Manual FMEA 4ed

Anélise de Modo e Efeitos de
Falha Potencial
FMEA
Quarta Edigéo
ANALISE DE MODO E EFEITOS DE
FALHA POTENCIAL
(FMEA)
Manual de Referéncia
Quarta Edigao
Primeira Edigao, Fevereiro de 1993 - Segunda Edigao, Fevereiro de 1995 - Terceira Edigao,
Julho de 2001, Quarta Edigao, Junho de 2008.
Copyright © 1993, © 1995, © 2001, © 2008
Chrysler LLC, Ford Motor Com y, General Motors Corporation
ISBN: 978- - 534-136-1
PREFACIO
4a Edigéo
A 4” Edieao do FMEA é um manual de referéncia a ser utilizado pelos fornecedores da Chrysler
LLC, Ford Motor Company e General Motors Corporation, como um guia para ajuda—los no
desenvolvimento de FMEAS de Projeto e de Processo. 0 manual nao define requisitos; destina-se
a esclarecer questoes relativas ao desenvolvimento técnico de FMEAS. Este manual esta alinhado
comuo padrao SAE J1739.
Resumo de Alteragfies na 4“ Edigao do Manual de Referéncia de FMEA
Os métodos DFMEA e PFMEA descritos na 4“ Edieao do Manual de Referéncia de FMEA
incluem aqueles associados ao projeto, em niveis de sistema, subsistema, interface e componente,
e ao processo, nas operaeoes de fabricaeao e montagem.
Alteragoes Gerais
0 A formataeao usada na 4”‘ Edieao destina-se a permitir uma leitura mais facil.
o Urn indice foi incluido.
o lcones sao usados para indicar paragrafos-chave e indicaeoes visuais sao usadas.
0 Exemplos adicionais e explanaeoes foram fornecidos, para aprimorar a utilidade do
manual e proporcionar uma maior conexao com o processo FMEA, a medida que ele
se desenvolve.
0 Reforgo da necessidade de suporte gerencial, interesse e reviséio do processo e dos
resultados do FMEA.
0 Definieao e reforeo do entendimento da conexao entre DFMEA e PFMEA, bem
como definieao das conexoes com outras ferramentas.
0 Aprimoramentos nas tabelas de classificaeao de Severidade, Ocorréncia e Deteceao,
de forma que elas sej am mais significativas para analise e uso no mundo real.
0 Foram introduzidos métodos alternativos, os quais estao atualmente sendo aplicados
na industria.
o Apéndices adicionais, que contém exemplos de formularios e casos especiais de
aplicaeao de FMEA.
o O foco do "formulario padréio" foi substituido por diversas opooes que
representam a aplicaefiio atual de FMEA na industria.
0 A sugestao de que NPR nao seja usado como o me'todo primario para avaliaeao de
risco. A necessidade de aprimoramento foi revisada, incluindo urn método adicional,
e o uso de limites para 0 NPR é explicado como uma pratica nao recomendada.
Capitulo I fornece diretrizes gerais de FMEA, a necessidade de suporte gerencial e de se ter um
processo definido para desenvolvimento e manuteneao de FMEAS, e a necessidade de melhoria
continua.
‘
Capitulo II descreve a aplicaeao geral da metodologia FMEA, a qual é comum aos processos
DFMEA e PFMEA. Isto inclui planejamento, estratégia, planos de aeao e a necessidade de
suporte e responsabilidade gerenciais nos FMEAs.
Capitulo III focaliza o DFMEA — Analise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (Design
Failure Mode Effects and Analysis), estabelecendo o escopo da analise, uso de diagramas de
blocos, diversos tipos de DFMEAS, formaeao de equipes, procedimento basico para analise,
planos de aeao, acompanhamento, altemativas ao NPR, e conexao aos PFMEAS e planos de
Validaeao.
Capitulo IV focaliza o PFMEA - Analise de Modo e Efeitos de Falha de Processo (Process
Failure Mode Eflects and Analysis), estabelecendo o escopo da analise, o uso de fluxogramas,
formacao de equipes, procedimento basico para analise, planos de acao, a conexao aos DFMEAs
e o desenvolvimento de planos de controle.
Os Apéndices contém diversos exemplos de formularios para DFMEA e PFMEA eicobrem

diferentes aplicacoes e procedimentos para tratar de risco de projeto e de processo.
A Forca" Tarefa dos Requisitos da Qualidade para,;Fornecedor“(Supplier Quality Requirements

Task Force) gostaria de agradecer as seguintes pessoas e as suasiempresas, que contribuiram com
0 seu tempo e esforcos, para o desenvolvimento desta edicao do Manual de Referéncia de FMEA:
Michael Down, General Motors Corporation

Lawrence Brozowski, General Motors Corporation
Hisham Younis, Ford Motor Company
David Benedict, Chrysler LLC
John Feghali, Chrysler LLC
Michael Schubert, Delphi
Rhonda Brender, Delphi
Gregory Gruska, Omnex
Glen Vallance, Control Planning Initiatives
Milena Krasich, Bose
William Haughey, ReliaTrain
Os direitos autorais (copyright) deste manual pertencem a Chrysler LLC, Ford Motor Company e
General Motors Corporation, corn todos os direitos reservados. Copias adicionais podem ser
obtidas da AIAG, em www.aiag.org. Organizacoes da cadeia de suprimento da Chrysler LLC,
Ford Motor Company ou General ‘Motors Corporation tém pennissao para copiar formularios
utilizados neste manual.
0 manual foi traduzido em portugués e editado pelo IQA - Instituto da Qualidade Automotiva.
Agradecemos aos profissionais do IQA envolvidos na coordenacao dos trabalhos de edicao e pelo
competente trabalho de interface feito junto a AIAG (Automotive Industry Action Group), para
sancionamento das traducoes.
Mais informacoes sobre essa e outras publicacoes relacionadas a Qualidade no setor automotivo
podem ser obtidas através do site (www.iqa.org.br) ou pelo telefone + 55 11 5533-4545.
iND|CE
Alteragoes Gerais .........................................................................
Capitulo I .....................................................
Diretrizes Gerais de FMEA .................................................................................................. ..1
Introdugao .........................................................................
Processo FMEA .................................................................................................................... ..2
Objetivo do Manual .............................................................................................................. ..3
Es"copo do Manual ........
lmpacto na Organizagao e‘ no Gerenoiamento .................................................................... ..4
FMEA Explicado ................................................................................................................... ..5
Acompanhamento e Melhoria continua ............................................................................... ..6
Capitulo II ..................................................................
Sumario de Estratégia, Planejamento e Implementagao de FMEA .................................... ..7
Introdugao ............................................................................................................................. ..8
Estrutura Basica ................................................................................................................... ..8
Abordagem ........................................................................................................................... ..8
ldentificar a Equipe ......
Definir o Escopo ................................................................................................................. ..10
Definir o Cliente .................................................................................................................. ..11
ldentificar Fungoes, Requisitos e Especificaooes .............................................................. ..11
ldentificar Modos de Falha Potencial ................................................................................. ..12
ldentificar Efeitos Potenciais .............................................................................................. ..12
ldentificar Causas Potenciais ............................................................................................. ..12
ldentificar Controles ........................................................................................................... ..13
Identificando e Avaliando Risoo ......................................................................................... ..13
Agoes Recomendadas e Resultados ................................................................................. ..13
Responsabilidade pela diregao .......................................................................................... ..14
Capitulo III .......................................................................................................................... ..15
DFMEA Analise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto ................................................... ..15
lntroduoao ........................................................................................................................... ..16
O Cliente Definido .............................................................................................................. ..16
Abordagem de Equipe ........................................................................................................ ..17
Consideragoes de Fabricagao, Montagem e Manutengao ................................................ ..17
Desenvolvimento de um FMEA de Projeto ........................................................................ ..18
Pré-requisitos ..................................................................................................................... ..18
Diagramas de Blocos (Limites) ..................
Diagramas de Parametros (P) ........................................................................................... ..21
Requisitos Funcionais ........................................................................................................ ..22
Outras Ferramentas e Fontes de Informagao .................................................................... ..22
Exemplo de DFMEA ........................................................................................................... ..25
Cabeoalho do Formulario FMEA de Projeto (campos A — H) ............................................. ..25 .
Corpo do Formulario DFMEA (Campos a —- n) ................................................................... ..29
Mantendo DFMEAS ............................................................................................................ ..64
Alavancando DFMEAS ...............................
Conexoes ........................................................................................................................... ..65
Plano de Verificagao de Projeto & Relatorio (DVP&R) ...................................................... ..66
PFMEA ......
Capitulo IV .......................................................................................................................... ..6?
PFMEA Analise de Modo e Efeitos de Falhade Processo ............................................... ..6?
lntrodugao ........................................................................................................................... ..68
O Cliente Definido ........................................ .., ................................................................... ..69
iii
Abordagem de Equipe..‘...................................................................................................... ..69
Consideragoes de Projeto .................................................................................................. ..69
Desenvolvimento de um FMEA de Processo .................................................................... ..7O
Pré-requisitos ..................................................................................................................... ..7O
Fluxograma do Processo e conexao com PFMEA ............................................................ ..7O
Outras Ferramentas e Fontes de Informagao .................................................................... ..73
lnformagao de Pesquisa ..................................................................................................... ..73
Exemplo de Formulario PFMEA ......................................................................................... ..75
Cabegalho do Formulario FMEA de Processo (campos A - H) ......................................... ..75
Corpo do Formulario PFMEA (campos a — n) .................................................................... ..77
Mantendo PFMEAS ......................................................................................................... .. 110
Alavancando PFMEAS ......................................................
Conexoes ........................................................................................................................ .. 111
Para DFMEA ................................................................................................................... ..111
Para Plano de Controle ................................................................................................... .. 112
APENDICES .................................................................................................................... .. 113
Apéndice A: Amostras de Formularios ........................................................................... .. 114
Formularios DFMEA ........................................................................................................ .. 114
Formularios PFMEA ........................................................................................................ .. 121
Apéndice B: FMEA em Nivel de Sistema ....................................................................... .. 130
Interfaces ......................................................................................................................... .. 131
Interagoes ........................................................................................................................ .. 131
Relacionamentos ............................................................................................................. .. 133
Multiplos Niveis de FMEAS de Projeto ............................................................................ .. 133
Apéndice C: Avaliagoes de Riscos Alternativas ............................................................. .. 135
Alternativas ao NPR ........................................................................................................ .. 135
Alternativaz SO (8 x O) .................................................................................................... .. 136
Alternative: SOD, SD ....................................................................................................... .. 136
Apéndice D: Técnicas Alternativas de Analise ............................................................... .. 137
Analise de Modo, Efeito e Criticalidade de Falha (FMECA) ........................................... .. 137
Analise Critica do Projeto Baseada em Modos de Falha (DRBFM) ............................... .. 137
Analise de Arvore de Falhas (FTA) ................................................................................. .. 137
Referéncias e Leituras Sugeridas ................................................................................... .. 140
indice ............................................................................................................................... .. 141
iv
TABELAS e FIGURAS
Figura |||.1a Exemplos de Diagramas de Blocos (Limites) ................................................... ..19
Figuras |||.1 b, c Exemplos de Diagramas de Blocos (Limites) ............................................. ..20
Figura |||.2 Exemplo de um Diagrama de Parametros (P) para um Conversor Catalitico
Genérico ................................................................................................................................. ..21
Tabela |||.1 Amostra de Formulério DFMEA, com Elementos Minimos de Informagao e
Exemplos de Entradas .......................................................................................................... ..24
Tabela |||.3 Exemplos de Modos de Falha Potencial ............................................................ ..32
Tabela ||I.4 Exemplos de Efeitos Potenciais ......................................................................... ..35
Tabela Cr1 Critérios Sugeridos de Avaliagao de Severidade DFMEA ................................. ..37
Tabela |||.5 Exemplos de Causas Potenciais ........................................................................ ..42
Tabela Cr2 Critérios Sugeridos de Avaliagao de Ocorréncias de DFMEA ........................... ..46
Tabela l||.6 Exemplos de Controles de Projeto, de Prevengao e Detecgao ......................... ..51
Tabela Cr3 Critérios Sugeridos de Avaliagao de Prevengao/Detecgao de DFMEA/PFMEA.54
Tabela |||.7 Exemplos de Causas, Controles e Agoes Recomendadas ............................... ..64
Figura |||.7 Fluxo de |nter—re|acionamentos de Informagoes de DFMEA .............................. ..65
Figura |V.1 De Mapas de Processo de Alto Nivel para Mapas de Processo Detalhados .... ..71
Figura |V.2 Exemplo de Fluxograma do Processo ................................................................ ..72
Tabela |V.1 Amostra de Formulario PFMEA, com Elementos Minimos de Informagao e
Exemplos de Entradas ........................................................................................................... ..74
Tabela |V.2 Exemplo de Colunas de Etapa/Fungao/Requisitos do Processo no Formulério
PFMEA, incluindo Modos de Falha Potencial ....................................................................... ..81
Tabela |V.3 Exemplos de Efeitos .......................................................................................... ..85
Tabela Cr1 Critérios Sugeridos de Avaliagao de Severidade PFMEA ................................. ..88
Tabela Cr2 Critérios Sugeridos de Avaliagao de Ocorréncias de PFMEA ........................... ..93
Tabela |V.4 Exemplos de Causas e Controles ...........
Tabela Cr3 Critérios Sugeridos de Avaliagao de Detecgao de FMEA de Processo ......... .. 100
Tabela |V.5 Exemplos de Causas, Controles e Agoes ...................................................... .. 110
Figura |V.5 Fluxo de Inter-relacionamentos de lnformagoes de PFMEA .......................... .. 111
DFMEA Formulério A .......................................................................................................... .. 115
DFMEA Formulario B .......................................................................................................... .. 116
DFMEA Formulario C ......................................................................................................... .. 117
DFMEA Formulério D ......................................................................................................... .. 118
DFMEA Formulario E .......................................................................................................... .. 119
DFMEA Formulario F .......................................................................................................... .. 120
PFMEA Formulario A .......................................................................................................... .. 122
PFMEA Formulario B .......................................................................................................... .. 123
PFMEA Formulario C .......................................................................................................... .. 124
PFMEA Formulario D .......................................................................................................... .. 125
PFMEA Formulario E .......................................................................................................... .. 126
PFMEA Formulario F .......................................................................................................... .. 127 ‘
PFMEA Formulario G ...... .; ................................................................................................. .. 128
PFMEA Formulério H .......................................................................................................... .. 129
Figura B.1 Interfaces e lnteragoes ..................................................................................... .. 130
Figura B.2 Item, Funooes e Falha ...................................................................................... .. 132
Figura B.3 Conexées de Efeitos DFMEA ........................................................................... .. 134
Tabela C.1 Contraste entre NPR, SOD e SD ..................................................................... .. 136
Figura D.1 Exemplo de Elementos de DRBFM .................................................................. .. 138
Figura D.2 Estrutura de Arvore FTA .............
Capitulo I Diretrizes Gerais de FMEA
Capitulo I
Diretrizes Gerais de FMEA

lntrodugéo
Este manual introduz o topico de Analise de Modo e Efeitos de
Falha Potencial (FMEA) e fomece orientaeao geral na aplicaeéio
da técnica.
Processo FMEA
FMEA é uma metodologia analitica utilizada para assegurar que
os problemas potenciais tenham sido considerados e abordados,
ao longo de todo o processo de desenvolvimento de produtos e
processos (APQP — Planejamento Avaneado da Qualidade do
Produto). O seu resultado mais Visivel e’ a documentaeao de
conhecimento coletivo das equipes multifuncionais.
Parte da avaliaeao e analise é a estimativa de risco. O ponto
importante é que seja realizada uma discussao com relaeao ao
projeto (produto ou processo), a revisao das fimeoes e de
quaisquer alteraeoes na aplicaeéio, e aos conseqiientes riscos de
falha potencial.
Cada FMEA deveria assegurar que seja dada ateneéio a cada
componente no ambito do produto ou da montagem.
Componentes ou processos criticos e relacionados £1 seguranea
deveriam receber prioridade mais elevada.
Um dos fatores mais importantes para a implementaeao bem
sucedida de um programa FMEA e’ a oportunidade. Ele é
concebido para ser uma aefcio "antes-do-eVento" e nao um
exercicio "apos—o-fato". Para atingir o maior valor, o FMEA
deveria ser feito antes da implementaeao de um produto ou
processo no qual exista o potencial de modo de falha. O tempo
previamente aplicado a completar adequadamente um FMEA,
quando de alteraeoes de produto / processo podem ser
implementadas de maneira mais facil e menos custosa,
minimizara as crises de alteraeoes tardias. As aeoes decorrentes
de um FMEA podem reduzir ou eliminar a chance de se
implementar uma alteraefiod que criaria urn problema ainda
maior. Idealmente, o processo de FMEA de Projeto deveria ser
iniciado nas primeiras etapas do projeto, e o processo de FMBA
de Processo antes de serem desenvolvidos e adquiridos o
ferramental ou o equipamento de fabricaeao. O FMEA evolui ao
longo de cada etapa do processo de desenvolvimento de projeto e
fabricaeao e pode tambem ser utilizado na resolueao de
problemas.
FMEA tarnbém pode ser aplicado as areas de nao-manufatura.
Por exernplo, o FMEA poderia ser utilizado para analisar riscos
em um processo de administraeéio, ou para avaliaeéio de um
sistema de seguranea. Em geral, o FMEA é aplicado a falhas
potenciais, nos processos de concepefio e fabricaeao de produtos,
quando os beneficios sao claros e potencialmente significativos.
Capitulo 1 Diretrizes Gerais de FMEA
Objetivo do Manual
Este manual descreve os principios basicos e a implementaoao
do processo FMEA1 e a forma como este se integra ao ambito do
ciclo de desenvolvimento do produto e do processo. Isto inclui a
documentagao deste processo e a maneira como as analises
podem ser aplicadas para o aprimoramento necessario e oportuno
de um produto ou um processo, na sua fase inicial e plena de
desenvolvimento.
Este manual também fornece descrigoes e exemplos de
metodologias alternativas e de suporte para estas analises, suas
vantagens e limitaooes especificas, orientagéio sobre como a
analise deveria ser realizada para 0 aprimoramento de maxima
confiabilidade, ou minimizagéio dos potenciais riscos de
seguranoa. 0 manual fornece orientaoao sobre como o risco pode
ser representado, mensurado e priorizado, para minimizagao
economicamente efetiva dos efeitos de falhas.
Como uma ferramenta para avaliagiio de riscos, 0 FMEA é
considerado como um método para identificar a gravidade dos
potenciais efeitos de falha e para fornecer uma entrada para as
medidas minimizadoras destinadas a reduzir 0 risco. Em muitas
aplicagoes, 0 FMEA também inclui uma estimativa da
probabilidade de ocorréncia das causas de falha e seus
resultantes modos de falha. Isto amplia a analise, por fornecer
uma medida da probabilidade do modo de falha. Para minimizar
os riscos, a probabilidade de ocorréncia de falha é reduzida, o
que aumenta a confiabilidade do produto ou processo. FMEA é
uma ferramenta fundamental na melhoria da confiabilidade.
Existem trés casos basicos para os quais o processo de FMEA
deveria ser aplicado, cada um com um diferente foco ou escopo:
Case 1: Novos projetos, nova tecnologia, ou novo
processo.
O escopo do FMEA é o projeto, tecnologia, ou
processo, completos.
Caso 2: Modificagoes ao projeto ou processo existente.
O escopo do FMEA deveria focalizar a
modificagéo do projeto ou processo, possiveis
interagoes devidas é modificagéo, e historico
de campo. Isto pode incluir alteragoes nos
requisitos regulatorios.
Case 3: Uso de um projeto ou processo existente, em
um novo ambiente, Iocalizagéo, aplicagéo ou
perfil de uso (incluindo ciclo de trabalho,
requisitos regulatorios etc.).
0 escopo do FMEA deveria focalizar o impacto
do novo ambiente, Iocalizagéo, aplicagéo ou
uso, no projeto ou processo existente.
1
O FMEA aqui presente é também conhecido corno Analise de Modo, Efeito e Criticalidade de Falha
(Failure M0des'Eflects and Criticality Analysis - FMECA), visto que ele inclui uma quantificagao dos
riscos.
Capitulo 1 Diretrizes Gerais de FMEA
Escopo do Manual
Os métodos analiticos apresentados neste manual siio aplicaveis
a qualquer produto ou processo. Entretanto, este manual
focalizara aquelas aplicaooes prevalentes na indfistria
automobilistica e em seus fomecedores.
lmpacto na Organizagéo e no Gerenciamento

FMEA é uma atividade importante dentro de qualquer empresa.
Como 0 desenvolvimento de um FMEA é uma atividade
multidisciplinar que afeta todo o processo de realizaofio do
produto, a sua implementaeéio tern de ser bem planejada, para ser
totalmente eficaz. Este processo pode consumir um tempo
consideravel e e vital um comprometimento dos recursos
necessarios. E importante para 0 desenvolvimento de FMEA um
comprometimento do dono do processo e da administraeao.
A abordagem de implementaoao variara, dependendo da
dimensao e da estrutura da empresa considerada, embora os
principios Venham a ser os mesmos:
O escopo abrangera FMEAs produzidos intemamente e por
fomecedores da cadeia de fornecimento.
Abordar FMEAs de Projeto e de Processo, conforme aplicavel.
Realizar isto tendo o processo de FMEA como uma parte
integrante do processo de APQP.
Parte de revisoes técnicas de engenharia.
Parte da liberagao e aprovaeao regular do projeto do produto
ou processo.
Um FMEA é desenvolvido por uma equipe multifuncional (ou
multidisciplinar). A dimenséio da equipe dependera tanto da
complexidade do projeto, quanto do tamanho e organizaoéio da
empresa. Os membros da equipe precisam de conhecimentos
especializados relevantes, tempo disponivel e autoridade
ratificada pelo gerenciamento.
Um programa abrangente de treinamento deveria ser
implementado, incluindo:
Visao geral de Gerenciamento
Treinamento para usuarios
Treinamento dde Fornecedor
Treinamento de Facilitador
Em filtima instanacaia, a direeao term a responsabilidade e a
autoridade para o desenvolvimento e manuteneao de FMEAs.
FMEA Explioado
FMEAS sao parte integrante da gestfio de risco e do suporte a
melhoria continua. Por conseguinte, 0 FMEA torna-se uma parte
essencial do desenvolvimento de Produtos e Processos. O
processo de Planejamento Avanoado da Qualidade do Produto
(APQP) identifica cinco areas gerais de foco, no
desenvolvimento deste processo:
I Planejar e Definir o Programa

