iii

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................... v

LISTA DE TABELAS ....................................................................................................... vi
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 1
2. TRANSPORTE DE SÓLIDOS................................................................................. 2
2.1. Dispositivos Carregadores ........................................................................................ 3
2.1..1. Dimensionamento...................................................................................... 4
Transportador elevador de caçambas .................................................................................. 9
Transportador vibratório ................................................................................................... 11
2.2. Dispositivos Arrastadores ....................................................................................... 15
2.2..1. Dimensionamento.................................................................................... 18
2.2..1. Dimensionamento.................................................................................... 28
2.3. Dispositivos Elevadores .......................................................................................... 37
Elevador de canecas .......................................................................................................... 38
2.3..1. Dimensionamento.................................................................................... 41
2.4. Transportadores Pneumáticos ................................................................................. 42
Dimensionamento ............................................................................................................. 44
3. TRANSPORTE DE LÍQUIDOS ............................................................................ 46
3.1. Bombas ................................................................................................................... 47
3.1..1. Bombas Alternativas ............................................................................... 48
3.1..2. Bombas Rotativas.................................................................................... 49
3.2. dimensionamento de bombas .................................................................................. 52
3.2..1. Altura Total de Elevação (HE)................................................................. 55
3.2..2. Altura Motriz de Elevação (HM) ............................................................. 55
3.3. dIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES ........................................................ 59
4. MOVIMENTAÇÃO DE GASES ........................................................................... 66
4.1. Ventiladores e Sopradores ...................................................................................... 66
4.2. Compressores .......................................................................................................... 67
2.1.1. Compressores dinâmicos (centrífugos ................................................................ 71
4.2..1. Tubulações para ar comprimido .............................................................. 74
5. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 76
6. REFERÊNCIAS ...................................................................................................... 77
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Transportador de correia. ................................................................................. 3

Figura 2. Carta para cálculo da potência consumida por um transportador de correia. .. 8
Figura 3. Transportador de caçamba. ............................................................................. 9
Figura 4. Transportador elevador de caçambas. ........................................................... 10
Figura 5. Transportador vibratório com feixe de molas e gráfico de seleção. ............... 12
Figura 6. Transportador de roletes livres por ação da gravidade. ................................. 13
Figura 7. Esquema de um transportador por gravidade ativado a ar. ........................... 15
Figura 8. Aplicação prática de um transportador por gravidade ativado a ar. ............... 15
Figura 9. Transportador de calha. ................................................................................. 16
Figura 10. Esquema de transportadores de calha. ....................................................... 17
Figura 11. Transportador de esqueleto. ........................................................................ 18
Figura 12. Partes do transportador helicoidal. ............................................................... 23
Figura 13. Carcaça com jaqueteamento. ...................................................................... 24
Figura 14. Helicóides com entradas diferentes. ............................................................ 24
Figura 15. Hélice simples. ............................................................................................. 25
Figura 16. Hélice com dentes. ....................................................................................... 25
Figura 17. Hélice com pás. ............................................................................................ 26
Figura 18. Hélice com fitas múltiplas. ............................................................................ 26
Figura 19. Hélice em fitas simples................................................................................. 26
Figura 20. Fator de redução devido à inclinação. ......................................................... 30
Figura 21. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe A.
...................................................................................................................................... 31
Figura 22. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe B.
...................................................................................................................................... 31
Figura 23. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe C.
...................................................................................................................................... 32
Figura 24. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe D.
...................................................................................................................................... 32
Figura 25. Elevador de canecas. ................................................................................... 38
Figura 26. Exemplificação de funcionamento de bombas alternativas. ......................... 49
Figura 27. Exemplo de funcionamento de bomba rotativa. ........................................... 50
Figura 28. Exemplo de bomba dinâmica. ...................................................................... 52
Figura 29. Ventilador industrial. ..................................................................................... 66
Figura 30. Soprador industrial. ...................................................................................... 67
Figura 31. Compressor industrial. ................................................................................. 72
Figura 32. Tipos de compressores. ............................................................................... 73
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Velocidade da correia para alguns tipos de materiais. .................................... 5

Tabela 2. Capacidade de um transportador elevador de caçambas para material de
densidade 0,8 ton/m3. ................................................................................................... 11
Tabela 3. Dados para dimensionamento de um transportador de calha para materiais
de densidade 0,8 ton/m3. .............................................................................................. 19
Tabela 4. Ângulo de inclinação com a horizontal e fração da capacidade máxima. ..... 19
Tabela 5. Valores das velocidades econômicas para diversos materiais em metros por
minuto. .......................................................................................................................... 21
Tabela 6. Rotação econômica em função do diâmetro do helicóide. ............................ 33
Tabela 7. Comprimentos padrões dos transportadores helicoidais, capacidades e
rotação máxima para três tipos de diferentes materiais. ............................................... 35
Tabela 8. Relação entre diâmetro e fator que depende do diâmetro da helicóide. ....... 36
Tabela 9. Margens de segurança para bombas. ........................................................... 57
Tabela 10. Método para a obtenção do diâmetro da tubulação. ................................... 60
Tabela 11. Valores para velocidade econômica. ........................................................... 62
Tabela 12. Velocidades práticas para fluidos em diferentes tubulações. ...................... 63
 1

1. INTRODUÇÃO

Toda indústria química envolve um conjunto de processos: processo químico,

processo de estocagem de materiais, processo de compras, processo de pagamentos,
etc. Um processo é um conjunto de ações executadas em etapas, que envolvem
modificações de composição, que geralmente são acompanhadas de certas
modificações físicas ou de outra natureza, no material ou materiais que é (são) ponto
de partida (matérias primas) para se obter o produto ou os produtos finais (ou
acabados).
Uma boa fatia dos custos de produção é atribuída ao transporte de materiais
dentro da indústria, no abastecimento das linhas de produção, no armazenamento de
matéria primas e materiais em processo. Portanto, um bom planejamento e uma boa
administração de transportes buscam uma utilização econômica e adequada de
equipamentos, materiais, energias, combustíveis, espaço e mão de obra.
É necessário determinar o melhor método do ponto de vista econômico e técnico
para a movimentação de materiais, considerando as condições particulares de cada
operação. O melhor método escolhido passa a constituir o padrão. Devem-se
padronizar os métodos de trabalho e o tipo de equipamento. Cada caso de
movimentação interna exige uma técnica adequada que será função de:
• natureza do material (grão, pó, líquido, gás);
• distância a ser percorrida (diretamente ligada ao consumo de
combustíveis, energia e peças de desgaste);
• condições ambientais (temperatura, umidade);
• custo de mão de obra;
• custo do equipamento a utilizar (uso, amortização e manutenção).
A prática e a experiência acumulada consagraram métodos padronizados para a
maioria dos problemas de movimentação. O setor industrial de fornecimento de
equipamentos de transporte oferece um universo de tipos de máquinas e
equipamentos, e se mostra acessível para sugestões e adaptações aos projetos de
melhorias em transporte.
 2. TRANSPORTE DE SÓLIDOS

Na indústria, o transporte de materiais sólidos pode ocorrer pela movimentação

desses sólidos fluidizados (transporte pneumático) ou, quando o material apresenta
granulometria grosseira ou é abrasivo para os dutos de transporte, através de
dispositivos mecânicos que transportam os sólidos em regime contínuo. O tipo de
equipamento a ser utilizado para o transporte de materiais sólidos deve levar em
consideração o tipo de material a ser transportado, as distâncias e os desníveis entre o
ponto de carga e descarga, a capacidade do equipamento (nominal, de pico e de
projeto), além dos fatores econômicos.
O transporte de sólidos na indústria pode ser caracterizado pelo tipo de ação
que desenvolvem os equipamentos transportadores, separando-se em cinco tipos
gerais de dispositivos:
• Carregadores: Transportador de correia, transportador de caçamba,
transportador vibratório, transportador por gravidade.
• Arrastadores: Transportador de calha, transportador helicoidal.
• Elevadores: Helicoidais e de canecas.
• Alimentadores: Volumétricos, gravimétricos.
• Pneumáticos: Diretos e indiretos.
 2.1. DISPOSITIVOS CARREGADORES

2.1.1. Transportador de correia

Os transportadores de correia são muio utilizados para o transporte de materiais

sólidos dentro da indústria devido ao seu baixo custo, construção compacta e excelente
desempenho funcional.

Figura 1. Transportador de correia.

São compostos de uma correia sem fim que se movimenta entre um tambor
livre, no ponto de alimentação, e outro de acionamento na extremidade de descarga.
Durante todo o percurso a correia apoia-se em roletes.
Estes transportadores podem ser horizontais ou inclinados de comprimentos
variados. Podem operar ao longo de milhas, com velocidades de até 1000 ft/min, e
transportar no máximo 5.000ton/h. Podendo também funcionar em curta distância, com
velocidades muito baixas nas quais permitem a manipulação individual dos materiais,
com a capacidade de algumas libras por hora. A faixa de temperatura operacional é
normalmente entre a faixa de - 30°C até 60°C, porém com tratamentos especiais, como
a adição de amianto e anti-congelante sua temperatura de operação passa a ser de -
50°C a 100°C (PERRY,1997).
Numa instalação, o transportador de correia pode ter um curso inicial mais
elevado do que o de outros tipos e, dependendo do tempo de ociosidade, exigir mais
ou menos manutenção. É, porém, um tipo de transportador que, com uma rotina de
assistência boa e constante, sobreviverá a quase que qualquer outro modelo (PERRY,
1997).
As correias são fabricadas em couro, nylon, poliéster, PVC, polietileno, algodão,
etc., porém as mais comuns são as de borracha com reforço de lonas ou fios metálicos.
A resistência mecânica pode chegar a 500 kg por centímetro de largura quando há
reforço metálico.
As larguras são padronizadas variando de 2 em 2 polegadas, desde 4 polegadas
até 80 polegadas. Os roletes são montados em mancais comuns (buchas) ou em
rolamentos. Os roletes podem ser horizontais ou os dois extremos inclinados, de modo
a manter a correia côncava formando uma calha transportadora. Todas as correias com
largura superior a 14 polegadas trabalham sobre roletes inclinados.

2.1..1. Dimensionamento

Para o correto dimensionamento das correias transportadoras, alguns dados de

entrada são necessários, tais como:
• Qualidades dos materiais a serem transportados;
• Proporção entre os materias;
• Vazão;
• Planta baixa da fábrica;
• Cotas de elevação.
O dimensionamento baseia-se em dados práticos. O projeto envolve as
seguintes etapas:
• Verificação da inclinação máxima: O ângulo que o transportador forma
com a horizontal não pode exceder o de repouso natural do material (que no máximo
chega a 45°), sendo geralmente bem menor, cerca de 30° em relação à horizontal.
• Escolha da velocidade de transporte: É escolhida em função do tipo de
material a transportar. Geralmente não se usa menos do que 15 metros por minuto
(0,25 m/s) e nem mais do que 200 metros por minuto (1,3 m/s). Na Tabela 1
encontram-se algumas velocidades da correia para alguns tipos de materiais.
 Tabela 1. Velocidade da correia para alguns tipos de materiais.

Material Densidade aparente(t/m3) Velocidade da correia(m/min)

Areia 1,7 115
Cal e cimento 1,3 90
Carvão em pó 0,8 120
Carvão em 0,85 85
pedaços
Cereais 0,6 180
Cinzas 0,72 90
Coque 0,48 75
Minério 2 105
Pedra britada 1,6 115
Pedregulho 1,65 100
Sal comum 1,2 80
Fonte: GOMIDE, 1983

• Cálculo da largura da correia: De acordo com Perry 1999, a largura da

cinta e a sua velocidade são funções da densidade volumar do material e do tamanho
dos fragmentos. As estimativas iniciais de custos mais baixas são as que se obtém
pela utilização da menor largura possível, compatível com o tamanho dos fragmentos,
e maior a velocidade de operação. Esta, no entanto, é muitas vezes limitada pelo
problema das poeiras. Consegue-se, em certos casos, melhor economia com a cinta
mais larga e com menor número de camadas, combinando a resistência necessária às
boas características de desempenho. A dureza e a capacidade de abrasão do material
podem influenciar fortemente a velocidade, e este é também o efeito do tamanho dos
fragmentos.
Nas velocidades mais elevadas, o desgaste abrasivo é maior, e mais acentuado
o perigo dos fragmentos caírem da cinta. De maneira geral, a correia deve operar com
o tamanho dos fragmentos, com a inclinação e a carga em níveis inferiores aos
máximos recomendados.
 O cálculo da largura de uma correia para um transportador horizontal está
relacionado com inúmeras variáveis e pode ser calculada por várias correlações.

a) Correlação de Liddel para transportadores horizontais:

A largura da correia pode ser obtida pela Correlação de Liddel dada pela
Equação (01), na qual é considerada a capacidade do transportador (C) dada em ton/h,
a velocidade da correia (V) expressa em m/min, a densidade aparente do material (𝜌)
dada em ton/m3 e pela constante empírica K que varia entre 1,43 e 1,65 (média 1,5).

500𝐶
𝑙=√ (01)
𝐾𝑉𝜌

b) Correlação entre a capacidade e a área:

A Equação (02) é uma correlação que relaciona a capacidade com a área da

seção transversal do sólido sobre o transportador.
𝐴𝑉𝜌
𝐶= (02)
151

Onde A é a área da secção transversal do sólido em cm2. Conhecendo-se a área

da seção transversal e o ângulo de repouso do material, calcula-se então a largura da
correia.

