Manual de Fabricação - Catálogo de Operação e Manutenção - Boart LongYear DB525 LX6

Manual operacional e
Lista de peças de reposição
DeltaBase 525
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Boart Longyear Sp. Z o.o.
ul. Popieluszki 30
55-080 Katy Wroclawskie
Poland
Tel.: +48 71 36 30 221

Fax: +48 71 36 30 201
http://www.boartlongyear.com
Este Manual Operacional é válido para

DELTABASE 525:
Máquina No.:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ao enviar perguntas ou solicitações de peças de reposição,

não se esqueça de especificar as seguintes informações:
Peça de Reposição No.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Máquina No.:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quantidade: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
As descrições e as figuras são somente de natureza geral e

podem ser modificadas ao longo do desenvolvimento técnico.
Engenheiros de serviço e montadores qualificados estão

sempre à disposição para auxiliar e aconselhar, onde forem
necessários.
Favor contatar SUA Seção de Serviço para maiores detalhes.
O número da máquina
e detalhes adicionais
podem ser
encontrados na placa
com nome da
máquina.
(Local mostrado à
direita)
Aviso Importante
NÃO ACIONE ou UTILIZE A MÁQUINA DE FURAR até ter LIDO este

manual e ENTENDIDO os conteúdos.
Pessoas não autorizadas NÃO PODEM sob nenhuma circunstância
tentar operar ou reparar a máquina.
As Precauções de Segurança listadas no manual têm o propósito de alertar o operador e
seus auxiliares quanto a riscos físicos inerentes a várias fases da operação e
manutenção de equipamento de perfuração móvel deste tipo.
“Segurança em primeiro lugar” deve ser a principal consideração de todo o pessoal ao
operar ou manter a plataforma de perfuração sob condições normais e, especialmente,
em condições anormais.
Já que essas Precauções de Segurança não podem cobrir cada situação possível, todos
devem exercer bom julgamento e senso comum ao trabalhar com a, na ou próximo à
plataforma de perfuração.
Textos e Alertas de Sinal de Perigo
Textos de sinal de perigo são usados em todo este manual. Eles aparecem na coluna
estreita à esquerda de inúmeras páginas e, com sua descrição de texto adicional, têm
como finalidade alertar o leitor sobre a existência e relativo grau de perigo.
Os sinais PERIGO, ATENÇÃO, CUIDADO e AVISO são definidos da seguinte forma:
indica uma situação de perigo iminente que, se não evitada, resultará em lesão séria.
indica uma situação de perigo em potencial que, se não for evitado, pode resultar em lesão
séria
indica uma situação de perigo em potencial que, se não evitada, pode resultar em lesão menor
ou moderada.
é usado para alertar as pessoas sobre situações, e dá pistas sobre a operação e a
manutenção, que são importantes, mas não relacionadas a perigo. Geralmente indica uma
Ajuda Operacional.
Índice
Seção 1 Introdução
1-3 Alertas
1-4 Termos e Condições Padrões de Garantia para
1-4 Equipamento de Perfuração Boart Longyear
1-5 DELTABASE 525 Manual Operacional
1-5 Descrição Geral
1-6 Equipamento de Perfuração DELTABASE 525
1-8 Características
1-9 Dados Técnicos
1-9 DIMENSÕES E PESOS*
1-9 ESTEIRA DE AÇO DO CHASSIS DA RODA ESCALADORA
1-10 PRIME MOVER
1-10 CABEÇA GIRATÓRIA DD52
1-10 CABEÇA GIRATÓRIA Alternativa HY 79
1-10 SISTEMA HIDRÁULICO
1-10 MASTRO DE PERFURAÇÃO E SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM CILINDRO DE ALIMENTAÇÃO
1-10 GUINCHO
1-10 BRAÇADEIRAS DA HASTE
1-11 OPÇÕES
1-11 BOMBA DE LAMA/ÁGUA
1-11 Sistema de BOMBA D’ÁGUA
1-11 EXTENSÃO DO MASTRO
1-11 GUINDASTE DE CABO
1-11 Roda escaladora com esteiras de borracha
1-11 Roda escaladora com esteiras de borracha e pontas de aço
1-11 Haste e grampos de separação – 220 mm
1-11 Centralizador para grampos de haste de 220 mm
1-11 Armazenamento de tubo de perfuração
1-11 Tacômetro manual
1-11 SPT (Teste de Penetração Padrão) Auto Martelo
DB525_OM_20080414C
1-11 Capas Anti-Vandalismo para os controles
1-11 ACESSÓRIOS
1-11 KITES DE REPOSIÇÃO RECOMENDADOS
1-12 SISTEMAS DE PERFURAÇÃO
1-12 SISTEMAS DE PERFURAÇÃO PADRÃO
1-12 PACOTE DE PERFURAÇÃO OPCIONAL
1-13 Instruções de Transporte
1-14 Descarga.
1-14 Dimensões de Transporte
1-15 Localização dos Pontos de Içamento do Topo
1-15 Localização dos Pontos de Içamento da Frente
Seção 2 Considerações de Segurança

2-3 Localização de Sinais de Alerta
2-4 Equipamento de Proteção Individual
2-5 PARADA de Emergência
2-5 Chave de Parada de Emergência de Proteção
2-5 Chave de Parada de Emergência do Painel de Controle
2-6 No caso de uma Parada de Emergência
2-6 Proteção de Segurança de Mastro/Cabeça de Perfuração
2-6 Precauções de Segurança
2-6 Gerais
2- 7 Instruções Específicas de Segurança para Perfuração
2-9 Exigências de Segurança
2-9 VÁLVULAS DE SEGURANÇA
2-9 HIDRÁULICA
2-9 TROCA DE PEÇAS GASTAS
2-9 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
2-9 COMPONENTES ESTÁTICOS
2-9 DIRETIVA DE APLICAÇÃO
DB525_OM_20080414C
2-9 OPERAÇÃO
2-10 INSTRUÇÕES OPERACIONAIS
2-10 ZONA DE RISCO – 2,5 metros ao redor da Plataforma
2-10 DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
2-10 TRANSPORTE DE PESSOAS
2-10 ALINHANDO E OPERANDO PLATAFORMAS DE PERFURAÇÃO COM RODAS ESCALADORAS
2-11 Instruções do Extintor de incêndio
2-12 ESTABILIDADE
2-12 PROTEÇÃO CONTRA QUEDA
2-12 SINALIZAÇÃO
2-12 LINHAS DE UTILIDADE
2-13 TRABALHANDO PRÓXIMO A LINHAS SUSPENSAS
2-13 INTERVALOS OPERACIONIAIS
2-14 Condições Extremas do Ambiente/Local de Trabalho
2-14 Condições de Trabalho com muita poeira
2-14 Ar do Ambiente Quente ou Muito Quente
2-14 Ambiente de Temperatura Muito Fria
2-14 Trabalhando em Altitude Elevada (acima do nível do mar).
2-14 Trabalhando em Atmosfera Salgada.
Seção 3 Componentes da Plataforma de Perfuração

3-2 Plataforma de Perfuração Completa
3-4 Rádio-Remoto Opcional
3-6 Mastro de Perfuração
3-10 Regras gerais para Correntes de alimentação:
3-12 Cabeça de Perfuração Giratória – DD52
3-13 Deslizamento lateral da Cabeça de perfuração – DD52
3-14 Cabeça de Perfuração Giratória Alternativa – HY79
3-15 Deslizamento lateral da Cabeça de perfuração– HY79
3-16 Dispositivo de Fixação e Retirada
3-17 SPT Automático (opcional)
3-18 Sistema de Lubrificação DTH para Revestimento de Óleo (opcional)
DB525_OM_20080414C
3-19 Bomba d’Água de Alta Pressão (opcional)
3-20 Coberturas Anti-Vandalismo (opcional)
3-21 Guindaste Principal
3-22 Guincho de Cabo
3-23 Esteiras de Roda Escaladora
3-24 Bomba de Água/Lama
3-25 Circuito hidráulico
Seção 4 Operações
4-3 Introdução
4-3 Descrição e Identificação do Equipamento
4-4 Localização de Componente
4-4 Braçadeira de Fixação e Braçadeira de Retirada
4-4 Compartimento da bateria
4-4 Cabeça de Perfuração Giratória
4-4 Painéis de Controle
4-4 Proteção de Segurança
4-4 Bomba d’água
4-4 Compartimento do motor
4-4 Resfriador de óleo
4-4 Macacos
4-5 Painel de controle do motor
4-5 Painel de funções de alinhamento
4-5 Painel fixo de funções de perfuração
4-5 Painel giratório de funções de perfuração
4-5 Controle de velocidade do motor
4-6 Localização do tanque de diesel e do tanque hidráulico
4-7 Válvulas de controle de lavagem
4-9 Descrição do painel de controle principal
DB525_OM_20080414C
4-9 Controles do motor
4-9 Botão de ativação hidráulica
4-10 Controles de alinhamento
4-11 Controles de painel giratório
4-12 Controles de painel fixo
4-13 Descrição de Painel de Controle de Alinhamento
4-14 Verificações antes de iniciar
4-14 Antes da Iniciação
4-15 Partida Inicial
4-16 Alinhamento
4-16 Suporte de Transporte
4-16 Mangueiras de controle de alinhamento
4-16 Mastro em Posição de Alinhamento
4-16 Controle Opcional por Rádio
4-17 Métodos de Perfuração
4-17 Dicas para Aplicação Ideal
4-18 Operações de Perfuração
4-18 Calculando o Peso da Broca
4-19 Perfuração Dentro do Poço
4-20 Perfuração Acima do Poço
4-21 Perfuração Horizontal
4-22 Tabela de Peso da Broca
4-24 Lavagem
Seção 5 Cuidado e Manutenção

5-2 Introdução
5-2 Exigências Operacionais
5-3 Ferramentas de Equipamentos
5-5 Kit de Ferramentas Recomendado
5-6 Manutenção Preventiva
DB525_OM_20080414C
5-6 Torques de Parafuso e Cargas Seguras
5-6 Reparos em Componentes Hidráulicos
5-7 Suporte de Inclinação e Deslizamento
5-8 Cilindro de Mastro e Coroa
5-10 Cabeça de Perfuração Giratória DD52
5-11 Aperto de Flange de Direção
5-11 Montagem e Desmontagem de Cabeça de Perfuração Giratória DD52
5-12 Montagem da Caixa de mudança do motor da Cabeça de Perfuração Giratória DD52
5-14 Montagem da Caixa de mudança da Cabeça de Perfuração Giratória DD52
5-15 Lista de Peças de Referência de Redutor DD52
5-19 Cabeça de Perfuração Giratória Alternativa HY79
5-20 Montagem e desmontagem da Cabeça de Perfuração Giratória HY79
5-21 Visão Detalhada da Cabeça de Perfuração HY79
5-22 Cabeça Giratória HY79 – Lista de Peças de Referência
5-24 Opção SPT (Testador de Penetração Padrão)
5-25 Macacos
5-26 Montagem da Estrutura Principal
5-27 Mudando o Óleo Hidráulico
5-28 Lubrificação, Manutenção, e Intervalos de Serviço
5-30 Óleos e Lubrificantes Recomendados
5-30 Seleção de Óleos Hidráulicos
5-30 Seleção e Aplicação de Óleos e Graxa
5-31 Tabela de Graxa e Óleo de Engrenagem
Seção 6 Tabelas de busca de falhas

6-2 Sem Pressão
6-2 Fluxo Baixo ou Pressão Flutuante
6-2 Válvulas operando incorretamente
6-2 Temperatura do óleo hidráulico muito alta
6-3 Ruídos das Bombas – sem fornecimento de óleo
6-3 Vazamento na Cabeça de perfuração
6-3 Interrupções do Motor
DB525_OM_20080414C
Seção 7 Serviço Autorizado e Agentes de Reparo
7-2 Boart Longyear Europa
7-4 Escritórios Regionais da Boart Longyear
Seção 8 Guindaste Principal
Seção 9 Guincho de Cabo
9-2 Guincho de Cabo
Seção 10 Esteiras de roda escaladora
10-2 Esteiras de roda escaladora
Seção 11 Acessórios
11-2 Acessórios
Seção 12 Bomba d'Água
12-2 Bomba d'Água
Seção 13 Bomba d'Água
13-2 Bomba d'Água
Seção 14 Lista de Peças
14-2 Lista de Peças
Seção 15 Kit de Reposição
15-2 Kit de Reposição
DB525_OM_20080414C
Índice
1-3 Seção 1 Introdução
1-3 Alertas
1-4 Termos e Condições Padrões de Garantia para
1-4 Equipamento de Perfuração Boart Longyear
1-5 DELTABASE 525 Manual Operacional
1-6 Equipamento de Perfuração DELTABASE 525
1-8 Características
1-9 Dados Técnicos
1-9 DIMENSÕES E PESOS*
1-9 ESTEIRA DE AÇO DO CHASSI DA RODA ESCALADORA
1-10 PRIME MOVER
1-10 CABEÇA GIRATÓRIA DD52
1-10 CABEÇA GIRATÓRIA Alternativa HY 79
1-10 SISTEMA HIDRÁULICO
1-10 MASTRO DE PERFURAÇÃO E SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM CILINDRO DE ALIMENTAÇÃO
1-10 GUINCHO
1-10 BRAÇADEIRAS DA HASTE
1-11 OPÇÕES
1-11 BOMBA DE LAMA/ÁGUA
1-11 Sistema de BOMBA D’ÁGUA
1-11 EXTENSÃO DO MASTRO
1-11 GUINDASTE DE CABO
1-11 Roda escaladora com esteiras de borracha
1-11 Roda escaladora com esteiras de borracha e pontas de aço
1-11 Haste e grampos de separação – 220 mm
1-11 Centralizador para grampos de haste de 220 mm
1-11 Armazenamento de tubo de perfuração
1-11 Tacômetro manual
1-11 SPT (Teste de Penetração Padrão) Auto Martelo
DB525_OM_20080414C
1-11 Capas Anti-Vandalismo para os controles
1-11 ACESSÓRIOS
1-11 KITES DE REPOSIÇÃO RECOMENDADOS
1-12 SISTEMAS DE PERFURAÇÃO
1-12 SISTEMAS DE PERFURAÇÃO PADRÃO
1-12 PACOTE DE PERFURAÇÃO OPCIONAL
1-14 Descarga.
1-14 Dimensões de Transporte
1-15 Localização dos Pontos de Içamento do Top
1-15 Localização dos Pontos de Içamento da Frente
DB525_OM_20080414C
Atenção
1 Este manual é uma descrição geral das exigências de operação e manutenção das
Plataformas de Perfuração DELTABASE 525.
2 Figuras descrições e dados técnicos podem, portanto, não ser adequada para sua
plataforma de perfuração em todos os aspectos.
3 LEMBRE-SE!
4 Você é o responsável pela sua segurança pessoal ao operar a plataforma de perfuração
DB525.
5 Este manual é apenas um guia geral para procedimentos operacionais essenciais,
precauções de segurança, etc.
6 Os procedimentos descritos neste manual não o isentam de sua responsabilidade de
exercer cuidado e senso comum.
7 Você deve seguir sempre todos os procedimentos e instruções de trabalho seguro
relevantes para seu local de perfuração!
DB525_OM_20080414C
Termos e Condições Padrões de Garantia para
Equipamento de Perfuração Boart Longyear
1. Garantia Limitada.
(a) Consumíveis. Boart Longyear garante por um período de 1 (um) ano após a data de envio dos produtos
consumíveis fabricados por ela, ou o desempenho de serviços relacionados, conforme o Contrato, que tais
produtos consumíveis são livres de defeitos em materiais e mão-de-obra e que tais serviços são desempenhados
de maneira profissional e bem feita; contanto que se trate de produtos comprados por meio de um distribuidor
Boart Longyear autorizado, o período de garantia terá início na data de compra por parte do usuário final. (b)
Equipamento Capital. Boart Longyear garante que o equipamento capital fabricado
por ela é livre de defeitos em materiais e mão-de-obra por um período de até (i) 1 (um) ano após a data de
envio, ou (ii) as 1.000 primeiras horas operacionais. Boart Longyear garante por um período de 6 (seis) meses
após o desempenho de dos serviços relacionados que tais serviços são realizados de maneira profissional e de
boa qualidade. (c) Termos Gerais. Boart Longyear ainda garante que, até onde se aplica, na data de
envio ou desempenho, todos os produtos fabricados por ela e serviços desempenhados estarão em
conformidade com as especificações escritas acordadas entre as partes. ESSA É A ÚNICA GARANTIA DA
BOART LONGYEAR. A BOART LONGYEAR NÃO OFERECE NENHUMA OUTRA GARANTIA, INCLUINDO,
ENTRE OUTRAS, QUALQUER GARANTIA DE COMERCIALIZAÇÃO OU INSTRUMENTO PARA PROPÓSITO
PARTICULAR. Como condição para as obrigações de garantia da Boart Longyear, qualquer produto que seja
considerado defeituoso sob a garantia prevista deve ser devolvido à instalação designada pela Boart Longyear,
essa devolução deve ser feita imediatamente após a descoberta de tal defeito pelo Comprador. Com respeito a
produtos consumíveis comprados por meio de um distribuidor autorizado Boart Longyear, a parte fazendo a
reivindicação da garantia deve também fornecer à Boart Longyear evidência arrazoada da data da compra. A
Boart Longyear fará seu exame dos produtos devolvidos pelo Comprador e irá relatar os resultados desse exame
ao Comprador dentro de 30 (trinta) dias após o recebimento dos produtos do Comprador, ou, caso seja
necessário um tempo maior para terminar o exame, dentro desse tempo necessário pelo exercício de diligência
razoável. Como outra condição para as obrigações da Boart Longyear de acordo com este manual em relação à
violação de garantia, o Comprador oferecerá cooperação arrazoada e auxiliará Boart Longyear no decorrer da
revisão pela Boart Longyear de cada reivindicação de garantia. Caso solicitado pelo Comprador, a Boart
Longyear irá reparar ou substituir imediatamente, às suas próprias custas, produtos em não conformidade, de
acordo com a garantia da Boart Longyear aqui estabelecida. Toda a retirada e instalação de produtos será feita
às custas do Comprador. A Boart Longyear reserva-se o direito de reembolsar o Comprador por uma quantia
igual ao preço de compra de quaisquer produtos defeituosos ao invés de fornecer produtos reparados ou
substituídos. Seja qualquer disposição contrária neste manual, não obstante, em nenhum caso a Boart Longyear
será responsável por violação de garantia ou de outra forma em qualquer questão que seja por: (i) desgaste
normal; (ii) corrosão, abrasão ou erosão; (iii) nenhum produto, componente, peça, software ou serviço que, após
a entrega ou desempenho da Boart Longyear, tenha sofrido acidente, abuso, má utilização, modificação, reparo
inadequado, alteração, instalação ou manutenção inapropriada, negligência, ou condições operacionais
excessivas; (iv) defeitos resultantes de especificações do Comprador ou designs de seus contratados ou
subcontratados que não sejam a Boart Longyear; (v) defeitos associados a peças ou materiais consumíveis, cuja
vida-útil é menor que o período de garantia estabelecido nesta Seção; (vi) defeitos associados a especificações
ou designs do Comprador ou de seus contratados ou subcontratados que não sejam a Boart Longyear; (vii)
defeitos resultantes de fabricação, distribuição, promoção ou venda dos próprios produtos do Comprador; ou (viii)
acessórios de qualquer espécie usados pelo Comprador que não tenham sido fabricados pela ou aprovador pela
Boart Longyear.(d) Produtos Fornecidos, se as peças ou componentes com defeitos não foram fabricados pela
Boart Longyear, a garantia do fabricante dessas peças ou componentes defeituosos é aceita pelo Comprador e é
a única garantia dada ao Comprador com respeito a peças e componentes defeituosos. A Boart Longyear
concorda em atribuir ao Comprador sob solicitação deste o benefício de qualquer garantia ou direito a peças ou
componentes defeituosos que o fabricante tenha oferecido à Boart Longyear sob qualquer contrato ou por
implicação ou operação legal na medida em que o benefício de qualquer garantia ou direito seja atribuível.
DB525_OM_20080414C
DELTABASE 525 Manual Operacional
Descrição Geral
1 Este manual descreve a máquina de perfuração série BOART LONGYEAR DELTABASE

