Informações Gerais

LM-218
Fundamentos de Laminação
Escola Técnica – Laminação
 Informações Gerais

Nome do módulo Fundamentos de Laminação

Código do módulo LM-218

Público-alvo Operadores de Laminação

Pré-requisitos

Carga horária 6h

Conteudista responsável José C. Bandeira R. Cardoso

Manuel Llanos
Ivan Panichi
Laurie Goodbrandson
Conteudistas
Rubem de Souza M. Lisboa
Dave Fournie

Versão Data Alterado por Itens Alterados

José C. Bandeira R.
0 10/05/2013 Versão inicial
Cardoso

Direitos reservados à Gerdau

Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou usada de qualquer forma ou
por qualquer meio, eletrônico ou mecânico, sem a permissão prévia, por escrito, da
Gerdau.
Sumário
APRESENTAÇÃO .......................................................................................................... 4
CAPÍTULO 1 – AQUECIMENTO .................................................................................... 5

CAPÍTULO 2 – ESFORÇOS NA LAMINAÇÃO ............................................................. 9

2.1. Força de laminação ............................................................................................. 9

2.2. Torque ............................................................................................................... 12

2.3. Potência............................................................................................................. 14

CAPÍTULO 3 – EQUIPAMENTOS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO ...................... 18

3.1. Cilindros............................................................................................................. 18

3.2. Gaiolas .............................................................................................................. 26

3.3. Guias ................................................................................................................. 32

3.4. Tipos de laminadores ........................................................................................ 35

CAPÍTULO 4 – DEFORMAÇÃO DA BARRA LAMINADA .......................................... 40

4.1. Redução de área e alongamento ...................................................................... 40

4.2. Vazão em trem contínuo.................................................................................... 41

4.3. Alargamento ...................................................................................................... 44

CAPÍTULO 5 – MATÉRIA-PRIMA E PRODUTOS LAMINADOS................................ 47

5.1. Lingote ............................................................................................................... 47

5.2. Tarugos e blocos ............................................................................................... 47

5.3. Placas ................................................................................................................ 48

5.4. Tipos de produtos laminados............................................................................. 49
CAPÍTULO 6 – RESFRIAMENTO ................................................................................ 55

CAPÍTULO 7 – CORTE ................................................................................................ 60

CAPÍTULO 8 – EMPACOTAMENTO ........................................................................... 66

LISTA DE FIGURAS E TABELAS ............................................................................... 72

1. Figuras.................................................................................................................. 72

2. Tabelas ................................................................................................................. 73
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 74
Apresentação
Vários materiais encontrados no nosso dia a dia são reconhecidos como sendo
metais, embora em quase sua totalidade eles sejam, de fato, ligas metálicas. O
conceito de metal tem como base algumas propriedades, por exemplo, o brilho
metálico, a opacidade, a boa condutibilidade elétrica e térmica, etc.

Uma liga consiste na união de dois ou mais elementos químicos em que pelo menos
um é metal. Observe alguns exemplos: o bronze (liga de cobre e estanho), o aço
(liga de ferro e carbono), entre outros. O aço é muito utilizado devido às várias
propriedades da sua liga, o seu preço competitivo e à abundância das matérias-
primas presentes na natureza necessárias à sua produção.

Neste módulo, vamos estudar uma das fases de produção do aço: a laminação,
seus equipamentos e o processo de deformação.

Além dos exercícios no final de cada capítulo, vamos preencher lacunas no decorrer
do texto para o reforço de alguns pontos importantes. As respostas estão no rodapé
da página.

Bom estudo!
 Capítulo 1 – Aquecimento
Embora também existam processos de laminação a frio de aço, neste módulo,
vamos tratar apenas da laminação a quente. As temperaturas finais de
laminação a quente estão tipicamente entre 900 oC e 1.100 oC, e a razão para
laminar o aço a quente está na sua capacidade de recristalizar sua
microestrutura. Isso não ocorre na laminação a frio.

O aço endurece e se torna mais frágil após a deformação plástica. Esse

processo, o encruamento, torna o material mais sujeito à formação de trincas e,
eventualmente, a fraturas.

Aquecendo-se o aço após a deformação a temperaturas acima de 600 oC,

ocorre um processo metalúrgico chamado recristalização. Com isso, ele volta a
ter as mesmas propriedades mecânicas anteriores à deformação. O tempo
necessário para a recristalização diminui com o aumento da temperatura. Esse
processo é muito rápido nas temperaturas usuais de laminação, entre 900 oC e
_______ ºC1, menor que o tempo até o próximo passe.

A matéria-prima a ser laminada é resultado da solidificação do aço na aciaria

ou de um processo anterior de laminação. Em qualquer dos casos, esse
material está __________2, numa temperatura adequada para laminar ou bem
próximo dela. Entretanto, muitas vezes esse material será laminado em outra
usina, ou, mesmo que seja laminado na mesma usina, é difícil sincronizar a
produção da aciaria com a da laminação. Como resultado, em geral esse aço
esfria até a temperatura ambiente, ou pelo menos até uma temperatura que
exige um processo de reaquecimento para ser laminado.

Fig. 1: Tipos de forno de reaquecimento

1
Resposta: entre 900 oC e 1.100 oC
2
Resposta: esse material está quente

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 O reaquecimento é tipicamente feito em fornos com estrutura de aço,
queimando gás ou óleo, com revestimento interno de material refratário, e cuja
temperatura pode chegar a cerca de 1.300 oC na região mais quente.

Fig. 2: Interior de um forno de reaquecimento

O tempo necessário de aquecimento depende da seção do material a ser laminado

e da sua temperatura inicial. Existem desde lingotes com seção de 0,5 m x 0,5 m
até tarugos de 100 mm x 100 mm. A energia necessária para aquecer uma
tonelada de aço desde 25 oC até 1.100 oC nos fornos é de aproximadamente
300 kwh/t. O consumo por tonelada aumenta quando o ritmo de laminação é
irregular, com interrupções diversas, já que é preciso sempre manter o material
a ser desenfornado na temperatura adequada. Isto consome combustível
mesmo com o laminador parado, devido às perdas de calor para o ambiente.

Uma consequência negativa, mas inevitável, do processo de aquecimento é a

geração de uma camada de oxidação superficial. Essa perda por _________ 3
depende do tempo e temperatura dentro do forno e também de sua atmosfera
mais ou menos oxidante. Usualmente essa perda é da ordem de 1% e deve ser
considerada na contabilidade das perdas metálicas do processo de laminação.

3
Resposta: Essa perda por oxidação

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 .Resumindo

≡ Existem processos de laminação a frio e a quente para o aço;

≡ O processo de encruamento aumenta a resistência à deformação

além de tornar o material menos maleável, mais sujeito a formação de
trincas e, eventualmente, a fraturas;

≡ O reaquecimento é tipicamente feito em fornos com estrutura de aço,

queimando gás ou óleo, com revestimento interno de material refratário;

≡ O consumo de combustível por tonelada aumenta quando o ritmo de

laminação é irregular, com interrupções diversas, já que é preciso sempre
manter o material a ser desenfornado na temperatura adequada.

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 Exercícios

1) Por que existe um forno de reaquecimento antes do

laminador?

a) Porque a temperatura de lingotamento não é alta o suficiente para laminar;

b) Para produzir uma camada oxidada, essencial para o agarre nos cilindros de
laminação;

c) Para homogeneizar a microestrutura;

d) Porque os ritmos e a programação da aciaria e laminação dificilmente

coincidem.

2) Qual é a faixa usual da temperatura da barra ao longo do laminador?

a) 600 ºC – 800 ºC;

b) 700 ºC – 900 ºC;

c) 800 ºC – 1000 ºC;

d) 900 ºC – 1.100 ºC.