0 Projeto e Desenvolvimento do Produto
0 Projeto e Desenvolvimento do Processo
0 Validagao do Produto e do Processo
0 Realimentagao de informaooes, Avaliaoao e A9510 Corretiva
0 Manual de Referéncia de APQP mostra os DFMEAS como
uma atividade, na segao de Projeto e Desenvolvimento do
Produto, do cronograma, e os PFMEAS na segéio do
Planejamento e Desenvolvimento do Processo. O
desenvolvimento de DFMEA ou PFMEA e’ um processo que
ajuda a orientar as equipes a desenvolver projetos de produtos e
de processos que atendarn as expectativas.
A analise FMEA nao deveria ser considerada como um evento
finico, mas como urn compromisso de longo prazo, que
oomplementa o desenvolvimento de produtos e processos, para
garantir que falhas potenciais sejam avaliadas e que medidas
sej am adotadas para reduzir o seu risco.
Um aspecto fundamental da rnelhoria continua é a retengao do
conhecimento do aprendizado passado, que frequentemente e’
capturado em FMEAS. E aconselhavel que as organizagoes
aproveitem analises anteriores de projetos sirnilares de produtos
e processos, para usar como ponto de partida para o proximo
programa e/ou aplicaoao.
A linguagem utilizada nos FMEAS deveria ser a mais especifica
possivel, ao descrever um item (por exemplo, modo de falha, ou
causa) e se estender ou extrapolar para além do nivel de
entendimento da equipe quanto aquilo que os efeitos da falha ~
possam Vir a ser.
Declaraooes claras, terminologia concisa e foco sobre os efeitos
reais, sao a chave para a efetiva identificagao e minimizaoao de
questoes de risco.
Acompanhamento e Melhoria continua

A necessidade de adogao de ac;6es preventivas/corretivas
efetivas, com 0 adequado acompanhamento dessas agfies, néio
pode ser super-enfatizado. As agzées deveriam ser comunicadas a
todas as atividades afetadas. Um FMEA cuidadosamente
concebido e bem desenvolvido sera de valor limitado, sem a<;6es
preventivas/corretivas positivas e efetivas.
A lideranga de equipe (normalmente 0 chefe de equipe /
engenheiro chefe) esta encarregada de assegurar que todas as
ag:6es recomendadas tenham sido adequadamente implementadas
ou tratadas. O FMEA é um documento vivo e deveriara sempre
refletir 0 L'11tim0 nivel, assim Como as filtimas a<;6es pertinentes,
incluindo aquelas que ocorrem apés 0 inicio da produgfio.
O chefe de equipe / engenheiro chefe dispfie de diversos meios
para assegurar que as ag:6es recomendadas sej am implementadas.
Tais meios incluem, mas nao estao limitados a0 seguinte:
Rever projetos, processos e registros relacionados, para
assegurar que as agées recomendadas tenham sido
implementadas;
Confirmar a incorporagzao das alteragées :21 documentagao de
projeto / montagem / fabricagao, e
Revisar os FMEAs de Projeto/Processo, aplicagzfies especiais
de FMEA, e Planos de Controle.
Capitulo II Estratégia, Planejamento, Execugéio
Capitulo ll
Sumério de Estratégia, Planejamento e lmplementagéio

de FMEA
Capitulo II Estratégia, Planejamento, Execugao
lntrodugéo
0 desenvolvimento de FMEA quer seja de projeto ou de
processo, utiliza uma abordagem comum para tratar de:
Falha potencial do produto ou do processo, em atender as
expectativas.
Conseqfiéncias potenciais.
Causas potenciais do modo de falha.
Aplicaoao dos controles atuais.
Nivel do risco.
Redugao do risco.
Antes que o documento FMEA seja iniciado, a equipe deveria
definir o escopo do projeto e coletar a informaoao existente que
seja necessaria para urn efetivo e eficiente processo de
desenvolvimento do FMEA.
Estrutura Bésica
0 obj etivo dos formatos recomendados de FMEA, descritos
neste manual, e’ organizar a coleta e a exibioao de informaooes de
FMEA relevantes. Formatos especificos podem Variar, com base
nas necessidades da organizaoao e nos requisitos do cliente.
Fundamentalmente, o formato utilizado deveria abranger:
0 Funooes, requisitos e resultados do produto ou processo sob
analise;
Modos de falha, quando requisitos funcionais nao sao

atendidos;
§ Efeitos e conseqiiéncias do modo de falha;

0 Causas potenciais do modo de falha;
0 Aooes e controles para tratar as Causas do modo de falha, e
0 Aooes para prevenir a recorréncia do modo de falha.
Abordagem
Nao existe urn processo uniforme ou finico para
desenvolvimento de FMEA; entretanto, existern elementos
comuns, como os descritos abaixo.
Capitulo 11 Estratégia, Planejamento, Execuoao
Identificar a Equipe
Como previamente rnencionado, o desenvolvimento de FMEA é
responsabilidade de uma equipe rnultidisciplinar (ou
multifuncional), cujos membros abrangem o necessario
conhecimento do assunto. Isto deveria incluir habilidade de
facilitaoao e conheoimento do processo do FMEA. Uma
abordagem de equipe é recomendada, para beneficiar o processo
de desenvolvimento de FMEA, para assegurar informaooes e
colaboraoao de todas as areas funcionais afetadas.
O lider da equipe de FMEA deveria selecionar mernbros da

equipe com a experiéncia relevante e a autoridade neoessaria.
Além dos engenheiros de projeto e do processo, os seguintes séio
exemplos de recursos adicionais:
Tépico de desenvolvimento de FMEA Recursos ou Conhecimentos Relevantes

Escopo Gerenciamento de Programa, Cliente, IndiViduo(s)
responsavel (eis) pela Integraoao.
Funooes requisitos e expectativas Clientea, Gerenciamento de Programa, IndiViduo(s)
responsavel (eis) pela Integraoao, Operaooes de Servioos,
Seguranoa, Fabricaoao e Montagem, Embalagem, Logistica e
Materiais.
Modo de falha potencia1— a maneira pela Cliente, Gerenciamento de Programa, IndiViduo(s)
qual um processo ou produto podera falhar responsavel (eis) pela Integraoao, Operagoes de Servigos,
Seguranoa, Fabricaoéio e Montagem, Embalagem, Logistica,
Materiais e Qualidade.
Efeitos e conseqiiéncias da falha — tanto Cliente, Gerenciamento de Programa, IndiViduo(s)
para os processos da organizagzéio quanto responsavel (eis) pela Integraoao, Operaooes de Servioos,
para urn cliente subseqiiente. Seguranga, Fabricagzéio e Montagem, Embalagern, Logistica,
Materiais e Qualidade.
Causas da falha potencial Cliente, Fabricaoao e Montagem, Embalagem, Logistica,
Materiais, Qualidade, Confiabilidade, Analise de Engenharia,
Fabricante do Equipamentos e Manutenofio.
Freqiiéncia de ocorréncia da falha potencial Cliente, Fabricaoao e Montagem, Embalagem, Logistica,
Materiais, Qualidade, Confiabilidade, Analise de Engenharia,
Analise Estatistica, Fabricante de Equipamentos e
Manutengao.
Aplicaoao dos controles atuais - prevengzao Fabricaoao e Montagem, Embalagem, Logistica, Materiais,
Qualidade, Fabricante de Equipamentos e Manutengao.
Aplicaoao dos controles atuais — detecoao Cliente, Fabricaofio e Montagern, Embalagem, Logistica,
Materiais, Qualidade e Manutenoao.
Aooes recomendadas exigidas Cliente, Gerenciarnento de programa, IndiViduo(s)
responsavel (eis) pela Integragao, Fabricagao e Montagem,
Embalagem, Logistica, Materiais, Qualidade, Confiabilidade,
Analise de Engenharia, Analise Estatistica, Fabricante de
Equiparnentos e Manutenoao.
Capitulo II Estratégia, Planejamento, Execucao
Definir o Escopo
O escopo estabelece os limites da analise FMEA. Define o que
esta incluido e excluido, determinado corn base no tipo de
FMEA que esta sendo desenvolvido, ou seja, sistema,
subsistema, ou componente. Antes que o FMEA possa iniciar,
deVe—se determinar um claro entendimento do que devera ser
avaliado. O que excluir pode ser tao importante quanto 0 que
incluir na analise. O escopo precisa ser estabelecido no inicio do
processo, para assegurar direcéio e foco consistentes.
Os seguintes itens devem auxiliar a equipe, na definicéio do
escopo do FMEA:
Modelo Funcional
Diagramas de Blocos (Limites)
Diagramas de Parametros (P)
Diagramas de Interfaces
Fluxogramas de Processo
Matrizes de inter-relacionamentos
Diagramas esquematicos
Lista de Materiais
FMEA de Sistema
Um FMEA de Sistema é constituido de diversos subsistemas.
Exemplos de sistemas incluemz Sistema de Chassis, Sistema do
Conjunto Motor & Transmissao, Sistema de Interior do Veiculo,
etc. 0 foco do FMEA de Sistema consiste em tratar de todas as
interfaces e interacoes entre sistemas, subsistemas, o ambiente e
o cliente.
FMEA de Subsistema
Um FMEA de Subsistema é um subconjunto de um FMEA de
Sistema. Um exemplo de subsistema é o subsistema de
suspensfio dianteira, o qual e’ um subconjunto do sistema de
chassis. O foco do FMEA de Subsistema consiste em tratar de
todas as interfaces e interacoes entre os componentes de
subsistema e interacoes com outros subsistemas ou sistemas.
FMEA de Componente
Um FMEA de Componente e’ um subconjunto de um FMEA de
Subsistema. Por exemplo, uma pastilha de freio é um
componente do conjunto de freios, que é um subsistema do
sistema de chassis.
NOTA: Quaisquerl-~ subseqflentes ajustes do escopo podem
requerer modificacao na estrutura e na composicao dos membros
da equipe.
10
Capitulo II Estratégia, Planej amento, Execueao
Definir o Cliente
Existem quatro clientes principais a serem considerados no
processo de FMEA. Todos precisam ser levados em conta na
analise de FMEA:
USUARIO FINAL: a pessoa ou organizaeao que utilizara o
produto. A analise de FMEA afetando o Usuario Final poderia
incluir, por exemplo, durabilidade.
MONTAGEM OEM e CENTROS DE FABRICACAO
(PLANTAS): as localidades OEM (Fabricante de Equipamento
Original) onde ocorrem as operaeoes de fabricaeao (por
exemplo, estampagem e grupo de motor & transmissao) e
montagem do Veiculo. Tratar das interfaces entre o produto e
seu processo de montagem é critico para uma analise efetiva
de FMEA.
FABRICACAO EM CADEIA DE SUPRIMENTO: a
localidade do fornecedor, onde ocorrern manufatura,
fabricaeao ou rnontagem de materiais ou pegas de produeao.
Isto inclui fabricaeao de peeas e conjuntos de produeao e
manutenefio, e processos tais Como tratamento térmico,
soldagem, pintura, metalizaeao, ou outros servieos de
acabamento. Isto pode ser qualquer operaeao subseqiiente, ou
urn processo de fabricaeéio em urn nivel seguinte.
REGULADORES: agéncias governamentais que definem
requisitos e monitoram a conformidade com especificaeoes de
seguranea e ambientais que possam impactar o produto ou o
processo.
O conhecimento destes clientes pode ajudar a definir, de forma
mais robusta, funeoes, requisitos e especificaeoes, bem COIIIO
auxiliar a determinar os efeitos dos correspondentes modos de
falha.
|denfificarFung6es,
Requisitos e
Especificagées
Identificar e compreender as funeoes, requisitos e especificaooes
importantes para o escopo definido. O objetivo desta atividade e’
elucidar o objetivo do projeto ou processo. Isto auxilia na
determinaeéio do modo de falha potencial de cada atributo ou
aspecto da funeao.
11
Capitulo II Estratégia, Planej amento, Execugéio
Identificar Modos de
Falha Potencial
Modo de falha é definido como a forma ou maneira pela qual 0
produto ou processo poderia falhar em atender ao objetivo de
projeto, ou aos requisitos do processo. E assumida a hipétese de
que a falha poderia ocorrer, mas pode nao ocorrer
necessariamente. Uma concisa e compreensivel definigfio de
falha é importante, uma Vez que ela focaliza adequadamente a
analise. Modos de falha potencial deveriam ser descritos em
termos técnicos e néio Como um sintoma necessariamente
perceptivel pelo cliente. Urn grande nfimero de modos de falha,
identificados para um 1’1nico requisito, pode indicar que 0
requisito definido nae seja conciso.
Identificar Efeitos
Potenciais
Potenciais efeitos de falha séio definidos Como 0s efeitos do
modo de falha, Como percebidos pelo cliente. Os efeitos ou
impacto da falha sao descritos em termos daquilo que 0 clients
podera perceber ou experimentar. O cliente pode ser um cliente
interno, bem como 0 Usuario Final.
Determinar efeitos potenciais inclui a analise das conseqiiéncias

das falhas e a severidade ou gravidade de tais conseqiiéncias.
Identificar Causas
Potenciais
Causa potencial de falha é definida Como uma indicagfio de
Como a falha poderia dcorrer, descrita em termos de algo que
possa ser corrigido ou possa ser controlado. Causa potencial de
falha pode ser uma indicagao de uma fragilidade de projeto, cuja
conseqiiéncia é o modo de falha.
Existe uma relagao direta entre a causa e seu resultante modo de
falha (ou seja, se a Causa ocorre, entao 0 modo de falha ocorre).
Identificar a Causa raiz (ou as Causas raizes) do modo de falha,
com suficiente detalhamento, permite a identificagzao de
controles e planos de agao apropriados. Uma analise de causa
potencial é executada em separado, para cada Causa, se existirem
mfiltiplas causas.
12
Capitulo 11 Estratégia, Planej amento, Execugao
Identificar Controles
Controles sao aquelas atividades que previnem ou detectam a
causa da falha ou do modo de falha. Ao desenvolver Controles, é
importante identificar o que esta ocorrendo de errado, por que, e
como prevenir ou detectar isto. Controles sao aplicaveis a projeto
do produto, ou processos de fabricaoao. Os Controles focalizados
na prevengao proporcionarao o maior retomo.
Idehtificando e
Avaliando Risco
Um dos passos importantes no processo de FMEA é a avaliaoao
de risco. Isto e’ avaliado de trés maneiras, severidade, ocorréncia
e detecgéio:
Severidade é uma avaliaoao do nivel de impacto de uma falha,
no cliente.
Ocorréncia é o quanto frequenternente a causa de uma falha
pode ocorrer.
Detecgfio é uma avaliagao de qufcio bem os Controles de produto
ou de processo detectam a oausa de uma falha ou do modo de
falha.
Organizagoes preoisam entender os requisitos dos seus clientes,
para a avaliagao de risco.
Agées Recomendadas
e Resultados
O objetivo de aooes recomendadas é reduzir o risco global e a
probabilidade de que o modo de falha Venha a ocorrer. As agoes
recomendadas tratam da reduoéio de severidade, ocorréncia e
detecgao.
Os seguintes itens podem ser usados para assegurar que as aooes
apropriadas sejam tomadas, incluindo, mas néio limitados a:
Garantir que requisitos de projeto, incluindo confiabilidade,
sejam atingidos;
Revisar desenhos e especificaooes de engenharia;
Confirmar a incorporagfio em processos de ‘
montagem/fabricagfio, e
Revisar FMEAS relacionados, planos de controle e instruooes
de operagoes.
A responsabilidade e a programaoao temporal para concluir as
agoes recomendadas deveriam ser registradas.
Uma Vez que as aooes estejam concluidas e os resultados
obtidos, as avaliaooes atualizadas para severidade, ocorréncia e
detecoao deveriam também ser registradas.
13
Capitulo 11 Estratégia, Plane-jamento, Execuoéio
Responsabilidade pela diregéo

A direofio é a dona do processo de FMEA. A direofio term a
responsabilidade final de selecionar e aplicar os recursos e
garantir um processo eficaz de gestfio de riscos, incluindo a
programagzfio temporal.
A responsabilidade pela direoéio também inclui o suporte direto £1
equipe, através de revisoes durante o curso do processo,
eliminando barreiras, e incolporando as liooes aprendidas.
14
Capitulo III Anélise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto
Capitulo Ill
DFMEA
Anélise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto
Capitulo III Analise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto
lntrodugfio
A Analise de Modo e Efeitos dc Falha de Projeto, referida como
DFMEA, apoia o processo de projeto, na redugao de risco de
falhas, por:
0 Auxiliar na avaliaoao objetiva do projeto, incluindo requisitos
funcionais e alternativas de projeto;
0 Avaliar 0 projeto inicial para fabricaoao, montagem, servioo e
requisitos de reciclagem;
0 Aumentar a probabilidade de que os modos de falha potencial
e seus efeitos no sistema e na operagao do Veiculo tenham sido
considerados no processo de projeto/desenvolvimentog
0 Prover infonnagao adicional para auxiliar no planejamento
cuidadoso e eficiente de projeto, desenvolvimento e programas
de validaoao;
0 Desenvolver uma lista ordenada de modos de falha potencial,
de acordo com os seus efeitos no Cliente, estabelecendo assim
um sistema de prioridades para aprimoramentos de projeto,
desenvolvimento e teste/analise de Validaoao;
0 Proporcionar um formato aberto para recomendar e monitorar
agoes de redugéio de risco, e
0 Prover futuras referéncias (por exemplo, liooes aprendidas),
para auxiliar na abordagem de questoes de campo, avaliacgao
de alteragoes de projeto e desenvolvimento de projetos
avangados.
O DFMEA e’ um documento Vivo e deveriaz
0 Ser iniciado antes da finalizagéio do conceito de projeto;
0 Ser atualizado a medida que ocorram alteraooes, ou
informaoao adicional seja obtida ao longo das fases de
desenvolvimento do produto;
0 Ser fundamentalmente concluido, antes de ser liberado o
projeto de produoiio, e
0 Ser uma fonte dc ligoes aprendidas, para futuras iteraooes de
projeto.
0 Cliente Definido
A definioao de "Cliente", fornecida no Capitulo II, se aplica ao
DFMEA. E importante identificar corretamente o(s) c1iente(s),
porque tal conhecimento direciona o desenvolvimento do
DFMEA, incluindo o impacto da fungao do projeto.
16
Abordagem de Equipe
O DFMEA é desenvolvido e mantido por uma equipe
multidisciplinar (ou multifuncional) tipicamente chefiada pelo
engenheiro responsavel pelo projeto, da fonte responsavel pelo
projeto (por exemplo, OEM, fomecedor Nivel 1 ou fomecedor
Nivel 2 e abaixo).
Espera-se que o engenheiro responsavel envolva direta e
ativamente os representantes de todas as areas afetadas. As areas
de competéncia e do responsabilidade podem incluir, mas néio
estao limitadas a, montagem, fabricagao, projeto, analise/ensaio,
confiabilidade, materiais, qualidade, servioo e fomecedores, bem
como a area de projeto responsavel pelo proximo conjunto ou
sistema, subsistema, ou componente, de ordem superior ou
inferior.
Consideragées de
Fabricagéio, Montagem
e Manutengfio
O DFMEA deveria incluir quaisquer modos de falha potencial
que possam ocorrer durante o processo do fabricaoao ou
montagem, os quais sejam resultado do projeto. Tais modos de
falha podem ser minimizados por alteragoes de projeto (por
exemplo, uma caracteristica de projeto que impega uma pega de
ser montada na orientaofio errada - ou seja, £1 prova do erro).
Quando nao minimizados durante a analise do DFMEA (Como
registrado no seu plano do agéio para aquele item), sua
identificaoao, efeito e controle deveriam ser transferidos para e
abrangidos pelo PFMEA.
O DFMEA nao se baseia nos controles de processo para superar
eventuais deficiéncias de projeto, mas ele leva em consideragfio
os limites técnicos e fisicos de um processo de fabricagao e
montagem como, por exemploz
Necessaria conicidade dos moldes (mold draft);
Limitada Capacidade do acabamento superficial;
Espaoo de montagem (p. exemplo, acesso para ferramentas);
Limitada temperabilidade dos agos;
To1erancias/ capabilidade do processo / desempenho.
O DFMEA pode tarnbém levar em consideraoao os limites
técnicos e fisicos de manutenoéio e reciclagem do produto, uma
Vez que este tenha entrado em uso no campo, por exemploz
Acesso de ferramentas;
Capacidade de diagnostico;
Simbolos de olassificaoao de materiais (para reciclagem);
Materiais / produtos quimicos utilizados nos processos de
fabricaoao.
17
Capitulo III Analise do Modo e Efeitos de Falha de Projeto
Desenvolvimento de um FMEA de Projeto

O DFMEA focaliza o projeto do produto que sera entregue ao
cliente final (Usuario Final). As tarefas que constituem pré—
requisitos para uma efetiva analise do projeto do produto
incluemz montar uma equipe, determinar o escopo, criar
diagramas do blocos, ou diagramas-P, descrevendo a fungzéio e os
requisitos do produto. Uma clara e completa definigzao das
caracteristicas desejadas do produto facilita mais a identificagao
dos modos do falha potencial. Um formulario DFMEA é
utilizado para documentar os resultados da analise, incluindo
quaisquer aooes recomendadas e responsabilidades (Ver Tabela
III.1).
O processo do DFMEA pode ser mapeado para o processo do
desenvolvimento do produto do cliente ou da organizaoao.
Pré-requisitos
Um DFMEA deve iniciar com o desenvolvirnento de
informaooes para cornpreender o sistema, subsistema ou
components sendo analisado, e definir seus requisitos e
caracteristicas funcionais.
Para determinar o escopo do DFMEA, a equipe deveria
considerar o que segue, COII10 aplicavel a DFMEAS do
componente, de subsistema ou de sistema:
Com quais processos, componentes conjugados, ou sisternas, o
produto interfaceia?
Existem funooes ou caracteristicas do produto que afetem
outros componentes ou sistemas?
Existem entradas, fornecidas por outros componentes ou
sistemas, que sejam necessarias para a execugao das funooes
pretendidas do produto?
As fun oes do roduto incluem a P reven 510 ou detec 50 de um
possivel modo de falha em um componente ou s1stema
associado?
As segoes seguintes descrevem as ferramentas que podem ser
aplicadas, conforme apropriado, para auxiliar a equipe no
desenvolvimento do DFMEA.
Diagramas de Blocos (Limites)