525 e realça seus procedimentos operacionais e de manutenção. Ele também inclui
algumas dicas de procedimentos.
2 O manual deve ser mantido na caixa de armazenamento na plataforma de perfuração, de
modo que esteja sempre disponível.
3 O conjunto do manual inclui um catálogo de peças de reposição descrevendo os
componentes individuais da plataforma.
4 Com interesse em seu desenvolvimento técnico, a Boart Longyear reserve-se o direito de
modificar a plataforma de perfuração e os dados neste manual sem notificação prévia.
.
DB525_OM_20080414C
DELTABASE 525 Equipamento de Perfuração
Descrição Geral
MASTRO DE PERFURAÇÃO
CABEÇA DE PERFURAÇÃO
PROTEÇÃO
GRAMPO DE FREIO E
GRAMPO DE SUSPENSÃO
O Deltabase 525 é uma plataforma de perfuração multi-função compacta e leve

especialmente projetada para:
• Perfilagem e testemunhagem convencional
• Amostragem e testes sem interrupção
• Trabalho geológico e geofísico
• Perfuração para consolidação de solo
• Perfuração de poço de água
• Perfuração com trado
Alheias ao compressor ou ao fornecimento de água, (para efeitos de lavagem) as
plataformas de perfuração
DEL TABASE 525 são projetadas para operar de forma totalmente independente, e são,
portanto, adequadas a todos os tipos de aplicações, em uma variedade de condições de
solo.
O mastro pode ser posicionado horizontalmente ou verticalmente. Essa vantagem, em
conjunto com duas juntas rotativas articuladas (opcionais), permite um alinhamento
perfeito da máquina de perfuração, mesmo em áreas de acesso restrito.
DB525_OM_20080414C
The main power source is an air-cooled diesel engine, which drives the open-centre
hydraulic circuit. (Maximum operating pressure: 250 bar). The hydraulics power all
operating functions, tramming, set-up, and drilling.
The drill mast carries a DELTABASE series drill head, together with the entire drill string.
The drill mast is attached to the mast carrier by means of adjustable guide rollers.
Holding and thread breaking clamps allow for rapid rod changes. All control and
monitoring elements of the fully hydraulic crawler drill DELTABASE 525 are conveniently
positioned. Self-explanatory graphic symbols are used to indicate control functions.
The crawlers are operated remotely from the control pendant. Two levers (left and right
track sections) are used to activate and steer the crawler undercarriage.
The control pendant is stowed at the rear of the machine.
On the right-hand side of the machine are the control levers for positioning, setting-up
and alignment of drill mast.
The drilling control panel is mounted on a slewable arm on the right hand side of the
machine. All of the control and monitoring elements for drilling functions are mounted on
this panel.
During transport and tramming the control panel is stowed parallel to the base frame of
the rig and within the width of the machine. During drilling, the control panel is swung out,
then angled and positioned to afford the driller optimum visual observation of the bore.
Emergency STOP switches are fitted inside the mesh guard (see next section) on the
control panel and on the left side of the platform. The operator is protected from the
rotating drilling elements by this wire mesh guard with an emergency stop interlock which
fully encloses the accesible area. If local regulations permit; a lanyard pull-wire can be
Painel de Controle Principal Guincho Bomba de Água/Lama
Enchedor de Óleo Controle de Velocidade do

Enchedor de Óleo
Lubrificante (atrás) Lubrificante (atrás) Motor
fitted along the length of the mast in place of the wire mesh guard. Activating any of
these switches immediately stops all drilling and tracking functions. The diesel engine
can be fitted with an optional soundproof cover when operating in areas with stringent
noise regulations.
The drill rig's electrics are 12V DC.
Features
• Mast with feed cylinder and extension to enable 6m rod pull
• Rod holding and thread break-out clamp with adjustable clamping force
• Rotary head side shift
• New generation diesel engine power supply
• Integrated control panel mounted on swinging arm
• Hydraulic mast raising with mast dump compensates for uneven drill site
conditions
Painel de Controle Painel de Controle

Extintor de Incêndio
Auxiliar Principal
DB525_OM_20080414C
A fonte principal de energia é um motor a diesel resfriado a ar, que move o circuito
hidráulico de centro aberto. (Pressão máxima operacional: 250 bar). A hidráulica move
todas as funções operacionais, alinhamento, ajuste, e perfuração. O mastro de
perfuração carrega uma cabeça de perfuração série DELTABASE, juntamente com toda
a coluna de perfuração. O mastro de perfuração é acoplado ao carregador do mastro
por meio de rolos guia ajustáveis.
Braçadeiras de fixação e retirada de rosca permitem mudanças rápidas de haste.
Todos os elementos de controle e monitoramento do carro de perfuração com rodas
escaladoras totalmente hidráulica DELTABASE 525 são convenientemente
posicionados. Símbolos gráficos auto-explicativos são usados para indicar funções de
controle.
As rodas escaladoras são operadas de forma remota do botão de controle. Duas
alavancas (seções direita e esquerda da esteira) são usadas para ativar e dirigir as
esteiras das rodas escaladoras.
O botão de controle se encontra na traseira da máquina.
Do lado direito da máquina estão as alavancas de controle para posicionamento, ajuste
e alinhamento do mastro de perfuração.
O painel de controle de perfuração é montado em um braço direcionável do lado direito
da máquina. Todos os elementos de controle e monitoramento para funções de
perfuração estão montados neste painel.
Durante o transporte e alinhamento, o painel de controle fica posicionado
paralelamente à estrutura de base da plataforma e dentro da largura da máquina.
Durante a perfuração, o painel de controle é movido para fora, então virado e
posicionado para garantir ao perfurador uma boa visão do poço.
As chaves de PARADA de emergência encontram-se dentro da malha de proteção (ver
próxima seção) no painel de controle e no lado esquerdo da plataforma. O operador é
protegido dos elementos de perfuração giratórios por essa malha de fios de proteção
com uma interligação de parada de emergência que fecha totalmente a área acessível.
Se os regulamentos locais permitirem; um fio de puxamento colhedor pode ser
conectado ao longo do comprimento do mastro no lugar da malha de fios de proteção.
O ativamento de qualquer uma dessas chaves para imediatamente todas as funções de
perfuração e movimento.
O motor a diesel pode ter uma cobertura opcional a prova de som, quando operar em
áreas com regulamentos estritos de ruídos.
A configuração elétrica da plataforma de perfuração é de 12V DC.
Características
- Mastro com cilindro de alimentação e extensão para permitir puxamento de haste de
6m
- Braçadeira de fixação de haste e retirada de rosca com força de aperto ajustável
- Deslocamento lateral da cabeça giratória
- Fornecimento de energia do motor a diesel de nova geração
- Painel de controle integrado montado no braço móvel
- Mastro hidráulico suspendendo com compensados de despejo de mastro para
condições de local de perfuração desniveladas
Dados Técnicos
DIMENSÕES E PESOS *
Peso da Plataforma de Perfuração de Rodas
Escaladoras: 6 500 kg
Consiste em:
•Grp da unidade de força DEUTZ F4L914.
-4 cilindros de 3,77 litros
•Módulo Hidráulico
•Guindaste principal c/s Cabo
•Suspensão de Mastro Hidráulico (independente)
•Conjunto do Mastro Inferior
•Grupo da Unidade de Rotação
•Estrutura da Roda Escaladora
•Bateria
•Macacos (hidráulicos) - 4
•Controles de Operação
•Braçadeira de Fixação e Retirada
ESTEIRA DE AÇO DO CHASSI DA RODA ESCALADORA

Distância do eixo I715mm
Comprimento 1900 mm
Largura das sapatas da esteira 300 mm
Pressão máxima de terra 0,053 MPa
Peso 1035kg
Velocidade máxima de direção 1,5 km/h
Capacidade máxima de escalagem 60% (30°)
* As dimensões e o peso podem variar dependendo

das opções e devem ser verificadas antes de içamento
ou acondicionamento.
fl!5!0_OM_200IB4WC
PRIME MOVER
Padrão DEUTZ F4L914 a Diesel resfriado a ar
Cilindrada 4,31 l
Força máxima 53kW
Rpm nominal
2300 rpm
Consumo específico de combustível
CABEÇA GIRATÓRIA DD52 225 g/kWh
2 engrenagens com motor de deslocamento variável
RPM Torque (Nm)
1ª Engrenagem 48 a 250 4890 a 977
2ª Engrenagem 140 a 740 1859 a 371
Motor de Rotação Motor hidráulico Danfoss
Transmissão Mecânica (2 Velocidades) (variável/reversível – piloto remoto)
1ª Engrenagem Razão
2ª Engrenagem 7.68:1
Dia. Interno do poço 2.92:1
Dia. Interno do Eixo Flutuante 62 mm
Curso do Eixo flutuante 30 mm
Flange de Direção 60 mm
Deslocamento Lateral 2 3/8"A.P.I.
Nota – Os valores do motor hidráulico são de 500 mm percurso hidráulico
deslocamento máx. e mín, movimento primário a
2200 rpm.
CABEÇA GIRATÓRIA alternativa HY 79
Torque máx. e engrenagem inferior de RPM 6500/60 Nm/rpm
Torque máx. e engrenagem superior de RPM 500/800 Nm/rpm
Motores de rotação DANFOSS OMT 315 +Parker 8L
Flange de direção superior 2 3/8" API Reg.Box
Razão de engrenagem 4.05:1
Distância da linha de perfuração para a corrente 435 mm
SISTEMA HIDRÁULICO
Eixo inclinado da Bomba Primária Parker – deslocamento fixo
Fluxo máximo 66 lpm a 2200 rpm
Pressão máx 25 MPa
Bomba secundária Bomba de engrenagem Casappa
Fluxo máximo (1º)
59 lpm a 2200 rpm
Fluxo máximo (2º)
48 lpm a 2200 rpm
Pressão máx (1ª)
17.5 MPa
Pressão máx (2ª)
17.5 MPa
MASTRO DE PERFURAÇÃO E SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO
COM CILINDRO DE ALIMENTAÇÃO
Comprimento Total 5.25 m
Curso de alimentação 3.4m
Velocidade de alimentação Normal/Rápida
Trás 21 / 48 m por min
Baixo 34 / 75 m por min
Força puxando para baixo 24750 N
Força puxando para trás 38650 N
Inclinação de Perfuração 45° abaixo de horizontal a 90° verticalmente para baixo
GUINCHO
Içamento Principal Tipo BH220
Tensão de linha 20000 N
Velocidade do cabo a 50 l/min 44 m/min
Para Cabo Ø12 mm 30 m
BRAÇADEIRAS DA HASTE
Diâmetro máx. de aperto 220 mm
Capacidade máx. de aperto 175 kN
Torque máximo de frenagem 20.5 kNm
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OPÇÕES
BOMBA DE ÁGUA/LAMA
Tipo DELTAPUMP - 100 com motor hidráulico OMS 80
Pressão de trabalho 30 bar
Entrega contínua 90 l/min
Entrega máxima 100 l/min
Sistema de BOMBA D’ÁGUA
Tipo Dynaset – HPW 200/30-45
Pressão de água (máx) – 200 bar
Cabeça de sucção (máx) – 3 metros
Conexão de sucção - BSP 3/4"
Completa com – Válvula de descarga, válvula de comutação
pata reservatório opcional de 150 litros ou fornecimento externo de água e conectores
rápidos para Canhão d’Água.
EXTENSÃO DO MASTRO
Comprimento das hastes 2x3m
Peso total 140 kg
Encaixado no mastro padrão para puxar comprimentos de
haste de 6 m
GUINDASTE DE CABO
Tensão do cabo 6500 N
Velocidade do cabo a 59 l/min 100 m/min
Para Cabo 06 mm 250 m
Roda escaladora com esteiras de borracha
Roda escaladora com esteiras de borracha e pontas de aço
Haste e grampos de separação - 220 mm
Centralizador para grampos de haste de 220 mm
Armazenamento de tubo de perfuração
Tacômetro manual
SPT (Teste de Penetração Padrão) Auto Martelo

Capas Anti-Vandalismo para os controles
ACESSÓRIOS
Luzes noturnas
Lubrificador de linha dentro do orifício
Amortecedores de mola no eixo flutuante para uso com DTH
Flange de conexão rosca 2 7/8"API
Flange de conexão rosca HQ
Flange de conexão rosca NQ
Flange de conexão rosca NWY
Placas dentadas para carcaça BW
Placas dentadas para carcaça NW
Placas dentadas para carcaça HWT
Caixa de ferramentas
KITES DE REPOSIÇÃO RECOMENDADOS

kit Básico (S)
Kit Grande (L)
Super Kit (XL)
Mais detalhes fornecidos na descrição de cada kit.
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SISTEMAS DE PERFURAÇÃO
Os números nestas tabelas foram calculados com base em experiências de campo, e
podem ser razoavelmente esperados. A capacidade real de perfuração dependerá de
ferramentas e condições no poço, técnicas de perfuração e equipamento utilizado.
SISTEMAS DE PERFURAÇÃO PADRÃO
Perfuração de testemunho Prodund. Buraco (metros)
Barril de testemunho:
NQ/NQ27NV/NV/2" 210 m
HQ/HV 150 m
PQ/PV 100 m
SQ 60 m
Perfuração Giratória (Tricone)
Diâmetro do Poço - 216 mm 120 m
Perfuração Auger
Diâmetro interno máximo de haste oca - 168 mm
PACOTE DE PERFURAÇÃO OPCIONAL
SPT (Teste de Penetração Padrão) Auto Hammer
Taxa de impacto 1-30 bpm
Comprimento da Viagem 762 mm
Peso do Martelo 63 kg
Peso Total 180 kg
Pacote de Perfuração DTH
Martelo DTH tamanho máx.: 98mm (3 7/8")
Exigência de ar: 17,2m3/min @ 24bar max.
Capacidade de profundidade: 200m max.
Tamanho do poço - recomendado: 115 mm (4 1/2")
Tamanho do poço - máx: 127mm (5")
Tamanho recomendado de haste: 76,1 (3")
Nota – O compressor de ar deve ser selecionado de acordo com o martelo utilizado.
Lubrificador em linha e amortecedor de choque são necessários para perfuração DTH
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Instruções de Transporte
__ A altura do suporte do Mastro é ajustável para posições de Transporte ou Alinhamento. Quando
colocado na altura mais baixa para transporte o Cilindro de deslizamento do mastro deve estar
totalmente retraído ou a Capota do motor será danificada.
Suporte do Mastro em
Suporte de Mastro em posição de posição normal de
Transporte com Cilindro de alinhamento
Deslizamento de mastro totalmente
retraído
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Instruções de Transporte
Descarga.
A plataforma pode precisar ser descarregada por Içamento ou por Direção,
dependendo do transportador. Certifique-se de que todas as amarras de
transporte foram removidas.
——————
! Descarga por Içamento da plataforma.
Certifique-se de que o aparelho de içamento é capaz de carregar o
peso da plataforma - 7000kg, mais quaisquer ferramentas de
perfuração. Todos os pontos de içamento estão marcados em
vermelho, ver diagramas abaixo.
! Descarga por direção da plataforma.

Antes de tentar operar a plataforma para descarga, leia e entenda as
instruções dadas nas Seções 2 e 4 deste manual. A Plataforma de
Perfuração DB 525 de Rodas Escaladoras é um veículo fora de estrada e,
portanto, não deve ser dirigida em estradas públicas, exceto para acesso ao
local. Consulte sempre as leis locais.
Dimensões de Transporte.
Comprimento: 6500 mm
Largura: 1900 mm
Altura: 2310 mm
Peso: 7000 kg
Elevação de Pontos
de Içamento
Pontos de Içamento
Visão Plana
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Localização de Pontos de
Içamento Frontais
Içamento Superiores
Içamento Traseiros
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Índice
2-3 Seção 2 Considerações de Segurança
2-3 Localização de Sinais de Alerta
2-4 Equipamento de Proteção Individual
2-5 PARADA de Emergência

2-5 Chave de Parada de Emergência de Proteção
2-5 Chave de Parada de Emergência do Painel de Controle
2-6 No caso de uma Parada de Emergência
2-6 Proteção de Segurança de Mastro/Cabeça de Perfuração
2-6 Precauções de Segurança

2-6 Gerais
2- 7 Instruções Específicas de Segurança para Perfuração

2-9 VÁLVULAS DE SEGURANÇA
2-9 HIDRÁULICA
2-9 TROCA DE PEÇAS GASTAS
2-9 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
2-9 COMPONENTES ESTÁTICOS

2-9 DIRETIVA DE APLICAÇÃO
2-9 OPERAÇÃO
2-10 INSTRUÇÕES OPERACIONAIS

2-10 ZONA DE RISCO – 2,5 metros ao redor da Plataforma
2-10 DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
2-10 TRANSPORTE DE PESSOAS
2-10 ALINHANDO E OPERANDO PLATAFORMAS DE PERFURAÇÃO COM RODAS

ESCALADORAS
2-11 Instruções do Extintor de incêndio
2-12 ESTABILIDADE
2-12 PROTEÇÃO CONTRA QUEDA
2-12 SINALIZAÇÃO
2-12 LINHAS DE UTILIDADE
2-13 TRABALHANDO PRÓXIMO A LINHAS SUSPENSAS
2-13 INTERVALOS OPERACIONIAIS
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2-14 Condições Extremas do Ambiente/Local de Trabalho
2-14 Condições de Trabalho com muita poeira
2-14 Ar do Ambiente Quente ou Muito Quente
2-14 Ambiente de Temperatura Muito Fria
2-14 Trabalhando em Altitude Elevada (acima do nível do mar).
2-14 Trabalhando em Atmosfera Salgada.
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Localização de Sinais de Alerta
Nota de manutenção – Para assegurar que todo o pessoal está continuamente
ciente dos perigos da plataforma, examine todos os sinais durante a manutenção de
rotina e substitua conforme necessário.
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Equipamento de Proteção Individual
ZONA DE RISCO
Capacete Aprovado
Botas de Segurança
Luvas de Trabalho – não Operador
Proteção Auricular
Proteção Respiratória*
Óculos de Segurança*
* Especialmente em aplicações criando poeira, ou ao usar ar comprimido

para lavagem!
Esta lista deve ser alterada para atender às SUAS exigências no

local.
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PARADA de Emergência
As plataformas DELTABASE possuem várias chaves de PARADA de emergência.
N01 ICS" Familiarize-se com a posição e a operação de todas as chaves de PARADA de emergência.
Verifique a operação das chaves de parada DIARIAMENTE.
Chave de Parada de Emergência de Segurança
Botão Verde
Chave de Parada de Emergência do Painel de Controle
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No caso de uma Parada de Emergência:
1 Investigue imediatamente a causa da Parada de Emergência
2 Em caso de lesão pessoal, preste assistência caso sinta-se capaz, do contrário,
busque assistência médica ou contrate os serviços de emergência.
3 Se a parada tiver sido iniciada para prevenir danos mecânicos, analise a situação
antes de continuar. Em caso de dúvida, busque aconselhamento do Supervisor Local.
4 Se a causa da parada for desconhecida, ande ao redor da plataforma de perfuração e
procure qualquer situação insegura antes de continuar.
Reiniciando após Parada de Emergência:

1 Assegure que todos os controles estejam em neutro.
2 Coloque a chave de ignição na posição OFF
3 Reajuste os botões de PARADA ativados, puxando-os ou girando e puxando.
4 Verifique a operação de todas as luzes e dos dispositivos de alerta.
5 Relate todos os defeitos ao Supervisor Local.
6 Inspecione Visualmente e analise a área de trabalho quanto a riscos em potencial.
7 Reinicie o motor.(Ver seção 4-12 a 4-13).
Proteção de Segurança do Mastro/Cabeça de Perfuração

