UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA (DEG)

DETERMINAÇÃO DA CINÉTICA DE SECAGEM E EFICIÊNCIA

ENERGÉTICA DO PROCESSO DE DESIDRATAÇÃO EM CAMADA
DE ESPUMA PARA PRODUÇÃO DE CAFÉ SOLÚVEL

MELISSA APARECIDA LOPES

Lavras – MG
2022
 MELISSA APARECIDA LOPES

Determinação da cinética de secagem e eficiência energética do processo de desidratação em

camada de espuma para produção de café solúvel.

Relatório de Iniciação Científica apresentado à Universidade Federal de Lavras, como parte das
exigências do Edital 06/2021 - PIBIC/FAPEMIG, referente ao período de 01/11/2021 a 30/09/2022

Orientadora: Profª. Drª. Renata de Aquino Brito Lima Corrêa

Colaboradores: Profª. Drª. Lidja Dahiane Menezes Santos Borél
Prof. Dr. Hugo Perazzini
 RESUMO

O Brasil é o maior produtor e exportador de café do mundo, e ao se tratar do café solúvel, o país
continua liderando. O tipo instantâneo, em sua maioria, é produzido por spray dryer, técnica na qual
o produto pode perder sabor e aroma devido às altas temperatura e pressão utilizadas. Dentro desse
cenário, a secagem em camada de espuma (foam mat drying) surge como um novo método para
obtenção desse café, com uma promessa de manter os compostos voláteis que são perdidos sob
processamento em condições extremas, além de acelerar o processo de secagem, podendo trazer um
atrativo do ponto de vista do gasto energético. Neste trabalho avaliou-se o processo de secagem em
camada de espuma em três diferentes temperaturas (50, 70 e 90°C) em um enfoque que incluiu: (i) a
otimização e validação da melhor condição para formação da espuma com base em resultados
experimentais obtidos em estudo anterior (PIVIC 01 – Edital 01/2019), onde foi avaliado o tempo de
batimento, a velocidade de agitação e a concentração de albumina; (ii) a coleta de dados experimentais
de cinética de secagem, a fim de se fazer um ajuste a diversos modelos matemáticos e obter-se o
comportamento desse processo; (iii) a determinação das eficiências energética e de secagem do
processo foam mat para a produção de café solúvel, e (iv) a avaliação da cinética de secagem e
consumo energético do processo para a desidratação do extrato aquoso. Dessa forma verificou-se que
(i) a condição otimizada para formação da espuma acontece ao se utilizar tempo de batimento de 6,5
min; velocidade de agitação de 1066,67 rpm e teor de albumina de 5,05% m/V; (ii) o modelo que
melhor se ajustou na descrição desse processo foi o de Midilli e Kucuk apresentando R2 ajustado=
0,991, SQR = 0,041 e VE = 98,94%; (iii) as melhores eficiências energética e de secagem ocorreram
ao se trabalhar com o ar de secagem à temperatura de 50°C (ε̅ = 7,82 % e ̅̅̅ εD = 6,93%), e (iv) não
foi possível uma avaliação da cinética de secagem e do consumo energético para desidratação do
extrato aquoso, pois o material final se ‘prendeu’ na bandeja, impossibilitando a determinação da
umidade final.
 SUMÁRIO

1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1
2 – OBJETIVOS .......................................................................................................... 1
3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 1
3.1 – Café solúvel ................................................................................................ 1
3.2 – Secagem foam mat ..................................................................................... 2
3.3 – Cinética de secagem .................................................................................... 2
3.4 – Modelos matemáticos ................................................................................. 2
3.5 – Eficiência energética .................................................................................. 2
4 – MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................. 2
4.1 – Materiais
4.2 – Metodologia
4.2.1 – Planejamento experimental ................................................................. 3
4.2.2 – Formação e validação da espuma ........................................................ 4
4.2.3 – Secagem em camada de espuma ......................................................... 5
4.2.4 – Ajuste de modelos matemáticos .......................................................... 5
4.2.5 – Avaliação energética e de secagem ..................................................... 6
5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................ 8
5.1 – Efeito da concentração de albumina e tempo de batimento nas propriedades
da espuma ...................................................................................................................... 8
5.1.1 – Planejamento experimental em blocos .................................................. 8
5.1.2 – Planejamento experimental global e validação da espuma ................... 9
5.2 – Avaliação do material não espumado ........................................................ 9
5.3 – Curvas de secagem ..................................................................................... 9
5.4 – Ajuste de modelos matemáticos ................................................................. 9
5.5 – Eficiências energética e de secagem ........................................................ 10
6 – CONCLUSÕES ................................................................................................... 10
7 – REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 11
 1 – INTRODUÇÃO
O Brasil se mantém como maior exportador de café no mundo, e Minas Gerais possui grande
responsabilidade, representando mais da metade da produção e mais de 80% das exportações dessa
commodity (Barbosa et al., 2021). Ao se tratar do café instantâneo, o país continua à frente. Segundo
informações da Associação Brasileira da Indústria de Café Solúvel – ABICS (2022), o Brasil registrou
uma alta de 4,5% na exportação de café solúvel, comparando-se ao mesmo período de 2021. O
aumento do consumo desse produto pode ser explicado pela sua praticidade de preparo.
O café solúvel no Brasil, em sua maioria, é produzido em spray dryer, técnica na qual o extrato
aquoso de café é submetido a altas temperaturas e pressão (ABICS, 2022), o que pode levar a perdas
de aroma e sabor. Dentro desse contexto, a secagem em camada de espuma surge como uma nova
técnica para transformação de alimentos líquidos em pós através da incorporação de ar, geralmente
na presença de agentes espumantes e/ou estabilizantes. Essa espuma é posteriormente submetida à
desidratação e resulta em um pó com preservação de cor, sabor e compostos voláteis que são perdidos
pelo emprego de outros métodos (Rajkumar; Kailappan, 2006; Kudra; Ratti, 2008).
O gasto energético é também um fator determinante para a escolha do método de secagem
(Perazzini et al., 2020). Assim, o estudo e desenvolvimento de processos de secagem com baixo
consumo específico de energia e elevada eficiência energética são de grande relevância para a
viabilização do processo em um contexto industrial. Nesse sentido, a desidratação via técnica foam
mat mostra-se promissora visto que a secagem de materiais espumados acontece mais rapidamente
do que a de não espumados (Kudra; Ratti, 2006), sendo possível utilizar menores temperaturas e
tempos de desidratação.
A eficiência energética é muito utilizada ao se comparar diferentes secadores ou métodos de
secagem, e ao desejar a análise de um único processo de desidratação ou a otimização de um já
existente também é importante o conceito de eficiência de secagem instantânea (Menshutina et al.,
2004).

2 – OBJETIVOS
O objetivo do presente trabalho consiste em avaliar o processo de secagem em camada de
espuma em um enfoque que inclui: (i) a otimização e validação da melhor condição para formação
de espuma, utilizando resultados experimentais obtidos em estudo anterior (PIVIC 01 – Edital
01/2019), que avaliou o efeito do tempo de batimento, velocidade de agitação e concentração de
albumina em propriedades da espuma (densidade, viscosidade e estabilidade); (ii) a coleta de dados
experimentais de cinética de secagem, a fim de se fazer um ajuste a diversos modelos matemáticos e,
obter-se o comportamento desse processo; (iii) a determinação das eficiências energética e de
secagem do processo foam mat drying, e (iv) a avaliação da desidratação do extrato aquoso.