3) Quais são as fontes de energia mais usadas nos fornos de

reaquecimento?

a) Óleo ou gás;

b) Gás ou carvão;

c) Eletricidade ou óleo;

d) Eletricidade ou carvão.

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 Capítulo 2 – Esforços na Laminação

2.1. Força de laminação

A força de laminação é necessária para deformar o material entre os
___________4.

Fig. 3: Distribuição de tensões na laminação

4
Resposta: A força de laminação é necessária para deformar o material entre
os cilindros

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 Fig. 4: Determinação esquemática dos esforços na gaiola

Fig. 5: Barra sendo laminada entre os cilindros

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 A força de laminação aumenta com:

Fig. 6: Parâmetros para a variação da força de laminação

Dentro desses parâmetros, a resistência do próprio material que está sendo

laminado é função de:

Fig. 7: Fatores que influenciam na resistência dos materiais que estão sendo
laminados

Tab. 1: Efeito da temperatura

5
Resposta: Quanto maior a temperatura, menor será a energia gasta

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 Tab. 2: Efeito da velocidade de deformação

Importante!
Modelos matemáticos são utilizados para
calcular a força de laminação e, com isto,
determinar o torque necessário e a potência
para laminar o material.

2.2. Torque
O torque é a quantidade de torção exercida por uma força sobre um objeto. Ele
é calculado multiplicando-se a força pela distância ao eixo de rotação. O torque
aumenta quando a força se distancia do eixo. Por isso, uma roda gira com mais
facilidade quanto mais distante do eixo está o ponto de aplicação da força. A
unidade do sistema internacional (SI) é o Newton-metro. Observe que as
unidades de torque têm dois componentes: força e distância.

Para calculá-lo é preciso apenas multiplicar a força aplicada pela _________6

medida entre o ponto de aplicação e o centro do eixo de rotação.

6
Resposta: Multiplicar a força aplicada pela distância

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 Fig. 8: Parâmetros do torque de laminação

Cálculo do torque de laminação

O cálculo do torque de laminação é feito através da seguinte fórmula:

T=2*P*a

Onde:

 P é a força de laminação e “a” é a distância entre os centros dos

cilindros e a força. Como “a” é aproximadamente a metade do arco de
contato (ld na figura anterior), temos:

T = P * ld

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 2.3. Potência
A potência é a medida da rapidez com que um trabalho ou energia é realizado.
A unidade SI de potência é o Watt. Ela é o produto do torque pela velocidade
angular dos cilindros:

Pot = T * ω

Onde:

 ω = 2 * π * n / 60. Isso com T expresso em Newton-metro (N.m) e n

expresso em rotações por minuto (RPM).

Se o torque estiver em kgf.m:

Pot = T * 9.8 * 2 * π * n / 60 => Pot = T * n / 0.974 watts => Pot = T * n / 974 kW

Como há uma perda na conversão de potência elétrica nos motores em

potência mecânica, temos:

Pot = T * n / 974* η kW

Onde:

 T = Torque total em kgf.m;

 η = Rendimento da conversão da potência elétrica em mecânica.

É muito importante conhecer os motores de um laminador. Cada motor tem

duas faixas de rotação.

Fig. 9: Faixas de rotação do motor

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 De zero até a rotação básica, o torque é constante, e a potência varia
proporcionalmente à rotação. Da rotação _________ 7 até a rotação
máxima, a potência fica constante, e o torque cai com o aumento da
rotação.

O ideal é que o laminador rodasse sempre na rotação básica do motor,

onde torque e potência disponíveis são máximos. Abaixo da velocidade
nominal, há todo o torque disponível; quanto mais próximo de zero RPM,
menor será a potência.

Fig. 10: Gráfico potência x rotação

7
Resposta: Da rotação básica até a rotação máxima

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 Resumindo
≡ A laminação é um processo de conformação mecânica que
consiste em modificar a seção transversal de um metal na forma
de barra, lingote, placa, fio, tira, etc.;

≡ O processo de laminação é feito pela passagem do metal entre dois cilindros

com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou contendo canais
usinados (laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre
os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica;

≡ A força de laminação é necessária para deformar o material entre os

cilindros;

≡ O torque é a quantidade de torção exercida por uma força sobre um objeto.

A sua unidade no sistema internacional (SI) é o Newton-metro;

≡ Para calcular o torque, é preciso apenas multiplicar a força aplicada pela

distância medida entre o ponto de aplicação e o centro do eixo de rotação;

≡ A potência é a medida da rapidez com que um trabalho ou energia é

realizado. A unidade SI de potência é o Watt.

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 Exercícios

1) A força de laminação aumenta com:

a) A temperatura do material;
b) A rotação do motor;
c) O diâmetro dos cilindros;
d) A dureza dos cilindros.

2) O torque de laminação é tanto maior:

a) Quanto maiores forem a dureza dos cilindros e a temperatura do material;
b) Quanto maiores forem a temperatura do material e a dureza dos cilindros;
c) Quanto maiores forem a dureza dos cilindros e o diâmetro dos cilindros;
d) Quanto maiores forem o diâmetro dos cilindros e o arco de contato.

3) A potência de laminação nos motores de corrente contínua:

a) É constante de zero até a rotação básica;
b) É crescente de zero até a rotação básica;
c) É decrescente após a rotação básica;
d) É crescente após a rotação básica.

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 Capítulo 3 – Equipamentos do Processo de
Laminação
Há diversos equipamentos necessários ao processo de laminação. Neste
capítulo, serão vistos os mais importantes, como cilindros, guias e gaiolas. A
disposição das gaiolas e a forma como a barra é direcionada de um passe para
outro definem o tipo do laminador.

3.1. Cilindros
Os cilindros são ferramentas utilizadas nos trens de laminação para reduzir a
seção transversal do material que processam. O _______8 dos cilindros pode
variar de uns poucos quilogramas até 250 toneladas. Os cilindros de
laminação são compostos de três partes principais:

Fig. 11: Partes do cilindro de laminação

8
Resposta: O peso dos cilindros

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 Fig. 12: Partes principais do cilindro de laminação

3.1.1. Agarre

O agarre é um dos pontos-chave de um passe.

Fig. 13: Forças envolvidas no agarre

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 Se nós considerarmos o ângulo de contato α como aquele definido pelos
pontos de entrada e saída da barra do cilindro, como mostrado na figura
anterior, então o ângulo de agarre é o máximo ângulo de contato que ainda
permite que o material seja puxado pelos cilindros.

Assim, para que o agarre ocorra, o ângulo de contato deve ser _______9 que o
ângulo de agarre.

Existem alguns fatores que afetam o ângulo de agarre. Veja na tabela a seguir.

Tab. 3: Fatores que afetam o ângulo de agarre

Entre todos esses fatores, o atrito entre os cilindros e o material é um dos mais
importantes, e é onde alguma coisa pode ser feita para melhorar o agarre.
Outros fatores, como o diâmetro dos cilindros, o grau de redução ou a
velocidade de laminação, são normalmente características do processo que
não podem ser modificadas facilmente. Na figura a seguir, pode ser vista a
evolução de diferentes técnicas para a modificação da superfície dos cilindros
para aumentar o _________10.

9
Resposta: o ângulo de contato deve ser menor que o ângulo de agarre.
10
Resposta: modificação da superfície dos cilindros para aumentar o atrito.

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 Fig. 14: Evolução das técnicas para a modificação da superfície dos cilindros

A figura a seguir mostra um cilindro com recartilho nos canais. Diversas

técnicas são usadas para ____________11, desde pressão mecânica ao laser.

Fig. 15: Cilindro com recartilho nos canais

11
Resposta: Diversas técnicas são usadas para recartilhar

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 3.1.2. Ciclo térmico e resfriamento de cilindros
Na laminação a quente, ocorre transferência de calor do material para os
cilindros. Se não houvesse resfriamento, a temperatura dos cilindros subiria a
ponto de degradar suas características, como a dureza superficial e a
resistência mecânica.