Esta proteção que cobre o Mastro e a Cabeça de Perfuração sobre a área dentro do
alcance do operador. Uma dobradiça especial na proteção é intertravada com a
operação da Cabeça de Perfuração, de modo que, quando é aberta, a rotação de
perfuração e a alimentação param imediatamente, rotação de velocidade baixa em baixo
torque é obtida pressionando-se o Botão verde no painel de controle principal. Fechar a
Proteção restaura as configurações normais de perfuração. Esse botão verde também
funciona para energizar a hidráulica após a partida inicial.
Precauções de Segurança
Gerais
Operações de perfuração frequentemente expõem pessoas a situações de risco
A!DANGER iminente que, caso não evitado, pode resultar em morte ou lesão séria. As seguintes
precauções de segurança devem sempre ser observadas.
1 Não tente operar a plataforma de perfuração a menos que esteja totalmente
familiarizado com todos os controles, medidores, funções e seqüências operacionais.
Falha em cumprir com as instruções detalhadas contidas no Manual Operacional
pode resultar em lesão física ou, até mesmo, morte.
2 Use sempre um capacete aprovado, sapatos ou botas de segurança, óculos de
segurança, máscara de respiração, e proteção auricular enquanto estiver próximo a
uma plataforma de perfuração em operação.
3 Mantenha mãos, braços, pernas e roupas longe de todas as peças móveis da
perfuradora e seus acessórios. O não cumprimento com esta orientação pode resultar
em lesão física ou mesmo morte.
4 Não toque as cabeças giratórias, perfuratrizes hidráulicas, adaptadores da haste,
acoplamentos, aços de perfuração, carcaça, brocas, e coroas com suas mãos nuas
durante a perfuração. Essas partes geralmente ficam quentes e podem causar
queimaduras sérias. Certifique-se de usar luvas de trabalho quando estiver
manuseando qualquer um desses componentes.
5 Nitrogênio seco é o único gás usado para carregar acumuladores nas perfuratrizes
hidráulicas e cabeças giratórias. Nunca use Oxigênio para carregar acumuladores
porque a mistura de Oxigênio e Óleo pode causar ignição, resultando em uma
explosão.
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6 Assegure que os acumuladores estejam sempre em perfeitas condições. Inspecione
regularmente e completamente para assegurar que os componentes do acumulador
não tenham nenhuma rachadura ou sinais de desgaste excessivo.
7 Quando pressurizados, acumuladores danificados podem explodir, lançando
fragmentos de metal por toda a área, e ferindo seriamente o pessoal.
8 Certifique-se de sangrar o acumulador antes de tentar desmontá-lo, e só substitua
por acumuladores que tenham sido testados e aprovados.
9 Sempre opere a plataforma de perfuração da posição do operador.
10 Certifique-se de que todas as outras pessoas estão longe da plataforma de
perfuração antes de mover ou iniciar qualquer operação de perfuração.
11 Alinhe apenas com os macacos totalmente retraídos, o mastro totalmente retraído e
descansando em seu suporte. A cabeça de perfuração deve estar centralizada no
meio do mastro.
12 Tenha muito cuidado durante trammingalinhamento ou ajuste de solo desnivelado.
13 Assegure sempre que a estabilidade da plataforma não seja comprometida.
14 Perfuradoras possuem muitos mecanismos móveis. Mantenha as pessoas e você
próprio longe das cabeças de perfuração móveis, mecanismos de alimentação,
colunas de perfuração, e ferramentas móveis.
15 Saiba onde está perfurando! Certifique-se de que não está perfurando dentro de
utilidades, como cabos elétricos enterrados, tubulações de gás ou água.
16 16 Use apenas engates de guindaste e/ou anéis retentores de uso específico
quando estiver suspendendo a plataforma.
17 17 Não remova ou desative proteções e dispositivos de segurança sob nenhuma
circunstância.
18 18 Preste atenção especialmente aos dispositivos de prevenção de acidentes and
e assegure que eles estejam sempre totalmente funcionais. Dispositivos defeituosos
podem atrasar a paralisação das funções da plataforma, e podem, portanto, causar
lesões pessoais sérias ou até a morte.
19 Gases de exaustão de motores de combustão interna são mortais. Tenha certeza de
operar somente a plataforma de perfuração em áreas bem ventiladas.
20 Se tiver de operar a plataforma em área confinada, consulte seu representante de
segurança e saúde ocupacional para assegurar que as operações de perfuração
sejam seguras sempre.
21 Níveis de ruído e vibração – O nível de potência do som medido A na Posição de
alinhamento é de 96dB e o tempo de exposição permitido sem Protetores
Auriculares é de 38 min/ por turno de trabalho. Os números para a posição de
perfuração são; potência do som -90dB, tempo de exposição 152 min/turno de
trabalho.
22 O nível de vibração do quadrado médio de raiz medido na posição de alinhamento é
de 2,4m/s2 e o tempo permitido de exposição é de 21 min/turno de trabalho. Use
sempre Protetores Auriculares e observe sempre esses tempos de exposição.
Instruções Específicas de Segurança para Perfuração
! As operações de perfuração expõem frequentemente os trabalhadores a situações de
risco iminente, que, se não evitados podem resultar em morte ou lesões sérias. As
seguintes instruções de segurança devem ser observadas sempre.
1 1 Nunca ande próximo à plataforma, nem mesmo por curtas distâncias (ex. para o
próximo poço). Você pode prender a plataforma no seu pé.
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2 Verifique sempre se todos os auxiliares estão bem longe do raio de alinhamento e
movimento da plataforma de perfuração antes de mover ou ajustar.
3 Ao usar indicador de nível ou ângulo para fazer o ajuste final de inclinação do mastro,
só deixa os auxiliares entrarem na área depois que o mastro de perfuração tenha
sido alinhado e inclinado no grau aproximado exigido,
4 Certifique-se de que todas as mangueiras (ex. para lavagem, rejuntamento) estão
fora do caminho antes de mover a plataforma de perfuração.
5 Deve-se tomar cuidado ao manusear as seções de coluna de perfuração. Elas são
geralmente muito pesadas e difíceis de carregar (especialmente as Colunas Duplex).
6 Sempre se certifique de que há apoios para pé adequados (lama).
7 Deve-se ter cuidado especial ao posicionar Seções de Coluna de Perfuração Duplex
(carcaça e hastes internas) no mastro de perfuração. As roscas de coluna de interna
devem ser conectadas primeiro.
8 Mantenha a seção da carcaça bem firme para prevenir que deslize, esmagando
dedos durante esse processo.
9 Deve-se ter cuidado com lavagem com ar comprimido porque ar pressurizado pode
causar cortes com extrema força e grande velocidade.
10 Assegure que todas as pessoas estejam a uma distância segura antes de abrir o ar para
a coluna de perfuração.
11 Sempre libere a pressão no meio de lavagem na coluna de perfuração durante
mudanças de aço (ex. estendendo a coluna de perfuração e saindo do poço).
12 Ao usar tubos de perfuração DHD (API, etc.) assegure sempre que os grampos estejam
colocados diretamente ao longo das acoplagens (juntas).
13 A tubulação DHD é fabricada usando-se tubos de parede relativamente fina, que pode
deformar ou ser danificada pela pressão hidráulica.
14 Ao usar chaves para separar juntas roscadas em colunas de perfuração, sempre
observe o seguinte:
a) Observe a direção da rotação para separar juntas
b) Selecione a chave de tamanho correto para encaixar nos espaços
c) Posicione a chave firme no espaço
d) A chave deve descansar contra o mastro de perfuração na direção de rotação
necessária para separar as juntas
e) Não segure a chave com a mão
! f) Mantenha a chave na posição com um cabo de segurança
g) Fique atrás do mastro de perfuração.
15 Nunca fique atrás de brocas de perfuração ao inspecionar desgaste e remover plugues
ao lavar poços.
16 Os plugues podem ser empurrados para fora pela pressão da lavagem, ou a broca pode
cair, causando lesão séria.
17 Use um espelho para a inspeção se a broca não puder ser removida para verificação.
18 Não bata nas brocas de perfuração com um martelo enquanto limpa as colunas de
resíduos de concreto. Inserções de carboneto podem quebrar e causar lesões graves.
19 Lembre-se que alguns solventes de limpeza usados para remover óleo e graxa
produzem gases perigosos quando vaporizam. Certifique-se de usar solventes somente
em áreas bem ventiladas.
20 O operador nunca deve deixar o painel de controle durante a perfuração.
21 A plataforma deve ser assegurada contra movimento não comunicado e não autorizado
antes de cada intervalo operacional.
22 Para evitar partida não comunicada ou não autorizada após a paralisação do motor,
certifique-se de tirar a chave da ignição e de que todas as capas, portas e tampas
estejam bem fechadas.
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23 Se a plataforma de perfuração estiver estacionada em uma rampa ou inclinação, as
esteiras de roda escaladora devem ser presos usando-se cunhas, e os freios
hidráulicos devem ser acionados.
Exigências de Segurança
As operações de perfuração frequentemente expõem trabalhadores a situações de risco
iminente que, se não for evitado, pode resultar em morte ou lesões graves. Tas
seguintes exigências de segurança devem ser observadas sempre.
VÁLVULAS DE SEGURANÇA
Ajustes para válvulas limitadoras de pressão nos circuitos hidráulicos
da plataforma de perfuração de rodas escaladoras só podem ser alterados
com a aprovação da Boart Longyear
HYDRÁULICA
Os componentes hidráulicos da plataforma de perfuração devem ser verificados
regularmente.
Use sempre peças originais Boart Longyear para substituir componentes usados.
Por razões de segurança esta exigência específica deve ser seguida.
Ela se aplica a:
- Mangueiras hidráulicas e outros componentes.
- Todos os componentes estáticos e de sustentação, ex. parafusos, porcas, molas
e arruelas, componentes de lança, componentes de mastro de perfuração e
componentes de material rodante.
TROCA DE PEÇAS GASTAS
Reparos e trocas de peças gastas só podem ser conduzidos por pessoal qualificado.
A manutenção padrão e os intervalos de serviço devem ser observados. Em caso de
dúvida, contate o centro de atendimento da Boart Longyear mais próximo.
DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
Os dispositivos de segurança na plataforma de perfuração só devem ser trocados pelo
ou com a permissão do pessoal aprovado da Boart Longyear.
COMPONENTES ESTÁTICOS
A soldagem de componentes estáticos e de sustentação na plataforma de perfuração só
deve ser feita pelo fabricante ou por pessoal aprovado da Boart Longyear. Dispositivos
de segurança e equipamentos de proteção incorporados aos componentes móveis da
máquina só podem ser abertos, removidos, ou desativados com o motor da plataforma
parado e assegurado contra partida sem aviso ou sem autorização. (Dispositivos de
segurança incluem capas de motor, tampas, portas, gradeamentos e painéis.) Todos os
dispositivos de segurança e equipamentos de proteção devem ser reinstalados após a
conclusão do serviço de manutenção e reparos.
DIRETIVA DE APLICAÇÃO
As plataformas de perfuração Boart Longyear devem ser usadas somente como
orientado e descrito no Manual Operacional. A plataforma de perfuração não deve ser
usada para:- Rebocar outras máquinas, suspender peças que não sejam para as tarefas
de perfuração, carregar passageiros ou materiais que não sejam ferramentas de
perfuração, ou para limpeza de escombros do local de perfuração.
OPERAÇÃO
As funções da plataforma devem ser ativadas somente do painel de controle.
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INSTRUÇÕES OPERACIONAIS
As instruções operacionais devem ser seguidas em todas as operações, manutenção,
serviço, reparos, e transporte.
Uma cópia destas instruções operacionais (com todas as alterações aprovadas) deve
ser mantida no local de trabalho.
O contratado é obrigado a alterar os regulamentos de segurança para atender às
exigências locais.
ZONA DE RISCO – 2,5 metros ao redor da Plataforma.
Certifique-se de que ninguém está dentro da Zona de Risco da plataforma operacional.

Esta é a área ao redor da plataforma de perfuração, dentro da qual pessoas podem
estar em perigo pelo giro da máquina ou movimento de quaisquer de seus componentes
operacionais. O operador só pode operar a plataforma se não houver ninguém dentro da
Zona de Risco. Se alguém entrar na Zona de Risco, o operador deve fornecer
imediatamente os sinais de advertência apropriados. Isso é geralmente feito com
hooters, mas sinais predeterminados com as mãos podem ser usados para avisar outras
pessoas caso o ruído do local impossibilite sinais sonoros.
O operador deve parar imediatamente todas as operações caso a pessoa não deixe a
Zona de Risco, apesar de ter sido avisada.
DISTÂNCIA SEGURA
Uma distância segura de 0,5 metros deve ser mantida de edifícios, andaimes,
e outros equipamentos para prevenir perigo de ser esmagado.
Tenha sempre em mente as necessidades de rotação da plataforma.
Caso a distância de segurança não possa ser seguida, a área deve ser isolada.
TRANSPORTE DE PESSOAS
O uso da plataforma para transportar pessoas é estritamente proibido.
ALINHANDO E OPERANDO PLATAFORMAS DE PERFURAÇÃO DE RODAS ESCALADORAS

A operação e manutenção independente e sem supervisionamento da plataforma de
perfuração da rodas escaladoras deve ser apenas atribuída a pessoas que:
- Tenham pelo menos 18 anos
- Tenham sido instruídas em operação e manutenção da plataforma de perfuração de
rodas escaladoras e tenham demonstrado sua capacidade ao contratado.
- Sejam de confiança para trabalhar com responsabilidade e sejam indicadas para o
trabalho pelo contratado.
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Instruções do Extintor de incêndio
Classificações de incêndio
classificação de incêndio A
incêndios com substâncias sólidas, principalmente de natureza orgânica,
que normalmente causam incêndios brilhantes, ex. pneus de carros,
madeira, carvão, alguns plásticos, papel, palha e têxteis.
classificação de incêndio B
incêndios de substâncias líquidas ou substâncias tornando-se líquidas, ex.
éter, álcool, gasolina, vernizes, óleos, gorduras, substâncias resinosas, a
maioria dos plásticos, alcatrão, ceras.
classificação de incêndio C
incêndios de gás, ex. acetileno, metano, propano, gás de rua, hidrogênio.
classificação de incêndio D
incêndios de metal, ex. alumínio, potássio, lítio, magnésio, sódio e suas
ligas.
Prossiga em caso de incêndio com

1.1. Alarme
2.2. Resgate
3.3. Extinção
A tática correta de extinção:
Extinguir a favor do vento!
Extinguir na base da chama da frente para trás!
No caso de fogo com substâncias sólidas, extinguir intermitentemente!
No caso de fogo com líquido, extinguir o fogo bem acima da área do fogo
de uma vez!
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ESTABIILIDADE
A plataforma de perfuração de rodas escaladoras só deve ser operada
quando estiver em posição estável. A estabilidade da plataforma pode ser
prejudicada por:
- Carga excessiva
- Ventos fortes
- Solo instável
- Posição incorreta do mastro de perfuração
- Constante aceleração e interrupção durante o alinhamento,
- Movimentos de rotação, e
- Operação em rampas e inclinações.
Os Gradientes máximos permitidos são:-
Estacionamento - 20°
Perfuração com macacos abaixados- Lateral 17°
- Longitudinal 19°
Alinhamento com nível de mastro - Lateral 26°
- Longitudinal 20°
O operador é o responsável durante todo o tempo pela operação da

plataforma e deve modificar procedimentos em caso de qualquer
instabilidade indesejável e assegurar uma área segura de trabalho.
PROTEÇÃO CONTRA QUEDA
Para evitar o risco de cair e quebrar, a plataforma de rodas escaladoras
deve sempre manter uma distância segura de saliências, buracos e
declives. É responsabilidade do contratado avaliar a capacidade de
sustentação do terreno e determinar a distância segura da plataforma.
Verifique a capacidade de sustentação de pontes, terrenos e quaisquer
estruturas antes de mover a plataforma para sobre elas
SINALIZAÇÃO
Se a visão do operador for prejudicada durante o alinhamento e o
trabalho, alguém deve dar sinais para assistência ou a área de
alinhamento/trabalho deve ser isolada.
Somente pessoas confiáveis devem ser designadas par dar sinais. Elas
devem receber instruções e estar cientes de sua responsabilidade. A
comunicação deve ser coordenada e usada exclusivamente entre o
operador e o sinalizador.
A atenção do sinalizador não pode ser dividida com nenhuma outra tarefa
adicional.
LINHAS DE UTILIDADES
O contratado é responsável por determinar se as linhas de utilidade estão
enterradas no local de perfuração, e o proprietário do local é obrigado a
fornecer essa informação. Se linhas de utilidade estiverem presentes,
sua localização deve ser claramente marcada. Plantas detalhando
claramente a localização (percurso e profundidade) das linhas de
utilidades devem ser mantidos para referência no local de trabalho.
O operador deve parar de trabalhar imediatamente e informar o gerente
local se uma linha de utilidade ou sua cobertura de proteção for
detectada.
Linhas de utilidade sem cobertura devem ser protegidas contra
movimentos.
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TRABALHANDO PRÓXIMO A LINHAS SUSPENSAS
A menos que estipulações locais ou nacionais exijam de outra forma, as seguintes
distâncias mínimas de segurança devem ser seguidas.
Tensão Nominal Proximidade
Em caso de trabalho próximo a linhas de força suspensas:

Até 1000V 1 metro
Acima de 1KV 3 metros
Em caso de tensão nominal desconhecida 5 metros
Para linhas suspensas de carros elétricos:

Até 1000 V AC / 1500 V DC 1 metro
Até 1000 V AC / 1500 V DC 1,5 metros
INTERVALOS OPERACIONAIS
O operador deve estacionar a plataforma de perfuração em terreno nivelado e
resistente, parar o motor da plataforma de perfuração, e proteger o equipamento contra
movimento inadvertido ou não autorizado antes de deixar a plataforma de perfuração. O
mastro de perfuração e a coluna de perfuração devem estar descansando no chão.
O operador deve ajustar todas as alavancas operacionais na posição "O" antes de
deixar o painel de controle. Além disso, o operador não deve deixar o local se qualquer
ferramenta da plataforma de perfuração não estiver protegida.
Se a plataforma de perfuração tiver de ser estacionada em rampa ou declive, as
esteiras da roda escaladora devem ser protegidas com cunhas além dos freios
hidráulicos a prova de falha. As plataformas de perfuração só devem ser estacionadas
em locais onde não impeçam o tráfico público ou acesso a um local. Se necessário, a
plataforma deve carregar um triângulo de alerta, linhas de sinalização e/ou luzes de
alerta quando a visibilidade e as condições de iluminação forem pobres. Esses
procedimentos de desligamento devem ser realizados antes de cada parada
operacional e ao final de cada dia de trabalho.
Antes de reiniciar a plataforma, verifique se o alinhamento do mastro e da cabeça de
perfuração está conforme exigido.
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Condições Extremas do Ambiente/Local de Trabalho
Condições de Trabalho com muita poeira.
Para prolongar a vida-útil do filtro de ar padrão para o motor a diesel Deutz em
condições de muita poeira, recomendamos o uso de um cyclone. Desta forma, o ar é
pré-filtrado, retirando-se as partículas maiores de poeira. O cyclone deve ser ajustado
fora da área a prova de som e antes do filtro de ar. Para assegurar uma manutenção
ideal, o desempenho do cyclone deve ser monitorado durante o cronograma normal
diário de perfuração. Favor contatar a Boart Longyear
Ar do Ambiente Quente ou Muito Quente. Se a plataforma de perfuração tiver de operar

por longos períodos em um ambiente de temperatura de mais de 40 graus C,
recomendamos a instalação de um resfriador maior de óleo hidráulico, do contrário, a
máquina irá superaquecer. Além de um resfriador maior, a viscosidade di óleo hidráulico
pode ser mudada. Além disso, a capacidade de resfriamento do motor a diesel deve ser
inspecionada. Favor contatar a Boart Longyear
Ambiente de Temperatura Muito Fria. Se a plataforma de perfuração tiver de operar por

longos períodos em um ambiente de temperatura abaixo de 0 graus C, e/ou
ocasionalmente abaixo de 10 graus C, nós recomendamos a instalação de sistemas de
aquecimento para o powerpack. O motor a diesel é equipado com uma unidade de pré-
aquecimento, para trabalhar, no entanto, em temperaturas extremamente baixas, um
aquecedor de bloco adicional pode ser acrescentado. Além disso, o óleo hidráulico pode
ser aquecido por um aquecedor de óleo integrado ao tanque.
O óleo hidráulico também pode ser mudado para HLP46(-5 a 10 graus C) ou HLP30(-10
a 0 graus C). Favor contatar a Boart Longyear
Trabalhando em Altitude Elevada (acima do nível do mar).

