrema atingida.
A temperatura de saída do óleo esperada é de 32 ºC, a qual foi selecionada dentro da faixa ótima
de temperatura de operação adequada para que ele não perca as propriedades lubrificantes. O líquido
refrigerante utilizado foi a água e considerou-se uma temperatura de entrada de 25 ºC, devido a essa
ser proveniente do rio, e uma temperatura de saída máxima de 30 ºC, a fim de se evitar a poluição
térmica no descarte. A Figura 1 apresenta um esquema para o problema proposto.

Figura 1: Esquema ilustrativo do trocador de calor.

Optou-se pela utilização de um trocador casco-tubo com escoamento contracorrente, a fim de

se garantir uma melhoria no coeficiente de transferência de calor. Ainda, para um aumento no
coeficiente interno de transferência de calor selecionou-se um trocador com 6 passes pelos tubos,
inicialmente havia sido assumido 2 e 4 passes, porém o coeficiente apresentou valores abaixo do
esperado.

2
 MEMORIAL DE CÁLCULO

Inicialmente, obteve-se as propriedades termofísicas dos fluidos utilizados para as temperaturas

médias, apresentadas na tabela abaixo.

𝑱 𝒌𝒈 𝑾 𝒌𝒈 𝒎𝟐 . 𝑲
Fluido 𝑻𝒎 [K] 𝑪𝒑 [ ] 𝝆[ ] 𝒌[ ] 𝝁[ ] 𝑹𝒅 [ ]
𝒌𝒈. 𝑲 𝒎𝟑 𝒎. 𝑲 𝒎. 𝒔 𝑾
Água 300,5 4179,72 996,860 0,608 0,878. 10−3 0,0003500
Óleo 320,0 1993,40 871,765 0,143 −3 0,0003526
10,763.10
Tabela 1: Propriedades dos fluidos.

Com as temperaturas de entrada e saída pré-estabelecidas, realizou-se o balanço de calor para

a obtenção da vazão mássica. Os índices “o” são relativos ao óleo e os “a” à água, 𝑇1 e 𝑇2 são as
temperaturas de entrada e saída do óleo e 𝑡1 e 𝑡2 as da água, respectivamente.

𝑚̇ 𝑜 𝐶𝑝 𝑜 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝑚̇𝑎 𝐶𝑝 𝑎 (𝑡2 − 𝑡1 ) → ∴ 𝑚̇𝑎 = 50,016 𝑘𝑔/𝑠

Em seguida, foi calculada a temperatura média logarítmica (MLDT) e os coeficientes S e R, a

fim de se encontrar o fator de correção para a temperatura. Esse fator se deve ao fato de o escoamento
estar operando em contracorrente.

[(𝑇1 − 𝑇2 ) − (𝑡2 − 𝑡1 )]
𝑀𝐿𝐷𝑇 = = 13,95 °𝐶
(𝑇1 − 𝑇2 )
ln ( )
(𝑡2 − 𝑡1 )

𝑡2 − 𝑡1
𝑆= = 0, ̅̅̅̅̅
135
𝑇1 − 𝑡1

𝑇2 − 𝑇1
𝑅= = 6,0
𝑡2 − 𝑡1

Com isso, determinou-se graficamente um valor de 0,986 para o fator de correção, como
apresentado na Figura 2. A diferença de temperatura média (Δ𝑇𝑚 ) será:

Δ𝑇𝑚 = 𝐹. 𝑀𝐿𝐷𝑇 = 13,757 °𝐶

3
 Figura 2: Fator de correção.

Para o dimensionamento dos bocais, estabeleceu-se a velocidade máxima da água (𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑎 ) como
3 m/s, de acordo com as recomendações apresentadas em [1]. O diâmetro mínimo dos bocais (𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑏 )
para o lado do tubo será então:

4𝑚̇𝑎
𝐷min 𝑡 = √ = 0,1459𝑚
𝜋𝜌𝑎 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑎

Já a velocidade máxima do óleo (𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑜 ) foi determinada de acordo com a equação abaixo,
estando os valores convertidos para o sistema imperial. Determinada a velocidade máxima, calculou-
se o diâmetro mínimo para os bocais no casco (𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑐 ).

3000
𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑜 = √ = 7,424 𝑝é𝑠/𝑠 = 2,263 𝑚/𝑠
𝜌𝑜

4𝑚̇𝑜
𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑐 = √ = 0,10620 𝑚
𝜋𝜌𝑜 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑜

Dessa forma, determinou-se um diâmetro de 6 polegadas para os bocais do lado do tubo (𝐷𝑏𝑡 )
e para os bocais no lado do casco (𝐷𝑏𝑐 ).