O diagrama de blocos do produto mostra os relacionamentos
fisicos e logicos entre os componentes do produto. Existem
diferentes abordagens e formatos para construoao de um
diagrama de blocos.
O diagrama do blocos indica a interagao dos componentes e
subsisternas dentro“ do escopo do projeto. Esta interaoao pode
incluir: fluxo de informaoao, energia, foroa, ou fluido.
18
O objetivo é compreender os requisitos ou entradas para o

sistema, as atividades agindo sobre as entradas (ou fungéio
desempenhada), e os resultados (ou saida).
O diagrama pode ser construido sob a forma de caixas
conectadas por linhas, com cada caixa correspondendo a um
componente importante do produto, ou a uma etapa importante
do processo. As linhas coxrespondern £1 forma como os
componentes do produto estfio relacionados, ou interfaceiam uns
com os outros. A organizagfio precisa decidir a melhor
abordagem ou forrnato para o diagrama do blocos. As figuras
III.1a, b, c contém exemplos de diagramas de blocos.
Copias dos diagramas usados na elaboragfio do DFMEA

deveriam acompanhar o DFMEA.
Fi”°5_d_e 5”P°"5e Porta Guarnigées

esfencfls da - — ha:-muiante - vedantes
porta basculante _
.. ‘
Chtcote
It
/' de fméo
Tarantes 3 gés do - 5
3
Pianta de vidro basculante } Dubradigas -at-
wdm Canga (I8 guamigéo xxx N
bascuiante _
Carga de m N
_ xxx N
ILL Conjunto de
’ ‘“‘ ‘ 4—~___.\K‘. appfique do
Pines de smorie I
esfédacozs GB "’
mm bascuwnte ‘
basculante
/
F
Batente do vidm Conjunto do
bascufante Iimpadoar
Client
‘
I.
Carga me xx): N
,
Conjunto de
fechadura
Legenda:
Agéoffizngfio de lxma via ———-I-=
Interagfioifungéo de was was -¢———+
Linha de fronteira
Foco de interface critica
Face =de conjuntoimontagem critica _
Nameros se referem 3 detaines na anétise de interface
Figura III.1a Exemplos de Diagramas de Blocos (Limites)
19
Capitulo III Anélise de Mode 6 Efeitos de Falha de Projeto
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Figuras III.1b, c Exemplos de Diéigramas de Blocos (L imites)
20
Diagramas de Parémetros (P)

O Diagrama—P é uma ferramenta estruturada para ajudar a equipe
a compreender a fisica relacionada a‘1(s) fi1n<;§io(6es) do projeto. A
equipe analisa as entradas (sinais) e saidas (respostas ou funooes)
pretendidas para o projeto, bem Como aqueles fatores
controlados e nfio-controlados que possam ter impacto no
desempenho.
sAs entradas para o produto e saidas do produto, ou seja, as
fignooes pretendidas e néio-pretendidas do produto séio fiteis na
identificagfio do situaooes de erro, fatores de ruido e fatores do
controle.
As situaooes do erro correspondem aos Modos de Falha
Potenoial, no DFMEA.
I . . ‘ . I . I . . . I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I . . . I . ..
E Quimeiéh
j Projeto e material da carcaga Tecnologia wash coat
Material de montagem I Ara me I Vedagfies CargaIRela9ao de Metais Preciosos
Substrato
T 0 Geometria (contorno e comprimento)
I o Densidade da célula Situagfias de erro:
Funcional
o Espessura da parede
o Gases de saida nao atendem aos
3 Localizagao do conjunto e Distribuigao Fatores de Controle requisites de ernissfio
f Volumétrica do Fiuxo
Néio funcional
(Geometria do tubo e do cone)
OdorICheiro ruim
Ruidolchocalhar
Perda de poténcia
Calor excessive (interno)
Calor excessive (externo)
Sinal
Vazamento de gases de exaustao
Massa
Sinal inadvertido de Verificar o Motor
o Comnosicao do oas de exaustao
I HII
Energia Resgostat
o Termlca Y1= Emissao regulada (HC. CO, Nox)
o Mecanica gramaslmilha
I Quimica Y2 = Emissao nao reguiada (H28)
0 Pressao [ppmftest]
Mgéafi';;;5’¢i iugsiigiI"g{¢ig$'¥;;}}j§Qkhhiifiaglérfi Fatores de ruido Uso Qelo Chente

Viagens curtas, em baixa velocidade
Alta velocidade rebocando trailer _V;;-J;
Tipo e qualidade de combustivel I Nivel de
(Degradagao da montagem) Variagéo Qega a gega Enxofre 3:3
ErosaoIQuebra de substrato Variagao de material Dano em manutengao
Envelhecimento da quimica catalisadora Composigao do revestimento do substrato Mau manuseio de transporte
Forgas ativas: Dirigindo corn erros no motor
; -A Afrouxamento do isolamento térmico o Forga de abragamento (fixagao)
0 Tenséo de envoltorio lnteragfies de Sistema
o Forga de pingamento Isolamento térmico I Pressao de pastilhas NVH
Processo de montagem: Vaza mentos da tubulagao de exaustao soldada V
Ma’ montageml ma rotulagens Falha de ignigao do motor Aquecimento Excessivojaifsf
Orientagao e centralizagao Contaminagao do Cleo
Ambiente externo Carga de vibragao do grupo propulsor
0 Folga de montagem
Temperatura ambiente
(|VIateria|IArame) I Diametro
Carga dinémica (induzi da pelo motor) ,,
Uso em estrada I vibragéo
externo da carcaga
Calibragem
Fora de estrada — detritosl pedras Contrapressao
o Dimensao (conjunto)
Sai I lama I agua da pista
Process-0 de soldagem
Figura III.2 Exemplo de um Diagrama de Paréimetros (P) para um Conversor Catalitico

Genérico
21
Requisitos Funcionais
Outro passo no processo do DFMEA é uma compilacao dos
requisitos funcionais e de interface do projeto. Esta lista pode
incluir as seguintes categorias:
0 Geralz Esta categoria considera o proposito do produto e seu
objetivo global de projeto.
0 Seguranca.
0 Regulamentacoes Govemamentais.
0 Confiabilidade (Vida da Funcao).
0 Ciclos de Carga e de Trabalhoz Perfil de uso do produto pelo
cliente.
0 Operacfio Silenciosaz Ruido, Vibracao e "aspereza" (NVH)
0 Retencao de Fluidos
0 Ergonomia
0 Aparéncia
0 Embalagem e Expedicao
o Servico
0 Projeto para Montagem
0 Projeto para Manufaturabilidade
Outras Ferramentas e Fontes de lnformagéo

Outras ferramentas e recursos que podem ajudar a equipe a
compreender e definir os requisitos de projeto, podem incluirz
0 Esquemas, desenhos etc.
0 Lista de Materiais
0 s Matrizes de inter-relacionamentos
0 Matriz de interfaces
0 Desdobramento da Funcfio Qualidade (QFD)
0 Historico de Qualidade e Confiabilidade
A utilizacao destas ferramentas, apoiada pela experiéncia de
engenharia e por informacoes historicas, pode ajudar na
definicao de um conjunto abrangente de requisitos e funcoes.
Apos considerar estes pré-requisitos, comecar a preencher o
forrnulario (Tabe1aIII.1 abaixo).
22
Esta pzigina foi intencionalmente deixada em branco.
23
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Tabela III.1 Amostra de Formulzirio DFMEA, com Elementos Minimos de Informagfiio e

Exemplos de Entradas
24
Exemplo de DFMEA
O exemplo usado com o formulario de amostra trata de um
conjunto da Porta Dianteira. O produto possui diversos requisitos
funcionais:
Permitir entrar e sair do Veiculo;
o Proporcionar protegao aos ocupantes, contra:
a. O clima (conforto)
b. Ruido (conforto)
c. Impacto lateral (seguranga)
Suportar ancoragem para ferragens da porta, incluindo:
d. Espelho
e. Dobradigas
f. Trinco
g. Regulador da janela
0 Prover superficie apropriada para itens de aparéncia:
h. Pintura
i. Guamiooes estofadas
Manter a integridade do painel interno da porta
O DFMEA final incluiria a analise de todos estes requisitos. O
exemplo inclui parte da analise do requisito: “Manter a
integridade do painel interno da porta”.
Cabegalho do Formulério FMEA de Projeto (campos A -

H) e
O que segue descreve a infonnaeao a ser inserida no formulario.
O cabeealho deveria identificar claramente o foco do FMEA,
bem como as inforrnagzoes relacionadas ao processo de
‘
desenvolvimento e controle do documento. Isto deveria incluir o
nfimero do FMEA, identificaeao do escopo, responsabilidade
pelo projeto, datas de conclusfio etc. 0 cabeealho deveria conter
os seguintes elementoszz
2 Asletras ao final de cada cabeoalho indicam a area referida, no formulario de amostra
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Tabela III.1 Amostra de Formul ério DFMEA, com Elementos Minimos de Informagiio e
26
Nflmero do FMEA (A)

Entrar uma seqiiéncia alfanumérica que é usada para identificar 0
documento FMEA. Isto é usado para controle de documentos.
Nome e Nflmero de Sistema, Subsistema, ou

Componente (B)
Entrar 0 nome e 0 nfimero do sistema subsistema, ou
componente que esteja sendo analisado. (Ver segao intitulada
Definir 0 Escopo).
Responsabilidade pelo Projeto (C)

Entrar 0 OEM, organizagzao e departamento ou grupo que é
responsavel pelo projeto. Entrar também 0 nome da organizagzao
fornecedora, se aplicavel.
Ano(s) Mode|o(s) I Programa(s) (D)

Entrar 0(5) ano(s) m0de10(s) e pr0grama(s) designad0(s), que
usarao ou serao afetados pelo projeto que esteja sendo analisado
(se conhecido(s)).
Data-chave (E)
Entrar a data limite inicial do DFMEA, que nao deveria superar a
data programada para de liberagao do proj eto de produgao.
Data do FMEA(F)
Entrar a data em, que 0 DFMEA original foi concluido e a filtima
data de revisao.
Equipe Central (G)

Entrar os membros de equipe responsaveis por desenvolver 0
DFMEA. Informagées de contato (por exemplo, nome, ‘
organizagao, nfimero de telefone e email) podem ser incluidas
em um documento suplementar referenciado.
Elaborado por (H)

Entrar 0 nome e informagées de contato, incluindo a
organizagao, do engenheiro responsavel pela elaboragao do
DFMEA.
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Tabela III.1 Amostra de Formul 2'1r10 DFMEA, édm Elementos M inimos de Informagfio e Exemplos
de Entradas
28
Corpo do Formulério DFMEA (campos a - n)

O corpo do DFMEA contém a analise dos riscos relacionados as
falhas potenciais, bem Como as aeoes de melhoria que estéio
sendo imp1ementadas.3
Item I Fungfio I Requisitos (a)

Item/Funeao podem ser separados em duas (ou mais) colunas
interligadas, ou combinados em uma {mica coluna, englobando
estes elementos. Interfaces (Como “itens” de analise) podem
tanto ser combinadas, quanto separadas. Componentes podem
ser listados na coluna item/funeao, e uma coluna adicional pode
ser incluida, contendo as funeoes ou requisitos daquele item.
“Item”, “Fun<;ao” e “Requisitos” sao descritos a seguir:
Item (a1)
Entrar os itens, interfaces, ou peeas que tenham sido
identificados através de diagramas de blocos, diagramas-P,
esquemas e outros desenhos, e outras analises conduzidas pela
equipe.
A terminologia usada deveria ser consistente com os requisitos
do cliente e com aquela usada em outros documentos e analises
de desenvolvimento de proj eto, para assegurar a rastreabilidade.
Fungéo (a1)
Entrar a(s) funo2“1o(6es) do(s) item(ns) ou interface(s) sendo
analisados, as quais sejam necessarias para atender ao objetivo
do projeto, com base nos requisitos do cliente e na discussao da
equipe. Se os item(ns) ou interface(s) tiverem mais do que uma
funeao, com diferentes modos de falha potencial, é altamente
recomendado que cada uma destas fi1n<;6es e modo(s) de falha
associado(s) sejam listados separadamente.
Fungéo se transforma em a2, se Item e Fungéo forem
separados.
Requisitos (a2)
Uma coluna adicional “Requisitos”, pode ser acrescentada para
refinar mais a analise do(s) modo(s) de falha. Entrar o(s)
requisito(s) para cada uma das funeoes sendo analisada(s) (com ~
base nos requisitos do cliente e na discussao da equipe; Ver
tarnbém Capitulo 11, Segao: Pré-requisitos). Se a funeao tiver
mais do que um requisito, com diferentes modos de falha
potencial, e’ altamente recomendado que cada urn destes
requisitos e fimeoes sejam listados separadamente.
Requisito se transforma em a3, se Item e Fungéo forem
divididos em colunas separadas, por exemplo, a1 e a2.
3 As letras ao final de cada cabeealho indicam a area referida, no formulario de amostra.
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Tabela III.1 Amostra de Formul zirio DFMEA, cdiin Elementos Minimos de Informagzfio e Exemplos de
Entradas
30
Capitulo 111 Anélise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto
Modo de Falha Potencial (b)

Modo de falha potencial é definido como a maneira pela qual o
componente, subsistema ou sistema poderia potencialmente
falhar em atender ou entregar a fianofio intencionada (pretendida),
descrita na coluna do item.
Identificar o(s) modo(s) de falha potencial associados com a(s)
fungoes / o(s) requisito(s). Modos de falha potencial deveriam
ser descritos em termos técnicos e 1150 necessariamente Como urn
sintoma perceptivel pelo cliente.
Cada funofio pode ter mfiltiplos modos de falha. Um grande
mimero de modos de falha, identificados para uma {mica funofio,
pode indicar que o requisito nfio esteja bem definido.
E assumida a hipotese de que a falha poderia ocorrer, mas pode
néio ocorrer necessariamente, decorrendo disto o uso da palavra
"potencial".
Devem ser considerados modos de falha potencial que

poderiam ocorrer somente sob certas condigoes operacionais
(por exemplo, quente, frio, seco, poeirento etc.) e sob certas
condigoes de utilizagéo (por exemplo, quilometragem acima da
média, terreno acidentado, condugéo somente na cidade etc.).
Apos determinar todos os modos de falha, pode ser efetuada uma

validagfio da completicidade da anélise, através da revisfio de
"coisas que correram ma1" no passado, preocupagoes, relatorios e
brainstorming de grupo.
O modo de falha potencial pode também ser a causa de um modo
de falha potencial em um sistema ou subsistema de nivel
superior, ou conduzir ao efeito de um modo de falha, em um
componente de nivel inferior.
Exemplos de modos de falha, conforme relacionados a diversos
requisitos, s2'io mostrados na Tabela 111.3.
31
Capitulo III Analise de Modo e Efeitos de Falha de Proj eto
Item Fungziio Requisito Modo de Falha

Sistema Parar 0 veiculo, . , ~ ,
. Parar o mov1mento do 0 Ve1culo nao para.
de F1'6l0S sob demanda, , .
. . Ve1culo em paV1mento
a D1sco (cons1derando , ,
- ~ (16 aSfa1t0 S600, d€I1tf0 O. Ve1culo para, excedendo a
cond1c;oes . A . A . .
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amb1enta1s, como .
, . especlficada, dentro de
umlda, seca etc.) , , _
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de g ' s de XX gas dc
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tespeclficado
orga.
_ _ _ Ativa-se sem demanda;
Perfnltlr n_1°V1ment° Movimento do veiculo é
deS1mPed1d0 do _ parcialmente impedido.
Ve1culo, na ausenc1a de _
demanda
' ao sistema. A t1VE}'Se
Serf} deman d 3’
O Ve1culo nao pode se mover.
Rotor de Permitir a Aplicar ao eixo a
Freio transferéncia de resisténcia de torque . . . . ,. .
. Apllcada msuficlente res1stenc1a
foroa, das especlficada.
dc torque °
pastilhas de freio
para o eixo. W
Tabela III.3 Exemplos de Modos de Falha Potencial
32
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33
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Tabela III.1 Amostra de Formul zirio DFMEA,“¢i')m Elementos M 1n1mos de Informag: iioe I
34
Efeito(s) PotenciaI(ais) de Falha (c)

Efeitos potenciais de falha sfio definidos como os efeitos do
modo de falha sobre a funofio, como percebidos pe1o(s)
c1iente(s).
Descrever os efeitos da falha, em termos de aquilo que o cliente
poderia notar ou experimentar, lembrando que o cliente pode ser
um cliente interno, assim como o Usuério Final. Informar
claramente se 0 modo de falha poderia impactar a seguranga ou a
conformidade corn as regulamentaooes. Os efeitos deveriam
sempre ser estabelecidos em termos de Sistema, subsistema ou
oomponente especifico sendo analisado. Lembrar que existe um
relacionamento hierérquico entre os niveis de componente,
subsistema e sistema4. Por exernplo, uma peoa pode ser
fraturada, o que pode levar o conjunto a vibrar, resultando em
operaofio intermitente do Sistema. A operaofio intermitente do
sistema pode causar degradagfio de desempenho e, em filtima
insténcia, levar £1 insatisfaofio do cliente. O objetivo é prever os
efeitos de falha potencial, no nivel de conhecimento da equipe.
Efeitos de falha tipicos deveriam ser estabelecidos em termos de
desempenho do produto ou do Sistema. A Tabela III.4 mostra
exemplos de efeitos dos modos de falha da Tabela III.3.
Item Modo de falha Efeito
Sistema de Controle prejudicado do Veiculo. Nao-

0 Veiculo 1150 péra.
Freios a Disco conformidade regulatoria.
7 O Veiculo péra,
Controle prejudicado do Veiculo. Nao-
excedendo a distfincia
conformidade regulatoria.
especificada.
Péra o veiculo, com
mais do que xx g’s de Nfio-conformidade regulatoria.
forga.
Ativa-se sem demanda;

Vida das pastilhas reduzida. Controle reduzido do
veiculo.
Ativa-se sem demanda;

O Veiculo néio pode se Cliente impedido de dirigir o veiculo.
I1’1OV€I'.
Tabela III.4 Exemplos de Efeitos Potenciais
4 Ver também Apéndice

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Tabela III.1 Amostra de Formul ério DFMEA, ébm Elementos M inimos de Informagfio e
36
Capitulo 111 Analise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto
Severidade (S) (d)

Severidade é o valor associado ao efeito mais grave, para um
dado modo de falha. Severidade é uma classificaeao relativa,
dentro do escopo do FMEA individual.
Critérios de Avaliagéo Sugeridos
A equipe deveria concordar quanto aos critérios de avaliaeao e
ao sistema de classificaeao, e aplica-los consistentemente,
mesmo se modificados para analises de processos individuais.
(Ver a Tabela Crl , abaixo, para diretrizes de Critérios.)
Néo é recomendado modificar os valores 9 e 10, dos Critérios de
classificagéo. Modos de falha com uma classificagéo de
severidade 1 néo deveriam ser mais analisados.
Critérios:
Efeito Severidade do Efeito no Produto Classificagéo
(Efeito no Cliente)
Falha em Modo de falha P otencial afeta a oP eraeao se 3ura do Veiculo e/ou

_
Atender a envolve nao-conformidade com regulamentaeao governamental,
de sem prévlo aviso.
Requisitos
Seguranga _ ~ ,
Modo de falha potenclal afeta a operaeao segura do Veiculo e/ou 9
e/ou
envolve nao-conformidade com regulamentaoéio governamental,
Regulatérios com prévio aviso.
Perda de funeao primaria (Veiculo inoperavel, nao afeta a operaeao 8

Perda 0“
segura do Veiculo).
Degradagfio de
egra e noao pr1mar1a(ve1cu o operave , mas com um 7
Pfimfiria aeao
nivel reduzido de desempenho).
Perda de fianeao secundaria(Veicu1o operavel, mas as funeoes de 6

Perda 011 conforto/conveniéncia estao inoperaveis).
Degradagiio de
Fungfio Degradaefio de funeao secundaria(veicu1o operavel, mas as 5
Secllndiiria funeoes de conforto/conveniéncia apresentam um nivel reduzido
de desempenho).
Aparéncia ou Ruido Audivel, Veiculo operavel, item nao conforrne 4

e percebido pela maioria dos clientes (> 75%).
Aparéncia ou Ruido Audivel, Veiculo operavel, item nao conforme 3

Incfimodo
e percebido por muitos clientes (> 55%).
Aparéncia ou Ruido Audivel, Veiculo operavel, item 1150 conforme 2

e percebido por clientes observadores (< 25%).
Nenhum efeito perceptivel. 1

Nenhum efeito
Tabela Crl Critérios Sugeridos de Avaliagao de Severidade DFMEA
37
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Tabela III.1 Amostra de Formul zirio DFMEA,%%c%bm Elementos Minimos de Informagfio e

38
Capitulo III Analise do Modo e Efeitos de Falha de Projeto
Classificagéio (e)
Esta coluna deve ser usada para destacar os modos de falha de
alta-prioridade e suas causas associadas.
Como um resultado desta analise, a equipe deve usar esta
infonnaoao para identificar caracteristicas especiais.
Requisitos especificos do cliente podem identificar simbolos
especiais caracteristicos de produto ou de processo, e sua
utilizaoéo.
Uma caracteristica designada como especial, no registro de
projeto, sem um associado modo de falha de projeto,
identificado no DFMEA, é uma indicagéo de uma fragilidade no
processo de projeto.
Mecanismo(s) de Causa(s) Potencial(ais) de

Modo de Falha (f)
Esta informagfio pode ser separada em mfiltiplas colunas, ou
combinada em uma {mica coluna.
No desenvolvimento do FMEA, a identificaoao de todas as
causas potenciais do modo de falha é fundamental para a analise
subseqiiente. Embora diversas técnicas (tais como
brainstorming) possam ser usadas para determinar causa(s)
potencial(ais) do modo de falha, é recomendado que a equipe
deva focalizar-se no entendimento do mecanismo de falha, para
cada modo de falha.
Mecanismo(s) Potencial(ais) de Modo de
Falha (f1)
Urn mecanismo de falha e’ o processo fisico, quimico, elétrico,
térmico, ou outro, que resulta em um modo de falha. E
importante fazer a distinoao de que um modo de falha é um
efeito "observado" ou "externo", de forma a nao confundir modo
de falha com mecanismo do falha, o fenomeno fisico real, por
tras do modo de falha, ou o processo de degradaofio, ou cadeia de
eventos conduzindo a (e resultando em) um particular modo de
falha.
Na medida do possivel, listar todos os mecanismos potenciais,
para cada modo de falha. Os mecanismos devem ser listados tao
concisamente e completamente quanto possivel.
Para um sistema, o mecanismo de falha é o processo de
propagaoao de erros, seguinte a uma falha do componente, que
conduz a uma falha do sistema.
Um produto ou processo pode ter diversos modos de falha que
sejam correlacionados uns aos outros, devido a urn mecanismo
de falha em comum, por trés deles.
Assegurar quewefeitos de processo sejam considerados como
parte do processo DFMEA.
39
Capitulo III Anélise de Modo e Efeitos de Falha de Proj eto
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Tabela III.1 Amostra de Formul ario DFMEA,%”ci')m Elementos M immos de Informagtfio e
40
Causa(s) Potencial(ais) de Modo de falha (f2)