Para qualquer operação em altitude elevada, o tanque hidráulico deve ser modificado e
uma inspeção e verificação na potência do motor a diesel é necessária.
A unidade de filtro de ar padrão deve ser inspecionada e eventualmente substituída com
um sistema de filtração sob pressão de carregamento.
Favor contatar a Boart Longyear
Trabalhando em Atmosfera Salgada.

Ao trabalhar em uma atmosfera salgada, as hastes de cilindro hidráulico, em particular,
devem ser protegidas. Além disso, a máquina, especialmente o chassis. Deve ser
coberta com um laquer de proteção contra corrosão. O radiador de óleo hidráulico
também deve ser fornecido com um acabamento de laquer de proteção, e em ambientes
extremamente salgados (offshore, por exemplo) o radiador deve ser trocado por um
modelo de aço inoxidável. Favor contatar a Boart Longyear
Veja também o manual Deutz.
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Índice
Seção 3 Componentes da Plataforma de Perfuração
3-2 Plataforma de Perfuração Completa

3-4 Rádio-Remoto Opcional

3-10 Regras gerais para Correntes de alimentação:
3-12 Cabeça de Perfuração Giratória – DD52
3-13 Deslizamento lateral da Cabeça de perfuração – DD52
3-14 Cabeça de Perfuração Giratória Alternativa – HY79
3-15 Deslizamento lateral da Cabeça de perfuração– HY79
3-16 Dispositivo de Fixação e Retirada
3-17 SPT Automático (opcional)
3-18 Sistema de Lubrificação DTH para Revestimento de Óleo (opcional)
3-20 Coberturas Anti-Vandalismo (opcional)
3-22 Guincho de Cabo
3-23 Esteiras de Roda Escaladora
3-24 Bomba de Água/Lama
3-25 Circuito hidráulico

Plataforma de Perfuração Completa
Braçadeira de fixação e Cabeça de Perfuração Giratória Proteção Resfriador de Óleo

Braçadeira de retirada
Mastro de Perfuração Bomba de Lama/Água – ver Compartimento do motor

opção de Reservatório e
Bombade Água de Alta pressão
adicionais.
Compartimento de
armazenamento
Compartimento de Painéis de controle Macacos em cada canto

armazenamento
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Painel de Painel de Painel fixo de Painel giratório de
controle do funções de funções de funções de perfuração
motor alinhamento perfuração (Guardado)
Painel giratório de funções

de perfuração (Aberto para
uso)
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Leia todas as instruções antes

de alinhar a plataforma
Controles de Alinhamento Pendentes

(guardados)
Seletor de velocidade Parada de Emergência
Radio-Remoto Opcional
Controle de Alinhamento
Rádio-Remoto Opcionakl
Receptor Rádio-
Remoto
Botão de Partida
Botão de Parada
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Guincho de Cabo
Guindaste Principal
Mastro de Perfuração
A estrutura do mastro de perfuração é fabricada da seção de aço laminado, e é capaz
de perfurar de posição vertical até horizontal para frente. O movimento da cabeça
giratória é infinitamente variável no modo de perfuração para frente e possui
alimentação e retorno rápidos. A velocidade giratória da cabeça de perfuração é
ajustável manualmente para velocidades alta e baixa e é infinitamente variável em
ambas as faixas. O conjunto da cabeça de perfuração, completo com deslocamento
lateral, é atravessado para cima e para baixo do mastro por um cilindro hidráulico
atuando por uma cadeia de folha e sistema de roldanas são montadas suportando rolo.
Todas a correntes e roldanas são feitas de aço de alto nível.
O mastro de perfuração é levantado e abaixado por cilindros hidráulicos equipados com
válvulas de controle de carga.
O mastro de perfuração é projetado para trabalhar com colunas completas de carcaça e
tubulação de perfuração.
O sistema de alimentação de controle hidráulico permite controle total da velocidade de
perfuração e peso da broca.
O mastro de perfuração tem instalação para avançar em direção ao chão para
posicionar o dispositivo de retirada na coluna de perfuração.
O mastro é travado na posição em pé por pinos de engate.
Presilhas de Proteção de Cabeça Giratória de Conjunto do Mastro

Haste Segurança Perfuração
Suporte do
Mastro
Válvulas axiais
Cilindros de
Levantamento do
Mastro
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A cabeça giratória é guardada
sobre o mastro de perfuração
com um arranjo de 8 pinos de
rolo, os 4 em cima são fixos e os
4 em baixo são ajustáveis em
eixos excêntricos. O alinhamento
lateral da cabeça giratória é
controlado por 4 pinos de rolo
com espaçadores removíveis
para reduzir o desgaste.O
movimento para cima e para
baixo da Cabeça Giratória é
controlado do painel de rotação
pela ativação da corrente do
cilindro hidráulico e sistema de
roldana, (vide seção 4).
Rolos fixos
Rolos
ajustáveis
Rolos de alinhamento
lateral
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Pinos de
travamento (um de
cada lado)
! PERIGO O Mastro é levantado para posição vertical por dois cilindros de suspensão que estão
completos com válvulas de contrabalanceamento axiais para travar os cilindros no caso
Risco de prender o de falha de mangueira. Há dois pinos de travamento inseridos manualmente que
dedo, não entre na mantêm o mastro na posição vertical durante longos ciclos de trabalho.
zona de risco até que
o mastro seja
totalmente
levantado, o mastro
deve estar estático
quando o pino é
inserido.
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Mastro de
Perfuração
Ajustador de
corrente
A velocidade da alimentação da cabeça de perfuração e também a instalação de

Alimentação Rápida são reguladas do painel giratório (seção 4).
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Regras gerais para correntes de alimentação:
As roldanas de corrente são montadas em mancais de rolo.
As correntes de alimentação devem ser verificadas diariamente quanto a rachaduras e
fissuras.
! Pinos e elos com marcas de desgaste e ranhuras ou deformações mecânicas devem
ser substituídos. As correntes de alimentação devem ser verificadas semanalmente
quanto a alongamento.
O alongamento excessivo das correntes deve ser evitado. Elas devem ser ajustadas
!
apertando-se o ajustador abaixo da cabeça de perfuração. Como regra geral, a vida-útil
da corrente é quando a extensão da percentagem alcança 2 por cento (160mm em cada
pedaço da corrente), então a corrente deve ser trocada. Procedimento de teste de
alongamento:
A distância de medição deve considerar pelo menos 17 elos duplos na faixa em uso da
corrente e deve ser feita da seguinte forma:
• Fixe o comprimento total de 17 elos duplos de uma nova corrente dentro da
distância periódica (rolo a rolo/elo a elo)
• O procedimento de teste compara o comprimento total da corrente nova ao da
corrente usada e, se a corrente usada apresentar comprimento aumentado de medidor
de elo duplo de 161/2, a corrente deve ser trocada.
Valores nominais de comprimento das correntes:
(Por exemplo) Tipo 24 B-2 –
1 elo duplo 38,1 mm
17 elos duplos 647,7 mm
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A carga aplicada à cabeça de perfuração é proporcionalmente regulada do Painel de

Rotação
A tensão máxima para baixo é de 2475 kg, e a tensão máxima para trás é de 3865 kg.
Uma válvula especial no sistema hidráulico equilibra automaticamente a carga aplicada
ao movimento para baixo e para cima da cabeça de perfuração.
Corrente de retração
Cabeça de perfuração
Corrente ajustada
Corrente de Alimentação
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Cabeça de Perfuração Giratória - DD52
A cabeça giratória de alto torque/ alta velocidade é equipada com um eixo de direção
vazio montado entre os mancais de rolo cônico e os mancais de esfera.
A cabeça giratória tem duas faixas de velocidade, selecionadas manualmente na caixa
de transmissão da Cabeça de perfuração (posição 1 abaixo).
A cabeça de perfuração é movida por alto torque – motor hidráulico de deslocamento
variável que é controlado hidraulicamente do painel de controle giratório.
Seletor de
engrenagem
Rotatória de (posição1)
água (posição2)
Flange de Eixo flutuante

direção (posição3)
(posição4)
A velocidade e o torque de saída da cabeça são infinitamente variáveis, sendo

controlados pelo painel de controle giratório. A cabeça é equipada com uma rotatória de
água (posição2) e um adaptador de extensão de sub-eixo no topo para conexão dos
tubos de perfuração. A cabeça tem deslocamento lateral para permitir a passagem da
coluna de perfuração e para a extração do cabo.
Para fácil acoplagem do tubo de perfuração, a cabeça giratória é equipada com um eixo
flutuante (posição3) permitindo movimento axial. As ferramentas de perfuração são
conectadas manualmente à cabeça giratória. O eixo flutuante é um protetor de rosca e é
importante para composição e retirada das conexões da tubulação de perfuração (isso é,
durante parafusagem e desparafusagem).
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Nota Importante:-O Flange de direção (posição 4) do Eixo Flutuante deve ser
verificado regularmente quanto a firmeza, especialmente após a primeira semana de
operação. Para verificar a firmeza, pare a máquina, segure a rosca do Flange de Direção
e tente mover de um lado para o outro. Se não houver movimento nenhum, siga o
procedimento dado na seção 5 - DD52 Manutenção de cabeça de perfuração.
PARE primeiro e SOMENTE ligue as etapas de engrenagem durante

! paralização.
PROBLEMAS
FUNCIONAIS OU
MESMO DANOS
CONSIDERÁVEIS SÃO
CAUSADOS EM CASO
DE NÃO
OBSERVÂNCIA DESTE
ALERTA
Deslizamento lateral da Cabeça de Perfuração - DD52
A cabeça de perfuração pode ser movida para o lado 500 mm para abrir caminho para a
extração/inserção e operações de cabo.
Cabeça de perfuração
movida para o lado 500 mm
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Cabeça de Perfuração Giratória Alternativa - HY79
A cabeça giratória de alto torque e alta/baixa velocidade é equipada com um eixo de
direção oco montado entre os mancais de rolo cônico e os mancais d esfera. A cabeça
é movida por um alto torque – motor hidráulico de deslocamento variável e um motor
de deslocamento fixo. A velocidade de saída da cabeça é ajustada manualmente para
rotação Alta ou Baixa e é infinitamente variável, seja em ajusta para Alta ou para
Baixa. O controle é do painel pivotante.
Giratória de Seletor de
água Engrenagem
Nível de Óleo
A cabeça é equipada com uma giratória de água e um adaptador de extensão de

sub-eixo do topo para conexão aos tubos de perfuração. Para fácil acoplagem do
tubo de perfuração a cabeça giratória pode flutuar 50mm axialmente. A instalação de
flutuação é uma proteção de rosca e é importante durante na composição e retirada
de conexões de tubo de perfuração (isso é, durante parafusagem e
desparafusagem).
Ferramentas de perfuração são conectadas manualmente à cabeça giratória.
O nível correto de óleo é 3/4 cheio

mostrando no medidor de nível na
caixa de mudança de rotação, com
a cabeça giratória na posição de
perfuração.
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A cabeça de perfuração HY79 tem uma
instalação de duas velocidades de
mudança manual para mudança entre
operações de perfuração de alta e baixa
velocidade. É importante PARAR o motor
antes de tentar mudar a engrenagem, e
também é importante virar o eixo da broca
manualmente até sentir o encaixe na
haste de mudança de perfuração.
Nota :
Mudança de Baixa para Alta velocidade -
1 virada ccw.
Mudança de Alta para Baixa velocidade -
1 virada cw.
Deslizamento lateral da Cabeça de Seletor de
Perfuração - HY79 Engrenagem
A cabeça de perfuração pode ser movida para o lado 500 mm para abrir caminho
para extração/inserção da haste e operações de cabo.
Cabeça de perfuração movida

para o lado 500 mm
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Dispositivo de Fixação e Retirada
Este dispositivo é para segurar, conectar e desconectar os tubos de perfuração, barris
de testemunhagem e tubos de revestimento. Ele inclui:-
1. Braçadeira de Fixação – para segurar a coluna de perfuração durante a conexão ou
desconexão.
2. Dispositivo de Retirada – com uma braçadeira para agarrar o tubo de perfuração
superior, então um cilindro de retirada para retirar a rosca, girando até 30 graus.
Braçadeiras normais têm uma capacidade de 50-133mm de dia. Capacidade ideal de
tamanho de 60-220mm de dia pode ser fornecida.
As braçadeiras de segurar e de desparafusar podem ser do tipo frente aberta, de modo
a facilitar a instalação e extração de hastes, barris de testemunhagem e carcaças.
Se as braçadeiras forem do tipo frente fechada, (com portão com pinos), para liberar a
área, remova o pino da lateral e abra o portão.
Braçadeira de
Retirada
(posição2)
Braçadeira de
Fixação
(posição1)
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SPT Automático (opcional)
A plataforma é equipada com SPT (Teste de Penetração Padrão - Standard
Penetration Test) automático de operação hidráulica. O peso do martelo de queda
livre é de 63Kg, e a altura da queda livre é de 75 cm.
Deslizamento lateral ativado
SPT em posição
operacional
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Si stema de Lubrifi caç ão D TH para
R evestimento de Ól eo (opcional)
Um reservatório e controle elétrico para a lubrificação automática de DTH.
Válvula de
Isolamento
Reservatório de
Revestimento de
Óleo (Lubrificação
DTH)
Painel de Controle de
Revestimento de Óleo
(Lubrificação DTH)
Auto Chave
Liga/Desliga
Luz Vermelha -
Manual
Luz Verde - Automática
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Bomba d’Água de Alta Pressão (opcional)
Liberação para giratória

de água (Lavagem)
Liberação para Lança ou

tanque de água
Tanque de Água Opcional

- 150 litros externo de água
Indicações de nível de água Sucção de fornecimento Sucção do tanque de água
Conecção de sucção Conector de Lança de alta Válvula de comutação de Bomba de lama para
externa de água pressão ou para encher o Tanque Bomba de água
de Água
Conexão para giratória de

água da bomba d’água
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Coberturas Anti-Vandalismo (opcional)
Coberturas trancáveis para prevenir danos aos controles por vândalos.
Cobertura levantável Anti-

Vandalismo do Painel de
Controle
Cobertura Anti-Vandalismo
de Controle de Alinhamento
(fechada)
Cobertura Anti-Vandalismo
de Controle de Alinhamento
(aberta)
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Guindaste Principal
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Guincho de Cabo
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Esteiras de Roda Escaladora
A plataforma é equipada com Esteiras de Roda Escaladora Gemmo-Group hidráulicas
tipo A 5-17. Elas são compostas por um par Direita e Esquerda. Ver seção 10 atrás deste
manual.
Esteiras de Roda Escaladora
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Bomba de Água/Lama
A Bomba de água/lama é uma bomba hidráulica de lama triplex. É montada em
convés e movida pelo sistema hidráulico que é movido pelo motor a diesel.
A bomba é fornecida completa com todos os acessórios.
Todos os controles são posicionados próximos ao operador.
Pressão máxima: 50 bar
Pressão máxima operacional: 35 bar
Fluxo máximo: 90 litros/min
O fluxo de saída da bomba é variável para atender Às condições do local.
Porta do acumulador
Bomba Regulador de
Pressão (reajuste
manual
Circuito hidráulico
As bombas são montadas diretamente no motor a diesel. Na versão completa da
plataforma de perfuração há 2 bombas.
• Uma bomba de deslocamento fixa de eixo curvo move as esteiras das rodas
escaladoras, a cabeça de perfuração e o guindaste principal
• Uma bomba de engrenagem de 2 etapas ativa todos os movimentos e
alimentação auxiliares.
Todas as bombas são protegidas contra pressão excessiva por válvulas de
segurança montadas antes das válvulas de distribuição. A classificação fixa de
pressão não deve ser mudada.
O Tanque de Óleo é acompanhado com:-
1. Sensor de nível de óleo e temperatura que desliga o sistema caso a temperatura
exceda 80 graus
2. Filtro de óleo com dispositivo de sinal elétrico, que acende uma luz de alerta,
posicionado no painel instrumental do motor. Quando isso acontece, o cartucho
do filtro deve ser trocado.
A grade do filtro é de 10 micron. Nós recomendamos usar óleo classe 17/15/13
(ISO 4406).
ATENÇÃO!!
Durante o início do clima frio (quando a temperatura do óleo está baixa e,
portanto, a viscosidade está alta), a luz pode acender devido à alta
resistência que o óleo enfrenta ao fluir pelo elemento do filtro. Isso não
significa necessariamente que o filtro está congestionado.
Após o óleo ter circulado por um certo tempo e ter se tornado fluido, se a
luz não apagar, então o cartucho do filtro deve ser trocado.
3. Uma torneira de enchimento com respiro e pré-filtro.

4. Três válvulas de esfera para fechar o circuito de óleo em caso de desligamento
ou reparo, evitando a perda de óleo.
5. Um trocador de calor incorporado ao circuito de retorno e acompanhado de um
ventilador elétrico ativado automaticamente por um termostato no tanque de óleo
quando a temperatura do óleo tiver subido para o valor indicado. Uma lâmpada no
painel de controle do motor acende quando o ventilador está funcionando. O
termostato é ajustado para 60 graus C.
Todos os elementos de controle e monitoramento da perfuração são montados nos
painéis de controle.
Índice
4-3 Seção 4 Operações
4-3 Introdução
4-3 Descrição e Identificação do Equipamento
4-4 Localização de Componente
4-4 Compartimento da bateria
4-4 Cabeça de Perfuração Giratória
4-4 Painéis de Controle
4-4 Proteção de Segurança
4-4 Bomba d’água
4-4 Compartimento do motor
4-4 Resfriador de óleo
4-4 Macacos
4-5 Painel de controle do motor
4-5 Painel de funções de alinhamento
4-5 Painel fixo de funções de perfuração
4-5 Painel giratório de funções de perfuração
4-5 Controle de velocidade do motor
4-6 Localização do tanque de diesel e do tanque hidráulico
4-7 Válvulas de controle de lavagem
4-9 Descrição do painel de controle principal
4-9 Controles do motor
4-9 Botão de ativação hidráulica
4-10 Controles de alinhamento
4-11 Controles de painel giratório
4-12 Controles de painel fixo
4-13 Descrição de Painel de Controle de Alinhamento

4-14 Verificações antes de iniciar
4-14 Antes da Iniciação
4-15 Partida Inicial
4-16 Alinhamento
4-16 Suporte de Transporte
4-16 Mangueiras de controle de alinhamento
4-16 Mastro em Posição de Alinhamento
4-16 Controle Opcional por Rádio
4-17 Métodos de Perfuração
4-17 Dicas para Aplicação Ideal
4-18 Operações de Perfuração
4-18 Calculando o Peso da Broca
4-19 Perfuração Dentro do Poço
4-20 Perfuração Acima do Poço
4-21 Perfuração Horizontal
4-22 Tabela de Peso da Broca
4-24 Lavagem
Introdução
DELTABASE 525 é configurado para os seguintes sistemas de perfuração:
• Perfuração DTH de poços de 4" a 61/2"
• Poços geotérmicos
• Poços de água
• Perfuração com revestimento
Importante – O pessoal responsável por operar o DB430 deve estar suficientemente

treinado e ciente de todas as regras de segurança neste manual. Se houver qualquer
coisa sobre a qual você não está completamente certo, contate o Grupo de Suporte
Técnico da Boart Longyear.
Informações de Contato:- Gerente de Atendimento Europeu

T.S.G.(Grupo de Suporte Técnico)
BOART LONGYEAR
Littlemoor, Eckington
Sheffield S21 4EF
Tel: +44(0) 1246 435601. Fax: 435903
Cel: +44 (0) 7803 07 99 62
Descrição e Identificação do Equipamento

