Ana Flávia Martins Silva RA 107513

Guilherme de Freitas Galinari RA 107860

Prova 5 - Trocador de Calor

INÍCIO

O trocador de calor possui as seguintes informações:

Entra Sai Entra Sai

Fluido Água Glicerina
Temperatura ( °C) 17 79 116 42
Vazão (kg/h) 22000 M2

A fim de elaborar o projeto de trocador de calor, primeiramente, fez-se a

identificação do problema. Identificou-se qual era o fluido quente e o fluido frio pelas
temperaturas de entrada e realizou-se a média simples das temperaturas.
Para a água, a vazão utilizada foi fornecida, então, pela equação 1, calculou-se a
𝑘𝐽
quantidade de calor trocado, sendo 𝐶𝑝 = 4, 186 𝑘𝑔.°𝐶
(anexo):

𝑞 = 𝑚 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇 (Equação 1)
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑞 = 22000 ℎ
· 4, 186 𝑘𝑔.°𝐶 · (79 − 17)°𝐶
𝑘𝐽
𝑞 = 5709704 ℎ

No trocador de calor, o calor trocado pelo fluido quente é igual, em módulo, ao do

fluido frio, logo:
𝑞 = − 𝑞𝐹 = 𝑞𝑞

Dessa forma, é possível encontrar, pela Equação 1, a vazão da glicerina, sendo

𝑘𝐽
𝐶𝑝, 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎 = 2, 43 𝑘𝑔.°𝐶
(anexo):
𝑞
𝑚= 𝐶𝑝·∆𝑇

𝑘𝐽
5709704 ℎ
𝑚= 𝑘𝐽
2,43 𝑘𝑔.°𝐶
·(116−42)°𝐶

𝑘𝑔
𝑚 = 31752, 330 ℎ

Identificação do problema
Vazão mássica Quantidade de calor
Fluido Tentrada (°C) Tsaída (°C) Tmédia (°C) (kg/h) trocado (kJ/h)
Quente Glicerina 116 42 79 31752,330 5709704
Frio Água 17 79 48 22000 5709704

Feito isso, foram definidos os parâmetros iniciais do trocador de calor.

1
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Supondo que se trata de um processo contracorrente, a média logarítmica das
temperaturas foi calculada pela Equação 2:
∆𝑇1−∆𝑇2
(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (Equação 2)
𝑙𝑛 ( )
∆𝑇1
∆𝑇2

sendo,
∆𝑇1 = 𝑇𝑞, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎− 𝑇𝑓, 𝑠𝑎𝑖

∆𝑇2 = 𝑇𝑞, 𝑠𝑎𝑖− 𝑇𝑓, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎

Assim,
∆𝑇1 = 37 °𝐶

∆𝑇2 = 25 °𝐶

(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 30, 609 °𝐶

Também, a fim de corrigir essa temperatura, calculou-se os parâmetros

adimensionais:
𝑇𝑞, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎−𝑇𝑞, 𝑠𝑎𝑖
𝑅= 𝑇𝑓, 𝑠𝑎𝑖−𝑇𝑓, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎

𝑇𝑓, 𝑠𝑎𝑖−𝑇𝑓, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎

𝑆= 𝑇𝑞, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎−𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎

Encontrando,
𝑅 = 1, 194
𝑆 = 0, 626
Com o intuito de determinar o número de passes, plotou-se o gráfico das
temperaturas e traçam-se retas para determinar tal, como pode ser visto na Figura 1.

2
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Figura 1. Gráfico para determinação do número de passes.

Analisando o gráfico nota-se que são necessários 2 passes no casco e 4 passes no
tubo.
Dessa forma, a partir dos valores dos parâmetros adimensionais calculados,
encontra-se o fator de correção (Ft), conforme a Figura 2.

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Figura 2. Gráfico para encontrar o fator de correção.

