Experimento 01:

Primeiramente nesse experimento foi calculado o valor do tempo em que as

esferas de 10,8,6 e 5 milímetros caíram em um tubo de 900 milímetros cheio de água.
Foi realizado 4 quedas, as três primeiras foram 0,63 segundos. O último foi 0,65
segundos.

Figura 01 – Tempo de queda da esfera 10mm na água

Fonte: Algetec
Figura 02 – Tempo de queda da quarta tentativa da esfera 10mm na água

Fonte: Algetec

Figura 03 – Tempo de queda da esfera 8mm na água

Fonte: Algetec
Figura 04 – Tempo de queda da esfera 8mm na água

Fonte: Algetec

Figura 05 – Tempo de queda da esfera 6mm na água

Fonte: Algetec
Figura 06 – Tempo de queda da esfera 6mm na água

Fonte: Algetec

Figura 07 – Tempo de queda da esfera 5mm na água

Fonte: Algetec
 Figura 08– Tempo de queda da esfera 5mm na água

Fonte: Algetec

Em seguida foi calculado a velocidade média de todas esferas e depois essa

velocidade foi corrigida.

𝐷𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉=
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎

𝑟
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (1 + 2,4 × ) × 𝑉
𝑅

Na tabela 1 e 2 estão os resultados obtidos no experimento.

Tabela 01– Valores obtidos no experimento

Fonte: Autoria própria

 Tabela 02– Velocidades corrigida de acordo com o diâmetro da esfera

Fonte: Autoria própria

Em seguida foi encontrado a viscosidade dinâmica, de acordo com a equação a

baixo.

2𝑟 2 𝑔(𝜌𝑒𝑠𝑓 − 𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑)
𝜇=
9𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎

Tabela 03– Viscosidade dinâmica encontrada de acordo com o diâmetro da

esfera

Fonte: Autoria própria

Próximo passo foi encontrar a viscosidade cinemática de acordo com a

equação a baixo.

𝜇
𝑣=
𝜌

Tabela 04– Viscosidade cinemática calculada de acordo com o diâmetro da

esfera

Fonte: Autoria própria

 Por fim, foi calculado o erro relativo em porcentagem, de acordo com a
fórmula a baixo.

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

Tabela 05– Erro relativo calculado de acordo com o diâmetro da esfera

Fonte: Autoria própria

Novamente foi calculado o valor do tempo em que as esferas de 10,8,6 e 5

milímetros caíram em um tubo de 900 milímetros, só que agora cheio de óleo. Foi
realizado 4 quedas.

Figura 09 – Tempo de queda da esfera 10mm no óleo

Fonte: Algetec
Figura 10 – Tempo de queda da esfera 10mm no óleo

Fonte: Algetec

Figura 11 – Tempo de queda da esfera 10mm no óleo

Fonte: Algetec
Figura 12 – Tempo de queda da esfera 8mm no óleo

Fonte: Algetec

Figura 13 – Tempo de queda da esfera 10mm no óleo

Fonte: Algetec
Figura 14 – Tempo de queda da esfera 10mm no óleo

Fonte: Algetec

Figura 15 – Tempo de queda da esfera 6mm no óleo

Fonte: Algetec
Figura 16 – Tempo de queda da esfera 6mm no óleo

Fonte: Algetec

Figura 17 – Tempo de queda da esfera 5mm no óleo

Fonte: Algetec
 Em seguida foi calculado a velocidade média de todas esferas e depois essa
velocidade foi corrigida.

𝐷𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉=
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎

𝑟
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (1 + 2,4 × ) × 𝑉
𝑅

Na tabela 6 e 7 estão os resultados obtidos no experimento.

Tabela 06– Valores obtidos no experimento

Fonte: Autoria própria

Tabela 07– Velocidades corrigida de acordo com o diâmetro da esfera

Fonte: Autoria própria

Em seguida foi encontrado a viscosidade dinâmica, de acordo com a equação a

baixo.

2𝑟 2 𝑔(𝜌𝑒𝑠𝑓 − 𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑)
𝜇=
9𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎
 Tabela 08– Viscosidade dinâmica encontrada de acordo com o diâmetro da
esfera

Fonte: Autoria própria

Próximo passo foi encontrar a viscosidade cinemática de acordo com a

equação a baixo.