Mesmo sendo resfriado, a superfície dos cilindros sofre um ciclo térmico de

aquecimento e resfriamento da superfície contra uma temperatura mais
constante subsuperficial e da região adjacente ao canal. Isso cria tensões e
compressões locais repetindo-se a cada giro.

O objetivo da seleção de materiais para cilindros é escolher aqueles que

possam tolerar esse ciclo sem excesso de trincas térmicas ou desgaste
prematuro. ___________12 térmicas profundas exigem a remoção de muito
material na reusinagem e reduzem a vida dos cilindros, aumentando o custo
por tonelada. Na figura a seguir, à esquerda, são mostrados uma rede de
trincas devido à fadiga térmica e, à direita, um lascamento devido a choque
térmico.

Fig. 16: Rede de trincas e lascamento

Devido ao contato da barra quente com a superfície dos cilindros, essa se

aquece rapidamente, para logo a seguir receber os jatos de água de
refrigeração, que devem idealmente remover por convecção todo esse calor
recebido. Como uma parte do calor é transferida por condução para o interior
dos cilindros, a temperatura dos cilindros se eleva acima da ambiente. A
refrigeração é considerada eficiente se essa temperatura não ultrapassar os 50
o
C, o que equivale aproximadamente à temperatura em que é possível deixar a
mão no canal logo após desligar a refrigeração e parar a gaiola. A água deve

12
Resposta: Trincas térmicas profundas exigem a remoção de muito material
na reusinagem

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 resfriar os canais logo após estes saírem do contato com a barra, para
minimizar a transferência de calor para o ____________13 dos cilindros.

Fig. 17: Sistema de refrigeração típico no lado de saída da gaiola

3.1.3. Diâmetro efetivo

Na laminação de produtos planos, a velocidade de saída da barra em metros
por segundo (m/s) após cada passe pode ser facilmente calculada por:

v = π * D * n / (60000 * i)

Onde:

 D é o diâmetro do cilindro em (mm);

 n é a rotação do motor em RPM;
 i é a relação de redução do redutor.

13
Resposta: para minimizar a transferência de calor para o interior dos
cilindros.

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 Na laminação de produtos longos os cilindros têm canais. Para um canal tipo
caixa, como o da figura a seguir, basta considerar que a barra é realmente
impulsionada pelo _______14 do canal, portanto, o diâmetro efetivo ou de
trabalho é aquele medido nessa posição. Chamamos de fator de canal à
diferença entre o diâmetro do cilindro e o diâmetro efetivo.

Fig. 18: Diâmetro efetivo para canal tipo caixa

Exceto o caso particular do canal caixa, o diâmetro não é o mesmo ao longo do

canal. A estimativa da velocidade linear depende de qual desses diâmetros
impulsiona a barra. Um método bastante usado para geometrias simples é
transformar o canal num retângulo de mesma área, transformando o canal real
num canal caixa, como mostra a figura a seguir. O fundo desse canal caixa
virtual está entre o fundo do canal real e a luz.

14
Resposta: a barra é realmente impulsionada pelo fundo do canal

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 Fig. 19: Cálculo do fator de canal

3.1.4. Tipos de cilindros

O tipo de cilindro (composição química e microestrutura recomendadas) varia

de acordo com a posição em que ele vai ser usado no laminador. Para as
gaiolas do início do trem, onde as velocidades são menores e o comprimento
do arco de contato é maior, o tempo de contato da barra quente com os
cilindros a cada volta é, consequentemente, maior. A superfície se aquece
muito a cada giro, e mesmo havendo boa refrigeração, as trincas geradas por
fadiga térmica são inevitáveis. Por isso, os cilindros devem ser resistentes à
propagação de trincas nessa posição.

Outra consideração importante para essas gaiolas do início do trem é a

resistência mecânica. As altas cargas resultantes de reduções elevadas podem
quebrar os pescoços ou a mesa dos cilindros. À medida que avançamos para
as gaiolas finais, os tempos de contato da barra com os cilindros diminuem, a
temperatura da superfície a cada ciclo é menor. Consequentemente, a fadiga
térmica é menos significativa, desde que a refrigeração seja eficiente. Podem
ser usados cilindros com dureza mais elevada, embora menos resistentes à
propagação de ____________15.

15
Resposta: embora menos resistentes à propagação de trincas

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 A seguir, são mostradas micrografias típicas de cilindros de ferro fundido. As
regiões escuras arredondadas são os nódulos de grafita. Por causa deles, são
chamados de ferros fundidos nodulares. As regiões claras alongadas são
carbonetos. Quanto mais o carbono presente no material está na forma de
carbonetos em vez de grafita, _________16 a dureza e também a fragilidade do
cilindro.

Fig. 20: Micrografias típicas de cilindros de ferro fundido

3.2. Gaiolas
A estrutura que suporta os cilindros e seus mancais, mantendo-os fixos durante
a passagem da barra, chama-se gaiola. O projeto da gaiola depende da força
de laminação, do modo como os cilindros são trocados, do número de cilindros,
entre outros fatores. Gaiolas com um par de cilindros são chamadas de duo. A
seguir, são mostrados dois tipos de gaiolas duo.

16
Resposta: maior a dureza e também a fragilidade do cilindro.

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 Fig. 21: Gaiola duo – mancal superior fixado com porca hidráulica

Uma estrutura rígida em forma de “U” suporta os mancais. Nesse primeiro

exemplo, o superior é fixado com uma _________ 17 hidráulica e o inferior se
apoia sobre um fuso que permite variar o espaçamento entre os cilindros. Para
retirar os mancais com os cilindros, solta-se a porca hidráulica, e eles podem
ser içados por uma ponte rolante (Fig. 21).

Fig. 22: Gaiola duo – mancais fixados aos tirantes por rosca

17
Resposta: o superior é fixado com uma porca hidráulica

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 No segundo exemplo (Fig. 22), o fuso tem rosca esquerda para um dos
mancais e rosca direita para o outro. Os mancais estão presos aos fusos por
meio de buchas roscadas. Assim, o espaçamento entre os cilindros pode ser
regulado girando-se o fuso. Nesse tipo de gaiola, a linha neutra, equidistante
dos centros dos cilindros, é sempre a mesma, ao contrário do primeiro
exemplo. Os fusos suportam a força de laminação.

Nesses dois exemplos, o espaçamento entre os cilindros só é alterado com a

intervenção do operador, e os cilindros giram de modo a mover a barra num
determinado sentido.

Já na gaiola chamada duo reversível, a barra passa num sentido, os cilindros

invertem a rotação e a barra volta. Ela pode ser deslocada transversalmente
para entrar em outro canal ou voltar sobre o mesmo canal. Manipuladores
podem girar a barra em 90º se for preciso antes do passe de volta. A luz, se
necessário, também é modificada automaticamente de acordo com o plano de
passes. Esse ciclo pode se repetir várias vezes. Existem modelos em que toda
a gaiola se desloca entre um passe e outro para que a barra troque de canal
sem precisar ser arrastada.

A figura a seguir mostra uma gaiola trio. De forma semelhante ao duo

reversível, a barra alterna de sentido, podendo passar várias vezes indo e
voltando. Os manipuladores movem-na transversalmente para trocar de canal.
A diferença é que o sentido das _________ 18 dos cilindros não se alteram.
Elas são tais que a barra entre o cilindro médio e superior é laminada num
sentido e, entre o médio e o inferior, no sentido oposto. No exemplo, a
regulagem do espaçamento entre os cilindros é feita através de excêntricos nos
mancais superiores e inferiores.