4
 Para a sequência dos cálculos, foi considerado um arranjo quadrado para os tubos, pois 𝑅𝑑𝑒 ≥
0,00035 𝑚2 𝐾/𝑊.
Foram realizados chutes iniciais para o coeficiente global de transferência de calor (U) na faixa
de 95 a 220 𝑊/𝑚2 𝐾, assim como chutes para o comprimento dos tubos (L) de 3048, 3657,8 e 4876,8
mm (valores recomendados pela norma TEMA) [2]. Porém, para esses casos houve um afastamento
no resultado da área necessária e divergências na perda de carga esperada. Dessa forma, realizou-se
a estimativa final de um coeficiente global de 140 𝑊/𝑚2 𝐾 e um comprimento de tubo de 6096 mm.
O diâmetro externo dos tubos (𝑑𝑒 ) foi considerado em ¾ de polegada e o diâmetro interno (𝑑𝑖 ) em
0,584 polegada (espessura do tubo BWG14). O passo (s) considerado entre os tubos foi de 1 polegada
e a espessura do espelho (e) foi de 2 polegadas. A Tabela 2 apresenta os valores para a estimativa
final em sistema internacional.

𝑼 140 𝑊/𝑚2 𝐾
𝒅𝒆 19,050 𝑚𝑚
𝒅𝒊 14,834 𝑚𝑚
𝑳 6096 𝑚𝑚
𝒔 25,4 𝑚𝑚
𝒆 50,8 𝑚𝑚
Tabela 2: Estimativas finais.

Feitas as estimativas, foi determinada a área estimada de troca de calor (𝐴𝑒 ) e o número de
tubos necessários (𝑛𝑚 ).

𝑄
𝐴𝑒 = = 542,71 𝑚2
𝑈Δ𝑇𝑚

𝐴𝑒
𝑛𝑚 = = 1512
𝜋𝑑𝑒 (𝐿 − 2𝑒)

Por meio da Tabela 3 [2], determinou-se um total de 1536 tubos e um diâmetro interno do casco
(𝐷𝑖 ) de 1,2192 m para o trocador. Foi realizada a correção da área de troca de calor (A) para o novo
número de tubos.

𝐴 = 𝑛(𝜋𝑑𝑒 (𝐿 − 2𝑒)) = 551,04 𝑚2

5
 Diâmetro T.E.M.A. P ou S
interno Número de passes
do casco [in] 1 2 4 6
8 28 26 16 12
10 52 48 44 24
12 80 76 66 56
13 ¾ 104 90 70 80
15 ¼ 136 128 128 114
17 ¾ 181 174 154 160
19 ¾ 222 220 204 198
21 ¼ 289 272 262 260
23 ¼ 345 332 310 308
25 398 386 366 344
27 477 456 432 424
29 554 532 510 496
31 637 624 588 576
33 730 712 682 668
35 828 812 780 760
37 937 918 882 872
39 1048 1028 996 972
42 1224 1200 1170 1140
45 1421 1394 1350 1336
48 1628 1598 1548 1536
54 2096 2048 2010 1992
60 2585 2552 2512 2476
Tabela 3: Número de tubos e diâmetro interno do casco.

Sendo o número de passes nos tubos (𝑁𝑡 ) igual a 6, determinou-se a velocidade de escoamento
nos tubos (𝑉𝑡 ) e os valores de Reynolds (Re), Prandtl (Pr) e Nusselt (Nu), possibilitando a
determinação do coeficiente de transferência de calor interno (ℎ𝑖 ).

𝑚̇𝑎
𝑉𝑡 = = 1,134 𝑚/𝑠
𝑛 𝜋𝑑 2
(𝑁 ) 𝜌𝑎 ( 4 𝑖 )
𝑡

𝜌𝑎 𝑉𝑡 𝑑𝑖
𝑅𝑒 = = 19100,79
𝜇𝑎

𝜇𝑎 𝐶𝑝𝑎
Pr = = 6,034
𝑘𝑎

𝑁𝑢 = 0,023(𝑅𝑒 0,8 )(𝑃𝑟 0,4 ) = 125,55

6
 𝑁𝑢𝑘𝑎
ℎ𝑖 = = 5147,17 𝑊/𝑚2 𝐾
𝑑𝑖

Os tubos considerados são de latão, devido ao custo reduzido e ao fato de ser um bom condutor
de calor. A rugosidade superficial (𝑒𝑠 ) do material é de 0,000015 m.
Para a determinação das perdas de carga no lado dos tubos, determinou-se o fator de atrito (𝑓)
para o latão por meio da correlação de Haaland.