Causa potencial de falha é definida como uma indicaoao de
Como o processo de projeto poderia permitir que a falha
ocorresse, descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou
possa ser controlado. Causa potencial de falha pode ser uma
indicaoao de uma fragilidade de projeto, cuja conseqiiéncia é o
modo de falha.
Causas sao as circunsténcias que induzem ou ativam um

mecanismo de falha.
Ao identificar causas potenciais de falha, usar descriooes

concisas das causas especificas das falhas, por exemplo,
metalizaoao do parafuso permite fiagilizaofio por hidrogénio.
Expressoes ambiguas, tais corno projeto deficiente, ou projeto
inadequado, nao deveriam ser usadas.
A investigaoao dc causas precisa focalizar o modo de falha e nao
o(s) efeito(s). Ao determinar a(s) Causa(s), a equipe deve assumir
que a existéncia da causa em discussao resultara no modo de
falha (ou seja, o modo de falha néio requer mfiltiplas causas, para
ocorrer).
Tipicarnente, podem existir diversas causas, cada uma das quais
pode resultar no modo de falha. Isto resulta em mfiltiplas linhas
(ramificaooes de causas) para o modo de falha.
Na medida do possivel, listar todas as causas potenciais, para
cada modo de falha/mecanismo de falha. As causas devem ser
listadas tao concisamente e completamente quanto possivel.
Separando-se as causas, resultara uma analise focalizada para
cada causa e podera gerar diferentes mensuraooes, controles e
planos de aoao.
A Tabela III.5. apresenta amostras de causas, para os modos de
falha da Tabela III.3. Embora nao requerido como parte dos
elementos minimos do formulario de FMEA, a tabela inclui o
mecanismo de falha, para evidenciar os relacionamentos entre
modo de falha, mecanisrno de falha, e causa.
Ao elaborar o DFMEA, assumir que o projeto sera fabricado e

montado para atender ao obj etivo do projeto. Podem-se fazer
excegoes, a critério da equipe, onde os dados historicos indiquem
deficiéncias no processo de fabricaoao.
41
Modo de falha Mecanismo Causa
Rompimento do Vinculo mecanico, devido a inadequada

protegfio contra corrosfio.
Nenhuma Travamento do cilindro mestre, por Vacuo, devido ao proj eto

transferéncia de (desenho) do retentor.
O veiculo niio para.
forga, do pedal para Perda de fluido hidraulico, a partir de linha hidraulica
as pastilhas. frouxa, devido 2:. especificagao incorreta do torque do
conector.
Perda de fluido hidraulico, devido a Iinhas hidraulicas
pingadas/comprimidas, especificagéio inapropriada do
material do duto.
Juntas do Vinculo mecanico presas, devido a especificagao
inapropriada de lubrificagao.
Reduzida
Juntas do Vinculo mecfinico corroidas, devido a inadequada
O veiculo para em mais do transferéncia de
proteoao contra corrosfio.
que yy pés. forga, do pedal para
as pastilhas. Perda parcial de fluido hidraulico, devido a linhas
hidraulicas pingadas, especificagao inapropriada do material
do duto.
Transferéncia de
Para 0 veiculo, com mais foroa, excessiva/ Aumento cumulativo de pressao no cilindro mestre, devido
do que xx g’s de forga. rapida, do pedal para ao projeto (desenho) do retentor.
as pastilhas.
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Atwa-se sem demanda; .
,, llberam ~
,, (nao .
,, orelhas ,, das pastllhas, . .
devldo ao acabamento superfic1a1
Movimento do veiculo é
retomam a posiofiio néio promover adequadas auto-limpeza e proteoao contra
impedido.
de repouso). corrosao.
Ativa-se sem demanda; A pressfio hidraulica
Travamento do cilindro mestre, por Vacuo, devido ao projeto
O veiculo nao pode se nao "1ibera" (nfio se
(desenho) do retentor.
mover. reduz
Tabela III.5 Exemplos de Causas Potenciais
42
43
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Tabela III.1 Amostra de Formul zirio DFMEA, com Elementos Minimos de Informaqfio e
44
Ocorréncia (0) (g)

Ocorréncia e’ a probabilidade de que uma determinada
causa/mecanismo ocorrera, resultando no modo de falha, durante
a Vida do proj eto.
O n1'1mero de classificagao da probabilidade de ocorréncia tem
um significado relativo, em Vez de um valor absoluto. (Ver
Tabela Cr2).
Deve ser usado um sistema consistente de classificagao de
ocorréncias, para assegurar continuidade. O nfimero de
classificaeao da ocorréncia é uma classificaeao relativa, dentro
do escopo do FMEA e nao deve refletir a real probabilidade de
ocorréncia.
A equipe deveria concordar quanto aos Critérios de avaliaoao e
ao sistema de classificaeao, e aplica-los consistentemente,
mesmo se modificados para analises de processos individuais. A
Ocorréncia deveria ser estimada com base em uma escala de 1 a
10, usando-se a Tabela Cr2 como uma diretriz.
Na detenninaeao desta estimativa, deveriam ser consideradas

questoes como as seguintes:
Quais sao o historico de manutenoao e experiéncia de campo,
com componentes, subsistemas ou sistemas similares?
0 item é uma evolugzao (transigao) de, ou similar a, urn item de
nivel anterior?
O quanto significantes sao as alteraooes, em relaoéio ao item de
nivel anterior?
0 item e’ radicalmente diferente de um item de nivel anterior?
0 item é completamente novo?

Qual é a aplicagao, ou quais sao as modificaeoes ambientais?
Foi utilizada uma analise de engenharia (por exemplo,
confiabilidade), para estimar a taxa esperada de ocorréncia ‘
comparavel, para a aplicaoao?
Foram implantados controles preventivos?
45
Critérios:
Critérios: Ocorréncia de Causa -
Ocorréncia de
Probabilidade DFMEA
Causa - DFMEA Classificagéo
de Falha - ' - -
confi(a1\i3'iii::<t1'; (<11?) Iiatifriielircieilculo) (lncidentes por
itenslveiculos)
~ Nova tecnologia/novo projeto, sem histérico. Z 100 por mil

Muito Alta 10
2 1 em 10
A falha e’ inevitével, com novo projeto/nova 50 por mil
aplicagfio, ou alteragzéio no ciclo de 9
trabalho/condigfies operacionais. 1 em 20
A falha é provével, com novo proj eto/nova 20 por mi]
Alta aplicaefio, ou alteragfio no ciclo de 8
trabalho/condigées operacionais. 1 em 50
A falha é incerta, com novo projeto/nova 10 por mi]
aplicaeéio, ou alteraeéio no ciclo de 7
trabalho/cqndiefies operacionais. 1 em 100
Falhas freqflentes associadas a proj etos 2 por mi]
similares, ou em simulaefio e testes de 6
Pmjem 1 em 500
Falhas ocasionais associadas a projetos 0,5 por mi]

Moderada similares, ou em simulaeéio e testes de 5
Falhas isoladas, associadas a projeto similar, 0,1 por mil

ou em simulaefio e testes de projeto. 4
1 em 10.000
Somente falhas isoladas, associadas a projeto 0,01 por mil
praticamente idéntico, ou em simulaefio e 3
Baixa testes de projeto. 1 em 100-000
Falhas nfio observadas, associadas a projeto 5 0,001 por mil
praticarnente idéntico, ou em simulaefio e 2
testes de projeto. 1 em 1000-000
A falha é eliminada por controle preventivo. A falha é eliminada
Muito Baixa por controle 1
preventivo
Tabela Cr2 Critérios Sugeridos de Avaliaeiio de Ocorréncias de DFMEA
46
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Tabela III.1 Amostra de Formul zirio DFMEA,”¢bm Elementos M inimos de Informagtfio e

48
Controles Atuais de Projeto (h)

Controles Atuais de Projeto sfio aquelas atividades conduzidas
como parte do processo de projeto, que foram concluidas ou
comprometidas (empenhadas) e que asseguraréio a adequagéio do
projeto aos requisitos funcionais e de confiabilidade, sob
consideragéio. Existem dois tipos de Controles de projeto a
considerar:
Prevenefio
Elimina (previne) a ocorréncia da causa do mecanismo de falha,
ou do modo de falha, ou reduz sua taxa de ocorréncia.
Detecgtfio
Identifica (detecta) a existéncia de uma causa, do resultante
mecanismo de falha ou do modo de falha, por métodos analiticos
ou fisicos, antes de o item ser liberado para produofio.
A abordagem preferencial consiste em, se possivel, usar em
iniciais de ocorréncia seréo afetadas pelos controles de

prevengéo, desde que eles sejam integrados como parte do
objetivo do projeto.
O controle de detecofio deveria incluir a identificaefio daquelas

atividades que detectam o modo de falha, bem como daquelas
que detectam a causa.
A equipe deveria considerar anélises, testes, revisoes e outras
atividades que garantirfio a adequaoéio do projeto, tais como:
Controles de Prevenefio
0 Estudos comparativos.
0 Projetos £1 prova de falhas.
0 Padroes de Projeto e Materiais (internos e externos).
o Documentaofio — registros de melhores préticas, liooes
aprendidas etc., de proj etos similares.
0 Estudos de simulaoéio ~ anélise de conceitos, para estabelecer
requisitos de projeto.
0 Verificaofio :21 prova de erros.
Controles de Detecgfio
0 Revisoes de projeto
0 Testes de prototipo.
o Testes de Validagéio.
0 Estudos de simulaoéio — Validagsfio de projeto.
0 Projeto de Experimentos, incluindo testes de confiabilidade.
0 Prototipagem em escala real, usando peoas similares.
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Tabela III.1 Amostra de Formulzirlo DFMEA,'”C"om Elementos Minimos de Informagfio e
50
O exemplo de formulario de FMEA de Projeto, neste manual,

possui duas colunas para os controles de projeto (ou seja,
colunas separadas para Controles de Preveneao e Controles de
Deteceao) para auxiliar a equipe a distinguir claramente entre
estes dois tipos de controles de projeto. Isto possibilita uma
rapida determinaeao Visual, quanto a terem sido considerados
ambos os tipos de controles de proj eto.
Se for utilizado um formulario de uma coluna (para controles de
projeto), entao os seguintes prefixos deveria ser usados. Para
controles de prevengéio, registrar um 'P' antes de cada controle de
preveneao listado. Para controles de detecoéio, registrar um ‘D’
antes de cada controle de deteceao listado.
Prevenir as causas do modo de falha, através de uma alteraeao de
projeto ou alteraoao de processo de projeto, é a finica forma pela
qual pode ser efetuada uma reduoéio na classificaeao de
ocorréncia.
A Tabela III.6 mostra exemplos de controles de preveneéio e
detecoao, para as causas identificadas na Tabela III.5.
Modo de Causa Controles de Controles de

falha Prevenefio Detecefio
O Veiculo Rompimento do vinculo Projetado conforrne Teste de stress
nao para. mecanico, devido a padréio de material ambiental 03-9963.
inadequada proteoao MS-845.
contra corrosao.
Travamento do cilindro Proj eto carry-over Testes de
mestre, por Vacuo, (derivado) com os Variabilidade de
devido ao proj eto mesmos requisitos presséio —- nivel de
(desenho) do retentor. de ciclo de sistema.
trabalho.
Perda de fluido Projetado conforme Teste de stress
hidraulico, a partir de requisitos de torque incremental (step-
linha hidraulica frouxa, — 3993. stress) a Vibragfiio
devido a especificaeao 1 8-1950
incorreta do torque do
conector.
Perda parcial de fluido Proj etado conforme Projeto de
hidraulico, devido a padrao de material Experimentos
linhas hidraulicas MS-1178. (DOE) — resiliéncia
pineadas, especificaeao do duto.
inapropriada do material
do duto.
Tabela III.6 Exemplos de Controles Hide Projeto, de Preveneiio e Detect;-2io
51
Capitulo III Anélise de Modo e Efeitos de Falha dc Projeto
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Tabela III.1 Amostra de Formulzirlo DFMEA,jc"0m Elementos M inlmos de Informagtfio e
52
Detecgéio (D) (i)

Detecoao é a classificaoao associada ao melhor controle de
detecoao listado na coluna Controle de Detecgao de Projeto
Atual. Quando mais de um controle for identificado, e’
recomendado que a classificagao de detecgzao de cada controle
seja incluida como parte da descri<;Z1o do controle. Registrar 0
menor valor de classificagéio, na coluna Detecoao.
Uma abordagem sugerida para Controle de Detecgéio de Projeto
Atual consiste em assumir que a falha tenha ocorrido e, entéio,
avaliar as capacidades dos controles de projeto atuais, para
detectar este modo de falha.
Nao presumir automaticamente que a classificaofio de detecgao
seja baixa porque a ocorréncia é baixa. E importante avaliar a
capacidade dos‘ controles de projeto para detectar os modos de
falha de baixa freqiiéncia, ou reduzir o risco de que eles
aumentem, no processo de liberaoao de projeto.
Detecoiio é uma classificagao relativa, dentro do escopo do
FMEA individual. Para se atingir uma classificaoao mais baixa,
geralmente o controle de projeto (atividades de analise ou
verificagao) tern de ser aprimorado.

A equipe deveria concordar quanto aos Critérios de avaliagfio e
ao sistema de classificagéio, e ap1ica—1os consistentemente,
Detecoao deveria ser estimada usando-se a Tabela Cr3 como
uma diretriz.
O valor de classificagao 1 (um) é reservado para prevengéo de

falhas através de solugoes de projeto comprovadas.
53
_ Critérios:
Oportumdade _ _ _ , ..
Probabllsdade de Detecgao atraves do Controle Classl.f.Icacao
para Detecgéo
de Projeto
Nenhuma . ~ -
. Nenhum Controle de pI‘0_] eto atual. Nao se pode detectar, ou nao
oportumdade de , . 10
.. esta anallsado.
deteceao.
“ Os controles de anélise/detecgao de projeto tém uma fraca
Irnprovavel detectar capacidade de detecgao. Analise Virtual (por exemplo, CAE,
em qualquer estagio. FEA, etc.) nao esta correlacionada as condieoes operacionais 9
reais esperadas.
Verificagao/validaeao do produto, apos o “Conge1amento" do

Projeto e antes do laneamento, com ensaios passa/falha (testes
de subsistema ou sistema, com Critérios de aceitaeao tais como 8
condueao e manuseio, avaliaeao de transporte etc.).
Apés 0
"Congelamento" do
FY0113“) (momeljto 3 Verificaeao/validaeao do produto, apos o "Congelamento" do
part“ doflual n_a° Se Projeto e antes do laneamento, com ensaios de teste para falhar
dew _ma1S modlficar (testes de subsistema ou sistema, ate’ que a falha ocorra, testes de 7
0 pnileto) e antes do interagzoes de sistema etc.).
aneamento
Verificaeao/validaeao do produto, apos o "Congelamento" do

Proj eto e antes do laneamento, com ensaios de degradagfio
(testes de subsistema ou sistema apos teste de durabilidade, por 6
exemplo, Verificaoéio de funeao).
Validagfao do P roduto ensaio de confiabilidade, testes de

desenvolvimento ou Validaeao), antes do "Congelamento" do
Projeto, usando ensaios passa/falha (por exemplo, critérios de 5
aceitaeao para desempenho, verificagoes de fungao etc.).
Antes do Validaeiio do produto (ensaio de confiabilidade, testes de

desenvolvimento ou validaeao), antes do "Congelamento" do
ncongelarnenton do 4
Projeto, usando teste ara falhar (por exemplo, até vazar,
Projeto
ceder, rachar etc.). V
Validaeéio do produto (ensaio de confiabilidade, testes de

desenvolvimento ou validaeao), antes do "Congelamento" do
Projeto, usando ensaios de degradagfio (por exemplo, 3
tendéncias de dados valores antes/depois etc.).
Os controles de analise/detecoao de projeto tém uma forte

capacldade Anahse V11:tual CAE,
Anélise Vh_tua1_ de’detecc;ao. (por exemplo,
FEA, etc.) esta altamente correlaclonada as cond1<;oes 2
Correlacionada
operacionais reais esperadas antes do "Congelamento" do
Proj eto.
.. ~ A causa de falha ou modo de falha nao pode ocorrer porque foi

nao
.D,eteC9aO totalmente prevenida através de solueoes de projeto (por
aphcavel. Preveneéio 1
exemplo, padrao de proj eto comprovado, melhor pratica, ou
de Falha.
material comum, etc.).
Tabela Cr3 Critérios Sugeridos de Avaliaeao de Prevengfio/Detecgao de DFMEA/PFMEA
54
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Tabela III.1 Amostra de Formul ério DFMEA,%¢bm Elementos Minimos de Informagtzio e

56
Determinando Prioridades de Agéio

Uma Vez que a equipe tenha concluido a identificaeao inicial dos
modos de falha e efeitos, causas e controles, incluindo
classificaeoes de severidade, ocorréncia e deteceao, deve-se
decidir se séio necessarios esforeos adicionais para reduzir o
risco. Devido as inerentes limitaeoes de recursos, tempo,
tecnologia e outros fatores, deve-se escolher como priorizar
melhor estes esforeos.
O foco inicial da equipe deveria ser orientado para os modos de
falha com as classificaeoes de severidade mais elevadas. Quando
a severidade for 9 ou 10, e imperativo que a equipe assegure que
o risco esteja tratado através dos existentes controles de projeto
ou aeoes recomendadas (Como documentado no FMEA).
Para modos de falha com severidades de 8 ou inferiores, a equipe
deveria considerar as causas que possuam maiores classificagoes
de ocorréncia ou deteceao. E responsabilidade da equipe
examinar a infonnaeao identificada, decidir sobre uma
abordagem e determinar Como melhor priorizar os esforeos de
redueao de riscos que melhor atendam a sua organizaeao e aos
seus clientes.
Avaliagéo de Risco;
Numero de Prioridade de Risco (NPR) 0)
Uma abordagem para auxiliar na priorizagéio de aeoes tern sido
usar o Numero de Prioridade de Risco:
NPR = Severidade (S) x Ocorréncia (O) x Deteceao (D)
Dentro do escopo do FMEA individual, este Valor pode Variar
entre 1 e 1000.
0 uso de um valor limite de NPR N/f0 é uma pra'tica
recomendada para determinar a necessidade de agfies.
A aplicaeao de limites assume que NPRs sejam uma medida de
risco relativo (o que frequentemente nao sao) e que uma
melhoria continua nao seja requerida (o que e’).
Por exemplo, se o cliente aplicou um limite arbitrario de 100 ao
que segue, o fomecedor seria obrigado a agir sobre a‘
caracteristica B, com 0 NPR de 112.
Item Severidade Ocorréncia Deteceao NPR

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Tabela III.1 Amostra de Formulzirlo DFMEA, com Elementos Minimos de Informagfio e
58
Neste exemplo, 0 NPR é maior para a caracteristica B, mas a

prioridade deveria ser trabalhar em A, com a maior severidade
de 9, embora 0 NPR de 90 seja o menor e esteja abaixo do limite.
Outra preocupaoao relativa a usar a abordagem do limite consiste
em que nao existe um Valor NPR especifico, que requeira aoao
obrigatoria.
Infelizmente, estabelecer tais limites pode promover o
comportamento errado, fazendo corn que os membros da equipe
despendam tempo tentando justificar um menor valor de
classificaoao de ocorréncia ou detecoao, para reduzir 0 NPR.
Este tipo de comportamento impede o tratamento do problema
real, subjacente a causa do modo de falha, e meramente mantérn
0 NPR abaixo do limite. E importante reconhecer que, embora
seja desejavel determinar risco "aceitavel", em urn determinado
momento (milestone) do programa (por exemplo, lanoamento do
Veiculo), isto deveria ser baseado em uma analise de severidade,
ocorréncia e detecoao, e nao através da aplicagao de limites de
NPR.
O uso do indice NPR nas discussoes da equipe pode ser uma
ferramenta Util. As limitagoes do uso de NPR precisam ser
compreendidas. Entretanto, nao é recomendado o uso de limites
de NPR para determinagao da prioridade de agao.
Agao(6es) Recomendada(s) (k)

Em geral, aooes de prevenoao (ou seja, redugao da ocorréncia)
sao preferiveis a aooes de detecoao. Um exemplo disto é o uso de
padrao de projeto comprovado ou de melhor pratica, em lugar de
Verificagéio/Validagao do produto, apos o "Congelamento" do
Projeto (momento a partir do qual nao se deve mais modificar o
projeto).
O objetivo das agoes recomendadas é aprimorar o projeto. A
identificaoao destas aooes deveria considerar a redugao de
classificaooes, na seguinte ordem: severidade, ocorréncia e
detecgsao. Abaixo, sao explicados exemplos de abordagens para
estas redugoesz
0 Para reduzir a Classificagzdo de Severidade (S): Somente
uma analise critica do projeto pode produzir uma redugao na
classificaoao de severidade.
Classificagoes de severidade elevadas podem, as vezes, ser‘
reduzidas através de revisoes de projeto, para compensar ou
minimizar a resultante severidade de uma falha. Por exemploz O
requisito para um pneu é "reter a pressao de ar aplicada,
durante o uso". A severidade do efeito do modo de falha “rapida
perda de pressao do ar” poderia ser menor para um pneu “run
flat” (capaz de rodar vazio).
Uma alteragao de projeto, em si e por si mesma, nao implica em

que a severidade sera reduzida. Qualquer alteragéo de projeto
deveria ser analisada criticamente pela equipe, para determinar
o efeito sobre a funcionalidade do produto e sobre o processo.
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Tabela III.1 Amostra de Formulério DFMEA, com Elementos Minimos de Informagfio e