Como 𝐹𝑇 ≥ 0, 75, pode-se afirmar que é necessário apenas um trocador de calor. E,

com ele, foi possível corrigir a temperatura média encontrada, sendo:

(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = (𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 · 𝐹𝑇

(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 30, 609 °𝐶 · 0, 780

(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 23, 875 °𝐶

Com o auxílio do quadro 8 e, sabendo que o fluido quente e frio são,

respectivamente, orgânico pesado e água, obtemos uma faixa de UD global, a qual deve-se
𝐵𝑇𝑈
escolher um valor dentro desta para começar os cálculos. Essa faixa é de 5 a 75 ℎ·𝑓𝑡²·°𝐹
e
𝐵𝑇𝑈
foi definido 75 ℎ·𝑓𝑡²·°𝐹
para prosseguir com os cálculos. Também, pelo quadro 8, o RD
𝐵𝑇𝑈
requerido é 0,003 ℎ·𝑓𝑡²·°𝐹
.

Por fim, com a quantidade de calor trocada, com a média logarítmica de temperatura
𝑘𝐽
e com o valor do coeficiente global em ℎ.𝑚².°𝐶
, foi calculada a área total requerida do

trocador de calor por meio da Equação 3:

𝑞
𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 𝑈𝐷.(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜
(Equação 3)

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𝑘𝐽
5709704,000 ℎ
𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 𝑘𝐽
1533,131 2 .23,875°𝐶
ℎ.𝑚 .°𝐶

𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 155, 99 𝑚²

Foi pedido no projeto uma margem de segurança para a área do trocador de 10 %,

logo:
𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 1, 1 · 155, 99 𝑚²

𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 171, 587 𝑚²

Feito isso, obtemos os parâmetros iniciais do trocador de calor, os quais são

apresentados na tabela a seguir:

Parâmetros iniciais do trocador de calor

Valor
Capacidade de troca térmica
requerida 5709704,000
(MLDT) contracorrente (°C) 30,609
R 1,194
S 0,626
Ft 0,780
(MLDT) corrigido 23,875
Uc -
Rd requerido ou tabelado 0,003
Ud (kJ/h.m².°C) 1533,131
Atotal requerida (m²) 171,587

Calculado os parâmetros iniciais do trocador de calor, é possível calcular os

parâmetros do projeto do T.C.
Primeiramente, é preciso saber qual fluido vai no casco e qual vai no tudo e, para
isso, foi encontrada a viscosidade dos dois fluidos e comparou. O fluido possui maior
viscosidade, se localiza no casco, devido a sua dificuldade em trocar calor.
Consequentemente, o de menor fica no tubo. Na temperatura média, como pode ser
𝑁.𝑠 𝑁.𝑠
visualizado na Figura 3, encontrou-se µ𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎 = 0, 04 𝑚²
e µá𝑔𝑢𝑎 = 0, 0005683 𝑚²
(tabela

em anexo). Dessa forma, a glicerina fica no casco e a água no tubo.

Como arranjo do trocador, é sempre preferível escolher o arranjo triangular, haja
vista que neste arranjo cabem mais tubos em uma menor área.
Como visto anteriormente, foi determinado o trocador de calor 2-4, logo, 2 passes no
casco e 4 no tubo.

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Sabendo que será utilizado BWG 12 e chutando 1’’ como diâmetro externo, foi
possível obter, por meio do quadro 10, a área externa por ft linear. Multiplicando esta pelo
comprimento, que também foi suposto, obtivemos o valor da área do tubo. Os valores
calculados, junto aos valores escolhidos, estão apresentados na tabela a seguir:

Parâmetros do projeto do trocador de calor

Casco Tubo
Fluido Glicerina Água
Arranjo - Triangular
Número de passos 2,000 4,000
Diâmetro Externo (in) - 1,000
BWG - 12,000
Pt (in) - 1,250
c' (in) - 0,250
Comprimento (ft) - 20,000
Área do tubo (ft²) - 5,236
Área do tubo (in²) - 753,984