𝑒𝑠 1,1 −2
6,9 𝑑
𝑓 = (−1,8 log ( + ( 𝑖 ) )) = 0,028
𝑅𝑒 3,7

Devido ao escoamento não ser isotérmico, realizou-se uma correção para o fator de atrito, sendo
determinada uma temperatura corrigida (𝑇𝑡𝑖 ), sendo determinada a viscosidade dinâmica da água para
essa temperatura (𝜇𝑎𝑐 ), para que, assim, fosse encontrado o coeficiente 𝛼 para a correção do fator.

𝑡1 + 𝑡2 1 𝑑𝑒 𝑇1 + 𝑇2 𝑡1 + 𝑡2
𝑇𝑡𝑖 = + (𝑈 (𝑅𝑑𝑖 + ( )) ( ) (( )−( ))) = 302,41 𝐾
2 ℎ𝑖 𝑑𝑖 2 2

𝑘𝑔
𝜇𝑎𝑐 = 0,7929.10−3
𝑚. 𝑠

𝜇𝑎𝑐 0.14
𝛼=( ) = 0,9858
𝜇𝑎

∴ 𝑓𝑐 = 𝛼𝑓

Dessa forma, a perda de carga distribuída (ℎ𝑙 ) nas tubulações é igual a:

𝐿 𝜌𝑎 𝑉𝑡2
ℎ𝑙 = 𝑁𝑡 (𝛼𝑓) ( ) ( ) = 43706,03 𝑃𝑎
𝑑𝑖 2

Realizando uma correção de 20% no valor encontrado, devido a possíveis incrustações, obteve-
se um valor de 52447,23 𝑃𝑎 para a perda de carga distribuída.

7
 A perda localizada devido aos bocais (ℎ𝑙𝑚𝑏 ) é igual a:

2)
1,8𝜌𝑎 (𝑉𝑏𝑡
ℎ𝑙𝑚 𝑏 = = 6787,55 𝑃𝑎
2

Onde 𝑉𝑏𝑡 é a velocidade nos bocais dos tubos, sendo igual a:

2
4𝑚̇𝑎
𝑉𝑏𝑡 = 2 = 2,75 𝑚/𝑠
𝜋𝜌𝑎 𝐷𝑏𝑡

A perda de carga devido aos contornos, expansões e retornos do cabeçote é igual a:

2)
1,6𝑁𝑡 𝜌𝑎 (𝑉𝑏𝑡
ℎ𝑙𝑚 𝑐 = = 36200,29 𝑃𝑎
2

A perda de carga total para o lado do tubo foi de 1,022 bar, o que está dentro da faixa esperada
de 0,7 a 1,7 bar.
Para o dimensionamento da geometria do casco, foi determinado o número de tubos na fileira
central (𝑛𝑐 ) e o diâmetro do feixe de tubos (𝐷𝑓 ).

𝑛𝑐 = 1,19√𝑛 = 46,64 ≅ 47

𝐷𝑓 = (𝑛𝑐 − 1)𝑠 + 𝑑𝑒 = 1,18745 𝑚

Considerando uma pressão de projeto de 20 bar (290 psi), foram determinados os fatores 𝑙1𝑓 e
𝑙2𝑓 por meio dos gráficos apresentados nas Figuras 3 e 4. Os fatores foram utilizados no cálculo da
distância mínima entre o espelho e as chicanas de entrada (𝑙1𝑚𝑖𝑛 ) e saída (𝑙2𝑚𝑖𝑛 ).

𝑙1𝑚𝑖𝑛 = 𝑙1𝑓 + 𝐷𝑏𝑐 = 15 𝑝𝑜𝑙

𝑙2𝑚𝑖𝑛 = 𝑙2𝑓 + 𝐷𝑏𝑐 = 23,4 𝑝𝑜𝑙

8
 𝐻 𝐷𝑖
Escolhendo o corte da chicana (𝐷 ) = 0,25, obtém-se que 𝑙 = , sendo 𝑙 a distância entre uma
𝑖 2

chicana e outra. Considerou-se as distâncias 𝑙1 e 𝑙2 como 20 pol e 28 pol, respectivamente.