𝜇
𝑣=
𝜌

Tabela 09– Viscosidade cinemática calculada de acordo com o diâmetro da

esfera

Fonte: Autoria própria

Por fim, foi calculado o erro relativo em porcentagem, de acordo com a

fórmula a baixo.

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

Tabela 10– Erro relativo calculado de acordo com o diâmetro da esfera

Fonte: Autoria própria

Novamente foi calculado o valor do tempo em que as esferas de 10,8,6 e 5

milímetros caíram em um tubo de 900 milímetros, só que agora cheio de glicerina. Foi
realizado 4 quedas.
Figura 18 – Tempo de queda da esfera 10mm no Glicerina

Fonte: Algetec

Figura 19 – Tempo de queda da esfera 10mm no Glicerina

Fonte: Algetec
Figura 20 – Tempo de queda da esfera 8mm no Glicerina

Fonte: Algetec

Figura 21 – Tempo de queda da esfera 8mm no Glicerina

Fonte: Algetec
Figura 22 – Tempo de queda da esfera 8mm no Glicerina

Fonte: Algetec

Figura 23– Tempo de queda da esfera 6mm no Glicerina

Fonte: Algetec
Figura 24 – Tempo de queda da esfera 5mm no Glicerina

Fonte: Algetec

Figura 25 – Tempo de queda da esfera 5mm no Glicerina

Fonte: Algetec
 Figura 26 – Tempo de queda da esfera 5mm no Glicerina

Fonte: Algetec

Em seguida foi calculado a velocidade média de todas esferas e depois essa

velocidade foi corrigida.

𝐷𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉=
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎

𝑟
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (1 + 2,4 × ) × 𝑉
𝑅

Na tabela 11 e 12 estão os resultados obtidos no experimento.

Tabela 11– Valores obtidos no experimento

Fonte: Autoria própria

 Tabela 12– Velocidades corrigida de acordo com o diâmetro da esfera

Fonte: Autoria própria

Em seguida foi encontrado a viscosidade dinâmica, de acordo com a equação a

baixo.

2𝑟 2 𝑔(𝜌𝑒𝑠𝑓 − 𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑)
𝜇=
9𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎

Tabela 13– Viscosidade dinâmica encontrada de acordo com o diâmetro da

esfera

Fonte: Autoria própria

Próximo passo foi encontrar a viscosidade cinemática de acordo com a

equação a baixo.

𝜇
𝑣=
𝜌

Tabela 14– Viscosidade cinemática calculada de acordo com o diâmetro da

esfera

Fonte: Autoria própria

Por fim, foi calculado o erro relativo em porcentagem, de acordo com a

fórmula a baixo.
 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

Tabela 15– Erro relativo calculado de acordo com o diâmetro da esfera

Fonte: Autoria própria

Tabela 16– Resultado final experimento com água

Fonte: Autoria própria

Tabela 17– Resultado final experimento com óleo

Fonte: Autoria própria

Tabela 18– Resultado final experimento com glicerina

Fonte: Autoria própria

 Questionário

- Compare os valores encontrados para a viscosidade cinemática de forma

experimental com o valor da viscosidade cinemática real. Os valores encontrados
podem ser utilizados para representar a viscosidade cinemática da água? Justifique.

Os valores encontrados para água e óleo apresentaram um erro relativo alto, um

fator decisivo para esse erro é a velocidade em que a bola cai, podendo ocorrer erros na
marcação do tempo no cronograma. Dito isto, os valores encontrados para água não
devem ser utilizados para representar a viscosidade cinemática.

- Quais são as principais fontes de erros para este experimento?

O principal erro do experimento é calcular o tempo de queda da esfera no tubo do

fluido. O experimento da glicerina foi encontrado o menor erro relativo, já que por ter
uma viscosidade maior a esfera demorava mais tempo para cair, calculando assim o tempo
de queda mais aproximado do real.
Atividade prática 02

Antes de iniciar o experimento foi feito uma revisão das posições inicias das
válvulas.

Figura 01 - Verificando o posicionamento das válvulas.