• Cálculo da quantidade de material transportado: Sabendo o tipo de

material a ser transportado, a largura mínima da correia e a sua velocidade de
operação, é possível calcular a quantidade de material transportado por hora a partir da
Equação (03):
C = 3600.A.V.ρ.K´ (03)

Onde:
C = A quantidade do material transportado (ton/h);
A = A secção transversal de carga (m2);
V = A velocidade do transportador (m/s);
ρ – A densidade aparente do material transportado (ton/m 3);
 K´ – Coeficiente dependente do ângulo de inclinação do transportador.

• Potência consumida: A potência para movimentar o transportador divide-

se em 5 componentes: potência para alimentar o sistema vazio, para movimentar a
carga contra o atrito das partes girantes, para elevar ou abaixar a carga, para superar a
inércia da movimentação inicial do material e para movimentar o descarregador
operado pela correia (PERRY, 1997).
É possível calcular a potência necessária para operar o transportador de
diversas maneiras. Algumas são:

a) Cálculo da potência com auxílio de carta

A carta da Figura 2 fornece a potência consumida em função da largura da

correia, densidade do material, velocidade e comprimento do transportador horizontal.
Para correia inclinada deve se somar 0,0037HP por metro de desnível e por ton/h de
capacidade, ou seja, a potência adicional necessária para elevar o material é dada pela
Equação (04).
3,28𝐶𝐻
P= (04)
1000

Onde H é a elevação em metros. A potência instalada deverá ser 20% maior

devido ao fator de segurança.
 Figura 2. Carta para cálculo da potência consumida por um transportador de correia.
Fonte: GOMIDE, 1983.

b) Para correias transportadoras de pequena capacidade

Se a correia for de até 100m de extensão, a potência consumida pode ser

calculada pela Equação (05):
𝐶
𝑃 = 𝑉( 𝑝1′ + 𝑝4′ ) + 100 (𝑝2′ + 𝑝3′ ) (05)

Na qual 𝑝1’ é a potência necessária para acionar o transportador vazio à

velocidade de 1 m/s, 𝑝2’ é a potência consumida para transportar 100ton/h a uma
distância L na horizontal, 𝑝3’ é a potência consumida para elevar 100ton/h até uma
altura H em metros e 𝑝4’ é a potência dissipada por atrito nas guias laterais à
velocidade de 1m/s.

2.1.1. Transportador de caçambas

 No transportador de caçambas o material sólido é transportado no interior de
caçambas suspensas em cabos de aço ou em eixos com roletes nas duas
extremidades e que se movimentam em trilhos (Figura 3). É empregado para transporte
a grandes distâncias, no entanto, são dispositivos de baixa velocidade (20m/min).
As caçambas podem ser confeccionadas em diversos materiais entre eles o Inox
316, Nylon reforçado, o poliuretano entre outros.
A descarga nesse tipo de transportador é feita pela inversão das caçambas. A
movimentação também pode ser realizada à custa de correntes. Os tipos mais siples,
com caçambas suspensas diretamente em roldanas que deslizam em cabos de aço,
são comuns no transporte de minérios a longa distância ou de materiais que devem ser
submetidos a operações sucessivas realizadas em diversos equipamentos. O material
é submetido ao processamento sem sair da caçamba (GOMIDE, 1983).

Figura 3. Transportador de caçamba.

Fonte: GOMIDE, 1983.

Transportador elevador de caçambas

É realizado predominantemente para transportes verticais, o transportador-

elevador consiste em transportar o sólido suportado por caçambas, ou canecas, fixadas
em correias verticais ou em correntes que se movimentam entre uma polia superior
(normalmente motora) e outra inferior que gira livremente conforme ilustrado na Figura
4. As caçambas podem bascular num eixo cujas extremidades são presas em
correntes laterais. Há superposição das caçambas durante a elevação, mas não há
interferência durante o retorno graças a extensões apropriadas dos elos das correntes.
No ponto de descarga uma alavanca inclina as caçambas a 130°.
Capacidades típicas encontram-se na Tabela 2 para material de densidade
0,8ton/m3. Para material de densidade ρ deve-se entrar na tabela com a capacidade
nominal dada pela Equação (06):
0,8
𝐶𝑁 = 𝐶 ∗ (06)
𝜌

A potência consumida pode ser obtida diretamente dos catálogos dos

fabricantes.

Figura 4. Transportador elevador de caçambas.

Fonte: GOMIDE, 1983.
 Tabela 2. Capacidade de um transportador elevador de caçambas para material de
densidade 0,8 ton/m3.

Medidas da caçamba (largura x Capacidade (ton/h) Velocidade (m/min)

comprimento, cm)
45 x 40 15 – 20 10 – 12
45 x 50 20 – 25 10 – 12
45 x 55 25 – 30 10 – 12
60 x 45 35 – 45 12 – 15
60 x 60 50 – 60 12 – 15
60 x 75 60 – 75 12 – 15
60 x 90 79 – 90 12 – 15
75 x 60 80 – 105 14 – 18
75 x 75 95 – 130 14 – 18
75 x 90 115 – 155 14 – 18
90 x 90 160 – 225 15 – 25
Fonte: GOMIDE, 1983

Transportador vibratório

A maioria dos transportadores oscilatórios é uma unidade de impulso dirigido,

constituída por um tabuleiro horizontal suportado por molas. Essa unidade é posta a
vibrar por um braço excêntrico ligado diretamente à ela. O movimento oscilatório tem
como objetivo lançar as partículas do material para cima e para frente, fazendo-as
avanças ao longo do transportador.
Esses transportadores são utilizados para transportar de pós até pedras de
diferentes tamanhos, vidro moído ou materiais muito abrasivos, onde então o
equipamento é forrado com chapas antidesgaste.
A capacidade desse tipo de transportador é ampla, cobrindo desde alguns
quilogramas até milhares de toneladas, sendo determinada pela amplitude da vibração,
pela frequência, pelo ângulo de impulso, pela inclinação da calha oscilante e pela
capacidade do material em absorver e transmitir o impulso.
 Para que o transporte seja eficiente, o material particulado deve apresentar
elevado coeficiente de atrito com o material da calha, geralmente aço, e também
elevado coeficiente de atrito interno, de modo a poder transmitir a ação da esteira
vibrante ao longo de toda a massa. Ainda, o material deve ser suficientemente denso
para minimizar o efeito da resistência do ar sobre a sua trajetória..
A Figura 5 mostra uma unidade típica com transmissão a feixe de mola,
juntamente com a informação gráfica necessária para selecionar um modelo padrão. O
comprimento da esteira vibratória pode chegar a 60m quando existem várias unidades
motrizes, ou até 30m com uma só unidade. Projetos especiais permitem que o
transportador vibratório possa ser usado para elevação, com inclinação relativamente
forte.

Figura 5. Transportador vibratório com feixe de molas e gráfico de seleção.

2.1.1. Transportador por gravidade

É o mais simples dos dispositivos para realizar o transporte de sólidos. É

utilizado em processos onde a relação custo-benefício não justifica a colocação de um
acionamento motorizado. São implantados visando a agilidade do processo e
principalmente a condição ergonômica dos operadores.
No transportador por gravidade o sólido escoa por gravidade sobre um plano
inclinado em relação à horizontal com um ângulo superior ao do repouso do material.
Ele pode ser de roletes ou roldanas ou utilizar calhas ou dutos inclinados por onde o
sólido possa escoar livremente.
A velocidade de escoamento das partículas dependerá do ângulo de inclinação.
Ou seja, quanto maior o ângulo, maior a aceleração das partículas durante o
transporte. Para evitar queda excessiva das partículas deve-se reduzir a inclinação ou
criar obstáculos para retardar o movimento das partículas, tais como barras
transversais. Outro recurso é introduzir curvas durante o percurso do transporte, como
por exemplo, um transportador que se desenvolve em espiral em torno de uma coluna
central, mostrado na Figura 6.

Figura 6. Transportador de roletes livres por ação da gravidade.

Fonte: http://rco.ind.br/produtos/transportadores/transportador_roletes

Em geral, esse tipo de transportador pode ser utilizado em outras atividades, tais
como: seleção, estocagem temporária, pesagem, inspeção ou preparação de lotes para
expedição. No entanto, é comumente utilizado para transporte de cargas pequenas e
médias, que apresentem superfície plana e rígida.
Os transportadores por gravidade portáteis também podem ser usados para
carga e descarga de caminhões, ou para garantir maior flexibilidade a uma linha.
Os transportadores por gravidade podem ainda ser classificados em dois grupos:
• Transportadores de rolos livres: Uma variante comum de transportador
por gravidade que se aplica ao transporte de caixas, fardos e latas é o chamado
transportador de rolos livres. Uma esteira contínua é formada por uma sucessão de
rolos de madeira ou de metal que giram sobre mancais fixos em duas guias laterais.
Este transportador também pode ser montado no plano, no caso, a movimentação terá
que ser feita manualmente.
• Transportador por gravidade ativada a ar: O transportador por gravidade
ativada a ar eficientemente combina a ação da gravidade com alta/baixa pressão para
fluidizar e transportar muitos materiais secos, granulados e pós. Seu funcionamento
baseia-se em câmaras superiores e inferiores separadas por uma membrana
fluidizadora conforme observada na Figura 7. O ar com baixa pressão é introduzido na
câmara inferior permeando através dos poros extremamente finos e uniformes da
membrana para a câmara superior. O ângulo de inclinação, mais o ar a baixa pressão
atuando como lubrificante, reduzem o coeficiente de atrito, aproveitando a gravidade
para mover o material no sentido da inclinação, até a distância necessária. Desta
forma, um material pode fluir como água numa inclinação de 10° com excelente
eficiência e confiabilidade. A membrana fluidizadora é construída em poliéster
extremamente resistente e tolerante a umidade, oferecendo grande durabilidade.
Dependendo da aplicação pode ser utilizado ar comprimido a alta pressão, sopradores
ou ventiladores como fonte de energia. Esse transportador pode ser usado para
transferir materiais desde silos, vagões e múltiplas descargas ou para alimentação de
moegas mesmo a longas distâncias. A Figura 35 apresenta uma aplicação típica para
este transportador.
 Figura 7. Esquema de um transportador por gravidade ativado a ar.
Fonte: http://www.dynamicair.co.uk/pdf/9806-1-br.pdf

Figura 8. Aplicação prática de um transportador por gravidade ativado a ar.

Fonte: http://www.dynamicair.co.uk/pdf/9806-1-br.pdf

2.2. DISPOSITIVOS ARRASTADORES

Nos transportadores deste tipo, o sólido é arrastado em calhas ou dutos. De um

modo geral, os dispositivos arrastadores são de menor custo inicial relativamente aos
carregadores. Além disso, aplicam-se muito bem ao transporte inclinado, podendo
chegar a 45°. Em contraposição, o custo de manutenção é mais elevado, em virtude do
maior desgaste sofrido pelo equipamento. Não obstante, em muitas situações, o
emprego de dispositivos arrastadores é recomendável na indústria de processo por
atender melhor às condições particulares da aplicação envolvida ou às propriedades
dos materiais transportados. Dispositivos deste tipo resolvem alguns dos problemas de
transporte mais difíceis da indústria química. Os dois transportadores mais importantes
desta classe são: o de calha e o helicoidal. (GOMIDE, 1983)

2.1.1. Transportador de calha

É o mais simples e o mais barato dos transportadores de sólidos, aplicando-se a

uma variedade de materiais e situações. Em virtude do custo de manutenção elevado e
da grande potência consumida, este transportador aplica-se, de preferência, ao
transporte curto. Adapta-se melhor ao transporte inclinado que o de correias. (GOMIDE
,1983).
Podem variar conforme o tipo de dispositivo de arraste montado sobre a
corrente: pás, ganchos, forquilhas. A calha pode ser fechada ou aberta, podendo ter
diversos pontos de cargas e descargas (conforme o tipo de transportador). Podem ser
montados em circuitos fechados, como elevadores, transporte horizontal, etc. O retorno
da corrente é feito através de trilhos, colocados na parte superior da caixa, como na
Figura 9. Podem comportar dois fluxos de material e, ainda, serem móveis ou fixos.

Figura 9. Transportador de calha.

Fonte: http://www.promaccorrentes.com.br/catalogo/Catalogo%20Promac%20.pdf
 Consta de uma calha de madeira ou aço, no interior da qual algumas
raspadeiras se movimentam e arrastam consigo o sólido a transportar. Nas instalações
mais simples, tanto a calha como as raspadeiras são de madeira. As raspadeiras são
presas à correntes com orelhas verticais, Figura 10-a. Em instalações melhores, as
calhas e as raspadeiras são de aço. Os tipos mais caros de transportadores deste
gênero são feitos com raspadeiras presas a eixos que se apóiam em rolamentos,
Figura 10-b (GOMIDE ,1983).

Figura 10. Esquema de transportadores de calha.

Fonte: GOMIDE, 1983.

Algumas instalações são feitas com a calha transportadora por cima, sendo o
retorno por baixo, porém, neste caso, a corrente trabalhará dentro do material
transportado. Isto pode ser feito no caso de materiais como serragem ou cavaco de
madeira, que não danifiquem ou afetem o funcionamento da corrente. Em outras
situações, prefere-se fazer o inverso, ou seja, colocar a calha transportadora embaixo e
fazer o retorno por cima. Um tipo especial de transportador de calha é o transportador
com raspadeiras de esqueleto, Figura 11, que são vazadas, com a forma de L ou U. O
material move-se em massa no interior da calha. Os transportadores de esqueleto
aplicam-se quando as partículas do material se travam mutuamente durante o
transporte. São vantajosos quanto à economia de instalação e energia, em virtude da
eliminação de uma boa parte do peso morto das raspadeiras (GOMIDE, 1983).
 Figura 11. Transportador de esqueleto.
Fonte: GOMIDE, 1983.