60
Para eficacia e eficiéncia maximas desta abordagem, as

alteragoes no projeto do produto e do processo deveriam ser
implementadas antecipadamente, no processo de
desenvolvimento. Por exemplo, materiais alternativos podem
precisar ser considerados antecipadamente no ciclo de
desenvolvirnento, para eliminar a severidade da corrosao.
Para reduzir a Classificagiio de Ocorréncia (0): Uma
redugao na classificagao da ocorréncia pode ser realizada pela
remogao ou controle de uma ou mais causas ou rnecanismos do
modo de falha, através de uma analise critica do projeto.
Deveriam ser consideradas aeoes tais como, mas nfiio limitadas
a, as seguintes:
j. Tornar o projeto a prova de erros, para eliminar o
modo de falha.
k. Geometria e toleréincias revisadas.
1. Projeto revisado para diminuir 0 stress, ou substituir
componentes fracos (alta probabilidade de falha).
m. Adicionar redundancia.
n. Especificaoao de materiais revisada.
Para reduzir a Classificagdo de Detecgdo (D): O método
preferido é o uso de Verificaoao a prova de erros/enganos. Um
aumento nas aeoes de Validaoao/verificagao de projeto deveria
resultar somente em uma redueéio na classificaeao de deteceao.
Em alguns casos, uma alteraeéio de projeto, para uma parte
especifica, pode ser requerida para aumentar a probabilidade
de deteceao (isto e, reduzir a classificaeao de detecoao).
Adicionalmente, deveria-se considerar o seguinte:
o. Projeto Ade Experimentos (particularmente quando
estao presentes causas mfiltiplas ou interativas de um
modo de falha).
p. Plano de testes revisado.
Se a avaliaeéio conduzir a auséncia de aeoes recornendadas, para
uma combinaoao especifica de modo de falha/causa/controle,
deve—se indicar isto, entrando "Nenhuma" nesta coluna. Pode ser
1'1ti1 também incluir uma explanaeao, se for registrado
"Nenhuma", especialmente em caso de alta severidade.
Para aeoes de projeto, considerar usar o seguinte:
Resultados do DOE de projeto, ou testes de confiabilidade.
Analise de projeto (confiabilidade, estrutural ou fisica de falha)
que confirmaria que a soluoao sej a efetiva e néio introduza
novos modos de falha potencial.
Desenho, esquemas ou modelo para confirmar a modificaeao
fisica da caracteristica objetivada.
Resultados de uma analise critica do projeto.
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Projeto.
Resultados de analise de confiabilidade.
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Tabela III.1 Amostra de Formulério DFMEA, com Elementos Minimos de Informagfio e

62
A Tabela III.7, abaixo, fornece urn exemplo da aplicagzéio de

causas (Coluna I), controles (Coluna h) e ac;6es recomendadas
(Coluna k).
Responsabilidade e Data de Concluséio

Pretendida (I)
Entrar o nome da pessoa e organizaeéio responséveis por
completar cada aefio recomendada, incluindo a data de conclusao
pretendida. O engenheiro/chefe de equipe e’ responsavel por
assegurar que todas as ag:6es recomendadas tenham sido
implementadas ou adequadamente tratadas.
Resultados de Agées (m-n)

Esta seeao identifica os resultados de quaisquer ac;6es concluidas
e seu efeito nas classificagzées S, O, D e no NPR.
Ag§o(6es) Executada(s) e Data de Concluséo

(m)
Apés a aeéio haver sido implernentada, entrar uma breve
descrieao da agao executada e a data real de conclusfio.
Severidade, Ocorréncia, Detecgéio e NPR (n)

Apés a aeéio preventiva/corretiva haver sido concluida,
determinar e registrar as resultantes classificagfies de severidade,
ocorréncia e detecefio.
Calcular e registrar 0 resultante indicador de prioridade (risco)
da agfio (por exemplo, NPR).
Todas as classificaeées atualizadas deveriam ser revisadas.
Agées, somente, nfio garantem que 0 problema tenha sido
resolvido (isto é, causa tratada). Portanto, deveria ser completada
uma apropriada anélise ou teste, Como Verificaefio. Se alguma
aeéio adicional for considerada necessaria, repetir a analise. O
foco deveria sempre estar no continuo aprimoramento.
63
Item Modo Causa Controles de Controles de Aefies

de falha Prevenefio Deteccfio Recomendadas
Sistema Veiculo Rompimento do Projetado Teste de stress Mudar 0 material
de nao para. Vinculo mecanico, conforme ambiental 03-9963. para aco
Freios devido a inadequada padrao de inoxidavel.
a Disco protecéio contra material MS-
corrosao. 845.
” Travamento do Proj eto carrjy- Testes de Usar projeto
cilindro mestre, por over (derivado) variabilidade de carry-over
vacuo, devido ao COID OS IIICSTIIOS pressao — nivel de (derivado) para 0
projeto (desenho) do requisitos de sistema. retentor.
retentor. ciclo de
trabalho.
Perda de fluido Projetado Teste de stress Modificar o
hidraulico, a partir de conforrne incremental (sz‘ep— conector, de tipo
linha hidraulica requisitos de stress) a Vibracao 18- parafuso (rosca)
frouxa, devido a torque.— 3993. 1950 para tipo conexao-
especificacao incorreta rapida.
do torque do conector.
Perda de fluido Projetado DOB —resiliéncia do Modificar o
hidraulico, devido a conforme duto. projeto da
linhas hidraulicas padrao dc mangueira (duto),
pincadas/comprimidas, material MS- de MS-1178 para
A especificacao 1 1 78. MS-2025, para
inapropriada do aumentar a
material do duto. resisténcia.
Tabela III.7 Exemplos de Causas, Controles e Acfies Recomendadas
Mantendo DFMEAs
O DFMEA é um documento vivo e deveria ser revisado sempre
que houver uma modificacao no projeto do produto, e atualizado
conforme requerido. Atualizacoes de acoes recomendadas
deveriam ser incluidas em urn DFMEA subseqiiente, juntamente
com os resultados finais (o que funcionou e o que néio
funcionou).
Um outro elemento de manutencao "ern andamento" de
DFMEAS deveria incluir uma revisao periodica das
classificacoes usadas no DFMEA. Foco especifico deveria ser
aplicado as classificacoes de Ocorréncia e Deteccao. Isto e’
particularmente importante quando tenham sido feitos
aprimoramentos, através de modificacoes de produto, ou de
melhorias em controles de projeto. Adicionalmente, nos casos
em que tenham ocorrido problemas em campo, as classificacoes
deveriam ser concordantemente revisadas.
64
Alavancando DF|V|EAs
Se um novo projeto ou aplicagao for funcionalmente similar a
um produto existente, um imico DFMEA pode ser usado, com
cooperagao do cliente. Usar um DFMEA de base
fimdamentalmente sélida, Como 0 ponto de partida, proporciona
a maior oportunidade para alavancar a experiéncia e 0
conhecimento prévios. Se existirem ligeiras diferengas, a equipe
deveria identificar e focalizar os efeitos dessas diferengsas.
Conexées
O DFMEA nao e’ um documento isolado. Por exemplo, a saida
do DFMEA pode ser usada com entrada para processos
subseqiientes de desenvolvimento do produto. Ele é 0 sumario
das discussfies e analises da equipe. A Figura 111.7 mostra as
conexées entre alguns dos documentos comumente usados.
Diagrama cle Blocos (Limites),

Diagrama-P etc.
E DFMEA
E Plano de Verificagéo de
Projeto e Relatério (DVP&R),
PFMEA etc.
Figura 111.7 Fluxo de Inter—relaci0namentos de Informagfies de DFMEA
65
Plano de Verificagéo de Projeto & Relatério (DVP&R)

DFMEA e DVP&R tém uma importante conexfio. O DFMEA
identifica e documenta os controles atuais de prevengfio e
detecofio do projeto, o que se toma uma entrada para a descrioéio
de teste incluida no DVP&R. O DFMEA identifica "o que" os
controles sfio, enquanto o DVP&R fornece 0 "Como", através de
critérios de aceitagfio, procedimento e dimenséio de arnostra.
PFMEA
Uma outra irnportante conexéio é aquela entre DFMEA e
PFMEA. Por exemplo, um modo de falha de Processo (PFMEA)
ou um modo de falha de Projeto (DFMEA), podem resultar no
mesmo efeito potencial no produto. Neste caso, os efeitos do
modo de falha de projeto deveriam ser refletidos nas
classificaooes de efeitos e severidade de DFMEA e PFMEA.
66
Capitulo IV Anélise de Modo e Efeitos de Falha de Processo
Capitulo IV
PFMEA
Anélise de Modo e Efeitos de Falha de Processo
67
Capitulo IV Analise de Modo e Efeitos de Falha de Processo
lntrodugfio
O FMEA de processo, referido como PFMEA, apoia o
desenvolvimento do processo de fabricaeao, na redueao do risco
de falhas, por:
0 Identificar e avaliar as funooes e requisitos do processo;
0 Identificar e avaliar os potenciais modos de falha relacionados
a produto e processo, e os efeitos das falhas potenciais sobre o
processo e os clientes;
0 Identificar as causas potenciais dos processos de fabricaeao ou
montagem;
0 Identificar Variaveis de processo nas quais focalizar controles
de processo, para redueao de ocorréncia, ou maior deteceao
das condiooes de falha, e
0 Habilitar o estabelecimento de um sistema de prioridades, para
aeoes e controles preventivos/corretivos.
O PFMEA é um documento Vivo e deveria:
0 Ser iniciado antes do, ou durante o, estagio de viabilidade;
0 Ser iniciado antes da preparaeao do ferramental para produoao;
0 Levar em consideraeao todas as operaeoes de fabricaoao, dos
componentes individuais aos conjuntos montados, e
0 Incluir todos os processos, dentro da planta, que possam
impactar as operagoes de fabricaeao e montagem, tais Como
embarque (expedieao), recebimento, transporte de material,
armazenagem, transportadores, ou etiquetagem.
Sao recomendadas as antecipadas analises criticas e analise de
processos inovos ou revistos, para antecipar, resolver ou
monitorar potenciais preocupaooes de processo, durante as fases
de planejamento de fabricaoao de um novo modelo ou programa
de componente.
O PFMEA assume que o produto, como foi projetado, atendera
ao objetivo do projeto. Modos de falha potencial que possam
ocorrer devido a uma fraqueza de projeto podem ser incluidos
em um PFMEA. Seu efeito e prevenoao sao cobertos pelo FMEA
de Projeto.
0 PFMEA nao depende de alteraooes de projeto do produto, para
superar limitaooes no processo. Entretanto, ele leva em
consideragzao as caracteristicas de projeto de um produto,
relativas ao processo planejado de fabricaeao ou montagem, para
garantir que, na medida do possivel, o produto resultante atenda
as necessidades e expectativas do cliente. Por exemplo, o
desenvolvimento de PFMEA geralmente assume que as
maquinas e equipamentos atenderao ao objetivo do projeto e,
assim sendo, estao excluidos do escopo. Pode ser necessario
considerar mecanismos de controle, com base em dados
historicos, para peeas e materiais recebidos.
68
0 Cliente Definido
A definieao de "Cliente" para um PFMEA deveria norrnalmente
ser 0 “Usuario Final”. Contudo, o Cliente podem também ser
uma operaeao de fabricaeao ou montagem subseqiiente
(downstream), uma operagao de servieo, ou regulador.5
Abordagem de Equipe
O PFMEA e’ desenvolvido e mantido por uma equipe
multidisciplinar (ou multifuncional) tipicamente chefiada pelo
engenheiro responsavel. Durante o desenvolvimento inicial do
PFMEA, espera-se que o engenheiro/chefe de equipe
responsavel envolva direta e ativamente os representantes de
todas as areas afetadas. Estas areas incluir, mas nao estéio
limitadas a, projeto, montagem, fabricaeao, materiais, qualidade,
servieo e fornecedores, bem Como a area responsavel pelo
proximo conjunto.
O PFMEA deveria ser um catalisador, para estimular o
intercambio de idéias entre as areas afetadas e assim promover
uma abordagem de equipe.
Consideragées de
Projeto
A equipe deveria assumir que o produto, conforrne proj etado,
atendera ao obj etivo do projeto.
Durante o desenvolvimento de um PFMEA, a equipe pode
identificar oportunidades de projeto que, se implementadas,
poderiam eliminar ou reduzir a ocorréncia de um modo de falha
de processo. Por exemplo, adicionar uma caracteristica a uma
pega e uma caracteristica correspondente a um dispositivo de
fixaeao, eliminara a possibilidade de 0 operador posicionar a
peea sob a orientagao errada. Tal inforrnaeao deveria ser
fomecida ao engenheiro de projeto responsavel, bem como a
pessoa responsavel por ferramental / equipamento / projeto de
dispositivos de fixaeao, para consideraefio e possivel‘
implementaeao.
5 Ver discusséio no Capitulo 11, O Cliente Definido.
69
Desenvolvimento de um FMEA de Processo

O engenheiro/chefe da equipe responsavel pelo processo tern a
sua disposioao um nfimero dc docurnentos que serao 1'1teis na
preparagao do PFMEA. O PFMEA comega pelo
desenvolvimento de uma lista do que Se espera que o processo
faoa, e do que se espera que nao faoa, ou seja, o objetivo do
processo.
O PFMEA deveria iniciar com um fluxograma geral do processo.
Este fluxograma deveria identificar as caracteristicas de
produto/processo associadas a cada operagao. Deveria ser
incluida a identificaoao de efeitos no produto, a partir do
correspondents DFMEA. Copias do fluxograma usado na
elaboragao do PFMEA deveriam acompanha—1o.
Para facilitar a docurnentaoao da analise de falhas potenciais e
suas conseqiiéncias, exemplos de formularios PFMEA foram
desenvolvidos e sao fornecidos no Apéndice A. O contefldo de
informaoao minimo requerido para urn PFMEA e’ discutido a
seguir. (Ver também Tabela IV.1)
Pré-requisitos
Um PFMEA deveria iniciar com o desenvolvimento de
informagoes para compreender as operaooes de fabricaoao e
montagem sendo analisadas, e definir seus requisitos.
O fluxograma do processo e’ a entrada primaria para o PFMEA.
O fluxograma é usado como uma ferrarnenta para ajudar a
estabelecer o escopo do analise, durante o projeto do sistema de
fabricagao.
Fluxograma do Processo e conexéio com PFMEA

Um fluxograma do processo6 descreve o fluxo do produto
através do processo — da entrada até a saida. Isto deveria incluir
cada etapa em um processo de fabricagao ou montagem, bem
Como as suas respectivas saidas (caracteristicas de produto,
requisitos, resultados etc.) e entradas (caracteristicas de processo,
fontes de Variaoao etc.). 0 detalhe do fluxo de processo depende
do estagio da discussao do desenvolvimento de processo. O
fluxograma inicial é geralmente considerado um mapa do
processo de alto nivel. Ele precisa de analise mais detalhada,
para identificar os modos de falha potencial.
6 r r -
O Fluxograma do Processo e tambem referldo Como um Grafico
r
de Fluxo do Processo.
70
Mapa do Processo de Alto Nivel
Fluxograma do Processo Detalhado
Figura IV.1 De Mapas de Processo de Alto Nivel para Mapas de Processo Detalhados
O PFMEA deveria ser consistente com as informac;6es do

fluxograrna do processo. O escopo do fluxograma do processo
deveria incluir todas as operagoes de fabricaeao, do
processamento de componentes individuais ate os conjuntos,
incluindo embarque (expedieao), recebimento, transporte de
material, armazenagem, transportadores, etiquetagem etc. Pode
ser executada uma avaliagao de riscos preliminar, usando o
fluxograma do processo, para identificar quais destas operaeoes
ou etapas individuais podem ter urn impacto na fabricaeéio e
montagem do produto e deveriam ser incluidas no PFMEA.
O desenvolvimento do PFMEA continua pela identificagtfio do(s)
requisito(s) para cada processo/fungéio. Requisitos sao as saidas
de cada operaoéio/etapa e se relacionam aos requisitos do
produto. Os Requisitos provém a descrigsao do que deveria ser
obtido a cada operagzao/etapa. Os Requisitos fomecem a equipe
uma base para identificar modos de falha potencial.
Para assegurar continuidade, é altamente recomendavel que a

mesma equipe multifuncional desenvolva o Fluxograma do
Processo, o PFMEA, e 0 Plano de Controle.
Ver Figura IV.2, para urn exemplo de fluxograma do processo.
71
Departamento: xxxxxxxxx Pégina 1 de 2

Componente de acionamento porcorreia xxxxxxxxx 24/09/08
Prodlserv: Nfimero ID: Data:
Fontes de Variagzfio Resultados

Fluxo do Pmcesso
(Baseado em experiéncia) (Resultados desta etapa)
Qfliw LD1
¥§.v‘1:H‘§, !'*£?,D*".¥3¥ {#392
Nenhum dano
Refugo (spillage), manuseio bruto
Dureza, Estrutura e Dimensées de gggre

Material !‘*3§§‘1?5 3’C?I*'§'-§ ,3, R03
Contaminagao e Pressao de Fluido Localizar linha de centro
Refrigerante
M ' ’ i‘ 2
Ajuste de ferramentas por preset
Manutencao
Consisténcia de inserto de ferramenta
Nenhum dano
Falta de manutengao
Tomo
Consisténcia de material CNC
Consisténcia de inserto de ferramenta
Setup impréprio =D=D‘L 23:532. (383, GER’)
Insuficiente remogao de cavacos (i.e., Raga’ gag:
baixa pressao do fluido refrigerante)
m:,.._[ jfifii
L§32‘;~3.y;' §.B3-..F..' LD4-—i
Setup impréprio Retificar
Consisténcia de ferramental
Fluxo de fluido refrigerante
Compensagéo, consisténcia e precisao Gajc R531-a_ M”
de a°abame“t° Nenhum dano superficial
P9935 5”Ja5"e“9°'d”’3da5 Inspecionar Todas as pegas nao conformes

lnsuficiente manutengao de medidores
(calibres)
Lam V
Consisténcia de manutengao
ND3, Nenhum dano superficial
Ernbarcar
GERAL — Produtividade = 400

pegas/turno
_ !
A ‘d
© 1985-1993 THE THIRD GENERATION, INC.
Figura IV.2 Exemplo de Fliryrograma do Processo
72A
Outras Ferramentas e Fontes de lnformagéo

Outras fontes de informagfies, que séio fiteis para fornecer 21
equipe os meios de focalizar e capturar discussfies sobre 0s
requisites do processo incluemz
0 DFMEA
0 Desenhos e registros de projeto
0 Nota (lista) de Processo
0 Matriz (Caracteristica) de Inter-relacionamentos
0 N510-conformidades intemas e externas (cliente) (ou seja,
modos de falha conhecidos, baseados em dados histéricos)
0 Histérico da Qualidade e Confiabilidade
lnformagéo de Pesquisa
Apés estabelecer 0 escopo do esforgzo de analise, a equipe
deveria comegar por revisar as informagées histéricas. As areas a
rever deveriam incluirz
0 Li<;6es aprendidas da implementagéio de projetos anteriores, de
produto e de processo, e
0 Qualquer informagao disponivel, que estabelega melhores
praticas, incluindo itens como diretrizes e padrées,
identificaqao de pega padréio, ou métodos de Verificagfio a
prova de erros.
Informagfio de desempenho da qualidade, disponivel de projetos
similares anteriores, de produto e de processo, incluindo itens
Como: rendimento de pr0cesso7, capacidade na "primeira Vez"
(tanto ao final da linha, quanto em cada operagéio), Pegzas por
Milhao (PPM), indices de capabilidade do processo (Cpk e Ppk), e
indicadores de garantia.
A informacgao pode ser uma entrada 1'1til para detertninagéio de
classificagzfies de severidade, ocorréncia e detecgzfio.
Apés considerar estes pré-requisitos, comegar a preencher 0
formulério (Tabe1aIV.1, abaixo).
7 Qualidade na "Primeira Vez " (First Time

Quality - FTQ); Complete na "Primeira Vez" (First Time
‘
Through - FTT)
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Tabela IV.1 Amostra de Formulzirio PFMEA, coin Elementos M inimos de Informagfio e Exemplos
de Entradas
74
Exemplo de
Formulério PFMEA
O formulario usado nos exemplos deste manual de referéncia é
um guia para documentar as discussoes e anélises da equipe
sobre os elementos do PFMEA. Ele abrange o contefido minimo
norrnalmente esperado pelos OEMS.
A ordem das colunas pode ser alterada e podem ser adicionadas
colunas a este formulario, dependendo das necessidades e
expectativas da organizagao e do cliente. Em quaisquer casos,
qualquer formulario apresentado deve ser aceitavel pelo cliente.
Cabegalho do Formulério FM EA de Processo (campos A

- H)
O que segue descreve a informaoao a ser inserida no formulario.
O cabegalho PFMEA deveria identificar claramente o foco do
FMEA, bem como as inforrnaooes relacionadas ao processo de
desenvolvimento e controle do documento. Isto deveria incluir o
nfirnero do FMEA, identificagao do escopo, responsabilidade
pelo projeto, datas de conclusao etc. 0 cabeoalho deveria conter
os seguintes elementosgz
Nflmero do FMEA (A)

Entrar uma seqiiéncia alfanumérica que é usada para identificar o
documento PFMEA. Isto é usado para controle de documentos.
Item (B)
Entrar o nome e o nfimero do sisterna subsistema, ou
componente para o qual o processo esteja sendo analisado.
Responsabilidade pelo Processo (C)

Entrar 0 OEM, organizagao e departamento ou grupo que é ‘
responsavel pelo projeto do processo. Entrar também o nome da
organizaoao fornecedora, se aplicavel.
Ano(s) Mode|o(s) I Programa(s) (D)

Entrar o(s) ano(s) mode1o(s) e programa(s) designado(s), que
usarao ou seréio afetados pelo processo que esteja sendo
analisado (se conhecido(s)).
8 As letras ao final de
cada cabeoalho indicam a area referida, no formulario de amostra.
75
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Tabela IV.1 Amostra de Formul {trio PFMEA, com Elementos Minimos de Informagfio e
76
Data-chave (E)
Entrar a data limite inicial do PFMEA, que nao deveria superar a
data programada para inicio de produgao. No caso de uma
organizagéio fornecedora, esta data nao deveria exceder a data de
apresentagao do Processo de Aprovaoéio de Pega de Produoao
(PPAP) requerida pelo cliente.
Data do FMEA (Original) (F)

Entrar a data em, que o PFMEA original foi concluido e a 1'11tima
data de revisao.
Equipe Central (G)

Entrar os membros de equipe responsaveis por desenvolver o
PFMEA. Informagoes de contato (por exemplo, nome,
organizagao, nfimero de telefone e email) podem ser incluidas
em um docurnento suplementar referenciado.
Elaborado por (H)

Entrar o nome e informagoes de contato, incluindo a organizaoao
(empresa), do engenheiro/chefe de equipe responsavel pela
elaboragao do PFMEA.
Corpo do Formulério PFMEA (campos a — n)

O Corpo do PFMEA contém a analise dos riscos relacionados as
falhas potenciais, bem COII10 as agoes de melhoria que estao
sendo imp1ementadas.9
Etapa de Processo I Fungéo de Processo I

Requisitos (a)
Etapa/Fungao de Processo podem ser separadas em duas (ou
mais) colunas, ou combinados em uma {mica coluna, englobando
estes elementos. Etapas de Processo podem ser listadas na coluna
Etapa/Fungao de Processo, ou co1una(s) adiciona1(ais) pode(m)
ser inc1uida(s), contendo as fungzoes ou requisitos daquela etapa
de processo. “Etapa de Processo", “Fungao” e “Requisitos” séio
descritos a seguir:
9 As letras
ao final de cada cabeoalho indicam a area referida, no formulario de amostra.
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Tabela IV.1 Amostra de Formul ério PFMEA; {com Elementos M inimos de Informagfio e
78
Etapa do processo (a1)