Para encontrar o valor requerido do número de tubos, foi utilizada a seguinte

equação:
𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
𝑛𝑇 = 𝐴𝑇𝑢𝑏𝑜
(Equação 4)
2
171,587 𝑚 .10,764
𝑛𝑇 = 2
5,236 𝑓𝑡

𝑛𝑇 = 352, 7425 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Sabendo que serão utilizados 4 passes no tubo e, com auxílio do Quadro 9, foi
possível obter o número real de tubos do trocador de calor, sendo este igual a 338 tubos,
junto a isso, foi obtido o diâmetro interno do casco de 29 in. Com isso, temos que o
espaçamento das chicanas é de 5,8 in.
Com o número de tubos, área do tubo, foi calculada a área total corrigida (Equação
4) e o UD corrigido (Equação 5):
𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐴𝑇𝑢𝑏𝑜. 𝑛𝑇 (Equação 4)

𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 = 5, 236 𝑓𝑡² · 338

𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 = 1769, 768 𝑓𝑡² = 164, 417 𝑚²

𝑞
𝑈𝐷 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = (Equação 5)
𝐴𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎.(𝑀𝐿𝐷𝑇)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜

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𝑘𝐽
5709704 ℎ
𝑈𝐷 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 164,417 𝑚².·23,875 °𝐶

𝑈𝐷 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 1454, 535 𝑘𝐽/ℎ. 𝑚². °𝐶 = 71, 155 𝐵𝑇𝑈/ℎ. 𝑓𝑡². °𝐹

Os dados calculados em todas as unidades necessárias podem ser visualizados na

Tabela abaixo:

Número de tubos requeridos - 352,743

Número de tubos do trocador de calor - 338,000
Diâmetro Interno (in) 29,000 -
Espaçamento chicanas (in) 5,800 -
Área total corrigida (ft²) 1769,768
Área total corrigida (m²) 164,417
(Ud) corrigido (kj/h.m².°C) 1454,535
(Ud) corrigido (w/m².°C) 404,037
(Ud) corrigido (BTU/h.ft².°F) 71,155

Agora, iremos realizar o teste do projeto do trocador de calor, para isso, calcula-se a
área de escoamento, sendo essa:
- Para o casco:
𝐷𝐼𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜·𝑐'·𝐵
𝑎𝑠 = 144·𝑃𝑇

29 𝑖𝑛 · 0,25𝑖𝑛 · 5,8 𝑖𝑛
𝑎𝑠 = 144 · 1,25 𝑖𝑛

𝑎𝑠 = 0, 234 𝑓𝑡²

- Para o tubo:
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜 · 𝑎'
𝑎𝑡 = 144 · 𝑛𝑡

sendo a’, a área de escoamento por tubo, pelo Quadro 10, igual a 0,421 in²:
338 · 0,479 𝑖𝑛²
𝑎𝑡 = 144 · 4

𝑎𝑡 = 0, 281 𝑓𝑡²

Com os valores da área de escoamento calculados, é possível calcular o fluxo

mássico, sendo este igual a vazão dividido pela área de escoamento tem-se:
- Para o casco:
𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐺𝑠 = 𝑎𝑠

33257,829 𝑘𝑔/ℎ
𝐺𝑠 = 0,0217 𝑚²

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𝑘𝑔
𝐺𝑠 = 1531125, 570 ℎ.𝑚²

- Para o tubo:
𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐺𝑡 = 𝑎𝑡

22000 𝑘𝑔/ℎ
𝐺𝑡 = 0,0261 𝑚²

𝑘𝑔
𝐺𝑡 = 841789, 231 ℎ.𝑚²

Em relação ao comprimento característico, para o casco, foi seguida a relação

presente na Figura 28, sabendo que o diâmetro externo é 1’’, passo triangular de 1,25’’,
resultando em um diâmetro equivalente de 0,72 in. Para o tubo, foi encontrado o diâmetro
interno do tubo, entrando com o diâmetro externo e o BWG no Quadro 10.
O número de Reynolds foi calculado seguindo a Equação 6:
𝐺·𝐷
𝑅𝑒 = µ
(Equação 6)