3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 – Café solúvel
Em 1771, na Grã-Bretanha, surgiu o primeiro café solúvel, porém apenas em 1953 esse
produto chegou ao Brasil. A partir de 1960 foram instaladas fábricas desse café e, desde esse
momento, o país se tornou líder mundial de produção e exportação do café instantâneo (ABICS,
2022).

1
 Ainda segundo dados da ABICS (2022), o tipo de café spray dried é o mais comum dentre a
produção de café solúvel, ainda que existam outras formas de produzi-lo. Na produção por spray
dryer, o produto úmido é submetido a pulverização e ao ar quente em uma torre, a umidade é
evaporada e o material se transforma em pó.
3.2 – Secagem foam mat
Surgindo em 1959, a secagem foam mat ou em camada de espuma foi desenvolvida para
representar maior simplicidade e qualidade do produto final, em relação a outros métodos de secagem
(Marques, 2009).
Essa técnica leva em consideração a formação de espuma a partir de produtos líquidos ou
pastosos, com a presença de emulsificantes e/ou estabilizantes, e vem sendo cada vez mais
reconhecida por possibilitar o processamento de materiais que são difíceis de secar. Essa espuma
formada, após secagem, se transforma em um pó de fácil reidratação. Além disso, a secagem de
materiais espumados, geralmente, acontece mais rapidamente do que a de materiais não espumados
(Kudra e Ratti, 2006).
Pode-se citar variadas propriedades que influenciam na estabilidade e formação da espuma,
como: a concentração do agente emulsificante, bem como o tipo deste; o método e o tempo de
incorporação do ar (Franco et al. 2016).
Essa técnica vem sendo investigada para a secagem de queijo branco (Izadi et al., 2020), folhas
e talos de couve (Borges et al., 2022), molho de tomate (Afifah et al., 2022), polpa de kiwi (Bogusz
et al., 2022), manga (Kumar et al., 2022), whey (de Paula et al., 2020), entre outros.

3.3 – Cinética de secagem

A cinética de secagem é um método utilizado para se obter informações sobre o
comportamento do processo de desidratação, como o tempo total necessário para reduzir a umidade
do produto a um valor desejado. Ela também é capaz de fornecer informações sobre as transferências
de calor e massa que ocorrem entre o ar de secagem e o produto a ser seco, e pode ser descrita por
modelos matemáticos (Araújo et al., 2021).
3.4 – Modelos matemáticos
A modelagem matemática é necessária na previsão do processo de secagem (Kumar et al.,
2012). Diversos modelos podem ser avaliados e o desenvolvimento de cada um deles se dá de maneira
diferente.
Os modelos de Lewis e Page baseiam-se na lei de resfriamento de Newton aplicada à
transferência de massa. A equação de Henderson e Pabis foi desenvolvida com base na solução
truncada da segunda lei de Fick da difusão, portanto é considerada um modelo semiempírico. Já os
modelos Logarítmico e de Midilli e Kucuk são puramente empíricos e são restritos à faixa de
condições em que foram estimados (Kumar et al., 2014).
3.5 – Eficiência energética
A análise energética do processo de secagem é importante uma vez que permite uma visão
mais detalhada da desidratação, e ela pode ser feita utilizando índices instantâneos e cumulativos, os
quais irão descrever diversas variáveis englobadas no processo (Perazzini et al., 2020).
Outra importante análise importante a ser feita se dá com a eficiência de secagem, que se
diferencia da eficiência energética por considerar a energia fornecida que foi efetivamente utilizada
para secar o material.

2
 A eficiência energética também já foi determinada para a secagem foam mat de manga (Kumar
et al., 2022), secagem electrohydrodynamic de alimentos (Martynenko et al., 2021) e secagem por
micro-ondas (Guo et al., 2021).

4 – MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 – Materiais
Utilizou-se café do tipo 100% arábica fornecido pela Fazenda Três Porteiras localizada em
Ingaí – MG, para obtenção do extrato aquoso. O pó de café foi submetido à extração simples com
coador e filtro de papel, utilizando água aquecida à aproximadamente 90°C. Para a espuma, foram
utilizados os aditivos albumina (Asa Power) e goma xantana (Avante Consultoria e Ingredientes).
4.2 – Metodologia
4.2.1 – Planejamento experimental
Um planejamento experimental foi necessário para se observar o comportamento da
concentração de albumina ([Alb]) e do tempo de batimento (t) sobre as propriedades da espuma:
massa específica, viscosidade e estabilidade. Outra variável importante a se considerar é a velocidade
de batimento da espuma.
Para isso, foram utilizados os resultados experimentais obtidos em estudo anterior (PIVIC-IC,
Projeto PVDEG421-2018) para realizar um planejamento experimental 32 em duplicata, compondo
um conjunto de 18 experimentos. Investigou-se os níveis de teor de albumina: 3,5; 5,0 e 6,5% m/V;
e de tempo de batimento: 2,5; 7,5 e 12,5 minutos; também definidos no anterior estudo. A velocidade
de agitação é um fator que não pode ser controlado, pois se utilizou os três níveis fornecidos por uma
batedeira doméstica (Philips, 600W): 975,67 rpm (nível 1); 1017 rpm (nível 2), e 1066,67 rpm (nível
3).
Como a velocidade de batimento não foi controlada, optou-se por realizar esse planejamento
experimental em 3 blocos, sendo cada bloco um nível da batedeira. Os valores codificados e reais são
representados pela Tabela 1.1 (Anexo 1). Esses resultados foram submetidos à análise estatística pelo
software Statistica 7.0 com um nível de confiança de 95% e, posteriormente, foram obtidas equações
para prever as propriedades da espuma as quais seguem o modelo da Equação 1.

Z = β0 + β1 X + β2 Y + β12 XY + β11 X 2 + β22 Y 2 (1)

onde: Z é a variável resposta, β0 é o coeficiente de regressão associado à média, β1 e β2 aos efeitos
lineares, β11 e β22 aos efeitos quadráticos e β12 ao efeito de interação; X e Y são as variáveis
independentes codificadas.
Com o propósito de se definir a melhor condição de operação para a secagem em camada de
espuma do extrato aquoso de café, efetuou-se posteriormente um tratamento estatístico global dos 54
experimentos, utilizando um planejamento experimental, também 32 em duplicata, conforme Tabela
2.1 (Anexo 1), cujos resultados também foram analisados através do software Statistica 7.0. A melhor
condição foi calculada pela função desejabilidade (D), que pode ser visualizada na Equação 2,
definida pela combinação de N desejabilidades individuais.
1
D = ( ∏N
i=1 di )
N
(2)
3
 A fim de obter as desejabilidades individuais (di) para cada variável resposta (ŷi ), a Equação
3 foi utilizada para a variável que deveria ser minimizada, massa específica, enquanto a Equação 4
foi utilizada para viscosidade e estabilidade, variáveis que deveriam ser maximizadas.