Fonte: Laboratório Algetec

Figura 02 - Verificando o posicionamento das válvulas

Fonte: Laboratório Algetec

 Em seguida foram habilitados as bombas e conferido o rotâmetro com a válvula
C2 em 40% e 100%, de acordo com as figuras 03, 04 e 05.

Figura 03 – Habilitando as bombas

Fonte: Laboratório Algetec

Figura 04 – Nível do Rotâmetro com a válvula C2 aberta 40%

Fonte: Laboratório Algetec

 Figura 05 – Nível do Rotâmetro com a válvula C2 aberta 100%

Fonte: Laboratório Algetec

Na figura 06, foi iniciado o abastecimento do reservatório com o fluido.

Figura 06 – Enchendo reservatório

Fonte: Laboratório Algetec

Para iniciar a medição da vazão foi liberado a saída do fluido do reservatório,

abrindo a válvula 14 em 8% e cronometrado o tempo de 1 minuto. O volume inicial foi
calculado pela equação a seguir.

𝑉𝑖 = 440 × 320 × 400

𝑉𝑖 = 56320000 mm3

𝑉𝑖 = 0,05632 m3
Figura 07 – Volume inicial do tanque após iniciar a liberação do fluido para medição da
vazão

Fonte: Laboratório Algetec

Figura 08 – Volume final após 1 minuto de vazão do fluído

Fonte: Laboratório Algetec

Em seguida foi calculado o volume final do recipiente.

𝑉𝑖 = 420 × 320 × 400

𝑉𝑖 = 53760000 mm3

𝑉𝑖 = 0,05376 m3

Para encontrar a vazão subtraímos o volume inicial pelo volume final e

encontramos a vazão em m3 / min.
 𝑄 = 0,05376 − 0,05632

𝑄 = 0,00256 m3 / min

𝑄 = 4,27 𝑥 10−5 m3 / s

Para observar o regime de escoamento do experimento foi necessário abrir a

válvula 15 para o escoamento do fluido com corante e abrimos a válvula 14 em 8%.

Figura 09 – Abertura da Válvula 15

Fonte: Laboratório Algetec

Figura 09 – Abertura da Válvula 14 em 8%

Fonte: Laboratório Algetec

Figura 09 – Análise de Reynolds

Fonte: Laboratório Algetec

Figura 10 – Análise de Reynolds

Fonte: Laboratório Algetec

 Como podemos observar na figura 09 e 10, o escoamento do nosso experimento é
laminar, já que o corante segue coeso por algum tempo, sem oscilar bruscamente, no caso
de escoamento turbulento, o corante sairia da pipeta e já se misturava com a água em
poucos centímetros.
Experimento 03

Tubo PVC 25mm

Caso 01:

Q =1000 L/H - 0,000277 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000277
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 0,564𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000277
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 1,41 × 104

∈ 0,015
= = 0,006
𝐷 25
Figura 01 – Diagrama de Moody

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,03

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,5642
𝐻𝐶 = 0,03
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0194𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 55,73%

 Figura 02 – Prática caso 01

Fonte: Autoria própria

Tubo PVC 25mm

Caso 02:

Q = 1500 L/H - 0,000416 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000416
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 0,847 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000416
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,12 × 104

∈ 0,015
= = 0,006
𝐷 25
Figura 03 – Diagrama de Moody caso 02

Fonte: Autoria Própria

Fdiagrama de Moody = 0,027

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,8472
𝐻𝐶 = 0,027
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,039𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 50,58%

 Figura 04 – Prática caso 02

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 25mm

Caso 03:

Q = 2000 L/H - 0,000555 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000555
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 1,13 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000555
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,83 × 104
 ∈ 0,015
= = 0,006
𝐷 25

Figura 05 – Diagrama de Moody caso 03

Fonte: Autoria Própria

Fdiagrama de Moody = 0,025

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,132
𝐻𝐶 = 0,025
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,065𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 37,35%

 Figura 06 – Prática caso 03

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 25mm

Caso 04:

Q = 2500 L/H - 0,000694 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000694
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 1,41 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000694
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 3,53 × 104
 ∈ 0,015
= = 0,006
𝐷 25