- Para o casco:
𝑘𝑔
1531125,570 ℎ.𝑚²
· 0,0183 𝑚
𝑅𝑒 = 144 𝑘𝑔/𝑚.ℎ

𝑅𝑒 = 194, 453
- Para o tubo:
𝑘𝑔
841789,231 ℎ.𝑚²
· 0,0199 𝑚
𝑅𝑒 = 2,04588 𝑘𝑔/𝑚.ℎ

𝑅𝑒 = 8172, 681
Para encontrar o fator 𝐽𝐻 do casco, utilizou-se a Figura 28 entrando com o valor de

Reynolds no eixo x até o encontro da linha do diâmetro equivalente. Então, tem-se que o
fator Jh para o casco é igual a 7,4. Da mesma forma, para o tubo, utilizou-se a Figura 24,
entrando com o valor de Reynolds no eixo x, até o encontro da razão L/D, sendo L=20 ft e
D=0,782 in = 0,0652 ft. Para o tubo, fator 𝐽𝐻 igual a 30.

Agora, a fim de calcular o valor de Prandtl, utilizou-se a Equação 7, a condutividade

térmica está descrito na tabela em anexo:
𝐶𝑝 · µ
𝑃𝑟 = 𝑘
(Equação 7)

- Para o casco:
2,32 𝑘𝐽/𝑘𝑔.°𝐶 · 144 𝑘𝑔/𝑚.ℎ
𝑃𝑟 = 1,0188 𝑘𝐽/ℎ.𝑚.°𝐶

𝑃𝑟 = 327, 915
- Para o tubo:
4,186 𝑘𝐽/𝑘𝑔.°𝐶 · 2,04588 𝑘𝑔/𝑚.ℎ
𝑃𝑟 = 2,2068 𝑘𝐽/ℎ.𝑚.°𝐶

𝑃𝑟 = 3, 881

8
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ℎ𝑜
Pela Equação 8, calculou-se a razão ϕ𝑠
:

ℎ𝑜 𝐽𝐻·𝑘 1/3
ϕ𝑠
= 𝐷𝑒𝑞
· 𝑃𝑟 (Equação 8)

ℎ𝑜 7,4·1,0188 𝑘𝐽/ℎ.𝑚.°𝐶 1/3

ϕ𝑠
= 0,0183 𝑚
· 327, 915

ℎ𝑜 𝑘𝐽
ϕ𝑠
= 2842, 764 ℎ.𝑚².°𝐶

ℎ𝑖
Pela Equação 9, calculou-se a razão ϕ𝑡
:

ℎ𝑖 𝐽𝐻·𝑘 1/3
ϕ𝑡
= 𝐷𝑒𝑞
· 𝑃𝑟 (Equação 9)

ℎ𝑖 30 · 2,2068 𝑘𝐽/ℎ.𝑚.°𝐶 1/3

ϕ𝑡
= 0,0199 𝑚
· 3, 881

ℎ𝑖 𝑘𝐽
ϕ𝑡
= 5237, 793 ℎ.𝑚².°𝐶

ℎ𝑖𝑜
Pela Equação 10, calculou-se a razão ϕ𝑡
:

ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐷𝑖
ϕ𝑡
= ϕ𝑡
· 𝐷𝑒
(Equação 10)

ℎ𝑖𝑜 𝑘𝐽 0,782 𝑖𝑛
ϕ𝑡
= 5237, 793 ℎ.𝑚².°𝐶
· 1 𝑖𝑛

ℎ𝑖𝑜 𝑘𝐽
ϕ𝑡
= 4095, 954 ℎ.𝑚².°𝐶

Com esses valores, é possível calcular a temperatura da parede pela Equação 11,
sabendo que o fluido frio está localizado no tubo e que essa é a mesma para o casco e para
o tubo:
ℎ𝑜
ϕ𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + ℎ𝑖𝑜 ℎ · (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚) (Equação 11)
ϕ𝑡
+ ϕ𝑜
𝑠

𝑘𝐽
2842,764 ℎ.𝑚².°𝐶
𝑡𝑤 = 48 °𝐶 + 𝑘𝐽 (79 − 48) °𝐶
(4095,954+2842,764) ℎ.𝑚².°𝐶

𝑡𝑤 = 60, 701 °𝐶

Sabendo disso, utilizando o gráfico que relaciona temperatura com a viscosidade de

diferentes fluidos, encontrou-se a viscosidade dos fluidos interessados na temperatura de
parede, como pode ser visto na Figura 3, juntamente com as viscosidades encontradas na
temperatura média, utilizadas anteriormente.