1 ŷi < Ti
Y −U ri
di = {( i i ) Ti ≤ ŷi ≤ Ui (3)
T −Ui i
0 ŷi > Ui

0 ŷi < Li
Yi −Li ri
di = {( ) Li ≤ ŷi ≤ Ti (4)
Ti −Li
1 ŷi > Ti

em que: Ui é o valor máximo admissível; Li é o valor mínimo admissível; Ti é o valor ótimo e ri é

uma função desejabilidade linear (ri = 1 ∀ i ).
Para transformar variáveis codificadas em reais, a Equação 5 foi utilizada.
(ξi − ξ̅i)
Xi = 2 (5)
di
na qual: Xi é o valor da variável codificada, ξi o valor na escala original, ξ̅i o valor médio entre os
dois níveis na escala original e di a diferença entre os níveis maior e menor.
4.2.2 – Validação da condição ótima de produção da espuma
Para a validação da condição ótima obtida anteriormente, submeteu-se 50 g do pó de café à
extração simples com 300 mL de água a temperatura de 90°C. Após o extrato resfriar à temperatura
ambiente, adicionou-se a ele 0,1 g de goma xantana, sendo esse teor definido em estudo anterior já
mencionado. A concentração de albumina, velocidade de agitação e tempo de batimento utilizados
foram definidos através do tratamento estatístico global realizado. Agitou-se, então, a mistura
utilizando uma batedeira doméstica (Philips, 600W). Para validar a melhor condição obtida pela
desejabilidade, foram medidas viscosidade, estabilidade e massa específica da espuma produzida
nessas condições.
A viscosidade foi medida através de um Viscosímetro Brookfield (modelo NDJ-5S) com rotor
3 e velocidade de rotação de 60 rpm. A estabilidade (E) foi calculada conforme definido por Barmore
(1934), pesou-se duas amostras de 10g de espuma e em seguida elas foram dispostas em um aparato
como mostrado na Figura 3.1 (Anexo 1); em seguida, essas amostras foram submetidas à secagem a
70°C, em uma estufa de convecção forçada de ar (modelo SL-102), por 2 horas. Logo após esse
tempo, mediu-se o volume que coalesceu (Vcoalescido ) e, então, utilizou-se a Equação 6.
Vcoalescido x ρespuma
E (%) = (1 − ) x100 (6)
10

A densidade, ou massa específica, da espuma (ρespuma ) foi medida em duplicata por

picnometria, utilizando picnômetros de 10 mL e 25 mL, ambos calibrados com água destilada.

4
4.2.3 – Secagem em camada de espuma
A amostra de espuma obtida na condição otimizada foi disposta em uma bandeja circular com
1,0 cm de espessura e 20,0 cm de diâmetro e, então, submetida à secagem em estufa de convecção
forçada de ar (modelo SL-102). A cada 10 min foram medida: (i) a massa da amostra, (ii) a
temperatura da amostra, (iii) a umidade relativa e temperatura do ar na entrada, e (iv) a umidade
relativa e a temperatura do ar de secagem na saída. Esse medidas foram tomadas durante os primeiros
100 min de secagem e, então, a cada 20 min até massa constante. O extrato aquoso de café também
foi submetido à desidratação pela mesma metodologia. Vale destacar que para a obtenção dos dados
acima foi necessária a realização de dois experimentos em cada condição de temperatura. Contudo,
os intervalos de medida foram sempre os mesmos.
As temperaturas foram coletadas com o uso de um Termopar conectado a um multímetro
digital (Minipa, modelo ET-1400) e a umidade relativa ao longo do tempo foi medida através de um
Higrômetro (modelo HTC-1). A umidade relativa na entrada do processo foi coletada utilizando um
Termo-higrômetro digital (modelo HT-3006).
A secagem era interrompida assim que a massa da amostra fosse inferior a 0,01g entre três
pesagens sucessivas. Logo após, a fim de se determinar a umidade do sólido via método gravimétrico
(AOAC, 1990), o sólido final era ‘raspado’ da bandeja de secagem e disposto em uma placa de petri,
sendo, então, e mantido em estufa a 105  3°C por 24h. Após esse período, a massa do pó era obtida.
A umidade relativa da amostra (MR) foi calculada através da Equação 7 e utilizada para a
construção das curvas de cinética de secagem.
M(t)− Meq
MR = (7)
M0 − Meq

na qual: M(t) é a umidade da amostra no instante t , M0 é a umidade inicial da amostra, e Meq é a

umidade de equilíbrio, todas em base seca.
A taxa de secagem (DR) foi obtida pela Equação 8.
dM Mt+∆t −Mt
DR = − =− (8)
dt ∆t

em que: Mt e Mt+t são valores de umidade obtidos nos tempos t e t +t, respectivamente.
4.2.4 – Ajuste de modelos matemáticos
Com os dados experimentais de cinética de secagem foram feitos ajustes aos modelos
matemáticos de Lewis (Equação 9), Page (Equação 10), Henderson & Pabis (Equação 11),
Logarítmico (Equação 12) e Midili & Kucuk (Equação 13).
MR = exp(−kt) (9)
MR = exp(−kt n ) (10)
MR = a. exp(−kt) (11)
MR = a. exp(−kt) + c (12)
MR = a. exp(−kt n ) + bt (13)

5
em que:, “n”, “a”, “c” e “b” são parâmetros dos modelos que foram ajustados através da ferramenta
Solver do software Microsoft Excel e t é o tempo de desidratação. A constante de secagem (k) é
definida pela relação de Arrhenius (Equação 14).
−Ea
k = k 0 exp( ) (14)
RT
onde: k 0 (constante) e Ea (energia de ativação) também foram ajustadas pelo Solver, R é a constante
ideal dos gases e T é a temperatura de secagem.
Para avaliar os ajustes foram utilizados o coeficiente de determinação ajustado (R2 ajustado),
que leva em consideração o número de parâmetros do modelo, a soma dos quadrados dos resíduos
(SQR) e a variância explicada (VE).
O quadrado dos resíduos (QR) é calculado conforme a Equação 15.
QR = MR experimental − MR modelo (15)
na qual MR é a umidade relativa da amostra ao longo do tempo. A variância explicada pode ser
calculada pela Equação 16.
σyx 2
VE = 100 (1 − 2 ) (16)
σy
onde: σyx é o desvio padrão da estimativa, enquanto σy é o desvio padrão total, e eles podem ser
calculados pelas Equações 17 e 18.
2
√∑ni=1
d
(Xexp,i − Xpred,i )
σyx = (17)
nd − np

2
√∑ni=1
d ̅ exp )
(Xexp,i − X
σy = (18)
nd − 1
nas quais: X é a variável de interesse, exp,i e pred,i são subscritos que indicam os dados experimentais
e preditos, nd é o número de dados experimentais, np o número de parâmetros do modelo e X ̅ exp a
média dos dados experimentais.
4.2.5 – Avaliação energética e de secagem
A fim de determinar a eficiência energética do processo, os dados coletados conforme descrito
no item 4.2.3 foram utilizados. Através das Equações 19, 20, 21, 22 e 23, foi possível o cálculo do
H
calor úmido nas condições de entrada (cpg,in ).
2 3
Tg,in + 273,15 Tg,in + 273,15 Tg,in + 273,15
cpg,in = 1,05 − 0,365 ( ) + 0,85 ( ) − 0,39 ( ) (19)
1000 1000 1000
2 3
Tg,in + 273,15 Tg,in + 273,15 Tg,in + 273,15
cpv,in = 1,79 − 0,107 ( ) + 0,586 ( ) − 0,2 ( ) (20)
1000 1000 1000