Utilizados para transporte de granéis (cereais, cimento, areia, açúcar) onde haja
necessidade de elevação (não obrigatoriamente), ou auto-alimentação, movimentando
materiais por não mais de poucas dezenas de metros. Assim, alguns são utilizados em
armazéns ou entrepostos, onde haja necessidade de fluxo, e outros onde seja
necessário evitar poeira ou emissão de gases do material transportado. Outros ainda
onde haja diversos pontos de embalagem. Podem movimentar materiais em seu ramo
superior e inferior, pois um mesmo transportador pode trabalhar simultaneamente dois
tipos diferentes de materiais, em sentidos opostos, desde que sejam evitados
problemas de contaminação.
Os domínios de aplicação deste transportador são bastante variados, desde as
lavanderias industriais, indústria metalúrgica, madeira, linhas de montagem e
embalagem, linhas de pintura e lacagem e instalações de vitrificação.
Quando fechados, evitam a contaminação do ambiente ou do material. Por sua
facilidade de fazer curvas e elevações, dão flexibilidade ao layout. São alimentadores,
têm grande capacidade de fluxo, resistência a abrasão e a altas temperaturas.

2.2..1. Dimensionamento

Os problemas do dimensionamento consistem na escolha das dimensões do

transportador capazes de propiciar a capacidade desejada e o cálculo da potência
consumida. (GOMIDE ,1983)
 Para materiais de densidade 0,8 ton/m³, transportados na horizontal, a Tabela 3
pode ser utilizada para dimensionamento. A distância entre as raspadeiras terá que ser
adotada. Para transportadores que deverão transportar materiais com densidade
diferente de 0,8 ton/m³, a capacidade será proporcional à densidade. A velocidade do
transportador é geralmente 30 m/min. Valores recomendados encontram-se na Tabela
4. Se o transportador for inclinado, sua capacidade cairá na proporção indicada na
Tabela 4. (GOMIDE, 1983)

Tabela 3. Dados para dimensionamento de um transportador de calha para materiais de

densidade 0,8 ton/m3.

Dimensões das raspadeiras altura x P = peso nominal por

largura (cm) compartimento (kg)
10 x 25 7
10 x 30 9
12 x 30 11
12 x 40 14
15 x 45 19
20 x 45 27
20 x 50 32
20 x 60 41
25 x 60 52
Fonte: GOMIDE, 1983

Tabela 4. Ângulo de inclinação com a horizontal e fração da capacidade máxima.

α = ângulo de inclinação com a horizontal p = fração da capacidade máxima

20° 0,77
30° 0,55
40° 0,33
Fonte: GOMIDE, 1983
 Sejam:
L = Comprimento útil do transportador (m)
V = Velocidade de transporte (m/min)
C = Capacidade de projeto (t/h)
α = Densidade do material (t/m³)
D = Distância entre duas raspadeiras sucessivas (m). Adota-se geralmente 30,
40, 50 ou 60 cm
p = Fração da capacidade máxima para transporte com inclinação α em relação
à horizontal (Tabela 4)
P = O peso nominal do sólido por compartimento (kg).
Pode-se escrever:
L
• tempo de transporte = horas
60.V
1000.C .L
• peso em kg de sólidos sobre o transportador =
60.V
L
• número de compartimentos em transporte =
D
1000.C.D
• peso real por compartimento = kg
60.V
0,8 1000.C.D
• P= . kg
 60.V . p
Ou seja,
13,33.C.D
P= (07)
 .V . p

As velocidades econômicas para diversos materiais são as seguintes (Tabela 5)

(GOMIDE, 1983):
 Tabela 5. Valores das velocidades econômicas para diversos materiais em metros por
minuto.

Material V (m/min)
Pedra partida 38
Coque 30
Carvão 38
Cinzas 45
Cal e cimento 45
Minérios 53
Pedra, areia e
53
pedregulho
Carvão fino 60
Fonte: Gomide, 1983

Para calcular a área da raspadeira no transportador, a seguinte expressão

empírica (segundo Liddel) pode ser utilizada:
4,4.C.D
S= (08)
 .V . p

Onde:
S = Área da raspadeira (cm²)
C = Capacidade (ton/h)
V = Velocidade (m/min)
ρ = Densidade (ton/m³)
D = Distância entre as raspadeiras (cm). Geralmente entre 30 e 60 cm.
p = Fração da capacidade máxima a ser utilizada pelas calhas inclinadas
(Tabela 4). (GOMIDE, 1983).
Já para o cálculo da potência consumida pelo transportador, Liddel recomenda a
seguinte expressão para calcular o consumo de energia de transportadores de calhas:
K C  L + C  H
P= (09)
300

P = Potência consumida;
 K = Constante entre 0,780, para raspadeiras montadas em roldanas e 0,933
para raspadeiras montadas em sapatas;
L = Comprimento do transportador (m);
C = Capacidade (ton/h);
H = Elevação (m).
A potência instalada deverá ser 20% maior. (GOMIDE, 1983)

2.1.1. Transportador helicoidal

O transportador helicoidal é versátil para pequenas distâncias, devido ao fato de

poder realizar outras funções paralelamente ao transporte, tais como: mistura,
lavagem, cristalização, resfriamento, extração e secagem. No entanto, a distância que
pode ser utilizado é limitada pelo torque no eixo da rosca.
Ele consiste num helicóide (barra achatada de aço enrolada ao modo de uma
hélice) ou em diversas seções helicoidais (formadas a partir duma chapa plana
convenientemente cortada e conformada) montados sobre um eixo que gira numa
calha semicilíndrica, ou cilíndrica. A potência motriz é transmitida através do eixo e está
limitada pelo tamanho permissível desta peça. A capacidade é, em geral, restrita ao
máximo de uns 10.000 pés cúbicos por hora. (PERRY, 1980)
A inclinação é geralmente limitada a 10 ou 15°, porém se a calha for fechada,
pode funcionar até como dispositivo elevador. O consumo de energia é relativamente
elevado, mas para pequenas distâncias este fator é irrelevante. (GOMIDE, 1983)
No caso mais simples a calha é de chapa metálica pregada diretamente em
peças de madeira com recortes de secção semi-circular. Nos equipamentos melhores a
calha é de chapa de aço soldada em estrutura metálica. A calha também pode ser feita
de plástico (PVC, fiberglass) ou madeira (GOMIDE, 1983).
Da análise das características dos transportadores mecânicos podemos
encontrar um aspecto de diferenciação entre eles, no que se refere ao movimento
relativo. O transportador helicoidal é um dos que apresentam movimento relativo entre
o material e sua estrutura (SACRAMENTO).
 Em uma configuração básica, podemos determinar os seguintes componentes
de um transportador helicoidal, além do conjunto de acionamento:

Figura 12. Partes do transportador helicoidal.

Fonte: SACRAMENTO

A = Hélice ou helicóide;
B = Componentes de travamento e segurança;
C = Mancais intermediários;
D = Tampas de fechamento;
E = Calha limitadora de carga (carcaça) e boca de entrada;
F = Flange de fixação;
G = Boca de descarga;
H = Suporte de fixação;

• Carcaça: Pode ser classificada como sendo aberta ou fechada e dentre

estes as seguintes características:
o Carcaça com jaquetamento – é utilizada nos transportadores onde seja
necessário o resfriamento ou aquecimento do material transportado, através da
passagem de fluidos em uma câmara intermediária na carcaça;
 Figura 13. Carcaça com jaqueteamento.
Fonte: SACRAMENTO

o Carcaça com chuveiro – é utilizada onde seja necessário agregar líquido

ao material.

• Hélice (helicóide): Pode ser encontrado em diferentes formatos a

depender da utilização do transportador e da necessidade de atuar sobre o material
transportado. Deve se analisar o sentido de giro do transportador se anti-horário ou
horário e determinar uma folga entre 3 e 8 mm entre a carcaça e o helicóide.

Figura 14. Helicóides com entradas diferentes.

Fonte: SACRAMENTO
Deste modo, encontramos os seguintes tipos principais:
o Hélice simples – pode ser encontrado em passos diferentes a depender
do fluxo de material desejado;

Figura 15. Hélice simples.

Fonte: SACRAMENTO

o Hélice com dentes – utilizado para transporte onde seja necessário

principalmente desagregar os componentes do material transportado, como a
remoção de detritos e partículas que são movidos junto a grãos de cereais;

Figura 16. Hélice com dentes.

Fonte: SACRAMENTO

o Hélice com pás – utilizado para transporte onde seja necessário misturar
os materiais transportados, podendo-se regular o trabalho das pás, para obter
vários graus diferentes de mistura;
 Figura 17. Hélice com pás.
Fonte: SACRAMENTO

o Hélice em fita simples ou múltiplas – utilizado para transporte de materiais

que apresentem características viscosas ou pegajosas, com a tendência de
aderir às paredes do transportador;

Figura 18. Hélice com fitas múltiplas.

Fonte: SACRAMENTO

Figura 19. Hélice em fitas simples.

Fonte: SACRAMENTO

Além da capacidade de transporte, os transportadores helicoidais podem ser

adaptados a uma grande variedade de operações de processamento. Pode-se
conseguir quase que qualquer grau de mistura mediante cortes, ou cortes e dobras, no
helicóide, ou pela substituição de algumas seções por uma série de pás e aletas. Com
as seções na forma de fitas é possível manipular material pegajoso. Com as seções de
passo variável, quer em diminuendo, quer em crescendo, consegue-se excelente
controle da alimentação, ou da velocidade de transporte, nos sistemas em que há
exigência de taxas bem definidas. Para transportes na vertical, ou inclinado, usam-se
parafusos de pequeno passo; os parafusos duplos de passo curto impedem
eficazmente a ação de retorno. Além de grande variedade de projetos e de desenhos
dos componentes, os transportadores helicoidais podem ser fabricados numa larga
variedade de materiais, indo desde o ferro fundido até o aço inoxidável (PERRY, 1980).
Com a hélice oca e tubos para circulação de fluidos quentes ou frios, o
transportador pode ser usado para aquecimento, resfriamento ou secagem. Também
se podem usar camisas apropriadas com os mesmos objetivos. Como é relativamente
fácil selar o transportador helicoidal e isolá-lo da atmosfera ambiente, é possível operá-
lo ao relento, sem proteção especial. Na verdade, ele pode ser vedado de modo a
operar na sua própria atmosfera, sob pressão positiva ou negativa: o revestimento
pode ser isolado para manter a temperatura interna constante em regiões de
temperatura ambiente alta ou baixa. Uma outra vantagem está no fundo removível que
pode ser adaptado ao revestimento, o que facilita sobremaneira a limpeza para evitar
contaminações, quando diferentes substâncias passam pelo mesmo sistema. (PERRY,
1980)
O transportador helicoidal também possui algumas outras vantagens, tais como:
• Transporte de um grande gama de produtos granulados;
• Manutenção simples, reposição não dispendiosa;
• Instalação versátil e econômica;
• Baixo custo operacional;
• Podem ser carregados e descarregados em diversos pontos;
• Podem transportar em direções opostas a partir de um ponto de carga central;
A movimentação das partículas não é feita por arraste diretamente sobre a
calha, mas a uma altura onde a força exercida por atrito pela helicóide contrabalança o
peso das partículas. O atrito intergranular evita que as partículas retornem ao nível
mais baixo no interior da calha. O comprimento máximo de uma secção é limitado pelo
torque máximo disponível no eixo e uniões. O torque pode ser calculado em função da
potência e da rotação (GOMIDE ,1983):
725.𝑃
𝑇= (10)
𝑁

2.2..1. Dimensionamento

Os problemas mais importantes de projeto são determinação do tamanho e

número de rotações da helicóide e o cálculo do consumo de energia. Quatro
procedimentos de cálculo serão apresentados (GOMIDE ,1983).