Figura 07 – Diagrama de Moody caso 04

Fonte: Autoria Própria

Fdiagrama de Moody = 0,024

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,412
𝐻𝐶 = 0,024
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,097𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 28,08%

 Figura 08 – Prática caso 04

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 25mm

Caso 05:

Q = 3000 L/H - 0,000833 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000833
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 1,7 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000833
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 4,24 × 104
 ∈ 0,015
= = 0,006
𝐷 25

Figura 09 – Diagrama de Moody caso 05

Fonte: Autoria Própria

Fdiagrama de Moody = 0,023

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,72
𝐻𝐶 = 0,023
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,135𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 16,64%

 Figura 10 – Prática caso 05

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 32mm

Caso 01:

Q = 1000 L/H - 0,000277 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,032m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000277
𝑉=
𝜋0,0322

𝑉 = 0,344 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000277
𝑅𝐸 =
𝜋0,032 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 1,10 × 104
 ∈ 0,015
= = 0,0004
𝐷 32

Figura 11 – Diagrama de Moody caso 01 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,03

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,3442
𝐻𝐶 = 0,03
0,032 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0056𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 52,76%

 Figura 12 – Prática caso 01 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 32mm

Caso 02:

Q = 1500 L/H - 0,000416 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,032m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000416
𝑉=
𝜋0,0322

𝑉 = 0,517 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000416
𝑅𝐸 =
𝜋0,032 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 1,66 × 104

∈ 0,015
= = 0,0004
𝐷 32
Figura 13 – Diagrama de Moody caso 02 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,028

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,5172
𝐻𝐶 = 0,028
0,032 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,012𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 33,71%

 Figura 14 – Prática caso 02 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 32mm

Caso 03:

Q = 2000 L/H - 0,000555 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,032m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000555
𝑉=
𝜋0,0322

𝑉 = 0,690 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000555
𝑅𝐸 =
𝜋0,032 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,21 × 104

∈ 0,015
= = 0,0004
𝐷 32
Figura 15 – Diagrama de Moody caso 03 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,026

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,6902
𝐻𝐶 = 0,026
0,032 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0197𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 24,14%

 Figura 16 – Prática caso 03 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 32mm

Caso 04:

Q = 2500 L/H - 0,000694 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,032m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000694
𝑉=
𝜋0,0322

𝑉 = 0,863 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000694
𝑅𝐸 =
𝜋0,032 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,76 × 104

∈ 0,015
= = 0,0004
𝐷 32
Figura 17 – Diagrama de Moody caso 04 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,024

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,8632
𝐻𝐶 = 0,024
0,032 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0285𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,67%

 Figura 18 – Prática caso 04 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo PVC 32mm

Caso 05:

Q = 3000 L/H - 0,000833 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,032m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000833
𝑉=
𝜋0,0322

𝑉 = 1,035 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000833
𝑅𝐸 =
𝜋0,032 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 3,31 × 104

∈ 0,015
= = 0,0004
𝐷 32
Figura 19 – Diagrama de Moody caso 05 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,023

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,0352
𝐻𝐶 = 0,023
0,032 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0392𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 12,67%

 Figura 20 – Prática caso 05 Tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo Cobre 28mm

Caso 01:

Q = 1000 L/H - 0,000277 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,028m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000277
𝑉=
𝜋0,0282

𝑉 = 0,45 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000277
𝑅𝐸 =
𝜋0,028 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 1,26 × 104

∈ 0,0015
= = 0,00005
𝐷 28
Figura 21 – Diagrama de Moody caso 01 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,03

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,452
𝐻𝐶 = 0,03
0,028 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,011𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 57,5%

 Figura 22 – Prática caso 01 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo Cobre 28mm

Caso 02:

Q = 1500 L/H - 0,000416 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,028m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000416
𝑉=
𝜋0,0282

𝑉 = 0,676 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000416
𝑅𝐸 =
𝜋0,028 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 1,89 × 104

∈ 0,0015
= = 0,00005
𝐷 28
Figura 23 – Diagrama de Moody caso 02 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,027

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,6762
𝐻𝐶 = 0,027
0,028 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0224𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 37,7%

 Figura 24 – Prática caso 02 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo Cobre 28mm

Caso 03:

Q = 2000 L/H - 0,000555 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,028m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000555
𝑉=
𝜋0,0282

𝑉 = 0,901 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000555
𝑅𝐸 =
𝜋0,028 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,52 × 104

∈ 0,0015
= = 0,00005
𝐷 28
Figura 25 – Diagrama de Moody caso 03 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,025

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,9012
𝐻𝐶 = 0,025
0,028 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,037𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 21,34%

 Figura 26 – Prática caso 03 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo Cobre 28mm

Caso 04:

Q = 2500 L/H - 0,000694 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,028m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000694
𝑉=
𝜋0,0282

𝑉 = 1,127 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000694
𝑅𝐸 =
𝜋0,028 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 3,16 × 104

∈ 0,0015
= = 0,00005
𝐷 28
Figura 27 – Diagrama de Moody caso 04 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,024

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,1272
𝐻𝐶 = 0,024
0,028 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0555𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 5,94%

 Figura 28 – Prática caso 04 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria Própria

Tubo Cobre 28mm

Caso 05:

Q = 3000 L/H - 0,000833 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,028m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000833
𝑉=
𝜋0,0282

𝑉 = 1,353 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000833
𝑅𝐸 =
𝜋0,028 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 3,79 × 104

∈ 0,0015
= = 0,00005
𝐷 28
Figura 29 – Diagrama de Moody caso 05 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,023

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,3532
𝐻𝐶 = 0,023
0,028 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0766𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 4,96%

 Figura 30 – Prática caso 05 Tubo Cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Tubo Acrílico 25mm

Caso 01:

Q = 1000 L/H - 0,000277 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000277
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 0,564 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000277
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 1,41 × 104
Figura 31 – Diagrama de Moody caso 01 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,028

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,5642
𝐻𝐶 = 0,028
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,018𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 68,1%

 Figura 32 – Prática caso 01 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Tubo Acrílico 25mm

Caso 02:

Q = 1500 L/H - 0,000416 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000416
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 0,847 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000416
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,12 × 104
Figura 33 – Diagrama de Moody caso 02 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,025

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 0,8472
𝐻𝐶 = 0,025
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0366𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 54,24%

 Figura 34 – Prática caso 02 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Tubo Acrílico 25mm

Caso 03:

Q = 2000 L/H - 0,000555 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000555
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 1,13 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000555
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 2,83 × 104
Figura 35 – Diagrama de Moody caso 03 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,024

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,132
𝐻𝐶 = 0,024
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0625𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 43,65%

 Figura 36 – Prática caso 03 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Tubo Acrílico 25mm

Caso 04:

Q = 2500 L/H - 0,000694 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000694
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 1,414 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000694
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 3,53 × 104
Figura 37 – Diagrama de Moody caso 04 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,022

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,4142
𝐻𝐶 = 0,022
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,0896𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 37,74%

 Figura 38 – Prática caso 04 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Tubo Acrílico 25mm

Caso 05:

Q = 3000 L/H - 0,000833 m³/s

vh20 = 1x10-6

D = 0,025m

4𝑄
𝑉=
𝜋𝐷2

4 × 0,000833
𝑉=
𝜋0,0252

𝑉 = 1,697 𝑚/𝑠

4𝑄
𝑅𝐸 =
𝜋𝐷𝑣

4 × 0,000833
𝑅𝐸 =
𝜋0,025 × 1x10 − 6

𝑅𝐸 = 4,24 × 104
Figura 39 – Diagrama de Moody caso 05 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Fdiagrama de Moody = 0,021

𝐿𝑉 2
𝐻𝐶 = 𝐹
𝐷2𝑔

1 × 1,6972
𝐻𝐶 = 0,021
0,025 × 2 × 9,81

𝐻𝐶 = 0,123𝑚

𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 30,73%

 Figura 40 – Prática caso 05 Tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

A principal fonte de erro deste experimento é em relação a rugosidade do tubo

utilizado no experimento. A rugosidade varia de material a material, como também da
qualidade que se encontra o tubo, se ele é velho ou novo e etc. Em relação os cálculos
consideramos tubos novos.

Em nosso experimento, encontramos casos com discrepância alta entre a prática

realizada no laboratório e o teórico, já que obtemos casos com mais de 50% de diferença.