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Figura 3. Gráfico relacionando temperatura e viscosidade

Os valores encontrados foram:
𝑁.𝑠
µ𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎, 𝑇𝑤 = 0, 1 𝑚²

𝑁.𝑠
µá𝑔𝑢𝑎, 𝑇𝑤 = 0, 00044 𝑚²

A partir disso, foi possível encontrar o valor de ϕ𝑠 e ϕ𝑡, pelas Equações 12 e 13,

respectivamente, sendo:
0,14
ϕ𝑠 = ( )
µ
µ𝑤
(Equação 12)

0,04 0,14
ϕ𝑠 = ( )
0,1

ϕ𝑠 = 0, 880
0,14
ϕ𝑡 = ( )
µ
µ𝑤
(Equação 13)

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0,0005683 0,14
ϕ𝑡 = ( 0,00044 )
ϕ𝑡 = 1, 036

Assim, é possível encontrar o valor de ℎ𝑜 e ℎ𝑖𝑜:

ℎ𝑜
ℎ𝑜 = ϕ𝑠
· ϕ𝑠

𝑘𝐽
ℎ𝑜 = 2842, 764 ℎ.𝑚².°𝐶
· 0, 880
𝑘𝐽
ℎ𝑜 = 2500, 513 ℎ.𝑚².°𝐶

ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑖𝑜 = ϕ𝑡
· ϕ𝑡

𝑘𝐽
ℎ𝑖𝑜 = 4095, 954 ℎ.𝑚².°𝐶
· 1, 036
𝑘𝐽
ℎ𝑖𝑜 = 4245, 341 ℎ.𝑚².°𝐶

A tabela abaixo resume os valores encontrados:

Teste do projeto do trocador de calor
Casco Tubo
Área de Escoamento (ft²) 0,234 0,281
Área de escoamento (m²) 0,0217 0,0261
Fluxo mássico (kg/h.m²) 1531125,570 841789,231
Fluxo mássico (lb/h.ft²) 313601,0098 172412,9999
Comprimento característico (in) 0,720 0,782
Comprimento característico (m) 0,0183 0,0199
Reynolds 194,453 8172,681
Fator Jh 7,400 30,000
Prandtl 327,915 3,881
ho/os ou hi/ot (kJ/h.m².°C) 2842,764 5237,793
hio/ot - 4095,954
Temperatura de parede 60,701
Os ou Ot 0,880 1,036
ho ou hio (kJ/h.m².°C) 2500,513 4245,341

Para fazer a avaliação da capacidade de troca térmica deste equipamento, foi

calculado o coeficiente global limpo, UC, utilizando a seguinte equação:
ℎ𝑖𝑜.ℎ𝑜
𝑈𝐶 = ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
(Equação 14)

2500,513 𝑘𝐽/ℎ.𝑚².°𝐶. 4245,341 𝑘𝐽/ℎ.𝑚².°𝐶

𝑈𝐶 = 2500,513 𝑘𝐽/ℎ.𝑚².°𝐶 + 4245,341 𝑘𝐽/ℎ.𝑚².°𝐶

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𝑈𝐶 = 1573, 637852 𝑘𝐽/ℎ. 𝑚². °𝐶

Posteriormente, foi calculado o fator de incrustação RD:

𝑈𝐶−𝑈𝐷
𝑅𝐷 = 𝑈𝐶.𝑈𝐷
(Equação 15)