a) Método 01

Um método importante de dimensionamento consiste em classificar inicialmente

o material numa das cinco classes descrita a seguir. A cada uma corresponde a um
fator F que servirá para calcular a potência consumida (GOMIDE, 1983).
Classe a. Inclui materiais finos, leves, não abrasivos e de escoamento fácil. A
densidade está entre 0,5 e 0,6 toneladas por metro cúbico para estes materiais, F=0,4.
Exemplos: carvão moído, caroço de algodão, milho, trigo, cevada, arroz, malte, cal em
pó, farinha e linhaça.
Classe b. Materiais não abrasivos de densidade média, até 0,8 toneladas por
metro cúbico, em grãos pequenos misturados com finos. F=0,6. Exemplos: alumen fino,
pó de carvão, grafite em flocos, cal hidratada, café, cacau, soja, milho em grãos, farelo
e gelatina em grãos.
Classe c. Materiais semi-abrasivos em grãos pequenos misturados com finos,
densidade entre 0,6 e 1,12 toneladas por metro cúbico. F=1,0. Exemplos: alúmem em
pedras, bórax, carvão grosso, linhito, cinzas, sal grosso, barrilha, lama sanitária, sabão
em pó, cevada úmida, amido, açúcar refinado, cortiça moída, leite em pó e polpa de
celulose.
Classe d. Materiais semi-abrasivos ou abrasivos, finos, granulares, ou em
pedaços misturados com finos, densidade entre 0,8 e 1,6 toneladas por metro cúbico.
F=1 a 2, conforme indicado a seguir. Exemplos: bauxita (1,8), negro fumo (1,6),
cimento (1,4), giz (1,4), gesso (1,6), argila (2,0), fluorita (2,0), óxido de chumbo (1,0),
cal em pedra (1,3), calcário (1,6), fosfato ácido com 7% de umidade (1,4), areia seca
(2,0), xisto britado (1,8) e açúcar mascavo (1,8).
Classe e. Materiais abrasivos de escoamento difícil. Para fins de
dimensionamentos utiliza-se 50% da capacidade dada na Figura 15 limita-se a
velocidade a 40 rpm. Em outras palavras, entra-se na figura para materiais de classe d
com o dobro da capacidade do projeto. F conforme indicado: cinzas (4), fuligem (3,5)
quartzo em pó (2,5), areia e sílica (2,0). (GOMIDE, 1983).
Classificado o material, utiliza-se o gráfico correspondente das Figuras 21, 22,
23 e 24 e determina-se o diâmetro do helicóide em função da capacidade volumétrica
em metros cúbicos por hora e da rotação apropriada, contudo sem ultrapassar o valor
máximo recomendado em casa caso.
A capacidade do transportador Q diminui com a inclinação, conforme indicado na
Figura 20. Uma vez obtido dessa figura o fator de redução devido à inclinação (p),
deve-se entrar nas Figuras 21, 22, 23 e 24 com a capacidade nominal, QN, como
mostra a Equação (11) (GOMIDE, 1983).
𝐐
𝐐𝐍 = (11)
𝐏

A potência consumida é calculada pelas seguintes expressões:

𝐿.𝐹 𝐻
𝑃 = 𝑄. 𝜌. ( + ) (12)
273 152

Ou

𝐿.𝐹 𝐻
𝑃 = 𝐶. ( + ) (13)
273 152

Onde:
Q = Capacidade volumétrica (m³/h);
C = Capacidade (t/h);
ρ = Densidade aparente do sólido (t/m³);
 L = Comprimento do transportador (m). Se for maior que 30 m, deve-se
acrescentar 10 a 15% ao resultado;
H = Elevação (m);
P = Potência consumida (HP). Se o resultado for menor que 2 HP, deve-se
multiplicar por 2 e, se for inferior a 4HP, multiplica-se por 1,5;
Quando o carregamento for feito por gravidade, a partir de um silo, acrescenta-
se ½ a 1 HP ao valor obtido com as expressões acima.

Figura 20. Fator de redução devido à inclinação.

Fonte: GOMIDE, 1983
Figura 21. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe A.
Fonte: GOMIDE, 1983

Figura 22. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe B.
Fonte: GOMIDE, 1983
Figura 23. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe C.
Fonte: GOMIDE, 1983

Figura 24. Carta para dimensionar transportadores helicoidais para materiais classe D.
Fonte: GOMIDE, 1983
 b) Método 02

Um segundo método de dimensionamento define inicialmente a velocidade

econômica de transporte em função do diâmetro da helicóide. Escolhido o diâmetro,
fica definida a rotação econômica de acordo com a Tabela 6.

Tabela 6. Rotação econômica em função do diâmetro do helicóide.

D(m) 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,60
N(rpm) 230 200 175 160 150 140 133 127 122 113
Fonte: GOMIDE, 1983.

As rotações indicadas na Tabela 6 são bem maiores do que as recomendadas

pelas Figuras 21, 22, 23 e 24. Observa-se também que esta correlação não leva em
conta as características do material. O dimensionamento deverá ser feito por tentativas
até ser obtido da tabela o par de valores que dê a capacidade desejada através da
correlação empírica descrita na Equação (14):
C = 12,3.D3.ρ.N (14)

Onde,
C= capacidade (ton/h)
D= diâmetro da helicóide (m)
ρ = densidade aparente (t/m³)
N= rotação (rpm)
A fim de evitar o cálculo por tentativas, pode-se utilizar a seguinte expressão
aproximada obtida com os dados da Tabela 6:
92,2
𝑁= (15)
𝐷0,4

Combinando com a correlação da capacidade, tira-se diretamente o diâmetro do

transportador:
𝑄 0,385
𝐷= (16)
15
 Onde Q = capacidade volumétrica (m³/h) = C/ρ.

c) Método 03

O terceiro método consiste em partir da rotação econômica em RPM definida

pela Equação (17), com D em metros:
18,75
𝑁= (18)
𝐷

A capacidade é calculada pela Equação (14) apresentada no método anterior:

C = 12,3  D 3    N

Combinando as duas e lembrando que Q = C/ρ, tira-se o diâmetro (GOMIDE,

1983):
√𝑄
𝐷= (18)
15,2

d) Método 04

A Tabela 7 apresenta os comprimentos padrões dos transportadores helicoidais,

capacidades e rotação máxima para três tipos diferentes de materiais: leves e não-
abrasivos, pesados não-abrasivos e materiais pesados abrasivos (GOMIDE, 1983).
 Tabela 7. Comprimentos padrões dos transportadores helicoidais, capacidades e
rotação máxima para três tipos de diferentes materiais.

Materiais Materiais
Materiais leves
pesados não pesados
Diâmetro D Comprimento não abrasivos
abrasivos abrasivos
(m) padrão L (m)
C(m3/h) N(rpm) C(m3/h) N(rpm) C(m3/h) N(rpm)

0,10 2,50 4,84 220 2,44 110 1,30 90

0,15 3,00 14,2 200 7,22 100 3,82 80
0,20 3,00 33,4 180 16,7 90 8,50 75
0,25 3,00 58,1 160 29,2 80 14,6 65
0,30 3,50 93,5 150 47,0 75 23,2 60
0,35 3,50 113 140 56,6 70 34,0 55
0,40 3,50 198 130 96,6 65 46,2 50
0,45 3,50 255 120 127 60 59,5 45
0,50 3,50 370 115 164 55 81,0 40
Fonte: GOMIDE, 1983.

O cálculo da potência necessária aos transportadores helicoidais é bastante

padronizado. Cada fabricante, no entanto, agrupou de uma forma especial as
constantes numéricas e atribuiu valores ligeiramente diferentes a cada uma, na base
de modificações particulares do projeto. É recomendável, por isso, que, ao comparar as
exigências de potência de um transportador deste tipo, seja utilizada a fórmula
específica de cada equipamento especial. (PERRY, 1980)
A exigência em potência se desdobra em duas parcelas: a necessária para
impulsionar o transportador vazio e a necessária para movimentar a carga. A primeira é
uma função do comprimento do transportador, da velocidade de rotação e do atrito nos
suportes. A segunda depende do peso total do material transportado por unidade de
tempo, da distância de transferência e da profundidade de enchimento da calha. Esta
ultima parcela, por sua vez, é também função do atrito interno do material movimentado
e do atrito entre este e o metal do transportador. (PERRY, 1980)
 A correlação apresentada pela CEMA para efetuar o cálculo da potência
consumida suplantou as anteriormente utilizadas pelos fabricantes tradicionais. A
expressão proposta é a apresentada na Equação (19) (GOMIDE, 1983).
𝑃𝑣 +𝑃𝑚
𝑃= . 𝐹𝑠 (19)
𝜂

Onde,
Pv = potência consumida para movimentar o transportador vazio (HP);
Pm = potência necessária para mover o material (HP);
η = rendimento da transmissão empregada;
Fs = fator de sobrecarga.;

As parcelas Pv e Pm são calculadas como segue:

𝐿.𝑁.𝐷.𝐹𝑑 𝐹𝑟
𝑃𝑣 = (20)
7740

Onde,
L = Comprimento dos transportadores (m)
N = Rotação (rpm)
D = Diâmetro da helicóide (m)
Fd = Fator que depende do diâmetro da helicóide:

Tabela 8. Relação entre diâmetro e fator que depende do diâmetro da helicóide.

D(m) Fd
Até 0,30 3
0,30 a 0,40 5
0,40 a 0,60 8
Fonte: GOMIDE, 1983
 𝐿.𝑄.𝜌.𝐹𝑚 .𝐹𝑘 .𝐹𝑝
𝑃𝑚 = (21)
138

Onde,
Q = Capacidade do transportador (m³/h);
ρ = Densidade aparente do material (t/m³);
Fm = Fator do material, exemplificado como segue:
Farinha de trigo = 0,5
Açúcar, carvão = 1,0
Areia seca = 2,0
Cinzas, bauxita = 3,0
Concentrado de cobre, fuligem = 4,0
Fh = fator de helicóide (relacionado com o passo) (1 a 2);
Fp = fator da pá (relacionado com a forma da helicóide) (1 a 3);
Estes dois fatores valem 1 para transportadores padrões. (GOMIDE ,1983)

2.3. DISPOSITIVOS ELEVADORES

Alguns transportadores das classes anteriores, entre os quais o de correia, o

helicoidal e o de calha, podem ser utilizados como dispositivos de elevação desde que
o desnível seja pequeno comparado com a distância horizontal de transporte para
grandes inclinações ou transporte na vertical, um dispositivo elevador deverá ser
empregado. São mais importantes os seguintes elevadores: Helicoidais, de canecas,
pneumáticos (GOMIDE, 1983).

2.1.1. Elevador helicoidal

São idênticos aos transportadores helicoidais já descritos, porém um tubo

cilíndrico vertical deverá ser utilizado em substituição à calha semi-circular e, além
disso, a folga entre a helicóide e o tubo deverá ser bastante limitada. A helicóide
precisa ser bem polida para diminuir o atrito. A elevação máxima com elevadores
helicoidais é de 12 metros (GOMIDE, 1983).
 A capacidade pode ser calculada pelas correlações já apresentadas para os
transportadores helicoidais comuns. A potência pode ser calculada com boa
aproximação pela Equação 22 (GOMIDE, 1983).
𝐶𝐻
𝑃= (22)
152

Onde:
P = Potência (HP);
C = Capacidade (ton/h);
H = Elevação (m).
Se o transportador for inclinado, usa-se a Equação (13).

Elevador de canecas

Figura 25. Elevador de canecas.

Elevadores de caneca são as unidades mais simples e seguras para efetuar

deslocamentos verticais. Eles estão disponíveis em uma ampla gama de capacidades e
podem funcionar totalmente em aberto, ou ser totalmente fechado. Há a tendência a
uma elevada padronização das unidades; é razoável, no entanto, utilizar equipamento
especialmente projetado quando se manipula material especial em grandes
quantidades. As principais variações de projeto estão na espessura das chapas dos
canecos e revestimentos, na qualidade do correame ou das correntes, e na unidade
motriz (PERRY, 1980).
 Com os estudos efetuados sobre movimentação de granéis sólidos, pode-se
notar que, para transporte em elevação, tanto os transportadores de correia quanto os
transportadores helicoidais possuem limitações. Para os transportadores de correia em
transportes verticais é imprescindível a utilização de correias aletadas e que os
transportadores helicoidais não são adequados para transportes pesados. Para vencer
essas dificuldades utilizamos os elevadores de canecas, de uma ou duas colunas, que
conseguem efetuar transportes verticais com eficiência e economia de custos e espaço
físico. Os elevadores de canecas constituem um meio econômico de transporte vertical
de material a granel, podendo ser inclinados de até 70°, havendo casos especiais de
equipamentos horizontais (SACRAMENTO).
São fabricados em vários tipos, em função das características do material a ser
transportado. Podem ser do tipo centrífugo ou contínuo e com as canecas fixas em
correia ou em correntes (SACRAMENTO).
Movimentam-se geralmente no interior de caixas de madeira ou de aço. São
utilizadas para a elevação de cereais, carvão, minérios e reagentes químicos (Figura
25). A altura de elevação pode chegar a 100 m (GOMIDE, 1983).
Este tipo de elevador tem a vantagem de economia de espaço e de despesas
operacionais na elevação de granéis, são flexíveis quanto ao layout (móveis) e
combinam movimento vertical e horizontal com bom rendimento. Porém, há um alto
custo de implantação, possui comprimento limitado, para material corrosivo ou
abrasivo, exigem revestimento especial das canecas e deve-se ter cuidado com
relação a sobrecargas nas canecas.
O emprego de correias para fixação de canecas acha-se limitado às aplicações
que requerem limpeza de operação, como no caso do transporte de cereais. Em geral,
todavia, as correntes apresentam vantagens pela maior resistência, menor manutenção
e custo inferior. Quando a corrente é central (única), elos padrões com orelhas verticais
são utilizados para a fixação das canecas. Para serviço mais pesado, duas correntes
com orelhas laterais devem ser usadas, sendo o acionamento realizado por rodas
dentadas que podem ter diâmetros diferentes. Em qualquer caso, as canecas são
repetidas ou parafusadas com elos. A carga pode ser feita pela simples passagem de
canecas através do material no depósito inferior, ou através de um alimentador
colocado na base do elevador (GOMIDE, 1983).
A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade ou alimentação
direta e por captação ou dragagem.
• Alimentação direta: A entrada de materiais no elevador de canecas é
efetuada diretamente sobre a caneca, provocando o seu enchimento;
• Dragagem: As canecas do elevador de canecas precisam passar pelo
fundo do transportador para “carregar” o material que nele está depositado. Na
alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o espaçamento entre as
canecas, mais suavemente é feita a carga com menor esforço para a correia. O fundo
do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com o movimento das
canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como na sua própria limpeza. O pé do
elevador, também chamado de poço do elevador, deve ser mantido permanentemente
limpo. O acúmulo de material no poço do elevador, principalmente se o material for de
natureza agregável, provocará impactos contra as canecas e por conseguinte seu
arrancamento ou ruptura da correia. (SACRAMENTO)
Para evitar danos a correia e ao tambor, por materiais que possam vim a cair
entre esses no momento da alimentação; é utilizado pouco acima do tambor de retorno
um protetor em V invertido. (SACRAMENTO)
Para a descarga devemos levar em conta a relação entre a força peso do
conjunto caneca material-tambor e a força centrífuga, velocidade do elevador de
canecas e tipo de descarga:
• Centrífugos: Elevador que utiliza a força centrífuga para efetuar a
descarga do material do interior de suas canecas. Precisa, portanto, operar com
maiores velocidades para que o material consiga ser “lançado” para as calhas de
descarga;
• Gravidade: Elevador que utiliza o peso do material para realização da
descarga, este tipo de descarga possuem velocidade baixa;
• Misto: O elevador utiliza a força centrifuga mas também suas canecas
estão montadas em seqüência, como nos de gravidade. (SACRAMENTO)
 2.3..1. Dimensionamento

Os problemas de projeto são: a fixação da velocidade de transporte, o cálculo

das medidas das canecas e a previsão da potência necessária.
• Velocidade: A velocidade de transporte deve ser escolhida de acordo com
o tipo de material (pedra partida, carvão, cinzas, cal, etc) e com o tipo de elevador
(centrífugo ou contínuo);
• Dimensões: A capacidade por ser determinada pela expressão empírica
descrita na Equação (23):
0,0035.𝑙.𝑤 2 .𝑉.𝜌
𝐶= (23)
𝑑

Onde:
C = Capacidade (ton/h);
l = Comprimento das canecas (cm);
w = Largura das canecas (cm);
V = Velocidade (m/min);
ρ = Densidade aparente (t/m³);
d = Distância entre canecas (geralmente 30, 40, ou 45 cm) (GOMIDE, 1983).