6
 1687,537
logPv,sat = 5,11564 − (21)
Tw + 230,17
RH x Pv,sat
Yin = 0,622 [ ] (22)
P − (RH x Pv,sat )
H
cpg,in = cpg,in + cpv,in Yin (23)

em que: cpg,in , cpv,in , Tg,in e RH são, respectivamente, o calor específico do ar seco e vapor de água
(kJ/kg.K), a temperatura (°C) e a umidade relativa do ar, todos na entrada do processo; Pv,sat é a
pressão de vapor de saturação (bar); Tw é a temperatura de bulbo úmido (°C); P é a pressão
atmosférica; e Yin é a umidade absoluta (kg H2O/kg ar seco).
Com um anemômetro de fio quente (modelo AK833), foi obtida a velocidade do ar de secagem
(u, em m/s), utilizada para calcular a vazão (Wg , em Kg/s) conforme Equação 24, na qual Ac é a área
da seção transversal da câmara de secagem em m2. A massa específica do gás (ρg ) foi obtida em
Kg/m3 pela Equação 25, utilizando a temperatura do ar na entrada (Tg,in ).
Wg = ρg uAc (24)
2 3
ρg = 4,15 − 0,01878 (Tg,in + 273,15) + 4,1 x 10−5 (Tg,in + 273,15) − 4,3 x 10−8 (Tg,in + 273,15)
4
+ 1,75 x 10−11 (Tg,in + 273,15) (25)

O calor latente de vaporização (∆Hv ) em kJ/kg pôde ser obtido pela Equação 26, na qual T é
a temperatura do sólido durante o tempo de desidratação, em °C.
1/3
[374,14 − (T + 273,15)]
∆Hv = 2500 { } (26)
374,14

Em seguida, a eficiência energética instantânea foi definida, conforme Equação 27, para cada
intervalo de tempo pré-definido de secagem. Considera-se md (kg) a massa da amostra seca obtida
após permanência em estufa a 105  3°C por 24h; Ta a temperatura ambiente do dia do ensaio (°C);
dX(t)
e dt a taxa de secagem (g H2O/g material seco/min).
∆Hv md dX(t)
ε (t) = H
|| (27)
Wg cpg,in (Tg,in − Ta ) dt
A eficiência energética foi, finalmente, determinada através da integração das eficiências
instantâneas através dos tempos t = 0 até t final do processo, visualiza-se esse desenvolvimento pela
Equação 28.
t
1
ε̅ = ∫ ε (t)dt (28)
t
0

Toda a determinação foi feita conforme sugerido por Perazzini et al. (2020).
O cálculo da eficiência de secagem (εD ) foi feito de forma semelhante à eficiência energética,
porém subtraindo no denominador os dados de saída, o que pode ser visualizado na Equação 29, na
H
qual cpg,out é o calor úmido nas condições de saída e Tout é a temperatura do ar de secagem nas
mesmas condições (Menshutina et al., 2004).
∆Hv md dX(t)
εD (t) = H H
| | (29)
[Wg cpg,in (Tg,in − Ta )] − [Wg cpg,out (Tout − Tg,in )] dt

7
 5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1 – Efeito da concentração de albumina e tempo de batimento nas propriedades da espuma
5.1.1 – Planejamento experimental em blocos
Nas Figuras 1.1 a 1.3 do Anexo 1 observa-se o comportamento da estabilidade com alteração
do tempo de batimento e concentração de albumina para cada velocidade de agitação. O objetivo é
obter uma estabilidade elevada já que a espuma não pode coalescer ao passar pelo processo de
secagem. Na Figura 1.1, com a velocidade de rotação de 975,67 rpm, as maiores estabilidades são
obtidas com um tempo intermediário de batimento e concentração máxima de albumina. Já com a
velocidade de 1017 rpm seriam necessários um tempo de batimento e concentração de albumina
mínimos, conforme Figura 1.2. Com a máxima velocidade de agitação (1066,67 rpm), é requerido
um tempo intermediário de batimento e concentração de albumina mínima ou máxima, observado na
Figura 1.3. As Equações 30, 31 e 32 definem o comportamento da estabilidade da menor à maior
velocidade de rotação, respectivamente.
E = 0,85 + 0,03[Alb] − 0,0017[Alb]2 + 0,005t − 0,0003t 2 (30)
E = 0,98 − 0,016[Alb] + 0,0015[Alb]2 + 0,009t − 0,00043t 2 (31)
E = 1,27 − 0,15[Alb] + ,015[Alb]2 + 0,02t − 0,002t 2 (32)
A viscosidade (η) também deve ser máxima para evitar o coalescimento da espuma, e o
comportamento dessa variável é visualizado nas Figuras 1.7 a 1.9 do Anexo 1. Todas elas se
comportaram da mesma forma que as figuras de estabilidade, o que era esperado já que a viscosidade
determina a resistência de um fluido ao escoamento e, portanto, apresenta relação proporcional à
estabilidade. Nas Equações 33 a 35 visualiza-se esse comportamento, da menor velocidade de rotação
à maior.
η = −226,95 + 306,87[Alb] − 20,04[Alb]2 + 44,93t − 2,57t 2 (33)
η = 1914,80 − 567,81[Alb] + 59,04[Alb]2 + 95,87t − 5,37t 2 (34)
η = 2517,98 − 852,07[Alb] + 87,85[Alb]2 + 156,53t − 11,68t 2 (35)
O comportamento da massa específica é mostrado nas Figuras 1.4 a 1.6 do Anexo 1 e nas
Equações 36 a 38 (do bloco 1 ao bloco 3, respectivamente). Verifica-se que para todas as velocidades
de rotação utilizadas, o comportamento da massa específica foi similar. Para essa variável, é
necessário que o tempo de batimento seja menor e concentração de albumina mínima a fim de
minimizar a massa específica, o que é requerido pois espumas com menor densidade, na faixa entre
0,1 e 0,6 g cm-3, apresentam maior área superficial disponível para secagem (Van Arsdel e Copley,
1964; Ng e Sulaiman, 2018).
ρ = 0,30 − 0,06[Alb] + 0,01[Alb]2 − 0,003t + 0,0003t 2 (36)
ρ = 0,28 − 0,03[Alb] + 0,004[Alb]2 − 0,01t + 0,001t 2 (37)
ρ = 0,03 + 0,073[Alb] − 0,005[Alb]2 − 0,02t + 0,001t 2 (38)
Pelos resultados é possível constatar a influência da velocidade de agitação nas propriedades
na espuma e, além disso, cada variável apresentou um comportamento diferente em relação a
concentração de albumina e tempo de batimento, como é determinado nas Equações 30 a 38. Portanto,
faz-se necessária uma otimização dos resultados para definir a melhor condição de formação da
espuma, o que foi possível com o planejamento global.