Bomba Manual (reservatório hidráulico) — esta bomba manual é usada para
bombear fluido hidráulico para dentro do reservatório e é conectada
permanentemente através do filtro de linha de retorno principal.
Gabinete de Estrutura Principal— contém as principais válvulas de controle direcional
hidráulico e os circuitos.
Testes de Circuito— Medidores de pressão monitoram o sistema medindo as pressões
principais o tempo todo enquanto a máquina estão em funcionamento.
Reservatório Hidráulico _ Tem uma capacidade total de óleo de 200 litros, e é
preenchido com um indicador para mostrar o nível e a temperatura do óleo hidráulico.
Olhais de Içamento — auxiliam no içamento e no eslingamento da Plataforma de
Perfuração.
Resfriador de Óleo — fornece o resfriamento do óleo hidráulico por ventilador elétrico
soprando ar através do Trocador de Calor.
Filtros Hidráulicos ___Mantém filtragem contínua de partículas através de 10 micron,
Elementos classificados como beta. Um indicador visual de congestionamento é
acoplado, e muda de cor para avisar que um elemento precisa de reparos, o Filtro de
retorno tem uma conexão elétrica para uma luz de alerta no painel de instrumento.
Acionador Elétrico Vide seção 4-13 a 4-14 para mais detalhes sobre o
procedimento de partida.
Tanque de Combustível – tem capacidade de 60 litros, e possui um medidor de
combustível no painel de partida. O tanque é preenchido através de um tampão de
preenchimento na área médio-esquerda da plataforma.
Motor e Bomba – O motor a diesel e a Bomba Hidráulica acoplada estão situados no
Compartimento do motor. A velocidade do motor a diesel é controlada pela alavanca
aceleradora montada à direita do painel de controle principal.
As figuras nas páginas seguintes localizam os principais componentes do DB 525.
Nota: O reservatório hidráulico pode ser preenchido com uma ampla gama de óleos.
Veja o Quadro de Seleção de Óleo nas páginas 5-25 para determinar o óleo mais
adequado às suas condições.
Localização de Componente
Braçadeira de Fixação e Cabeça de Perfuração Giratória

Braçadeira de Retirada Proteção de Segurança Resfriador de Óleo
Mastro de Perfuração Bomba d’Água Compartimento do motor
Painéis de controle Macacos em cada canto

Compartimento da bateria
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Painel de Controle do motor Painel fixo de funções de perfuração
Painel giratório de funções de
Painel de funções de alinhamento
perfuração (Guardado)
Painel giratório de funções Controle de velocidade

De perfuração do motor
(Aberto para uso)
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Localização do Tanque a diesel e do Tanque Hidráulico
Enchedor do tanque a diesel Enchedor do tanque hidráulico
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Válvulas de Controle de Lavagem
Válvulas de
Controle de
Lavagem
DB525_OM_20080414C
Bomba d’Água de Alta Pressão
(opcional)
Fornecimento à rotatória de
água (Lavagem)
Fornecimento à Lança
ou ao tanque de água
Tanque de água Indicadores de nivel da água

Sucção de fornecimento Sucção do tanwue de água
opcional - 150 litros externo de água
Mdança de bmba de lama para bomba de água sobre a

Conector de Cnhão
Conexão de scção de água válvula
de alta pressão ou
externa
para encher o Tanque
de água
Conexão à rotatória de água

da bomba d’água
DB525_OM_20080414C
Descrição do painel de controle principal
Controles do motor
Botão de ativação
de hidráulica
Botão de Ativação da
Hidráulica Luz do cooler
Luz de carregamento
Luz de filtroLuz do óleoLuz da correia
da bateria
congestionado hidráulico do ventilador Luz do óleo hidráulico
Luz de temperatura
do motor
Luz de óleo do
motor
Chave de partida/parada
do motor
Chave de luzes de
trabalho
Chave de bomba de
combustível
Temp. do motor Nível de

Pressão do motor Rots. do motor
combustível
DB525_OM_20080414C
Controles de alinhamento
Ajuste de nível de Spirit
Há potencial para
causar lesões quando
estas alavancas são
movidas. Assegure que
a área de risco ao
redor da plataforma
esteja livre de pessoas
antes de iniciar a
operação
Macaco Macaco Levantamento

Traseira direita Dianteira esquerda do mastro
Macaco Macaco
Traseira esquerda Dianteira direita
DB525_OM_20080414C
Controles do painel giratório
Deslizamento da
cabeça de perfuração Rotação da
Alimentação da cabeça de perfuração
PERIGO Braçadeira Deslizamento Ajuste de cabeça de
A !DANGER Cilindro de
de retiradaBraçadeira perfuração
Guincho/Rotação de pressão
retirada
do mastro aperto Alimentação de pressão
Há potencial para
causar lesões
quando estas
alavancas são
movidas. Assegure
que a área de risco
ao redor da
plataforma esteja
livre de pessoas
antes de iniciar a
operação
Pressão de Controle de Controle de

Parada de emergência
retenção Velocidade de Pressãp de
Alimentação Alimentação
DB525_OM_20080414C
Controles de painel fixo
Cilindros/braçadeiras Controle de velocidade

Seletor de
de pressão Seletor de rotação da cabeça
SPT de perfuração de
Circuito piloto de pressão direção/perfuração pressão/bomba de perfuração
trado/testemunho
PERIGO
A! DANGER
Há potencial para
causar lesões
quando estas
alavancas são
movidas. Assegure
que a área de risco
ao redor da
plataforma esteja Guincho Guincho
Contador Botão de
Circuito Seletor cima- de SPT ativação
livre de pessoas principal de cabo
piloto de SPT ligado. Alimentação hidráulica
antes de iniciar a pressão Baixo-bomba rápida
operação d’água ligada
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Descrição do Painel de Controle de Alinhamento
PERIGO
A !DANGER
Há potencial para Alinhamento da roda Alinhamento da roda
causar lesões escaladora esquerda escaladora direita
quando estas
alavancas são
movidas.
Assegure que a
área de risco ao
redor da
plataforma esteja
livre de pessoas
antes de iniciar a
operação.
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Verificações antes de iniciar
Unidade de força
• Verifique se a bomba principal foi condicionada. Caso não tenha, condicione-a,
removendo a mangueira de dreno do compartimento e adicione óleo hidráulico até
que o compartimento esteja cheio. Reajuste a mangueira.
• Verifique se os níveis de do motor a diesel de refrigerante, óleo de motor e
combustível diesel estão corretos.
• Refrigerante
Tipo de refrigerante:
Ponto de congelamento
• Óleo
Tipo de óleo de motor:
Viscosidade
• Combustível
Verifique se há suficiente para o trabalho.
• Verifique se o tanque de óleo hidráulico está cheio até o topo do visor, encha com a
bomba manual, se necessário
Tipo de óleo hidráulico:
Viscosidade:
• Verifique se a caixa de mudança da cabeça giratória está cheia até o topo do visor
Tipo de óleo:
Viscosidade:
• Verifique se guincho superior está
Tipo de óleo:
Viscosidade:
• Verifique se as caixas de mudança planetárias de esteira da roda escaladora foram
condicionadas.
Tipo de óleo:
Viscosidade:
• Verifique se a tensão das esteiras de roda escaladora está ajustada corretamente
Vide seção 10
• Verifique se os painéis estão ajustados corretamente (controle de alinhamento,
painel de rotação e painel de motor a diesel).
Antes da Iniciação
• Não se esqueça de verificar se todos os elementos de controle (alavancas) estão na
posição neutra “0”.
• As chaves de PARADA de emergência não podem estar ativadas. Libere qualquer
chave ativada girando-a levemente.
• Todos os registros para as linhas de sucção da bomba devem estar abertas.
• Mangueiras e linhas hidráulicas devem estar conectadas e bem firmes. Verifique se
há vazamento de óleo.
• Verifique os níveis de óleo no motor, caixas de mudança, e tanque de óleo hidráulico.
• Verifique o nível de combustível diesel no tanque de combustível.
• Para mais informações, veja o Manual do Motor (DEUTZ)
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Partida
Inicial
• Ajuste o controle do acelerador a aproximadamente 1/4 rpm do motor.
• Ligue a chave principal (isoladora da bateria)
• Introduza a chave de partida e vire para a direita para a posição I. A luz de alerta de
pressão de óleo e a de controle de bateria (ignição) devem acender.
• Vire a partida/parado para posição II várias vezes para permitir que as bombas se
condicionem.
• Coloque a chave de partida na posição "II" e solte-a logo que o motor estiver
rodando levemente.
• Levante as rev's do motor a aproximadamente 1200 RPM até que a luz de ignição
vermelha seja extinta (2 a 3 minutos). A luz de alerta de pressão do óleo e a de
! PERIGO
controle da bateria (ignição) devem apagar.
Há uma • Para partida em baixa temperatura; se necessário; a chave pode ser deixada em
possibilidade de o posição II por no máximo 40 segundos para pré-aquecer o motor (plugues
motor parar, acendem).
causando lesão se • Sem exceção, o motor deve ser desligado imediatamente se qualquer uma das
a plataforma for luzes de alerta no painel de partida do motor acender.
operada antes de a • O motor é desligado virando-se a chave de ignição para a posição “0”, ou ativando-
luz vermelha de
se a chave de PARADA de Emergência.
ignição se apagar.
• Durante o procedimento de partida, a chave não deve ser mantida na posição II por
mais de 10 segundos.
• Se o motor não ligar, espere por aproximadamente 1 minuto antes de repetir o
procedimento acima.
• Verifique se há vazamentos, e confirme antes de prosseguir.
• Ative lentamente todos os cilindros (para encher com óleo)
• Verifique novamente o tanque de óleo hidráulico e encha, se necessário.
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Traslado (Rastreamento)
Nunca mova a Sonda de Perfuração com o Mastro de Perfuração na posição erguida. O
Mastro de Perfuração deve sempre estar na posição Alojado e descansando sobre o calço de
suporte de transporte durante traslado a sonda. Verificar se os 4 Macacos Hidráulicos de
Nivelamento estão completamente retraído. A sonda pode ser movida por rádio remoto ou pelo
Amantilho Hidráulico
Suporte de Transporte Mastro na Posição de Traslado
Controle Opcional a Rádio
Mangueiras de controle de traslado

• Antes do traslado, certificar-se de verificar se você tem autorização adequada, se a
área de traslado está desobstruída e se não há ninguém próximo à sonda de perfuração.
• A sonda de perfuração deve ser movida somente usando-se os controles de
traslado especiais.
• Quando usando os controles do Amantilho certificar-se de não haver perigo de as
Nunca operar o controle
mangueiras de controle ficarem presas.
a rádio se a sonda estiver
fora do campo de visão. • Quando usando rádio remoto manter sempre a Sonda completamente dentro do
campo de visão, nunca deixar o painel de controle quando o botão lateral for aplicado e
sempre ligar o pisca e o bip antes de mover a sonda.
Reativar as alavancas de controle na direção requerida.
• Os trilhos são controlados por contra-ativação de alavancas de controle.
• Freios aplicam-se automaticamente quando as alavancas de controle são
centradas.
• Para evitar instabilidade de aceleração, operar as alavancas lentamente
Sempre aplicar ambas as alavancas de controles do Joystick para girar e conduzir a sonda.
Não tentar girar a sonda de uma só vez em condições de terreno lamacento ou alagado.
Aplicar ambas as alavancas para mover lentamente indo e vindo enquanto, ao mesmo tempo,
girando.
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Métodos Perfuração
Dicas para Aplicação Ideal
• Não aplicar pressão de alimentação excessiva na perfuração pois isso cria vários
problemas:
A sonda de perfuração será erguida da terra e se tornará instável.
Maior desgaste de componentes acessórios, coluna de perfuração, perfuração
hidráulica e cabeça giratória ocorrerá.
• Sempre manter conexões roscadas limpas e bem lubrificadas.
• Quando manobrando para fora do furo, o tempo usado nesse procedimento é muitas
vezes recuperado através de uma penetração mais rápida.
• Certificar-se de que todas as juntas do revestimento são parafusadas conjuntamente.
• Sempre manter alinhamento perfeito de todas as peças da coluna de perfuração e se
necessário reajustar ambas durante a perfuração e retração.
• Guardar todos os componentes da coluna de perfuração, p. ex. revestimento, aço de
perfuração, verrumas etc., num conjunto de cavaletes para mantê-los afastados de
sujeira e tornar o içamento e o manuseio mais fácil.
• Limpar todas as roscas com uma escova de aço e lubrificá-las com composto de alta
qualidade para roscas.
Estar sempre atento a medições de pressão hidráulica durante a perfuração.
• O monitoramento da pressão no circuito de rotação indica quanto torque está sendo
aplicado à coluna de perfuração.
• Se observar que a pressão está chegando ao limite do conjunto, você pode está
travando.
• Parar o avanço e retrair a coluna de perfuração ligeiramente.
• Desligar o martelo (se montado) e permitir que a coluna de perfuração gire com o fluxo
fluindo até que a pressão de torque caia novamente.
• Então prosseguir.
• Também observar sua medição de pressão de alimentação, posto que isso ajudará a
estabelecer uma idéia de quanta força há na broca.
• Estar atento à pressão de fluxo. Um aumento de pressão indica ou que a broca está
entupindo ou que o anular está ficando preso.
• Empreender ação corretiva antes que fique completamente entupido ou preso.
• Também certificar-se de que todos estejam afastados da sonda, posto que algumas
vezes o plug abre-se com força considerável e refugos passam pelo anular com grande
velocidade.
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Operações de Perfuração
Cálculo de Peso da Broca
O Painel de controle Remoto de Perfuração tem duas válvulas de controle que conjuntamente
ou individualmente são utilizadas para controlar a operação de alimentação de ajuste. A
válvula de controle de pressão de alimentação regula a quantidade de pressão do óleo
entrando no cilindro de alimentação. O controle de fluxo de alimentação regula o fluxo de óleo
saindo do cilindro.
O indicador de pressão de alimentação (P1) e o indicador de pressão de retenção (P2) não
exibem o peso real na broca de perfuração. O peso real da broca deve ser tomado através do
Diagrama de Peso de Broca versus a mudança da pressão de retenção no final deste capítulo.
Indicador de
pressão P1
Alimentação
Indicador de
pressão P2
Retenção
O seguinte método usa a mudança da pressão de retenção que ocorre quando o controle de
fluxo de alimentação é ajustado, para determinar a carga na broca. Uma técnica ligeiramente
diferente é requerida para perfuração uphole a perfuração downhole mas o princípio
permanece o mesmo.
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Perfuração Downhole
1 Com a coluna de hastes conectada à Cabeça de Perfuração e a broca de perfuração a
aproximadamente 150 mm do fundo do furo, configurar o controle de velocidade de
alimentação para zero.
2 Girar a coluna de perfuração e então aumentar a configuração do controle de pressão de
alimentação a um nível suficiente para a perfuração. A quantidade de pressão requerida
variará significativamente devido aos tipos de rocha e brocas de perfuração usados. Também,
conforme a profundidade do furo aumente, a demanda de pressão de alimentação é
potencialmente menor devido ao maior peso da haste atuando na face da broca.
A Pressão de Retenção P2
aumentará de acordo com
a quantidade do peso da
haste e a pressão de
alimentação.
PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO PRESSÃO DE RETENÇÃO

A Pressão de Alimentação 3 Para iniciar a alimentação, ativar gradualmente o controle de velocidade de alimentação que
P1 aumentará na será acompanhado por uma baixa na pressão de retenção no indicador.
proporção da configuração
do controle de pressão de
alimentação.
PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO PRESSÃO DE RETENÇÃO CAI

PERMANECE CONSTANTE.
A Pressão de Retenção P2 4 Em um furo verdadeiramente vertical o nível de queda visível pode ser mínimo.
cai. 5 Registrar a leitura do indicador de pressão de retenção nesse ponto enquanto a broca está
A Pressão de Alimentação avançando para baixo mas não ainda em contato com o fundo do furo.
P1 permanece constante
6 Conforme a broca de perfuração toca o fundo do furo, uma nova redução de pressão será
observada. A alteração na pressão de retenção a partir do ponto in para 4 à indicação de
pressão agora é a quantidade de peso aplicado à broca (área demarcada em P2)

PERMANECE CONSTANTE PESO SENDO APLICADO À BROCA ESTÁ EM CINZACLARO
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7 Se o indicador em P2 cair à zero, é provável que haja pressão de alimentação insuficiente
para prover força de broca suficiente. Para compensar isso, o ajuste de pressão de
alimentação deve ser aumentado.
8 Para aproximar o peso da broca, primeiro determinar a alteração da pressão (MPa) em P2 in
para 6. Por exemplo, se a queda é 6 MPa, localize 6 MPa no diagrama de peso da broca no
fim deste capítulo e seu valor de peso de broca correspondente em kN.
Perfuração Up Hole
1 Com a coluna de hastes conectada à cabeça de perfuração e com a broca de perfuração
aproximadamente a 500 mm do fundo do furo, ajustar o controle de pressão de alimentação para zero e
ativar o controle de fluxo de alimentação.
2 Girar a coluna de hastes, mover a alavanca de controle de alimentação para frente e então ajustar o
controle de pressão de alimentação para que a coluna de hastes mova-se lentamente para cima dentro do
furo.
3 Observar a leitura do indicador de pressão de alimentação, que aproxima o peso da coluna de hastes e da
cabeça de perfuração. Quanto mais fundo for o furo, mais alta será a pressão.