• Potência: Uma vez que o elevador está em equilibro quando se encontra

descarregado, a potência consumida para acionar o dispositivo é a necessária para
elevar a carga e vencer o atrito entre as peças da máquina e a resistência imposta pelo
material no depósito da alimentação. A fórmula recomendada por Perry adaptada para
unidades métricas fornece diretamente a potência do motor necessário (GOMIDE,
1983).
𝐶𝐻
𝑃= (24)
152

Onde:
P = potência (HP);
C = capacidade (ton/h);
H = elevação medida na vertical (m).
 2.4. TRANSPORTADORES PNEUMÁTICOS

Os transportadores pneumáticos tem como função principal movimentar

produtos sólidos no interior de uma tubulação estanque através de uma corrente de
sopro ou exaustão, usando ar ou outro gás como fluido transportador. O fluido motor
normalmente flui com velocidades entre 10 e 36m/s e o diâmetro das tubulações varia
entre 50 e 400mm.
É um equipamento utilizado em larga escala na indústria para movimentação e
elevação de sólidos granulados através das mais variadas distâncias e tipos de trajeto.
O sistema de transporte pneumático é constituído basicamente por:
• Tubulação por onde circulam os sólidos e o fluido transportado;
• Um soprador e/ou bomba de vácuo;
• Um alimentador de sólidos e;
• Um separador de fluido e sólidos na parte terminal tais como:
o Ciclones;
o Filtros de limpeza por ar comprimido ou contra-corrente;
o Ou até mesmo descarga direta em silo ou depósito;

A utilização da movimentação do ar para a movimentação de materiais

representa vantagens a este processo se comparado à movimentação mecânica
(elevador, transportador helicoidal, etc.); pois oferece maior segurança ao produto uma
vez que o mesmo é transportado por meio de tubulações, onde o ar como fluido
possibilita o seu escoamento até o local desejado.
Ele se torna útil para transportar sólidos para locais de uma planta de processo,
difíceis ou economicamente inviáveis de serem alcançadas por transportadores
mecânicos.
 Usam tanto pressão positiva como negativa, para empurrar ou puxar,
respectivamente, os materiais através da linha de transporte, em velocidades
relativamente altas.
As vantagens e desvantagens do transporte pneumático considerando outros
tipos de sistemas de transporte são:
• Vantagens:
o Sistema totalmente hermético: minimiza o problema de controle de
emissão de particulados;
o Eficiente em consumo de energia e mão-de-obra;
o Confiável devido às poucas partes móveis e menor desgaste do sistema;
o Flexível, permitindo instalações de sistemas completos em espaços bem
reduzidos.
• Desvantagens:
o Alto custo de instalação;
o Não pode transportar a longas distâncias;
o Limitação da distância no transporte de materiais frágeis.
o No transporte de materiais potencialmente explosivos, deve-se usar um
gás inerte no lugar do ar e evitar fontes de ignição no interior da linha de
transporte, aumentando os custos.
São quatro os principais tipos de sistemas de transporte pneumático:
a) Sistema a vácuo, útil na transferência de sólidos de múltiplos pontos (como
vagões, caminhões, navios) para um só ponto de entrega.
b) Sistema com pressão positiva, que melhor para os casos de um só ponto de
coleta e um ponto ou mais de entrega.
c) Sistema vácuo e pressão que combina as vantagens dos dois acima
descritos.
d) Sistema pré-fluidizado que requer menos ar e, portanto, menos potência do
que qualquer dos outros métodos.
As partículas a serem manuseadas podem variar de tamanho desde um pó fino
(acima de 100 microns) até “pellets” de 6,5 mm. As massas específicas aparentes
podem variar 16 kg/m³ a mais de 3200 kg/m³.
 Os sistemas a vácuo são tipicamente limitados a fluxos de sólidos menores que
6800 kg/h e comprimento do transportador menor que 120 m. Os sistemas
pressurizados operam com pressões de 1 a 5 atm manométrica e podem transportar
partículas sólidas de tamanho menor que 6,5 mm. O uso é indicado nos casos onde o
fluxo de sólidos é necessário ultrapassar 9000 kg/h. Tipicamente a perda de pressão
no sistema está em torno de 0,5 atm.
A maior parte dos transportadores pneumáticos é adquirida dos seus
fabricantes. Para um projeto preliminar, diagramas muito úteis são apresentados no
Perry (Chemical Engineers’ Handbook).
O princípio básico de funcionamento de um transportador pneumático é a
fluidização do sólido com um fluido (em geral o ar ou um gás inerte). A mistura sólido-
fluido assim formada escoa pelo interior dos dutos do sistema.
Há dois tipo de sistemas básicos que podem ser utilizados:
a) Direto: onde o sólido passa através do ventilador. No sistema, o ventilador
tem a função de promover o escoamento do gás. O sistema direto é mais
simples, mas não pode ser utilizado quando o sólido pode danificar o
ventilador ou sofrer quebra ou desgaste excessivo.

b) Indireto: onde o sólido não passa pelo ventilador. Os sistemas indiretos

podem ser:

i. Com ventilador para exaustão posicionado no final do sistema.

ii. Com um venturi que provoca a aspiração do sólido na garganta,
onde a pressão é menor que a pressão externa.
iii. Com a alimentação de sólido por meio de um alimentador
helicoidal ou válvula rotativa.
iv. Com fluidização do sólido no interior de um duto.

Dimensionamento

Para o projeto de um transportador pneumático deve-se conhecer:

C = Capacidade de transporte;
 ρ = Massa específica do sólido;
Dp = Diâmetro da partícula do sólido (granulometria);
Além do layout, mostrando todas as curvas, válvulas e equipamentos de coleta,
como ciclones.
Também devem ser definidos ou calculados:
D = Diâmetro interno do transportador (duto);
Q = Vazão do gás de transporte;
ΔP = Perda de carga total;
Pot = Potência do ventilador ou soprador.
 3. TRANSPORTE DE LÍQUIDOS

A diferença fundamental entre um material sólido e um fluido está relacionada

com a estrutura molecular. Enquanto nos materiais sólidos, as moléculas sofrem forte
força de atração (estão muito próximas umas das outras) o que garante que o sólido
tem um formato próprio, os materiais fluidos apresentam as moléculas com um certo
grau de liberdade de movimento (força de atração pequena) e não apresentam um
formato próprio.
Os fluidos também são divididos em líquidos e gases. Líquidos formam uma
superfície livre, isto é, quando em repouso apresentam uma superfície estacionária não
determinada pelo recipiente que contém o líquido. Os gases apresentam a propriedade
de se expandirem livremente quando não confinados (ou contidos) por um recipiente,
não formando uma superfície livre.
A superfície livre característica dos líquidos é uma propriedade da presença de
tensão interna e atração/repulsão entre as moléculas do fluido, bem como da relação
entre as tensões internas do líquido com o fluido ou sólido que o limita. A pressão
capilar está associada com esta relação.
Um fluido que apresenta resistência à redução de volume próprio é denominado
fluido incompressível, enquanto o fluido que responde com uma redução de seu
volume próprio ao ser submetido à ação de uma força é denominado fluido
compressível.
A distinção entre sólidos e fluidos não é tão obvia quanto parece. A distinção é
feita pela comparação da viscosidade da matéria: por exemplo, asfalto, mel, lama são
substâncias que podem ser consideradas ou não como um fluido, dependendo do
período das condições e do período de tempo no qual são observadas.
Fluidos são movidos por tubos, equipamentos ou pela atmosfera ambiente por
bombas, sopradores, ventiladores e compressores. Estes dispositivos aumentam a
energia mecânica do fluido. O aumento de energia pode ser utilizado para aumentar a
velocidade, a pressão ou a elevação do fluido. Esses métodos levam as duas principais
classes de dispositivos de transporte de líquidos: (1) aqueles que aplicam pressão
direta sobre o fluido e (2) aqueles que usam torque para gerar rotação. O primeiro
grupo inclui dispositivos de deslocamento positivo e o segundo inclui bombas
centrífugas, sopradores e compressores. Ainda, em dispositivos de deslocamento
positivo, a força pode ser aplicada sobre o fluido por um pistão agindo em um cilindro
ou por partes de rotação por pressão. O primeiro tipo é chamado de máquina recíproca
e o segundo é chamado máquinas rotativas de deslocamento positivo.
Para se movimentar um fluido é necessário dois fatores:
• um local ou caminho por onde o fluido passará;
• um sistema que forneça energia suficiente ao líquido para este realize o
trabalho e percorra o caminho pré-estabelecido.
O caminho a ser percorrido pelo líquido é definido pela tubulação, constituída
dos tubos e dos acessórios a ela adicionados como válvulas, conexões, cotovelos,
expansões, contrações, etc. O transporte por tubulações é tão importante que gastasse
de 30 a 40% do custo de instalação de uma empresa apenas com tubulações. As
tubulações podem ser feitas de diversos materiais, como metais e suas ligas, plásticos,
borrachas e concreto.
O sistema que fornece energia, ou seja, que força a movimentação dos materiais
líquidos pode ser constituído pela força da gravidade, por sistemas pneumáticos ou por
sistemas hidráulicos (bombas).

3.1. BOMBAS

Consideram-se bombas todas as máquinas que recebem trabalho mecânico,

fornecido por outra máquina (geralmente um motor elétrico) e o transferem para o fluido
realizar trabalho (se movimentar). Em outras palavras, bombas são máquinas
hidráulicas que conferem energia aos fluidos incompressíveis (líquidos) com a
finalidade de transportá-los de um ponto a outro do sistema, através do aumento de
pressão. A transferência de energia é resultante das interações dinâmicas entre o
dispositivo e o fluido.
 2.1.1. Bombas de Deslocamento Positivo

As bombas de deslocamento positivo impelem uma quantidade definida do fluido

em cada golpe ou volta do dispositivo. Uma porção de fluido é presa numa câmara, e
pela ação de um pistão ou peças rotativas é impulsionado para fora. Desse modo, a
energia do elemento rotativo ou pistão é transferida para o fluido. A característica
principal dessa classe de bombas é que uma partícula líquida em contato com o órgão
que transfere a energia tem aproximadamente a mesma trajetória que a do ponto do
órgão com o qual está em contato. As bombas de deslocamento positivo podem ter
escoamento intermitente (alternativas) ou escoamento contínuo (rotativas).

3.1..1. Bombas Alternativas

As bombas alternativas podem ser de simples efeito – quando apenas uma face
do êmbolo atua sobre o líquido, e de duplo efeito – quando as duas faces atuam. São
ainda classificadas em: Simplex (quando existe apenas uma câmara com pistão ou
êmbolo), Duplex (quando são dois pistões ou êmbolos), Triplex (quando são três
pistões ou êmbolos), Multiplex (quando são quatro ou mais pistões ou êmbolos).
As bombas alternativas de pistão não tem limite de pressão. São construídas
para pressões de 1000 atmosferas ou mais, bastando fazer a bomba suficientemente
resistente e o motor com a potência necessária. Apesar de imprimirem ao fluido as
pressões mais elevadas entre todos os tipos de bombas, possuem uma capacidade
relativamente pequena. A velocidade do pistão é, em geral, de 12 a 40 m/min e o
percurso pode variar de 7,5 a 60 cm. O rendimento volumétrico (volume de fluido
deslocado/volume deslocado do pistão) é constante e na faixa de 90 a 100%, portanto,
se o curso do pistão for constante, a vazão será quase invariável e não dependerá do
sistema e do fluido a ser bombeado. São recomendadas para o bombeamento de
óleos, água de alimentação de caldeira e fluidos em geral que não contenham sólidos
abrasivos. Em virtude de suas características de deslocamento positivo é também
prático o seu uso como bombas dosadoras e medidoras de vazões moderadas. Podem
funcionar como bombas de ar, fazendo vácuo, se não houver líquido a aspirar.
Recomenda-se que a velocidade da água no tubo de aspiração seja de
aproximadamente 1,5m/s para linhas curtas (<50m) e de 0,75m/s para linhas longas.
 Dentre as vantagens de seu uso pode-se citar: capacidade de operar com
líquidos voláteis e muito viscosos e a pressões muito altas. Já as desvantagens ficam
por conta de seu fluxo pulsante, capacidade reduzida, baixa velocidade de escoamento
e necessidade de manutenções constantes.