8
5.1.2 – Planejamento experimental global e validação da espuma
Através desse planejamento foi possível obter a desejabilidade de formação da espuma (Figura
2.1 – Anexo 1), que apresentou um valor de 84,78% considerada como muito boa por Lazic (2006).
Com essa desejabilidade, obtém-se uma viscosidade de 1186,1 mPa.s, massa específica de 0,1983 g
mL-1 e estabilidade de 99,99%. Através da mesma Figura observa-se que isso ocorre para o tempo
-0,2; concentração de albumina 0,033 e nível 3 da velocidade de rotação, em variáveis codificadas.
Decodificando esses valores através da Equação 5, encontra-se resultados de concentração de
albumina de 5,05 % m/V, tempo de batimento de 6,5 minutos e velocidade de rotação de 1066,67
rpm.
Esses valores encontrados foram utilizados para a produção de uma ‘nova’ espuma e, então,
foram feitos os ensaios de validação no laboratório. Os resultados encontrados foram parecidos aos
encontrados na análise de desejabilidade: massa específica de 0,1984 ± 0,0023 g.mL-1; viscosidade
de 1150,00 ± 39,60 mPa.s e estabilidade de 95,74 ± 0,14%. Portanto, essa espuma foi utilizada nos
ensaios de cinética de secagem.
5.2 – Avaliação do material não espumado
Ao secar o extrato aquoso de café, não se pôde obter a umidade final do material via método
gravimétrico, já que o material se prendeu na bandeja e não foi possível desintegrá-lo na forma de
flocos ou pó, o que pode ser observado na Figura 4.1 (Anexo 1). Este comportamento já foi relatado
em trabalhos anteriores para espumas pouco estáveis e que coalesceram durante o processo de
secagem (Ratti e Kudra, 2006; Bag et al., 2011). Portanto, a comparação das eficiências da secagem
do material espumado e não espumado foi impossibilitada de ser realizada.
5.3 – Curvas de secagem
Na Figuras 4.6 e 4.7 do Anexo 1 estão apresentadas as curvas do adimensional de umidade
(MR) em função do tempo e taxa de secagem (DR) em função do tempo para as três temperaturas
investigadas. É possível constatar que no ensaio a 90°C a amostra atingiu mais rapidamente a umidade
de equilíbrio, o que era esperado pois quanto maior a diferença entre a temperatura do ar de secagem
e da espuma, maior a força motriz para o processo de transferência de calor ocorrer, portanto a
secagem acontece de maneira acelerada (Borges et al., 2022).
Também é observado que o período de taxa constante prevalece nesse processo (ver Figura
4.7) e, assim, o mecanismo convectivo controla a desidratação. Isso acontece, pois, a formação de
espuma aumenta a área superficial disponível para secagem, fazendo com que a umidade presente no
interior do sólido migre rapidamente para a superfície, compensando a perda da umidade superficial
(Borges et al., 2022). Porém ao se utilizar o ar de secagem a 90°C, o período de taxa decrescente é
alcançado de maneira mais rápida, entrando na fase controlada pela difusão, já que toda a umidade
superficial foi evaporada.
5.4 – Ajuste de modelos matemáticos
Nas Figuras 4.10 a 4.14 são apresentados graficamente os ajustes dos modelos aos dados
experimentais de cinética de secagem. É possível observar que todos os modelos apresentaram bom
ajuste, o que é corroborado pelos valores obtidos do coeficiente de determinação ajustado, sendo
obtido R2 ajustado  0,951 em todos eles.
Porém, o modelo de Midilli & Kucuk se ajustou melhor aos dados experimentais, conforme
observa-se na Figura 4.14. Esse modelo apresentou R2 ajustado= 0,991, SQR = 0,041 e VE = 98,94%,
confirmando um bom ajuste aos dados.
A energia de ativação obtida com o ajuste deste modelo foi igual a 41,79 kJ.mol-1, valor dentro
do esperado para a secagem em camada de espuma de alimentos.

9
5.5 – Eficiências energética e de secagem
Na Figura 5.1 (Anexo 1), a eficiência energética instantânea está representada graficamente
ao longo do tempo de secagem. Essa eficiência é alta no início do processo, independente da
temperatura de entrada, que é no período em que o mecanismo convectivo controla a secagem. Esse
alto valor acontece devido à rapidez com que a água livre evapora da superfície. Conforme a difusão
começa a controlar o processo, a eficiência energética vai diminuindo, como resultado da migração
lenta de umidade do interior para a superfície do material. Vale ressaltar que para T de entrada igual
a 50°C, a eficiência energética se manteve elevada por um maior período de tempo e isto está
relacionado ao maior período de secagem a taxa constante observado para os ensaios realizados nessa
condição (ver Figura 4.7 – Anexo 1).
São apresentados os resultados das eficiências cumulativas energética e de secagem na Tabela
5.1 (Anexo 1). Conforme a temperatura do ar de secagem aumenta, há um decréscimo nas eficiências,
significando que a energia que é fornecida ao sistema não é utilizada em sua totalidade para a
evaporação da umidade. Em adição, observa-se que a temperatura do ar de secagem na saída é ainda
elevada, como mostra a Figura 4.8. Isso pode ser explicado devido ao fato de as amostras de espuma
apresentarem inicialmente um valor muito alto de umidade, portanto grande parte da energia total
fornecida ao sistema era utilizada para aquecer o material. Além disso, quanto maior a temperatura
do ar de secagem, mais energia era gasta no aquecimento do sólido, ao invés de ser gasta na
evaporação da umidade.
Observa-se também que as eficiências encontradas foram relativamente baixas, e uma
justificativa para isso seria a pequena quantidade de sólido seco que foi obtida (ver Figura 4.5 – Anexo
1) em comparação à massa de espuma inicial (ver Figura 4.4 – Anexo 1). Sugere-se para trabalhos
futuros concentrar o extrato anterior à secagem como alternativa de melhoras a eficiência do processo.
Perazzini et al. (2020) realizaram um estudo sobre as eficiências energéticas cumulativas de
secadores em leito fixo, tipo de secador utilizado neste trabalho, e encontraram uma variação da
literatura de 5 a 50% nessa eficiência. Apenas o processo a 50°C apresentou um valor dentro da faixa
da literatura.

6 – CONCLUSÕES
Com os planejamentos experimentais realizados e otimização dos dados experimentais foi
possível concluir que a melhor condição para formação da espuma a partir do extrato aquoso de café,
para que ela possa ser seca sem coalescer e fornecendo uma maior área superficial à secagem,
acontece ao se utilizar o terceiro nível da batedeira (velocidade de rotação de 1066,67 rpm), tempo
de batimento de 6,5 min e concentração de albumina de 5,05% m/V, sendo esses valores válidos ao
se trabalhar com a técnica de secagem em camada de espuma.
Para descrever esse processo, o modelo que melhor se adequou foi o de Midilli e Kucuk,
apresentando R2 ajustado= 0,991, SQR = 0,041 e VE = 98,94%, confirmando o melhor ajuste aos
dados experimentais.
As taxas de secagem no processo a 90°C foram maiores, o que era esperado ao se fornecer
maior força motriz para o processo de transferência de calor ocorrer. Entretanto, as eficiências
energética e de secagem do processo foram maiores com o uso de menores temperaturas do ar de
secagem, sendo os maiores valores obtidos para a temperatura de 50°C (ε̅ = 7,82 % e ̅̅̅
εD = 6,93%).
Independente da temperatura utilizada, foi possível observar também que no início do processo, a
eficiência energética instantânea é maior, pois o mecanismo convectivo prevalece.

10
 7 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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13
 ANEXO 1
1 - Planejamento Experimental em Blocos
Tabela 1.1 - Planejamento experimental do bloco 1, 2 e 3 com valores codificados e
reais.
Run [Albumina] Tempo(min) [Albumina] Tempo(min)
1 3,5 7,5 -1,00000 0,00000
2 3,5 12,5 -1,00000 1,00000
3 6,5 7,5 1,00000 0,00000
4 5 12,5 0,00000 1,00000
5 5 2,5 0,00000 -1,00000
6 3,5 2,5 -1,00000 -1,00000
7 6,5 2,5 1,00000 -1,00000
8 5 7,5 0,00000 0,00000
9 6,5 12,5 1,00000 1,00000

Tabela 1.2 - Variáveis dependentes do bloco 1 (velocidade de agitação de 975,67 rpm).

Run 𝛈𝟏 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛈𝟐 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛒𝟏 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) 𝛒𝟐 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) Estabilidade1 Estabilidade2
1 848 816 0,183 0,184 95,97% 95,59%
2 830 828 0,214 0,199 94,88% 94,81%
3 900 868 0,248 0,24 97,03% 97,05%
4 932 884 0,232 0,23 96,29% 95,86%
5 761 778 0,18 0,178 95,69% 96,08%
6 504 680 0,2 0,189 94,00% 93,95%
7 1202 1311 0,241 0,244 100,00% 100,00%
8 1234 1146 0,2 0,199 100,00% 100,00%
9 1092 1050 0,249 0,251 100,00% 100,00%

Tabela 1.3 - Variáveis dependentes do bloco 2 (velocidade de agitação de 1017 rpm).