18
Resposta: A diferença é que o sentido das rotações dos cilindros não se
alteram.

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 Fig. 23: Gaiolas trio

Na laminação de produtos planos, como os cilindros são lisos, não há

necessidade de grandes diâmetros para compensar a profundidade dos canais
como nos produtos longos. Mas, por outro lado, as forças de laminação são
maiores, devido à largura do produto, o que exigiria diâmetros de cilindro
grandes o bastante para resistir a essas forças. O aumento do diâmetro dos
cilindros aumenta também o comprimento do arco de contato e,
consequentemente, a força de laminação.

Uma solução para essa dificuldade é o emprego de gaiolas quádruo, onde um

par de cilindros tem a função de escorar os cilindros que laminam a chapa.
Assim, os cilindros de trabalho podem ter diâmetros menores, limitando a força
de laminação. Os cilindros de encosto suportam o esforço, evitando a flexão
excessiva e quebra dos cilindros de trabalho. Veja a figura a seguir.

LM-218 29
 Fig. 24: Cilindros de gaiola quádruo

Para certos produtos como vigas I, foi desenvolvido um tipo de gaiola em que a
barra é simultaneamente laminada na direção vertical e horizontal. Os rolos
horizontais são acionados, enquanto os verticais são loucos. No exemplo da
figura a seguir, percebe-se a forma de uma viga I no espaço entre os rolos.

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 Fig. 25: Cilindros de gaiola universal

Os produtos longos, como barras redondas, por exemplo, precisam ser

alternadamente laminados em direções perpendiculares. Para isso, se todas as
gaiolas forem horizontais como mostrado até o momento, é necessário usar
dispositivos (como guias de torção, que serão vistas mais adiante) para girar a
barra ______ 19 para o passe seguinte. Uma alternativa mais eficiente são as
gaiolas verticais. Como os cilindros giram na vertical, não é necessário girar a
barra. Se, para alguns produtos, são necessárias várias gaiolas horizontais em
sequência e, em outros produtos, gaiolas horizontais alternadas com verticais,
há modelos que podem trabalhar na horizontal ou na vertical conforme a
necessidade.

Na figura a seguir, uma gaiola horizontal reduz a espessura de uma barra

redonda, laminado anteriormente numa gaiola vertical, transformando-a numa
seção oval. No passe seguinte, o oval é laminado numa gaiola vertical, para se
transformar num redondo menor que o anterior. Isso pode ser repetido várias
vezes, produzindo barras redondas cada vez menores.

19
Resposta: girar a barra 90º para o passe seguinte

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 Fig. 26: Gaiolas horizontais e verticais

3.3. Guias
Para direcionar a barra para o canal, é usado um dispositivo chamado guia de
entrada. Para que a barra saia do canal numa trajetória controlada, é
empregado um dispositivo chamado guia de saída. As guias são fixadas numa
parte da gaiola chamada barrão. Na figura a seguir, são mostrados os
elementos básicos das guias e de sua fixação nos barrões das gaiolas.

Fig. 27: Elementos básicos das guias

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 Na figura anterior, deve existir uma folga entre as larguras e alturas internas da
guia de entrada em relação ao material, para não gerar marcas na barra. Em
alguns casos, podem ser empregados roletes nas guias de entrada. A
vantagem dos roletes é reduzir a folga a zero sem gerar _________ 20 na barra.
E há certos casos onde eles são essenciais.

Fig. 28: Guia de entrada com roletes

Na figura anterior, à esquerda, por exemplo, um perfil de seção oval deve ser
laminado num canal redondo. A barra oval não é estável e, submetida às forças
verticais de laminação, tende a tombar no canal. Para evitar isso, emprega-se
uma guia de entrada com roletes, que não permitem o tombamento do oval.
Sempre que se empregam roletes, existe uma parte anterior da guia (estático
ou pré-guia) para direcionar a barra para eles.

Na saída das barras, o próprio processo de conformação, devido a canais

assimétricos, pode dirigir a barra para cima, para baixo ou para os lados, o que
exige uma peça bem junto ao canal chamada raspador.

20
Resposta: sem gerar marcas na barra

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 Fig. 29: Raspadores

Na figura anterior, no lado esquerdo, a barra tende a ficar aderida ao cilindro

superior devido à inclinação das paredes laterais do canal. Para que a ponta
não suba, até mesmo enrolando no cilindro superior, são instalados os
raspadores, com a ponta usinada de modo a se acoplar perfeitamente nos
canais.

As guias de saída também podem ter ________21 para evitar marcas nas
barras. E no caso das chamadas guias de torção, os roletes são essenciais.

Fig. 30: Guia de torção

21
Resposta: As guias de saída também podem ter roletes para evitar marcas
nas barras

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 Na figura anterior, uma seção que sai na horizontal tem que entrar na próxima
gaiola na vertical. Para efetuar esse giro de 90 graus, um par de roletes é
montado na guia de saída a uma determinada distância da gaiola. Devido à
inclinação dos roletes e de seu espaçamento, a barra é obrigada a passar
pelos roletes com um ângulo especificado. A barra forma uma hélice entre as
gaiolas, e com o ângulo correto no plano da guia, chega a 90º na gaiola
seguinte.

3.4. Tipos de laminadores

Nas gaiolas do tipo duo reversível ou trio, a barra é submetida a vários passes,
sendo reposicionada por manipuladores entre os passes.

Há laminadores em que todos os passes até o produto final são feitos dessa
forma, em gaiolas trio, duo reversível ou mesmo duo simples, onde há apenas
um passe.

Fig. 31: Trem aberto

LM-218 35
 No exemplo da figura anterior, há 5 passes num trio, 3 passes em 3 gaiolas
duo, e mais 3 passes em outras 3 gaiolas duo. Como o laminador está dividido
em regiões distintas, o trio nesse caso pode ser chamado de desbaste. Os
passes 6, 7 e 8 estão no trem intermediário e os 3 últimos no trem acabador. O
trem é chamado “aberto” porque as barras são totalmente laminadas num
passe antes de seguirem para o próximo.

Quando as gaiolas estão em linha e a barra entra na gaiola seguinte enquanto

ainda está sendo laminada na anterior, o trem é chamado de “contínuo”. Nesse
caso, as velocidades da barra ____________ 22 à medida que a seção diminui,
e as rotações dos cilindros são função dessas velocidades.

Fig. 32: Trem contínuo

A correta seleção das rotações dos motores de cada gaiola, para assegurar a
velocidade requerida, pode ser feita pela observação dos operadores quanto à
tendência da barra sobrar ou tracionar entre passes. Mas os controles
eletrônicos permitem que isso seja automatizado.

Uma das maneiras de automatizar esse controle são os laços entre gaiolas.
Um rolo inferior pressiona a barra para cima, entre dois rolos superiores.
Quando a gaiola anterior estiver com velocidade acima da ideal, o excesso de
material aumenta a altura do laço. Um sensor envia essa informação para
____________ 23 a rotação do motor da gaiola anterior. Se a velocidade estiver
abaixo da ideal, a altura do laço diminui e o sensor manda a rotação da gaiola
anterior aumentar. Dessa forma, o controle do laço permite a laminação sem
tração entre as gaiolas no trem contínuo.

22
Resposta: as velocidades da barra aumentam à medida que a seção diminui
23
Resposta: Um sensor envia essa informação para diminuir a rotação

LM-218 36
 Fig. 33: Laço entre gaiolas para controle de tração

Uma outra forma de laço, mostrada na figura a seguir, é usada para diminuir o
tempo total de laminação em trens abertos. Em vez de a barra ser laminada
completamente num passe para entrar no próximo, ela é forçada por uma calha
a dobrar 90º na saída do passe (B), entrando no passe seguinte. Logo após a
mordida, a calha da mesa de laço abre, e o excesso de material vindo do passe
se acumula na forma de um laço horizontal crescente (C). Quando a cauda da
barra sai do passe, esse _________ 24 é consumido pelo passe seguinte e se
desfaz (D).