Entrar a identificaoao da etapa do processo ou operagsao sendo
analisada, corn base no processo e terminologia de numeragao.
Por exemplo, entrar o nfimero e identificador (p.exemplo, norne).
O esquema de numeragao do processo, o seqiienciamento, e a
terminologia utilizada, deveriam ser consistentes corn aqueles
usados no fluxograma do processo, para assegurar
rastreabilidade e relacionamentos com outros documentos
(Planos de Controle, instrugoes para operadores etc.). Operagoes
de reparos e retrabalho deveriam também ser incluidas.
Fungéio do Processo (a1)

Listar as fungoes do processo que correspondem a cada etapa do
processo ou operagao sendo analisada. A fungao do processo
descreve o proposito ou objetivo da operagao. E recomendada
uma analise de riscos para limitar 0 nfimero de etapas a serem
incluidas, a apenas aquelas que adicionem Valor ou, de outra
forma, sejam Vistas como provaveis causadoras de um impacto
negativo no produto. Se existirern mfiltiplas fungoes do processo
sendo analisadas com relagao a uma deterrninada operagzao, cada
uma deveria ser alinhada no formulario, com os seus respectivos
"Requisitos", para auxiliar no desenvolvimento dos modos de
falha associados.
Fungéo do Processo se transforma em a2, se Etapa do

Processo e Fungao do Processo forem separadas.
Requisitos (a2)
Listar os requisitos para cada fungséio do processo, da etapa ou
operagzao do processo sendo analisada. Requisitos séio as entradas
para 0 processo especificado para atender ao objetivo do projeto
e a outros requisitos do cliente. Se existirem mfiltiplos requisitos,
corn relagzéio a uma determinada operagao, cada um deveria ser
alinhado no formulario, com os seus respectivos modos de falha
associados, para facilitar a analise.
Requisitos se transformam em a3, se Etapa do Processo e

Fungéo do Processo forem divididas em colunas separadas, por
exemplo, a1 e a2.
79
Capitulo IV Anélise dc Modo e Efeitos de Falha de Processo
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Tabela IV.1 Amostra de Formul zirio PFMEA¢,%T‘cT“om Elementos M inimos de Informagtiio e

80
Modo de falha potencial (b)

Modo de falha potencial é definido como a maneira pela qual o
processo poderia potencialmente falhar em atender aos requisitos
do processo (incluindo o objetivo do projeto).
Ao elaborar o FMEA, assumir que as pe<;a(s)/material(ais)
reoebidos estejam corretos. Exceeoes podem ser feitas pela
equipe de FMEA, onde os dados historicos indiquem
deficiéncias na qualidade das peoas recebidas. A equipe deveria
também assumir que o projeto basico do produto esteja correto;
contudo, se existirem aspectos do projeto que resultem em
preocupaooes do processo, tais preocupaooes deveriam ser
comunicadas a equipe de projeto, para solueao.
Listar os modos de falha potencial para a operaoao particular. em
termos de requisito(s) de processo (por exemplo, como
documentado no fluxograma do processo). Assumir que a falha
poderia ocorrer, mas pode nao ocorrer necessariamente. Modos
de falha potencial deveriam ser descritos em termos técnicos,
nao como um sintoma perceptivel pelo cliente. Ver exernplo, na
tabela abaixo.
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pl, Requlslto Modo de falha potenclal
FOCBSSO
Operaoao 20: Quatro parafusos Menos do que quatro parafusos

Parafusos especificados Usado o parafuso errado (diametro
Fixar almofada maior)
(estofamento) do Parafuso colocado em qualquer
Seqiiénoia de montagem:
assento a estrutura guia, outro furo
Primeiro parafuso no furo
usando uma pistola de
frontal a direita
torque.
Parafusos totalmente Parafuso nao totalmente assentado
assentados
Parafusos apertados conforme Parafuso apertado com torque muito
especificaoao de torque alto.
dinamieo Parafuso apertado com torque muito
baixo.
Tabela IV.2 Exemplo de Colunas de Etapa/Funefio/Requisitos do Processo no Formulario

PFMEA, incluindo Modos de Falha Potencial
Se os requisitos forem bem definidos, entao o modo de falha

potencial é prontamente identificavel, pela determinaoao da‘
condioao em que um requisito especifico nao seja atendido. Cada
requisito pode ter multiplos modos de falha. Um grande numero
de modos de falha identificados para um unico requisito,
usualmente indica que o requisito néio esta bem definido.
E assumida a hipotese de que a falha poderia ocorrer, mas pode
nao ocorrer necessariamente - conseqiientemente, o uso da
palavra "potencia1".
81
Capitulo IV Anélise de Modo e Efeitos de Falha dc Processo
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Tabela IV.1 Amostra de Formulzirio PFMEA, com Elementos Minimos de Informagiio e

82
A Verificaeao da completicidade dos modos de falha potencial

pode ser efetuada através da revisao de "coisas que correram
mal" no passado, preocupaeoes, relatorios de rejeitos ou refugos,
e brainstorming de grupo. Fontes para isto deveriam incluir uma
comparaoao com processos similares e uma analise critica de
reclamagoes do cliente (Usuario Final e operagao subseqiiente)
relativas a componentes similares.
Efeito(s) Potencia|(ais) de Falha (c)

Efeitos potenciais de falha séio definidos Como os efeitos do
modo de falha sobre a funeao, como percebidos pe1o(s)
c1iente(s).
Os efeitos da falha deveriam ser descritos em termos de aquilo
que o cliente poderia notar ou experimentar, lembrando que o
cliente pode ser um cliente interno, assim Como o Usuario Final.
O(s) c1iente(s), neste contexto, pode(m) set a proxima operaeao,
operaeoes ou localidades subseqiientes, o revendedor e/ou o
proprietario do Veiculo. Cada um deveria ser considerado,
quando avaliando o efeito potencial de uma falha. Os efeitos
sobre o produto, no PFMEA, deveriam ser consistentes com
aqueles do correspondente DFMEA.
Se 0 modo de falha puder impactar a seguranea, ou causar n2'io-
conformidade com as regulamentaeoes, isto deveria ser
claramente identificado no PFMEA.
Para 0 Usuario Final, os efeitos deveriam ser estabelecidos em
termos de desempenho de produto ou sistema. Se 0 cliente for a
proxima operaeéio, ou operaeoes/localidades subseqiientes, os
efeitos deveriam ser estabelecidos em termos de desempenho de
processo/operaeao. Ver Tabe1aIV.3 Exemplos de Efeitos.
Para determinar os Efeito(s) Potencial(ais), as seguintes
perguntas deveriam ser formuladasz
1. 0 Mode de Falha Potencial impede fisicamente 0
processamento subseqiiente, ou causa dano potencial aos
equipamentos ou operadores?
Isto inclui uma impossibilidade de montar ou juntar a um
componente correspondente, em qualquer instalaeao subseqiiente
do cliente. Em caso positivo, avaliar o impacto na fabricaeao.
Nao é requerida analise adicional. Em caso negativo, ir para a ‘
questao 2. Exemplos poderiam incluirz
Incapaz de montar, na operagao x.
Incapaz de fixar (juntar), na instalaeao do cliente.
Incapaz de conectar, na instalaeao do cliente.
N50 pode filrar, na operagéio X.
Causa excessiyo desgaste de ferramenta, na operaeao x.
Danifica 0 equipamento, na operaeao X.
Causa risco ao operador, na instalaeao do cliente.
83
Nota: A localidade, estagao ou operagao na qual o efeito ocorre

deveria ser identificada. Se em uma instalagéo do cliente, isto
deveria ser declarado.
2. Qual é 0 impacto potencial no Usuario Final?

Independente de quaisquer controles planejados ou
implementados, incluindo Verificaeao a prova de erros ou
enganos, considerar o que 0 Usuario Final perceberia ou
experimentaria. Esta informaeao pode estar disponivel no
DFMEA. Estando isto determinado, ir para a questfiio 3.
Exemplos poderiam incluirz
Ruido
Alto esforeo
Odor desagradavel
Operaeao Intermitente
Vazamento de agua
Marcha lenta instavel
Incapacidade de ajustar
Dificuldade para controlar
Ma aparéncia
3. O que ocorreria se um efeito fosse detectado antes de

atingir 0 Usuario Final?
0 efeito potencial nas localidades atuais ou receptoras precisa
também ser considerado. Exemplos poderiam incluirz
Parada da linha de produeao.
Parada de embarques (expedieao).
Reteneéio no patio.
100% de produefio refugados.
Diminuigao da Velocidade da linha de produeao.
Adigao de mao de obra, para manter a Velocidade de produgao
requerida.
Nota: Se mais de um efeito potencial forem identificados quando

considerando as questées 2 e 3, todos deveriam ser listados,
mas, para os finseda anélise, considerar somente o pior caso,
quando documentando a resultante classificagéo de Severidade.
84
Exemplos de Efeitos
Requisito Modo de falha Efeito
Quatro parafusos Menos do que quatro Usudrio Final:

parafusos Almofada do assento
solta e ruido.
Fabricagéio e Montagem:
Parar embarques
(expedigséio) e exame e
reprocessamento
adicionais, devido a peoa
afetada.
Parafusos especificados Usado o parafuso errado Fabricagéio e Montagem:
(diametro maior) Incapaz de instalar o
parafuso, na estaofio.
Seqfiéncia de Parafuso colocado em Fabricagab e Montagem:
montagem: Primeiro qualquer outro furo Dificuldade para instalar
parafuso no furo frontal os parafusos restantes, na
a direita estaoao.
Parafusos totalmente Parafuso nao totalmente Usucirio Final: Almofada
assentados assentado do assento solta e ruido.
‘
Fabricagdo e Montagem:
Seleoao e retrabalho,
devido a pega afetada.
Parafiasos apertados Parafuso apertado com Usudrio Final: Almofada
oonforrne especificaoao torque muito alto. do assento solta, devido a
de torque dinamico fratura subseqiiente, e
ruido.
Fabricagéio e Montagems
devido a peoa afetada.
Parafuso apertado corn Usudrio Final: Almofada
torque muito baixo. do assento solta, devido a
afrouxamento gradual do
parafuso, e ruido.
Fabricagcio e Montagems
devido 21 parte afetada.
Tabela IV.3 Exemplos de Efeitos
85
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Tabela IV.1 Amostra de Formul zirio PFMEA,#c%Om Elementos M inimos de Informagtfio e

86
Severidade (S) (d)

Severidade e’ o Valor associado ao efeito mais grave, para um
dado modo de falha. Severidade é uma classificaoao relativa,
dentro do escopo do FMEA individual.
A equipe deveria concordar quanto aos Critérios de avaliaofio e
ao sistema de classificaoao, e aplica-los consistentemente,
mesmo se modificados para analises de processos individuais.
(Ver a Tabela Crl , para diretrizes de Critérios.)
Néo é recomendado modificar os valores 9 e 10, dos Critérios de

classificagéo. Modos de falha com uma classificagéo de 1 néo
deveriam ser mais analisados.
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Tabela Crl Critérios Sugeridos de Avaliagiio de Severidade PFMEA
88
Esta pégina foi intencionalmente deixada em branco.
89
Capitulo IV Anélise de Modo e Efeitos de Falha dc Processo
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Tabela IV.1 Amostra de Formulérlo PFMEA, com Elementos Minimos de Informagfio e
90
Classificagéo (e)
Esta coluna deveria ser usada para destacar os modos de falha de
alta-prioridade ou causas que possam requerer avaliaoao
adicional do engenharia.
Esta coluna pode também ser usada para classificar quaisquer
caracteristicas especiais de produto ou de processo (por exemplo,
critica, chave, maior, significante) para componentes,
subsistemas, ou sistemas que possam requerer controles de
processo adicionais.
Requisitos especificos do cliente podem identificar simbolos

para caracteristicas especiais de produto ou processo, e sua
utilizaoéo.
Onde uma caracteristica especial for identificada com uma
severidade de 9 ou 10, no PFMEA, o engenheiro responsavel
pelo projeto deveria ser notificado, uma Vez que isto pode afetar
os documentos de engenharia.
Causa(s) Potencial(ais) de Modo de Falha (f)

Causa potencial de falha e’ definida como uma indicaoao de
Como a falha poderia ocorrer, e é descrita em termos de algo que
possa ser corrigido ou possa ser controlado. Causa potencial de
falha pode ser uma indicagao de uma fragilidade de projeto ou de
processo, cuja conseqiiéncia é o modo de falha.
Na medida do possivel, identificar e documentar todas as causas
potenciais, para cada modo de falha. As causas deveriam ser
detalhadas téio concisamente e completamente quanto possivel.
Separando-se as causas, resultara uma analise focalizada para
cada Causa e podera gerar diferentes mensuragoes, controles e
planos de aoao. Podem existir uma ou mais causas que possam
resultar no modo de falha sendo analisado. Isto resulta em
mfiltiplas linhas para cada Causa, na tabela ou f0rmu1ario.10
Ao elaborar o PFMEA, a equipe deveria assumir que as
pe(;a(s)/materia1(ais) recebido(s) esteja(m) correto(s). Podem-se
fazer exceooes, a critério da equipe, onde os dados historicos ‘
indiquem deficiéncias na qualidade "de entrada" (recebida).
Somente erros ou defeitos especificos (por exemplo, retentor nao
instalado, ou retentor instalado invertido) deveriam ser listados.
Frases ambiguas (por exemplo, erro de operador, ou retentor mal
instalado etc.) nao deveriam ser usadas. Ver Tabela IV.4
Exemplos do Causas e Controles.
10
Na elaboraofiio do PFMEA, a equipe dove garantir que quaisquer limitaooes do projeto, que possam
resultar em uma potencial falha de processo, sejam comunicadas a fungao de projeto.
91
Ocorréncia (0) (g)

Ocorréncia é a probabilidade de que uma determinada causa de
falha ocorrera. O nfimero de classificagao da probabilidade de
ocorréncia tern um significado relativo, em Vez de um Valor
absoluto. (Ver Tabela Cr2).
Estimar a probabilidade de ocorréncia de uma potencial causa de
falha, sobre uma escala de 1 a 10. Deveria ser usado um sistema
consistente de classificagao de ocorréncias, para assegurar
continuidade. O _n1’1rnero de classificagao da ocorréncia é uma
classificagao relativa, dentro do escopo do FMEA e 1150 deveria
refletir a real probabilidade de ocorréncia.
"Incidentes por itens/Veiculos" é usado para indicar 0 nfimero de
falhas que sao antecipadas durante a execugao do processo. Se
estiverem disponiveis dados estatisticos de um processo similar,
tais dados deveriam ser usados para determinar a classificagao de
ocorréncia. Em outros casos, pode ser feita uma avaliagao
subjetiva, pelo uso de descrigao textual na coluna a esquerda da
tabela, juntamente com a entrada da adequada fonte de
conhecimento de processo, para estimar a classificagao.
Critérios de Avaliagfio Sugeridos
A equipe deveria concordar quanto aos critérios de avaliacgao e
a0 sistema de classificagao, e ap1ica—1os consistentemente,
Ocorréncia deveria ser estimada usando-se uma escala de 1 a 10,
tendo a Tabela Cr2 Como uma diretriz.
92
Probabilidade Critérios: Ocorréncia de Causa - PFMEA _i _

Classlfucagao
‘"9 Falha (lncidentes por itenslveiculos)
2 100 por mil
Muito
" Alta 10
2 1 cm 10
50 por mil
9
1 em 20
20 por mil
Alta 8
1 cm 50
10 por mil
7
1 em 100
2 por mil
6
1 cm 500
0,5 por mil
Moderada 5
1 em 2.000
0,1 por mil
4
1 em 10.000
0,01 por mil
3
Baixa 1 cm 100.000
5 0,001 por mil
2
1 cm 1.000.000
A falha é eliminada através de controls
Muito Baixa 1
preventive.
Tabela Cr2 Critérios Sugeridos de Avaliagtfio de Ocorréncias de PFMEA
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Tabela IV.1 Amostra de Formul zirio PFMEAQ com Elementos Minimos de Informagiio e
94
Controles Atuais de Processo (h)

Controles Atuais de Processo sao descrigfies dos Controles que
podem evitar, na medida do possivel, a ocorréncia da causa de
falha, ou detectar 0 modo de falha ou causa de falha, caso estes
ocorram.
Existem dois tipos de Controles de Processo a considerarz
Prevengao
Elimina (previne) a ocorréncia da causa da falha, ou do modo de
falha, ou reduz sua taxa de ocorréncia.
Detecgfio
Identifica (detecta) a causa da falha ou 0 modo de falha,
conduzindo ao desenvolvimento de a(;(")es corretivas ou contra-
medidas associadas.
A abordagem preferencial consiste em, se possivel, usar em

primeiro lugar os Controles de prevengéo. As classificagées
iniciais de ocorréncia serao afetadas pelos Controles de
prevengao, desde que eles sejam integrados como parte do
processo. As classificagées iniciais de detecgao serao baseadas
em Controles de processo que ou detectam a causa de falha ou
detectam o modo de falha.
Uma vez que os métodos gréficos estatisticos (ou seja, Controle
Estatistico de Processo -— CEP)" tipicamente usam amostragem
para avaliar estabilidade do processo e detectar condigées fora
de controle, eles nao deveriam ser considerados, quando
avaliando a eficécia de Controles de Detecgao especificos. CEP
pode, contudo, ser considerado como um Controle de
Prevengao, para Causas especificas, cujas tendéncias sejam
identificaveis antes de uma nao-conformidade real ser
produzida, tal como desgaste de ferramenta.
O exemplo de formulario de PFMEA, neste manual, possui duas

colunas separadas, para Controles de Prevengéio e Controles de
Detecgao, para auxiliar a equipe a distinguir claramente entre
estes dois tipos de controles. Isto possibilita uma rapida
determinagao visual, quanto a terem sido considerados ambos os
tipos de Controles de processo.
Se for utilizado um formulario de uma coluna (para Controles de
processo), entfio 0s seguintes prefixos deveriam ser usados. Para
Controles de prevengao, registrar urn 'P' antes ou depois de cada
Controle de prevengao listado. Para controles de detecgao,
registrar um ‘D’ antes ou depois de cada Controle de detecpao
listado. (Ver Tabe1aIV.4 Exemplos de Causas e Controles).
“ Ver Chrysler, Ford, GM; Manual CEP, AIAG.
95
Modo de
Requisito Causa C0ntmle,,de Controle de Deteceéio
falha Preveneao
Parafusos Parafuso nao Parafitsadeira nao Treinamento do Sensor de angulo incluido na
apertados até totalmente mantida operador. parafusadeira, para detectar
estarem assentado perpendicular a rosqueamento fora de angulo, nfcio
totalmente superficie de permitindo que a peea seja
assentados trabalho, pelo retirada do dispositivo de fixaeao,
operador. até que 0 Valor seja atendido.
Parafusos Parafuso Ajustado um Painel de controle Box de validaeao de torque,
apertados apertado com torque muito alto, protegido por senha incluido no procedimento de
conforme torque muito por pessoal "nc7o— (somente pessoal de setup, para Validar a configuraeéio,
especificaeao de alto. de-setup". setup tern acesso). antes de executar.
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Ajustado um Treinamento do Box de Validaeéio de torque,
torque muito alto, pessoal de setup. incluido no procedimento de
por pessoal de setup, para Validar a configuraeao,
setup. antes de executar.
Configuraeoes
(ajustes) adicionadas
as instruefies de
setup.
Parafuso Ajustado urn Painel de controle Box de validaeao de torque,
apertado com torque muito protegido por senha incluido no procedimento de
torque muito baixo, por pessoal (somente pessoal de setup, para Validar a configuraeiio,
baixo. "nc”z'0-de-setup". setup tern acesso). antes de executar.
Ajustado um Treinamento do Box de validaeao de torque,

torque muito pessoal de setup. incluido no procedimento de
baixo, por pessoal setup, para Validar a configuraeao,
de setup. antes de executar.
Configuraeoes
(ajustes) adicionadas
as instrueoes de
setup.
Tabela IV.4 Exemplos de Causas e Controles
96
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Tabela IV.1 Amostra de Formul ério PFMEA, com Elementos Minimos de Informagfio e
98
Detecgfio (D) (i)

Detecgao e’ a classificagao associada ao melhor controle de
detecoao listado na coluna Controles de Detecgao. Detecoao é
uma classificagao relativa, dentro do escopo do FMEA
individual. Para se atingir uma classificagao mais baixa,
geralrnente o controle de detecgao planejado tern de ser
aprimorado.
Quando mais de um controle for identificado, é recomendado
que a classificaofiio de detecgao de cada controle seja incluida
Como parte da descrigao do controle. Registrar o menor valor de
classificaoao, na coluna Detecgao.
Assumir que a falha tenha ocorrido e, entao, avaliar as
capacidades de todos os "Controles Atuais de Processo " para
prevenir a entrega da pega contendo este modo de falha. Nao
presumir automaticamente que a classificaoéio de detecoao seja
baixa or ue a ocorréncia é baixa mas sim avaliar a ca acidade
9
dos controles dc processo para detectar os modos de falha de

baixa fre iiéncia ou reduzir o risco de ue eles aumentem no
3 9
processo.
5 lnspegoes da qualidade aleatorias tém pouca probabilidade de

detectar a existéncia de um problema isolado e néo deveriam
influenciar a classificagéo de detecgéo.