𝑅𝐷 = 0, 001064 [1/(𝐵𝑇𝑈/ℎ. 𝑓𝑡². °𝐹)]

Sabendo que o fator de incrustação requerido é de 0,003 [1/(BTU/h.ft².°F)] e o

calculado foi de 0,001064 [1/(BTU/h.ft².°F)], temos que a diferença entre eles é de 0,001936,
sabendo disso, para aumentar o valor desse fator seria necessário aumentar a vazão de entrada
do trocador de calor, pois esta irá aumentar o coeficiente convectivo (h), diminuindo o UD e, com
isso, aumentando RD.
Esses valores podem ser visualizados na tabela abaixo.
Avaliação da capacidade de troca térmica
Uc (kJ/h.m².°C) 1573,637852
Ud (kJ/h.m².°C) 1454,534998
Rd calculado [1/(kJ/h.m².°C)] 0,000052
Rd calculado [1/(BTU/h.ft².°F)] 0,001064
Rd requerido/tabelado [1/(BTU/h.ft².°F)] 0,003000
Diferença de Rd 0,001936

Agora, a fim de avaliar a perda de carga, temos que encontrar o ∆𝑃𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙. Quando

se trata de dois líquidos, temos que este está entre 10 e 25 psi. Então, para definir a queda
de pressão deste equipamento, primeiramente, encontrou-se o fator de atrito.
Para o casco, o fator de atrito foi encontrado seguindo a Figura 29 e, para o tubo,
seguindo a Figura 26. As linhas traçadas podem ser visualizadas nas Figuras 4 e 5.

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Figura 4. Gráfico para encontrar o fator de atrito no casco (Figura 29 - Apostila).

Figura 5. Gráfico para encontrar o fator de atrito no tubo (Figura 26 - Apostila).

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Com isso, é possível calcular a perda de carga para o casco, utilizando a Equação
16 e, para o tubo, pela Equação 17 e 18, utilizando a densidade relativa descrita na tabela
em anexo.

2
𝑓.𝐺𝑆.𝐷𝑆.(𝑁+1)
∆𝑃𝑆 = 10 (Equação 16)
5,22.10 𝐷𝑒.𝑠.ϕ𝑠

∆𝑃𝑆 = 13, 5993 𝑝𝑠𝑖

2
𝑓.𝐺𝑡 .𝐷𝑖.𝐿.𝑛
∆𝑃𝑡 = 10 (Equação 17)
5,22.10 𝐷𝑖.𝑠.ϕ𝑡

∆𝑃𝑡 = 0, 1960 𝑝𝑠𝑖

4.𝑛.𝑉²
∆𝑃𝑟 = 𝑠.2𝑔
(Equação 18)

∆𝑃𝑟 = 0, 5932 𝑝𝑠𝑖

∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑟 + ∆𝑃𝑡

Com isso, temos que a queda de pressão no casco está dentro da faixa permissível,
porém, no tubo, isso já não acontece. Para aumentar essa queda de pressão é preciso
aumentar o número de Reynolds, para que sejam provocadas maiores turbulências, e, para
que isso ocorra, é necessário aumentar a vazão.
A fim de estimar o intervalo de tempo em que deve ser programada a parada para
manutenção do trocador de calor dimensionado, utiliza-se a Equação 19:
𝑅𝐷 = 0, 0003 · 𝑡
𝑅𝐷
𝑡= 0,0003
= 0, 6244 𝑎𝑛𝑜𝑠

ANEXO

Propriedades dos Fluidos

Fluido Fluido
Quente Frio
Calor específico (kJ/kg.°C) 2,32 4,186
Viscosidade na Tmédia 0,000568 Viscosidade na
(N.s/m²) 0,04 3 Tmédia (kg/m.h) 144 2,04588
Viscosidade na Tw Viscosidade na Tw
(N.s/m²) 0,1 0,00044 (kg/m.h) 360 1,584
Densidade relativa 1,26 0,998
Condutividade térmica
(kJ/h.m.°C) 1,0188 2,2068

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