Fig. 34: Laço (dobreta) entre gaiolas com rotação fixa

24
Resposta: esse laço é consumido pelo passe seguinte

LM-218 37
 Resumindo
≡ A disposição das gaiolas e a forma como a barra é
direcionada de um passe para outro definem o tipo de
laminador;

≡ Os cilindros são ferramentas utilizadas nos trens de

laminação para reduzir a seção transversal do material que processam;

≡ O agarre é um dos pontos chave de um passe. O ângulo de agarre é o

máximo ângulo de contato que ainda permite ao material ser puxado pelos
cilindros;

≡ Na laminação a quente, ocorre a transferência de calor do material para os

cilindros. Se não houvesse resfriamento, a temperatura dos cilindros subiria
a ponto de degradar suas características, como a dureza superficial e a
resistência mecânica;

≡ Na laminação de produtos planos, a velocidade de saída da barra em metros

por segundo (m/s) após cada passe pode ser calculada por:

v = π * D * n / (60000 * i)

Onde:

≡ D é o diâmetro do cilindro em (mm);

≡ n é a rotação do motor em RPM;
≡ i é a relação de redução do redutor;

≡ O tipo de cilindro (composição química e microestrutura recomendadas)

varia de acordo com a posição em que ele vai ser usado no laminador;

≡ A estrutura que suporta os cilindros e seus mancais, mantendo-os fixos

durante a passagem da barra, chama-se gaiola;

≡ Para direcionar a barra para o canal, é usado um dispositivo chamado guia

de entrada. Para que a barra saia do canal numa trajetória controlada, é
empregado um dispositivo chamado guia de saída;

≡ Chama-se trem aberto ao laminador onde todos os passes até o produto

final são feitos em gaiolas trio, duo reversível ou mesmo duo simples.

LM-218 38
 Exercícios
1) Como deve ser a seleção de cilindros para o laminador:

a) Maior dureza no desbaste porque o material está mais quente;

b) Menor dureza no desbaste porque o tempo de contato é maior;
c) Menor dureza no acabador porque o tempo de contato é menor;
d) Menor dureza no acabador porque o material está mais frio.

2) A figura a seguir mostra os arranjos de cilindros de 4 tipos de gaiolas.

Cada tipo de gaiola corresponde a uma letra (a, b, c e d). O tipo de gaiola
que está corretamente associado com a opção abaixo é:

a) Duo reversível;
b) Quádruo;
c) Trio;
d) Duo.

3) Qual o propósito geral de uma guia de entrada?

a) Direcionar a barra para o canal;

b) Pré-deformar a barra antes do passe;
c) Evitar que a barra enrole no cilindro;
d) Evitar contato da barra com as paredes do canal.

4) Qual a função do laço num trem contínuo?

a) Inverter o sentido da barra;

b) Cortar amostras de barras;
c) Evitar tração entre passes;
d) Torcer a barra para o próximo passe.

LM-218 39
 Capítulo 4 – Deformação da Barra Laminada

No capítulo 2, examinamos os esforços necessários para deformar a barra.

Neste capítulo, vamos conhecer as principais definições relacionadas a como
se medem essas deformações e como isso se aplica ao controle do fluxo de
material num laminador contínuo.

4.1. Redução de área e alongamento

Ao longo dos vários passes do laminador, a seção do material vai sendo

reduzida, mas o volume permanece constante. Ou seja, a redução da área da
seção transversal é compensada por um aumento do comprimento. O volume
da barra é o produto da área transversal pelo comprimento. Como o volume
permanece constante, esse ___________25 é o mesmo após cada passe do
laminador.

Área do passe 1 x comprimento após passe 1 = área do passe 2 x

comprimento após passe 2

A razão entre o comprimento de um passe e o comprimento do passe anterior

é chamado de alongamento.

Alongamento do passe 2 = comprimento após passe 2 / comprimento

após passe 1

Da constância do volume, segue-se que o alongamento também é igual a:

Alongamento do passe 2 = área do passe 1 / área do passe 2

Além do alongamento, uma definição bastante usada é a da redução de área:

Redução de área do passe 2 = 100 x (área do passe 1 – área do passe 2) /

área do passe 1
25
Resposta: produto

LM-218 40
 4.2. Vazão em trem contínuo
Em um trem contínuo, um mesmo volume passa por cada gaiola num mesmo
intervalo de tempo.

Área do passe x comprimento do passe / tempo = área do passe anterior x

comprimento do passe anterior / tempo

Como a velocidade da barra após cada passe é o comprimento que passa num
determinado tempo.

Área do passe x velocidade após o passe = área do passe anterior x

velocidade após passe anterior

Ou seja, em todo laminador contínuo, o produto da área transversal pela

velocidade após o passe é constante. Os sistemas de controle eletrônicos
usam um conceito de fator de alongamento ou fator R, que mede qual é o
alongamento no passe. Como já vimos que o alongamento em um passe
também pode ser expresso como a razão entre a área transversal da barra
antes do passe pela área após o passe, ele também pode ser expresso como a
razão entre a velocidade do passe e a velocidade do passe anterior.

Fator de alongamento do passe = velocidade após o passe / velocidade

após passe anterior

A velocidade da barra é função da rotação do cilindro e do seu diâmetro efetivo:

V = π x De x Nc / 60.000

Onde:

 De = diâmetro efetivo do cilindro;

 Nc = a rotação do cilindro em RPM´s;
 V = velocidade da barra após o passe.

O fator 60.000 converte a rotação por minuto em rotação por segundo e leva
em conta que o diâmetro é expresso em mm e a velocidade, em m/s.

LM-218 41
 Vimos no capítulo anterior sobre os cilindros que o diâmetro efetivo é igual ao
diâmetro do cilindro menos o fator de canal. Por outro lado, a rotação do
cilindro é a rotação do motor dividida pela relação de transmissão do redutor:

V = π x ( D – Fc ) x Nm / ( 60000 x i )

Onde:

 i = relação de transmissão do redutor;

 Nm = rotação do motor;
 Fc = fator de canal;
 D = diâmetro do cilindro.

Por essa fórmula, sabendo a velocidade final de laminação (da última gaiola do
trem contínuo), e todos os diâmetros, fatores de canal, fatores de alongamento
padrões e relações de transmissão dos redutores, o sistema pode calcular
quais são as velocidades de cada passe. Ele também pode descobrir em quais
rotações os motores têm que girar para que a barra passe sem sobrar ou
tracionar.

Exemplo

Um trem contínuo com 3 gaiolas. A velocidade final é de 4 m/s.

Fig. 35: Gaiolas de um trem contínuo

Quais são as velocidades e as rotações dos motores nas 3 gaiolas?

Resposta

Para a gaiola acabadora (3), substituindo os valores na fórmula de cálculo da

velocidade, que é de 4m/s:

4 = π x ( 455 – 12 ) x Nm3 / ( 60000 x 3,5 ) =>

Nm3 = 4 x 60000 x 3,5 / (π x ( 455 – 12 )) = 840000 / 1391,726 = 603,6 rpm

LM-218 42
 Portanto, o sistema já sabe a que rotação deve rodar a gaiola acabadora. E as
anteriores? É aí que entra em jogo o fator de alongamento. O fator de
alongamento da gaiola acabadora é de 1,25. O fator de alongamento é a
velocidade após o passe dividido pela velocidade após o passe anterior. Como
o operador definiu 4 m/s como a velocidade do passe acabador (3), temos:

1,25 = 4 / velocidade do passe 2 => velocidade do passe 2 = 4 / 1,25 = 3,2

m/s.

Agora que o sistema já sabe a velocidade do passe 2, ele pode calcular a

rotação do motor do passe 2, da mesma forma que foi feito para o passe 3.