A equipe deveria concordar quanto aos Critérios de avaliaoéio e
ao sistema de classificagao, e aplica-los consistentemente,
mesmo se modificados para analises de produtos individuais. A
Detecgao deveria ser estimada usando-se a Tabela Cr3 Como
uma diretriz.
O valor de classificagéo 1 (um) é reservado para prevengéo de

falhas através de solugoes de projeto de processo
comprovadas.
99
Capitulo IV Anélise de Modo e Efeitos de Falha do Processo
Critérios:
Oportunidade para _ _ _, -
Probabllldade de Detecgao por Controle de C '3S5|.f.|C3§30
Detecgéo
Processo
Nenhuma oportunidade Nenhum Controle de processo. Néio se pode detectar, ou

10
de detecofio. néio estzi analisado.
Improvével detectar em Modo de falha e/ou Erro (Causa) n2”1o é facilmente

9
qualquer estégio. detectével (por exemplo, auditorias aleatorias).
Detecofio do Problema Detecofio do modo do falha pos—processamento, pelo

8
Po's-Processamento operador, através de meios Visuais/téteis/audiveis.
Detecofio do rfiodo de falha, na estaofio, pelo operador,

através de meios Visuais/téteis/audiveis, ou pos-
Detecgfio do Pmblema processamento, através do uso de medioéio por atributo 7
na Ori g em
(passa/115.0-passa, verificaqéio de torque
manualmente/por chave de estalo etc.).
Detecofio do modo de falha, pos-processamento, pelo
Demo do Problema 2555??’ Sféaieirifié?‘Z.§ZJ2§‘3‘§iZ§Z2‘i§2‘§§'

9 °‘2,§‘a 6
Pos-Processamento . g ’p p~ ’ . ,, p
atrlbuto (passa/nao—passa, venficagao dc torque
manualmente/por chave de estalo etc.).
Detecgfio do modo de falha ou Erro (Causa) na estaofio,
pelo operador, através do uso de rnedioéio por Variével,
ou por oontroles estaoao, que detec arao
I ' I\.- rv
Detecgfio do Pmblema automaiucos Pa

t
pegas dlscrepantes e nouficarao o operador (luz, 5

Ha Origem
campainha etc.). Mediofio realizada no setup e
verificagéio da primeira pega (somente para causas de
setup).
Detecoéio do modo de falha pos-processamento, por

Detecgfio do Problema controles autométicos, que detectarfio peoas
4
Pos—Processamento discrepantes e travaréio a pega, para impedir
processamento subseqiiente.
Detecofio do modo de falha na estaoéio, por controles
Detecofio do Problema autométicos, que detectariio peoas discrepantes e
3
na Origem automaticamente travaréio a peoa na estagfio, para
impedir processamento subseqiiente.
" "’
de Erro na por 1 es
Detecgao do Em) e/Ou Detecoao (Causa): estagao, oootro
.. automatlcos, que detectarao o erro e 1mped1rao que a 2
Prevenoao do Problema . . .
peoa d1screpante seja produz1da.
Prevenoiio de Erro (Causa) como resultado do proj eto
do d1spos1t1vo dc fixaoao, pI‘0_]€tO da ou
Detecgfio nao aphcével. x~naqu1na,
pI‘O_]€tO da pega. Peoas d1screpantes nao podem ser 1
Prevengfio do Erro ' produzidas porque 0 item foi tornado £1 prova de erro,
pelo projeto do processo/produto.
Tabela Cr3 Critérios Sugeridos de Avaliagiio de Detecgtfio de FMEA de Processo
100
Esta pégina foi intencionalmente deixada em branco
101
Capitulo IV Aneilise de Modo e Efeitos de Falha dc Processo
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Tabela IV.1 Amostra de Formul 23110 PFMEA%%‘,Tfcom Elementos M inimos de Informagfio e

102
Determinando Prioridades de A950

Uma vez que a equipe tenha concluido a identificagao inicial dos
modos de falha e efeitos, causas e controles, incluindo
classificagoes de severidade, ocorréncia e detecgfio, deveria-se
decidir se sao necessarios esforgos adicionais para reduzir o
risco. Devido as inerentes limitagoes de recursos, tempo,
tecnologia e outros fatores, deveria-se escolher corno priorizar
melhor estes esforgos.
O foco inicial da equipe deveria ser orientado para os modos de
falha com as classificaooes de severidade mais elevadas. Quando
a severidade for 9 ou 10, é imperativo que a equipe assegure que
o risco esteja tratado através dos existentes controles de projeto
ou agoes recomendadas (como docurnentado no FMEA).
Para modos de falha corn severidades de 8 ou inferiores, a equipe
deveria considerar as causas que possuam maiores classificaooes
de ocorréncia ou detecgéio. E responsabilidade da equipe
examinar a infonnaoao, decidir sobre uma abordagem e
determinar como melhor priorizar os seus esforoos de redugao de
riscos que melhor atendam a sua organizagfio e aos seus clientes.
Avaliagéio de Risco;
Nflmero de Prioridade de Risco (NPR) 0)
Uma abordagem para auxiliar na priorizagao de agoes tern sido
usar 0 Nlimero de Prioridade de Risco:
NPR = Severidade (S) X Ocorréncia (O) x Detecoao (D)
Dentro do escopo do FMEA individual, este valor pode Variar
entre 1 e 1000.
0 uso de um valor limite de NPR N/f0 é uma prdtica
recomendada para determinar a necessidade de agiies.
A aplicagao de limites assume que NPRS sejam uma medida de
risco relativo (o que frequentemente néio sfiio) e que uma
rnelhoria continua néio seja requerida (o que é).
Por exemplo, se 0 cliente aplicou um limite arbitrério de 100 ao
que segue, o fornecedor seria obrigado a agir sobre a‘
caracteristica B, com 0 NPR de 112.
Item Severidade Ocorréncia Detecgao NPR

A 9 2 5 90
B 7 4 4 1 12
Neste exemplo, 0 NPR é maior para a caracteristica B, do que
para a caracteristica A. Entretanto, a prioridade deveria ser
trabalhar em A, Room a maior severidade de 9, embora o seu NPR
de 90 seja o menor e esteja abaixo do limite.
103
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Tabela IV.1 Amostra de Formul ério PFMEA,wcE)m Elementos Minimos de Informagfio e

104
Capitulo IV Analise de Modo e Efeitos de F alha de Processo
Outra preocupagao relativa a usar a abordagem do limite consiste

em que nao existe um Valor NPR especifico, que requeira agzao
obrigatoria.
Infelizmente, estabelecer tais Iimites pode promover o
comportamento errado, fazendo com que os membros da equipe
despendam tempo tentando justificar um menor valor de
classificaoao de ocorréncia ou detecgao, para reduzir 0 NPR. Este
tipo de comportamento impede o tratamento do problema real,
subjacente a causa do modo de falha, e meramente mantém 0 NPR
abaixo do limite. E importante reconhecer que, embora seja
desejavel determinar risco "aceitavel", em um determinado
momento chave do programa (por exemplo, lanoamento do
veiculo), isto deveria ser baseado em uma analise de severidade,
ocorréncia e detecgao, e néio através da aplicagao de Iimites de
NPR.
O uso do indice NPR nas discussoes da equipe pode ser uma
ferramenta Util. As Iimitagoes do uso de NPR precisam ser
compreendidas. Entretanto, nao é recomendado o uso de Iimites de
NPR para determinagao de prioridade de agao
A9ao(6es) Recomendada(s) (k)

Em geral, agoes de prevengao (ou seja, reduoao da ocorréncia)
sao preferiveis a agoes de detecoao. Urn exemplo disto é o uso de
verificaoéio a prova de erros do projeto de processo, em Vez de
Verificagoes da qualidade aleatorias ou inspeoao associada.
O objetivo de qualquer agfio recomendada é reduzir as
classificaooes, na seguinte ordem: severidade, ocorréncia e
detecoao. Exemplos de abordagens para estas reduooes sao
explicados abaixo:
0 Para reduzir a Classificag:c‘i0 de Severidade (S): Somente uma
analise critica do projeto ou processo pode produzir uma
reduoao na classificaoao de severidade.
Uma alteragao de projeto de produto/processo, em si e por si
mesma, nao implica em que a severidade sera reduzida.
Qualquer alteragao de projeto de produto/processo deveria ser
analisada criticamente pela equipe, para determinar o efeito
sobre a funcionalidade do produto e sobre o processo.
Para eficacia e eficiéncia maximas desta abordagem, as
alteragoes no projeto do produto e do processo deveriam ser
implementadas antecipadamente, no processo de
desenvolvimento. Por exemplo, se a severidade deveria ser
‘
reduzida, a tecnologia do processo precisa ser considerada
muito cedo, no desenvolvimento do processo.
0 Para reduzir a Classificagio de Ocorréncia (0): Para reduzir a
ocorréncia, podem ser requeridas revisoes de processo e de
projeto. Uma redugao na classificaoao da ocorréncia pode ser
realizada pela remooao ou controle de uma ou mais causas do
modo de falha, através de uma analise critica do projeto do
produto ou do processo.
Podem ser implementados estudos para compreender as origens de
Variaoao do processo, usando métodos estatisticos.
105
Capitulo IV Aneilise dc Modo e Efeitos de Falha de Processo
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Tabela IV.1 Amostra de Formul zirio PFMEA, com Elementos Minimos de Informagtfio e
106
Estes estudos podem resultar em agzoes que reduzern a

ocorréncia. Além disto, o conhecimento adquirido pode auxiliar
na identificagao de controles adequados, incluindo a
realimentagao continua de informaoao para as operaooes
apropriadas, para melhoria continua e prevengao de problemas.
0 Para reduzir a Classificagdo de Detecgiio (D): O método
preferido e’ o uso de Verificagao £1 prova de erros. Urn re-
projeto da metodologia de detecoao pode resultar em uma
reduoao na classificagéio de detecgao. Em alguns casos, pode
ser requerida uma alteraoao de projeto, para uma etapa de
processo, para aumentar a probabilidade de detecgséio (isto é,
reduzir a classificaoao de detecofio). Geralmente, aprimorar
os controles de detecgéio requer o conhecimento e a
compreensao das causas dominantes da variagzao do processo
e de quaisquer causas especiais. Aumentar a freqiiéncia de
inspeoao 1150 é usualmente uma aoao efetiva e somente
deveria ser usado Como uma medida temporaria, para coletar
informaoao adicional sobre o processo, de forma que possam
ser implementadas ag:6es preventivas/corretivas
permanenteslz.
Se a avaliaoao conduzir a auséncia do aooes recomendadas, para
uma combinaoao especifica de modo de falha/causa/controle,
deVeria—se indicar isto, entrando "Nenhuma" nesta coluna. Pode
ser 1'1ti1 também incluir uma explanagsfio, se for registrado
"Nenhuma", especialmente em caso de alta severidade.
Para aooes de processo, a avaliagéio pode incluir, mas nao se
limita a, uma reviséio de:
Resultados do DOE do processo, ou outros ensaios, quando
aplicaveis.
Fluxograma do processo, plano de chao de fabrica (floor plan), J
instru<;6es de trabalho, ou plano de manutengao preventiva,
modificados.
Reviséio de equipamentos, dispositivos de fixagzao ou
especificaooes de maquinério.
Dispositivo sensor/detector novo ou modificado.
A Tabela IV.5, abaixo, fornece urn exemplo da aplicagao de
causas (Coluna f), controles (Coluna h) e aooes recomendadas
(Coluna k).
Responsabilidade e Data de Concluséio
Pretendida (I)
Entrar o nome da pessoa e organizaoao responséveis por
completar cada aoao recomendada, incluindo a data de conclusao
pretendida. O engenheiro/chefe de equipe responsavel por
processo e’ o responsavel por assegurar que todas as aooes
recomendadas tenham sido implementadas ou adequadamente
tratadas.
12
Ver Chrysler, Ford, GM; Manual CEP, AIAG.
107
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Tabela IV.1 Amostra de Formul zirio PFMEA”,”Vc0m Elementos M inimos de Informaqfio e

108
Capitulo IV Analise de Mode 6 Efeitos de Falha de Processo
Resultados de Agées (m-n)

Esta segfio identifica os resultados de quaisquer a(;6es concluidas
e seu efeito nas classificagfies S, O, D e no NPR.
A¢;.5o(6es) Executada(s) e Data de Concluséio

(m)
Apés a ag:2"1o haver sido implementada, entrar uma breve
descrigzao da agao executada e a data real de conclusao.
Severidade, Ocorréncia, Detecgéio e NPR (n)

Apés a a<;.":i0 preventiva/corretiva haver sido concluida,
determinar e registrar as resultantes classificagées de severidade,
ocorréncia e detecgao.
Calcular e registrar 0 resultante indicador de prioridade (risco)
da acgiio (por exemplo, NPR).
Todas as classificagées atualizadas deveriam ser revisadas.
Ac;6es, somente, nao garantem que 0 problema tenha sido
resolvido (isto é, causa tratada). Portanto, deveriam ser
completada uma apropriada analise ou teste, como verificagao.
Se alguma agfio adicional for considerada necessaria, repetir a
analise. O foco deveria sempre estar na melhoria continua.
109
Capitulo IV Analise de Modo e Efeitos de F alha de Processo
Etapa/Fungriio do Modo de
. . Controles de Controles Aeoes
Pmcesso Causa
Requlslto falha Prevengfio de Detecefio Recomendadas
Operaeao 20 (Fixar Quatro Menos Muito poucos Auxilios Visuais Inspeeao Monitoramento de
almofada (estofamento) parafusos do que parafusos ilustrando a Visual na torque, na estaeao.
do assento :21 estrutura quatro inadvertidamente quantidade estaeéio. Parada de linha, se
guia, usando uma pistola parafusos instalados correta menos do que
de tor ue). Selecionar . quatro.
quatroqparafilsos. Tremamento do
operador
Parafusos Usado 0 Parafusos Auxilios Visuais Inspeefio Monitoramento de

especificados parafuso similares ilustrando 0 Visual na fingulo de torque, na
errado disponiveis na parafuso correto estaeéio. estaeao.
(diametro estaefio Parada de linha, se
maior) Treinamento do 51131110 1150
operador atendido.
Tornar a prova de
erros por projeto:
usar parafiaso de um
so tipo, para
estaefio/produto.
Operaefio 20 (Fixar Seqiiéncia de Parafuso Mais do que um Auxilios Visuais Inspeeéio Adicionar sensor de
almofada (estofamento) montagem: colocado furo acessivel ao ilustrando Visual na posigéio 2‘:
do assento £1 estrutura Primeiro em operador identificando a estaefio. parafusadeira, nfio
guia, usando uma pistola parafuso no qualquer localizaeéio do permitindo que a
de torque). furo frontal £1 outro primeiro ferramenta opere, a
Comeeando pelo furo direita fil1‘O parafuso menos que esteja
frontal £1 direita, apertar alinhada com 0 furo
cada parafuso com o Treinamento do correto.
torque requerido. operador
Tabela IV.5 Exemplos de Causas, Controles e Aefies
Mantendo PFMEAs
O PFMEA é um documento Vivo e deveria ser revisado sempre que
houver uma modificagao no projeto do produto ou processo, e
atualizado conforme requerido.
Um outro elemento de manuteneao "em andamento" de PFMEAS
deveria incluir uma reviséio periédica. Foco especifico deveria ser
aplicado as classificaeoes de Ocorréncia e Detecefio. Isto é
particularmente importante quando tenham ocorrido rnodificaeoes
de roduto ou rocesso ou a rimoramentos em controles de
3
processo. Adicionalmente, nos casos em que tenham ocorrido

problemas em campo ou problemas de produeao, tais Como
interrupeoes, as classificaeoes deveriam ser revisadas de acordo.
Alavancando PFMEAs
O uso de um PFMEA fundamentalmente solido e’ o ponto de partida
que proporciona as” inaior oportunidade para alavancar o uso da
experiéncia e do conhecimento prévios.
110
Se um novo projeto ou aplicaoéio for funcionalmente similar ao

produto existente e o processo a ser usado for similar, urn 1'1nico
PFMEA pode ser usado, com cooperagzfio do cliente. Se
existirem diferengas, a equipe deveria identificar e focalizar os
efeitos dessas diferengas.
Conexées
O PFMEA nfio é um documento isolado. A Figura IV.5 mostra
algumas conexoes comuns.
DFMEA, Fluxograma, etc.
Pianos de Controle do
Processo
Figura IV.5 Fluxo de Inter-relacionamentos de Informagfies de PFMEA
Para DFMEA
No desenvolvimento de um PFMEA é importante utilizar a
inforrnacgaio e o conhecimento adquiridos na criaofio do DFMEA.
Entretanto, a conexfio entre os dois documentos nem sempre e’
obvia. A dificuldade ocorre porque o foco de cada FMEA é
diferente. O DFMEA focaliza-se na fungfio da peoa, enquanto o
PFMEA focaliza-se nas etapas de fabricaofio ou processo. A
informagéio existente nas colunas de cada forrnulério néio esté
diretamente alinhada. Por exemplo, Item/Fun<;§'1o do Projeto néio
equivale a Fungoes/Requisitos do Processo; modo de falha
potencial de projeto I150 equivale a modo de falha potencial de _
processo; causa de falha potencial de projeto néio equivale a
causa de falha potencial de processo. Contudo, pela comparaofio
da anélise geral de projeto e de processo, conexoes podem ser
estabelecidas. Uma dessas conexoes esté entre as caracteristicas
identificadas durante a anélise de DFMEA e PFMEA.
Uma outra conexéio é o relacionamento entre causa de falha
potencial de pflrojeto (DFMEA) e modo de falha potencial de
processo (PFMEA).
111
Por exemplo, o projeto de uma caracteristica, tal como um furo,

pode causar um modo de falha particular. 0 correspondente
modo de falha de processo é a incapacidade de 0 processo
fabricar tal caracteristica conforme foi proj etada. Neste exernplo,
a causa de falha potencial de projeto (0 diametro do furo foi
projetado muito grande) pareceria ser similar ao modo de falha
potencial de processo (o furo foi perfurado muito grande). O
efeito potencial do modo de falha, para ambos, projeto e
processo, pode ser idéntico, se nao existirem efeitos adicionais
relacionados ao processo. Em outras palavras, o resultado final
(efeito) do modo de falha é o mesmo, mas existem duas causas
distintas.
Enquanto desenvolvendo o PFMEA, é responsabilidade da
equipe assegurar que todos os modos de falha potencial
relacionados ao processo, que conduzam a efeitos relacionados
ao produto, estejam consistentes entre o DFMEA e o PFMEA.
Para Plano de Controle

Adicionalmente a lista de Aooes Recomendadas e seu
subseqiiente acompanhamento como resultado da atividade de
PFMEA, urn Plano de Controle deveria ser desenvolvidon’.
Algumas organizagzoes podern escolher nao identificar
espeoificamente as correspondentes "caracteristicas de produto e
de processo" no PFMEA. Nesta situagxéio, a parte de
"Caracteristicas do Produto", do Plano de Controle, pode ser
derivada da parte de "Requisitos", da coluna “Requisitos/Fungsao
do Processo", e a parte de "Caracteristicas de Processo" pode ser
derivada da coluna “Causa(s) Potencial(ais) de Modo de Falha”.
Quando a equipe desenvolve 0 Plano de Controle, precisa
garantir que os controles atuais do PFMEA sejam consistentes
com os métodos de Controle espeoificados no Plano de Controle.
13 Diretrizes
para desenvolvimento de Plano de Controle estao incluidas na publicagao Planejamento
Avangado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP), AIAG; Chrysler, Ford, GM.
112
APENDICES
113
Apéndice A Amostras de Formularios
Apéndice A: Amostras de Formulérios
Formulérios DFMEA
Formulario A: Formulario Basico (com informagées
m1'11imas)14.
0 Com Controles de Prevengfio e Detecgzéio em colunas
separadas” .
Formulario B: Formulario Item/Fungao e Requisitos, em
colunas separadas.
o Para auxiliar na detenninagao de modos de falha
Formulario C: Formulario A com a coluna de Controles de
Prevengao a esquerda da coluna de Ocorréncia.
o Para melhor mostrar 0 relacionamento entre os
controles de prevengsao e a classificagséio de
ocorréncia.
Forrnulario D: Formularios B e C combinados.
Formulario E: Forrnulario D corn colunas separadas para

Controles Atuais de Detecgao de Projeto (Causa e Modo de
Falha)
0 Para destacar a necessidade dc considerar controles
relacionados a causas.
Formulario F: Formulario B com colunas separadas para

Responsabilidade, Data de Conclusao Pretendida, e A9663
Implementadas e Data de Conclusiio.
o Para permitir ordenagao por datas.
14
Este formulario foi fornecido pelo Manual de FMEA - Chrysler, Ford, e GM; 33 Edigao, AIAG.
15
Controles de Prevengao e Detecgao podem estar na mesma coluna, se cada controle for identificado
com um “P” ou “D” respectivamente.
114
Apéndice A Amostras de Formulérios
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DFMEA Formulério F
120
Apéndice A Amostras de Formularios
Formulérios PFMEAA
Formulario A: Forrnulario Basico (com informagoes
minimas)16.
o Com Controle de Prevenoao e Detecgao em colunas

separadas”.
Formulario B: Formulario A com Etapa/Fungao de Processo
e Requisitos, em colunas separadas.
o Para auxiliar na determinagao de modos de falha.
Formulario C: Formulario A com a coluna de Controles de
Prevenoao a esquerda da coluna de Ocorréncia.
o Para melhor mostrar o relacionamento entre
Controles de prevengao e classificaoao de ocorréncia.
Forrnulario D: Formulérios B e C combinados.
Formulario E: Formulario D, com colunas separadas para

Controles Atuais de Detecoao de Processo (Causa e Modo de
Falha).
o Para destacar a necessidade de considerar Controles
relativos a causas.
Formulario F: Formulario B corn colunas separadas para

Responsabilidade e Data de Conclusao Pretendida, e Agzoes
Implementadas e Data de Conclusao.
o Para permitir ordenagao por datas.
Formulario G: Formulario B com ID, Produto e Processo,
dentro de uma coluna de Requisitos subdividida.
o Para prover consisténcia entre Fluxo de Processo,
PFMEA e Plano de Controle.
Formulario H: Formularios D e G combinados.
Este formulario foi adaptado a partir daquele forneeido pelo‘ Manual de FMEA - Chrysler, Ford, e GM; 3a
Edigao, AIAG.
Controles de Prevenoao e Detecgao podem estar na mesma
A coluna, se cada controle for identificado com um
“P” ou “D” respectivamente.
121
Apéndice A Amostras de Formulzirios
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PFMEA Formulzirio A
122
Apéndice A Amostras de Forrnulérios
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PFMEA Formulério C
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PFMEA Formulzirio D
125
Apéndice A Amostras de Forlnulérios
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PFMEA Formulzirio F
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PFMEA Formulzirio H
129
Apéndice B FMEA em Nivel de Sistema
Apéndice B: FMEA em Nivel de Sistema

O processo de um FMEA de Sistema geralmente e 0 mesmo do
desenvolvimento de outros FMEAS. As principais difereneas
entre FMEAS em nivel de Sistema e outros tipos de FMEAS
estao no foco nas fun(;6es e relacionamentos, que sao finicos para
0 sistema COIIIO um todo (ou seja, nao existem em niveis
inferiores). O FMEA em nivel de Sistema inclui modos de falha
associados a interfaces e interaefies, adicionalmente a considerar
falhas de pontos individuais, as quais S50 0 foco primério dos
FMEAS em nivel de produto.
Para ajudar a ilustrar 0 significado de FMEAS de Sistema