Assim, o número de chicanas (𝑁𝑏 ) é igual a:

𝐿 − 𝑙1 − 𝑙2
𝑁𝑏 = +1=9
𝑙

Figura 3: Fator 𝑙1𝑓 .

9
 Figura 4: Fator 𝑙2𝑓 .

Para a determinação da perda de carga do lado do casco, foram utilizadas as variáveis auxiliares
Y e 𝑁𝑝 , determinadas graficamente (Figura 5), 𝐶𝑥 e 𝐶𝑏 . Para um arranjo quadrado, 𝐶𝑥 e 𝐶𝑏 valem 1,0
e 0,97. Pelo gráfico, Y possui valor de 5,1 e 𝑁𝑝 de 0,23.
Assim, calculou-se o coeficiente 𝐶𝑎 , a área de seção de escoamento para fluxo cruzado através
do feixe de tubos (𝑆𝑐 ), a fração de escoamento que atravessa 𝑆𝑐 (𝐹𝑝 ), a área efetiva de seção (𝑆𝑐𝑓 ), o
fluxo de massa para o escoamento no casco (𝐺𝑐𝑓 ) e o número de Reynolds (𝑅𝑒𝑝 ).

𝐶𝑏 (𝑠 − 𝑑𝑒 )
𝐶𝑎 = = 0,2425
𝑠

𝑆𝑐 = 𝐶𝑎 𝑙𝐷𝑓 = 0,1755 𝑚2

10
 −1

𝐷𝑖
𝐹𝑝 = (0,8 + (𝑁𝑝 √ )) = 0,4178
𝑠

𝑆𝑐
𝑆𝑐𝑓 = = 0,420 𝑚2
𝐹𝑝

𝑚̇𝑜 𝑘𝑔
𝐺𝑐𝑓 = = 41,6 2
𝑆𝑐𝑓 𝑚 𝑠

𝐺𝑐𝑓 𝑑𝑒
𝑅𝑒𝑝 = = 73,63
𝜇𝑜

Dessa forma, 𝑓𝑎 foi determinado graficamente por meio da Figura 5, sendo esse igual a 4,0.
Novamente, pelo escoamento não ser isotérmico, realizou-se a correção do fator de atrito por meio
do coeficiente 𝛽. Para a determinação desse coeficiente, determinou-se a temperatura média para a
parede dos tubos (𝑇𝑡𝑒 = 310,25 𝐾) e a viscosidade do óleo para essa temperatura (𝜇𝑡𝑒 ).

𝜇𝑡𝑒 0,14
𝛽=( ) = 1,02
𝜇𝑜

A perda de carga no casco será:

2
𝐺𝑐𝑓 𝐻 𝐷𝑖 𝑌𝑠
ℎ𝑙𝑐 = 4𝑓𝑎 ( ) 𝐶𝑥 (1 − ) ( ) 𝑁𝑏 (1 + ) 𝛽 = 81614,18
2𝜌𝑜 𝐷𝑖 𝑠 𝐷𝑖

A perda de carga nos bocais do casco será:

ℎ𝑙𝑚𝑐 = 𝜌𝑜 𝑔𝑍 = 1563,99 𝑃𝑎

O coeficiente Z pode ser determinado graficamente por meio da Figura 6. Para tal, determina-
se a velocidade nos bocais do casco (𝑉𝑏𝑐 ) e o coeficiente 𝛾. Com o valor de 𝛾 encontra-se a curva
que condiz com seu valor e encontra-se o ponto em que a projeção de 𝑉𝑏𝑐 está nela.

11
 4𝑚̇𝑜
𝑉𝑏𝑐 = 2 ) = 1,099 𝑚/𝑠 = 3,606 𝑓𝑡/𝑠
𝜌𝑜 𝜋(𝐷𝑏𝑐

𝜇𝑜
𝛾= = 0,00148 ≅ 0
𝜌𝑜 𝐷𝑏𝑐

Figura 6: Determinação do coeficiente Z.

12
 Por meio da Figura 7, determinou-se os valores dos coeficientes M, 𝑁ℎ , sendo eles 0,96 e 0,41,
respectivamente. Em seguida, realizou-se a mesma sequência de cálculos que nos passos anteriores,
até a determinação do número de Reynolds. Utiliza-se fórmulas similares, no entanto, os coeficientes
apresentam valores e significados físicos distintos, uma vez que em um caso trata-se da análise do
escoamento e o outro da transferência de calor.