Figura 26. Exemplificação de funcionamento de bombas alternativas.

3.1..2. Bombas Rotativas

O rotor da bomba provoca uma pressão reduzida na entrada o que possibilita a

admissão do líquido na bomba. O líquido bombeado é empurrado pelos dispositivos
(pás, discos, engrenagens). A vazão é proporcional ao volume entre os dispositivos e o
fluxo é mantido constante. Apresentam vazões quase constantes comparadas com a
vazão pulsada das bombas alternativas. São utilizadas com líquidos de qualquer
viscosidade, desde que não contenham sólidos abrasivos. Operam em faixas
moderadas de pressão e tem capacidade que ficam entre as pequenas e as médias.
Nas bombas rotativas o líquido retido no espaço entre os dentes ou entre as
palhetas deslizantes é deslocado de modo contínuo pelo movimento de rotação desde
a entrada até a saída da bomba.
As bombas rotativas são usadas com líquidos de quaisquer viscosidades, desde
que não contenham sólidos abrasivos. Entre os líquidos que são bombeados por
bombas rotativas estão os óleos minerais, vegetais e animais, gorduras, glicose,
viscose, melaço, tintas, vernizes, goma-laca, lacas, alcoóis, ketchup, salmoura,
maionese, cola, sabão líquido, bronzeadores, vinagre e látex. Alguns modelos
trabalham a 200 atmosferas.
Para se evitar o atrito entre as engrenagens ou lóbulos, esse tipo de bomba
pode ser movido externamente por engrenagens que se tocam, evitando o contato
entre os dentes das engrenagens ou lóbulos internos. A descarga e a pressão do
líquido bombeado sofrem pequenas variações quando a rotação é constante.
Os tipos mais comuns de bombas rotativas são: Engrenagens; Rotores
Lobulares – utilizadas em alimentos; Parafusos Helicoidais – maiores pressões;
Palhetas – fluidos poucos viscosos; Peristálticas – pequenas vazões e transporte
asséptico.

Figura 27. Exemplo de funcionamento de bomba rotativa.

2.1.1. Bombas Dinâmicas

Também chamadas turbobombas, turbomáquinas ou centrífugas. As

turbobombas são bombas caracterizadas por possuírem um órgão rotatório dotado de
pás, chamado de rotor, que comunica aceleração à massa líquida, transformando a
energia mecânica que recebe de uma fonte externa de energia (motor elétrico, por
exemplo), em energia cinética. Essa aceleração, ao contrário do que se verifica nas
bombas de deslocamento positivo, não possui a mesma direção e o mesmo sentido do
movimento do líquido em contato com as pás. As turbobombas dividem-se em
centrífuga pura ou radial, axial e diagonais (ou de fluxo misto).
São as mais utilizadas nas indústrias em geral. O funcionamento baseia-se na
força centrífuga. Um rotor gira o líquido que é “arremessado”. São úteis para grandes
quantidades de líquidos, principalmente para grandes vazões, mas não geram
pressões muito elevadas. Se o líquido for muito volátil, a bomba poderá vaporizá-lo,
criando áreas de gases que são elásticos e fazem a bomba deixar de funcionar, devido
à cavitação (o rotor fica com ar e deixa de sugar o líquido).
Dentre as vantagens destacam-se: sua construção simples; possibilidade de
construção utilizando uma vasta gama de materiais; ausência total de válvulas; sua
vazão de descarga é constante; funciona a alta velocidade; tem baixo custo de
manutenção; tem tamanho reduzido, comparado com outras bombas de igual
capacidade; funciona com líquidos com sólidos em suspensão; não sofre qualquer
deterioração se a tubagem de saída entupir durante um período muito longo.
As desvantagens: bomba de um estágio não consegue desenvolver uma
pressão elevada; se não for incorporada uma válvula de retenção na tubagem de
sucção, o líquido voltará a correr para o tanque de sucção logo que a bomba pare; não
consegue operar eficientemente com líquidos muito viscosos.
 Figura 28. Exemplo de bomba dinâmica.

O emprego das bombas também pode ser dado como função do diâmetro
específico e da velocidade específica. Baixas velocidades específicas indicam o uso
das bombas de deslocamento positivo, enquanto que velocidades elevadas indicam o
uso das turbobombas.

3.2. DIMENSIONAMENTO DE BOMBAS

A escolha do tipo da bomba para preencher os requisitos operacionais do

sistema requer a análise das características de funcionamento de cada uma dessas
máquinas geratrizes. Quando mais de um tipo preencher esses requisitos um estudo
técnico-econômico se faz necessário.
Em muitos casos a prática consagrou certos tipos de bombas para determinadas
aplicações. Como exemplo, pode-se citar: a) a adição de flúor em quantidades bem
definidas na água de abastecimento de uma cidade é feita, quase que exclusivamente,
por uma bomba dosadora de deslocamento positivo; b) para se bombear a água de um
rio para a estação de tratamento e a água potável da base de um prédio até sua caixa
d’água é usual o emprego de bomba centrífuga e c) para transportar óleos viscosos,
melaços e tintas é comum o emprego de bombas rotativas.
 Vale a pena lembrar que, de acordo com o fluido a ser bombeado e as
características de vazão recalcada e pressão do sistema, primeiro torna-se necessário
a escolha do tipo de bomba a ser empregada, turbobomba ou de deslocamento
positivo. Conhecida a vazão Q a ser recalcada, os passos para o dimensionamento de
um sistema de bombeamento em geral são os seguintes:
a) Cálculo dos diâmetros das tubulações de sucção e recalque;
b) Cálculo da altura manométrica total;
c) Cálculo da velocidade de rotação específica para a escolha do tipo de
turbobomba a ser utilizada;
d) Identificação das características da bomba (rotação, diâmetro do rotor, potência,
rendimento e NPSHreq) a partir da vazão recalcada (Q) e da altura manométrica
total (HMAN) no gráfico fornecido pelo fabricante;
e) Verificação, de acordo com a localização da bomba no sistema, se haverá ou
não cavitação pela comparação do NPSHdisp com o NPSHreq fornecido pelo
fabricante como função da vazão recalcada.

2.1.1. Velocidade Específica

Suponhamos uma bomba que deva funcionar com n (RPM), Q (gal/min), H (ft) e
Pot (CV). Podemos imaginar uma bomba geometricamente semelhante a esta e que
seja capaz de proporcionar uma vazão unitária sob uma altura manométrica também
unitária. Uma tal bomba se denomina bomba unidade e o número de rotações com que
iria girar é denominado velocidade específica (embora se trate de um número de
rotações e não de uma velocidade) e designado por nS.

Calcula-se a velocidade específica por:

1
𝑛.𝑄 ⁄2
𝑛𝑠 = 3 (25)
𝐻 ⁄4
onde n é a rotação real da bomba em RPM, H é a altura manométrica total em ft, Q é a
vazão volumétrica em gal/min na rotação n e na altura manométrica H. O par (H,Q) é
relativo ao ponto de rendimento máximo da bomba.
 As faixas normais de velocidade de rotação específicas para as turbobombas
ficam entre 500 e 15.000. Bombas centrífugas puras: 500<n S<4.200; Bombas de fluxo
misto: 4.200<nS<9.000; Bombas axiais: 9.000<nS<15.000.

2.1.1. Altura manométrica

A altura manométrica da instalação ou altura manométrica total nada mais é do

que a energia necessária para que a operação ocorra nas condições exigidas de vazão
e pressão.

2
𝑃𝑟 𝑃𝑎 ∆(𝑢𝑏 )
𝐻𝑚𝑎𝑛 = − + + 𝐻0 + ∆𝐻 (26)
𝛾 𝛾 2𝑔

2.1.1. Altura Útil de Elevação (HU)

É a energia que a unidade de peso de líquido adquire em sua passagem pela

bomba e é dada por:

𝐻𝑢 = 𝐻𝐷 − 𝐻𝑠 (27)

As alturas de descarga e de sucção da bomba são dadas por:

2
𝑃𝐷 𝑢𝑏−𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐻𝐷 = + + 𝑍𝐷 (28)
𝛾 2𝑔

2
𝑃𝑆 𝑢𝑏−𝑆𝑢𝑐çã𝑜
𝐻𝑆 = + + 𝑍𝑆 (29)
𝛾 2𝑔

Substituindo (28) e (29) em (27):

2 2
𝑃𝐷 −𝑃𝑆 𝑢𝑏−𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑏−𝑆𝑢𝑐çã𝑜
𝐻𝑈 =
𝛾
+[
2𝑔
−
2𝑔
] + (𝑍𝐷 − 𝑍𝑆 ) (30)

A Equação (26) é empregada na fase de projeto da instalação (seleção da

bomba), enquanto que a Equação (30) é empregada quando a instalação já está
executada e dispõe de um manômetro na descarga da bomba e um vacuômetro na
sucção. Para se obter o valor absoluto da pressão PD através do manômetro é
necessário somar o valor da pressão atmosférica do local. Para se obter o valor
absoluto da pressão PS pelo vacuômetro é necessário diminuir da pressão atmosférica
do local a leitura do vacuômetro.
Supondo que as variações das energias cinética e potencial sejam desprezíveis,
então:
𝑃𝐷 −𝑃𝑆 𝑃𝑀𝐴𝑁 +𝑃𝑉𝐴𝐶
𝐻𝑈 = = (31)
𝛾 𝛾

Como a energia necessária para que o sistema opere deve ser igual à energia
efetiva ou útil que a bomba fornece, então, HMAN deve ser igual à HU, logo a altura
manométrica do sistema pode ser obtida diretamente das medidas de um vacuômetro à
entrada da bomba e de um manômetro à sua saída.

3.2..1. Altura Total de Elevação (HE)

É a energia total que o rotor deve fornecer a cada kgf de líquido. Leva em conta
as perdas de natureza hidráulica (atritos, turbilhonamentos) ocorridas no interior da
bomba, de modo que seu valor é igual à soma da altura útil com as perdas de energia
no interior da bomba.

3.2..2. Altura Motriz de Elevação (HM)

É a energia que deve ser fornecida ao rotor por kgf de líquido escoado para que
vença o trabalho resistente mecânico desenvolvido nos mancais e ceda ao rotor a
energia total de elevação.
 2.1.1. Rendimentos

Rendimento Hidráulico:

𝐻𝑈
ƞ𝐻 = (32)
𝐻𝐸

Rendimento Mecânico:

𝐻𝐸
ƞ𝑀𝐸𝐶 = (33)
𝐻𝑀

Rendimento Total:

𝐻𝑈
ƞ 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = (34)
𝐻𝑀

Rendimento Volumétrico:

𝑄
ƞ𝑉𝑂𝐿 = (35)
𝑄+𝑞𝐼 +𝑞𝐸

onde Q é a vazão de descarga da bomba, q E é a vazão volumétrica perdida para o

exterior devido às fugas ou vazamentos através da folga entre o eixo e a caixa da
bomba e qI é a vazão volumétrica recirculante.

2.1.1. Potência Motriz, Mecânica ou Efetiva

É a potência que deve ser fornecida pelo motor, ou seja, é a potência instalada.
Num primeiro estágio, a potência instalada recomendável deve ser a potência do motor
comercial imediatamente superior à potência calculada (potência necessária ao
acionamento), tendo em vista que a fabricação dos motores ocorre para potências
determinadas, ou seja, a faixa de potências não é contínua.

A potência necessária ao acionamento será dada por:

 𝛾.𝑄.𝐻𝑈 𝛾.𝑄.𝐻
Pot 𝑀 = 𝛾. 𝑄. 𝐻𝑀 = = (36)
ƞ𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 ƞ

onde ƞ 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 é o rendimento total e H é a altura útil ou a altura manométrica da

instalação. A partir do valor calculado de potência de (36), alguns projetistas
recomendam as seguintes margens de segurança:

Tabela 9. Margens de segurança para bombas.

Potência Calculada Margem de Segurança

Até 2 CV 50%
De 2 a 5 CV 30%
De 5 a 10 CV 20%
De 10 a 20 CV 15%
Acima de 20 CV 10%

Finalmente, para a determinação da potência instalada, são os motores elétricos

nacionais normalmente fabricados com as seguintes potências em CV: ¼, 1/3, ½, ¾, 1,
1 ½, 2, 3, 5, 6, 7 ½, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 80, 100, 125, 150, 200,
250.