4 Configurar o controle de velocidade de alimentação para zero e então aumentar a pressão de alimentação
para prover força de corte suficiente para que a broca adéqüe-se ao tipo de rocha cortada.
A PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA A PRESSÃO DE RETENÇÃO AUMENTA

SUPORTAR O PESO DA HASTE ESTÁ
SOMBREADA
5 Aumentar lentamente o controle de velocidade de alimentação para iniciar a alimentação de ajuste. A
alteração resultante na pressão de retenção do ponto in para 4 à indicação de pressão agora é a quantidade
de peso aplicado à broca (área demarcada em P2).
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A PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA PRESSÃO DE RETENÇÃO
SUPORTAR O PESO DA HASTE ESTÁ PESO SENDO APLICADO À BROCA ESTÁ
SOMBREADA MARCADO DE CINZA CLARO
6 Se o indicador em P2 cair para zero, é provável que haja pressão de alimentação insuficiente para prover
força de broca suficiente. A pressão de alimentação terá de ser periodicamente aumentada para compensar
o peso adicional da haste conforme a profundidade do furo aumente.
7 Para aproximar o peso da broca, primeiro determinar a mudança na pressão (MPa) em P2 in para 5. Por
exemplo, se a queda é 6 MPa, localizar 6 MPa no diagrama de peso da broca no fim deste capítulo e seu
valor de peso de broca correspondente em kN.
Perfuração Horizontal
1 Com a coluna de hastes conectada à cabeça de perfuração e com a broca de perfuração
aproximadamente a 500 mm do fundo do furo, ajustar o controle de pressão de alimentação
para zero e ativar a válvula de controle de velocidade de alimentação.
2 Girar a coluna de hastes, mover a alavanca de controle de velocidade de alimentação para
frente e então ajustar o controle de pressão de alimentação para que a coluna de hastes
lentamente se mova no furo.
3 Observar a leitura do indicador de pressão de alimentação, que é a pressão requerida para
superar o atrito das hastes assentadas em furo plano.
A PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO PRESSÃO DE RETENÇÃO

REQUERIDA PARA MOVER O PESO DA
HASTE ESTÁ SOMBREADA
4 Ajustar o controle de velocidade de alimentação para zero e então aumentar a pressão de
alimentação para prover força de corte suficiente para que a broca se ajuste ao tipo de rocha a
ser cortado. O peso da haste não deve ter nenhuma influência em furos horizontais.
5 Ativar lentamente o controle de velocidade de alimentação para iniciar a alimentação de
ajuste. A alteração resultante na pressão de retenção do ponto in para 4 à indicação de
pressão agora é a quantidade do peso aplicado na broca (a área alinhada P2).
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A PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO A PRESSÃO DE RETENÇÃO AUMENTA
REQUERIDA PARA MOVER O PESO DA
6 Se o indicador em P2 cair a zero, é provável que haja força de broca insuficiente. Aumentar
o valor de P1 aumentando-se a pressão de alimentação de ajuste para remediar isto.
A PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO PESO SENDO APLICADO À BROCA ESTÁ

REQUERIDA PARA MOVER O PESO DA MARCADO DE CINZA CLARO
PRESSÃO DE RETENÇÃO
7 para aproximar o peso de broca, primeiro determinar a alteração na pressão (MPa) em P2 in
para 5. Por exemplo, se a queda é 6 MPa, localizar 6 MPa no diagrama de peso de broca no
fim deste capítulo e seu valor de peso de broca correspondente em kN ou lbf.
Tabela de Peso de Broca
Alteração de Pressão de Retenção (P2) MPa Força de Broca Resultante

kN
1 2.22
2 4.44
3 6.66
4 8.88
5 11.10
6 13.32
7 15.54
8 17.76
9 19.98
10 22.20
11 24.42
12 26.64
13 28.86
14 31.08
15 33.30
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Em algumas aplicações de poço profundo. A Pressão de Retenção e a Pressão de
Alimentação tendem a chegar a um ponto de equilíbrio devido ao peso da coluna de
perfuração. A Redução da velocidade de Alimentação diminuirá a taxa de penetração e
superará este ponto de equilíbrio. Além desse ponto de equilíbrio será necessário operar o
controle de alimentação no reverso, isto é, aplicar pressão de retração suficiente para permitir
que o peso da coluna de perfuração aplique peso à broca. Durante a perfuração, a Boart
Longyear recomenda que você sempre comece com uma configuração de torque baixa, de
forma que haja suficientes na reserva.
O nosso objetivo é assegurar que sua sonda esteja operando tão eficientemente quanto
possível. Para ajudá-lo a atingir produtividade máxima com o mínimo de paralisação,
oferecemos o seguinte guia para reduzir o tempo perdido durante acionamento. O aspecto
mais importante de uma perfuração eficiente é ter o sistema correto de acessórios para seu
projeto em particular.
LEMBRAR:
Os acessórios fazem a perfuração de fato, a perfuradora apenas aciona as cabeças de
perfuração, que por sua vez apenas giram e guiam a coluna de perfuração para dentro da
terra.
Se você tiver qualquer pergunta ou dúvida quanto a uma aplicação em particular, você pode
consultar a seleção de cadernos de acessórios da Boartlongyear que estão prontamente
disponíveis através de seu representante BL, ou procurar em nosso web site
(www.boartlongyear.com).
Se precisar de assistência adicional, contatar seu representante técnico Boart.
Quando que você tiver decidido qual sistema e método afetará melhor seu determinado local,
é muito importante assegurar que todos os componentes requeridos estejam de fato no local.
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Lavagem
Um dos aspectos mais importantes na perfuração eficiente, especialmente em aplicações de

engenharia de solo, é lavar o furo completamente durante a perfuração.
Isso pode ser feito com ar, água ou uma combinação dos dois, dependendo das condições do
solo no local de trabalho.
Qualquer que seja o meio de lavagem selecionado, é importante lembrar o seguinte:
Ar requer uma velocidade uphole de pelo menos 900 metros por minuto.
Água requer uma velocidade uphole de pelo menos 45 metros por minuto.
Se não estiver seguro de como calcular esses fatores, contatar seu representante técnico
Boart Longyear.
Certificar-se de ter compressor ou bomba de capacidade adequada e a pressão correta na
mangueira.
Para que a lavagem a ar seja eficaz, seu compressor deve ser capaz de manter produção
constante de pelo menos 10.2 bar durante a perfuração. A pressão da água deve ser de no
mínimo 10 bar.
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Índice
5-2 Seção 5 Cuidados e Manutenção

5-2 Introdução
5-2 Requisitos operacionais
5-2 Requisitos de Segurança
5-3 Ferramentas e Equipamento
5-5 Conjunto de Ferramentas Recomendado
5-6 Torques de Parafusos e Cargas Seguras
5-6 Manutenção Preventiva
5-6 Reparos a Componentes Hidráulicos
5-7 Inclinação e Suporte Deslizante
5-8 Mastro e Cilindro Crowd
5-9 Grampo de Retenção e Grampo de ruptura
5-10 Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
5-11 Torque do Flange da Unidade de Acionamento
5-12 Montagem da Caixa de Engrenagens do motor da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
5-12 Montagem e desmontagem da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
5-14 Montagem da Caixa de Engrenagens da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
5-15 Lista de Peças de Referência do Redutor DD52
5-19 Cabeça de Perfuração Rotativa Alternativa HY79
5-20 Montagem e desmontagem da Cabeça de Perfuração Rotativa HY79
5-21 Vista Explodida da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
5-22 Cabeça de Perfuração Rotativa DD52 - Lista de Peças de Referência
5-24 Opção SPT (Testador de Penetração Padrão)
5-26 Macacos Hidráulicos de Nivelamento
5-27 Troca de Óleo Hidráulico
5-28 Intervalos de Lubrificação, Manutenção e de Serviço
5-30 Óleos e Lubrificantes Recomendados
5-30 Seleção de Óleos Hidráulicos
5-30 Seleção e Aplicação de Óleos e Graxa de Caixa de Engrenagens
5-31 Óleo de Engrenagens e Mesa de Lubrificação
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Introdução
A consciência de custo e a demanda por maior eficiência levaram a um uso cada vez maior de
máquinas na indústria de construção. Isso permitiu que empreiteiras dispensasse mão-de-obra
cara, enquanto ao mesmo tempo reduzia o tempo no local.
Esse desenvolvimento é claramente comprovado por fatos — os custos de construção
relacionados à maquinário mostram um aumento substancialmente menor que operações
intensivas de mão-de-obra. Todos devem, portanto, se interessa em aumentar ainda mais a
eficiência do Maquinário de Construção.
A quebra de máquinas in loco sempre implica custos adicionais e perda do tempo precioso.
Uma alta disponibilidade de maquinismo e redução de tempo ocioso requerem um sistema de
manutenção bem equipado.
O objetivo do serviço e manutenção planejada é otimizar, portanto, a disponibilidade de
maquinismo e acessórios.
Requisitos Operacionais
As medidas de manutenção são:
• Serviço Regular - medidas apropriadas para manter a condição nominal da
máquina, ex: limpeza, lubrificação, trocas de óleo e ajustes menores.
Inspeção - medidas para avaliar e revisar a condição real da máquina.
Manutenção Preventiva – troca de componentes desgastadas mas ainda usados
para evitar maiores danos.
• Reparos – medidas apropriadas para restaurar a condição nominal da máquina.
Requisitos de Segurança
Cuidado, manutenção e serviço do equipamento de construção são processos importantes
para ajudar a garantir a segurança em locais de trabalho. Contudo, acidentes associado à
manutenção de local de trabalho muitas vezes ocorrem. Principalmente devido a:
• Medidas de manutenção aplicadas incorretamente
• Falta de segurança operacional devido à manutenção inadequada
Todas as estipulações relevantes de segurança e de trabalho devem ser cumpridas.
Estipulações individuais requerem verificações:

• Quando indicado ou em intervalos especificados
por
• Operadores/montadores experientes ou peritos especializados.
Operadores/montadores experientes são pessoas que, com base em sua qualificação e
experiência, têm conhecimento adequado para avaliar a segurança operacional do
equipamento.
Peritos especializados são pessoas que, com base em sua qualificação, experiência e
competência, têm conhecimento especial para avaliar a segurança operacional do
equipamento e, se necessário, efetuar os reparos requeridos para restaurar a segurança
operacional do equipamento.
Para fins destas instruções de manutenção e cuidado, isso significa que:
• Medidas de cuidado, serviço e manutenção podem ser executadas por pessoal de
contratada.
• Alterações estruturais, adições, montagens, ajuste de válvulas de limite de pressão,
etc., que alterem o comportamento (e a estabilidade) do equipamento devem ser efetuadas
somente:
— após consultar e receber autorização por escrito da Boart Longyear, e/ou
— sob a supervisão de um perito técnico Boart Longyear.
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Ferramentas e Equipamento
Independentemente de qual sistema ou método é usado,
certificar-se de que as seguintes ferramentas e equipamentos
estão disponíveis no local.
Um Tubo de Graxa de Rosca e Escova de aplicação
Uma Escova de Aço para limpar Seções Roscadas
Um conjunto de cavaletes com força suficiente para manter

Hastes de Perfuração e Revestimentos, e mantê-los fora do solo
Um conjunto de Chaves do tamanho correto para todas as

chaves na coluna de perfuração
Uma Adutora separada com Bocal para limpar lama e pasta da

sonda de perfuração e de ferramentas
Duas Chaves de 36" (ou maiores)
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Estes são úteis em qualquer local de perfuração
Pá — para remover refugos da área
Martelo — às vezes necessário para golpear o revestimento

para afrouxar conexões roscadas
Indicador de Ângulo ou Bolha de Ar para Alinhamento do

Pistola de Graxa com indicador de Pressão para traça do

Trilho Crawler
Chave de Correia
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Conjunto de Ferramentas Recomendado
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Torques de Parafuso e Cargas Seguras
Tamanho da Parafusos de Cabeça Cilíndrica Parafusos Sextavados

Rosca
Carga Carga Carga
Usar Porca Grade 12 Porca Grade 12 Porca Grade 8
Manutenção Preventiva
Reparos a Componentes Hidráulicos
•Abaixar o mastro de perfuração no suporte do mastro.
•O mastro de perfuração deve ser sustentado antes de qualquer tentativa de reparo no cilindro.
•Certificar-se de incluir um período de "operação” saudável para novos componentes após
todas as medidas de manutenção e reparo.
•Sempre manter as temperaturas operacionais recomendadas e verificar filtros nos intervalos
especificados
•Máxima limpeza deve ser observada removendo-se mangueiras e conexões.
•Todo rastreamento de mangueiras dos painéis de controle deve ser mantido sob observação
para evitar que fiquem presos e para prevenir defeitos em mangueiras desgastas.
•A unidade deve ser desligada e todas as linhas despressurizadas movendo-se as alavancas
de válvula de um lugar ao outro. Os blocos de válvula de controle de carga de cilindro devem
ser afrouxados para despressurizar antes de remover qualquer cartucho.
•Todos os itens em uma montagem devem ser firmados antes de trabalho em qualquer
conexão hidráulica.
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Manutenção Preventiva
Inclinação e Suporte Deslizante
Itens pesados e de difícil Serviço Regular - Diariamente – Limpeza completa de refugos de perfuração na Estrutura de
manejo. Qualquer trabalho Suporte Semanalmente - Limpar e lubrificar as corrediças do Mastro e os moentes de
nessa área deve ser feito Inclinação; também limpar e lubrificar as corrediças do Mastro e as forquilhas do cilindro
em uma oficina com
eslingas de içamento e
de Inclinação.
instalações de guindastes Inspeção - Observar a operação de Inclinação, procurar frouxidão ou engripamento nos
para mais de 5 toneladas. Moentes, Suporte Estrutural, Arreio e Corrediças. Examinar as Hastes de Cilindro
quanto a corrosão ou danos e procurar vazamentos de óleo, observar se há nos
cilindros afundamento excessivo que possa significar vazamento de passagem interno
Contaminação por óleo da vedação do Pistão (uma pequena quantidade de afundamento durante a noite é
pode causar mau normal).
funcionamento em
válvulas hidráulicas, isto é,
Manutenção Preventiva - Se algum moente ou forquilha estiver engripado ou frouxo,
sujeira em controles de considerar o aspecto de segurança, isto é, se severamente solto ou totalmente
carga permitirá que um engripado, remover a junta e renovar o Pino e as conexões. Vazamentos em cilindros
cilindro 'afunde' sob a hidráulicos podem levar a condições perigosas (isto é, afundamento sob a carga e
carga. Observar limpeza contaminação por óleo), evitar isso renovando a vedação do cilindro afetado.
estrita na manutenção de Reparos - Afora negligência na Manutenção Preventiva, essa área deve estar livre de danos,
componentes hidráulicos contudo, se separada, está sujeita a danos por forças externas, então a montagem
precisará ser examinada completamente e qualquer peça deformada substituída ou
restaurada.
Arreio de Estrutura de
Graxadeira do Pino do Cilindro de Suporte (4 de cada lado)
Corrediça de Mastro
Graxadeiras de Moente de Inclinação

de Mastro (uma de cada lado)
Graxadeiras de Corrediça
de Mastro (4 de cada lado)
Graxadeiras de Moente
do Cilindro de Inclinação
(ambos os lados)
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Mastro e Cilindro Crowd
Itens pesados e de difícil Serviço Regular

manejo. Qualquer trabalho Diariamente – Limpar completamente qualquer entulho de perfuração na estrutura do
no Alimentador e Suporte Mastro e lubrificar as corrediças do Mastro. Examinar as Correias de Alimentação e
deve ser feito em uma
oficina com eslingas de
Roldanas de desgaste e dano, reaplicar tração da correia se necessário e lubrificar
içamento e instalações de novamente (ver seção 3-6).
guindaste para mais de 5 Semanalmente - Limpar e lubrificar o Cilindro Crowd e as forquilhas de Alimentação.
toneladas. Medir a elasticidade da correia do alimentador e substituir se maior que 2%.
Inspeção - Durante a operação observar se há na Estrutura do Mastro deformações e também
as corrediças e arreio quanto a frouxidão ou ligamento. Ajustar ou renovar como
requerido. Procurar qualquer frouxidão no Moente das Corrediças do Mastro, e
Contaminação por óleo
pode causar mau
Roldanas da Correia de Alimentação. Examinar se há na Haste do Cilindro de
funcionamento em Alimentação corrosão ou danos e procurar vazamentos de óleo, observar se há no
válvulas hidráulicas, isto é, cilindro afundamento excessivo que possa significar que vazamento da passagem
sujeira em controles de interna da vedação do Pistão (uma pequena quantidade de afundamento durante a
carga permitirá que um noite é normal).
cilindro ‘afunde’ sob a Manutenção Preventiva - Se algum moente ou forquilha estiver engripado ou frouxo
carga. Observar limpeza considerar o aspecto de segurança, isto é se severamente solto ou totalmente
estrita na manutenção de
componentes hidráulicos
engripado, remover a junta e renovar o Pino, Escova e conexões. Vazamentos em
cilindros hidráulicos podem levar a condições perigosas (isto é afundamento sob a
carga e contaminação por óleo), evitar isso renovando a vedação do cilindro afetado.
Reparos - Observância da Manutenção Preventiva nessa área deve evitar danos operacionais
comuns, contudo as peças podem estar sujeitas a danos em conseqüência do processo
de perfuração, isto é abrasão pela perfuração, golpes de hastes de perfuração e fluxo
de meios corrosivos etc. O operador deve monitorar e iniciar reparo de qualquer dano
por estas causas, conforme for preciso.
Roldanas do Cabo de Aço

Corrediças de Mastro lubrificar)
Lubrificar Moente de Extensão de
Mastro
lubrificar
Correia de
Alimentação
lubrificar Forquilha das Corrediças do Mastro
lubrificar
Forquilhas do Cilindro de
Alimentação
Correia de Alimentação
Roldanas de Alimentação lubrificar
Lubrificar
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Grampo de Retenção e Grampo de Ruptura
Itens pesados e de difícil Serviço Regular

manejo. Dedos podem Diariamente – Limpar completa qualquer refugo de perfuração nas Mandíbulas do
ficar presos, tenha cuidado Grampo. Examinar se há nas Mandíbulas desgaste e danos, substituir se necessário.
ao manejar Chaves.
Semanalmente - Limpar e lubrificar o cilindro de ruptura das forquilhas, cilindro de
grampo das forquilhas e suporte de ruptura.
Inspeção - Durante a operação observar se há nas Mandíbulas desgaste. Procurar frouxidão
Contaminação por óleo ou engripamento no moente de suporte de ruptura, procurar frouxidão que cause
pode causar mau balanço. Examinar as Hastes do Cilindro quanto a corrosão ou danos e procurar
funcionamento em vazamentos de óleo.
cilindros hidráulicos. Manutenção Preventiva - Se algum moente ou forquilha estiver engripado ou frouxo
Observar limpeza estrita
na manutenção de
considerar o aspecto de segurança, isto é, se severamente solto ou totalmente
componentes hidráulicos engripado, remover junta e remover o Pino, Escova e conexões. Vazamentos em
cilindros hidráulicos podem levar a condições perigosas (isto é afundamento sob a
carga e contaminação por óleo), evitar isso renovando a vedação do cilindro afetado.
Reparos - Observância da Manutenção Preventiva nesta área deve evitar danos operacionais
comuns, contudo as peças podem estar sujeitas a danos em conseqüência do processo
de perfuração, isto é abrasão pela perfuração, golpes das hastes de perfuração e fluxo
de meios corrosivos etc. O operador deve monitorar e iniciar o reparo de qualquer dano
por estas causas, conforme for preciso.
Forquilhas do Cilindro do
Grampo de Ruptura
Mandíbulas do Grampo
de Ruptura
Mandíbulas do Grampo
Suporte de Ruptura
Forquilhas do Cilindro de Forquilhas do Cilindro do

Ruptura Grampo de Retenção
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Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
Itens pesados e de difícil Serviço Regular -

manejo. Qualquer trabalho Diariamente – Limpar completamente qualquer refugo de perfuração, verificar o nível
ma Cabeça de Perfuração de óleo da Caixa de engrenagens com o mastro na vertical, encher se necessário.
deve ser feito em oficina
com eslingas de içamento
Verificar o Tornel de Fluxo conectando a rosca; se estiver frouxo, limpar e fixas na
e instalações de guindaste posição com trava de rosca Loctite. Verificar o Flange de Unidade de Acionamento
para mais de 5 toneladas. quanto à tensão, qualquer frouxidão lado a lado deve ser corrigida como mostrado
abaixo.
Semanalmente - Verificar roletes do Arreio e da Guia de Alinhamento e na Estrutura
do Alimentador, ajustar se necessário (ver seção 3-7). Verificar os prendedores do
Flange de Conexão e aplicar torque se requerido. Limpar e lubrificar as Corrediças
pode causar mau
funcionamento em Laterais e as forquilhas do cilindro.
motores hidráulicos. Inspeção - Durante a operação, observar o movimento da Cabeça de Perfuração sob o
Observar limpeza estrita mastro, este deve ser suave e sem oscilação, também observar se há deformações
na manutenção de na Estrutura e Corrediças do Mastro, e se há no arreio frouxidão ou ligamento. Ajustar
componentes hidráulicos ou renovar como requerido. Procurar vazamentos de óleo na frente da Caixa de
engrenagens e também do motor da unidade de acionamento. O meio de lavagem
não deve vazar para a área do Tornel de Lavagem. Examinar se há na Haste do
Cilindro da Corrediça Lateral corrosão ou danos e procurar vazamentos por óleo.
Manutenção Preventiva - Qualquer alinhamento incorreto na alimentação da cabeça deve ser
corrigido ajustando-se ou substituindo-se os Roletes Guia (ver seção 3-7). Excesso de
graxa na área do eixo de saída da Caixa de engrenagens pode significar que a
vedação do eixo está desgastada. Qualquer vazamento de óleo na área do flange do
motor da unidade de acionamento pode significar dano na vedação do eixo motor,
possivelmente devido à alta pressão da linha de retorno, verificar isso. Vazamento no
Tornel de Lavagem pode significar uma conexão solta ou vedações desgastadas,
verificar isso. Vazamentos em cilindros hidráulicos podem levar a condições perigosas
(isto é afundamento sob a carga e contaminação por óleo), evitar isso renovando a
vedação do cilindro afetado. A Cabeça de Perfuração nunca deve ser operada com o
Flange da Unidade de Acionamento solto, corrigir como mostrado abaixo.
Motor Hidráulico
Tornel de Água
Flange da Unidade
de Acionamento:-
Verificar torque
Forquilhas do cilindro de
movimento lateral
Pino de Transporte da
Cabeça de Perfuração
Arreio de Movimento
Lateral da Cabeça de
Perfuração
Roletes do Arreio
do Mastro
Roletes de Alinhamento
do Mastro
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Cabeça de Perfuração Rotativa e Tornel de Lavagem (continuação)
Reparos - Observância da Manutenção Preventiva nessa área deve evitar danos

operacionais comuns. Alinhamento incorreto da Cabeça de Perfuração pode ocorrer em
Prendedores soltos nessa área
conseqüência de danos causados às peças do Alimentador durante o processo de
podem levar a perigo de queda
de objetos. perfuração. A vedação da Caixa de engrenagens pode ser danificada por refugos de
perfuração ou desgastada por meio lavagem corrosivo. Os prendedores do Flange de
Conexão de saída da Cabeça de Perfuração e os prendedores do Tornel de Lavagem,
podem soltar-se durante operações de reversão com muitas rotações. O operador deve
monitorar e iniciar o reparo de qualquer dano por estas causas assim que for preciso.
Torque do Flange da Unidade de Acionamento