Subsistema e Cornponente, foram construidos dois exernplos,
abaixo, na Figura B.1 (para Interfaces e Interagées) e na Figura
B.2 (para Item, Funeao e Modos de fa1ha.).
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manna-res Interface indireta com outros
Subsistemas
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Subsistemas "~
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Figura B.1 Interfaces e Interaefies
A equipe de FMEA e’ responsavel por especificar 0 escopo dos

seus respectivos FMEAS. O exemplo na Figura B.1 mostra que a
equipe especificou 0s Subsistemas A, B, C, e D, juntamente com
0 ambiente circunvizinho, abrangendo 0 Sistema que deveria ser
considerado enquanto completando 0 FMEA de Sistema.
130
Interfaces
Na Figura B.1, as interfaces entre Subsistemas sao mostradas,
onde 0 Subsistema A toca (e se conecta com) o Subsistema B, B
toca ou se conecta com C, e uma separagzao entre D e B,
representada pela linha tracejada. O Ambiente também toca cada
um dos Subsistemas listados na Figura B1, o que requer que
"Interfaces Ambientais" sejam consideradas quando concluindo
o FMEA. Além disto, as interfaces para Subsistemas maiores e
menores, sej am diretas ou indiretas, deveriam ser incluidas.
As interfaces que estiverem identificadas no FMEA de Sistema

deveriam ser incluidas nos respectivos FMEA de Subsistema.
A Fi ura B.2 mostra um Sistema e seus inter—re1acionamentos 9
sob uma abordagem orlentada a “hardware”.
Interagées
Uma modificaoao em urn Subsistema ou componente pode causar
uma modificaoao em outro Subsistema ou componente.
Na Figura B.1, interagzoes entre Subsistemas componentes podem
ocorrer entre quaisquer dos sistemas que estejam interfaceando.
Por exemplo, o Subsistema A se aquece, resultando que os
Subsistemas B e D ganham calor através das suas respectivas
interfaces, bem Como o Subsistema A perde calor para 0
ambiente. Interaooes podem também ocorrer entre sistemas "nao
em contato", por transferéncia através do "ambiente". Por
exemplo, se 0 ambiente contiver elevada umidade e os
Subsistemas A e C forem de metais nao similares, separados por
um integrante Sistema B nao-metalico, os Subsistemas A e C
ainda podem ter uma reaoéio eletrolitica, devida £1 umidade do
ambiente. Assim, interaeoes entre sistemas "nao em contato"
podem ser relativamente dificeis de prever, mas séio importantes
e deveriam ser consideradas.
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Figura B.2 Item, Fungfies e Falha
132
Apéndice B FMEA em Nivel do Sistema J
Relacionamentos
Mflltiplos Niveis de FMEAs de Projeto

Mais provavelmente do que nfio, o foco de um DFMEA é um
item que constitui um subconjunto de um sistema maior. Os
FMEAS nos diferentes niveis da hierarquia de projeto (isto é,
sistema, subsistema e componente) estfiio conectados através dos
relacionamentos causa 9 modo de falha 9 efeito de falha. E
isto é uma conexéio de duas Vias (Ver Figura B.3):
Do Nivel Inferior para 0 Superior: 0 efeito de um modo de
falha, em um dado nivel, é um modo de falha no nivel
imediatarnente superior.
Por exemplo, o efeito do modo de falha de uma pega 2 seria um
modo do falha do modulo 3, causando direta ou indiretamente a
falha de uma outra pega. O efeito do modo de falha de um
modulo 4 é um modo de falha do subsistema 4.
Conseqiientemente, o efeito de um modo de falha em qualquer
subnivel pode, em filtima instfincia, se tornar um modo de falha
de sistema, com seus efeitos relacionados a cliente/usuério.
D0 Nivel Superior para 0 Inferior: A conexéio entre um nivel

superior e um nivel imediatamente inferior esté relacionada :21
fisica da falha, em Vez de a um puro relacionamento de causa e
efeito, visto que, no desenvolvimento de um DFMEA, as causas
identificadas em qualquer nivel tratam com o processo de projeto
e, apenas indiretamente, com os mecanismos de falhas.
Compreender estes relacionamentos proporcionaré uma

consisténcia de anélise e uma economia de esforgzo no
desenvolvimento de DFMEAS.
133
Efeito no usuério final
I Subsistema
3
Subsistema
1
préximo
Subsistema
ao 2
0 efeito de um Modo de Falha do

relacionam Subsistema 4 é um Modo de Falha
do Sistema
se
tipicamente
Falha
de - ‘ A ‘ - 0 efeito de um Modo de
0 efeito de um Modo de Falha Falha de subnivel é, em
do mgdum 3 é um Mada de L'I|tima insténcia, um Modo
Falha do Sistema 4 de Falha do Sistema e seu
efeito para o cliente
Mecanismos
O efeito de um Modo de
Falha da Pega 2 é um
Modo de Falha do Module 3
‘\
I
! Pega 2
.
Modo de Falha de Projeto X, devido as Causas
I do Processo de Projeto Y1, Y2, ...Yn i
| 1 I
. j . Z . j . j . j - j . j . j. . g . nj . j . j . — . j . nj a Z a j .
Figura B.3 Conexfies de Efeitos DFMEA
134
Apéndice C: Avaliaoao de Riscos Alternativa
Apéndice C:i Avaliagées de Riscos Alternativas

Alternativas ao NPR
O Nfimero de Prioridade de Risco e’ o produto das classificaooes
de Severidade (S), ocorréncia (0), e detecgiio (D).
(s) x (0) x (D) = NPR

Dentro do escopo do FMEA individual, este Valor (entre 1 e
1000) pode ser usado para auxiliar a equipe na classificaoao das
preocupaoées no proj eto do produto e do processo.
A tabela abaixo, entretanto, ilustra Como dzferentes cendrios de
Severidade (S), Ocorréncia (0) e Detecgao (D) resultam em
iguais valores NPR. 18
No exame de cada cenario, as prioridades nao deveriarn ser
estabelecidas pela equipe, com base somente no NPR.
Quinze Diferentes Situagoes com um NPR=36O

Severidade do Probabilidade de Probabilidade de
Problema Ocorréncia Detecgéio
1 Perigosa 10 Alta 9 Moderada 4
2 Perigosa 10 Moderada 6 Baixa 6
3 Perigosa 10 Moderada 4 Muito Remota 9
4 Perigosa 9 Muito Alta 10 Moderadamente 4
Alta
5 Perigosa 9 Alta 8 Moderada 5
6 Perigosa 9 Moderada 5 Remota 8
7 Perigosa 9 Moderada 4 Impossivel 10
8 Alta 8 Alta 9 Moderada 5
9 Alta 8 Moderada 5 Muito Remota 9
10 Moderada 6 Muito Alta 10 baixa 6
11 Moderada 6 Moderada 6 Impossivel 10
12 Moderada 5 Alta 9 Remota 8
13 Moderada 5 Alta 8 Muito Remota 9
14 Moderada 4 Muito Alta 10 Muito Remota 9
15 Moderada 4 Alta 9 Impossivel 10 ‘
A facilidade de calculo e ordenagzao deste indice tern levado

muitos a usa-lo exclusivamente e sern considerar o que poderiam
ser meios mais apropriados de priorizaoao. Seguem exemplos de
algumas dessas alternativas.
18
Utilizado com permissao da Whirlpool Corporation, ©2005, 2006
135
Apéndice C: Avaliaoéio de Riscos Alternativa
Alternativa: S0 (S x O)
Algumas organizaooes podem escolher focalizar primariamente
em Severidade e Ocorréncia. O indice SO é o produto das
classificagoes de Severidade e Ocorréncia. Ao usar este indice, a
organizaofio pode focalizar em como reduzir 0 SO, pela reduoéio
do valor de “O”, através de agoes preventivas. Adicionalmente,
isto pode conduzir a subseqiientes aprimoramentos de detecgfio,
para itens com os maiores valores de SO.
Alternativa: SOD, SD
Algumas organizaooes tém escolhido usar SOD ou SD Como
uma ferramenta de priorizagéio. SOD é a combinagfiio nio-
aritmética das classificagoes dc Severidade, Ocorréncia e
Detecgfio. SD 6': a cornbinaoéio nfio-aritmética das classificaooes
de Severidade e Detecgsfio.
Exemplo (SOD):
Severidade, S=7
Ocorréncia, O=3
Detecofio, D=5
O SOD resultante é 735
Exemplo (SD):
Severidade, S=7
Detecgfio, D=5
0 SD resultante é 75
O SOD, quando classificado em ordem numérica descendente,

priorizaré os cenérios, em prirneiro por severidade, em Segundo
por ocorréncia e finalmente por detecofiio.
S O D NPR SOD SD
7 7 3 147 773 73 _
Cenérlos
7 3 7 147 737 77 Mum)
3 7 7 147 377 37 Diferentes
Valores RPN Iguais
Tabela C.1 Contraste entre NPR, SOD e SD
Assim Como com 0 NPR, o uso do indice SOD/SD deveria

ocorrer no contexto da discusséo da equipe. Definir prioridades
simplesmente baseadas no SOD tern Iimitagoes, assim como
ocorre com 0 NPR. Por exemplo, um modo de falha com um
SOD de 711 poderia ser classificado acima (ou seja, teria de ser
considerado antes) de um modo de falha com 599.
136
Apéndice D Técnicas Alternativas de Analise
Apéndice D: Técnicas Alternativas de Anélise

Analise de Modo e Efeitos de Falha é uma das muitas técnicas
usadas para avaliar e analisar risco de projeto. Outros métodos
tém sido desenvolvidos para areas especificas e podem ser
usados para complementar a analise no processo FMEA. Eles
podem ser usados em substituigao a um FMEA, com autorizaoao
do cliente. Estes sao apenas alguns dos exemplos.
Analise de Modo,
Efeito e Criticalidade
de Falha (FMECA)
FMECA é similar a FMEA. A letra C, em FMECA, indica que a
Criticalidade (ou severidade) dos Varios efeitos de falha esta
considerada e classificada. Atualmente, FMBA é frequentemente
usado Como sinonimo de FMECA.
Anélise Critica do
Projeto Baseada em
Modos de Falha
(DRBFM)
Analise Critica de Projeto Baseada em Modos de Falha é uma
analise de causa e efeito de preocupaooes relacionadas a uma
modificagao de projeto. E uma ferramenta usada para orientar e
gerenciar a boa discussao em relaoao a mudanga. DRBFM
focaliza o impacto da modificaoao no projeto, procedimentos de
avaliagao, e sisternas de fabricaoao, com o objetivo de antecipar
e prevenir problemas. Uma analise critica do projeto por
especialistas nas matérias envolvidas, para avaliar a(s)
modificaoao(6es) e melhorias relacionadas, e uma parte
integrante do DRBFM. (Figura de Referéncia D.1).
Anélise de Arvore de
Falhas (FTA)
FTA é uma técnica para analise de sistemas, onde as falhas de
sisterna séio analisadas a partir de uma {mica falha potencial, para
identifioar todas as possiveis causas. FTA considera
combinaooes de causas tanto interdependentes, quanto
independentes. Além da estrutura da arvore de falhas e todas as
interdependéncias logicas, a FTA normalmente inclui a
identificaoao das probabilidades de falhas. Isto permite o calculo
da confiabilidade de sistema, dadas as confiabilidades dos
componenteslg (Figura de Referéncia D.2).
*9 Referéncias: IEC 61025;

QICID (ASQ-20352).
137
Apéndice D Técnicas Alternativas de Anélise
Status da Acao
9 Responsabilidade e
g "g data de Conclusao <1
.99 tv Pretendida
5
5E Fabricagéo <
%E
5 3E Responsabilidade e
[E as 0 data de Concluséo <
D 3 "*5 Pretendida
I ‘C O
4 Avaliacao <5
I gE
§2 Responsabilidade e
2| II 3 data de Corrclusao <
u_
L" 3 _g Pretendrda
D '8 E
<
8 (3 Projeto < (D
o -%
E Agées de Projeto para eliminar E
E preocupagées (prover detalhes UJ (:5
E e melhores praticas usadas) E
.9
2 OC Severidade <1
Lu
U) o39 Cédigo do Efeito LU < 3
m "U? E
2 EL’ Sistema ou UJ <t 4
Lu Subsistema <3:
‘J
O to
II EE Outras Causas {E
E -E % =§ (Reviséo)
° *6nu ”-a % i5's
0
< 0- 0
O
9 $3 E L” at E
0.
0 6
3 8 '3 O Outras Causas
. .. < *§
—
_| 0. '5<5 ms0.
.0
(Revrsao) C
“‘ to cu
%3 -89 .2
0
a
E Perda de Fungéo 9
13
9% E ou UJ o
'1 *- Valor para 0 Cliente E
'0
Fungao da Pega UJ E
LU
Modificagéo para L” H
Projeto ou Ambiente '-U
Figura D.1 Exemplo de Elementos de DRBFM
138
Apéndice D Técnicas Alternativas de Anélise
C2+ODEC e
entrada
analégicas 1 e 2
Uma ou ambas as CI falhou; Voltagem

entradas analégicas de anmentagao
* H50 diponiveis ausente ou com ruido
I _ | ‘ I , I
Entrada analégica Entrada analégica C°mp°"e"t°s 5V analégico néo V°'ta9°m tem r_”id°
1 interrompida 2 interrompida '
fa"‘a"d° q"'a'q”°’ de alta °" ba'xa
disponivel
modo de falha frequéncia
Rufdo em
5V pg 5 é
c| fa|ha devido a CI falha_devido a

defeito aleatério defeito de
fabricagzéo
_ I — 1 ,
Um ou mais pinos Conexfies abertas Solda fria ou Um 0U m8i_S Pif10$ C! danificado per
em curto-cir¢uito, ou em curto-circuito, insuficiente em um em _CUfl0-C|rCU|10. ESD durante 0' mncado durame
devido a detritos na devido a defeito de ou mais pinos d9V|d0 3 SXCGSSO a m onta m
montagem ou teste 99
placa fabricagéo de solda
Solda
.
Detntos__G13 Pino Dobrado . Curto por
FrJa_G13 Quebrado_ »
Quebrado so[da_G13
__G13 G13
Figura D.2 Estrutura de Arvore FTA
139
Referéncias e Leituras Sugeridas
Referéncias e Leituras Sugeridas

IEC 60300-3-1, Dependability management — Part 3-] .' Application guide — Analysis techniquesfor
dependability — Guide on methodology.
IEC 60812, Edition 2; Failure modes and eflects analysis, January.
IEC 61025, Edition 2; Fault tree analysis, January 2007.
QICID (ASQ-20352) “System Reliability Through Fault Tree Analysis

SAE ARP 5580, Recommended Failure Modes and Eflects Analysis (FMEA). Practices for Non-
Automotive Applications. (Replacement for MIL—STD-l629A, 1998 (withdrawn))
SAE J 1 739:2002, Potential Failure Mode and Eflects Analysis in Design (Design FMEA) and Potential
Failure Mode and Eflects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes (Process FMEA).
Alfredo, H.S. Ang and Wilson, H. Tang (1990). “Probability Concepts in Engineering Planning and
Design, Volume II -- Decision Risk and Reliability”, Wiley Publications.
Bowles, J. (2003). “An Assessment of RPN Prioritization in a Failure Modes Effects and Criticality
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Maintainability Symposium.
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Wheeler, D. J. (2005). The Six Sigma Practitioner's Guide to Data Analysis, SPC Press, Knoxville, pp.3l1-
3 15.
Rausand, M. (2004). System Reliability Theory (2nd ed), Wiley, 2004.
140
lndice
lndice
(APQP — Planejamento Avaneado da Qualidade ocorréncia, 3, 13, 45, 46, 49, 53, 57, 59, 61, 63,
do Produto / Advanced Product Quality 64, 68, 69, 92, 93, 95, 99, 103, 105, 107, 109,
Planning) APQP, 2, 5 110, 135, 136
diagramas de blocos, 18, 19, 29 OEM (Fabricante do Equipamento Original -
classificaeao, 39, 91 GM, Ford, Chrysler), 11, 17, 27, 75
melhoria continua, 6, 57, 63, 103, 107, 109 PFMEA (Analise de Modo e Efeitos de Falha de
planos de controle, 6, 13, 111 Processo), 5, 17, 66, 68-71, 75, 77, 83, 91, 95,
multffuncional, 2, 9, 17, 69, 71 110, 111
controles de projeto atuais, 49, 53 causa potencial, 12, 39, 41, 91, 92
melhorias de proj eto, 16 modo de falha potencial, 11, 16-18, 31, 61, 70-
objetivo do projeto, 11, 12, 22, 29, 41, 49, 68, 79 71, 81, 112
Vida do projeto, 45 controles de prevengzao, 45
detecgao, 13, 18, 49, 51, 57-64, 68, 73, 95, 99- etapa de processo, 77, 79, 107
110, 135, 136 aeoes recomendadas, 6, 13, 18, 57, 59, 61, 103,
controles de detceao, 49, 66, 99, 107 107
DFMEA (Analise de Modo e Efeitos de Falha de engenheiro responsavel, 17, 63, 69, 70, 91, 107
Projeto), 5, 16-19, 22, 25, 29, 39, 41, 64-66, NPR (Nfimero de Prioridade de Risco), 57, 59,
70, 73, 83, 84,111,133 63, 103,105, 109, 135,136
DOE (Projeto de Experirnentos), 61, 107 escopo, 3, 4, 8, 10, ll, 18, 25, 68, 70, 71, 73, 75,
DRBFM (Analise critica do Projeto Baseada em 130
Modos de Falha), 137, SD (Classificaeao por Severidade e Deteceao),
Verificaeéio de / a prova de erros, 73, 105 136
critérios de avaliaeao, 37, 45, 53, 87, 92, 99 Severidade, 13, 37, 57, 59, 63, 84, 87, 103, 109,
fluxograrna, 70, 71, 81, 107 135, 136
FMECA (Analise de Modo, Efeitos e S0 (Classificagao por Severidade e Ocorréncia),
Criticalidade de Falhas), 3, 137 136
Acompanhamento, 6 SOD Classificagzao baseada em Severidade,
FTA (Analise de Arvore de Falhas), 137, 139 Ocorréncia e Detceao), 136
fung:ao,16, 18,19 ,21, 29 , 31, 35, 71, 79,111 CEP (Controle Estatistico de Processo), 95, 107
requisitos funcionais, 8,l6,l8, 25 caracteristica especial, 39, 91
interaeoes, 3,10, 130, 131 especificaeao, ll, 13, 61, 107
interfaces, 10, ll, 29, 130,131 equipe, 2, 4, 5, 8, 9,10, 14, 17, 18, 21, 22, 27,
item, 73, 75,111,133 29, 35, 37, 41, 45, 49, 53, 57, 59, 69, 71, 73,
Vinculos, 65, 111, 134 81, 87, 91, 95, 99, 103,105, 111
a prova de erros, 61, 107 lider/chefe de equipe, 6, 9, 69, 70, 107
Valores limites (thresholds), 57, 59, 103, 105
Validagfio, 16, 31, 49, 59, 61
141
142
0FGuALrDAo£A \_Q
INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA
Alameda dos Nhambiquoras, 1509 - Indianépolis - S610 Paulo - SP
CEP 04090-013 - Te|.: (0xx11) 5533-4545 - Fax: (Oxx11) 5533-8867
I-¢a.A- e-mail: iqc1@iqc1.org.br - www.iqa.org.br

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Anélise de Modo e Efeitos de

Os Apéndices contém diversos exemplos de formularios para DFMEA e PFMEA eicobrem

A Forca" Tarefa dos Requisitos da Qualidade para,;Fornecedor“(Supplier Quality Requirements

Michael Down, General Motors Corporation

Diretrizes Gerais de FMEA

lmpacto na Organizagéo e no Gerenciamento

I Planejar e Deﬁnir o Programa

Acompanhamento e Melhoria continua

Sumério de Estratégia, Planejamento e lmplementagéio

Modos de falha, quando requisitos funcionais nao sao

§ Efeitos e conseqiiéncias do modo de falha;

O lider da equipe de FMEA deveria selecionar mernbros da

Tépico de desenvolvimento de FMEA Recursos ou Conhecimentos Relevantes

Determinar efeitos potenciais inclui a analise das conseqiiéncias

Responsabilidade pela diregéo

Desenvolvimento de um FMEA de Projeto

Diagramas de Blocos (Limites)

O objetivo é compreender os requisitos ou entradas para o

Copias dos diagramas usados na elaboragﬁo do DFMEA

Fi”°5_d_e 5”P°"5e Porta Guarnigées

Figura III.1a Exemplos de Diagramas de Blocos (Limites)

W$.. £. $., Enwa

u<§m:.m_w o. {DNDO 92 on . mU_o:_w m<.wm:<m

Figuras III.1b, c Exemplos de Diéigramas de Blocos (L imites)

Diagramas de Parémetros (P)

Mgéafi';;;5’¢i iugsiigiI"g{¢ig$'¥;;}}j§Qkhhiifiaglérfi Fatores de ruido Uso Qelo Chente

Figura III.2 Exemplo de um Diagrama de Paréimetros (P) para um Conversor Catalitico

Outras Ferramentas e Fontes de lnformagéo

Esta pzigina foi intencionalmente deixada em branco.

E2 mo_. mo_. om mt. om ._

mumu_ nm :oam m m>mco-Emo o m. m. mD . a

Tabela III.1 Amostra de Formulzirio DFMEA, com Elementos Minimos de Informagﬁio e

o Proporcionar protegao aos ocupantes, contra:

Cabegalho do Formulério FMEA de Projeto (campos A -

2 Asletras ao ﬁnal de cada cabeoalho indicam a area referida, no formulario de amostra

mumu_ nm coawm w>m;o-Emo 0 M w2D

mum_o_. £ou ouc_~:_u_. o . woEm_cmo E

Am_3_m_o:Bon_ m_wz_mn_ mo_o_ oE_ .wou_.o:o 35 dtoa

mE3m_m mESw_wn_. w oEocoaEoo @o_mvo_2 _SEwo

@wo:< mQ_:um_ E2. ommcam mton. I... <-o o -x_. mI

Nﬂmero do FMEA (A)

Nome e Nﬂmero de Sistema, Subsistema, ou

Responsabilidade pelo Projeto (C)

Ano(s) Mode|o(s) I Programa(s) (D)

Equipe Central (G)

Elaborado por (H)

E2 mo_. mow on mt. om ._

ovmu_ _nmw:oam m w>m:o-£mn_ o M s wD m

fmw. M22 3 2:ocoaEoo @o_ouoS_ _EEoo

Corpo do Formulério DFMEA (campos a - n)

Item I Fungﬁo I Requisitos (a)

3 As letras ao ﬁnal de cada cabeealho indicam a area referida, no formulario de amostra.

E2 mo? 8.. on mt. om ._

mumu_ nm coqm m o>mco-Emo 0m. M s w o o

$_£_m_2_2& m_mc_mn_ m2o_ _oE_ .moEo=o

Modo de Falha Potencial (b)

Devem ser considerados modos de falha potencial que

Apos determinar todos os modos de falha, pode ser efetuada uma

Item Fungziio Requisito Modo de Falha

Tabela III.3 Exemplos de Modos de Falha Potencial

Esta pégina foi intencionalmente deixada em branco.

w_n_2 mop mo? om mt. om

Q8 _E._ 258 mo Ema