2.1.1. Influência da Rotação nas Curvas de uma Bomba

A variação da rotação de uma bomba altera suas curvas características. A

variação de rotação pode ser obtida com:

• motor elétrico de corrente contínua: basta atuar no reostato e modificar as

condições do campo magnético. A exigência de corrente contínua, contudo, torna o
processo pouco comum, a não ser quando se usa motor especial (motor Schrage);
• motor elétrico de corrente alternada: exige um variador mecânico de
rotação, intercalado entre a bomba e o motor ou, pelo menos, alguns jogos de pares
combinados de polias com diferentes relações de diâmetros para acionamento por
correias;
 • motores de combustão interna: a variação de rotação é facilmente obtida
através da variação da aceleração, o que vem a ser uma vantagem deste tipo de motor
de uso muito comum nos sistemas de irrigação.
Quando a rotação da bomba é alterada, mas a eficiência é mantida constante,
podemos utilizar as equações de Rateaux para encontrar a nova curva característica
da bomba a partir da curva conhecida. Essas relações são dadas por:

𝑄′ 𝑛′
= (37)
𝑄 𝑛

𝐻′ 𝑛′ 2
=( ) (38)
𝐻 𝑛

𝑃𝑜𝑡′ 𝑛′ 3
=( ) (39)
𝑃𝑜𝑡 𝑛

2.1.1. N.P.S.H. (Net Positive Suction Head) Disponível e Requerido

Para evitar a cavitação deve-se atentar para a altura (distância vertical) de

colocação da bomba em relação ao ponto de captação. A cavitação é favorecida à
medida que a bomba é colocada cada vez mais acima do ponto de captação. Em
muitas situações práticas a bomba precisa ficar distante horizontalmente do ponto de
captação (facilidade de manutenção ou proteção contra intempéries) e nesses casos
torna-se necessário o cálculo da máxima distância horizontal que a bomba pode ficar
em relação à captação para que não ocorra cavitação.
Assim para que não haja cavitação deve-se ter NPSHdisponível ≥ NPSHrequerido.
2
𝑃𝑆 𝑣𝑆𝑢𝑐çã𝑜 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 = + − (40)
𝛾 2𝑔 𝛾

4⁄ 2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 1,2. 10−3 𝑛 3 𝑄 ⁄3 (41)

onde o NPSH requerido é dado em metros, a rotação em RPM e Q em m 3/s.

 3.3. DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES

Os diâmetros das tubulações de sucção e de recalque são, em geral, maiores

que os das entradas e saídas das bombas. Este aumento de diâmetro visa a redução
da velocidade do fluido o que acarreta menor perda de carga, menor altura
manométrica, menor potência e menor possibilidade de ocorrer “golpe de aríete” no
recalque. Porém, quanto maior o diâmetro, maior será o custo da tubulação e do
isolamento térmico (se houver). Dessa forma, torna-se necessária uma escolha
equilibrada, ou seja, a escolha de um diâmetro econômico.
Existem vários métodos para a obtenção do diâmetro da tubulação. A tabela a
seguir apresenta de maneira resumida o método a ser aplicado para a condição
especificada.
Tabela 10. Método para a obtenção do diâmetro da tubulação. (Fonte: Moraes Jr).
Equação de Bresse
Tubulações para transporte de água
Equação de Forscheimmer
Método da Velocidade Econômica
Tubulações em geral
Método da Perda de Carga
Tubulações para planta piloto Vilbrandt e Dryden
Grandes tubulações (gasodutos e Requerem cálculo detalhado para
oleodutos) e tubulações especiais minimização dos custos

A seguir, encontram-se os equacionamentos mais utilizados para

dimensionamento de tubulações de água, tubulações para planta piloto e tubulações
em geral.

2.1.1. Equação de Bresse

Para as linhas de recalque de pequeno diâmetro com funcionamento contínuo,

na escolha do diâmetro do encanamento, usa-se a fórmula de Bresse, na qual está
implícita a fixação de uma velocidade média econômica.

𝐷 = 𝐾√𝑄 (42)

onde D é o diâmetro da linha de recalque em m, Q é a vazão volumétrica em m3/s e K

é um fator que varia de 0,8 a 1,3. Um valor muito comum para K é 1,0. Para a linha de
sucção, adota-se o diâmetro comercial imediatamente superior. Quando o diâmetro
calculado pela fórmula de Bresse não coincidir com um diâmetro comercial, é
procedimento usual admitir o diâmetro comercial imediatamente superior para a linha
de sucção e o comercial inferior para a linha de recalque.

2.1.1. Equação de Forscheimmer

A equação de Forscheimmer define-se como:

ℎ
𝐷 = 1,3√𝑄. ( 𝐹)0,25 (43)
24
 Onde D é o diâmetro do encanamento de recalque em m, Q é a descarga da
bomba em m3/s e hF é o número de horas de funcionamento no período de 24 horas.
A norma fixa a vazão mínima da bomba como sendo igual a 15% do consumo
diário. Macintyre sugere adotar como base os seguintes tempos de funcionamento para
a bomba em cada 24 horas:
• prédios de apartamentos e hotéis: 3 períodos de 1,5 horas cada;
• prédios de escritórios: 2 períodos de 2 horas cada;
• hospitais: 3 períodos de 2 horas cada;
• indústrias: 2 períodos de 2 horas cada.

2.1.1. Método da Velocidade Econômica

O dimensionamento do diâmetro para o transporte de líquidos e gases pode ser

feito simplesmente dado por:

4.𝑄
𝐷=√ (44)
𝜋.𝑣

onde a velocidade v é dada por valores consagrados pela prática. Veja a tabela a
seguir.
Tabela 11. Valores para velocidade econômica.
Fluido/Aplicação V (m/s)
Água/sucção de bomba 1,0 a 1,5
Água/descarga de bomba 1,5 a 2,5
Água/redes em cidade 1,0 a 2,0
Água/redes em instalações industriais 2,0 a 3,0
Água/ alimentação de caldeira 2,5 a 3,0
Vapor/até 2kgf/cm2-saturado 20,0 a 40,0
Vapor/de 2 a 10kgf/cm2 40,0 a 80,0
Vapor/mais de 10kgf/cm2 80,0 a 200,0
Ar comprimido/longas distâncias 5,0 a 7,0
Ar comprimido/dentro da fábrica 10,0
Ar comprimido/linhas flexíveis 15,0 a 20,0
Fluido frigorífico/condensador ao receptor Até 0,61
Fluido frigorífico/receptor à válvula de expansão 0,5 a 1,25
Fluido frigorífico/linha de sucção 5,0 a 10,0
Fluido frigorífico/linha de descarga 5,0 a 25,0
Ar condicionado 5,0 a 10,0
Hidrocarbonetos líquidos/linha de sucção 1,0 a 2,0
Hidrocarbonetos líquidos/outras linhas 1,5 a 2,5
Hidrocarbonetos gasosos 25,0 a 30,0

Uma observação importante quanto a velocidade econômica é que ela nem

sempre pode ser aplicada no dimensionamento de tubulações, pois não leva em conta
fatores importantes como corrosão, a incrustação e uma futura mudança de vazão no
processo.

2.1.1. Método de Vilbrandt e Dryden

Vilbrandt e Dryden fornecem velocidades práticas de fluidos em tubulações. São

particularmente empregados no dimensionamento de plantas piloto, uma vez que a
incrustação e a corrosão, geralmente presentes, causam um rápido entupimento nas
tubulações de pequeno diâmetro calculado pelo método da velocidade econômica.

Tabela 12. Velocidades práticas para fluidos em diferentes tubulações.

V, velocidade (m/s)
Tipo de Fluido Aplicação D, diâmetro interno em
metros
Sucção de bomba V=0,4+1,2.D
Líquidos não viscosos Descarga de bomba V=1,22+6,00.D
(<10cP) água, álcool, etc. Tubulações em geral 1,52<V<2,13
Tubulações por gravidade 0,15<V<0,30
Sucção de bomba V=0,06+0,6.D
Líquidos viscosos (>10cP),
Descarga de bomba V=0,15+1,2.D
frações de petróleo
Tubulações em geral V=0,3+6,0.D
P < 100 psig 15<V<30,48
Gases
P > 100 psig 30,48<V<60,96

O método para se obter o diâmetro interno D pelas equações de Vilbrandt e

Dryden é iterativo. Primeiramente (a) chuta-se D, (b) calcula-se a velocidade para o
fluido desejado utilizando as equações acima, (c) obtém-se um novo valor de D por
D=(4Q/ π.v)^0,5 e repetem-se os passos (b) e (c) até que o valor de D não varie
significativamente.

2.1.1. Método da Perda de Carga

O método da perda de carga pode ser resumido em quatro etapas:

1) Calcular o valor de A ou B dependendo do caso

• Tubulações de recalque, saída de tanque pressurizado ou tubulações em que o

fluido escoa por diferença de altura:
𝑃 𝑃
𝐴 = (𝑍1 + 1) − (𝑍2 + 2) (45)
𝛾 𝛾
 O índice 1 se refere à saída da bomba e o índice 2 à saída da tubulação de
recalque.

• Tubulações de sucção:
𝑃𝐴 𝑃𝑉
𝐵= − [(𝑍3 + 𝑍4 ) + + 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 ] (46)
𝛾 𝛾

O índice 3 se refere à entrada da bomba e o índice 4 à entrada da tubulação de

sucção. PA é a pressão no reservatório de sucção e PV a pressão do vapor. O NPSHR é
um valor fornecido pelo fabricante da bomba.

2) Adotar um diâmetro (por exemplo, pela velocidade econômica).

3) Calcular a perda de carga (lwf, em metros) em toda a tubulação com base no

diâmetro adotado anteriormente.

2
2.𝑓.𝐿𝑇 𝑢𝑏
𝑙𝑤𝑓 = (47)
𝑔.𝐷

16
𝑓= (Regime laminar) (48)
𝑅𝑒

1 𝑒 ⁄𝐷 1,2613
= −4,0. 𝑙𝑜𝑔 [ + ] (49)
√𝑓 3,7065 𝑅𝑒√𝑓

(Equação de Colebrook)

onde f é o fator de Fanning e LT é o comprimento total da tubulação.

4) Comparar o valor calculado da perda de carga (lwf) com o valor de A (ou B se for
o caso). Se for obtido

(A-lwf) < 0,9 m.c.f.

ou
(B-lwf) < 0,9 m.c.f.

então o diâmetro adotado será o diâmetro da tubulação, caso contrário, adota-se um

novo diâmetro e repetem-se os passos 2, 3 e 4. Se o valor de A (ou B) for muito maior
que a perda de carga (lwf), o diâmetro adotado foi superdimensionado e precisa ser
reduzido. Em caso contrário, se a perda de carga for muito maior que A (ou B), o
diâmetro foi subdimensionado e precisa ser aumentado.
 4. MOVIMENTAÇÃO DE GASES

As bombas são equipamentos projetados para líquidos, de forma que não

operam com gases, o que pode causar sérios danos ao equipamento (cavitação).
Dessa forma, quando trata-se de gases em movimentação é necessário outro
equipamento que pressurize o gás para que atinja o deslocamento necessário na
indústria química. No aspecto de pressurização e movimentação de gases existem
quatro tipos de equipamentos mais utilizados:

• Ventiladores;
• Sopradores;
• Compressores;
• Tubulações.
Os ventiladores provocam pequenos aumentos de pressão (até 0,003 atm ou
3040 Pa), os sopradores provocam aumentos médios de pressão (até 0,3 atm ou
30400 Pa) e os compressores provocam elevados aumentos de pressão (de 0,3 atm a
4000 atm ou 30400 a 405000 Pa).

4.1. VENTILADORES E SOPRADORES

Figura 29. Ventilador industrial.

 Figura 30. Soprador industrial.

Operam a pressões suficientemente baixas, podendo-se desconsiderar a

compressibilidade dos gases, isto é, os volumes de entrada e saída são praticamente
iguais; são simplesmente movimentadores de gases.
Eles podem deslocar grandes volumes com pequeno acréscimo de pressão e no
caso de sopradores a funcionalidade é de até 95 m³/s.

4.2. COMPRESSORES

Os compressores visam conseguir que a pressão do gás venha a alcançar uma

pressão consideravelmente maior do que a pressão atmosférica.
Analogamente às bombas, os compressores são divididos em duas categorias,
os de deslocamento positivo e os dinâmicos (centrífugos).