Run 𝛈𝟏 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛈𝟐 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛒𝟏 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) 𝛒𝟐 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) Estabilidade1 Estabilidade2
1 1038 1034 0,208 0,197 97,51% 97,24%
2 796 826 0,205 0,216 97,95% 97,84%
3 1166 1070 0,22 0,218 98,24% 98,69%
4 914 884 0,251 0,254 98,50% 98,48%
5 721 721 0,204 0,201 94,69% 94,37%
6 998 1178 0,203 0,206 99,19% 98,35%
7 730 730 0,236 0,236 94,80% 94,82%
8 1006 1030 0,193 0,193 99,61% 99,62%
9 1298 1282 0,282 0,289 100,00% 100,00%
 Tabela 1.4 - Variáveis dependentes do bloco 3 (velocidade de agitação de 1066,67 rpm).
Run 𝛈𝟏 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛈𝟐 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛒𝟏 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) 𝛒𝟐 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) Estabilidade1 Estabilidade2
1 910 961 0,166 0,17 97,68% 97,27%
2 701 788 0,187 0,197 96,25% 96,07%
3 1406 1332 0,225 0,23 100,00% 100,00%
4 614 582 0,26 0,265 89,61% 88,89%
5 734 720 0,225 0,223 93,71% 94,21%
6 1142 1102 0,201 0,204 98,59% 98,37%
7 838 888 0,224 0,221 97,31% 97,35%
8 1030 976 0,199 0,201 99,20% 99,20%
9 810 806 0,289 0,288 95,37% 95,40%

Tabela 1.5 - Efeitos significativos da estabilidade no bloco 1.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,970667 0,000389 2498,040 0,000000 0,969788 0,971546 0,970667 0,000389 0,969788 0,971546
(1)[Albumina](L) 0,041467 0,000952 43,567 0,000000 0,039314 0,043620 0,020733 0,000476 0,019657 0,021810
[Albumina](Q) 0,003800 0,000824 4,610 0,001272 0,001935 0,005665 0,001900 0,000412 0,000968 0,002832
(2)Tempo (L) 0,003533 0,000952 3,712 0,004828 0,001380 0,005686 0,001767 0,000476 0,000690 0,002843
Tempo (Q) 0,008100 0,000824 9,827 0,000004 0,006235 0,009965 0,004050 0,000412 0,003118 0,004982
1L by 2L - 0,001166 -3,732 0,004686 - - - 0,000583 - -0,000856
0,004350 0,006987 0,001713 0,002175 0,003494
1L by 2Q - 0,001010 -21,445 0,000000 - - - 0,000505 - -0,009683
0,021650 0,023934 0,019366 0,010825 0,011967
1Q by 2Q 0,024075 0,000874 27,537 0,000000 0,022097 0,026053 0,012038 0,000437 0,011049 0,013026

Tabela 1.6 - Efeitos significativos da estabilidade no bloco 2.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,977722 0,000582 1680,751 0,000000 0,976406 0,979038 0,977722 0,000582 0,976406 0,979038
[Albumina](Q) - 0,001234 -2,762 0,022040 - - - 0,000617 - -0,000308
0,003408 0,006200 0,000617 0,001704 0,003100
(2)Tempo (L) 0,027583 0,001425 19,358 0,000000 0,024360 0,030807 0,013792 0,000712 0,012180 0,015403
Tempo (Q) 0,010692 0,001234 8,664 0,000012 0,007900 0,013483 0,005346 0,000617 0,003950 0,006742
1L by 2L 0,030325 0,001745 17,377 0,000000 0,026377 0,034273 0,015163 0,000873 0,013189 0,017136
1L by 2Q 0,010088 0,001511 6,675 0,000091 0,006669 0,013506 0,005044 0,000756 0,003334 0,006753
1Q by 2L 0,009013 0,001511 5,963 0,000212 0,005594 0,012431 0,004506 0,000756 0,002797 0,006216
1Q by 2Q 0,015269 0,001309 11,666 0,000001 0,012308 0,018230 0,007634 0,000654 0,006154 0,009115
 Tabela 1.7 - Efeitos significativos da estabilidade no bloco 3.
Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,963600 0,000561 1717,560 0,000000 0,962331 0,964869 0,963600 0,000561 0,962331 0,964869
[Albumina](Q) - 0,001190 -28,022 0,000000 - - - 0,000595 - -0,015329
0,033350 0,036042 0,030658 0,016675 0,018021
(2)Tempo (L) - 0,001374 -21,770 0,000000 - - - 0,000687 - -0,013404
0,029917 0,033025 0,026808 0,014958 0,016513
Tempo (Q) 0,037975 0,001190 31,909 0,000000 0,035283 0,040667 0,018988 0,000595 0,017641 0,020334
1L by 2Q 0,017438 0,001458 11,963 0,000001 0,014140 0,020735 0,008719 0,000729 0,007070 0,010367
1Q by 2L - 0,001458 -8,842 0,000010 - - - 0,000729 - -0,004795
0,012888 0,016185 0,009590 0,006444 0,008092
1Q by 2Q 0,028481 0,001262 22,563 0,000000 0,025626 0,031337 0,014241 0,000631 0,012813 0,015668

Tabela 1.8 - Efeitos significativos da massa específica no bloco 1.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,214500 0,001156 185,5478 0,000000 0,211885 0,217115 0,214500 0,001156 0,211885 0,217115
(1)[Albumina](L) 0,050667 0,002832 17,8927 0,000000 0,044261 0,057072 0,025333 0,001416 0,022130 0,028536
[Albumina](Q) - 0,002452 -6,9322 0,000068 - - - 0,001226 - -0,005726
0,017000 0,022548 0,011452 0,008500 0,011274
(2)Tempo (L) 0,023833 0,002832 8,4166 0,000015 0,017428 0,030239 0,011917 0,001416 0,008714 0,015120
Tempo (Q) - 0,002452 -3,3642 0,008334 - - - 0,001226 - -0,001351
0,008250 0,013798 0,002702 0,004125 0,006899

Tabela 1.9 - Efeitos significativos da massa específica no bloco 2.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,222889 0,000997 223,5800 0,000000 0,220634 0,225144 0,222889 0,000997 0,220634 0,225144
(1)[Albumina](L) 0,041000 0,002442 16,7901 0,000000 0,035476 0,046524 0,020500 0,001221 0,017738 0,023262
[Albumina](Q) - 0,002115 -4,8863 0,000864 - - - 0,001057 - -0,002775
0,010333 0,015117 0,005549 0,005167 0,007559
(2)Tempo (L) 0,035167 0,002442 14,4012 0,000000 0,029643 0,040691 0,017583 0,001221 0,014821 0,020345
Tempo (Q) - 0,002115 -12,8068 0,000000 - - - 0,001057 - -0,011150
0,027083 0,031867 0,022299 0,013542 0,015934
1L by 2L 0,021750 0,002991 7,2725 0,000047 0,014985 0,028515 0,010875 0,001495 0,007492 0,014258
 Tabela 1.10 - Efeitos significativos da massa específica no bloco 3.
Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,220833 0,000772 286,1268 0,000000 0,219087 0,222579 0,220833 0,000772 0,219087 0,222579
(1)[Albumina](L) 0,058667 0,001891 31,0320 0,000000 0,054390 0,062943 0,029333 0,000945 0,027195 0,031472
[Albumina](Q) 0,012000 0,001637 7,3294 0,000044 0,008296 0,015704 0,006000 0,000819 0,004148 0,007852
(2)Tempo (L) 0,031333 0,001891 16,5739 0,000000 0,027057 0,035610 0,015667 0,000945 0,013528 0,017805
Tempo (Q) - 0,001637 -20,4613 0,000000 - - - 0,000819 - -0,014898
0,033500 0,037204 0,029796 0,016750 0,018602
1L by 2L 0,038250 0,002315 16,5198 0,000000 0,033012 0,043488 0,019125 0,001158 0,016506 0,021744