−1

𝐷𝑖
𝐹ℎ = (1 + (𝑁ℎ √ )) = 0,260
𝑠

𝑆𝑐 𝑀
𝑆𝑐ℎ = = 0,647 𝑚2
𝐹ℎ

𝑚̇𝑜 𝑘𝑔
𝐺𝑐ℎ = = 27,0 2
𝑆𝑐ℎ 𝑚 𝑠

𝐺𝑐ℎ 𝑑𝑒
𝑅𝑒ℎ = = 50,13
𝜇𝑜

Figura 7: Coeficientes M, 𝑁ℎ e 𝑗ℎ .

13
 Determinado o valor de Reynolds, obteve-se o valor do coeficiente 𝑗ℎ , pelo gráfico da Figura
7, para que, assim, fosse calculado o coeficiente de película para o lado do casco (ℎ𝑒 ).

𝜇𝑜 𝐶𝑝𝑜
𝑃𝑟𝑐 = = 150,03
𝑘𝑜

1
𝑁𝑢𝑐 𝜇𝑐 0,14
𝑗ℎ = 1 → 𝑁𝑢𝑐 = 𝑗ℎ 𝑃𝑟𝑐3 ( ) = 11,72
𝜇 0,14 𝜇𝑡𝑒
𝑃𝑟𝑐3 (𝜇 𝑐 )
𝑡𝑒

𝑁𝑢𝑐 𝑘𝑜
ℎ𝑒 = = 126,59
𝑑𝑒

Com isso, determinou-se o coeficiente global (U):

−1
𝑑𝑒 𝑅𝑑𝑖 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒 1 𝑊
𝑈 = (( )+( )+( ln ( )) + 𝑅𝑑𝑒 + ( )) = 132,93
ℎ𝑖 𝑑𝑖 𝑑𝑖 2𝑘𝑡 𝑑𝑖 ℎ𝑒 𝑚2 𝐾

Na equação acima, 𝑘𝑡 é a condutividade térmica do latão para a temperatura de película (𝑇𝑝 );

𝑇 +𝑇 𝑡 +𝑡
( 1 2 2 + 1 2 2) 𝑊
𝑇𝑝 = = 310,25 𝐾 → ∴ 𝑘𝑡 = 118,1525
2 𝑚𝐾

Portanto, a área necessária para troca térmica (𝐴𝑛 ) e o erro entre esta e a área estimada
inicialmente (A) são:

𝑄
𝐴𝑛 = = 571,58 𝑚2
𝑈Δ𝑇𝑚

𝐴𝑛 − 𝐴 571,58 − 551,04
𝐸% = . 100 = . 100 = 3,73%
𝐴 551,04

14
 Devido ao erro ter apresentado um valor consideravelmente baixo, considerou-se que o
dimensionamento realizado estava correto. Foram feitas tentativas para um menor dimensionamento
do trocador de calor como, por exemplo, com a utilização de trocadores em paralelo, no entanto, para
essas tentativas, o desvio se apresentou muito alto ou o coeficiente de transferência de calor estava
muito abaixo do esperado.
Averiguou-se, ainda, a necessidade de um cabeçote flutuante para o trocador de calor, por
meio da análise da expansão térmica (𝐸𝑡 ). Caso essa apresente um valor igual ou superior a 10 ºC
avalia-se como necessário a utilização de cabeçote flutuante.

𝑇1 + 𝑇2 𝑡1 + 𝑡2
𝑇1 + 𝑇2 ( 2
+
2
)
𝐸𝑡 = − = 9,5 °𝐶
2 2

Do resultado obtido, notou-se que esse se aproximava da condição estabelecida para utilização
do cabeçote flutuante. Desta forma, foram avaliados, também, os fatores de incrustação e as condições
𝑚2 K
de operação. Recomenda-se que para fatores iguais ou acima de 0,00035 se faça uso do cabeçote,
W

condição essa atingida pelos fluidos utilizados.

Portanto, a geometria idealizada para o trocador é o tipo AES estabelecido pela norma TEMA.
A letra “A” diz respeito ao cabeçote estacionário, apresentando carretel e tampa removíveis, o que
permite a limpeza sem a necessidade da retirada das tubulações conectadas ao trocador. A letra “E”
é referente ao tipo de casco, sendo esse com passo único no casco e seis passes nos tubos. Já a letra
“S” é para o cabeçote traseiro, o qual apresenta espelho flutuante entre um anel bipartido e a tampa
do espelho, possibilitando a movimentação do espelho em relação ao trocador.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ANEXO A: Rotina utilizada

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