O diâmetro influencia tanto no tipo de escoamento do fluido como na velocidade

que este fluido escoa. Podemos analisar que quanto maior o diâmetro menor a velocidade.
O diâmetro também influencia na perda de carga. No caso do experimento realizado com
tubo PVC de 25 mm e uma vazão de 1000 L/H obtemos uma velocidade de 0,564 m/s e
uma perda de carga de 0,019 m. Já com a mesma vazão e mesmo material, mas
aumentando o diâmetro para 32mm, obtemos uma velocidade de 0,344 m/s e uma perda
de carga 0,0057.

O material também influencia no escoamento do fluido, já que cada material

possui uma rugosidade diferente, alguns materiais acabam dificultando o escoamento por
causa de um maior atrito.
 A vazão influencia diretamente no tipo de escoamento e na velocidade que este
fluido escoa. Quanto maior a vazão maior a velocidade.

Figura 41 – Gráfico perda de carga x vazão tubo PVC 25mm

Fonte: Autoria própria

Figura 42 – Gráfico perda de carga x vazão tubo PVC 32mm

Fonte: Autoria própria

 Figura 43 – Gráfico perda de carga x vazão tubo cobre 28mm

Fonte: Autoria própria

Figura 44 – Gráfico perda de carga x vazão tubo Acrílico 25mm

Fonte: Autoria própria

Experimento 04
A primeira etapa do processo foi encaixar o trocador de calor. No primeiro
experimento utilizamos o trocador de calor de tubos concêntricos.
Figura 01 – Encaixando o trocador de calor

Fonte: Algetec
Em seguida foi ligado o aquecedor, até que a temperatura T5 chegasse a 60 °C.
Em seguida foi aberto as válvulas e ativadas a bomba 01 e bomba 02.
Figura 02 – Aquecimento

Fonte: Algetec
 Figura 03 – Acionamento das bombas

Fonte: Algetec
Foi realizado os testes com três vazões, segue as figuras com os três resultados.
Figura 04 – Teste com primeira vazão

Fonte: Algetec
 Figura 05 – Teste com segunda vazão

Fonte: Algetec
Figura 06 – Teste com terceira vazão

Fonte: Algetec
Agora foi realizado o mesmo experimento com o trocador de calor de casco –
tubo.
 Figura 07 – Encaixe do trocador de calor casca-tubo

Fonte: Algetec
Foi anotado o experimento para três vazões diferentes.
Figura 08 – Vazão 01 e trocador de calor casca-tubo

Fonte: Algetec
 Figura 09 – Vazão 02 e trocador de calor casca-tubo

Fonte: Algetec
Figura 10 – Vazão 03 e trocador de calor casca-tubo

Fonte: Algetec
Por fim, foi realizado o mesmo experimento com o trocador de calor do tipo placa.
Figura 11 – Encaixe do trocador de calor do tipo placa

Fonte: Algetec
Figura 12 – Vazão 01 e trocador de calor do tipo placa

Fonte: Algetec
Figura 13 – Vazão 02 e trocador de calor do tipo placa

Fonte: Algetec
Figura 14 – Vazão 03 e trocador de calor do tipo placa

Fonte: Algetec
Questionário:

- Quais as principais vantagens da utilização de trocadores de calor?

Os trocadores de calor têm como principal vantagem o equilíbrio das temperaturas

utilizadas no processo. No caso de processos que possui uma alta temperatura os
trocadores de calor servem para resfriar o processo para não danificar o equipamento com
seu alto aquecimento.

- Qual tipo de trocadores de calor é mais utilizado na indústria de alimentos?

Justifique.

O trocador de calor mais utilizado na indústria alimentícia é o tipo placa. Tanto

pela sua boa eficiência por causa do maior contato de transferência de temperatura, como
também é mais simples de realizar a limpeza do trocador.

- Quais critérios devem ser levados em consideração ao escolher um tipo de

trocadores de calor.

Eficiência, compatibilidade, complexidade de realizar manutenção e limpeza.

- Qual a influência da vazão na transferência de calor?

Ao aumentar a vazão dos fluidos é aumentado também o coeficiente de

convecção, melhorando a transferência de calor.