Tabela 1.11 - Efeitos significativos da viscosidade no bloco 1.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 925,778 13,26487 69,79169 0,000000 895,771 955,785 925,778 13,26487 895,771 955,7850
(1)[Albumina](L) 319,500 32,49216 9,83314 0,000004 245,998 393,002 159,750 16,24608 122,999 196,5012
Tempo (Q) 64,333 28,13904 2,28627 0,048067 0,678 127,988 32,167 14,06952 0,339 63,9941
1L by 2L - 39,79461 -5,30851 0,000488 -301,272 -121,228 - 19,89731 -150,636 -60,6142
211,250 105,625
1L by 2Q - 34,46314 -5,82144 0,000253 -278,586 -122,664 - 17,23157 -139,293 -61,3320
200,625 100,313
1Q by 2Q 215,188 29,84596 7,20994 0,000050 147,671 282,704 107,594 14,92298 73,836 141,3519

Tabela 1.12 - Efeitos significativos da viscosidade no bloco 2.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 967,889 11,68834 82,80807 0,000000 941,448 994,3298 967,8889 11,68834 941,4480 994,3298
(1)[Albumina](L) 67,667 28,63047 2,36345 0,042361 2,900 132,4333 33,8333 14,31523 1,4500 66,2166
[Albumina](Q) - 24,79471 -5,35732 0,000458 -188,923 -76,7438 -66,4167 12,39736 -94,4614 -38,3719
132,833
(2)Tempo (L) 153,667 28,63047 5,36724 0,000452 88,900 218,4333 76,8333 14,31523 44,4500 109,2166
Tempo (Q) 134,167 24,79471 5,41110 0,000427 78,077 190,2562 67,0833 12,39736 39,0386 95,1281
1L by 2L 418,500 35,06502 11,93497 0,000001 339,177 497,8226 209,2500 17,53251 169,5887 248,9113
 Tabela 1.13 - Efeitos significativos da viscosidade no bloco 3.
Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.
Err Lim
t
Mean/Interc. 907,778 8,58832 105,6991 0,000000 888,350 927,206 907,7778 8,58832 888,350 927,2059
(1)[Albumina](L) 79,333 21,03700 3,7711 0,004409 31,744 126,922 39,6667 10,51850 15,872 63,4612
[Albumina](Q) - 18,21858 -10,8497 0,000002 -238,880 -156,453 -98,8333 9,10929 -119,440 -78,2267
197,667
(2)Tempo (L) - 21,03700 -8,8970 0,000009 -234,756 -139,578 -93,5833 10,51850 -117,378 -69,7888
187,167
Tempo (Q) 292,083 18,21858 16,0322 0,000000 250,870 333,297 146,0417 9,10929 125,435 166,6483
1L by 2L 161,250 25,76496 6,2585 0,000148 102,966 219,534 80,6250 12,88248 51,483 109,7672
1L by 2Q 265,625 22,31311 11,9044 0,000001 215,149 316,101 132,8125 11,15656 107,575 158,0504

Figura 1.1 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de

albumina) na estabilidade da espuma para o bloco 1 (R2= 0,99725).
Figura 1.2 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de
albumina) na estabilidade da espuma para o bloco 2 (R2 = 0,99089).

Figura 1.3 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de

albumina) na estabilidade da espuma para o bloco 3 (R2 = 0,99632).
Figura 1.4 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de
albumina) na massa específica da espuma para o bloco 1 (R2 = 0,87376).

Figura 1.5 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de

albumina) na massa específica da espuma para o bloco 2 (R2 = 0,89689).
Figura 1.6 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de
albumina) na massa específica da espuma para o bloco 3 (R2 = 0,98314).

Figura 1.7 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de

albumina) na viscosidade da espuma para o bloco 1 (R2 = 0,58315).
Figura 1.8 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de
albumina) na viscosidade da espuma para o bloco 2 (R2 = 0,94404).

Figura 1.9 - Efeito das condições operacionais (tempo de batimento e concentração de

albumina) na viscosidade da espuma para o bloco 3 (R2 = 0,98647).
2 - Planejamento Experimental Global

Tabela 2.1 - Planejamento experimental para uma análise global com valores codificados
e reais.
Run Réplica Bloco [Albumina] Tempo (min)
1 1 1 0,00000 1,00000
2 1 1 1,00000 0,00000
3 1 1 -1,00000 -1,00000
4 1 2 -1,00000 0,00000
5 1 2 1,00000 1,00000
6 1 2 0,00000 -1,00000
7 1 3 1,00000 -1,00000
8 1 3 -1,00000 1,00000
9 1 3 0,00000 0,00000
10 2 1 0,00000 1,00000
11 2 1 1,00000 0,00000
12 2 1 -1,00000 -1,00000
13 2 2 -1,00000 0,00000
14 2 2 1,00000 1,00000
15 2 2 0,00000 -1,00000
16 2 3 1,00000 -1,00000
17 2 3 -1,00000 1,00000
18 2 3 0,00000 0,00000

Tabela 2.2 - Variáveis dependentes no planejamento global.

Run 𝛈 (𝐦𝐏𝐚.𝐬) 𝛒 (𝐠.𝐜𝐦𝟑) Estabilidade
1 932 0.232 96.29
2 900 0.248 97.03
3 504.00 0.200 94.00
4 848.00 0.183 95.97
5 1092.00 0.249 100.00
6 761.00 0.180 95.69
7 1202.00 0.241 100.00
8 830.00 0.214 94.88
9 1234.00 0.200 100.00
10 884 0.23 95.86
11 868 0.24 97.05
12 680.00 0.189 93.95
13 816.00 0.184 95.59
14 1050.00 0.251 100.00
15 778.00 0.178 96.08
16 1311.00 0.244 100.00
17 828.00 0.199 94.81
18 1146.00 0.199 100.00
Tabela 2.3 - Efeitos da viscosidade na análise global.
Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
 Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 893,5000 12,11582 73,74653 0,000000 866,0921 920,9079 893,5000 12,11582 866,0921 920,9079
Bloco(1) 176,1667 38,31360 4,59802 0,001294 89,4953 262,8381 88,0833 19,15680 44,7476 131,4190
Bloco(2) 89,6667 48,46330 1,85020 0,097320 -19,9649 199,2983 44,8333 24,23165 -9,9825 99,6491
(1)Conc Alb(L) 221,5000 29,67759 7,46354 0,000038 154,3646 288,6354 110,7500 14,83879 77,1823 144,3177
Conc Alb(Q) -24,2500 25,70155 -0,94352 0,370051 -82,3909 33,8909 -12,1250 12,85077 -41,1955 16,9455
(2)Tempo (L) 255,5000 29,67759 8,60919 0,000012 188,3646 322,6354 127,7500 14,83879 94,1823 161,3177
Tempo (Q) 121,2500 25,70155 4,71762 0,001093 63,1091 179,3909 60,6250 12,85077 31,5545 89,6955
1L by 2L 204,5000 51,40309 3,97836 0,003214 88,2181 320,7819 102,2500 25,70155 44,1091 160,3909

Tabela 2.4 - Efeitos da massa específica na análise global.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 0,219389 0,001218 180,0589 0,000000 0,216633 0,222145 0,219389 0,001218 0,216633 0,222145
Bloco(1) 0,014278 0,003853 3,7056 0,004878 0,005562 0,022994 0,007139 0,001927 0,002781 0,011497
Bloco(2) - 0,004874 -2,9865 0,015286 - - - 0,002437 - -0,001765
0,014556 0,025581 0,003530 0,007278 0,012790
(1)Conc 0,054333 0,002985 18,2050 0,000000 0,047582 0,061085 0,027167 0,001492 0,023791 0,030542
Alb(L)
Conc Alb(Q) - 0,002585 -4,7717 0,001013 - - - 0,001292 - -0,003243
0,012333 0,018180 0,006486 0,006167 0,009090
(2)Tempo 0,029667 0,002985 9,9402 0,000004 0,022915 0,036418 0,014833 0,001492 0,011458 0,018209
(L)
Tempo (Q) - 0,002585 -2,2569 0,050432 - 0,000014 - 0,001292 - 0,000007
0,005833 0,011680 0,002917 0,005840
1L by 2L 0,021833 0,005169 4,2236 0,002228 0,010139 0,033527 0,010917 0,002585 0,005070 0,016764

Tabela 2.5 - Efeitos da estabilidade na análise global.

Effect Std.Err. t(9) p -95,% +95,% Coeff. Std.Err. -95,% +95,%
Pure Cnf.Limt Cnf.Limt Coeff. Cnf.Limt Cnf.Limt
Err
Mean/Interc. 96,85556 0,034916 2773,949 0,000000 96,77657 96,93454 96,85556 0,034916 96,77657 96,93454
Bloco(1) 0,01778 0,110414 0,161 0,875642 -0,23200 0,26755 0,00889 0,055207 -0,11600 0,13378
Bloco(2) 3,16444 0,139665 22,657 0,000000 2,84850 3,48039 1,58222 0,069832 1,42425 1,74019
(1)Conc 2,28167 0,085527 26,678 0,000000 2,08819 2,47514 1,14083 0,042763 1,04410 1,23757
Alb(L)
Conc -0,38083 0,074068 -5,142 0,000610 -0,54839 -0,21328 -0,19042 0,037034 -0,27419 -0,10664
Alb(Q)
(2)Tempo 2,12833 0,085527 24,885 0,000000 1,93486 2,32181 1,06417 0,042763 0,96743 1,16090
(L)
Tempo (Q) 1,52417 0,074068 20,578 0,000000 1,35661 1,69172 0,76208 0,037034 0,67831 0,84586
1L by 2L 2,62333 0,148137 17,709 0,000000 2,28823 2,95844 1,31167 0,074068 1,14411 1,47922
 Figura 2.1 - Desejabilidade para formação da espuma.
3 – Validação da espuma

Figura 3.1 – Aparato para determinar estabilidade.

4 - Cinética de secagem

Figura 4.1 – Extrato de café após secagem.

Figura 4.2 - Ensaio para medir a temperatura do ar da estufa ao longo do tempo.

Figura 4.3 - Ensaio para medir a temperatura do sólido ao longo do tempo.

Figura 4.4 – Amostra de espuma antes do processo de secagem.

Figura 4.5 - Pó obtido ao final da secagem em camada de espuma.

 1,00
0,90 Tar = 90°C
0,80 Tar = 70°C
0,70 Tar = 50°C
0,60
MR (-)

0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0 50 100 150 200 250 300
t (min)

Figura 4.6 - Adimensional de umidade em função do tempo durante a secagem do

extrato de café em camada de espuma nas temperaturas de 50, 70 e 90°C.

0,0016

0,0014 Tar = 90°C

Tar = 70°C
0,0012
Tar = 50°C
0,0010
DR (g/g/min)

0,0008

0,0006

0,0004

0,0002

0,0000
0 50 100 150 200 250 300 350
t (min)

Figura 4.7 - Curvas de taxa de secagem da amostra de espuma nas temperaturas de 50,
70 e 90°C.
 90
T ar a 90°C
T ar a 70°C
80
T ar a 50°C

70

60
T (°C)

50

40

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (min)

Figura 4.8 – Variação da temperatura do ar no interior na estufa ao longo do processo

de secagem nos ensaios de 50, 70 e 90°C.

90
T sólido a 90°C
80
T sólido a 50°C
70 T sólido a 70°C

60
T sólido (°C)

50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (min)

Figura 4.9 – Variação da temperatura do sólido ao longo do processo de secagem nos

ensaios de 50, 70 e 90°C.
 1,000
Experimental T =50°C
0,900 Modelo de Lewis T = 50°C
Experimental T = 70°C
0,800
Modelo de Lewis T = 70°C
0,700 Experimental T = 90°C
Modelo de Lewis T = 90°C
0,600

0,500
MR (-)

0,400

0,300

0,200

0,100

0,000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Tempo (min)

Figura 4.10 – Dados experimentais ajustados ao Modelo de Lewis.

1,000
Experimental T =50°C
0,900 Modelo de Page T = 50°C
Experimental T = 70°C
0,800 Modelo de Page T = 70°C
0,700 Experimental T = 90°C
Modelo de Page T = 90°C
0,600
MR (-)

0,500

0,400

0,300

0,200

0,100

0,000
0 50 100 150 200 250

Tempo (min)

Figura 4.11 – Dados experimentais ajustados ao Modelo de Page.

 1,000
Experimental T =50°C
0,900 Modelo de Henderson & Pabis T = 50°C
0,800 Experimental T = 70°C
Modelo de Henderson & Pabis T = 70°C
0,700 Experimental T = 90°C
0,600 Modelo de Henderson & Pabis T = 90°C
MR (-)

0,500

0,400

0,300

0,200

0,100

0,000
0 50 100 150 200 250
Tempo (min)

Figura 4.12 – Dados experimentais ajustados ao Modelo de Henderson & Pabis.

1,000
Experimental T =50°C
0,900 Modelo Logarítmico T = 50°C
Experimental T = 70°C
0,800
Modelo Logarítmico T = 70°C
0,700 Experimental T = 90°C
Modelo Logarítmico T = 90°C
0,600
MR (-)

0,500

0,400

0,300

0,200

0,100

0,000
0 50 100 150 200 250
Tempo (min)

Figura 4.13 – Dados experimentais ajustados ao Modelo Logarítmico.

 1,000
Experimental T =50°C
0,900 Modelo de Midilli & Kucuk T = 50°C
Experimental T = 70°C
0,800 Modelo Midilli & Kucuk T = 70°C
Experimental T = 90°C
0,700
Modelo de Midilli & Kucuk T = 90°C
0,600
MR (-)

0,500

0,400

0,300

0,200

0,100

0,000
0 50 100 150 200 250
Tempo (min)

Figura 4.14 – Dados experimentais ajustados ao Modelo de Midili & Kucuk.

5 - Eficiência energética
1,8
1,6 T,in = 50°C
T,in = 70°C
1,4
T,in = 90°C
1,2
1
0,8
ε

0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tempo (min)

Figura 5.1 – Eficiência energética instantânea nas temperaturas de entrada de 50, 70 e

90°C.
Tabela 5.1 – Eficiências energética e de secagem cumulativas nas temperaturas de
entrada de 50, 70 e 90°C.
50°C 70°C 90°C
𝛆̅ (%) 7,82 4,77 3,80
̅̅̅
𝛆𝐃 (%) 6,93 4,33 3,34