Para a gaiola 2, substituindo os valores na fórmula de cálculo da velocidade:

3,2 = π x ( 401 – 25 ) x Nm3 / ( 60000 x 4,2 ) =>

Nm2 = 3,2 x 60000 x 4,2 / (π x ( 401 – 25 )) = 806400 / 1181,239 = 682,7 rpm

O sistema sabe as velocidades e rotações dos motores das gaiolas acabadoras

e pré-acabadoras. Calcule agora a velocidade e rotação do motor da gaiola 1.

Para a gaiola 1: V1 = _____________.

Para a gaiola 1: Nm1 = _____________.

V1 = V2 / 1,3 = 3,2 / 1,3 = 2,462;

Nm1 = 2,462 x 60000 x 5,5 / (π x ( 429 – 0 )) = 812460 / 1347,75 = 602,83;

Resposta: V1 = 2,462 m/s

Resposta: Nm1 = 602,83 rpm

LM-218 43
 4.3. Alargamento
A largura da seção da barra aumenta após o passe. O alargamento é a
diferença entre a largura de saída e a largura de entrada. Alguns fatores que
___________ 26 o alargamento:

Maiores diâmetros Maior redução de

de cilindros espessura

Maior atrito com os

Menor largura inicial
cilindros

Fig. 36: Fatores que aumentam o alargamento

Fig. 37: Alargamento

26
Resposta: aumentam

LM-218 44
 Resumindo

≡ Ao longo dos vários passes do laminador, a seção do

material vai sendo reduzida, mas o volume permanece
constante;

≡ A razão entre o comprimento de um passe e o comprimento do passe

anterior é chamada de alongamento;

≡ Em um trem contínuo, um mesmo volume passa por cada gaiola num

mesmo intervalo de tempo;

≡ A largura da seção da barra aumenta após o passe. O alargamento é a

diferença entre a largura de saída e a largura de entrada.

LM-218 45
 Exercícios

1) Se uma barra quadrada de 50 x 50 mm, torna-se um retângulo

de 60 x 30 mm após um passe, qual é o alongamento?

a) 1,67;
b) 1,20;
c) 0,72;
d) 1,39.

2) O fator de alongamento em um passe de um trem contínuo está em 1,25.

O fator de canal, em 10 mm. A luz dessa gaiola é fechada, aumentando,
portanto, a redução.

a) O fator de alongamento não depende da redução;

b) O fator de alongamento aumenta;
c) O fator de canal aumenta;
d) O fator de alongamento diminui.

3) Qual desses fatores aumenta o alargamento?

a) Aumento da largura inicial da barra;

b) Aumento da temperatura da barra;
c) Aumento da redução de espessura no passe;
d) Aumento da tração entre passes.

LM-218 46
 Capítulo 5 – Matéria-prima e Produtos Laminados
A matéria-prima da laminação, também chamada de emprego, pode ter sido
apenas fundida na aciaria, ou já ter sido laminada anteriormente. Em geral, são
peças de seção quadrada ou retangular que, dependendo das dimensões e do
processo de fundição, recebem nomes diferentes. A seguir, veja algumas
matérias-primas.

5.1. Lingote
O lingote tem uma conicidade ao longo do comprimento, para facilitar a sua
extração dos moldes (lingoteiras) onde é fundido.

Fig. 38: Lingote

5.2. Tarugos e blocos

Os tarugos e blocos são resultantes de lingotamento contínuo. A diferença
entre eles é a dimensão: seções maiores são chamadas de blocos, seções
menores são chamadas de tarugos. Eles não precisam ter a conicidade dos
_______________27.

27
Resposta: Eles não precisam ter a conicidade dos lingotes.

LM-218 47
 Fig. 39: Lingotamento contínuo

O processo de lingotamento __________28 pode também produzir seções

próximas ao perfil a ser laminado, poupando energia para deformação no
laminador. Na figura a seguir, veja o produto de lingotamento destinado à
produção de vigas I.

Fig. 40: Produto de lingotamento destinado à produção de vigas I

5.3. Placas
As placas são um caso especial de lingotamento de uma seção destinada a um
tipo de produto laminado: _______________29.

28
Resposta: O processo de lingotamento contínuo
29
Resposta: seção destinada a um tipo de produto laminado: as chapas.

LM-218 48
 Fig. 41: Placa

5.4. Tipos de produtos laminados

O processo de laminação ___________30 e altera gradualmente a seção inicial
até obter o produto desejado. As figuras a seguir apresentam fotos de alguns
produtos laminados.

Fig. 42: Vergalhões

30
Resposta: O processo de laminação reduz

LM-218 49
 Fig. 43: Barras quadradas

Fig. 44: Barras chatas

Fig. 45: Cantoneiras

LM-218 50
 Fig. 46: Vigas U

Fig. 47: Vigas I

No fluxograma a seguir, para os produtos das figuras anteriores, a partir da

matéria-prima fornecida pela aciaria, um exemplo das formas intermediárias
após cada ________ 31 do laminador.

31
Resposta: após cada passe do laminador

LM-218 51
 Fig. 48: Diferentes formas intermediárias de produtos laminados

LM-218 52
 Resumindo

≡ A matéria-prima da laminação, também chamada de

emprego, é uma peça de seção quadrada ou retangular
que, dependendo das dimensões e do processo de
fundição, recebe um nome diferente: lingote, bloco ou tarugo, placa;

≡ Os tarugos e blocos são resultantes de lingotamento contínuo. A diferença

entre eles é a dimensão: seções maiores são chamadas de blocos, seções
menores são chamadas de tarugos;

≡ As placas são um caso especial de lingotamento de uma seção destinada a

um tipo de produto laminado: as chapas.

LM-218 53
 Exercícios

1) Exemplos de matéria-prima típica para a laminação:

a) Tarugos, blocos, lingotes, placas;

b) Blocos, lingotes, placas, cantoneiras;
c) Lingotes, placas, cantoneiras, vigas U;
d) Placas, cantoneiras, vigas U, vigas I.

2) Em quantos passes é produzida uma viga I?

a) Entre 1 e 2;
b) Entre 3 e 4;
c) Entre 5 e 6;
d) Mais de 6.

3) Quais desses são produtos laminados típicos?

a) Pregos;
b) Lingotes;
c) Vergalhões;
d) Cilindros.

LM-218 54
 Capítulo 6 – Resfriamento
Depois de passar pela última gaiola de laminação, com cerca de 900 oC a
1.100 oC, a barra deve ser resfriada para processamento posterior. Podemos
dizer que há três principais objetivos no processo de resfriamento:

Resfriar tão
uniformemente quanto
Minimizar deformações
possível para ter as
térmicas nas barras
mesmas propriedades
ao longo do produto

Melhorar propriedades
através de taxas de
resfriamento
controladas

Fig. 49: Objetivos do processo de resfriamento

O processo mais comum para resfriar barras após a laminação é o uso de um

leito de resfriamento. As barras são colocadas lado a lado com uma distância
definida entre elas, e simplesmente _________ 32 ao ar.

Fig. 50: Cantoneiras resfriando no leito

Nas laminações de fio-máquina, a barra vinda do passe acabador, após um

primeiro resfriamento por meio de tubos com água, é forçada a passar por um
equipamento chamado formador de espiras. Esse dispositivo é projetado para
produzir uma série de espiras, que são depositadas num transportador e

32
Resposta: e simplesmente resfriam ao ar.

LM-218 55
 resfriadas por ar parado ou forçado, dependendo das propriedades desejadas
do produto final.

Fig. 51: Esteira transportadora de espiras

O produto final é uma bobina formada por todas essas espiras. Esse processo
permite um resfriamento mais uniforme do que se a bobina tivesse sido
formada imediatamente após o formador. Nesse ultimo caso, a região central
resfriaria mais _________ 33 que as extremidades da bobina, o que poderia
acarretar propriedades mecânicas diversas.

Fig. 52: Bobinas

Os vergalhões são, frequentemente, temperados após o ultimo passe para

melhorar sua resistência mecânica. As barras quentes são dirigidas a uma
sequência de tubos, onde uma grande vazão de água resfria muito
rapidamente sua superfície. Todo esse processo leva cerca de 1 segundo.
Depois de deixar os tubos, o núcleo ainda quente da barra aquece a superfície.
O resultado desse tratamento térmico é uma camada superficial muito
resistente e um núcleo dúctil. Dessa forma, um aço de baixo carbono e sem
adição especial de ligas atinge as propriedades mecânicas da norma. Além de
reduzir o custo de produção, ele é facilmente soldável.

33
Resposta: a região central resfriaria mais devagar

LM-218 56
 Fig. 53: Seção de vergalhão temperado e revenido

LM-218 57
 Resumindo

≡ O processo mais comum para resfriar barras após a

laminação é o uso de um leito de resfriamento;

≡ Os vergalhões são, frequentemente, temperados e

revenidos após o último passe para melhorar sua resistência mecânica;

≡ Nas laminações de fio-máquina, as espiras são depositadas num

transportador e resfriadas por ar parado ou forçado, dependendo das
propriedades desejadas do produto final.

LM-218 58
 Exercícios

1) Quais são os tipos usuais de resfriamento do produto após

sair do laminador?
a) Ar, ar forçado, água;
b) Ar, óleo, água;
c) Ar forçado, óleo, água;
d) Ar, ar forçado, óleo.

2) Qual a faixa usual de temperatura logo após o último passe?

a) 1.200 oC a 1.400 oC;
b) 1.100 oC a 1.300 oC;
c) 1.000 oC a 1.200 oC;
d) 900 oC a 1.100 oC.

3) Os processos que aumentam a resistência mecânica por meio de

têmpera e revenido na saída do laminador:
a) Aceleram a velocidade de resfriamento por meio de ventiladores;
b) Aceleram a velocidade de resfriamento por meio de uma névoa de água no
leito;

c) Aceleram a velocidade de refriamento aumentando a distância entre as

barras no leito;

d) Aceleram a velocidade de resfriamento por meio de tubos com água por

onde a barra passa.

LM-218 59
 Capítulo 7 – Corte
As barras de aço são vendidas aos clientes com comprimentos típicos de 6 ou
12 m. Elas podem ser menores ou maiores, mas não muito longe dessa faixa.
A seção de entrada no laminador tem a mesma faixa de comprimento, mas sua
seção é muito maior que a do produto final (10 ou mesmo 100 vezes maior).
Consequentemente, o produto final gerado pela seção de entrada é muito mais
_________ 34 que o desejado pelo cliente, e tem de ser cortado.

Fig. 54: Comprimento total gerado por um tarugo

Esse corte pode ser feito por uma tesoura, disco abrasivo ou serra metálica, e,
em geral, depois que as barras já esfriaram até a temperatura ambiente.
Quando as barras são cortadas ainda quentes, é necessário compensar a
contração térmica do resfriamento subsequente. Para aços, essa contração é
de aproximadamente 0,1% para cada 100 oC.

Cortando com uma navalha, as extremidades das barras são deformadas

devido à deformação plástica inicial antes da fratura. Em barras chatas ou
cantoneiras, nas espessuras usuais, isso não é um problema.

34
Resposta: é muito mais longo que o desejado pelo cliente

LM-218 60
 Fig. 55: Deformações da barra no corte

Esse efeito é maior para grandes seções ou para vigas I ou U, onde as almas
são atravessadas pelas navalhas bem antes das abas.

Fig. 56: Vigas U cortadas com tesoura

Fig. 57: Corte de viga I com tesoura

LM-218 61
 Todos esses problemas estão ausentes quando se corta com serra ou disco
abrasivo. As barras são presas firmemente, enquanto a serra os separa. Não
há deformação plástica, assim, a seção não é deformada. Entretanto, há a
tendência de produzir rebarbas e o processo de corte leva mais ________ 35. A
figura a seguir mostra uma viga I cortada com serra.

Fig. 58: Vigas I cortadas com serra

Frequentemente, o comprimento total gerado pela seção de entrada numa

laminação é maior que o comprimento do leito de resfriamento. Por exemplo,
73 m são gerados por um tarugo, e o leito tem apenas 40 m. Isso significa que
as barras têm de ser _____________ 36 para caberem nos 40 m disponíveis do
leito. Se as barras finais terão 6 m, elas podem ser divididas em duas partes de
36,5 m por uma tesoura rotativa, logo após a gaiola acabadora. Os 0,5 m de
excesso serão despontados na tesoura de corte final após o resfriamento,
porque a cabeça, cauda e mesmo as seções cortadas pela tesoura divisora
não são apropriadas para a qualidade do produto final. Sobram 36 m, que
serão cortados em 6 pedaços de 6 m.

35
Resposta: o processo de corte leva mais tempo

36
Resposta: as barras tem de ser cortadas

LM-218 62
 Fig. 59: Corte da tesoura divisora e despontes

É importante não esquecer que 6 m é o comprimento do produto final frio.

Assim, todos os múltiplos são calculados para barras frias, usando 1% para a
contração térmica. Isso significa que 36,5 x 1,01 = 36,87 é o comprimento da
barra quente a ser cortada pela tesoura divisora rotativa.

As navalhas das tesouras de corte final são, em geral, largas o suficiente para
cortar várias barras, principalmente em bitolas menores. Nesse caso, as
cabeças das barras devem ser inicialmente alinhadas com os canais de corte.
Esse processo costuma ser o mais demorado, exigindo interferência do
_____________37.

Além dos despontes acima mencionados, há outros ao longo do laminador

após certo número de passes. Eles são necessários para remover defeitos nas
cabeças e/ou cauda dos tarugos ou gerados nas laminações.

O piso para a perda metálica é a soma de todos esses despontes.

Adicionando-se as barras perdidas, barras sucatadas por qualidade e barras
curtas, chega-se à perda metálica real. Barras curtas são sempre produzidas
quando o peso líquido do tarugo (ou seja, subtraído de todos os despontes e
perda ao fogo) não é um múltiplo exato do peso da barra final. Ou quando a
tesoura divisora corta um comprimento menor que o requerido.

37
Resposta: exigindo interferência do operador

LM-218 63
 Resumindo

≡ Quando as barras são cortadas ainda quentes, é

necessário compensar a contração térmica do resfriamento
subsequente. Para aços, essa contração é de
aproximadamente 0,1% para cada 100 oC;

≡ Cortando com uma navalha, as extremidades das barras são deformadas

devido à deformação plástica inicial antes da fratura. Em barras chatas ou
cantoneiras, nas espessuras usuais, isso não é um problema;

≡ No corte com serra ou disco abrasivo, não há deformação plástica, assim a

seção não é deformada. Entretanto, há a tendência de produzir rebarbas e o
processo de corte leva mais tempo.

LM-218 64
 Exercícios

1) Quais os processos usuais de corte das barras em seu

comprimento final nas laminações?
a) Maçarico, serra metálica, disco abrasivo;
b) Serra metálica, disco abrasivo, tesoura;
c) Disco abrasivo, tesoura, maçarico;
d) Tesoura, maçarico, serra metálica.

2) Cite uma vantagem do corte com disco abrasivo.

a) Extremidades das barras sem arestas cortantes;
b) Mais rápido;
c) Menor geração de resíduos;
d) Extremidades das barras não deformadas.

3) Uma barra é cortada a quente, logo após a saída do laminador, com

serra metálica. A faixa de tolerância é 12 m a 12,05 m. A que distância
deve ficar o batente da serra?
a) 12,03 m;
b) 12,05 m;
c) 12,16 m;
d) 12,30 m.