1. Identificar os seguintes componentes principais.
• Fuso de flutuação
• Flange da unidade de acionamento
• Flange de travamento
2. Examinar o "Flange de Travamento" e selecionar um fuso que corresponda
Fuso de Flutuação
exatamente a um dos furos. Marcar essa posição no diâmetro externo do flange com tinta
ou marcador.
3. Limpar completamente as roscas na extremidade do fuso e dentro do flange da
unidade de acionamento, usando a escova de aço.
4. Parafusar o flange da unidade de acionamento ao fuso, aplicar torque manual e
novamente selecionar um fuso que corresponda exatamente a um dos furos. Dessa vez,
marcar o fuso imediatamente à esquerda dessa posição. (Quando o flange for enfim
apertado, o fuso e o furo estarão alinhados.) Remover o flange da unidade de
acionamento.
5. Ajustar o flange de travamento, certificando-se de que as duas marcas estão agora
alinhadas.
6. Ajustar um novo anel 'o' na face do fuso. (Manter em posição com um pouco de graxa)
7. Parafusar o flange da unidade de acionamento no fuso e apertar até que os furos dos
parafusos estejam alinhados.
8. Confirma que não há livre circulação entre o flange da unidade de acionamento e o
fuso.
Flange de Travamento 9. Ajustar todos os parafusos de retenção.
Nota:
• Em caso algum deve o flange da unidade de acionamento ser recuado para
alinhar os furos.
• O flange deve ser re-equipado (ou substituído) sempre que houver evidência
de vazamentos de água/ar ou sempre que houver movimento entre o flange e fuso.
• O flange da unidade de acionamento e fuso de flutuação devem ser
substituídos sempre que houver roscas quebradas, reentrâncias severas na face de
vedação do anel O do flange, ou quando for impossível obter uma junta água/ar firme.
Fuso de Flutuação
Flange de Travamento
Flange da Unidade de Acionamento
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Montagem e Desmontagem da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
Serviço Principal -
Itens pesados e de difícil Alguns defeitos operacionais podem exigir desmontagem da Cabeça de Perfuração
manejo. Qualquer trabalho na (corrosão, operação com ruídos ou vazamento excessivo etc.). Os seguintes indicadores
Cabeça de Perfuração deve ser dão sugestões para desmontagem e remontagem.
feito em oficina com eslingas de
içamento e instalações de
Limpar completamente obstruções e excesso de óleo na cabeça de perfuração. Remover
guindaste para mais de 5 a montagem da Cabeça de Perfuração do mastro, ter guindastes de força suficiente para
toneladas. impedir que a cabeça de perfuração se mova e observar limpeza estrita ao desconectar
mangueiras hidráulicas. Remover a Montagem a um banco de oficina.
Montagem da Caixa de Engrenagens do motor da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
Lista de Peças de Referência (Números de item são mostrados nas listas de peças na
seção 13)
Posição Quantidade Descrição
1 1 MONTAGEM DA CAIXA DE ENGRENAGENS
2 1 SUPORTE DE MONTAGEM DO MOTOR
3 1 ACOPLAMENTO
4 1 EIXO SERRADO
5 1 ANEL O
6 1 GAXETA
7 1 MOTOR HIDRÁULICO
8 2 EIXO DE FLUTUAÇÃO
9 1 SUPORTE DE TORNEL DE LAVAGEM
10 1 MONTAGEM DE FLANGE
11 1 NIPLE DE GRAXA
12 1 ANEL O
13 1 ADAPTADOR COM FLANGES 2 3/8 "
14 9 PARAFUSO SEXTAVADO M12 X 45
15 2 ADAPTADOR COM FLANGES
18 8 ARRUELA SCHNORR M18
19 8 PARAFUSO CABEÇA CILÍNDRICA M8 SKT
21 4 PARAFUSO HD SEXTAVADO M20 X 50
23 1 PARAFUSO HD SEXTAVADO M12 X 25
24 9 PORCA SEXTAVADA M12
25 8 PARAFUSO HD SEXTAVADO 7/16 X 1 3/4
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Desmontagem da Cabeça de Perfuração

• Desmontar a montagem do motor (7) removendo os prendedores (20 & 21)
Contaminação por óleo pode • Remover o adaptador da montagem do motor (2) removendo prendedores (18&
causar dano ambiental. Observar
a legislação local e eliminar com 19)
cuidado • Remover o acoplamento (3) e o eixo serrado (4)
• Posicionar a montagem com a saída do eixo (8) virada para cima
• Remover prendedores (14 & 24) para soltar o Flange (10), desparafusar o
adaptador do flange (13)
• Girar a montagem
• É possível agora extrair o eixo de flutuação (8)
Dicas na renovação
• Sempre renovar vedações.
• Examinar todos os itens quanto à presença de desgaste e substituir conforme for
preciso.
• Examinar todos os furos e superfícies quanto à presença de danos, remover
qualquer borda afiada e fricção, verificar se há deformação e restaurar ou
substituir conforme for preciso.
Remontagem – Remontar a Cabeça de Perfuração na ordem inversa como acima. Nota
– ter muito cuidado ao ajustar eixos e torneiras através de vedações. Certificar-se
de que calços e gaxetas sejam re-equipados entre o corpo.
Desmontagem – Caixa de Engrenagens
• Uma desmontagem completa da caixa de engrenagens é provavelmente
desnecessária. Se houver ruído vindo da caixa de engrenagens e eixos estiverem
soltos, ou se houver vazamento excessivo em torno da saída, o operador deve
indicar a falha e avaliar a situação usando os desenhos de seção para identificar
a área que requer atenção. A remoção da tampa (60) permite uma visão completa
da engrenagem interna para avaliação de qualquer área com problemas. Essa
abordagem minimiza a quantidade de tempo ocioso e perturbação e normalmente
produz uma solução econômica rápida.
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Montagem da Caixa de Engrenagens da Cabeça de Perfuração Rotativa DD52
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Lista de Peças de Referência para Redutor DD52
(Números de item são mostrados nas listas de peças na seção 13)
Posição Quantidade Descrição

1 1 CORPO DO REDUTOR
2 4 BUCHA DE BRONZE
3 4 ANEL SEEGER JV35
4 1 MANCAL DE REGULAGEM DE BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO
5 1 ANEL O
6 1 EIXO INTERMEDIÁRIO
7 1 ANEL O
8 2 MANCAL
9 1 ENGRENAGEM DE COROA INTERMEDIÁRIA
10 2 CHAVE
11 1 ANEL O
12 1 ARRUELA DO EIXO
13 1 PARAFUSO DE SOQUETE M10X25
14 1 PLACA DE PARADA DO REDUTOR
15 1 PINO DA MOLA
16 1 MANCAL
17 1 TAMPA DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO
18 1 PINHÃO
19 2 BOLA DE AÇO MM.7
20 2 MOLA
21 2 CAP GAS 1/8° SHORT
22 1 EIXO SERRADO
23 1 MANCAL DO FLANGE
24 1 CAPA CONTRA POEIRA
25 1 MANCAL
26 1 TRAVA DO PINO
27 1 EIXO
28 1 ANEL O
29 1 FORQUE
30 1 BOLA DE AÇO MM.8
31 1 MOLA
32 2 ANEL O
33 1 PLACA DE PARADA DO REDUTOR
34 2 MANCAL
35 1 FLANGE DO FUSO DE FLUTUAÇÃO
36 1 CONTRAFLANGE DO FUSO
37 1 FUSO
38 1 ARRUELA
39 2 CHAVE
40 1 RODA DE PLACA
41 1 ANEL DE EMPUXO (DUAS METADES)
42 1 ESPAÇADOR SUPERIOR
43 2 VEDAÇÃO
44 2 ANEL INTERNO
45 1 ANEL DE RETENÇÃO
46 2 ANEL O
47 1 SUPORTE DE PROTEÇÃO A POEIRA
49 12 PARAFUSO M12X25
50 1 ESPAÇADOR DO REDUTOR DO CORPO
51 1 TAMPA DA CABEÇA DO CILINDRO
52 1 PINO DE CONTROLE
53 1 PINO DO ESPAÇADOR
54 1 VEDAÇÃO
55 1 TIRANTE
56 1 BOTÃO ESFÉRICO
57 1 CHAVE
58 1 ANEL DE RETENÇÃO
59 1 GAXETA DA TAMPA DO REDUTOR
60 1 TAMPA DO REDUTOR
61 1 CONTROLE DE NÍVEL DE ÓLEO
62 2 NIPLE DE GRAXA
63 1 EMBREAGEM DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO
64 1 SUPORTE DO PROTETOR CONTRA POEIRA
65 1 LUBRIFICADOR
67 8 PARAFUSO DE M6X16
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68 1 CONJUNTO DE GAXETAS
69 1 TAMPA CONTRA VAZAMENTOS
70 8 PARAFUSO SEXTAVADO M12x55
72 4 PARAFUSO SEXTAVADO M12X35
76 8 PORCA SEXTAVADA M12
77 1 ENGRENAGEM DA COROA DO FORQUE DA DE CAIXA DE
ENGRENAGENS
SEÇÃO DO EIXO DE
SAÍDA
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Caixa de engrenagens de redução (continuação)
SEÇÃO NOS EIXOS DE ENTRADA E DE SAÍDA
DB525_OM_20080414C
Redutor (continuação)
SEÇÃO NO EIXO DE INÉRCIA
SEÇÃO NO EIXO DE TROCA DE MARCHA
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Cabeça de Perfuração Alternativa HY79
Serviço Regular -
Diariamente - Limpar completamente qualquer refugo de perfuração, verificar o nível de
Itens pesados e de difícil óleo da Caixa de Engrenagens com o mastro vertical, encher se necessário. Verificar o
manejo. Qualquer trabalho
executado na Cabeça de
Tornel de Lavagem conectando a rosca; se estiver solto, limpar e fixar na posição com
Perfuração deve ser feito trava de rosca Loctite.
em oficina com eslingas de Semanal – Verificar os prendedores do Flange de Conexão da Cabeça de Perfuração e
içamento e instalações de apertar se requerido. Limpar e lubrificar o as forquilhas do cilindro da corrediça lateral e os
guindaste para mais de 5 Roletes de Centralização.
toneladas. Inspeção - Durante a operação observar o movimento da Cabeça de Perfuração no mastro,
este deve ser suave e sem oscilação, também observar se há deformação na Estrutura e
Corrediças do Mastro, e se há no arreio frouxidão ou ligamento. Ajustar ou renovar como
requerido. Procurar vazamentos de óleo na frente da Caixa de engrenagens e também no
motor da unidade de acionamento. O meio de Lavagem não deve vazar na área do Tornel
de Lavagem. Examinar se há nas Hastes do Cilindro corrosão ou danos e procurar
vazamentos por óleo.
Manutenção Preventiva - Qualquer alinhamento incorreto na alimentação da Cabeça de
Perfuração precisa ser corrigido substituindo-se ou ajustando os Arreios nas Guias. O
pode causar mau
funcionamento em excesso de graxa na área do eixo de saída da Caixa de engrenagens pode significar que
motores hidráulicos. a vedação do eixo está desgastada. Qualquer vazamento de óleo na área dos flanges do
Observar limpeza estrita motor da unidade de acionamento pode significar dano na vedação do eixo motor,
durante reparo de possivelmente devido à alta pressão da linha de retorno, verificar isso. Vazamento no
componentes hidráulicos Tornel de Lavagem pode significar conexão solta ou vedações desgastadas, verificar isso.
Vazamentos em cilindros hidráulicos podem levar a condições perigosas (isto é
afundamento sob a carga e contaminação por óleo), evitar isto renovando a vedação do
cilindro afetado.
Nível de Óleo da Caixa de Engrenagens da Cabeça

de Perfuração Rotativa
Roletes de Centralização
Conexão da Haste
Cilindros de Corrediça Lateral
Roletes de Centralização
Roletes do Arreio

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Reparos – A observância da Manutenção Preventiva nesta área deve evitar danos
operacionais comuns. Alinhamento incorreto da Cabeça de Perfuração pode ocorrer
em conseqüência de dano causado às peças do Alimentador durante o processo de
perfuração. A vedação da Caixa de engrenagens pode ser danificada por refugos de
perfuração ou desgastada por meio de lavagem corrosivo. Os prendedores do Flange
de Conexão de saída da Cabeça de Perfuração e os prendedores do Tornel de
Lavagem, podem soltar-se durante operações de reversão com muitas rotações. O
operador deve monitorar e iniciar o reparo de qualquer dano por estas causas assim
que for preciso.
Montagem e Desmontagem da Cabeça de Perfuração Rotativa HY79

Serviço Principal -
Alguns defeitos operacionais podem requerer desmontagem completa da Cabeça de
Itens pesados e de difícil Perfuração (corrosão, operação com ruídos ou vazamento excessivo etc.). Os seguintes
manejo. Qualquer trabalho indicadores dão sugestões para desmonatagem e remontagem.
executado na Cabeça de Limpar completamente obstruções e excesso de óleo da cabeça de perfuração. Remover
perfuração deve ser feito a montagem da Cabeça de Perfuração do mastro, ter guindastes com potência
em oficina com eslingas de suficiente para impedir que a cabeça de perfuração mova-se, e observar limpeza estrita
içamento e instalações de ao desconectar mangueiras hidráulicas. Remover a Montagem a um banco de oficina.
guindaste para mais de 5
toneladas.
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Vista Explodida da Cabeça de Perfuração HY79
DB525_OM_20080414C
Cabeça Rotativa HY79 - Lista de Peças de Referência
Descrição Desenho Ref. Quantidade
Alojamento da cabeça rotativa 1 1
Tampa 2 1
Eixo 3 1
Roda de Engrenagem 4 1
Montagem de Suporte 5 1
Montagem de Suporte 6 1
Tampa da Alavanca de troca de 7 1
marchas
Alavanca de troca de marchas 8 1
Roda de troca de marchas 9 1
Tampa Dianteira 10 1
Suporte do Motor Hidráulico 11 1
Placa de Distância 12 1
Rack de troca de marchas 13 1
Eixo do Motor Hidráulico 14 1
Bucha 15 1
Arruela 16 1
Anel Interno 17 1
Anel 18 1
Espaçador 19 1
Suporte do Motor Hidráulico 20 1
Pinhão 21 1
Eixo 22 1
Camisa 23 1
Pino do Suporte de Montagem 24 4
Bucha Principal 25 4
Tornel de Água do Flange 26 1
Arruela Nord-lock M10 27 8
Parafuso M10 X 1,5 X 35 28 8
Pino 29 2
Parafuso M12X60 30 8
Parafuso M8X16 33 2
Arruela de Mola M12 34 1
Parafuso M12x100 36 1
Parafuso M6X20 37 8
Mancal 40 1
Mancal 41 1
Mancal 42 1
Anel de Vedação 43 1
Mancal 45 1
Mancal 46 1
Motor Hidráulico (Orbital) 47 1
Motor Hidráulico (Pistão) 48 1
DB525_OM_20080414C
Cabeça Rotativa HY79 - Lista de Peças de Referência (continuação)
Descrição Desenho Ref. Quantidade
Tornel de Água 49 1
Anel 50 2
Anel de Retenção 51 1
Anel O 56 1
ANEL O 57 1
Anel O 59 1
Respiradouro 60 1
Parafuso M6X10 63 1
Pino de Travamento 64 1
Visor 65 1
Pino da Mola 66 1
Bucha 67 2
Mancal Bola 68 3
DB525_OM_20080414C
Opção SPT (Testador de Penetração Padrão)
Serviço Regular - Diariamente – Limpar completamente qualquer refugo de perfuração na
montagem da unidade de acionamento. Se a guarda for removida, certificar-se de que a
Itens pesados e de difícil
sonda está completamente isolada
manejo. Qualquer trabalho Semanalmente - Limpar e lubrificar a montagem da Unidade de Acionamento, embeber
nessa área deve ser feito em solvente se necessário para liberar a correia e o peso.
em uma oficina com Inspeção - Observar o SPT em operação, procurar frouxidão ou engripamento no peso em
eslingas de içamento e queda e na correia da unidade de acionamento. Examinar se há na guia corrosão ou
instalações de guindastes danos.
para mais de 5 toneladas. Manutenção Preventiva - Se o mecanismo da unidade de acionamento estiver engripado ou
frouxo considerar o aspecto de segurança, isto é se severamente solto ou totalmente
engripado, desmontar e renovar ou substituir.
Reparos – Afora negligência da Manutenção Preventiva, essa área deve estar livre de danos,
Contaminação por óleo contudo se uma peça estiver sujeita a danos por forças externas, ou excesso de refugo
pode causar mau de perfuração, então a montagem terá de ser examinada completamente e qualquer
funcionamento em peça deformada substituída ou restaurada.
válvulas hidráulicas, isto é
sujeira nos controles de
carga permitirá que um
cilindro afunde sob a
carga. Observar limpeza
estrita ao reparar
Eixo de posicionamento do SPT
lubrificar mancais e eixo
DB525_OM_20080414C
Macacos Hidráulicos de Nivelamento
Serviço Regular - Semanalmente - Limpar e lubrificar os Macacos Hidráulicos
Itens pesados e de difícil Inspeção - Observar os cilindros em operação, procurar qualquer frouxidão ou engripamento
manejo. Qualquer trabalho no pé giratório. Examinar se há nas Hastes do Cilindro corrosão ou danos e procurar
executado nos Racks da vazamentos por óleo, observar se há nos cilindros afundamento excessivo que possa
Haste deve ser feito em significar que o vazamento da passagem interna da vedação do Pistão (uma pequena
oficina com eslingas de quantidade de afundamento durante a noite é normal).
içamento e instalações de Manutenção Preventiva - Se algum pé giratório estiver engripado ou frouxo considerar o
toneladas.
aspecto de segurança, isto é, se severamente solto ou totalmente engripado, remover a
junta e renovar o mancal e conexões. Vazamentos em cilindros hidráulicos podem levar
a condições perigosas (isto é afundamento sob a carga e contaminação por óleo), evitar
isso renovando a vedação do cilindro afetado.
Reparos – afora negligência na Manutenção Preventiva, essa área deve estar livre de danos,
contudo se uma peça estiver sujeita a danos por forças externas, então a montagem
deverá ser examinada completamente e qualquer peça deformada substituída ou
Contaminação por óleo restaurada.
pode causar mau
funcionamento em
válvulas hidráulicas, isto é
sujeira nos controles de
carga permitirá que um
cilindro afunde sob a
carga. Observar limpeza
estrita ao reparar
Clindro do Macaco Hidráulico de

Nivelamento (um em cada canto)
Pé giratório do Macaco Hidráulico de

Nivelamento (um em cada macaco)
DB525_OM_20080414C
Montagem da Estrutura Principal
Serviço Regular -
Diariamente – Limpar completamente qualquer refugo da Estrutura Principal e Trilhos
Itens pesados e de difícil (ver seção 10 para instruções completas sobre manutenção de Trilho, e, especial
manejo. Qualquer trabalho Tração de Trilhos páginas 64 a 66, e páginas sobre a manutenção da caixa de
executado na Estrutura engrenagens do Trackdrive 57 a 58). Antes do acionamento, rondar a Sonda e verificar
Principal deve ser feito em se há danos ou algo fora do lugar. Procurar qualquer novo derramamento de óleo como
oficina com eslingas de uma primeira indicação de problemas.
içamento e instalações de
Semanalmente – Verificar se há danos na Estrutura Principal. Limpar e lubrificar
toneladas. forquilhas do cilindro.
Inspeção - Observar a Sonda quando no modo de traslado, procurar peças frouxas, cilindros
soltos e juntas folgadas. Examinar se há nas hastes do cilindro corrosão ou danos e
procurar vazamentos por óleo, observar se há nos cilindros afundamento excessivo que
possa significar que vazamento da passagem interna da vedação do Pistão (uma
pequena quantidade de afundamento durante a noite é normal).
Manutenção Preventiva - Se algum moente ou forquilha estiver engripado ou solto considerar
o aspecto de segurança, isto é, se severamente solto ou totalmente engripado, remover
junta e renovar o Pino, Escova e conexões. Vazamentos em cilindros hidráulicos podem
Contaminação por óleo levar a condições perigosas (isto é, afundamento sob a carga e contaminação por óleo),
pode causar mau evitar isso renovando a vedação do cilindro afetado. Ver seções separadas para Motor,
funcionamento em Bomba Hidráulica, Bomba d’água/Lama e Guinchos.
motores hidráulicos. Reparos - Observância da Manutenção Preventiva nessa área deve evitar danos operacionais
Observar limpeza estrita comuns, contudo as peças podem estar sujeitas a danos em conseqüência do Traslado
ao reparar componentes em volta do local de perfuração ou pelo processo de perfuração. O operador deve
hidráulicos
monitorar e iniciar reparo de qualquer dano por essas causas assim que for preciso.
DB525_OM_20080414C
Trocar o Óleo Hidráulico
Contaminação por óleo Drenar o óleo somente à temperatura operacional.
pode causar dano Certificar-se de limpar todas as conexões completamente antes de abrir o sistema. Drenar e
ambiental grave. inspecionar o óleo de bombas e motores separadamente se partículas metálicas forem
Interromper detectadas no óleo drenado.
derramamentos e eliminar Partículas metálicas indicam atrito acima da média. Isso leva a perdas de capacidade e
resíduos de óleo de subseqüentes danos graves. Substituir a bomba e/ou o motor imediatamente.
acordo com os
regulamentos locais.
Limpar Tanque de Óleo
• Requerido a cada troca de óleo.
• Usar somente panos de limpeza sem fiapos.
• Verificar completamente a limpeza.
Abastecer Tanque de Óleo

• Certificar-se de abastecer somente através do filtro.
Óleo novo sempre está contaminado!
Condensação
• Alta umidade e flutuações extremas na temperatura do óleo muitas vezes criam
condensação.
• A água presente no óleo leva a saponificação e espumagem, e subseqüente cavitação e
danos a bombas.
• Verificar a condição do óleo visualmente no indicador de nível de abastecimento.
Manter a sonda de perfuração inclinada e deixar que o óleo no tanque assente.