2.1.1. Compressores de deslocamento positivo

Os compressores de deslocamento positivo ou volumétrico trabalham com ajuda

de rotação assim como do movimento alternado do pistão. Nesses compressores, a
elevação de pressão é conseguida através da redução do volume ocupado pelo ar. Na
operação dessas máquinas podem ser identificadas diversas fases, que constituem o
ciclo de funcionamento: inicialmente, certa quantidade de ar é admitida no interior de
uma câmara de compressão, que então é fechada e sofre redução de volume.
Finalmente, a câmara é aberta e o ar liberado para consumo. Trata-se, pois, de um
processo intermitente, no qual a compressão propriamente dita é efetuada em sistema
fechado, isto é, sem qualquer contato com a sucção e a descarga. Conforme iremos
constatar logo adiante, pode haver algumas diferenças entre os ciclos de
funcionamento das máquinas dessa espécie, em função das características específicas
de cada uma. Os tipos de compressores mais usados nesta categoria são:
• Compressores de palhetas: O compressor de palhetas possui um rotor ou
tambor central que gira excentricamente em relação à carcaça. Esse tambor possui
rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são inseridas
palhetas retangulares. Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob
a ação da força centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. O ar penetra pela
abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre as palhetas. Devido à
excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os espaços
constituídos entre as palhetas vão se reduzindo de modo a provocar a compressão
progressiva do ar. A variação do volume contido entre duas palhetas vizinhas, desde o
fim da admissão até o início da descarga, define, em função da natureza do ar e das
trocas térmicas, uma relação de compressão interna fixa para a máquina. Assim, a
pressão do ar no momento em que é aberta a comunicação com a descarga poderá ser
diferente da pressão reinante nessa região. O equilíbrio é, no entanto, quase
instantaneamente atingido e o ar descarregado. As principais características desse tipo
de compressor são: baixo ruído, fornecimento uniforme de ar, pequenas dimensões,
manutenção simples, porém de alto custo, baixa eficiência.
• Compressores de parafuso: Esse tipo de compressor possui dois rotores
em forma de parafusos que giram em sentido contrá- rio, mantendo entre si uma
condição de engrenamento. A conexão do compressor com o sistema se faz através
das aberturas de sucção e descarga, diametralmente opostas. O ar penetra pela
abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do
momento em que há o engrenamento de um determinado filete, o ar nele contido fica
fechado entre o rotor e as paredes da carcaça. A rotação faz então com que o ponto de
engrenamento vá se deslocando para a frente, reduzindo o espaço disponível para o ar
e provocando a sua compressão. Finalmente, é alcançada a abertura de descarga, e o
ar é liberado. A relação de compressão interna do compressor de parafuso depende da
geometria da máquina e da natureza do ar, podendo ser diferente da relação entre as
pressões do sistema. As características de um compressor de parafuso são: Unidade
de dimensões reduzidas, fluxo de ar contínuo, baixa temperatura de compressão (no
caso de resfriamento por óleo).
• Compressores de lóbulo: Esse compressor possui dois rotores que giram
em sentido contrário, mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre
si e com relação à carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de
compressão, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores. O compressor
de lóbulos, embora sendo classificado como volumétrico, não possui compressão
interna. Os rotores apenas deslocam o ar de uma região de baixa pressão para uma
região de alta pressão. Essa máquina, conhecida originalmente como soprador “Roots”,
é um exemplo típico do que se pode caracterizar como um soprador, uma vez que é
oferecida para elevações muito pequenas de pressão. Raramente empregado com fins
industriais, esse equipamento é, no entanto, de baixo custo e pode suportar longa
duração de funcionamento sem cuidados de manutenção. As características do
compressor de lóbulos ou “roots” são: Não há pistão rotativo, não necessita de
lubrificação, o ar é isento de óleo, sensível com pó e areia.
• Compressores de anel líquido: Compressores de anel líquido são
compressores de deslocamento rotativo. Um eixo com lâminas radiais rígidas, as quais
correm dentro da carcaça excêntrica, faz o líquido de vedação girar. Um anel líquido é
formado, o qual veda as áreas de funcionamento entre as lâminas e a carcaça. As
mudanças de volume são causadas pela excentricidade da rotação do eixo e como
resultado o ar é levado para dentro e é comprimido e descarregado. Normalmente, a
água é usada como líquido de vedação. As propriedades desses compressores são: O
ar é isento de óleo, baixa sensibilidade contra sujeira, baixa eficiência, um líquido
separador é necessário porque o líquido auxiliar é bombeado continuamente na
câmara de pressão.
 Eles são caracterizados pelo largo processo de compressão contínua de ar, em
alguns casos com pulsação mais ou menos distintiva. Os tipos comuns de construção
de compressores com o princípio de movimentos alternados são:
• Compressores de pistão: Compressor de pistão é um compressor de
deslocamento oscilante. Compressores de pistão levam o ar através do movimento do
pistão (para cima e para baixo) – comprime e descarrega. Esses processos são
controlados por válvulas de entrada e de descarga. Diferentes pressões são geradas
por vários está- gios de compressão em série e pelo uso de vários cilindros, e assim
podem produzir diferentes volumes de ar. As características desse tipo de compressor
são: Alta eficiência e alta pressão. Os compressores de pistão podem ser construí- dos
em vários modelos e com diferente posicionamento do cilindro como: posicionamentos
vertical, horizontal, em V, em W ou horizontalmente oposto.
• Compressores de diafragma: O compressor de diafragma é um
compressor de deslocamento oscilante. Compressores de diafragma usam eixos de
ligação e diafragmas elásticos para compressão. Ao contrário dos compressores de
pistão, cujo pistão move-se de um lado para outro entre duas posições, o compressor
de diafragma é induzido a mover-se em oscilações não-lineares. O diafragma é fixo por
sua extremidade e é movimentado pelo eixo de ligação. O comprimento deste depende
da deformação do diafragma. As características de um compressor de diafragma são:
Cilindro de grande diâmetro, movimento curto do diafragma, econômico no caso de
pequenos volumes de fornecimento e baixas pressões e geração de vácuo.
• Compressores sem pistão: O compressor sem pistão é um compressor de
deslocamento oscilante. Seu funcionamento é baseado no mesmo princípio de um
motor diesel de dois tempos com um compressor fixo. O ar comprimido age nos pistões
em posição de ponto morto, os impele para o interior e liga o compressor. Por isso o
gás de combustão no cilindro do motor é comprimido e quando o combustível injetado
dá ignição, os pistões são separados novamente. O ar fechado é comprimido. Depois
que o ar exigido escapou, a maioria do ar comprimido é eliminado por uma válvula
mantenedora de pressão. As válvulas de entrada começam a levar mais ar. As
características de um compressor sem pistão são: Alta eficiência, operação sem
vibração e princípio de trabalho simples.
 As características comuns de compressores do tipo deslocamento positivo ou
volumétrico são suas pequenas capacidades volumétricas e fornecimento de altas
pressões.

2.1.1. Compressores dinâmicos (centrífugos)

Compressores dinâmicos ou turbocompressores são baseados exclusivamente

no princípio rotacional de trabalho. Para a geração de ar comprimido são usados:
• Compressores de fluxo axial: Compressores de fluxo axial são máquinas
dinâ- micas onde o ar flui em direção axial, alternativamente via uma turbina rotativa
com lâminas fixas. Primeiramente o ar é acelerado e depois comprimido. Os canais das
lâminas formam um difusor, onde a energia cinética do ar criada pela sua circulação é
desacelerada e convertida em energia pressurizada. As características típicas dos
compressores de fluxo axial são: Fornecimento uniforme, ar sem óleo, sensível à troca
de carga e fornecimento de baixa pressão.
• Compressores de fluxo radial: Compressores de fluxo radial são
máquinas dinâ- micas onde o ar é dirigido para o centro de uma roda de lâmina
giratória (turbina). Por causa da força centrífuga, o ar é impelido para a periferia. A
pressão é aumentada conduzindo o ar através de um difusor antes de alcançar a
próxima lâmina. Assim, a energia cinética (energia de velocidade) é convertida em
pressão estática. As características básicas dos compressores de fluxo radial são as
mesmas do compressor de fluxo axial.
Os compressores dinâmicos ou turbocompressores possuem duas peças
principais: o impelidor e o difusor. O impelidor é uma peça rotativa munida de pás que
transfere ao ar a energia recebida de um acionador. Essa transferência de energia se
faz em parte na forma cinética e em outra parte na forma de calor. Posteriormente, o
escoamento estabelecido no impelidor é recebido por uma peça fixa denominada
difusor, cuja função é promover a transformação da energia cinética do ar em calor,
com conseqüente ganho de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o processo
de compressão de maneira contínua e, portanto, correspondem exatamente ao que se
denomina, em termodinâmica, um volume de controle.
 Os compressores são usados em diversos processos na indústria química. Uso
de ar comprimido, compressão de gases de processo, compressão de refrigeração, etc.

Figura 31. Compressor industrial.

Os compressores de ar para sistemas industriais destinam-se às centrais

encarregadas do suprimento de ar em unidades industriais. Embora possam chegar a
ser máquinas de grande porte e custo aquisitivo e operacional elevados, são oferecidos
em padrões básicos pelos fabricantes. Isso é possível porque as condições de
operação dessas máquinas costumam variar pouco de um sistema para outro, à
exceção talvez da vazão.
Na Figura 29 estão listados alguns tipos de compressores com seus respectivos
símbolos, diagramas, pressão de operação e volume do fluxo utilizado.
 Figura 32. Tipos de compressores.
Fonte:
http://www.bosch.com.br/br/ferramentas_pneumaticas/produtos/downloads/ManualPneumatica_ARComp
rimido.pdf

2.1.1. Dimensionamento

Para a correta escolha e dimensionamento do compressor a ser utilizado em

determinado processo industrial, existem variáveis que devem ser conhecidas ou
determinadas, analogamente às bombas:
• Temperatura de entrada do gás;
 • Máxima temperatura de saída;
• Variação de pressão;
• Vazão;
• Propriedades do gás, tais como: composição, temperatura e pressão críticas,
peso molecular médio e fatores de compressibilidade.

2.1.1. Tubulações

Tubos são condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de

fluidos. Todos os tubos são de seção circular, apresentando-se como cilindros ocos. A
grande maioria dos tubos funciona como condutos forçados, isto é, sem superfície
livre4, com o fluido tomando toda a área da seção transversal. Fazem exceção apenas
as tubulações de esgoto, e às vezes as de água, que trabalham com superfície livre,
como canais.

Chama-se de tubulação a um conjunto de tubos e seus diversos acessórios.

A necessidade de existência das tubulações decorre principalmente do fato de o
ponto de geração ou de armazenamento dos fluidos estar, em geral, distante do seu
ponto de utilização.
Usam-se tubulações para o transporte de todos os materiais capazes de escoar,
isto é, todos os fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim como materiais
pastosos e fluidos com sólidos em suspensão, todos em faixa de variação de pressões
e temperaturas usuais na indústria: desde o vácuo absoluto até cerca de 1000 Mpa, e
desde o próximo do zero absoluto até as temperaturas de metais em fusão.
A importância das tubulações na indústria é grande, sendo um dos tipos de
equipamentos industriais de uso mais generalizado. O valor da tubulação representa,
em média, 50 a 70% do valor de todos os equipamentos de uma indústria de processo,
e 15 a 20% do custo total da instalação.

4.2..1. Tubulações para ar comprimido

O ar comprimido é um fluido de baixa corrosão, para o qual os seguintes

materiais podem ser recomendados:
 • Tubulações de baixa pressão (até 0,7 MPa): tubos até 4” de diâmetro, de
aço-carbono galvanizado, com extremidades rosqueadas; e tubos com diâmetro de 2”,
ou maior, aço-carbono, com sobre-espessura para corrosão de 1,2 mm, com
extremidades de solda de topo;
• Tubulações de alta pressão (mais de 0,7 MPa): tubos de aço-carbono,
com sobre-espessura para corrosão de 1,2 mm, com extremidades para solda de
encaixe em diâmetros até 1 ½” – 2”, e para solda de topo em diâmetros maiores.
Em todas as tubulações de ar comprimido existe o problema da drenagem da
água proveniente da umidade que se condensa pelo resfriamento do ar, ou que se
forma quando o fluxo no sistema é interrompido. Por essa razão devem ser instalados
separadores de água em todos os pontos baixos, antes das válvulas de bloqueio e nas
extremidades de linhas. Se possível, a água condensada deve correr por gravidade
para os separadores.
 5. CONCLUSÃO

Os transportes de materiais sólidos é de enorme importância na indústria pois

ele demanda profundo conhecimento do processo para que a escolha e
dimensionamento do transportador sejam adequados. Esse transporte pode ser
realizado através de dispositivos carregadores, arrastadores, elevadores, entre outros.
Para a escolha e dimensionamento também deve ser avaliado o custo-beneficio
e as limitações do processo, como o tipo do material a ser transportado, o espaço
disponível e o custo do transporte.
Para o bombeamento de líquidos e a movimentação de gases é necessário
conhecer o material a ser utilizado nos equipamentos e nas tubulações, a vazão
necessária, as propriedades termodinâmicas e intrínsecas do sistema.
Nesses casos é também importante otimizar o consumo de energia, principalmente das
bombas e compressores, de forma que as tubulações e os fluidos recebam a energia
necessária para o deslocamento sem desperdícios.
Em processos industriais o conhecimento desses equipamentos é imprescindivel
para a correta manipulação dos diversos processos da indústria.
Assim, o estudo das operações unitárias, neste caso em particular as de
transporte, é de grande valia, pois resulta na capacitação para resolver problemas de
dimensionamento de equipamentos na indústria e possibilita a discussão crítica de
condições e modos de construção, disposição e operação dos equipamentos. Sendo
assim, caracteriza-se como uma das atribuições mais importantes do Engenheiro
Químico.
 6. REFERÊNCIAS

Tubulações Industriais, materiais, projeto e desenho – P. C. S. Telles; 7ª edição,

Livros técnicos e científicos editora, 1994.

Operações Unitárias em Sistemas Particulados e Fluidodinâmicos. M.A.

Cremasco; Blucher, 2014.

Princípios das Operações Unitárias. A.S. Foust, L.A. Wenzel, C.W. Clump, L. Maus,
L.B. Andersen; LTC, 1982.

Apostila de Bombas. M. Moreira. – Universidade Estadual do Oeste do Paraná

(UNIOESTE), Toledo, 2013.

Transporte de Líquidos e Gases. Vol. I: D. Moraes Jr.; Ed. UFSCar, 1988.

Operações Unitárias – Vol. I. Operações com sistemas sólidos granulares. R.

Gomide. – São Paulo, 1980.

Unit Operations of Chemical Engineering. W.L. McCabe, J.C. Smith, P. Harriott; 5th
edition, McGraw-Hill, 1993.

http://ctborracha.com/?page_id=9998

http://www.transportedegraneis.ufba.br/apostila/cap5_tc.pdf

http://www.ecured.cu/index.php/Transportador_vibratorio

http://www.bosch.com.br/br/ferramentas_pneumaticas/produtos/downloads/ManualPne
umatica_ARComprimido.pdf

http://www.arlug.com.br/bem-vindo-ao-blog-arlug/