LM-218 65
 Capítulo 8 – Empacotamento
As barras laminadas são vendidas em feixes ou bobinas. No caso de feixes,
embora o empilhamento e a amarração possam ser feitos manualmente,
principalmente para os produtos mais leves, o padrão atual é o feixe ser
formado automaticamente. Para isso, o sistema deve ser capaz de separar e
contar as barras, para vender feixes tanto por número de barras ou por peso. E
com exceção de barras redondas ou vergalhões, é necessário também
empilhar as barras em camadas de uma forma ordenada.

Todo esse sistema é programável, pois parâmetros como o ________ 38 de

barras por camada, o número total de camadas, o comprimento das barras e se
há inversão de barras a cada camada mudam de acordo com os pedidos dos
clientes, mesmo para uma mesma bitola de perfil.

Após a formação do feixe, ele é amarrado com cintas ou fio-máquina. O

número de cintas e/ou amarras depende do comprimento das barras e do peso
do feixe.

Fig. 60: Feixe de vigas U empilhado com inversão de barras a cada camada –
amarração com fio-máquina

No caso das bobinas de fio-máquina, elas são transportadas por ganchos ou

estocadores, até se resfriarem o suficiente para serem compactadas e, então,
amarradas ou cintadas.

38
Resposta: número

LM-218 66
 Fig. 61: Bobina cintada

LM-218 67
 Resumindo

≡ As barras laminadas são vendidas em feixes ou bobinas.

No caso de feixes, embora o empilhamento e a amarração
possam ser feitos manualmente, principalmente para os
produtos mais leves, o padrão atual é o feixe a ser
formado automaticamente.

LM-218 68
 Exercícios

1) Por que um sistema automático de empacotamento deve ser

capaz de contar as barras?
a) Para contabilizar a produção;
b) Para formar um feixe com o peso correto;
c) Para descartar as barras curtas;
d) Para calcular a quantidade de amarras necessárias.

2) Quais são os materiais mais usados para manter o feixe compacto e

permitir o seu transporte para o cliente?
a) Cintas ou amarras;
b) Solda ou rebites;
c) Imãs ou magnetos;
d) Superlaços ou correntes.

3) Cite um parâmetro do empacotamento automático.

a) Comprimento das barras no leito;
b) Peso linear das barras;
c) Velocidade de laminação;
d) Número de barras por camada do feixe.

LM-218 69
 Gabarito
Capítulo 1

1) d;
2) d;
3) a.

Capítulo 2

1) c;
2) d;
3) b.

Capítulo 3

1) b;
2) c;
3) a;
4) c.

Capítulo 4

1) d;
2) b;
3) c.

Capítulo 5

1) a;
2) d;
3) c.

Capítulo 6

1) a;
2) d;
3) d.

LM-218 70
 Capítulo 7

1) b;
2) d;
3) c.

Capítulo 8

1) b;
2) a;
3) d.

LM-218 71
 Lista de Figuras e Tabelas

1. Figuras

Fig. 1: Tipos de forno de reaquecimento ............................................................ 5

Fig. 2: Interior de um forno de reaquecimento.................................................... 6
Fig. 3: Distribuição de tensões na laminação ................................................ 9
Fig. 4: Determinação esquemática dos esforços na gaiola ........................ 10
Fig. 5: Barra sendo laminada entre os cilindros .......................................... 10
Fig. 6: Parâmetros para a variação da força de laminação......................... 11
Fig. 7: Fatores que influenciam na resistência dos materiais que estão
sendo laminados ............................................................................................ 11
Fig. 8: Parâmetros do torque de laminação ................................................. 13
Fig. 9: Faixas de rotação do motor ............................................................... 14
Fig. 10: Gráfico potência x rotação ............................................................... 15
Fig. 11: Partes do cilindro de laminação .......................................................... 18
Fig. 12: Partes principais do cilindro de laminação .......................................... 19
Fig. 13: Forças envolvidas no agarre ........................................................... 19
Fig. 14: Evolução das técnicas para a modificação da superfície dos
cilindros .......................................................................................................... 21
Fig. 15: Cilindro com recartilho nos canais ................................................. 21
Fig. 16: Rede de trincas e lascamento ......................................................... 22
Fig. 17: Sistema de refrigeração típico no lado de saída da gaiola ........... 23
Fig. 18: Diâmetro efetivo para canal tipo caixa............................................ 24
Fig. 19: Cálculo do fator de canal ................................................................. 25
Fig. 20: Micrografias típicas de cilindros de ferro fundido ................................ 26
Fig. 21: Gaiola duo – mancal superior fixado com porca hidráulica ................. 27
Fig. 22: Gaiola duo – mancais fixados aos tirantes por rosca .......................... 27
Fig. 23: Gaiolas trio .......................................................................................... 29
Fig. 24: Cilindros de gaiola quádruo ................................................................. 30
Fig. 25: Cilindros de gaiola universal ................................................................ 31
Fig. 26: Gaiolas horizontais e verticais ............................................................. 32
Fig. 27: Elementos básicos das guias .............................................................. 32
Fig. 28: Guia de entrada com roletes ............................................................... 33
Fig. 29: Raspadores ......................................................................................... 34
Fig. 30: Guia de torção ..................................................................................... 34
Fig. 31: Trem aberto ......................................................................................... 35
Fig. 32: Trem contínuo ..................................................................................... 36

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 Fig. 33: Laço entre gaiolas para controle de tração ......................................... 37
Fig. 34: Laço (dobreta) entre gaiolas com rotação fixa .................................... 37
Fig. 35: Gaiolas de um trem contínuo .............................................................. 42
Fig. 36: Fatores que aumentam o alargamento................................................ 44
Fig. 37: Alargamento ........................................................................................ 44
Fig. 38: Lingote................................................................................................. 47
Fig. 39: Lingotamento contínuo ........................................................................ 48
Fig. 40: Produto de lingotamento destinado à produção de vigas I .................. 48
Fig. 41: Placa ................................................................................................... 49
Fig. 42: Vergalhões .......................................................................................... 49
Fig. 43: Barras quadradas ................................................................................ 50
Fig. 44: Barras chatas ...................................................................................... 50
Fig. 45: Cantoneiras ......................................................................................... 50
Fig. 46: Vigas U ................................................................................................ 51
Fig. 47: Vigas I ................................................................................................. 51
Fig. 48: Diferentes formas intermediárias de produtos laminados.................... 52
Fig. 49: Objetivos do processo de resfriamento ............................................... 55
Fig. 50: Cantoneiras resfriando no leito ............................................................ 55
Fig. 51: Esteira transportadora de espiras ....................................................... 56
Fig. 52: Bobinas ............................................................................................... 56
Fig. 53: Seção de vergalhão temperado e revenido ......................................... 57
Fig. 54: Comprimento total gerado por um tarugo ............................................ 60
Fig. 55: Deformações da barra no corte ........................................................... 61
Fig. 56: Vigas U cortadas com tesoura ............................................................ 61
Fig. 57: Corte de viga I com tesoura ................................................................ 61
Fig. 58: Vigas I cortadas com serra .................................................................. 62
Fig. 59: Corte da tesoura divisora e despontes ................................................ 63
Fig. 60: Feixe de vigas U empilhado com inversão de barras a cada camada –
amarração com fio-máquina ............................................................................. 66
Fig. 61: Bobina cintada ..................................................................................... 67

2. Tabelas

Tab. 1: Efeito da temperatura ........................................................................... 11

Tab. 2: Efeito da velocidade de deformação .................................................... 12
Tab. 3: Fatores que afetam o ângulo de agarre ............................................... 20

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 Referências

1) Roll pass design (United Steel), 1960.

2) The theory of lengthwise rolling (Tselikov, Nikitin, Rokotyan),

1981.

3) Fundamentals of rolling (Wusatowski), 1969.

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