Drenar a mistura óleo/água e eliminar de acordo com as estipulações ambientais.
DB525_OM_20080414C
Intervalos de Lubrificação, Manutenção e Serviço
Item Intervalos de Serviço durante Horas Operacionais
8 16 40 100 200 500 1000 2000
1. Motor Diesel
Verificar Nível de Óleo no Motor Favor, consultar o Manual do Fabricante para detalhes
Limpar Filtro de Combustível em
Bombas de Combustível
Trocar o Óleo do Motor — Volume =
Litros
Limpar Aletas de Resfriamento
Verificar operação do Dispositivo de
Alerta
Trocar Cartucho de Lubrificação
Verificar tração da Correia V
Verificar folga da válvula (primeiro
após 20h)
Trocar Cartucho de Combustível
Diesel
2. Tanque de Óleo Hidráulico
Verificar o Nível de Óleo (X=1 após 8
h)
X •
Verificar se há Vazamentos •
Verificar Temperatura do Óleo •
Trocar o Óleo (primeiro após 500 h) X •
Limpara Filtro de abastecimento e de
Ventilação •
3. Filtros de Óleo
Verificar Filtros (X=1 após 8 h) X •
Trocar Cartucho do Filtro (X=1 após
X •
40 h)
4. Filtro de Ar
Trocar Cartucho do Filtro •
5. Hidráulica, válvulas, conexões, mangueiras
Verificar se há Vazamentos •
Verificar Torque das Conexões •
6. Resfriador de Óleo Hidráulico
Limpar Bloco e Aletas do Resfriador •
7. Bombas Hidráulicas e Motores
Verificar se há Vazamentos e Ruídos
•
Incomuns
8. Motores de Traslado
Trocar Óleo (X=1 após 100 h) X •
Verificar Ajuste dos Parafusos •
Verificar Nível de Abastecimento do
•
Óleo
9. Bateria
Verificar Nível de Ácido •
10. Caixa de Engrenagens da Bomba
Trocar o Óleo (X=1 após 100 h) X •
Verificar Ajuste dos Parafusos •
Verificar Nível de Abastecimento de
•
Óleo
11. Chassis DB525_OM_20080414C
Verificar Tração do Trilho •

Engraxar Ângulo de Oscilação •
Engraxar Polias e Roletes •
12. Mastro de Perfuração
Engraxar e Verificar todos os Niples •
Verificar Tração da Correia de
•
Alimentação
Item Intervalos de Serviço durante Horas Operacionais
8 16 40 100 200 500 1000 2000
Verificar Mancais e Buchas •
13. Corrediça de Rolete
Verificar e Engraxar Roletes •
Verificar e Engraxar Trilhos Guias •
14. Lança e Transportadora do Mastro
Verificar e Engraxar todos os Niples •
Verificar e Engraxar Faixas Guias •
Verificar Parafusos de Mancal •
15. Correia de Guia da Mangueira
Verificar Roletes •
16. Cilindros Hidráulicos
Verificar e Engraxar Olhais e
•
Parafusos
Perda de Garantia aplicar-se-á se os intervalos de manutenção não forem cumpridos.
Capacidades – Tipo de Sonda DB525
Componente Número de Peça Designação Quantidade
Motor 9016145 - Statoil 10W40 13 litros
Óleo hidráulico 4200778 - Hydraway HVX68 380 litros
Óleo diesel - - 50 litros
Caixa de engrenagens crawler 56311028 - Statoil 80W90 2x1,5=3 litros
Cabeça rotativa DD52 K41034 - Gearway PS45 75W90 7 litros
Cabeça rotativa HY79 K41034 - Gearway PS45 75W90 5 litros
Guincho Pull Master PL2 56311028 - Statoil 80W90 - (SAE90) 0,5 litros
Guincho Pull Master PL2 56311028 - Statoil 80W90 - (SAE90) 1,1 litros
Guincho Dinamic Oil: S45V, SH220 4200778 - HydraWay HVX68 - (HLP ISO VG46) 2 litros
Guincho Brevini Winch DW090 56311028 - Statoil 80W90 2 litros
Guincho BG6 Braden 56311029 - Statoil 85W140 0,35 litros
Bomba d’água FMC W11 9016145 - Statoil 1 0W40 - (SAE30) 3,7 litros
Bomba d’água FMC L09 9016145 - Statoil 1 0W40 - (5W40) 2,1 litros
Bomba d’água Delta Pump 100 9016145 - Statoil 1 0W40 4 litros
Bomba d’água Delta Pump 200 9016145 - Statoil 1 0W40 7 litros
DB525_OM_20080414C
Óleos e Lubrificantes Recomendados
Seleção de Óleos Hidráulicos
Favor, consultar lista a seguir ao escolher fluidos hidráulicos de fabricantes de ponta. Outros
fluidos hidráulicos não-listados também podem ser usados, desde que atendam a norma de
qualidade dos óleos indicados abaixo.
A Boart Longyear recomenda fortemente usar óleos hidráulicos classe (ISO

4406)-14/15/13
Óleo hidráulico biologicamente degradável recomendado

STATOIL HYDRAWAY SE BIO 32-68*
Óleo hidráulico VG 32
AGIP OSO 32
ARAL VITAM HF 32, VITAM GF 32, VITAM DE 32
BP ENERGOL HLP 32, ENERGOL HLP-D32, BARTRAN HV 32
CHEVRON EP OIL 32, EP OIL 32HV
ESSO NUTO H32, UNIVIOS N32
MOBIL DTE 13, DTE 24
SHELL TELLUS OIL 32, HYDROL DO32
TEXACO RANDO OIL HD A-32
Óleo Hidráulico VG 46
AGIP OSO 46, ANICA 46
ARAL VITAM HF 46, VITAM GF 46, VITAM DE 46
SHELL TELLUS OIL 46, HYDROL DO 46
STATOIL HYDRAULIC SUPER 46*
STATOIL HYDRAWAY HVX-46
Óleo Hidráulico VG 68
AGIP OSO 68
ARAL VITAM GF 68, VITAM DE 68
SHELL TELLUS OIL 68, HYDROL DO 68
STATOIL HYDRAULIC SUPER 68
As sondas vêm da fábrica abastecidas com os lubrificantes marcados com *
Seleção e Aplicação de Óleos e Graxa de Caixa de Engrenagens

Favor, consultar lista a seguir ao escolher óleo ou graxa para Caixa de Engrenagens. Outros
lubrificantes não-listados podem ser usados, desde que eles atendam as normas de qualidade
indicadas abaixo.
A Boart Longyear recomenda fortemente usar a Óleos e ou Graxas de Caixa de
Engrenagens classe SAE 80W-90 em conformidade com a DIN 51517 Parte e
CLP e Graxa multiuso com base em Lítio para lubrificação geral e proteção
CAIXA DE ENGRENAGENS GRAXA

BP ENERGEAR HT80W-90 ENERGREASE LS3
CHEVRON DELO ESI 80W-90 DELO EP NLG1
ESSO GX 80W-90 RONEX EXTRA DUTY
MOBIL GX 80W-90 XHP 220
SHELL MALLEUS ALVANTA
STATOIL GEAR EP5 80W-90* MOLYWAY LI 752
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Óleo de Engrenagem & Tabela de Lubrificação
Nota – Essa tabela provê uma lista típica dos requisitos gerais de lubrificação da série
Deltabase da sonda de Perfuração. Favor, ver a seção pertinente deste Manual do Operador
para instruções específicas sobre componentes auxiliares da Sonda de Perfuração, tais como
Guinchos, Guindastes e Bombas de Água/Lama.
Grupo de Montagem Lubrificante / Óleo Aplicação

Motor a Diesel Ver Manual do Motor -
Estrutura Principal - -
Macacos Hidráulicos de - -
Nivelamento
Hastes de Cilindro Cobrir com Graxa Película Fina
Forquilhas Pistola de Graxa Abastecer
Moentes Pistola de Graxa Abastecer
Corrediças Cobrir com Graxa Película Fina
Trilhos -
Roletes Cobrir com Graxa Película Fina
Engrenagem de Traslado Ver Manual do Trilho Ver Manual do Trilho
Montagem do Mastro - -
Roletes de Cilindro Cobrir com Graxa Película Fina
Corrediças do Mastro Cobrir com Graxa Película Fina
Correia de Alimentação Cobrir com Óleo Película Fina
Roldanas de Cabos Cobrir com Graxa Película Fina
Cabeça de perfuração Ver Manual Próprio -
(Percussiva)
Cabeça de perfuração Ver Manual Próprio -
(Sônica)
Cabeça de perfuração - -
(Rotativa)
Caixa de engrenagens 80W - 90 Óleo Encha-se a Vidro de
Vista
Fuso de Flutuação Cobrir com Graxa Película Fina
Haste do Cilindro de Cobrir com Graxa Película Fina
Movimento Lateral
Corrediças de Movimento Cobrir com Graxa Película Fina
Lateral
Tornel de Água Pistola de Graxa Abastecer
Grampos
Corrediças da mandíbula Cobrir com Graxa Película Fina
Mancal Interruptor Cobrir com Graxa Película Fina
Cabo da Haste
Corrediças da mandíbula Cobrir com Graxa Película Fina
Testador SP - -
Corrediças Cobrir com Graxa Película Fina
Correias Cobrir com Óleo Película Fina
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Índice
Seção 6 Tabelas de busca de falhas
6-2 Sem Pressão
6-2 Linha de Fluxo ou Pressão Flutuante
6-2 Válvulas com má operação
6-2 Temperatura do óleo hidráulico muito alta
6-3 Ruídos de Bombas – sem suprimento de óleo
6-3 Vazamento da Cabeça de Perfuração
6-3 Motor falhando
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Tabelas de Descoberta de Falhas
Falha / Sintoma Provável Causa Ação
Sem Pressão
Capacidade da Bomba Ar entrando na linha de sucção Vedar linha de sucção
Insuficiente
Temperatura muito alta Bomba danificada Substituir/reparar
Viscosidade do fluido muito baixa Trocar o óleo hidráulico
Rpm da bomba muito baixo ou Caixa de engrenagens da bomba ou Reparar/substituir
capacidade de motor insuficiente dano no motor
Vazamento de pressão para as Configuração de pressão incorreta Aplicar a pressão correta
linhas de retorno Válvula não fecha Limpar a válvula
Bloqueado por sujeira ou partículas Avaliar o dano. Reparar.
Danos ao furo do cilindro, haste do Substituir componentes danificados
pistão ou vedações do pistão.
Fluxo Baixo ou Flutuação de Pressão

Válvulas pegajosas Óleo hidráulico contaminado Drenar o óleo hidráulico
Limpara tanque e componentes e abastecer com
novo óleo
Ar preso no sistema causa Sistema mau ventilado Sangrar o sistema
trancos
Válvulas batendo Assento da válvula danificado Reparar ou substituir
Válvulas com má operação
Carretel da Válvula preso Contaminação Remover pistão e limpar

Temperatura do óleo hidráulico muito Resfriar o óleo a 50oC
alta
Sem pressão piloto (ou pressão Verificar pressão piloto
piloto insuficiente)
Temperatura do óleo hidráulico muito alta

Resfriamento insuficiente Motor do resfriador danificado Reparar/substituir
Aletas do resfriador sujas e fechadas Limpar aletas do resfriador
Circulação muito rápida de Nível de fluidos no tanque muito Reabastecer com óleo hidráulico até o nível
fluidos hidráulicos baixo requerido
O fluido é depositado no tanque Mau funcionamento da válvula Limpar e reparar ou substituir componentes
através de válvulas sob pressão causado por sujeita ou componentes danificados
danificados
Ajuste de pressão muito baixo Ajustar à configuração de pressão certa
DB525_OM_20080414C
Falta / Sintoma Causa Provável Ação
Ruídos de Bombas – sem abastecimento de óleo
Rotação da bomba na Sucção e linha de pressão Trocar conexões
direção incorreta trocadas
Espumagem de fluido Hidráulico Nível do fluido muito baixo Reabastecer ao nível
Fluido hidráulico errado Substituir pelo óleo hidráulico correto
Ar entrando na linha de sucção Verificar e apertar conexões
ou linha de sucção porosa Reparar ou substituir
Defeito no motor Danificado ou usado Reparar/substituir
Vibrações mecânicas Acoplamentos danificados ou
fora de alinhamento Reparar ou alinhar como requerido
Vibrações causadas por balanço Apertar a conexão ou substituir
as mangueiras ou linhas hidráulicas
Cavitação na bomba Restrição na linha de sucção, Abrir completamente a válvula reguladora
isto é, válvula reguladora parcialmente
fechada
Fluido hidráulico muito frio Pré-aquecer o óleo à temperatura requerida
Tubos ou mangueiras danificados Substituir tubos/mangueiras
Defeito na bomba Danificada ou desgastada Reparar/substituir
Vazamento na Cabeça de Perfuração

Vazamento no fuso Anéis de vedação desgastados Substituir anéis superiores e inferiores
Vazamento no espaço do Dreno do revestimento muito pequeno Verificar limites
motor hidráulico 0,7 a 1,5 l/min.
Vedação de eixo desgastada Substituir motor hidráulico
Vazamento na cabeça de lavagem Pacote danificado Substituir pacote
a água
Cabeça de lavagem bloqueada Mancais danificados Substituir mancais
Motor Falhando
O motor pára pouco após ser Operação muito cedo após Após o motor ser acionado, aumentar o RPM
acionado acionamento até 1200 até que a luz vermelha da ignição
apague
Não tentar reparar tudo sozinho. Se você não estiver completamente familiarizado
com o item ou não tiver as ferramentas certas, você pode causar mais danos. Não é
demérito algum não estar familiarizado com todas as máquinas.
Em caso de dúvidas, contatar a Seção de Serviço da Boart Longyear
DB525_OM_20080414C
Índice
7-2 Seção 7 Serviço Autorizado e Agentes de Reparo
7-2 Boart Longyear Europa
7-4 Boart Longyear Escritórios Regionais
DB525_OM_20080414C
Boart Longyear Europa
DB525_OM_20080414C
DB525_OM_20080414C
Escritórios Regionais da Boart Longyear
DB525_OM_20080414C

Manual de Fabricação - Catálogo de Operação e Manutenção - Boart LongYear DB525 LX6

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Manual de Fabricação - Catálogo de Operação e Manutenção - Boart LongYear DB525 LX6

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Manual operacional e

Lista de peças de reposição

Tel.: +48 71 36 30 221

Este Manual Operacional é válido para

Ao enviar perguntas ou solicitações de peças de reposição,

Peça de Reposição No.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

As descrições e as figuras são somente de natureza geral e

Engenheiros de serviço e montadores qualificados estão

Favor contatar SUA Seção de Serviço para maiores detalhes.

NÃO ACIONE ou UTILIZE A MÁQUINA DE FURAR até ter LIDO este

Seção 2 Considerações de Segurança

Seção 3 Componentes da Plataforma de Perfuração

Seção 5 Cuidado e Manutenção

Seção 6 Tabelas de busca de falhas

Equipamento de Perfuração Boart Longyear

1 Este manual descreve a máquina de perfuração série BOART LONGYEAR DELTABASE

O Deltabase 525 é uma plataforma de perfuração multi-função compacta e leve

Enchedor de Óleo Controle de Velocidade do

Painel de Controle Painel de Controle

ESTEIRA DE AÇO DO CHASSI DA RODA ESCALADORA

* As dimensões e o peso podem variar dependendo

Roda escaladora com esteiras de borracha

Roda escaladora com esteiras de borracha e pontas de aço

Haste e grampos de separação - 220 mm

Centralizador para grampos de haste de 220 mm

Armazenamento de tubo de perfuração

SPT (Teste de Penetração Padrão) Auto Martelo

KITES DE REPOSIÇÃO RECOMENDADOS

! Descarga por direção da plataforma.

2-3 Localização de Sinais de Alerta

2-4 Equipamento de Proteção Individual

2-5 PARADA de Emergência

2-6 Precauções de Segurança

2-9 Exigências de Segurança

2-9 TROCA DE PEÇAS GASTAS

2-9 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

2-9 COMPONENTES ESTÁTICOS

2-10 INSTRUÇÕES OPERACIONAIS

2-10 DISTÂNCIA DE SEGURANÇA

2-10 TRANSPORTE DE PESSOAS

2-10 ALINHANDO E OPERANDO PLATAFORMAS DE PERFURAÇÃO COM RODAS

2-12 PROTEÇÃO CONTRA QUEDA

2-12 LINHAS DE UTILIDADE

2-13 TRABALHANDO PRÓXIMO A LINHAS SUSPENSAS

2-13 INTERVALOS OPERACIONIAIS

2-14 Trabalhando em Atmosfera Salgada.

Luvas de Trabalho – não Operador

* Especialmente em aplicações criando poeira, ou ao usar ar comprimido

Esta lista deve ser alterada para atender às SUAS exigências no

Chave de Parada de Emergência de Segurança

Reiniciando após Parada de Emergência:

Proteção de Segurança do Mastro/Cabeça de Perfuração

ZONA DE RISCO – 2,5 metros ao redor da Plataforma.

Certifique-se de que ninguém está dentro da Zona de Risco da plataforma operacional.

ALINHANDO E OPERANDO PLATAFORMAS DE PERFURAÇÃO DE RODAS ESCALADORAS

Prossiga em caso de incêndio com

A tática correta de extinção:

Extinguir a favor do vento!

Extinguir na base da chama da frente para trás!

No caso de fogo com substâncias sólidas, extinguir intermitentemente!

O operador é o responsável durante todo o tempo pela operação da

Tensão Nominal Proximidade

Em caso de trabalho próximo a linhas de força suspensas:

Para linhas suspensas de carros elétricos: